TERÄS- JA RAUTARAKENTEIDEN · PDF fileSUOMEN STANDARDISOIMISLIITTO SFS SFS-EN ISO 14713 FINNISH STANDARDS ASSOCIATION SFS 3 Contents Page Foreword 3 1 Scope 3 2 Normative reference(s)

SUOMEN STANDARDISOIMISLIITTO SFS ry HELSINKIFINNISH STANDARDS ASSOCIATION SFS

1 (1 + 63)

SUOMEN STANDARDISOIMISLIITTO SFS STANDARDI SFS-EN ISO 14713Metalliteollisuuden StandardisoimiskeskusFederation of the Finnish Metal and Engineering Industries, Standards Department

Vahvistettu1999-08-23

COPYRIGHT © SFS. OSITTAINENKIN JULKAISEMINEN JA JÄLJENTÄMINEN SALLITTU VAIN SFS:N LUVALLA. TÄTÄ STANDARDIA MYY SUOMEN STANDARDISOIMISLIITTO

TERÄS- JA RAUTARAKENTEIDEN KORROOSIONESTO. SINKKI- JA ALUMIINIPINNOITTEET. OHJEISTOProtection against corrosion of iron and steel in structures. Zinc and aluminium coatings. Guidelines

Tämä standardi sisältää eurooppalaisen standardin ENISO 14713:1999 ”Protection against corrosion of iron andsteel in structures. Zinc and aluminium coatings. Guideli-nes (ISO 14713:1999)” englanninkielisen tekstin.

Standardi sisältää myös englanninkielisen tekstinsuomenkielisen käännöksen.

Eurooppalainen standardi EN ISO 14713:1999 on vah-vistettu suomalaiseksi kansalliseksi standardiksi.

This standard consists of the English text of the EuropeanStandard EN ISO 14713:1999 ”Protection against corro-sion of iron and steel in structures. Zinc and aluminiumcoatings. Guidelines (ISO 14713:1999)".

This standard also contains a Finnish translation of theEnglish text.

The European Standard EN ISO 14713:1999 has the sta-tus of a Finnish national standard.

Ristiriitatapauksissa pätee englanninkielinen teksti. In case of interpretation disputes the English text applies.Suomenkielisen käännöksen päivämäärä 1999-11-08 Date of translation into Finnish 1999-11-08

Oy

Edita

Ab

300.

99-1

1

Pa

peril

la p

ohjo

ism

aine

n ym

päris

töm

erkk

i (34

4-05

0)

EUROOPPALAINEN STANDARDIEUROPEAN STANDARDNORME EUROPÉENNEEUROPÄISCHE NORM

EN ISO 14713

March 1999

ICS 25.220.40; 91.080.10

Descriptors: metal coatings, protective coatings, corrosion prevention, iron, steels, constructions, general conditions

English version

Protection against corrosion of iron and steel in structures – Zinc and aluminium coatings – Guidelines (ISO 14713:1999)

Protection contre la corrosion du fer et de l’acier dans les instructions – Revêtements de zinc et d'aluminium – Lignes directrices (ISO 14713:1999)

Schutz von Eisen- und Stahlkonstruktionen vor Korrosion – Zink- und Aluminiumüberzüge – Leitfäden (ISO 14713:1999)

This European Standard was approved by CEN on 20 November 1998.

CEN members are bound to comply with the CEN/CENELEC Internal Regulations which stipulate the conditions for givingthis European Standard the status of a national standard without any alteration. Up-to-date lists and bibliographical referenc-es concerning such national standards may be obtained on application to the Central Secretariat or to any CEN member.

This European Standard exists in three official versions (English, French, German). A version in any other language madeby translation under the responsibility of a CEN member into its own language and notified to the Central Secretariat has thesame status as the official versions.

CEN members are the national standards bodies of Austria, Belgium, Czech Republic, Denmark, Finland, France, Germany,Greece, Iceland, Ireland, Italy, Luxembourg, Netherlands, Norway, Portugal, Spain, Sweden, Switzerland and UnitedKingdom.

EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATIONCOMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION

EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG

Central Secretariat: rue de Stassart, 36 B-1050 Brussels

© 1999 CEN All rights of exploitation in any form and by any means reserved worldwide for CEN national Members.

Ref. No. EN ISO 14713:1999 E

SUOMEN STANDARDISOIMISLIITTO SFS SFS-EN ISO 14713FINNISH STANDARDS ASSOCIATION SFS 2

Sisällys

Sivu

1 Soveltamisala 4

2 Velvoittavat viittaukset 4

3 Määritelmät 6

4 Materiaalit 6

4.1 Rauta ja teräs perusmateriaaleina 6

4.2 Ei-rautametallit pinnoitteina 6

5 Sinkki- tai alumiinipinnoitteen valinta 6

6 Korroosio eri ympäristöissä 8

6.1 Ilmastollinen korroosio 8

6.2 Korroosio maassa 8

6.3 Korroosio vedessä 10

6.4 Poikkeukselliset rasitukset (erikoistapaukset) 10

6.4.1 Yleistä 10

6.4.2 Kemiallinen rasitus 10

6.4.3 Kulutus 10

6.4.4 Rasitus korotetuissa ja korkeissa lämpötiloissa 10

7 Suojapinnoitusjärjestelmien suunnittelu 12

7.1 Yleisperiaatteet 12

7.2 Käytännön suunnittelu 12

7.3 Putket ja kotelorakenteet 12

7.3.1 Yleistä 12

7.3.2 Suojaus kuumasinkityksellä 12

7.3.3 Suojaus termisellä ruiskutuksella 12

7.4 Liitokset 14

7.4.1 Termisen ruiskutuksen ja kuumasinkityksen yhteydessä käytettävät kiinnittimet 14

7.4.2 Hitsaus pinnoitteiden kannalta 14

7.4.3 Pehmytjuotos tai messinkijuotos 14

7.5 Sinkki- ja alumiinipinnoitteet päällemaalattuina 14

Liite A (opastava) Kuumasinkittävien tuotteiden suunnitteluohjeita 32

Liite B (opastava) Rauta- ja teräskappaleiden suunnittelu termistä ruiskutusta varten 50

Liite C (opastava) Kirjallisuutta 60

Liite ZA (velvoittava) Kansainväliset viitestandardit vastaavine eurooppalaisine julkaisuineen 62

Opastavia tietoja 62


ContentsPage

Foreword 3

1 Scope 3

2 Normative reference(s) 5

3 Term(s) and definition(s) 5

4 Materials 7

4.1 Iron and steel substrates 7

4.2 Non-ferrous metals as coatings 7

5 Selection of zinc or aluminium coating system 7

6 Corrosion in different environments 9

6.1 Corrosion in the atmosphere 9

6.2 Corrosion in soil 9

6.3 Corrosion in water 11

6.4 Exceptional exposure (special cases) 11

6.4.1 General 11

6.4.2 Chemical attack 11

6.4.3 Abrasion 11

6.4.4 Exposure to elevated and high temperature 11

7 Design of protective systems 13

7.1 General principles 13

7.2 Practical design 13

7.3 Tubes and hollow sections 13

7.3.1 General 13

7.3.2 Hot dip galvanized protection 13

7.3.3 Thermal spray protection 13

7.4 Connections 15

7.4.1 Fastenings to be used with thermal spray or hot dip coatings 15

7.4.2 Welding considerations related to coatings 15

7.4.3 Brazing or soldering 15

7.5 Zinc or aluminium coatings with an overcoating 15

Annex A (informative) Design for hot dip galvanizing of products 33

Annex B (informative) Design for thermal spraying on iron and steel substrates 51

Annex C (informative) Bibliography 61

Annex ZA (normative) References to international publications with their relevant European publications 63

Foreword

The text of EN ISO 14713:1999 has been prepared byTechnical Committee CEN/TC 262 "Metallic and other in-organic coatings", the secretariat of which is held by BSI,in collaboration with Technical Committee ISO/TC 107"Metallic and other inorganic coatings".

This European Standard shall be given the status of a na-tional standard, either by publication of an identical text orby endorsement, at the latest by August 1999, and con-flicting national standards shall be withdrawn at the latestby August 1999.

According to the CEN/CENELEC Internal Regulations,the national standards organizations of the followingcountries are bound to implement this EuropeanStandard: Austria, Belgium, Czech Republic, Denmark,Finland, France, Germany, Greece, Iceland, Ireland, Italy,Luxembourg, Netherlands, Norway, Portugal, Spain,Sweden, Switzerland and the United Kingdom.


1 SoveltamisalaTämä eurooppalainen standardi antaa yleisiä ohjeita rau-ta- ja teräsrakenteiden, mukaan lukien liittimet, korroo-sionestoon sinkki- ja alumiinipinnoitteilla. Erityistä huo-miota on kiinnitetty kuuma- tai kylmämuokattujen terästenkuumasinkitykseen tai termiseen ruiskutukseen, muttanämä suositukset pätevät myös muille sinkkipinnoitteille(sähkösinkitys, mekaaninen sinkitys, sherardisointi, jne.).

Suojaus käsitellään kattavasti ottaen huomioon:

a) käytettävissä olevat vakioprosessit;

b) suunnitteluparametrit; ja

c) käyttöympäristö.

Tämä ohjeisto koskee myös alunperin valittujen alumiini-tai sinkkipinnoitteiden lisäksi valittujen maalausjärjestel-mien tai jauhemaalauksen valinnan vaikutusta.

Tämä ohjeisto käsittelee yleisiä suosituksia eikä käsitteleteräksen käytännön korroosioneston tehokkuutta sinkki-tai alumiinipinnoitteilla; korroosioneston tehokkuus käsi-tellään eri asiakirjoissa (ks. ISO 12944-5).

Vaatimukset kunkintyyppisille metallisille pinnoitteille neu-votaan asianomaisissa standardeissa. Tiettyjen teollisestivalmistettujen tuotteiden (esim. naulojen, kiinnittimien,muovattavien teräsputkien), joissa pinnoite on olennainenosa tuotetta, metallipinnoiteohjeet annetaan asianomai-sissa tuotestandardeissa.

2 Velvoittavat viittaukset

Tämä eurooppalainen standardi sisältää päivättyjä ja päi-väämättömiä viittauksia muihin julkaisuihin, jotka vaikutta-vat tämän standardin sisältöön. Nämä velvoittavat viit-taukset esitetään tekstin asiaankuuluvissa kohdissa ja ky-seiset julkaisut luetellaan tässä luvussa. Päivättyjen viite-standardien myöhempiä muutoksia tai tarkistettuja pai-noksia sovelletaan osana tätä eurooppalaista standardiavain siinä tapauksessa, jos niin erikseen mainitaan. Päi-väämättömien viittausten kohdalla sovelletaan viimeisintäpainosta.

ISO 1461:19991) Hot dip galvanized coatings on fabrica-ted iron and steel articles – Specification.

ISO 20632) Metallic and other inorganic coatings – Ther-mal spraying – Zinc, aluminium and their alloys.

ISO 20643) Metallic and other inorganic coatings – Defini-tions and conventions concerning the measurement ofthickness.

ISO 20814) Metallic coatings – Electroplated coatings ofzinc on iron or steel.

ISO 4998 Continuous hot-dip zinc-coated carbon steelsheet of structural quality.

ISO 9223 Corrosion of metals and alloys – Corrosivity ofatmospheres – Classification.

ISO 12944-55) Paints and varnishes – Corrosion protecti-on of steel structures by protective paint systems – Part 5:Protective paint systems

EN 101426) Specification for continuously hot dip zinc co-ated low carbon steel sheet and strip for cold forming –Technical delivery conditions.

EN 101477) Specification for continuously hot-dip zinc co-ated structural steel sheet and strip – Technical deliveryconditions.

EN 10240 Internal and/or external protective coatings forsteel tubes – Specification for hot dip galvanized co-atings applied in automatic plants.

1) Vastaava SFS-standardi: SFS-EN ISO 1461 Teräs- ja valurautatuotteiden kuumasinkkipinnoitteet kappaletavaroille. Erittelyt ja koestus-menetelmät. 1999. 27 s.

2) Vastaava SFS-standardi: SFS-EN 22063 Metalliset ja muut epäorgaaniset pinnoitteet. Terminen ruiskutus. Sinkki, alumiini ja niiden seokset.

3) Vastaava SFS-standardi: SFS 2873 ISO 2064 EN ISO 2064 Metalliset ja muut epäorgaaniset pinnoitteet. Paksuuden mittauksen käsitteet jamääritelmät.

4) Vastaava SFS-standardi: SFS-ISO 2081 Metalliset pinnoitteet. Teräksen ja valuraudan sähkösinkkipinnoitteet.

5) Vastaava SFS-standardi: SFS-EN ISO 12944-5 Maalit ja lakat. Teräsrakenteiden korroosionesto suojamaaliyhdistelmillä. Osa 5: Suojamaaliyh-distelmät.

6) Vastaava SFS-standardi: SFS-EN 10142 Kuumasinkityt muovattavat ohutlevyteräkset. Tekniset toimitusehdot.

7) Vastaava SFS-standardi: SFS-EN 10147 Kuumasinkityt ohutlevyrakenneteräkset. Tekniset toimitusehdot.


1 Scope

This European Standard constitutes guidelines containinggeneral recommendations on the corrosion protection ofiron and steel structures, including connections, by zinc oraluminium coatings. Particular reference is made to hotdip coating and thermal spraying on hot-rolled steel orcold-formed steel but these recommendations also applyto other zinc coatings (electroplating, mechanical coating,sherardizing, etc.). Initial protection is covered in relationto:

a) available standard processes;

b) design considerations; and

c) environments of use.

These guidelines also consider the influence of the initialchoice of aluminium or zinc coating in relation to the sub-sequent application of paint or powder coatings.

These guidelines provide general recommendations anddo not deal with the maintenance of corrosion protectionin service for steel with zinc or aluminium coatings; main-tenance of corrosion protection will be covered in a sepa-rate document (see ISO 12944-5).

Requirements specific to each type of metallic coatingform the subject of specific standards. Requirements formetallic coatings which are applied in the factory to cer-tain products and which constitute an integral part ofthose products (e.g. nails, fasteners, ductile iron pipes)are given in the corresponding product standards.

2 Normative reference(s)

This European Standard incorporates, by dated or un-dated reference, provisions from other publications.These normative references are cited at the appropriateplaces in the text and the publications are listed hereafter.For dated references, subsequent amendments to or revi-sions of any of these publications apply to this EuropeanStandard only when incorporated in it by amendment orrevision. For undated references, the latest edition of thepublication referred to applies.

ISO 1461:1999 Hot dip galvanized coatings on fabricatediron and steel articles – Specification.

ISO 2063 Metallic and other inorganic coatings – Ther-mal spraying – Zinc, aluminium and their alloys.

ISO 2064 Metallic and other inorganic coatings – Defini-tions and conventions concerning the measurement ofthickness.

ISO 2081 Metallic coatings – Electroplated coatings ofzinc on iron or steel.

ISO 4998 Continuous hot-dip zinc-coated carbon steelsheet of structural quality.

ISO 9223 Corrosion of metals and alloys – Corrosivity ofatmospheres – Classification.

ISO 12944-5 Paints and varnishes – Corrosion protectionof steel structures by protective paint systems – Part 5:Protective paint systems

EN 10142 Specification for continuously hot dip zinccoated low carbon steel sheet and strip for cold forming –Technical delivery conditions.

EN 10147 Specification for continuously hot-dip zinccoated structural steel sheet and strip – Technical deliveryconditions.

EN 10240 Internal and/or external protective coatings forsteel tubes – Specification for hot dip galvanized co-atings applied in automatic plants.


3 Määritelmät

Tämän standardin puitteissa pätevät seuraavat määritel-mät yhdessä standardien ISO 1461, ISO 2063 ja ISO2064 kanssa.

3.1 ilmastollinen korroosio altistus ilmastolliselle rasi-tukselle lämpötilavälillä -55...+60 °C.

3.2 korotettu lämpötila lämpötilat välillä +60...+150 °C.

3.3 poikkeuksellinen rasitus erityistapaukset; rasitus,joka olennaisesti lisää korroosiorasitusta ja/tai asettaa ko-rotetut vaatimukset korroosiosuojausjärjestelmälle.

3.4 elinikä ensimmäiseen kunnostukseen aikaväli,joka voi kulua alkuperäisen pinnoitteen tarvitsemaan lisä-suojauskäsittelyyn jotta perusmetallin suojaus säilyisi.

4 Materiaalit

4.1 Rauta ja teräs perusmateriaaleina

Terästä voidaan kuuma- tai kylmävalssata. Kuumavals-sauksella tuotetaan tavanomaisia muotoja, kuten "I", "H"ja muut rakennemuodot. Eräät pienemmät rakenteet, ku-ten ristikkorakenteet ja verhouskaiteet ja -levyt ovat kyl-mämuokattuja.

Teräs on pohjimmiltaan raudan ja hiilen seos, johon on li-sätty muita aineita haluttujen ominaisuuksien ja valmis-tusmenetelmien mukaisesti. Teräksen metallurginen taikemiallinen luonne on epäolennainen termisesti ruiskutet-tuja pinnoitteita käytettäessä. Kuumasinkityksessä teräk-sen reaktiivisuus juontaa sen kemiallisesta koostumuk-sesta, osittain pii- plus fosforipitoisuudesta (ks. ISO1461:1999, liite C).

Valetut ja vedetyt raudat ovat erilaisia metallurgiselta jakemialliselta koostumukseltaan. Tämä on epäolennaistatermisesti ruiskutetuilla pinnoitteilla suojattaessa, muttaerityisiä huomautuksia tarvitaan valuraudoista, jotka sopi-vat parhaiten kuumasinkitykseen seuraavasti.

— Harmaat valuraudat: harmaavaluraudan hiilipitoisuuson suurempi kuin 2 %, pääosan ollessa hiutalemaistagrafiittia.

— Pallografiittivaluraudat (SG): koostumukseltaan mo-nessa mielessä harmaavalurautojen tapaisia, muttajoissa hiili esiintyy grafiittina, jolla on pallomainen muo-to mikä on aikaansaatu magnesium- tai cerium-lisäyk-sillä.

— Taottavat valuraudat: harmaa, valkoinen ja perliittinen.Sitkeys ja muokattavuus on aikaansaatu lämpökäsitte-lyillä eikä primaarista grafiittia esiinny.

Tavanomainen suolahappopeittaus ei poista valuhiekka-jäämiä, grafiittia tai hiiltä valuraudan pinnasta. Näidenepäpuhtauksien poistoon tarvitaan raepuhallusta. Yhdis-telmärakenteiden pinnanpuhdistus voidaan tehdä erikois-tuneissa kuumasinkityslaitoksissa käyttäen fluorivetyhap-poa.

Erityistä huolellisuutta on noudatettava valurautaosiensuunnittelussa. Pienvalut yksinkertaisin muodoin ja tavan-omaisin poikkileikkauksin eivät aiheuta ongelmia kuuma-sinkitykselle edellyttäen, että materiaali ja esikäsittelyolo-suhteet ovat sopivia. Suuremmat valut tulisi suun-nittelussa tasapainottaa yhtenäisiksi osien ainespaksuuk-siltaan, jotta vältettäisiin lämpöjännitysten aiheuttamavääntely ja murtumat. Tulisi käyttää suuria pyöristyssätei-tä sekä välttää teräviä kulmia ja syviä onteloita.

Valujen karkea pinta johtaa paksumpiin kuumasinkkipin-noitteisiin kuin valssatuilla tuotteilla.

4.2 Ei-rautametallit pinnoitteina

Metallinen pinnoite on tehokas menetelmä rautamateriaa-lien korroosionestoon tai suojaukseen. Sinkki ja alumiini,tai niiden keskinäiset ja rautaseokset, ovat yleisimminkäytettyjä, tavallisesti termisesti ruiskutettuina tai kuu-maupotuspinnoitteina, koska ne molemmat suojaavatrautaa ja terästä estekerroksina ja galvaanisesti.

Sinkin, alumiinin ja niiden seosten korroosio aiheutuu kos-teanaoloajasta ja pinnan likaantumisesta, mutta korroo-sionopeudet ovat paljon vähäisempiä kuin teräksellä jausein alenevat ajan oloon; erilaisten epäpuhtauksien suh-teellinen tärkeys myös vaihtelee.

Nämä ei-rautametalliset pinnoitteet voidaan jättää ilmanhuoltoa mikäli pinnoitteen ja perusmateriaaliraudan tai -teräksen korroosio on riittämätön aiheuttamaan raken-teen tuhoutumisen suunnitellun käyttöajan kuluessa. Josvaaditaan pitempää kokonaiskäyttöikää, tulisi pinnoitemaalata joko heti alunperin tai viimeistään, kun vielä alku-peräistä pinnoitetta on jäljellä.

5 Sinkki- tai alumiinipinnoitteen valinta

Käytettävän sinkki- tai alumiinipinnoitteen valinnassa tulisiottaa huomioon seuraavat kohdat:

a) pääympäristö, jossa sitä käytetään (ks. luku 6 ja tau-lukko 1)

b) paikalliset ympäristövaihtelut, sisältäen oletetut tulevatmuutokset ja mahdolliset erityisolosuhteet;


3 Term(s) and definition(s)

For the purposes of this standard, the following definitionsapply, together with those given in ISO 1461, ISO 2063and ISO 2064.

3.1 atmospheric corrosion corrosion caused by expo-sure to the atmosphere at temperatures between -55 °Cand +60 °C

3.2 elevated temperatures temperatures between+60 °C and +150 °C

3.3 exceptional exposure special cases; exposure thatsubstantially intensifies the corrosion exposure and/orplaces increased demands on the corrosion protectionsystem

3.4 life to first maintenance the time interval that canelapse after initial coating before coating deteriorationreaches the point that maintenance is necessary to re-store protection of the basis metal.

4 Materials

4.1 Iron and steel substrates

Steel can be hot-rolled or cold-formed. Hot rolling is usedto produce the familiar angle, 'I', 'H' and other structuralsections. Some smaller structural sections, e.g. latticetrusses and cladding rails, and also cladding panels, arecold-formed.

Steel is basically an alloy of iron and carbon with other el-ements added depending on the required performanceand processing method. The metallurgical and chemicalnature of the steel is irrelevant to protection by thermallysprayed coatings. In hot dip galvanizing, the reactivity ofthe steel is modified by its chemical composition, particu-larly by the silicon plus phosphorus contents (see ISO1461:1999, annex C).

Cast and wrought irons are of various metallurgical andchemical compositions. This is irrelevant to protection bythermally sprayed coatings but special comment isneeded regarding the cast-irons most suitable for hot dipgalvanizing as follows.

— Grey iron castings: grey iron has a carbon content ofgreater than 2 %, the majority of which is graphite inflake form.

— Spheroidal graphite (SG) castings: similar to grey ironin many aspects of composition but with carbonpresent primarily as graphite in spheroidal form initi-ated by additions of magnesium or cerium.

— Malleable iron castings: blackheart, whiteheart andpearlitic. Toughness and workability are derived fromannealing processes and no primary graphite is per-missible.

Conventional hydrochloric acid pickling does not removemould-sand deposits, graphite or temper carbon from thesurface of cast-iron. Grit-blasting is necessary to removethese contaminants. Surface cleaning of complex shapescan be undertaken by specialist galvanizing companiesusing hydrofluoric acid.

Care needs to be exercised in the design of cast-iron sec-tions. Small castings of simple shape and solid cross-sec-tion do not present problems for galvanizing provided thatthe material and surface condition are suitable. Largercastings should have a balanced design with uniform sec-tion thicknesses to avoid distortion and cracking due tothermal stress. Large fillet radii and pattern numbersshould be used and sharp corners and deep recessesavoided.

The rough surface finish which castings tend to possessmay result in thicker galvanized coatings than on rolledcomponents.

4.2 Non-ferrous metals as coatings

Metal coating is an effective method of retarding or pre-venting corrosion of ferrous materials. Zinc and alumin-ium, or their alloys with each other and with iron, are themost commonly used, usually as hot dip or thermallysprayed metallic coatings, because they protect iron andsteel both by barrier action and by galvanic action.

Corrosion of zinc, aluminium and their alloys is affectedby the time for which they are exposed to wetness andcontamination of the surface, but the corrosion rates aremuch slower than for steel and often decrease with time;the relative importance of different contaminants alsochanges.

These non-ferrous coatings may be left unmaintained ifthe total corrosion of the coating and the underlying ironor steel is insufficient to affect the performance of thestructure in its designed period of use. If a longer life in to-tal is required, maintenance of the coating should be bypainting either initially or at least while some original coat-ing remains.

5 Selection of zinc or aluminium coating system

The zinc or aluminium coating system to be used shouldbe selected taking the following items into account:

a) the general environment in which it is to be applied(see clause 6 and table 1);

b) local variations in the environment, including antici-pated future changes and any special conditions;


c) vaadittu kestoikä metallisen pinnoitteen ensimmäi-seen huoltoon asti (ks. taulukosta 2 soveltuvasta ym-päristöstä);

d) liitettävien komponenttien tarve;

e) maalauksen tarve joko alunperin tai kun metallipinnoi-te on saavuttamassa elinikänsä ensimmäiseen huol-toon, jotta saavutettaisiin minimihuoltokustannukset;

f) saatavuus ja kustannukset;

g) huollon helppous, jos suojausjärjestelmän elinikä onlyhempi kuin rakenteelta vaadittu.

Toiminnalliset lohkot valitun suojausjärjestelmän sovelta-miseksi tulisi määritellä yhdessä teräksen valmistaja- japinnoittajayrityksien kanssa.

HUOM. 1 Lisäinformaatiota voi olla tuotevaatimuksissa.

HUOM. 2 Sinkki- alumiiniyhdistelmiä, sekä kuumaupotukseen(yleensä levyille ja langoille) että termiseen ruiskutukseen, on saata-vissa eräissä maissa ja eräille tuotteille, mutta ne eivät ole yleisestisaatavilla – muiden seospinnoitteiden tapaan – eikä ole siten listattutaulukossa 2.

6 Korroosio eri ympäristöissä

6.1 Ilmastollinen korroosio

Taulukko 1 ilmoittaa ilmastollisen korroosion perusryhmi-tyksen (ISO 9223 mukaisesti). Milloin suhteellinen koste-us on alle 60 %, teräksen ja raudan korroosio on tavalli-sesti merkityksetöntä eikä metallipinnoitteita tarvita, kutenuseiden rakennusten sisällä. Metallinen pinnoite maalat-tuna tai ilman maalia voi kuitenkin olla tarpeen ulkonäkö-tai hygieniasyistä, kuten elintarviketehtaassa. Kun suh-teellinen kosteus on suurempi kuin 60 % tai on kastumis-tai upotusvaara tai altistumista jatkuvaan kondensoitumi-seen, rauta ja teräs altistuvat vakavammalle korroosiolle,kuten useimmat metallit. Pintojen likaajat, eritoten kloriditja sulfaatit, kiihdyttävät rasitusta. Raudan ja teräksen pin-taan laskeutuvat epäpuhtaudet kiihdyttävät korroosiotajos ne absorboivat kosteutta tai liukenevat raudan ja te-räksen pinnalla. Myös lämpötilalla on vaikutusta suojaa-mattoman raudan ja teräksen korroosioasteeseen ja läm-pötilavaihtelut vaikuttavat voimakkaammin kuin keski-määräinen lämpötila.

Makroympäristö on parhaiten määriteltävissä tieteellisillämittauksilla (kuten suhteellinen kosteus, lämpötila, sul-faatti- ja kloridilaskeuma-arvot), mutta sellaista tietokan-taa ei ole useinkaan saatavilla. Laadulliset kuvaukset tau-lukossa 1 ja kuvassa 1 on tästä syystä kehitetty YK:narvoilla ja muilla maailmanlaajuisilla tutkimuksilla. Vallitse-vat korroosio-olosuhteet eri maissa ja eri osissa maitaovat toisistaan poikkeavia, esim. "teollisuusilmasto" Skan-dinaviassa tai Espanjassa voi olla vähemmän syövyttäväkuin "teollisuusilmasto" Yhdistyneessä Kuningaskunnas-

sa (UK). Sinkki- ja sinkkiseospinnoitteiden korroosio onpienentynyt huomattavasti viimeisten 30 vuoden aikana jaoletetaan vielä pienentyvän ilmastossa saasteiden vähen-tyessä. Tulisi kaikin tavoin pyrkiä valitsemaan tunnettujakorroosionopeuksia vastaava ympäristöluokka tai tunne-tut sulfaatti- tai kloriditasot: rikkidioksiditaso on merkityk-sellisin sinkille; muutoin vastaavissa ilmasto-olosuhteissasinkin korroosionopeus kasvaa suoraviivaisesti kasvavanrikkidioksidipitoisuuden mukaan.

Mikroympäristö, eli rakenteen välittömässä ympäristössäolevat olosuhteet, on myös tärkeä, koska sen avulla voi-daan arvioida todennäköiset olosuhteet tarkemmin kuinpelkästään perusilmaston avulla. Sitä ei kuitenkaan ainatunneta projektin suunnitteluvaiheessa. Kuitenkin senhuolelliseen selvittämiseen tulisi paneutua, sillä se on tär-keä tekijä kokonaisympäristössä, johon korroosiosuojausvaaditaan. Esimerkkinä mikroilmastosta on sillan alakansi(osittain veden yläpuolella).

Teräsrakenteiden korroosio rakennusten sisällä riippuu si-säilmastosta, mutta on epäoleellinen "normaaleissa" il-mastoissa, eli kuivissa ja lämmitetyissä. Teräsrakenteetrakennusten ulkoseinissä ovat riippuvaisia ulkoseinära-kenteiden kokoonpanosta, eli täysin ulkoseinistä erilläänolevien teräsrakenteiden korroosioriski on vähäisempikuin niihin kytkettyjen tai ulkorakenteiden osana olevienteräsrakenteiden korroosioriski. Rakennukset, joissa onteollisuusprosesseja, kemiallista ympäristöä, kosteutta tailikaa, vaativat erityistä huomiota. Teräsrakenteet, jotkaovat osittain katettuja, kuten eläinkatokset, lentokoneka-tokset, tulisi luokitella vastaavan ulkoilmaston olosuhtei-siin.

6.2 Korroosio maassa

Korroosio maassa riippuu maaperän mineraalisisällöstä,näiden mineraalien luonteesta ja orgaanisista ainesosista,vesipitoisuudesta ja happipitoisuudesta (aerobinen jaanaerobinen korroosio). Korroosio liikutellussa maa-ai-neksessa on yleensä suurempi kuin koskemattomassamaassa.

Kalkkipitoiset maat ja hiekkamaat (edellyttäen että ovatkloridittomia) ovat vähemmän syövyttäviä, kun taas savi-ja savimerkelimaat ovat tiettyyn tasoon asti syövyttäviä.Neva- ja turvemaissa syövyttävyys riippuu kokonaishap-pamuudesta.

Kohdissa, joissa suuret teräsrakenteet, kuten putkistot,tunnelit, säiliöt, kulkevat erityyppisten maa-ainesten läpi,saattaa tapahtua kiihdytettyä korroosiota (pistesyöpymis-tä, pitting) piiloon jäävissä kohdissa (anodiset pinnat) eri-laisten happiväkevyyserojen takia. Joissakin käyttökoh-teissa mm. maatuissa, käytetään valvottua täytemaatametallipinnoitteiden yhteydessä.

Korroosioparit voivat muodostua maa/ilma- tai maa/pohja-vesi-rajapintoihin, joka voi johtaa korroosion kasvuun ja


c) the required life to first maintenance of the metal coat-ing system (see table 2 under the applicable environ-ment);

d) the need for ancillary components;

e) the need for painting, either initially or when the metalcoating is approaching the end of its life to first mainte-nance to achieve minimal maintenance cost;

f) the availability and cost;

g) if the life to first maintenance of the system is less thanthat required for the structure, its ease of mainte-nance.

The operational sequence for applying the selected sys-tem should be determined in consultation with the steelfabricator and the metal coating system applicator.

NOTE 1 Additional information may be given in product specifica-tions.

NOTE 2 Zinc-aluminium systems, both for hot dip coating (notablysheet and wire) and for thermal spraying are available in some coun-tries and for some articles but they are not universally available and– in common with other alloy coatings – are not listed in table 2.

6 Corrosion in different environments

6.1 Corrosion in the atmosphere

Table 1 gives basic groups of environments (related toISO 9223). Where the relative humidity is below 60 %, thecorrosion rate of iron and steel is negligible and it may notrequire metal coating, e.g. inside many buildings. Metalcoating with or without painting may however be requiredfor appearance or for reasons of hygiene, e.g. in a foodfactory. When the relative humidity is higher than 60 % orwhere exposed to wet or immersed conditions or pro-longed condensation then, like most metals, iron andsteel is subject to more serious corrosion. Contaminantsdeposited on the surface, notably chlorides and sulfates,accelerate attack. Substances that deposit on the surfaceof the iron and steel increase corrosion if they absorbmoisture or go into solution on the surface of the iron andsteel. The temperature also influences the corrosion rateof unprotected iron and steel and temperature fluctuationshave a stronger effect than the average temperaturevalue.

The macro environment is best defined by scientificmeasurements (e.g. relative humidity, temperature, sul-fate and chloride deposition rates) but such data are oftennot available. The qualitative descriptions in table 1 andfigure 1 have, therefore, been developed in relation to thelatest UN and other global studies. The underlying ten-dency for corrosion in different countries or parts of coun-tries is different, e.g. an ’industrial’ atmosphere in Scandi-navia or in Spain may be less corrosive than an ’industrial’

atmosphere in the UK. The corrosion rate for zinc andzinc alloy coatings has decreased substantially in the past30 years and is expected to continue to decrease in theatmosphere as a result of decrease in atmospheric pollu-tion. Every effort should be made to choose the atmos-pheric environmental category on the basis of known per-formance or sulfate or chloride levels: the sulfur dioxidelevel is the most significant with zinc; in otherwise similaratmospheres, the rate of corrosion of zinc increases line-arly with increase in sulfur dioxide.

The micro environment, i.e. the conditions prevailingaround the structure, is also important because it allows amore precise assessment of the likely conditions thanstudy of the basic climate alone. It is not always known atthe planning stage of a project. Every effort should bemade to identify it accurately, however, because it is animportant factor in the total environment against whichcorrosion protection is required. An example of a microclimate is the underside of a bridge (particularly over wa-ter).

The corrosion of steelwork inside buildings is dependentupon the internal environment but in ’normal’ atmos-pheres, e.g. dry and heated, is insignificant. Steelwork inthe perimeter walls of buildings is influenced by the con-figuration within the perimeter wall, e.g. steelwork in clearseparation from the outer leaf of a wall comprising twoparts separated by an air space is at less risk of corrosionthan steelwork in contact with or embedded in the outerleaf. Buildings containing industrial processes, chemicalenvironments, wet or contaminated environments shouldbe given special consideration. Steelwork which is par-tially sheltered, e.g. farm barns, aircraft hangars, shouldbe considered as being subject to the exterior environ-ment.

6.2 Corrosion in soil

Corrosion in soil is dependent on the mineral content, thenature of these minerals and on the organic components,water content and oxygen content (aerobic and anaerobiccorrosion). Corrosion rates in disturbed soil conditions areusually higher than in undisturbed soil.

Lime-containing soils and sandy soils (providing that theyare chloride-free) are in general least corrosive, whilstclay soils and clay marl soils are corrosive to a limited ex-tent. In bog and peat soils, the corrosiveness depends onthe total acid content.

Where major iron and steel structures such as pipelines,tunnels, tank installations, pass through different types ofsoil, increased corrosion (pitting) can occur at isolatedpoints (anodic areas) by the formation of differential aera-tion cells. For some uses, e.g. earth reinforcement, a con-trolled backfill is used in conjunction with a metal coating.

Corrosion cells can also form at the soil/air and soil/ground water level interfaces, leading possibly to in-


nämä alueet vaativat erityistarkastelua. Toisaalta maassa(tai vedessä) olevien teräsrakenteiden katodinen suojausvoi vaikuttaa tarvittavaan suojausjärjestelmään ja piden-tää kestävyyttä. Kaikkien tekijöiden ymmärtämiseksi tulisietsiä asiantuntija-apua.

Maaperäkorroosion vaikuttavien tekijöiden moninaisuustekee epäkäytännölliseksi sisällyttää yksinkertaisia oh-jearvoja taulukkoon 2.

6.3 Korroosio vedessä

Veden laatu – pehmeä tai kova, makea vesi/murtovesi/merivesi – vaikuttaa eritoten raudan ja teräksen korroosi-oon vedessä ja valittaviin metallipinnoitteisiin. Sinkkipin-noitteilla korroosio riippuu pääosin veden kemiallisestakoostumuksesta, mutta lämpötila, paine, virtausnopeus,sekoittaminen ja hapensaanti ovat kaikki tärkeitä. Esimer-kiksi sinkkiä ei tulisi käyttää kuumissa, suojakalvoa saos-tamattomissa vesissä; voimakasta sinkin korroosiota voitapahtua myös kosteuden tiivistyessä, erityisesti lämpöti-la-alueella 55...80 °C (kuten saunassa). Muutoin suoja-kerroksia muodostuu kaikissa lämpötiloissa; noin 60 °Calapuolella antaa sinkki teräkselle katodisen suojan. Sink-kipintojen kestoikä kylmissä saostavissa vesissä on taval-lisesti pitempi kuin ei-saostavissa vesissä (Ryznarín taiLangelierín indeksiä tulisi käyttää määrittelemään vedenkalkkitasapainoa eli saostavuutta). Sinkin tai alumiinin va-linta tapahtuu usein pH-arvojen pohjalta: alumiini pH-alu-eelle alle 5 tai 6; sinkki pH-alueelle yli 5 tai 6 (muista teki-jöistä johtuen). Koska suolattomien vesien koostumus voisuuresti vaihdella, tulisi etsiä kokemuksia tai asiantuntija-apua. Kuumille vesille tulisi aina pyytää asiantuntija-apua(ks. myös esim. DIN 50930-3:1991). Talousveteen koske-tuksissa olevien rakenteiden (sisältäen putket, liittimet,säiliöt ja säiliöiden suojat) tulee olla myrkyttömiä eikä niis-tä saa lähteä makua, hajua, väriä tai muuta samentumaaveteen eivätkä ne saa kasvattaa mikrobeja. Säiliöillä, joillehalutaan kuumasinkityksen lisäksi suojausta, paksukalvo-bitumit ovat soveliaita.

Muuttuville vesirajapinnoille (kuten alueille, joissa vesipin-ta muuttuu luonnollisesti – eli vuoroveden takia – tai kei-notekoisesti veden pintaa säädeltäessä padoissa ja al-taissa) tai roiskevyöhykkeille, tarvitaan erityissuojaustaveden aiheuttaman rasituksen lisäksi ilman tai kulutuksenaiheuttamaa rasitusta vastaan.

Raakaveden korroosiota lisäävien tekijöiden monilukui-suus tekee epäkäytännölliseksi antaa yksinkertaisia oh-jearvoja taulukossa 2. Eräitä ohjeita merivesille on esitettytaulukossa 2g), mutta on suositeltavaa käyttää kaikissavesirasituksissa asiantuntija-apua, jotta kaikki vaikuttavattekijät tulisi otettua huomioon.

6.4 Poikkeukselliset rasitukset (erikoistapaukset)

6.4.1 Yleistä

Koska poikkeuksellisia rasituksia/erikoistapauksia on run-saasti, mainitaan kohdissa 6.4.2...6.4.4 vain muutamiaesimerkkejä eikä taulukko 2 kata sellaisia vaikutuksia.

6.4.2 Kemiallinen rasitus

Korroosiorasitus kasvaa paikallisesti teollisuusprosessienpäästöjen takia, eritoten sinkkipinnoitteilla happamienpäästöjen ja alumiinipinnoitteilla alkalisten päästöjen ta-kia.

Useilla orgaanisilla liuottimilla on vähäinen vaikutus ei-rautametalleihin, mutta kullekin kemikaalille tulisi etsiä eri-tyisohjeet.

6.4.3 Kulutus

Luonnollista mekaanista rasitusta voi tapahtua vesissä ki-vien liikkuessa, hiekan kulutuksen takia, aaltojen roisku-essa jne. Tuulen irrottamat osaset (kuten esim. hiekka)voivat myös aiheuttaa lisääntyvää rasitusta.

Ei-rautametallisilla pinnoitteilla on paljon suurempi kulu-tuskestävyys (kerroin 10 tai suurempi) kuin useimmilla ta-vanomaisilla maalipinnoitteilla. Sinkki-rautaseokset ovaterityisen kovia.

Pinnat, joilla kävellään tai ajetaan tai jotka hankaavat toi-siinsa, voivat joutua kovalle kulutukselle alttiiksi. Karkeansoran alla olevat pinnat joutuvat kovaan rasitukseen pak-kautumisen ja kulutuksen takia. Hyvä sidos metallipinnoit-teen ja teräksen välillä (erityisesti kuumasinkityksessä jasherardisoinnissa, joissa tapahtuu seostumisreaktio) aut-taa rajoittamaan kyseisiä vaikutuksia.

6.4.4 Rasitus korotetuissa ja korkeissa lämpötiloissa

Kaikki käsitellyt metallipinnoitteet ovat sopivia korotettui-hin lämpötiloihin. Erillisopastusta tulee hankkia orgaanis-ten materiaalien/pinnoitteiden kestävyydestä.

Tässä kansainvälisessä/eurooppalaisessa standardissaei käsitellä yli +200 °C lämpötiloja. Lämpötiloja välillä+200 °C...+500 °C esiintyy vain erityisolosuhteissa ja pro-sesseissa, kuten teräsuuneissa, jätekaasu-uuneissa, kok-saamojen kaasunpolttouuneissa. Erityisohjeita on pyydet-tävä kaikille sellaisten rasitusten alaisten pintojenpinnoitteille.


creased corrosion and these areas should be given spe-cial consideration. Conversely, the application of cathodicprotection for structures in soil (or in water) can both mod-ify the protective coating requirements and lengthen theirlife. Specialist advice should be sought for full guidanceon all conditions involved.

The factors influencing corrosion in soil make it impracti-cable to include simple guidance in table 2.

6.3 Corrosion in water

The type of water – soft or hard fresh water/brackish wa-ter/salt water – has a major influence on the corrosion ofiron and steel in water and the selection of protectivemetal coatings. With zinc coatings, corrosion is affectedprimarily by the chemical composition of the water buttemperature, pressure, flow rate, agitation and oxygenavailability are all important. For example, zinc should notbe used in hot non-scale-forming waters; heavy corrosionof zinc can also occur in condensate, especially betweenabout 55 °C and 80 °C (e.g. in saunas). Otherwise, barrierprotection can occur at all temperatures; below about60 °C, zinc can also provide cathodic protection. The du-ration of life of zinc surfaces in cold scale-forming watersis usually higher than in non-scale-forming waters (Ryz-nar's or Langelier's index should be used to calculatewhether the water is scale-forming). Choice of aluminiumor zinc is often on the basis of pH value: aluminium for pH< 5 or 6; zinc for pH > 5 or 6 (depending on other factors).Since the composition of non-saline waters can varygreatly, previous experience or expert advice should besought. For hot water, specialist advice should always besought (see also for example DIN 50930-3:1991). Coat-ings used for all structures (including pipes, fittings, tanksand tank covers) in contact with potable water should benon-toxic and should not impart any taste or odour, colouror turbidity to the water, nor foster microbial attack. Withtanks, if additional protection to hot dip galvanizing is nec-essary, sufficient coats of high-build bitumen paint shouldbe applied.

Zones of fluctuating water level (i.e., the area in which thewater level changes as a result of natural fluctuations –e.g., tidal movements, or artificial alteration of the waterlevel in lock chambers or reservoirs) or splash zonesshould be given special consideration as, in addition towater attack, there can also be atmospheric attack andabrasion.

The many factors affecting corrosion in fresh water makeit impracticable to present simple tabular guidance in table2. Some guidelines for seawater are in table 2g) but it isemphasized that for all water exposures specialist adviceshould be sought for full guidance on all conditions in-volved.

6.4 Exceptional exposure (special cases)

6.4.1 General

Because of the multiplicity of types of exceptional expo-sure/special cases, only a few samples are discussed in6.4.2 to 6.4.4 and table 2 does not cover such effects.

6.4.2 Chemical attack

Corrosion is increased locally by pollution from industrialprocesses, notably by acids in the case of zinc coatingsand by alkalis in the case of aluminium coatings.

Many organic solvents have little effect on non-ferrousmetals but specific advice should be sought for eachchemical.

6.4.3 Abrasion

Natural mechanical exposure can occur in waters by shift-ing of boulders, abrasion by sand, wave splashing, etc.Particles entrained by the wind (for example sand) canalso cause increased attack.

The non-ferrous metal coatings have much higher abra-sion resistance (a factor of 10 or more) than most conven-tional paint coatings. The zinc-iron alloys are particularlyhard.

Areas walked on or driven on or which rub together canbe subject to severe abrasion. Areas under coarse gravelare subjected to severe erosion by impact and abrasion.The good bond between metal coatings and steel (partic-ularly in hot dip galvanizing and sherardizing where thereis an alloying reaction) helps to limit such effects.

6.4.4 Exposure to elevated and high temperature

All the metal coatings described are usually suitable for el-evated temperatures. Separate advice has to be soughtregarding any organic materials/coatings.

Temperatures above 200 °C are not considered in this In-ternational/European Standard. Temperatures between+200 °C and +500 °C occur only under special conditionsof construction and operation, e.g. in steel chimneys, fluegas ducts, gas take-off mains in coking plants. Specialistadvice should be sought for the coating of surfaces so ex-posed.


7 Suojapinnoitusjärjestelmien suunnittelu

7.1 Yleisperiaatteet

Rakenteen ja laitteiston suunnittelun tulisi vaikuttaa suoja-pinnoitejärjestelmän valintaan. Voisi olla sopivaa ja talou-dellista jaotella suunnittelu parhaan suojapinnoitusjärjes-telmän valitsemiseksi.

Seuraavat seikat a):sta i):hin tulisi ottaa huomioon.

a) Kunnossapidon turvallisuus ja helppous tulisi asettaaetusijalle.

b) Sellaisten taskujen ja onteloiden välttäminen, joihin li-ka voi kerääntyä; juohevien rakenteiden suunnittelutekee suojapinnoituksen mahdolliseksi ja auttaa kor-roosionkestävyyden paranemista. Syövyttävät kemi-kaalit tulisi johtaa pois rakenneosista eli tulisi käyttääviemäröintiputkia jäänsulatussuolan poistoon.

c) Pinnat, joihin kokoonpanon jälkeen ei enää päästä kä-siksi, vaativat suojapinnoitejärjestelmän, joka on suun-niteltu kestämään rakenteen vaaditun käyttöiän.

d) Mikäli korroosioparien muodostuminen on mahdollistakahden eri metallin välillä, saattavat lisämittaukset ollatarpeen (ks. esimerkiksi British Standards Institution -ohjetta PD 6484).

e) Mikäli pinnoitettu rauta tai teräs joutuu kosketukseenmuiden rakennusmateriaalien kanssa, tulee erityistähuomiota kiinnittää kosketuskohtiin; eli tulisi harkitamaalin, teippien tai muovikalvojen käyttöä.

f) Kuumasinkitystä, sherardisointia, mekaanista pinnoi-tusta ja sähkösaostusta voidaan tehdä vain pintakäsit-telylaitoksissa; termistä ruiskutusta ja sinkkihiutalepin-noitusta voidaan tehdä pintakäsittelylaitoksissa taipaikan päällä. Mikäli maalaus tehdään metallisen pin-noituksen päälle, työ on helpommin valvottavissa pin-takäsittelylaitoksessa, mutta mikäli on kolhiutumisvaa-ra kuljetusten aikana ja asennettaessa, suunnittelijatsaattavat pitää parempana viimeistelymaalausta pai-kanpäällä.Milloin kokonaissuojausjärjestelmä tehdään muuallakuin asennuspaikalla, ohjeen tulee kattaa kaikki vai-heet pintakäsitellyn raudan ja teräksen vahingoittumi-sen välttämiseksi ja antaa ohjeet pinnoitteen korjaus-toimenpiteiksi, jos teräsrakenne vaurioituu.

g) Taivuttelu ja muut työstöt tulee tehdä, milloin mahdol-lista, ennen kuumasinkitystä (standardin ISO 1461mukaisesti) tai termistä ruiskutusta (ISO 2063 mukai-sesti).

h) Menetelmät osien merkitsemiseksi ennen pinnoitusta.

i) Varotoimenpiteet minimoimaan muodonmuutosten to-dennäköisyys prosessin aikana tai sen seurauksena.

7.2 Käytännön suunnittelu

Käytännön suunnittelu kuumasinkitystä varten eroaa ter-misesti ruiskutettavaa pinnoitusta varten tehtävästä. LiiteA antaa eräitä käytännön ohjeita suunnittelulle kuumasin-kitystä varten ja liite B termisesti ruiskutettaville pinnoitteil-le. Nämä täydentävät teräsrakenteiden hyvän suunnitte-lun yleisperiaatteita.

Suunnittelussa tulisi keskustella mahdollisimman aikaisinkuumasinkitsijän kanssa, jotta valmistuksesta johtuvatjännitykset voitaisiin tasapainottaa milloin mahdollista.Tietyt perusmetallin jännitykset saattavat laueta kuuma-sinkitysprosessissa ja tämä voi johtaa pinnoitetun tuot-teen muodonmuutoksiin.

Sinkillä tapahtuvaa sähköpinnoitusta varten tapahtuvasuunnittelu seuraa yleisiä sähkösaostuksen suunnittelu-periaatteita eikä sellaisia ole tässä annettu. Sherardisoin-tia ja mekaanista pinnoitusta varten tapahtuva suunnitteluon parasta sopia erikoistuneiden pintakäsittelijöiden kans-sa; yleensä nämä menetelmät soveltuvat parhaiten pienil-le kappaleille, jotka voidaan käsitellä rummussa, muttaerikoistuneita laitoksia voi olla myös muille muodoille.

7.3 Putket ja kotelorakenteet

7.3.1 Yleistä

Putkien ja kotelorakenteiden sisäpintoja ei tarvitse suoja-ta, jos rakenteet ovat kuivia ja hermeettisesti suljettuja.Milloin ontelorakenteet altistuvat täysin säälle eivätkä olehermeettisesti suljettuja, tulee erityisesti harkita sekä si-sä- että ulkopintojen suojausta, sisäpuolisten saostumienvälttämistä ja kaiken sisään tunkeutuvan veden viemä-röintiä.

7.3.2 Suojaus kuumasinkityksellä

Kuumasinkitys antaa yhtenäisen pinnoitepaksuuden sisä-ja ulkopinnoille. Milloin putket ja kotelorakenteet kuuma-sinkitään rakenteisiin asentamisen jälkeen, tulee poisto/tuuletusaukkoja tehdä prosessiteknisistä syistä (ks. liiteA).

7.3.3 Suojaus termisellä ruiskutuksella

Tiettyihin sisäpintoihin on vaikea saada suojausta termi-sellä ruiskutuksella, sillä ruiskupistoolille ei ole riittäväätyötilaa. Jos sitävastoin käytetään vähemmän suojaaviaratkaisuja osittain tiivistettyjen rakenteiden sisäpinnoilla,tulisi harkita muita menetelmiä (esim. kuivaimia) lisää-mään suojapinnoituksen kestoikää.


7 Design of protective systems

7.1 General principles

Design of structures and plant should influence the choiceof protective system. It may be appropriate and economicto modify the design to suit the preferred protective sys-tem.

Points a) to i) should be considered.

a) Safe and easy access for maintenance should be pro-vided.

b) Pockets and recesses in which water and dirt can col-lect should be avoided; a design with smooth contoursfacilitates application of a protective coating and helpsto improve corrosion resistance. Corrosive chemicalsshould be directed away from structural components,e.g. drainage tubes should be used to control de-icingsalts.

c) Areas which are inaccessible after erection should begiven a coating system designed to last the requiredlife of the structure.

d) If bimetallic corrosion is possible, additional protectivemeasures should be considered (see PD 6484, BritishStandards Institution, for example).

e) Where the coated iron and steel is likely to be in con-tact with other building materials, special considera-tion should be given to the contact area; e.g. the use ofpaint, tapes or plastic foils should be considered.

f) Hot dip galvanizing, sherardizing, mechanical coatingor electroplating can be provided only in works; ther-mal spraying and zinc flake coating can be applied inworks or on site. When paint is to be applied to a metalcoating the application is more readily controlled inworks but, where there is a likelihood of substantialdamage occuring during transportation and erection,specifiers may prefer to apply the final paint coat onsite.Where the total system is applied off-site, the specifi-cation has to cover the need for care at all stages toprevent damage to the finished iron and steel and setout repair procedures to the coating once the steel-work is erected.

g) Hot dip galvanizing (in accordance with ISO 1461) orthermal spraying (in accordance with ISO 2063)should take place after bending and other forms offabrication.

h) Methods of marking parts prior to coating.

i) Precautions required to minimize the likelihood of de-formation during processing or subsequently.

7.2 Practical design

Design practice for hot dip coating differs from that forthermal spray coatings. Annex A provides guidance ondesign for hot dip coatings and annex B for thermallysprayed coatings. These supplement the general princi-ples of good design for steel structures.

Design should be discussed with the hot dip galvanizer atan early stage in order that stresses introduced duringfabrication may be balanced where possible. Somestresses in the basis metal will be relieved during the hotdip galvanizing process and this could cause deformationof the coated article.

Design for electroplating with zinc follows the general de-sign principles for electroplating and these are not givenhere. Design for sherardizing and for mechanical coatingis best discussed with specialist applicators; in generalthese processes are most suitable for small parts whichcan be tumbled in a barrel but specialist plants may beavailable for other shapes.

7.3 Tubes and hollow sections

7.3.1 General

If dry and hermetically sealed, the internal surfaces oftubes and hollow sections will not need protection. Wherehollow sections are fully exposed to the weather and arenot hermetically sealed, consideration should be given tothe need for both internal and external protection, avoid-ance of internal deposits and for the drainage of any waterwhich enters.

7.3.2 Hot dip galvanized protection

Hot dip galvanizing gives equal thickness internally andexternally. When tubes and hollow sections are hot dipgalvanized after assembly into structures, drainage/vent-ing holes should be provided for processing purposes(see annex A).

7.3.3 Thermal spray protection

It may not be possible to provide thermal spray protectionon some internal surfaces because there is inadequateaccess for the spray gun. If, consequently, a less protec-tive scheme is used on the internal surfaces of partiallysealed structures, other methods (e.g. dessicants) shouldbe considered to increase protective coating life.


7.4 Liitokset

7.4.1 Termisen ruiskutuksen ja kuumasinkityksen yhteydessä käytettävät kiinnittimet

Pulttien, niittien ja muiden rakenteellisten liittimien suoja-käsittely vaatii erityistä tarkastelua. Ihanteellista olisi, josniiden suojakäsittely vastaisi samaa standardia kuin yleis-ten pintojen ohjeet. Erityisvaatimuksia annetaan soveltu-vissa tuotestandardeissa ja joukossa kiinnittimien pinnoi-testandardeja, jotka ovat valmisteltavina/julkaisuvaiheis-sa.

Tulisi käyttää kuumasinkittyjä (ks. esim. ISO 1461, jokakattaa vähimmäispinnoitepaksuudet aina 55 μm asti),sherardisoituja (eurooppalainen standardi työnumerolla00262097, mikä on komiteaehdotusvaiheessa) tai muitateräskiinnittimien pinnoitteita. Vaihtoehtoisesti voidaankäyttää ruostumattomasta teräksestä valmistettuja kiinnit-timiä; ne tulisi maalata asennuksen jälkeen vain esteetti-sistä syistä tai estämään korroosiopareja kahden metallinvälillä kloridiliuosupotuksessa. Tällaisissa tapauksissaruostumaton teräs vaatii soveltuvan esikäsittelyn.

Liitäntäpinnat kitkapulteilla vaativat erityiskäsittelyn. Ter-misesti ruiskutettuja tai kuumasinkittyjä pinnoitteita ei tar-vitse poistaa tällaisilta pinnoilta, jotta riittävä murtolujuussaavutettaisiin; huomiota tulee kuitenkin kiinnittää pitkäai-kaisliukuman tai löystymisen välttämisvaatimukseen tar-vittaviin asennusmittojen sovituksiin.

7.4.2 Hitsaus pinnoitteiden kannalta

Hitsaustekniikka vaikuttaa olipa hitsattava alue suojattu

a) pinnan valmistelun jälkeen ja ennen hitsausta; tai

b) jätetty paljaaksi kunnes hitsaus on loppuun suoritettu.

On suositeltavaa hitsata ennen kuumasinkitystä tai suoja-usta termisellä ruiskutuksella. Hitsauksen jälkeen tuleepinta esikäsitellä teräsrakenteelle yleisesti vaadittuun as-teeseen ennen suojapinnoitusprosessia. Hitsaus tulisitehdä tasapainoisesti (eli yhtäläisesti molemmin puolin ra-kenteen pääakselia), jotta rakenteeseen vältyttäisiin aihe-uttamasta toispuoleisia jännityksiä. Hitsausjäänteet onpoistettava ennen pinnoitusta. Termisen ruiskutuksen ta-vanomaiset esikäsittelyt ovat tässä mielessä riittäviä, mut-ta kuumasinkitys saattaa vaatia ylimääräisiä esikäsittely-jä; erityisesti hitsauskuona vaatii erillistä poistokäsittelyä.Tietyt hitsaustavat jättävät pintaan alkalisia saostumia.Nämä täytyy poistaa suihkupuhdistaen, jonka jälkeenpestään puhtaalla vedellä ennen kuin pinnoitetaan termi-sellä ruiskutuspinnoitteella. (Tämä ei ole tarpeen kuuma-sinkityksessä, johon liittyvässä esikäsittelyprosessissa al-kaliset saostumat poistuvat.)

On suositeltavaa, että valmistus tapahtuisi ilman primerei-tä, koska nämä tulisi poistaa ennen kuumaupotusta taitermistä ruiskutusta.

Milloin hitsaus tapahtuu kuumasinkityksen tai termisenruiskutuksen jälkeen, on suositeltavaa poistaa pinnoitepaikallisesti hitsattavalta alalta, jotta varmistettaisiin hitsinparas laatu. Hitsauksen jälkeen on suojaus palautettavapaikallisesti ennalleen termisellä ruiskutuksella, "juotosky-nillä" ja/tai sinkkipölymaaleilla.

Pinnoitetun teräksen hitsauksen jälkeen on esikäsittelysuoritettava teräsrakenteelle yleensä määriteltyyn tasoonennen pinnoittamista maalaten tai jauhemaalaten.

Erilaisten metallien tarvitsema erilaisten esikäsittelyjenvälineistö tulee selvittää suorittajan kanssa.

7.4.3 Messinkijuotos tai pehmytjuotos

Pehmytjuotteilla tehtyjä asennuksia ei voida kuumasinkitäja messinkijuotoksia on vältettävä milloin mahdollista –monet messinkijuotteet ovat kuumasinkitykseen soveltu-mattomia. Kuumasinkitsijän kanssa on asiasta neuvotel-tava, jos messinkijuotoksia harkitaan.

Koska näissä prosesseissa saatetaan käyttää syövyttäviäjuoksutteita, on olennaista poistaa juoksutejäämät pinnoi-tusprosessin jälkeen, jotta vältyttäisiin pinnoitettujen osienkorroosiolta ja tuotesuunnittelussa tulisi tämä ottaa huo-mioon.

7.5 Sinkki- ja alumiinipinnoitteet päällemaalattuina

Standardi EN ISO 12944-5 antaa lisätietoja sinkki- ja alu-miinipinnoitteista päällemaalattuina. Vähän syövyttäviinympäristöihin (tai osoitettua lyhyempää käyttöikää varten)yksikerroksinen maalaus esikäsittelyn päälle, mikäli se onmääritelty, on riittävä.

Syövyttävämpiin ja kosteisiin ympäristöihin käytetäänkahta maalikerrosta, jotta minimoitaisiin pinnoitteen läpiulottuva huokoisuus.

Pinnoitetun rakenteen käyttöiän ollessa suurempi kuinpinnoitteen kestoikä, voi osa teräksestä tuhoutua korroo-sion takia jo ennen kuin rakenne tulee käyttökelvottomak-si. Jos on tarpeen pidentää pinnoitteen kestoikää, tuleekunnossapito tehdä ennen kuin ruostumista tapahtuu jamieluummin silloin, kun vielä ainakin 20..30 μm metalli-pinnoitetta on jäljellä. Tämä antaa kunnossapidetylle me-talli plus päällemaalausjärjestelmälle pitemmän kokonais-kestoiän kuin yksittäinen maalipinnoite.

Jos kunnossapidossa on viivytelty pinnoitteen tuhoutumi-seen ja ruostumisen alkamiseen asti, tulee terästä käsitel-lä kuten vaaditaan maalatulta ruostuneelta teräkseltä.


7.4 Connections

7.4.1 Fastenings to be used with thermal spray or hot dip coatings

The protective treatment of bolts, nuts and other parts ofthe structural connections should be given careful consid-eration. Ideally, their protective treatment should be of astandard at least equal to that specified for the generalsurfaces. Specific requirements are given in the appropri-ate product standards and in a series of standards forcoatings on fasteners which are in the course of prepara-tion/publication.

Hot dip galvanized (see for example ISO 1461) whichcovers specified minimum coating thicknesses up to55 μm), sherardized (European Standard (work item00262097) is at committee draft stage) or other coatingson steel fasteners should be considered. Alternatively,stainless steel fasteners can be used; they should bepainted after assembly if necessary for aesthetic pur-poses or to prevent bimetallic corrosion when immersedin chloride solutions. In such cases, the stainless steelshould be given an appropriate pretreatment.

The mating surfaces of connections made with highstrength friction grip bolts should be given special treat-ment. It is not necessary to remove thermally sprayed orhot dip coatings from such areas to obtain an adequatecoefficient of friction; however, consideration has to begiven to any long-term slip or creep avoidance require-ments and to any necessary adjustments to the assemblydimensions.

7.4.2 Welding considerations related to coatings

Welding techniques influence whether weld areas are

a) protected after surface preparation and before weld-ing; or

b) left bare until the welding is complete.

It is preferable to weld prior to hot dip galvanizing or ther-mal spraying. After welding, the surface should be pre-pared to the standard specified for preparing the steel-work overall before applying the protective coatingprocess. Welding should be balanced (i.e. equal amountseach side of the main axis) to avoid introducing unbal-anced stresses in a structure. Welding residues have tobe removed before coating. The normal pretreatments forthermal spraying are usually sufficient for this purpose butextra pretreatment may be needed for hot dip galvanizing;in particular, weld slag should be removed separately.Some forms of welding leave alkaline deposits behind.These have to be removed by blast-cleaning followed bywashing with clean water before applying thermally-sprayed coatings. (This does not apply to hot dip galva-nizing where the pretreatment process removes alkalinedeposits.)

It is desirable that fabrication takes place without the useof a blast primer as this has to be removed before hot dip-ping or thermal spraying.

Where welding takes place after hot dip galvanizing orthermal spraying, it is preferable before welding to re-move the coating locally in the area of the weld to ensurethe highest quality weld. After welding, protection shouldbe appropriately restored locally by thermal spraying, ’sol-der sticks’ and/or zinc dust paints.

After welding of coated steels, the surface should be pre-pared to the standard specified for preparing the steel-work overall before applying paint or fusion-bonded pow-der coatings.

Assemblies comprising different metals needing differentpretreatments should be discussed with the processor.

7.4.3 Brazing or soldering

Soft soldered assemblies cannot be hot dip galvanizedand brazing should be avoided if possible – many types ofbrazing are unsuitable for hot dip galvanizing. The galva-nizer should be consulted if brazing is being considered.

Since corrosive fluxes may be used in these processes,removal of flux residues after the coating process is es-sential to avoid corrosion of the coated parts; the designof these parts should facilitate this.

7.5 Zinc or aluminium coatings with an overcoating

ISO 12944-5 gives information on zinc or aluminium coat-ings with an overcoating. For less aggressive environ-ments (or for shorter lives than indicated) a single coat ofpaint, over pretreatments if specified, is sufficient.

For more aggressive and wet environments, two coats ofpaint are used to minimize through-pores.

The life of a coated structure is longer than the life of acoating system as some steel can be lost by corrosion be-fore a structure becomes unserviceable. If it is necessaryto prolong the life of the coating still further, maintenancehas to take place before any rusting occurs and preferablywhile at least 20 μm to 30 μm of metallic coating remains.This gives a maintained metal plus overcoating system alonger total life than a simple paint coating.

If maintenance is delayed until the coating has been con-sumed and rusting has started, the iron and steel have tobe maintained in the same way as rusted painted steel.


Metallipinnoitteen plus maalausjärjestelmän kokonaiskes-toikä on yleensä huomattavasti suurempi kuin erillisinäkäytettyjen metallipinnoitteen (ilmoitettuna taulukossa 2)ja soveltuvan maalipinnoitteen tai jauhemaalauksen kes-toikien summa. Tässä tapahtuu synergistinen ilmiö eli me-tallipinnoitteen läsnäolo estää maalin alle tunkeutuvaaruostumista; maalipinnoite säästää metallipinnoitetta var-haiselta korroosiolta. Silloin, kun on päätetty säilyttää koh-tuullinen tartuntamaalauskerros kunnossapidon pohjana,tulisi alkuperäisellä maalausjärjestelmällä olla lisäpak-suutta.

Kunnossapito tapahtuu yleensä, kun metallipinnoite me-nettää hyvän ulkonäkönsä tai tuhoutuu. Metallipinnoite tu-

houtuu yleensä hitaammin kuin maalaus. Metallipinnoittei-den ensimmäistä kunnossapitoa saatetaan suositellavasta 20 vuoden jälkeen tai myöhemmin, kun taas samoil-la pinnoitepaksuuksilla plus maalattuna suositellaan en-simmäistä kunnossapitoa maalin tuhoutumisen takia vain10 vuoden jälkeen. On huomattava, että tuhoutunut maa-lausala voi sitoa kosteutta ja siten kiihdyttää metallin kor-roosiota, erityisesti kohdissa, joissa sade ei pese sitä.

HUOM. 1 Kukin ympäristö on kuvattu sektorina; viivat kuvaavat tyy-pillisiä ylä- ja alarajoja pinnoitteen kestävyydelle kyseisessä ympä-ristössä.

HUOM. 2 Mikroilmastojen erityisvaikutuksia ei ole sisällytetty.

Kuva 1 Tyypillisiä kestoikäolettamuksia sinkkipinnoitteille tietyissä korroosioympäristöissä pohjautuen tyypillisiin korroosio-nopeuksiin

➀ Pinnoitteen kerrospaksuus, mikrometreinä μm➁ Pinnoitteen käyttöikä ensimmäiseen kunnossapitoon asti, vuosina


The total life of a metal plus overcoating system is usuallysignificantly greater than the sum of the lives of the metalcoating (given in table 2) and a suitable paint or fusion-bonded powder coating used separately. There is a syner-gistic effect, i.e. the presence of metal coatings reducesunder-rusting of the paint film; the paint preserves themetal coating from early corrosion. Where it is desired toretain a reasonably intact layer of paint as a basis formaintenance, the initially applied paint system shouldhave extra thickness.

Maintenance usually takes place when the metal coatingloses its appearance or becomes degraded. Metal coat-

ings usually take longer to degrade than paint. Hence ametal coating may be recommended for 20 years or moreto first maintenance whereas the same coating when cov-ered by paint is, for reasons of appearance of the paint,recommended for only 10 years to first maintenance. Itshould also be noted that an area of degraded paint canretain moisture and hence hasten the corrosion of metal,particularly on a surface not washed by rain.

NOTE 1 Each environment is shown as a band; the lines show typi-cal upper and lower coating lives for that environment.

NOTE 2 The specific effects of microenvironments are not included.

Figure 1 Typical lives to first maintenance of zinc coatings in different categories of environment based on typical corrosionrates

➀ coating thickness, in micrometres➁ coating life to first maintenance, in years


Taulukko 1 Ympäristöluokat, korroosioriski ja korroosionopeus

Koodi Syövyttävyysluokat Korroosioriski Korroosionopeus Keskimääräinen sinkkihäviöa, b, c

μm/vuosi

C1 Sisätilat: kuivat Hyvin alhainen ≤ 0,1

C2 Sisätilat, ajoittaista kondenssiaUlkoilmasto: sisämaan maaseutu

Alhainen 0,1...0,7

C3 Sisätilat: suuri kosteus, jonkin verran saasteitaUlkoilmasto: sisämaan kaupunki tai lievä rannikkoilmasto

Keskimääräinen 0,7...2

C4 Sisätilat: uima-altaat, kem.tehtaatUlkotilat: sisämaan teollisuus tai kaupunki rannikolla

Korkea 2...4

C5 Ulkoilmasto: hyvin kostea teollisuus tai suolainen rannikko

Hyvin korkea 4...8

Im2 Merivesi lauhkeilla alueilla Hyvin korkea 10...20d

a Painohäviöpaksuudet ovat standardissa ISO 9223 annettuja vastaavia, paitsi 2 μm (vuodessa) tai suuremmilla on pyöristys tapahtunut kokonaisiksi numeroiksi.b Sinkin korroosionopeudet, joita sovelletaan taulukossa 2 annetaan kunkin osan otsikossa. Ensiolettamuksena pidetään kaikkien sinkkimetallipintojen korroosiota samana kyseisessä ympäristössä. Rauta ja teräs syöpyvät 10...40 kertaa sinkkiä nopeammin, suurimpien syöpymisnopeuksien ollessa yleensä kloridiympäristöissä. Alumiinipinnoitteilla ei ole suoraviivaista korroosiota ajan mukaan. Suhdeluvut ovat levymäisillä näytteillä saatuja standardin ISO 9223 mukaisesti.c Muutoksia tapahtuu ilmastollisissa olosuhteissa ajan kuluessa. Ilmansaasteiden suhteellista vähenemistä, erityisesti rikkidioksidin osalta, on tapahtunut maailmanlaajuisesti viimeisten 30 vuoden aikana. Tämä tarkoittaa, että tässä esitetyt syöpymisnopeudet (taulukko perustuu vuosien 1990...1995 tietoihin) kullekin ilmastoluokalle ovat paljon pienempiä kuin historialliset arvot; jopa alhaisempia arvoja voidaan odottaa tulevaisuudessa, jos saastuminen jatkaa vähenemistä.d Lauhkean vyöhykkeen merivesi on vähemmän sinkkiä syövyttävä kuin trooppinen merivesi, joka yleensä on lämpimämpää. Tämä taulukko on suunniteltu käytettäväksi Euroopan lauhkeisiin merivesiin. Asiantuntijaneuvoa tulisi kysyä trooppisista olosuhteista.


Table 1 Environmental categories, corrosion risk and corrosion rate

Code Corrosivity category Corrosion risk Corrosion rate Average thickness loss for zinca, b, c

μm/year

C1 Interior: dry Very low ≤ 0,1

C2 Interior: occasional condensation Exterior: exposed rural inland

Low 0,1 to 0,7

C3 Interior: high humidity, some air pollution Exterior: urban inland or mild coastal

Medium 0,7 to 2

C4 Interior: swimming pools, chemical plants etc Exterior: industrial inland or urban coastal

High 2 to 4

C5 Exterior: industrial with high humidity or high salinity coastal

Very high 4 to 8

Im2 Sea water in temperate regions Very high 10 to 20d

a The thickness loss values are identical to those given in ISO 9223, except that for rates of 2 μm (per year) or more the figures are rounded to whole numbers.b The corrosion rates of zinc which are applicable in table 2 are given in the headings to each section of the table. To a first approximation, the corrosion of all metallic zinc surfaces is at the same rate in a particular environment. Iron and steel will normally corrode 10 to 40 times faster than zinc, the higher ratios usually being in high chloride environments. Aluminium coatings do not have a linear corrosion rate with time. The relationship is to data on flat sheet given in ISO 9223.c Change in atmospheric environments with time. A substantial reduction in pollution, especially sulfur dioxide, has occurred world-wide in the past 30 years. This means that present corrosion rates (the table is based on 1990 to 1995 data) for each environmental category are much lower than historic rates; even lower rates can be expected in the future if pollution continues to fall.d Temperate sea water is less corrosive to zinc than tropical salt water, which is usually at a higher temperature. This table is designed for use in European temperate sea water. Specialist advice should be sought for tropical conditions.


Taulukko 2 Suositukset pinnoitepaksuuksille eri ympäristöissäTaulukko 2

a) Syövyttävyysluokka C2 (sinkin korroosionopeus tyypillisesti alle 0,7 μm/vuosi tai alle 5 g/m2/vuosi pitkäaikaisaltistuksissa).Syövyttävyysluokan C1 kestoiät ovat tyypillisesti 5...10 kertaa pitempiä.

Tyypillinen kesto ensimmäiseen huoltoon (vuosissa)

Yleiskuvaus ja soveltuvuus Keskimääräinen kerrospaksuus kullakin pinnalla μm (minimi)

Huom. (taulukon 2 lopussa)

Hyvin pitkä (≥ 20) Kuumasinkitys standardin ISO 1461 mukaan

25...85a 1, 2, 3, 4

Putkien kuumasinkitys (EN 10240 mukaan) 25...55a 1, 2, 3, 4

Tiivistetty tai tiivistämätön ruiskutettu alumiini ISO 2063:n mukaan

100 4, 5, 6

Tiivistetty alumiiniruiskutus ISO 2063:n mukaan

50 4, 5, 6

Tiivistetty tai tiivistämätön sinkkiruiskutus ISO 2063:n mukaan

50 1, 4, 5, 8

Kuumasinkitty teräsohutlevy Z275 (ks. standardit EN 10142 tai EN 10147 tai ISO 4998)

20 1

Sähkösinkitty teräs (yleensä) 20 1

Pitkä (10...20) Kuten yllä

Keskipitkä (5... alle 10) Kuten yllä

Lyhyt (alle 5) Kuten yllä

b) Syövyttävyysluokka C3 (sisällä) (suuri kosteus, jonkin verran saasteita, vaihteleva kondensaatio) (sinkin korroosio tyypillisesti välillä 0,7...2 μm/vuosi tai 5...15 g/m2/vuosi pitkäaikaisaltistuksissa)

Hyvin pitkä (≥ 20) Kuumasinkitys standardin ISO 1461 mukaisesti

45...85a 1, 2, 3, 4

Kuumasinkityt putket (EN 10240 mukaisesti)

45...55a 1, 2, 3, 4

Tiivistetty tai tiivistämätön alumiiniruiskutus standardin ISO 2063 mukaan

100 4, 5, 6

Tiivistetty tai tiivistämätön sinkkiruiskutus standardin ISO 2063 mukaan

100 1, 4, 5, 6

Pitkä (10...alle 20) Kuten yllä, tai:

Kuumasinkityt putket (EN 10240 mukaisesti)

25 1, 2, 3, 4

Kuumasinkitys standardin ISO 1461 mukaisesti

25 1, 2, 3, 4

Keskipitkä (5...alle 10) Kuten yllä, tai:

Kuumasinkitty teräsohutlevy Z275 (ks. standardeja EN 10142 tai EN 10147 tai ISO 4998)

20 1

Sähkösinkitty teräs (yleensä) 20 1

Lyhyt (alle 5) Ks. ylläa Riippuen "pinnoitteen laadusta" määriteltynä putkille (eli ks. EN 10240) tai tuotteen teräksen paksuuden mukaan (ks. ISO 1461).


Table 2 Recommendations for protective coating systems for specific environmentsTable 2

a) Corrosivity category C2 (zinc corrosion rate typically < 0,7 μm/year or < 5 g/m2/year for long exposures). Lives for corrosivity category C1 will typically be 5 to 10 times longer

Typical life to first maintenance years

General description and suitability Mean coating thickness on each surface μm(minimum)

Notes (at end of table 2)

Very long (≥ 20) Hot dip galvanized conforming to ISO 1461 25 to 85a 1, 2, 3, 4

Tube hot dip galvanized (e.g. conforming to EN 10240) 25 to 55a 1, 2, 3, 4

Sealed or unsealed sprayed aluminium conforming to ISO 2063

100 4, 5, 6

Sealed aluminium conforming to ISO 2063 50 4, 5, 6

Sealed or unsealed sprayed zinc conforming to ISO 2063

50 1, 4, 5, 8

Hot dip galvanized sheet Z275 (see EN 10142 or EN 10147 or ISO 4998)

20 1

Zinc electroplated steel (general) 20 1

Long (10 to < 20) As above

Medium (5 to < 10) As above

Short (< 5) As above

b) Corrosivity category C3 (indoor) (high humidity, some air pollution, frequent condensation) (zinc corrosion rate typically 0,7 μm/year to 2 μm/year or 5 g/m2/year to 15 g/m2/year for long exposures)

Very long (≥ 20) Hot dip galvanized conforming to ISO 1461 45 to 85a 1, 2, 3, 4


Sealed or unsealed sprayed aluminium conforming to ISO 2063

100 4, 5, 6

Sealed or unsealed zinc conforming to ISO 2063 100 1, 4, 5, 6

Long (10 to < 20) As above or:

Tube hot dip galvanized (e.g. conforming to EN 10240) 25 1, 2, 3, 4

Hot dip galvanized conforming to ISO 1461 25 1, 2, 3, 4

Medium (5 to < 10) As above or:


20 1

Zinc electroplated steel (general) 20 1

Short (< 5) As abovea Depending on the ’coating quality’ specified for the tube (e.g. see EN 10240) or thickness of the steel in a product (see ISO 1461).


Taulukko 2 (jatkoa)c) Syövyttävyysluokka C3 (ulkoilmasto) (sinkin korroosionopeus tyypillisesti välillä 0,7...2 μm/vuosi; 5...15 g/m2/vuosi pitkäaikaisaltistuksissa)




Hyvin pitkä (≥ 20) Kuumasinkitys standardin ISO 1461 mukaisesti (kaikille teräspaksuuksille)

45...85a 1, 2, 3, 4

Tiivistetty alumiiniruiskutus standardin ISO 2063 mukaan

100 4, 5, 6

Tiivistetty tai tiivistämätön sinkkiruiskutus standardin ISO 2063 mukaisesti

100 1, 4, 5, 6

Kuumasinkityt putket (standardin EN 10240 mukaan)

45...55a 1, 2, 3, 4

Pitkä (10...alle 20) Kuten yllä, tai:

Kuumasinkityt putket (standardin EN 10240 mukaan)

25 1, 2, 3, 4, 9

Kuumasinkitys standardin ISO 1461 mukaisesti 25 1, 2, 3, 4, 9

Keskipitkä (5...alle 10) Kuten yllä, tai:

Kuumasinkitty teräsohutlevy Z275 (ks. standardeja EN 10142 tai EN 10417 tai ISO 4998); kylmämuokattu sinkkipinnoitettu teräsohutlevy

20 1, 9

Sähkösinkitty teräs (yleensä) 20 1, 9

Lyhyt (alle 5) Kuten yllä

KANSALLINEN LISÄYS

HUOM. Suomessa tämän taulukon arvot ovat sovellettavissa hyvin yleisesti; puunjalostus- tai prosessiteollisuusalueilla on varmistettava erikseen syöpymisnopeudet rikkipäästöjen määrän mukaisesti, samoin maanteiden läheisyydessä typpipäästöjen ja suolan takia!

d) Syövyttävyysluokka C4 (sinkin korroosionopeus tyypillisesti välillä 2...4 μm/vuosi; 15...30 g/m2/vuosi pitkäaikaisaltistuksissa)

Hyvin pitkä (≥ 20) Kuumasinkitys standardin ISO 1461 mukaan (teräs = tai yli 6 mm paksu)

85 1, 2, 3, 4

Tiivistetty alumiiniruiskutus ISO 2063:n mukaan 100 4, 5, 6

Tiivistetty tai tiivistämätön sinkkiruiskutus ISO 2063:n mukaan

100 1, 4, 5, 6

Pitkä (10...20) Kuten yllä, tai:

Kuumasinkitys standardin ISO 1461 mukaan (teräs alle 6 mm paksu)

45...70a 1, 2, 3, 4

Putket kuumasinkittynä standardin EN 10240 mukaan

45...55a 1, 2, 3, 4

Keskipitkä (5...10) Kuten yllä, tai:

Kuumasinkitty teräsohutlevy Z275 (ks. EN 10142 tai EN 10147 tai ISO 4998)

20 1,9

Sähkösinkitty teräs (yleensä) 25 1,9

Putket kuumasinkittynä (standardin EN 10240 mukaan)

25 1, 2, 3, 4, 9

Kuumasinkitys standardin ISO 1461 mukaanb 25 1, 2, 3, 4, 9

Lyhyt (alle 5) Kuten ylläa Riippuen "pinnoitteen laadusta" määriteltynä putkille (ks. EN 10420) tai teräksen paksuudesta tuotteessa (ks. ISO 1461) määritellään useampia kuin yksi minimiarvo.b Tuotteissa halkaisijaltaan alle 6 mm kierteet.


Table 2 (continued)c) Corrosivity category C3 (outdoor) (zinc corrosion rate typically 0,7 μm/year to 2 μm/year; 5 g/m2/year to 15 g/m2/year for long exposures)


General description and suitability Mean coating thickness on each surface μm (min)


Very long (≥ 20) Hot dip galvanized conforming to ISO 1461 (all thicknesses of steel)

45 to 85a 1, 2, 3, 4

Sealed sprayed aluminium conforming to ISO 2063

100 4, 5, 6


100 1, 4, 5, 6

Tube hot dip galvanized (e.g. conforming to EN 10240)

45 to 55a 1, 2, 3, 4



25 1, 2, 3, 4, 9

Hot dip galvanized conforming to ISO 1461 25 1, 2, 3, 4, 9


Hot dip galvanized sheet Z275 (see EN 10142 or EN 10147 or ISO 4998); cold formed zinc-coated sheet

20 1, 9

Zinc electroplated steel (general) 20 1, 9

Short (< 5) As above

d) Corrosivity category C4 (zinc corrosion rate typically 2 μm/year to 4 μm/year; 15 g/m2/year to 30 g/m2/year for long exposures)

Very long (≥ 20) Hot dip galvanized conforming to ISO 1461 (steel ≥ 6 mm thick)

85 1, 2, 3, 4

Sealed sprayed aluminium conforming to ISO 2063

100 4, 5, 6


100 1, 4, 5, 6


Hot dip galvanized conforming to ISO 1461 (steel < 6 mm thick)

45 to 70a 1, 2, 3, 4

Tube hot dip galvanized conforming to EN 10240

45 to 55a 1, 2, 3, 4



20 1, 9



25 1, 2, 3, 4, 9

Hot dip galvanized conforming to ISO 1461b 25 1, 2, 3, 4, 9

Short (< 5) As abovea Depending on the ’coating quality’ specified for the tube (e.g. see EN 10240) or thickness of the steel in a product (see ISO 1461) more than one minimum mean is specified.b Threads < 6 mm diameter on components.


Taulukko 2 (jatkoa)e) Syövyttävyysluokka C5, hyvin korkea (vähemmän syövyttävä puoli luokasta) (sinkin korroosio tyypillisesti välillä 4...6 μm/vuosi; 30...40 g/m2/vuosi pitkäaikaisaltistuksissa)




Hyvin pitkä (≥ 20) Kuumasinkitys (paksut pinnoitteet – ei aina saatavissa; ks. alaviite 2 taulukon 2 lopussa)

115 1, 2, 3, 4, 10, 11

Tiivistämätön alumiiniruiskutus standardin ISO 2063 mukaan

150 4, 6

Tiivistämätön sinkkiruiskutus standardin ISO 2063 mukaan

150 1, 4, 6

Tiivistetty alumiiniruiskutus ISO 2063 mukaan 150 4, 5, 6

Tiivistetty sinkkiruiskutus ISO 2063 mukaan 150 4, 5, 6

Pitkä (10...< 20) Kuten yllä, tai:

Kuumasinkitys standardin ISO 1461 mukaan (teräs ≥ 6 mm paksu)

85 1, 2, 3, 4


Tiivistetty sinkkiruiskutus ISO 2063 mukaan 100 4, 5, 6

Keskipitkä (5...< 10) Kuten yllä, tai:

Kuumasinkitys standardin ISO 1461 mukaan (teräs alle 6 mm paksua)

45...70a 1, 2, 3, 4

Tiivistetty sinkki- tai alumiiniruiskutus ISO 2063 mukaan

100 1, 4, 6

Putki kuumasinkittynä (standardin EN 10240 mukaan)

45...55a 1, 2, 3, 4

Lyhyt (alle 5) Kuten yllä, tai:

Kuumasinkitys ISO 1461 mukaanc 25 1, 2, 3, 4, 9

Putki kuumasinkittynä (standardin EN 10240 mukaan)

25 1, 2, 3, 4, 9

Kuumasinkitty teräsohutlevy Z275 (ks. EN 10142 tai EN 10147 tai ISO 4998)

20 1, 9

Sähkösinkitty teräs (yleensä) 20 1, 9

f) Syövyttävyysluokka C5, hyvin korkea (syövyttävin puoli luokasta) (sinkin korroosio tyypillisesti välillä 6....8 μm/vuosi; 40...60 g/m2/vuosi pitkäaikaisaltistuksissa)

Hyvin pitkä (≥ 20) Kuumasinkitys 150...200c 1, 2, 3, 4, 10, 11

Tiivistämätön alumiiniruiskutus ISO 2063 mukaan.

250 4, 6

Tiivistämätön sinkkiruiskutus ISO 2063 mukaan.

250 1, 4, 6


Tiivistetty sinkkiruiskutus ISO 2063 mukaan 150 4, 5, 6a Riippuen "pinnoitteen laadusta" määriteltynä putkille (ks. EN 10420) tai tuotteen teräksen paksuudesta (ks. ISO 1461) on useampi kuin yksi minimiarvo määritelty.b Tuotteen kierteet alle 6 mm halkaisijalle.c Näihin olosuhteisiin ja haluttaessa yli 20 vuoden kestoikää ennen ensimmäistä huoltoa, tarvitaan hyvin paksut kuumasinkkipinnoitteet, eli 150...200 μm. Sellaisia pinnoitteita ei tulisi määritellä ennen kuin asiasta on neuvoteltu kuumasinkitsijän kanssa ja koekappaleet on tyydyttävästi kuumasinkitty. Ks. ISO 1461 ja huom.2 taulukossa 2 yleisinä ohjeina.


Table 2 (continued)e) Corrosivity category C5, very high (least corrosive half of category) (zinc corrosion rate typically 4 μm/year to 6 μm/year; 30 g/m2/year to 40 g/m2/year for long exposures)




Very long (≥ 20) Hot dip galvanized (thick coatings – not always available, see note 2 at end of table 2)

115 1, 2, 3, 4, 10, 11

Unsealed sprayed aluminium conforming to ISO 2063 150 4, 6

Unsealed sprayed zinc conforming to ISO 2063 150 1, 4, 6

Sealed sprayed aluminium conforming to ISO 2063 150 4, 5, 6

Sealed sprayed zinc conforming to ISO 2063 150 4, 5, 6


Hot dip galvanized conforming to ISO 1461 (steel ≥ 6 mm thick)

85 1, 2, 3, 4




Hot dip galvanized conforming to ISO 1461 (steel < 6 mm thick)

45 to 70a 1, 2, 3, 4

Unsealed sprayed zinc or aluminium conforming to ISO 2063

100 1, 4, 6


Short (< 5) As above or:

Hot dip galvanized conforming to ISO 1461c 25 1, 2, 3, 4, 9

Tube hot dip galvanized (e.g. conforming to EN 10240) 25 1, 2, 3, 4, 9


20 1, 9


f) Corrosivity category C5, very high (most corrosive part of category) (zinc corrosion rate typically 6 μm/year to 8 μm/year; 40 g/m2/year to 60 g/m2/year for long exposures)

Very long (≥ 20) Hot dip galvanized 150 to 200c 1, 2, 3, 4, 10, 11




Sealed sprayed zinc conforming to ISO 2063 150 4, 5, 6a Depending on the ’coating quality’ specified for the tube (e.g. see EN 10240) or thickness of the steel in a product (see ISO 1461) more than one minimum mean is specified.b Threads < 6 mm diameter on components.c For these conditions and life to first maintenance > 20 years a very thick galvanized coating is required, e.g. 150 μm to 200 μm. Such coatings should not be specified until the matter has been discussed with a hot dip galvanizer and sample products have been satisfactorily hot dip galvanized. See ISO 1461 and note 2 at end of table 2 for general guidance.


Taulukko 2 (jatkoa)Tyypillinen kesto ensimmäiseen huoltoon (vuosissa)




Kuumasinkitys (paksut pinnoitteet – eivät aina saatavissa, ks. alaviite 2 taulukko 2)

115 1, 2, 3, 4, 10, 11

Tiivistämätön alumiiniruiskutus ISO 2063 mukaan

150 4, 6

Tiivistämätön sinkkiruiskutus ISO 2063 mukaan

150 1, 4, 6

Tiivistetty alumiiniruiskutus ISO 2063 mukaan

100 4, 5, 6

Tiivistetty sinkkiruiskutus ISO 2063 mukaan

100 4, 5


Kuumasinkitys ISO 1461 mukaan (teräs ≥ 3 mm paksu)

70...85 1, 2, 3, 4

Lyhyt (< 5) Kuten yllä, tai:

Kuumasinkitys ISO 1461 (teräs < 3 mm tai lingottub)

25...55a 1, 2, 3, 4, 9

Putki kuumasinkittynä (EN 10420 mukaan)

25...55a 1, 2, 3, 4, 9

Kuumasinkitty teräsohutlevy Z275 (ks. EN 10142 tai 10147 tai ISO 4998)

20 9

g) Syövyttävyysluokka Im2; lauhkeiden alueiden merivesi d, e: sinkin korroosio yleensä välillä 10...20 μm/vuosi; 70...150 g/m2/vuosi

Hyvin pitkä (≥ 20) Tiivistetty alumiiniruiskutus ISO 2063 mukaan

150 4, 5, 6


250 4, 5, 6


Kuumasinkitys (ks. alaviite c taulukossa 2f)

150...200 1, 2, 3, 4, 11


150 4, 5, 6


Kuumasinkitys (paksut pinnoitteet ks. huom. 2 taulukon 2 lopussa)

115 1, 2, 3, 4

Lyhyt (alle 5) Kuten yllä, tai:

Kuumasinkitys ISO 1461 mukaan (teräs ≥ 3 mm)

70...85 1, 2, 3, 4

a Riippuen "pinnoitteen laadusta" määriteltynä putkille (ks. EN 10420) tai tuotteen teräksen paksuuden mukaan (ks. ISO 1461) useampi kuin yksi minimiarvo määritellään.b Tuotteen kierteet alle 6 mm halkaisijalle.d Kuumasinkityillä putkilla, levyillä ja kiinnittimillä on tavallisesti lisäsuojaus merivesissä käytettäessä.e Murtovedet voivat olla enemmän tai vähemmän syövyttäviä kuin merivesi, eikä voida antaa yleisiä arvioita kestävyydestä.


Table 2 (continued)Typical life to first maintenance years




Hot dip galvanized (thick coating - not always available, see note 2 at end of table 2)

115 1, 2, 3, 4, 10, 11




Sealed sprayed zinc conforming to ISO 2063 100 4, 5


Hot dip galvanized conforming to ISO 1461 (steel ≥ 3 mm thick)

70 to 85 1, 2, 3, 4


Hot dip galvanized to ISO 1461 (steel < 3 mm thick or centrifuged b)

25 to 55a 1, 2, 3, 4, 9

Tube hot dip galvanized (e.g. conforming to EN 10240) 25 to 55a 1, 2, 3, 4, 9

Hot dip galvanized sheet Z275 (see EN 10142 or EN 10147 or ISO 4998);

20 9

g) Corrosivity category Im2: Temperate sea waterd,e: zinc corrosion rate typically 10 μm/year to 20 μm/year; 70 g/m2/year to 150 g/m2/year

Very long (≥ 20) Sealed sprayed aluminium conforming to ISO 2063 150 4, 5, 6



Hot dip galvanized (see footnote c under table 2f)) 150 to 200 1, 2, 3, 4, 11



Hot dip galvanized (thick coating – see note 2 at end of table 2)

115 1, 2, 3, 4


Hot dip galvanized conforming to ISO 1461 (steel ≥ 3 mm) 70 to 85 1, 2, 3, 4a Depending on the ’coating quality’ specified for the tube (e.g. see EN 10240) or thickness of the steel in a product (see ISO 1461) more than one minimum mean is specified.b Threads < 6 mm diameter on components.d Hot dip galvanized tube, sheet and fittings normally have additional protection when used in sea water.e Brackish water may be more or less corrosive than sea water and no general estimates of durability can be given.


Taulukko 2 (jatkoa)

HUOM. 1 Suojapinnoitejärjestelmien kestoikä ensimmäiseen huoltoon:Taulukossa 2 esitetyt luettelot suojausjärjestelmistä ryhmiteltynä eri ympäristöluokkiin ja tyypillisiin aikoihin ensimmäiseen kunnossapitoon tarjoavat suunnittelijalle vaihtoehtoja. Pitkiä käyttöikätavoitteita varten suositellut pinnoiteratkaisut antavat aina myös lyhytaikaisen suojan ja ovat usein tällöin myös taloudellisia.

Taulukkoa 2 voidaan soveltaa mille tahansa sinkkipinnoitetyypille määritettäessä kestoikää ensimmäiseen huoltoon. Korroosionopeus on ilmaistu otsikossa tarkoittamaan kutakin taulukon osaa. Pinnoitteilla on hyvin vaikea aikaansaada kauttaaltaan täysin tasaisia kerroksia. Termi "keskimääräinen vähimmäiskerrospaksuus" taulukon 2 kolmannessa pystyrivissä ja muualla käytettäessä kuvaa minimiä; käytännössä keskimääräinen kerrospaksuus on tätä suurempi: tämä on tärkeää, koska sinkki- ja alumiinipinnoitteet kykenevät suojaamaan myös pintoja, joilta osa pinnoitteesta on saattanut tuhoutua. On huomattava, että paksuusvaatimukset standardissa EN 10240 ovat paikallisen kerrospaksuuden vähimmäisvaatimuksia. Edelleen tulee huomata, etteivät pinnoitepaksuudet näissä taulukoissa täsmää eräissä standardeissa annettuihin pinnoitepaksuuksiin.

Taulukossa 2 annetaan ohjeet sinkityille teräsohutlevyille ja kylmämuokatuille sinkityille teräsohutlevyille, sähkösinkityille teräslevyille ja termisesti ruiskutetuille sinkki- tai alumiinipinnoitteille tai valmistuksen jälkeen kappaletavarasinkityille terästuotteille. Ohuille materiaaleille, kiinnittimille ja muille lingotuille työstetyille kappaleille tai puolivalmisteille tehdyissä kuumasinkityksissä on tavallisesti ohuemmat pinnoitepaksuudet (ks. myös asianmukaisia tuotestandardeja). Koska kaikkien sinkkipinnoitteiden kestoikä on jotakuinkin verrannollinen pinnoitepaksuuteen tai sinkkipinnoitemassaan, voidaan ohuempien pinnoitteiden kestoikä arvioida keskimääräisestä pinnoitepaksuudesta. Sinkkipinnoitteiden kestoikä tyypillisissä ilmasto- tai merivesirasituksessa on esitetty kuvassa 1. Kestoikä kasvaa rikkidioksidisaasteen vähentyessä, mikäli muut tekijät pysyvät vakioina.

Taulukoissa on käytetty yleisesti saatavilla olevaa kuumasinkittyä teräsohutlevyä Z275. Paksummat pinnoitteet kuten Z450 kestävätsuhteellisesti pitemmän ajan ennen kuin tarvitaan kunnossapitoa. Ohuemmat pinnoitteet kestävät taas vastaavasti lyhyemmän ajan.

Sinkki-alumiini-seospinnoitteet (sisältäen 5...55 % alumiinia) kestävät yleensä kauemmin kuin puhdas sinkki; koska niitä ei ole käytetty laajalti, ei niitä tässä mainita. Tämäntyyppisistä materiaaleista on saatavana teknistä kirjallisuutta.

HUOM. 2 Tuotteen pinnassa olevan kuumasinkkipinnoitteen paksuus: Standardi ISO 1461 määrittelee 6 mm tai sitä paksumman terästuotteen kuumasinkkipinnoitteen vähimmäiskerrospaksuudeksi 85 µm. Ohuemmilla teräksillä, automaattilinjoilla valmistetuilla kuumasinkityillä teräsputkilla ja lingotuilla tuotteilla (yleensä kierteitetyt kappaleet ja kiinnittimet) on pinnoitepaksuus ohuempi, mutta yleensä yli 45 μm. Mikäli on päätetty käyttää näistä oletetuista poikkeavia pinnoitepaksuuksia, niiden elinikä voidaan arvioida kertoimilla; kaikkien sinkkipinnoitteiden kestoikä (lähtöarviona) on verrannollinen pinnoitepaksuuteen. Putkille standardi EN 10420 sisältää vaatimuksen tilaajalle eritellä paksummat pinnoitevaatimukset, jotka antavat pitemmän kestoiän.

Paksumpia kuumasinkkipinnoitteita kuin 85 μm ei ole määritelty standardissa EN ISO 1461, mutta standardin yleiset vaatimukset pätevät silti ja yhdessä erityisten paksuuskäyrien kanssa voivat muodostaa pinnoitevaatimuksen kolmannen osapuolen hyväksyessä. On tärkeä tällöin tuntea teräksen kokoomus ja ennen vaatimuksen asettamista tulee neuvotella kuumasinkitsijän kanssa, koska näitä paksuja pinnoitteita ei voida saada aikaan kaikilla teräslajeilla. Milloin teräs on tähän sopiva, voidaan vaatia paksumpia pinnoitteita ja käyttää seuraavia arvoja ohjeellisina:

Tuote ja nimellispaksuus (t, mm) Paikallinen vähimmäiskerrospaksuusμm

Keskimääräinen vähimmäiskerrospaksuusμm

Teräs t ≥ 6Teräs 3 < t < 6Teräs 1 <t ≤ 3Pikkuesineet lingottuna

1008560

Ei suositusta

1159570

Ei suositusta

Edellä olevia paksummat pinnoitteet (eli 150...200 μ m), vaativat sitä enemmän huomiota teräksen valintaan. Kaikilla paksuilla pinnoitteilla saattaa olla tarpeen varmistaa aikaansaatava pinnoitepaksuus kuumasinkitsemällä näytekappale. Teräksen ja valuraudan koostumus vaikuttaa teräksen ja sinkin välisiin reaktioihin. Yleensä, jos piipitoisuus +2½ kertaa fosforipitoisuus ovat vähemmän kuin 0,1 %, saadaan aikaan tasaisia vaaleanharmaita pinnoitteita. Hyvin valvottavissa olevia pinnoitepaksuuksia ja tasaisia pinnoitteita voidaan saada aikaan useimmilla teräksillä.


Table 2 (continued)

NOTE 1

Life to first maintenance of protective coating systems: The list of systems given in table 2, classified by environment and typical time to first maintenance, indicate the options open to the specifier. The recommended treatments listed for longer lives will always protect for shorter periods and are often also economical for these shorter periods.

Table 2 can be applied to any zinc coating to determine life to first maintenance. The corrosion rate applicable to each part of the table is given in the heading. It is impossible to achieve an exactly uniform thickness of any type of coating. Where the term ’mean coating thickness – minimum value' is used in the heading to the third column of table 2 and elsewhere it indicates a minimum; in practice, the overall mean is likely to be substantially in excess of this minimum: this is important as the zinc and aluminium coatings are able to provide protection to adjacent areas which may lose their coating prematurely. It should be noted that thickness requirements in EN 10240 are minimum local thickness requirements. Furthermore the thickness quoted for coatings in these tables may not match specified coating thicknesses in some standards.

In table 2, guidance is given for coatings as applied to structural and cold-forming grades of hot dip galvanized sheet and cold-rolled sections, on zinc electroplated sheet and on coatings thermally sprayed with zinc or aluminium or hot dip galvanized after manufacture. Hot dip galvanized fabricated and semi-fabricated products made from thin material and fasteners and other centrifuged work usually have intermediate thicknesses of coating (see also relevant product standards). As the life of all zinc coatings is approximately proportional to the thickness or mass of zinc coating present, the relative performance of such intermediate thicknesses can readily be assessed. The life to first maintenance of metallic zinc coatings in typical atmospheres and sea water is shown in figure 1. Life in the atmosphere increases with decrease in sulfur dioxide pollution, if other factors remain constant.

Throughout the table, the commonly available hot dip galvanized sheet Z275 has been identified. Life to first maintenance values for thicker sheet coatings, e.g. the Z450 grade, are proportionally higher. Thinner coating grades give proportionally lower life to first maintenance values.

Zinc/aluminium alloy coatings (with 5 % to 55 % aluminium) usually last longer than pure zinc; pending wider use, they are not included in this table. There is widespread technical literature available on these classes of materials.

NOTE 2 Thickness of hot dip galvanizing on products: ISO 1461 specifies the standard hot dip galvanized coating at the equivalent of 85 μmminimum for steel 6 mm thick or more. Thinner steel, automatically hot dip galvanized tubes and centrifugal work (usually threaded work and fittings) have thinner coatings, but usually greater than 45 μm. Where it is desired to use coatings of different thicknesses to those stated, their lives can be ascertained by calculation; the life of a zinc coating is (to a first approximation) proportional to its thickness. For tubes, EN 10240 includes an option for the purchaser to specify a thicker coating requirement which will give an extended service life. Hot dip galvanized coatings thicker than 85 μm are not specified in ISO 1461 but the general provisions of that standard apply and, together with specific thickness figures, may form a specification capable of third party verification. It is essential to know the composition of the steel to be used and the galvanizer should be consulted before specifying as these thicker coatings may not be available for all types of steel. Where the steel is suitable, thick coatings may be specified; the following figures are given as a guideline.

Product and thickness, tmm

Local coating thicknessμm (minimum)

Average coating thicknessμm (minimum)

Steel t ≥ 6Steel 3 <t < 6Steel 1 < t ≤ 3Small centrifuged articles

1008560

Not recommended

1159570

Not recommended

Thicker coatings than those listed above (e.g. 150 μm to 200 μm) require even more care in selection of steels. With all thick coatings it may be necessary to check the thickness obtainable by hot dip galvanizing a sample product. The composition of iron and steel also affects the rate of reaction of steels with zinc. In general, if the silicon plus 2½ times the phosphorus content is less than 0,1 %, coherent light grey coatings are likely to form. Good, coherent coatings of controlled-thickness can, however, be obtained on most types of steel.


Taulukko 2 (jatkoa)HUOM. 3 Sinkkipinnoitteen paksuntaminen tai vahingoittuneiden (sinkki)pintojen korjaus:Riittämätön pinnoitepaksuus, so. pienillä kappaleilla, voidaan paksuntaa sinkkipölymaaleilla, jotta saataisiin kestoikään vaadittava sinkkikerroksen kokonaispaksuus. Epäjatkuvuuskohdat ja vaurioituneet pinnat voidaan korjata termisesti ruiskuttamalla sinkkiä, erityisellä sinkkiseosjuotteella tai sinkkipölymaalilla (ks. ISO 1461). Suunnittelijan tulee varmistua, että korjattu pinta on yhteensopiva kaikkien yhdistelmäpintakäsittelyn osatekijöiden kanssa.

HUOM. 4 Maalattavien metallipinnoitteiden huoltovälit (ks. 7.5):Mikäli kuumasinkitys tai tiivistetty ruiskusinkitys on suunniteltu käytettävän maalin kanssa, tulevat huoltovälit ovat metalli – plus – maalipinnoiteyhdistelmille usein lyhyemmät kuin pelkällä metallipinnoitteella, mutta pitemmät tai samanlaiset kuin suoraan teräspinnalle tehdyt suojamaalaukset. Tiivistämättömät ruiskutetut metallipinnoitteet tulisi suunnitella riittävän tavallisesti suojaamaan rakenteet vaadittavan käyttöiän, koska sellaisten pinnoitteiden huoltotoimenpiteet ovat mutkikkaampia kuin tiivistettyjen pinnoitteiden. Taulukossa 2 kohdassa "hyvin pitkä kestoikä" suositellut yhdistelmät kestävät yleensä halutun ajan, jos huolto tehdään 20 v. jälkeen. Milloin on määritelty erittäin pitkä pinnoitteen kestoikä, on ennen 20 vuoden jakson kulumista edullista tehdä kunnossapitotoimenpiteet erityisesti, jos rakenteen on vaadittu kestävän ikuisesti. Erittäin epäedullisissa olosuhdeyhdistelmissä voi missä tahansa käyttöluokassa olla tarpeen suihkupuhdistaa teräs ja pinnoittaa se uudelleen.

HUOM. 5 Tiivistetyt termisesti ruiskutetut pinnoitteet:Termisesti ruiskutettujen metallipinnoitteiden ulkonäköä ja kestävyyttä parannetaan tiivistämällä. Usein käytetään vinyyli- tai epoksipolymeerejä. Tiivistysmateriaalille ei ole asetettu mitään mitattavaa kerrosvaatimusta, mutta sitä tulisi levittää kunnes imeytymistä ei enää tapahdu. Tiivistämistä suositellaan erityisesti alumiinipinnoitteille ja kun on suunniteltu ruiskutetun pinnoitteen säilyvän pintaa ajoittain huollettaessa; sellainen huolto vaatii siten vain tiivistyksen uudistamista. Ruiskutetun metallipinnoitteen maalaaminen on harvoin suositeltavinta ellei haluta tiettyä värisävyä tai inerttiä suojakerrosta tai tehokasta kulutussuojaa.

HUOM. 6 Metallipinnoitteiden kosketus betoniin:Betonin alkalisuus tekee sen sopimattomaksi suoraan kosketukseen alumiiniin tai alumiinipinnoitteisiin, joten tarvitaan eristävä suojakerros. Ilmastollisessa korroosiorasituksessa on edullista suojata alumiinin tai sinkin betonin, maaperän tms. välinen kosketuspinta eristävällä kerroksella. Tämä voidaan sopivissa tapauksissa tehdä paikan päällä kontrolloidusti, sinkin reagoidessa betonin kanssa muodostaen hyvän ja lujan kiinnittyvyyden.

HUOM. 7 Myrkkymaalit:Tietyillä maaleilla estetään rakenteisiin tarttuva kasvusto meriympäristössä. Useimmat myrkkymaalit tulee uudistaa joka vuosi tai joka toinen vuosi. Sinkkiä ja alumiinia ei saa maalata kupari- tai elohopeayhdisteillä.

HUOM. 8 Ohuet termisesti ruiskutetut pinnoitteet:Standardi ISO 2063 sallii 50 μm tiivistämättömän sinkkipinnoitteen sisäkäyttöön ja 50 μm maalatun sinkkipinnoitteen sisäkäyttöön ja kaupunki-ilmastoon, jonka takia ne on sisällytetty tähän. Asiasta tulisi sopia metalliruiskuttajan kanssa kyseisiä ohuita pinnoitteitta suunniteltaessa, sillä käytännössä monet ruiskuttajat suosittelisivat paksumpia vähimmäiskalvoja.

HUOM. 9 Syövyttävämmissä ympäristöissä alle 30 μm sinkkipinnoitteet tulisi alunperinkin maalata.

HUOM. 10 Syövyttävämmissä ympäristöissä suositellaan kunnossapitoa 10 vuoden jälkeen tai jopa aikaisemmin, jotta saavutettaisiinoptimikestoikä.

HUOM. 11 Hyvin pitkä kestoikä voidaan myös saavuttaa yhdistelmällä metallipinnoite ja maali (ks. kohta 7.5). Metallipinnoite ja maali tai jauhemaali alunpitäen yhdistelmässä on vaihtoehto metallipinnoitteen paksuuden lisäämiselle. Sellainen pinnoite voidaan huoltaa tavallisesti 10...15 vuoden käytön jälkeen.


Table 2 (continued)NOTE 3 Build-up or repair of zinc coatings: Inadequate thickness, e.g. on small components, may be made up by applying zinc-dust paints to give the total thickness of zinc needed for the life requirements. Discontinuities and damaged areas may be made good by spraying with zinc, special zinc-alloy solder-sticks or zinc-rich paint (see ISO 1461). The specifier should ensure that the repaired area is compatible with any subsequent coatings that may be applied.

NOTE 4 Maintenance intervals for metal coatings which are to be painted (see 7.5): When bare hot dip galvanized surfaces or sealed sprayed metal surfaces are maintained by the use of paint, the future maintenance intervals willbe those of the metal-plus-paint system which often is less than that for the bare metal coating but longer than for a similar paint system applieddirectly to the steel. Unsealed sprayed metal coatings should preferably be adequate, without maintenance in service, to protect the structure forits required life because maintenance operations for unsealed coatings are usually more elaborate than for sealed coatings. The systems recom-mended in table 2 in the ’very long’ life category will, in general, meet the life requirements when maintenance takes place after 20 years. Wherethere is scope for maintenance of very long life coatings before the 20 year period has elapsed, it may be advantageous to undertake such main-tenance, especially if the structure is required to last indefinitely. In the most unfavourable combination of circumstances in any one category, itmay be necessary to blast-clean and recoat the steel.

NOTE 5 Sealed thermally sprayed coatings: The appearance and life of sprayed metal coatings is improved by sealing. Vinyl or epoxy co-polymer sealers are widely used. There is no needfor a measurable overlay of sealer but sealers should be applied until absorption is complete. Sealing is particularly desirable with aluminium coat-ings and when it is desired to retain the sprayed coating when the surface is eventually maintained; such maintenance then needs only the re-newal of the sealer. Painting of sprayed metal coatings is seldom the preferred treatment except when colour, an inert barrier or additional abra-sion resistance is required.

NOTE 6 Contact of metal coatings with concrete: The alkalinity of concrete makes it unsuitable for direct contact with aluminium or aluminium coatings and an inert barrier layer should be present.In the atmosphere, an interface of either aluminium or zinc with concrete, soil, etc, benefits from application of an inert layer which in suitablecases can be formed in situ by controlled reaction of zinc with the concrete as this ensures a good and consistent bond strength.

NOTE 7 Anti-fouling paints: Special formulations of paints are available to prevent formation of marine deposits on structures. Most anti-fouling paints need to be re-appliedevery year or every two years. Zinc and aluminium should not normally be overcoated with copper or mercury compounds.

NOTE 8 Thin thermally sprayed coatings: ISO 2063 permits 50 μm unsealed zinc coatings indoors and 50 μm painted zinc coatings both indoors and in urban environments and hence they have been included here. Consultation with the thermal sprayer is recommended when specifying such thin coatings as in practice many thermal sprayers recommend higher minima.

NOTE 9 In the more aggressive atmospheres, coatings of zinc under about 30 μm should be painted initially.

NOTE 10 In the more aggressive atmospheres, maintenance is recommended at 10 years or even earlier if the optimum long life cycle is to beachieved.

NOTE 11 Very long lives can also be achieved by zinc or aluminium coatings plus paint (see 7.5). Metal coatings plus paint or powder coatingsapplied initially are an alternative to increasing the thickness of the metal coating. Such coatings can usually be specified for maintenance after10 years to 15 years.


Liite A(opastava)Kuumasinkittävien tuotteiden suunnitteluohjeita

A.1 Yleistä

On olennaista, että pinnoitettaviksi aiottujen tuotteidensuunnittelussa otetaan huomioon ei ainoastaan tuotteenlopullinen tarkoitus ja valmistusmenetelmä, vaan myöspintakäsittelyn mahdolliset rajoitukset. Kuvat A.1…A.11esittävät eräitä tärkeitä suunnittelunäkökohtia, joista eräätovat tyypillisiä kuumasinkitykselle.

A.2 Pinnan esikäsittelyt

Käytettyjen rakenteiden ja materiaalien tulisi sallia pinnanhyvä esikäsittely. Tämä on olennaista tuotteille, joidenpintakäsittelylle asetetaan korkeat laatuvaatimukset. Onolennaista, että poistetaan täysin pinnan epäpuhtaudet,sisältäen sellaiset, joita ei voida poistaa peittauksella, ku-ten öljy, rasva, maali, hitsauskuona ja roiskeet sekä vas-taavat suoja-aineet. On olennaista, että vältetään kaiken-laisia lakka-, vaha-, maali-, öljy- ja rasvapohjaisiamerkintäaineita. Pinnan tulisi olla virheetön, jotta pinnoiteolisi hyvä ulkonäöltään ja toiminnaltaan.

Sulan metallin kanssa kosketuksissa olleet valurautojengrafiittipinnat ja hehkutetut valut voivat sisältää pinnoil-laan piitä, joka on poistettava jotta aikaansaataisiin hyvä-laatuinen kuumaupotuspinnoite. Suositellaan raepuhal-lusta sekä ennen hehkutusta että sen jälkeen.

A.3 Suunnitteluun liittyviä toimenpiteitä

Kuumasinkityspadan ja sinkityslaitoksen tulisi olla kapasi-teetiltaan riittävä kuumasinkityiksi aiotuille tuotteille. Tuot-teet, jotka ovat liian suuria kylpyyn sopiakseen, voidaankastaa osittain ja sitten kääntökastaa kattavan pinnoitteenaikaansaamiseksi.

Koko työkappaleen tulee olla kastettuna kylpyyn. Pultin-reikiä on usein käytettävissä. Nostokorvakkeet (ks. kuvaA.9) ovat usein riittämättömät käsittelyyn. Tuotteet voi-daan sijoittaa telineisiin tai kastokoreihin; tällöin voi kuu-masinkityksen jälkeen jäädä joitakin kosketusjälkiä. Kas-totapahtuma sisältää kappaleen poiston kylvystäpystysuoraan, mutta osa voi poistua vinosti. Prosessita-pahtumat vaativat ilmakierron sekä esikäsittelyliuosten jasulan sinkin kulkeutumisen kaikille työkappaleen pinnoil-le. Ilmataskut estävät paikallisesti pinnanpuhdistuksen jaaiheuttavat pinnoittumattomia kohtia; suljettujen onkaloi-den nesteet kaasuuntuvat kuumasinkityslämpötilassanoin 450 °C ja muodostuvat voimat aikaansaavat kupli-mista tai räjähdyksiä; ylimääräsinkki tarttuu huonosti,saattaa näyttää rumalta ja on haaskausta.

Soveltuvat tuotteet, kuten lämmönvaihtimet ja kaasulieri-öt, voidaan kuumasinkitä vain ulkopinnoiltaan (ks. kuvaA.11). Tähän tarvitaan tiettyä tekniikkaa ja laitteistoja (elityöntölaitteet syrjäyttämään sinkkisulan vastustus) ja si-ten erikoistuneen kuumasinkitsijän kanssa tulisi neuvotel-la etukäteen.

A.4 Suunnitteluohjeita

Suositeltuja suunnitteluohjeita kuumasinkittäville tuotteilleannetaan kuvissa A.1…A.11.

VAROITUS On olennaista välttää suljettuja tiloja tai tehdäniihin aukot, jotta vältyttäisiin muutoin esiintyvältä vaka-valta räjähdysvaaralta.

Aukkojen järjestäminen tuuletusta ja huuhtoutumista var-ten putkimaisiin rakenteisiin (ks. kuvat A.5 ja A.10) mah-dollistaa pinnoitteen muodostumisen rakenteen sisäpin-toihin ja mahdollistaa tuotteelle siten paremmankorroosionkestävyyden. Toisinaan, sopivantasoiset jään-nösjännitykset tuotteessa pääsevät kuumasinkitysproses-sin lämmössä. Tämä on eräs päätekijä odottamattomienteräsrakenteiden vääntymien tai murtumien syistä. Par-haita ovat symmetriset rakenteet; niin pitkälle kuin mah-dollista tulisi välttää suuria ainespaksuuden vaihteluja eliohutlevyn hitsaamista paksuihin palkkeihin; hitsaus- javalmistustekniikat tulisi valita siten, että epätasapainoisetjännitykset jäävät minimiin; erilaiset lämpölaajenemisettulisi minimoida hitsauksissa ja valmistuksessa. Lämpö-käsittely voi olla suositeltavaa ennen kuumasinkitystä.Neuvottelut kuumasinkitsijän kanssa teräskomponenttienasennusjärjestyksestä voivat olla avuksi. Tiiviit tuoteosat(jotka vaativat vähiten kylpytilaa) ovat taloudellisimpiakuumasinkitä. Hitsaus on parempi tehdä ennen kuuma-sinkitystä, jotta varmennettaisiin kattava pinnoite hitsin yli.Lisätietoja perusmetallin jännityksistä on annettu standar-din ISO 1461:1999 osassa C.1.5.

Tuotteet tulisi suunnitella siten, että edistetään sulan me-tallin tunkeutumista rakenteisiin ja poispääsyä, ja että väl-tyttäisiin ilmakuplilta. Juohevat pinnat ja profiilit, välttäentarpeettomia nurkkia ja kulmia, auttavat kuumasinkitystä;tämä ja kuumasinkityksen jälkeen tehtävät pulttiliitoksetsaavat aikaan pitkäaikaisen korroosiosuojauksen.

Rakenteeseen kuumasinkitysprosessia varten tarvittavatreiät tulisi mieluimmin tehdä ennen asennusta ja leikkaa-malla tai hiomalla kulmat pois; täten vältytään "taskuilta",joihin ylimääräinen sula sinkki jäisi jähmettymään. Jostuote on jo asennettu valmiiksi kokonaisuudeksi, on polt-taminen ihanteellinen tapa tehdä reikiä, koska poraami-selle ei usein ole tilaa riittävän lähellä kulmia ja nurkkia.


Annex A(informative)Design for hot dip galvanizing of products

A.1 General

It is essential that the design of any article required to befinished should take into account not only the function ofthe article and its method of manufacture but also the lim-itations imposed by the finish. Figures A.1 to A.11 illus-trate some of the important design features, some ofwhich are specific to hot dip galvanizing.

A.2 Surface preparation

The design and the materials used should permit goodsurface preparation. This is essential for the production ofa high quality coating. It is essential that surface contami-nants, including those that cannot be removed by pickling,e.g. oil, fat, paint, welding slags and spatter and similarimpurities such as anti-spatter compounds, be completelyremoved. It is essential that lacquers, wax, paint, oil andgrease-based markings be avoided. Surfaces should befree from defects to ensure a coating of good appearanceand serviceability.

Graphite exposed at the surface of iron castings interfereswith wetting by molten metal and those castings that havebeen annealed may have silica particles in the surfacelayers which have to be removed in order to obtain a goodquality hot dipped coating. Grit blasting is recommendedboth before and after annealing.

A.3 Procedures related to design considerations

The hot dip bath and associated plant should be of ade-quate capacity to process the articles to be hot dip coatedwith zinc. Articles that are too large for the available bathsmay be partially immersed and then reversed for length ordepth so that a complete coating is obtained.

All work has to be secured during immersion in the baths.Bolt holes are often available. Lifting lugs (see figure A.9)are often incorporated to assist general handling. Articlesmay be held in racks or jigs; some contact marks may bevisible after hot dip galvanizing in such cases. The dippingoperation involves vertical movement out of the bath, butthe parts being withdrawn may be inclined at an angle.The processing sequence requires circulation of air, pre-treatment liquids and zinc to all surfaces of the workpiece.Air pockets prevent local surface preparation and give un-coated surfaces; liquids in enclosed air vaporize at the hotdip galvanizing temperature of about 450 °C and the forcegenerated can cause buckling or explosions; excess zincmay adhere poorly, may look unattractive and is wasteful.

Suitable articles, e.g. heat exchangers and gas cylinders,may be hot dip galvanized on the outside only (see figure

A.11). This involves special techniques and equipment(e.g. to push the article into the bath against the buoyancyof the molten zinc) and a specialist galvanizer should beconsulted in advance.

A.4 Design features

Preferred design features for articles to be hot dip galva-nized are shown in figures A.1 to A.11.

WARNING It is essential that sealed compartments areavoided or are vented, otherwise there is a serious risk ofexplosion.

The provision of holes for venting and draining tubularfabrications (see figures A.5 and A.10) also allows a coat-ing to be formed on the inside surfaces and therefore en-sures better protection for the article. Occasionally, at suf-ficiently high levels of residual stress in the component,stress relief may occur at the hot dip galvanizing tempera-ture. This is one of the main causes of unexpected distor-tion or cracking of the steel component. Symmetrical sec-tions are preferred; as far as possible, large variations inthickness or cross section, e.g. thin sheet welded to thickangles, should be avoided; welding and fabrication tech-niques should be chosen to minimize the introduction ofunbalanced stresses; differential thermal expansionshould be minimized during welding and processing. Heattreatment may be desirable before hot dip galvanizingprocessing. Discussions with the galvanizer on the orderof assembly of fabricated components may be helpful.Compact sub-assemblies (which occupy minimum bathspace) are most economical to galvanize. Welding is pref-erable before hot dip galvanizing to ensure a continuoushot dip galvanized coating over the weld. Further informa-tion regarding stresses in the basis metal is given in ISO1461:1999, C.1.5.

Articles should be designed so as to assist the accessand drainage of molten metal and so that air locks areavoided. A smooth profile, avoiding unnecessary edgesand corners, assists hot dip galvanizing; this, and boltingafter galvanizing, improves long-term corrosion resist-ance.

Holes which are necessary in structures for the hot dipgalvanizing process are preferably made before assemblyand by cutting or grinding-off corners of sections; this fa-cilitates the absence of 'pockets' in which excess moltenzinc can solidify. When already assembled, burning maybe the optimum method of producing holes as the spaceavailable for drilling may not allow the hole to be closeenough to the edge or corner.


A.5 Välykset

Kuumasinkkipinnoitteen paksuus määräytyy pääsääntöi-sesti teräksen paksuuden ja lajin mukaan. Liitospinnoillaja reiíssä tarvitaan välyksiä pinnoitemetallin sallitun pak-suuden takia. Tyypillisesti tasopintojen kuumasinkitykses-sä 1 mm:n välys on ollut riittävä.

Kierteitetyillä kappaleilla tilanne on monimutkaisempi.Esimerkiksi kuumasinkityille ja lingotuille pulteille ja mut-tereille eroavat käytännöt eri maissa. Joko:

a) pultit kierteitetään erillisohjeissa annettuihin tolerans-seihin ilman varausta kuumasinkitykselle; ruuvit ava-taan 0,4 mm ylimittaan kuumasinkityksen jälkeen; tai

b) pultit alimitoitetaan (kuten ruotsalaisten standardienSS 3192...3194 mukaan) niin, että kuumasinkittyjenruuvien standardikierteitä voidaan käyttää kaikissa ta-pauksissa.

A.6 Suunnittelu varastointia ja kuljetusta varten

Kuumasinkityt raudat ja teräkset tulee aina pinota siten,että ilma pääsee vapaasti kiertämään kaikilla pinnoilla.Laajoilla tasopinnoilla, mm. kotelorakenteissa, tulisi käyt-tää välitukia (ellei suunnittelulla voida asiaa hoitaa) kos-teuden keräytymisen välttämiseksi ulkovarastoinnissa jakuljetuksissa. Tuotteita ei tulisi suunnitella pinottaviksi lä-hekkäin mikäli kondensoitumista ja/tai nesteen kapillaaris-ta imeytymistä voi tapahtua kosketuspintojen välillä (ks.myös ISO 1461).

HUOM. Ulkoiset jäykisteet, hitsatut kotelot ja pylväiden ja palkkien uumat sekä ontelopalkit tulisi aina pyöristää kulmistaan. Kolojen tulisi olla mah-dollisimman suuria tinkimättä rakenteellisesta lujuudesta. Mikäli nurkat hitsataan, tulisi pyöristyssäteen mahdollistaa yhtenäinen hitsaus molemminpuolin. Pyöreät reiät eivät ole yhtä tehokkaita; mikäli niitä käytetään, tulisi niiden sijaita niin lähellä nurkkaa ja kulmia kuin mahdollista. Milloin on so-pivampaa, tulisi pyöristysten ja reikien olla pääpalkissa. Suurissa koteloissa (ks. myös kuva A.9) tulisi sisäisten jäykisteiden olla keskeltä avattujareunojen pyöristyksen lisäksi; reunojen avaus on riittävä pienille koteloille. Kulmatukien tulisi, mikäli mahdollista, päättyä vähän ennen päälaippaa.Mikäli käytetään peruslevyä, tarvitaan lisäaukotusta. Kaikkien näiden toimenpiteiden tarkoituksena on

a) estää ilmataskujen muodostuminen prosessin aikana ja täten sallia peittaushapon ja sulan sinkin pääsy työkappaleen kaikkiin pintoihin;

b) mahdollistaa tyhjentyminen huuhtelu-, peittaushappo- ja sinkkikylvyistä nostettaessa.

Reikien ja kolojen tarkka sijoittaminen riippuu kastotekniikasta ja kuumasinkitsijän kanssa tulisi neuvotella jo suunnitteluvaiheessa.

Kuva A.1 Palkit, kotelot ja uumat

➀ pääpalkin kotelo osoittaen kolme tapaa leikata aukko sulametallivirtauksia varten kuumasinkityksessä


A.5 Clearances

The thickness of the hot dip coating is determined mainlyby the nature and thickness of the steel. On mating sur-faces and at holes, extra clearance should be provided toallow for the thickness of the coating metal. Typically, forhot dip galvanized coatings on flat surfaces, an allowanceof 1 mm has been found satisfactory.

For threaded work, the situation is more complicated. Forexample, for hot dip galvanized and centrifuged nuts andbolts, current practices differ in differe according to coun-try. Either:

a) the bolts are threaded to the tolerances laid down inthe appropriate specification without allowance beingmade for hot dip galvanizing; the nuts are then tappedup to 0,4 mm oversize after hot dip galvanizing; or

b) the bolts are undersized (e.g. Swedish Standards SS3192 to SS 3194) so that standard threads on hot dipgalvanized nuts can be used in all cases.

A.6 Design for storage and transport

Hot dip galvanized iron and steel should always bestacked so that air can circulate freely over all surfaces.Where large flat surfaces occur, e.g. box sections, spac-ers should be used (unless projections can be incorpo-rated in the design) to reduce wet storage stain if stored orif transported outdoors. Articles should not be designedfor nesting or close packing where condensation and/orcapillary action can attract water between contacting sur-faces (see also ISO 1461).

NOTE: External stiffeners, welded gussets and webs on columns and beams and gussets in channel sections should have their corners cropped.The gaps created should be as large as possible without compromising structural strength. If welding is required around the edge created, a radi-used cut is desirable to facilitate continuity of the weld around the cut end to the other side. Circular holes are less effective; if used, they should beas close to corners and edges as practicable. Where more convenient, the cropped corners or holes may be in the main beam. In large box sections(see also figure A.9), internal stiffeners should have the centre cut away in addition to cropping corners; cropping alone is sufficient with small boxsections. Angle bracings should, if possible, be stopped short of the main beam flange. Where base plates are present, extra venting is needed. Allthese features are

a) to prevent entrapment of air during processing and hence allow access of pickle acids and molten zinc to all surfaces of the work;

b) to facilitate drainage during withdrawal from acid and rinse tanks and from the galvanizing bath. The precise position of holes and gaps mayvary with the dipping technique and a galvanizer should be consulted at the design stage.

Figure A.1 Beams, gussets and webs

➀ section through the main beam showing the three types of cut-out needed to facilitate metal flow during hot dip galvanizing


HUOM. Päällekkäisten tasojen läpi tulisi porata reikä kuvatulla tavalla, erityisesti ohuilla teräksillä. Reiän koko valitaan päällekkäin olevien pintojenmukaan. Voidaan tarvita useampia reikiä päällekkäin olevien pintojen muodon mukaisesti; liuoksen jäämistä rakoon tulisi välttää (ks. A.3). Tämäennakointi on tarpeen, jotta vältettäisiin räjähdykset kuumasinkityksen aikana. Reikien poraaminen molempien levyjen läpi ei ole tarpeen, muttanäin tehtynä helpottuu nesteiden poistuminen vapaasti.

Kuva A.2 Tasopintojen hitsaus toisiinsa

HUOM. Kapeat raot osien välillä ja erityisesti tasopintojen välillä mahdollistavat liuosten tunkeutumisen rakoon, mutta ei salli kuumasinkkipinnoit-teen muodostumista väliin. Hitsiliitosten tulisi olla täysiä elleivät ne sulje muutoin tuulettamattomia tiloja. Pulttiliitokset tulisi mieluimmin tehdä kuu-masinkityksen jälkeen. Kaikki osat voidaan kuumasinkitä. Ennen pulttiliitosasennusta tapahtuva kuumasinkitys on edullista prosessin ja asennuk-sen kannalta sekä mahdollistaa helpon purkamisen jälkikäteen; se on siis käytännöllisempää ja halvempaa.

Kuva A.3 Kapeat raot

➀ vältettävä➁ suositeltava


NOTE: For surfaces in contact, a hole should be drilled as indicated, especially with thin steel. Hole sizes take into account the area of overlap.More than one hole may be needed depending on the shape of the overlap; entrapment of liquid should be avoided (see figure A.3). This precautionis necessary in order to avoid explosions in the hot dip galvanizing operation. It is not necessary to drill through both pieces in contact but to do soassists free flow of liquid.

Figure A.2 Welding flat surfaces together

NOTE: Narrow gaps between parts, and especially surfaces in flat contact with each other, will allow liquid to penetrate but will not allow a hot dipgalvanized coating to form between them. Welded joints should be continuous if they are not enclosing an otherwise unvented surface. Bolted jointsare preferably made after hot dip galvanizing. All components can be hot dip galvanized. Hot dip galvanizing of suitable standard rolled productsbefore assembly by bolting facilitates both processing and construction and allows for easy disassembly later; it is also the most practical methodand the least costly.

Figure A.3 Narrow gaps

➀ avoid➁ prefer


HUOM. Reiítykseen tulee varautua (mieluummin ulospäin näkyviin kohtiin tarkastus- ja turvallisuussyistä). Ristikkorakenteet ja tukiosat, joissa onsuljetut päät tai päätylevyt, tulisi varustaa poratuin reiín tai V-koloin pystysuunnassa katsottuna vastakkaisilta puolilta ylä- ja alaosistaan niin läheltäsuljettua päätä kuin mahdollista. Reikien tulisi olla niin suuret kuin mahdollista; tyypillinen minimityöstö on 10 mm halkaisijaltaan; suuremmissa tuot-teissa tulisi reikien olla 25 % laipan halkaisijasta. (Ks. myös A.5).

Kuva A.4 Ontelorakenteet

HUOM. Sinkin tulee päästä vapaasti juoksemaan; suositeltava käytäntö on kastaa tietyssä kulmassa ja kaston jälkeen nostaa rakenne pois kylvystävastakkaisessa kulmassa. Tuuletusaukkojen tulee mahdollistaa tällaiset olosuhteet.

Kuva A.5 Lasku- ja nostoasennot kuumasinkityskylpyyn

➀ esimerkki laskuasennosta kastossa (yleisimmin käytetty)

➁ esimerkki laskuasennosta kastossa (vaihtoehto)

➂ osoitettu tuuletus


NOTE: Provision should be made for venting and draining (preferably visible externally for reasons of inspection and safety). Cross sections orchord members with ends sealed, e.g. by plates, should be provided with drilled holes or V-notches diagonally opposite each other at top and bot-tom, as close as possible to the sealed end. The holes should be as large as possible; a typical minimum for small fabrications is 10 mm diameter;holes in larger fabrications should be about 25 % of the diameter of the member. (See also figure A.5.)

Figure A.4 Structural hollow sections

NOTE: The zinc should drain freely; preferred practice is to immerse at an angle and, after immersion, to withdraw at the opposite angle. The posi-tion of the vents should be related to the alignment during withdrawal.

Figure A.5 Orientation during hot dip galvanizing

➀ example of orientation during immersion (most commonly used)

➁ example of orientation during immersion (alternative)

➂ indicative venting


HUOM. Tuotteen kummankin pään tuuletusaukkojen tulee sijaita vastakkaisilla puolilla pystysuuntaan nähden. Parhaasta sijoittamisesta tulisi sopiakuumasinkitsijän kanssa.

Kuva A.6 Vaihtoehtoisia suunnitelmia tuuletukselle palkkeja pohjalevyyn kiinnitettäessä


NOTE: Vent holes at each end of the fabrication should be diagonally opposed. The preferred option should be determined in conjunction with thehot dip galvanizer.

Figure A.6 Alternative designs for venting sections fixed to base plates


HUOM. Osan suunnittelun ja kaston sinkkiin tulee mahdollistaa sinkin vapaan virtauksen pois pyöristetyistä päistä poistettaessa kappale sinkkisu-lasta. Pyöristettyjen päiden tulisi olla avoimia ja niiden pään ja rungon väliin tulisi jäädä tilaa eikä myöskään vastakkaisessa asennossa sinkki saisijäädä "kuppiin".

Kuva A.7 Pyöristetyt päät

HUOM. Suuret avoimet säiliöt tulisi tukea vääntelyn välttämiseksi. Milloin ristikkotukia käytetään säiliöissä, tulee reiät tehdä mieluimmin kulmiin. Lit-teät paneelit ovat luotettavia vetelyn kannalta. Milloin mahdollista, käytä jäykistettyjä tasopintoja.

Kuva A.8 Tasopintojen sinkitys



NOTE: The design of the part and the method of support in the zinc bath should allow free flow of zinc from within the rolled edge at the time ofwithdrawal from the molten zinc. Rolled edges should be open and with an adequate gap between the edge of the rolled section and the parentplate and also should not be present at opposite orientations so that molten zinc is held by one of the ’cups’.

Figure A.7 Rolled edges

NOTE: Large open tanks should be braced to minimize distortion. Where angles are used around the rim of the tank, openings should be providedin the corners. Flat panels are liable to distort. Where possible, braces, e.g. dished or ribbed panels, should be used.

Figure A.8 Galvanizing of flat plates

➀ avoid➁ prefer


HUOM. Tuuletusaukot tulee tehdä päätyihin halkaisijaan nähden vastakkaisiin puoliin ja halkaisijaltaan vähintään 50 mm. Sisätuet tulee aukottaaylä- ja alaosastaan ja aukkojen tulee näkyä tarkastusreiästä. Suuret säiliöt tarvitsevat miesluukun ylläesitettyjen tuuletusaukkojen lisäksi – kuuma-sinkitsijä voi neuvoa koon. Nostokorvakkeita tarvitaan ja niiden tulee soveltua ylijäämäsulan poistamiseen säiliötä pois nostettaessa.

Kuva A.9 Säiliöt


NOTE: Vents should be diametrically opposite and at least 50 mm in diameter. Internal baffles should be cropped top and bottom and the croppedareas should be visible through an inspection hole. Large vessels require an appropriate size manway in addition to the vent shown on the figure –a galvanizer can advise on size. Lifting lugs should be incorporated and should be adequate for the excess mass of molten zinc within the cylinderon withdrawal.

Figure A.9 Cylinders


HUOM. Milloin käytetään sisään työntyviä putkia, tulee valmistukseen sisällyttää valuma-aukko; tämä voidaan tulpittaa kuumasinkityksen jälkeen,jos tarpeen.

Kuva A.10 Suljetut tilat



NOTE: When internal bosses are used, a drain-hole should be included in the fabrication; this may be plugged after hot dip galvanizing if required.

Figure A.10 Enclosed cavities

➀ avoid➁ prefer


HUOM. Milloin halutaan vain tuotteen ulkopinta kuumasinkittävän (kuten konttien tai lämmönvaihtimien vaipat), on tarpeen

a) sulkea reiät, jotka tulevat olemaan sinkkisulan pinnan alapuolella,

b) lisätä laajennuskappaleet sopiviin aukkoihin sallimaan kuuman (ja laajentuneen) ilman poistumisen kaikista rakenteen osista;

c) hankkia laitteisto pakottamaan rakenne sulan sinkin pinnan alle (ilman tätä se kelluisi vain osittain uponneena).

Kuva A.11 Ainoastaan ulkopintojen kuumasinkitys


NOTE: Where only the outside of an assembly is required to be hot dip galvanized (e.g. a container or a heat exchanger), it is necessary to

a) seal openings that will be below the surface of the molten zinc;

b) add extension pieces to suitable openings to allow the hot (and expanded) air from all parts of the assembly to escape;

c) provide equipment to force the assembly under the molten zinc (without downward pressure, it would float only partially immersed).

Figure A.11 External hot dip galvanizing only


Liite B(opastava)Rauta- ja teräskappaleiden suunnittelu termistä ruiskutusta varten

B.1 Yleistä

On olennaista, että pinnoitettavaksi aiottujen tuotteidensuunnittelussa otetaan huomioon, ei ainoastaan tuotteenkäyttö ja valmistusmenetelmät, vaan myös pintakäsittelynasettamat rajoitukset.

Useimmat termiset ruiskutukset tehdään raudan ja teräk-sen päälle alumiinilla tai sinkillä. Muitakin materiaalejavoidaan ruiskuttaa alkaen tinasta ja tinaseoksista, kupa-riin ja kupariseoksiin, teräksiin ja ruostumattomiin teräk-siin, aina nikkeliseoksiin (sekä eräisiin keraameihin) asti.Termisesti ruiskutettujen pinnoitteiden korroosionkestä-vyyttä voidaan parantaa käyttämällä erityisesti suunnitel-tuja tiivistysaineita. Nämä tiivistysaineet eivät ainoastaanlisää pinnoitteiden käyttöikää vaan tekevät pinnoitteistasileämpiä ja antavat haluttuja värejä. "Tavanomaiset" mo-nikerrosmaalausjärjestelmät ovat tähän vähemmän sopi-via. Valmistajalta tulisi kysyä neuvoa jo suunnitteluvai-heessa.

Suojaukseen käytettävällä termisellä ruiskutuksella onkaksi valmistusvaihetta, pinnan esikäsittely ja terminenruiskutus.

B.2 Pinnan esikäsittely

Pinta tulisi suihkupuhdistaa raepuhalluksella (ks. ISO8501-1) asteeseen Sa2½ (sinkille ja sinkkiseoksille) taiasteeseen Sa3 (alumiinille ja sen seoksille). Sen tulisi an-taa riittävä pinnanprofiili standardin ISO 8503-1 mukaan(ks. myös ISO 2063). Pinnoitettavilla pinnoilla ei saa ollairtonaisia partikkeleja eikä pölyä.

B.3 Tuotantotapahtumat

Termisesti ruiskutetut pinnoitteet valmistetaan teollisestisulattamalla pinnoitemetalli ja saattamalla se dispergoitu-neena suihkuna pinnoitettavalle pinnalle. Metallien ruis-kuttaminen on tavallisesti "kylmä" prosessi ja pinnoitetta-valle materiaalille tuotava lämpömäärä voidaan pitäävähäisenä.

Termistä ruiskutusta voidaan tehdä joko käsin tai auto-maattilaitteistoilla ja molempia koskevat valvonta- ja tar-kastusohjeet ruiskutetuille sinkki- ja alumiinipinnoitteilleovat standardissa ISO 2063.

B.4 Suunnitteluohjeita

Tehokkaaseen ja taloudelliseen pinnan esikäsittelyyn jatermiseen ruiskutukseen vaikuttavat seuraavat suunnitte-lulähtökohdat.

a) Metallilla ruiskutettavat komponentit ja rakenteet tulisisuunnitella pitäen terminen ruiskutus kirkkaana mie-lessä. Mikäli näin ei tehdä, kasvatetaan lähes varmastisuoritusvaiheen vaikeuksia ja kustannuksia ja myösvähennetään kokonaisuuden käyttöikää.

b) Seuraavat pääperiaatteet tulisi ottaa huomioon.

— Suunnittelulla tulisi varmistaa, että kaikki pinnat voi-daan täysin tavoittaa esikäsittelyssä, sieltä saadaankäytetty puhallusrae pois ja yhtenäinen pinnoite voi-daan ruiskuttaa kaikkialle.

— Tuotteet tulisi suunnitella siten, että korroosiolla onsuurimmat vaikeudet aikaansaada alkukohtia, joistase voi laajentua. Korroosion päätekijöitä ovat kosteusja lika, jotka meri- ja teollisuusilmastossa voivat ke-rääntyä ja väkevöityä, joten nämä tekijät vaativat sel-keitä muotoja ja kaikkien niiden tekijöiden poistamista,jotka voisivat aiheuttaa kosteuden ja lian kertymistä.

— Kokonaissuunnittelun tulee mahdollistaa täydellinentarkastus, helppo puhdistettavuus ja kunnossapito.

— Ohuita levyjä tulee välttää, koska ruiskutuksessa käy-tettävä paine voi aiheuttaa vääntelyä.

Hitsattujen rakenteiden laajentunut käyttö ja tuloksenasaavutettavat yksinkertaisemmat rakenteet ovat tehneetjäljempänä mainitut suunnitteluohjeet helpommaksi to-teuttaa. Hyvä suunnittelu hitsausta varten on yleensä hy-vää myös suojausmielessä ja rakenteet, jotka ovat vaikei-ta hitsata ovat myös vaikeita suojapinnoittaa termiselläruiskutuksella.

Suositeltavia ja koeteltuja tuotteiden suunnittelunäkökoh-tia metallipinnoitusta varten on esitetty kuvissa B.1...B.4.


Annex B(informative)Design for thermal spraying on iron and steel substrates

B.1 General

It is essential that the design of any article to be finishedshould take into account not only the function of the articleand its method of manufacture but also the limitations im-posed by the finish.

Most thermal spraying is done with aluminium or zinc oniron and steel. Other materials can be deposited rangingfrom tin and tin alloys, copper and copper alloys, steelsand stainless steels, to nickel alloys (and some ceramics).The corrosion resistance of thermally sprayed coatingscan be enhanced by the application of specially formu-lated sealers. These sealers not only extend the useful lifeof the coatings but provide a smoother finish and give col-our as desired. The multi-layer ’conventional’ paint sys-tems are less generally advocated. Expert guidance fromthe processor should be obtained at the design stage.

Thermal spraying for protection involves two distinctstages, i.e. surface preparation and thermal spraying.

B.2 Surface preparation

The surface should be prepared by grit blasting (see ISO8501-1) to grade Sa2½ (prior to application of zinc or zincalloys) or to grade Sa3 (prior to application of aluminiumor its alloys). It should give a suitable profile according toISO 8503-1 (see also ISO 2063). The surfaces to becoated should be completely free from loose particles anddust.

B.3 Procedures

Sprayed metal coatings are produced industrially by melt-ing the coating metal and projecting it in the form of a dis-persed spray onto the surface to be coated. Spraying ofmetals is normally a 'cold' process and the heat input tothe material being coated can be kept low.

Thermal spraying is by manual means or by automaticequipment and both control and inspection of sprayedzinc and aluminium coatings is covered in ISO 2063.

B.4 Design features

The efficiency and economy of satisfactory surface prepa-ration, as well as subsequent thermal spraying, are influ-enced by the following design considerations.

a) Components and structures to be sprayed with metalshould be designed from the outset with thermalspraying clearly in mind. Failure to do so is almost cer-tain to increase the difficulties and costs of applicationand also to reduce the overall service life.

b) The following major guiding principles should be ob-served.

— The design should ensure that all surfaces are fully ac-cessible for surface preparation, for the subsequentremoval of grit and to permit complete and uniform ap-plication of the sprayed coatings.

— Articles should be designed so that corrosion has thegreatest difficulty in establishing any focal point fromwhich it can spread. As major corrosive factors aremoisture and dirt in which marine and industrial corro-sive agents can collect and concentrate, this factor de-mands simple design and the elimination of all fea-tures that might facilitate lodgement or retention ofmoisture and dirt.

— The overall design should be planned to facilitate fullinspection, ease of cleaning and maintenance.

— Thin sheet should be avoided as the high pressureused in blasting may cause distortion.

The increased use of welded construction, and the gen-eral simplification of design that has resulted, have madethe following design recommendations easier to meet.Good design for welding has much in common with gooddesign for protection since, in general, design featuresthat are difficult to weld are also difficult to protect by ther-mal spraying.

Preferred and deprecated design features for articles tobe spray metal coated are shown in figures B.1 to B.4.


Kuva B.1 Sisätuennat ja sokeat kulmat

➀ vältä pienimuotoisia kiinnittimiä tai T-tukia tai onkaloita

➁ suosi tasomaisia tukia

➂ vältä, ellei ontelon sisäpinta ole suojattu ennen hitsausta

➃ suosi yhtenäisiä hitsejä, jotka ovat sileitä ja kuona sekä hilse poistettu


Figure B.1 Acute interior angles and blind crevices

➀ avoid small section stiffeners orT beams or channels

➁ prefer flats or bulb flats

➂ avoid unless interior of channels is protected before welding

➃ prefer continuous weld smooth and cleaned of slag and weld spatter


Kuva B.2 Ahtaat tuennat ja raot

Kuva B.3 Limiliitokset ja kulmat

➀ vältä epäjatkuvaa tukihitsiä

➁ vältä ahtautta uuman lähellä➂ suosi yhtenäisiä hitsejä (täyshitsi)➃ suosi laajoja uumia➄ suosi tukien sijoitusta etäälle hitsistä➅ vältä seläkkäin sijoitettavia tukia,

koska välejä ei voi pinnoittaa➆ suosi täysiä hitsejä tai vastaavia T-kappaleita

➀ vältä limiliitoksia epäjatkuvin hitsein

➁ suosi limiliitoksia täyshitsein, sileinä ja puhdistettuina kuonasta ja "hitsausroiskeista"

➂ vältä teräviä kulmia epäjatkuvin hitsein➃ suosi pyöreitä kulmia täysin puskuhitsein


Figure B.2 Narrow gaps and crevices

Figure B.3 Lap joints and corners

➀ avoid intermittent stiffener weld➁ avoid packing run close to web➂ prefer continuous weld➃ prefer long snipe to give access➄ prefer packing well away from web➅ avoid angles back to back as

➆ prefer continuous welds or similar section T barsinside cannot be coated

➀ avoid lap joints with discontinuous welds➁ prefer lap joints fully sealed by

continuous welds, smooth and free from slag and ‘weld spatter’

➂ avoid sharp corners and discontinuous welds➃ prefer rounded corners and continuous butt welds


Kuva B.4 Tasopinnat ja taskut

Monet seuraavista suunnitteluohjeista ovat yhtä hyvin so-vellettavissa mihin tahansa rakenteeseen, joka joutuukorroosiorasitukseen, riippumatta ehdotetusta tietystäsuojausmenetelmästä.

— Jokainen suunnittelunäkökohta, joka aiheuttaa "var-jostusta" eli estää pintojen helpon saavutettavuudenraepuhalluksessa tai metalliruiskutuksessa tietyillepinnoille, on erittäin epäsuotavaa ja sitä tulisi välttää.

— Koska sekä raepuhalluksessa että metalliruiskutuk-sessa materiaali tulee ulos suoraan suuttimesta, suun-nittelun tulee mahdollistaa pinnan käsiteltävyys 90°kulmassa. Käsittelykulman ei tulisi milloinkaan ollapienempi kuin 45°.

— Koska sekä raepuhallushiukkaset, jotka singotaankorkealla paineella ilman säätöä olevasta ilmataskustaettä metalliruiskutuspistooli laitteistoineen toimivatruiskutusetäisyydellä 150...200 mm, tulisi vapaata ti-laa olla ainakin 300 mm kaikkien käsiteltävien pintojenedessä.

— Kapeita rakoja, sokeita kulmia, syviä taskuja ja vaikei-ta sisäkulmia tulisi välttää, koska sellaiset estävät yh-tenäisen esikäsittelyn ja pinnoitteen muodostumisen,jotka ovat todennäköisiä syitä paikallisesti riittämättö-mälle korroosiosuojaukselle. Vastaavasti, pienimuotoi-set "E"- ja "T"-jäykisteet sekä syvät, kapeat kanavara-kenteet aiheuttavat todennäköisesti "sokeita" alueita,joita ei voida kunnolla puhdistaa eikä pinnoittaa. Nii-den käyttöä tulisi siten välttää ja sen sijaan käyttää "lit-teitä" tai "palteenomaisia" jäykisteitä.

— Pyöristettyjä kulmia tulisi käyttää terävien kulmienasemasta.

— Suljetuissa tiloissa, kuten säiliöissä, tulisi olla riittävätmiesluukut, jotta pinnoittajat pääsevät käsiksi kaikkiinsisäpintoihin. Myöskin tarvitaan toinen ulosmenotie,jonka kautta voidaan järjestää riittävän tehokas tuule-tus. Raepuhallus aikaansaa suuren määrän pölyä, jo-ka tulisi poistaa nopeasti ja tehokkaasti, jotta aikaan-saataisiin puhtaat pinnat ja työnäkyvyyttä. Metallienruiskutus suljetuissa tiloissa aikaansaa metallipölyä jahuuruja sekä lämpöä. Jotta aikaansaataisiin kunnolli-set työolosuhteet, tulee järjestää hyvä tuuletus pinnoit-tajan raitisilmasuojakypärästä riippumatta.

➁ esikallistettu levy mahdollistaa kosteuden poistumisen

➂ vältä lyhennettyjä puskulevyjä➃ suosi esitetyn kaltaisia puskulevyjä

➀ malli, joka kerää likaa ja kosteutta


Figure B.4 Flat surfaces and pockets

Many of the following design recommendations areequally applicable to any engineering structure exposedto corrosive attack, irrespective of the precise method ofprotection proposed.

— Any design features that introduce 'shadowing' i.e. theprevention of easy access for grit blasting or for metalspraying to relevant surface areas, are highly undesir-able and should be avoided.

— Since in both grit-blasting and metal spraying the ma-terials are projected essentially in straight lines fromthe nozzle, the design should facilitate an approach at90o to the surface being treated. The approach angleshould never be less than 45° to the surface.

— As both the grit-blasting nozzle with its attached highpressure and relatively inflexible air hose, and themetal spraying pistol with its attachments operate atnozzle distances of between 150 mm and 200 mm,there should be at least 300 mm access length in frontof any surface to be treated.

— Narrow gaps, blind crevices, deep pockets and acuteinterior angles should be avoided as such features areliable to prevent uniform surface preparation and coat-ing application which are likely causes of locally im-paired corrosion resistance. Similarly, small section 'E'or 'T' stiffeners and deep, narrow, channel sections arelikely to create 'blind' areas that can be neither ade-quately prepared nor sprayed. Their use should, there-fore, be avoided and 'flats' or 'bulb-flats' stiffenersshould be adopted instead.

— Rounded corners should be used in preference tosharp corners.

— Enclosed spaces, e.g. tanks, should have adequatemanholes to give the operators full access to all inter-nal surfaces. A second outlet should also be providedthrough which essential positive ventilation can be ar-ranged. Grit-blasting creates a considerable volume ofdust, which has to be quickly and positively removedin the interests of clean surface finish and operatingvisibility. Spraying of metals in a confined space alsogenerates metal dust fumes and heat. To maintain rea-sonable working conditions, very good ventilation, inaddition to an independent air supply to the operator'sprotective helmet, should be provided.

➀ design details that retain dirt and moisture

➁ pre-set web plate to assist moisture run-off

➂ avoid shortened butt plates➃ prefer butt plates that project


— Mikäli säiliöiden tai muiden sisäpintojen käsittelyynkäytetään tavanomaisia puhallusmenetelmiä, tulisihuomiota kiinnittää painavien rakeiden kasaantumi-seen. Sopivat miesluukut ja tuuletusreiät voivat olen-naisesti helpottaa puhallusrakeiden poistoa, samoinmikäli voidaan käyttää voimakkaita imureita. Vaihtoeh-toisesti käytettäessä suljettujen kiertojen imujärjestel-mää, vältytään käytetyn puhallusrakeen kasaantumi-selta. Edelleen, jatkuva rakeiden poisto minimoi myöspölyongelmaa. Tällaiset laitteistot yksinkertaistavathuomattavasti raejäämien ja pölyn poistoa, jotka pin-toihin jäädessään muutoin aiheuttaisivat korroosiope-säkkeiden muodostumista.

— Mikäli mahdollista, välilevyt ja kiinnittimet säiliöiden si-sällä ja suljetuissa tiloissa tulisi tehdä irrotettaviksi pin-noitusprosessia varten. Ellei tämä ole mahdollista, tuli-si erityistä huomiota kiinnittää siihen, että tällaistenkiinnittimien kaikki pinnat tavoitetaan.

— Ontelo- ja putkimaisten osien sisäpintojen tyydyttävääesikäsittelyä ja termistä ruiskutusta varten tulisi kiinnit-tää erityistä huomiota "luoksepäästävyyteen" ja "suu-tinetäisyyksiin". Yleensä suorat osat, jotka ovat halkai-sijaltaan yli 100 mm, voidaan termisesti ruiskuttaakäyttämällä erityisiä suihkupuhdistus- ja ruiskutuslait-teistoja. Taivutetut putket ja pienet ontelot halkaisijal-taan alle 100 mm ovat erittäin vaikeita käsitellä tyydyt-tävästi ja niiden käyttöä tulisi välttää ellei asiasta,kuten käytännöllistä, sovita metalliruiskutuksen suorit-tajan kanssa.

— Sellaisille osille ja rakenteille, jotka joutuvat lämpös-hokkien, nopeiden lämpölaajenemisten tai puristustenalaisiksi, tai voimakkaalle värähtelylle alttiiksi (esimer-kiksi suihkumoottorien äänenvaimennuskoealustat),tulee suunnitella laajenemiset ja puristukset minimiinja järjestää ruiskutuspinnoille riittävät tartunnat.

B.5 Keinoja korroosion ydintymiskeskusten välttämiseksi

B.5.1 Tulee välttää rakoja ja kapeita koloja, joita muo-dostuu käytettäessä kulmateräksiä seläkkäin, tai kun kiin-nittimet on hitsattu vain katkohitsinä toispuoleisesti, koskasellaisia on vaikea suojata. Yhtenäisiä hitsejä pidetäänpaljon parempina.

B.5.2 Päittäisliitoksia tulisi käyttää laippaliitosten ase-masta ellei viimemainittuja ole tiivistetty täysillä, tasaisillahitseillä.

B.5.3 Nurkkien tulisi mieluummin olla pyöristettyjä, kos-ka ne ovat helpommin käsiteltävissä kuin terävät kulmat.Ne on myös helpompi tarkastaa, esikäsitellä ja huoltaasekä vähentävät lian ja kosteuden kertymistä.

B.5.4 Pyöristetyt nurkat tulee suunnitella suurempienpinta-alojen aikaansaamiseksi yhtenäistä suojapinnoitettavarten ja välttämään vaikeudet saada riittävä pinnoitepak-suus myös teräviin kulmiin. Terävissä kulmissa oleva pin-noite on myös alttiimpi vaurioille.

HUOM. Milloin laajoja "nurkka-alueita" (eli metallin laajentuessa) onalttiina ilmastolliselle korroosiolle, suositellaan käytettäväksi mie-luummin sinkkipinnoitetta kuin alumiinia, koska sinkki antaa parem-man katodisen suojan raudalle ja teräkselle.

B.5.5 Sokeat nurkat, kapeat raot, limikohdat, taskut, ka-navat ja vaakasuorat tasopinnat ovat todennäköisiä koh-tia korroosion alkupisteiksi kosteuden ja lian, mukaan luki-en esikäsittelyssä käytetty puhallusrae, kertyessä niihin.Milloin mahdollista, tulee suunnitella haihtumis- ja kosteu-den viemäröintiä tekemällä riittäviä, oikein sijoitettuja tuu-letusaukkoja.

B.5.6 Hitsattavat liitospinnat tulisi tiivistää täyshitseillä,jotta estettäisiin puhallusrakeen tarttuminen ja kosteudenkertyminen pinnoittumattomiin kohtiin.


— If conventional blasting methods are used for the inter-nal surface preparation of tanks or other internalspaces, provision should be made for the removal ofheavy grit accumulations. The availability of adequateaccess manholes and ventilation outlets can consider-ably simplify grit removal, as can the use of heavy-duty vacuum cleaners. Alternatively, the use of blast-ing equipment embodying closed-circuit vacuum re-covery of spent grit prevents any heavy grit accumula-tions from arising. Furthermore, the constant cleaningof the grit minimizes the dust problem. This equipmentalso considerably simplifies final removal of grit resi-dues and dust which, if left, can provide centres for theinitiation of corrosion.

— If possible, baffles and fittings inside tanks and en-closed spaces should be made removable to facilitateprocessing. If this is not possible, special attentionshould be given to access to all surfaces of such fit-tings.

— For the satisfactory preparation and thermal sprayingof internal surfaces of hollow and tubular members,the limitations imposed by 'access' and 'nozzle dis-tance' requirements should be considered. Generally,short straight sections greater than 100 mm diametercan be thermally sprayed by the use of special attach-ments to the blasting and spraying equipment. Benttubes and small hollow sections below 100 mm diam-eter are, however, exceedingly difficult to process sat-isfactorily and their use should be avoided unlessagreed as practicable with the metal spraying contrac-tor concerned.

— For components and structures subjected in service tothermal shock, rapid expansion and contraction, orheavy vibration (for example, jet engine test bed si-lencers), it is important that the design should reduceexpansion and contraction to a minimum and shouldincorporate fully adequate stiffening of the sprayedmetal surfaces.

B.5 Shape – for avoidance of corrosion-initiating centres

B.5.1 Crevices and narrow gaps which arise whenback-to-back angles are used, or where stiffeners arewelded on by short intermittent fillet welds on alternatesides, should be avoided as they are difficult to protect.Continuous welds are much preferred.

B.5.2 Butt joints should be used in preference to lapjoints unless the latter are sealed off by continuous,smooth welds.

B.5.3 Corners should preferably be rounded as theyare easier to protect than those that are square. They alsosimplify inspection, cleaning and maintenance and mini-mize dirt and moisture retention.

B.5.4 Rounded edges are desirable in order to providegreater surface area to take the protective coating uni-formly and to overcome the difficulty of attaining adequatecoating thickness on sharp edges. Coatings on sharpedges are also more susceptible to damage.

NOTE: Where there are large ’edge’ areas (e.g. on expanded metal)subject to atmospheric corrosion, it is generally considered prefera-ble to use zinc coating rather than aluminium because zinc gives bet-ter cathodic protection to iron and steel.

B.5.5 Blind crevices, narrow gaps, lap points, pockets,channels and horizontal flat surfaces are potential pointsfor corrosion attack arising from retention of moisture anddirt including the grit used in surface preparation. Wher-ever possible, design provision should be made for evap-oration, run-off or drainage of moisture, either by preset-ting or provision of well-placed and adequate drainageholes.

B.5.6 Mating surfaces to be joined by welding shouldbe totally sealed by beads of welding to prevent entrap-ment of blasting grit and to prevent the ingress of moistureto untreated areas.


Liite C(opastava)Kirjallisuutta

ISO 8501-1:1988, Preparation of steel substrates beforeapplication of paints and related products – Visual as-sessment of surface cleanliness – Part 1: Rust gradesand preparation grades of uncoated steel substrates andof steel substrates after overall removal of previous co-atings.

ISO 8503-1:1988, Preparation of steel substrates beforeapplication of paints and related products – Surfaceroughness characteristics of blast-cleaned steel substra-tes – Part 1: Specifications and definitions for ISO surfaceprofile comparators for the assessment of abrasive blast-cleaned surfaces.

EN 10214:1995, Continuously hot dip zinc-aluminium(ZA) coated steel strip and sheet – Technical delivery con-ditions.

EN 10215:1995, Continuously hot dip aluminium-zinc(AZ) coated steel strip and sheet – Technical delivery con-ditions.

DIN 50930-3:1993, Corrosion of metals – Corrosion ofmetallic materials under corrosion load by water inside tu-bes, tanks and apparatus – Evaluation of the corrosion li-kelihood of hot-dip iron materials.

PD 6484:1979, Commentary on corrosion at bimetalliccontacts and its alleviation.

SS 3192, Metallic and other non-organic coatings – Hotdip zinc-coated threaded components of steel.

SS 3193, ISO General purpose metric screw threads –Hot dip galvanizing of external screw threads – Toleran-ces and limits of sizes.

SS 3194, ISO inch screw threads – Hot dip galvanizing ofexternal screw threads (UNC threads) – Tolerances andlimits of sizes.


Annex C(informative)Bibliography

ISO 8501-1:1988, Preparation of steel substrates beforeapplication of paints and related products – Visual as-sessment of surface cleanliness – Part 1: Rust gradesand preparation grades of uncoated steel substrates andof steel substrates after overall removal of previous coat-ings.

ISO 8503-1:1988, Preparation of steel substrates beforeapplication of paints and related products – Surfaceroughness characteristics of blast-cleaned steel sub-strates – Part 1: Specifications and definitions for ISO sur-face profile comparators for the assessment of abrasiveblast-cleaned surfaces.

EN 10214:1995, Continuously hot dip zinc-aluminium(ZA) coated steel strip and sheet – Technical delivery con-ditions.

EN 10215:1995, Continuously hot dip aluminium-zinc(AZ) coated steel strip and sheet – Technical delivery con-ditions.

DIN 50930-3:1993, Corrosion of metals – Corrosion ofmetallic materials under corrosion load by water insidetubes, tanks and apparatus – Evaluation of the corrosionlikelihood of hot-dip iron materials.

PD 6484:1979, Commentary on corrosion at bimetalliccontacts and its alleviation.

SS 3192, Metallic and other non-organic coatings – Hotdip zinc-coated threaded components of steel.

SS 3193, ISO General purpose metric screw threads –Hot dip galvanizing of external screw threads – Toler-ances and limits of sizes.

SS 3194, ISO inch screw threads – Hot dip galvanizing ofexternal screw threads (UNC threads) – Tolerances andlimits of sizes.


Liite ZA(velvoittava)Kansainväliset viitestandardit vastaavine eurooppalaisine julkaisuineen

Opastavia tietoja

SFS 3314 Teräsputket. Kuumasinkkipinnoitteet. 1980

SFS-ISO 4042 Metallien pinnoitteet. Kierteitetyt koekap-paleet. Sähkösaostetut pinnoitteet. 1993.

SFS 4449 Metallien pinnoitteet. Kierteitettyjen teräskap-paleiden kuumasinkitys. Metriset pulttikierteet. 1979

Julkaisu Vuosi Nimi EN Vuosi

ISO 1461 1999 Hot dip galvanized coatings on fabricated iron and steel articles – Specification

EN ISO 1461 1999

ISO 8503-1 1988 Preparation of steel substrates before application of paints and related products – Surface roughness characteristics of blast-cleaned steel substrates – Part 1: Specifications and definitions for ISO surface profile comparators for the assessment of abrasive blast-cleaned surfaces

EN ISO 8503-1 1995

ISO 2063 1991 Metallic and other inorganic coatings – Thermal spraying – Zinc, aluminium and their alloys

EN 22063 1993

ISO 2064 1996 Metallic and other non-organic coatings – Definitions and conventions concerning the measurement of thickness

EN ISO 2064 1994

ISO 12944-5 1998 Paints and varnishes – Corrosion protection of steel structures by protective paint systems – Part 5: Protective paint systems

EN ISO 12944-5 1998


Annex ZA(normative)References to international publications with their relevant European publications

This European Standard incorporates by dated or un-dated reference, provisions from other publications.These normative references are listed hereafter. Fordated reference, subsequent amendments to or revisonsof any of these publications apply to this European Stand-ard only when incorporated in it by amendment of revi-sion. For undated reference the latest edition of the publi-cation referred to applies.

Publication Year Title EN Year

ISO 1461 1999 Hot dip galvanized coatings on fabricated iron and steel articles – Specification

EN ISO 1461 1999

ISO 8503-1 1988 Preparation of steel substrates before application of paints and related products – Surface roughness characteristics of blast-cleaned steel substrates – Part 1: Specifications and definitions for ISO surface profile comparators for the assessment of abrasive blast-cleaned surfaces

EN ISO 8503-1 1995

ISO 2063 1991 Metallic and other inorganic coatings – Thermal spraying – Zinc, aluminium and their alloys

EN 22063 1993

ISO 2064 1996 Metallic and other non-organic coatings – Definitions and conventions concerning the measurement of thickness

EN ISO 2064 1994

ISO 12944-5 1998 Paints and varnishes – Corrosion protection of steel structures by protective paint systems – Part 5: Protective paint systems

EN ISO 12944-5 1998

Documents

TERÄS- JA RAUTARAKENTEIDEN · PDF fileSUOMEN STANDARDISOIMISLIITTO SFS SFS-EN ISO 14713 FINNISH STANDARDS ASSOCIATION SFS 3 Contents Page Foreword 3 1 Scope 3 2 Normative reference(s)