Tema: Uso del Sistema de almacenamiento AS-RS. · Sistemas de Manufactura Integrada . Guía 6 3 Figura 2. Estructura de la red Profibus DP y CAN Open presente en el sistema AS-RS

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Sistemas de Manufactura Integrada. Guía 6

Tema: Uso del Sistema de almacenamiento AS-RS. Tiempo de ejecución: 2 horas.

Realizar planes de procesos en el software CIROS Production Supervision ProjectStudio para el control del Sistema Automatizado de Almacenamiento/Recuperación (AS-RS).

• Listar los programas que posee el sistema automático de almacenamiento – recuperación. • Realizar la comunicación entre CIROS Production Supervision y el controlador del AS-RS. • Realizar planes de procesos en CIROS Production Supervision para el almacenamiento y

recuperación de piezas utilizando macrotareas de proceso. • Realizar planes de procesos en CIROS Production Supervision usando la función If-Then-Else. • Programar procesos paralelos en el plan de procesos.

Estación del sistema automatizado de almacenamiento/recuperación.

La estación AS-RS (Figura 1) está diseñada para guardar, proveer y relocalizar piezas de trabajo. Los palés pueden ser guardados, provistos, o relocalizados, es decir, tomados de su posición actual y llevado al sistema de transporte, si hay un palé disponible en el sistema de transporte, este puede ser guardado de nuevo en el almacén. Durante la relocalización, el palé seleccionado es temporalmente guardado en un lugar libre. El segundo palé entonces se guarda en el primer lugar. El palé temporalmente guardado puede ahora ser almacenado en el lugar del segundo palé. El controlador de la estación (Figura 2) está en el gabinete de control de la estación de AS-RS y es un PLC Siemens S7 315 2PN/DP, también hay un Gateway que permite interconectar a la red CAN Open de los servosistemas de control de los ejes del AS-RS con el maestro Profibus DP presente en el PLC.

Objetivo General

Introducción Teórica

Objetivos específicos

Facultad: Ingeniería.

Escuela: Electrónica

Asignatura: Sistemas de Manufactura Integrada

Lugar de ejecución: iCIM Lab.

Edificio 3. Primera planta.


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Figura 1. Estación del almacén automatizado.

Componentes de la estación AS-RS: Posición Descripción Posición Descripción

1 Gabinete de control 6 Motor del eje-C con red CAN

2 Motor del eje-X con red CAN 7 Motor del eje-Y con red CAN

3 Eje para el movimiento en X 8 Eje para el movimiento en Y

4 Motor del eje-Z con red CAN 9 Recepción de la pieza de trabajo

5 Eje para el movimiento en Z 10 Posición para levantar una pieza de

trabajo

Tabla 1. Elementos de la estación AS-RS. Las comunicaciones entre las estaciones y con el control de la célula se realizan por Ethernet. Las siguientes direcciones se han asignado a las estaciones: Dirección Ethernet de la estación AS/RS: IP # 192.168.10.2 Dirección Ethernet de la estación de control de la célula: IP # 192.168.10.22


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Figura 2. Estructura de la red Profibus DP y CAN Open presente en el sistema AS-RS.

Eje Número de

identificación del nodo

Profibus DP

Eje X/horizontal 1

Eje Y/telescópico 2

Eje Z/vertical 3

Eje C/de giro 4

Módulo CAN 10 #1

Controlador S7 #2

Tabla 2. Estructura de los nodos de la red Profibus DP y CAN Open presente en el sistema AS-RS.

Descripción del proceso:

La siguiente secuencia de operación es solo para el AS/RS. Para guardar un palé es necesario que una de las bandejas no está ocupada. • El modo automático está activo y un palé debe guardarse. • Un transportador de piezas de trabajo ya está en la posición de transferencia en el sistema de

transporte. • La unidad de transferencia de la estación AS/RS se mueve a la posición de transferencia en el

sistema de transporte. • El palé en espera es tomado. • La unidad de transferencia se mueve a la bandeja seleccionada y controla si la bandeja está vacía.


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• Si la bandeja no está ocupada, la unidad de transferencia se mueve hacia ella y el palé se almacena en la bandeja.

• Si se almacena el palé, la unidad de transferencia se retrae y el manipulador se queda en espera en la última posición de la bandeja usada.

• El transportador de piezas de trabajo se libera y el AS/RS está listo para una nueva Una secuencia de recuperación trabaja de la forma inversa, es necesario que un transportador de pieza de trabajo esté vacío y esperando en la posición de transferencia en el sistema de transporte. Tareas:

A continuación se muestra la descarga de una tarea iniciada en CIROS Production.

Figura 3. Ejecución de la tarea “MP” desde CIROS Production.

Este ejemplo significa “MP” (mover palé), obtiene un palé de la posición fuente 1 (Parámetro 1 – Bandeja 1) y lo mueve a la posición destino 40 (Parámetro 2 – Bandeja 40)


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El parámetro 3 es 0 y no se considera. Parámetros de las tareas: Las siguientes tareas están disponibles para la estación AS/RS con 50 bandejas.

Carga de posiciones desde el controlador (PLC S7-300) hacia el disco duro.

1. Arranque el software Simatic Manager. 2. Abra un proyecto 3. Abra el controlador en modo online. 4. Abra la ventana del depósito de módulos en la ventana online y offline. 5. Copie el DB1000 desde la ventana online a la de offline (El módulo de dato se trasmite desde el

controlador al disco duro) 6. Para cargar los datos en el controlador, cópielos de la ventana offline a la ventana online.

Lista de piezas en el arranque en el almacén real: Esta asignación en la estación AS/RS cumple con las condiciones básicas para asegurar el funcionamiento de la instalación. Esta asignación en el almacén se va a establecer con cada inicio de la producción.


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Figura 4. Distribución inicial de la estación AS/RS real.

Módulos en uso: La estación está formada por seis módulos funcionales: • Recepción de palés • Manipulador para la entrega • Accionamiento en X • Accionamiento en Y • Accionamiento en Z • Accionamiento en C Recepción de palés: En este módulo los palés se almacenan en la estación AS/RS

Figura 5. Módulo de recepción de palés de la estación AS/RS.


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Desempeño

Entradas -

Salidas -

Reserva máx. 50 palés

Las posiciones de todas las bandejas se presentan en la siguiente figura:

Figura 6. Vista frontal de las posiciones de las bandejas en la estación AS/RS.

• Posición 90: Posición en el sistema de transporte (Banda transportadora) • Posición 95: telescópico en la posición intermedia Accionamiento en X: En accionamiento en X es el responsable para el movimiento horizontal del AS/RS.

Desempeño

Entradas -

Salidas -

Eje de

accionamiento

534392 / DGE-40-1747-ZR-RF-LB-RK-GK

Motor con bus

CAN

097-119 / motor BG75-50PI / reductor PLG

75 - 1stepped


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Figura 7. Accionamiento del eje X.

Figura 8. Datos técnicos del accionamiento del eje X.


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Accionamiento en Y: Este accionamiento es el responsable del manipulador en el AS/RS.

Figura 9. Accionamiento del eje Y.

Desempeño

Entradas -

Salidas -

Eje de

accionamiento

193741 / DGE-18-135-ZR-LB-RK-GK-KF

Motor con bus

CAN

097-120 / Motor BG44-25CI+BGE44CI /

reductor PLG 42s - 2stepped

Figura 10. Datos técnicos del accionamiento del eje Y.


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Accionamiento en Z: Este accionamiento es el responsable del movimiento vertical en el AS/RS.

Figura 11. Accionamiento del eje Z.

Desempeño

Entradas -

Salidas -

Eje de

accionamiento

534391 / DGE-25-1140-ZR-RF-LB-RK-GK

Motor con bus

CAN

097-119 / Motor BG75-50CI / reductor PLG

75 - 1stepped

Figura 12. Datos técnicos del accionamiento del eje Z.


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Accionamiento en C: El accionamiento de eje C es el responsable del giro del manipulador del AS/RS.

Figura 13. Accionamiento del eje C.

Desempeño

Entradas -

Salidas -

Motor con bus

CAN

BG75x50-CI / LP 70 MO2 - 2stepped

Figura 14. Datos técnicos del accionamiento del eje C.

Controlador: El controlador del sistema AS/RS está ubicado en el armario de control de la estación. No. Localización de la

tarjeta

Módulo Nombre Descripción

1 2 Controlador CPU-315C – 2PN/DP

3 Virtualmente ocupada

2 4 Tarjeta de E/S SM 323 Para comunicación interna


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Figura 15. Controlador de la estación AS/RS.

La comunicación se produce por medio de Ethernet, la estación debe estar conectada a otra estación para realizar un proceso completo, por ejemplo. Se puede programar el PLC Siemens de dos maneras, usando un cable MPI si la PC de programación tiene una tarjeta MPI o por medio de un adaptador MPI/USB si la PC no tiene una tarjeta MPI. La interfaz para programación está en la CPU315.

1 Estación de sistema automatizado de almacenamiento/recuperación (AS/RS). 1 Computadora de control con sistema operativo Windows XP y software CIROS Production Supervision. 1 Llave de hardware para el software CIROS Production Supervision.

Parte I. Creación del modelo del sistema de manufactura integrada por computadora. 1. Ejecute el programa CIROS Production Simulation 2. Cree un modelo que deberá contener al menos un sistema de transporte (Transport System 4 V1),

un almacén (Stock Single), una estación de ensamble con robot RV-3SB (Assembly RV-3BS) y una estación de prueba de calidad y manipulación (Handing & Quality).

3. Ejecute el programa CIROS Production ProjectStudio. 4. Importe el proyecto del modelo que hizo en el numeral 2 y genere el proyecto. Parte II. Usando la función if-then-else en un plan de proceso. Con ProjectStudio puede agregar una estructura-IF en su plan de proceso. Si una determinada condición se cumple, un proceso se ejecuta, si la condición no se cumple un proceso diferente debe ser ejecutado. Por lo tanto, es un caso de diferenciación que va a dos o más

Procedimiento

Materiales y equipos


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procesos distintos. En un lenguaje de programación esto es generalmente es manejado con IF ... THEN ... ELSE. Un ejemplo de su utilidad lo proporciona la función de prueba de la estación de calidad. La prueba de calidad puede resultar positiva o negativa, dependiendo del caso, el número de pieza de la placa base cambia. Sin embargo, para regresar al transporte, la macro tarea de proceso particular tiene que saber qué número de pieza realmente es. Es por eso que es necesario diferenciar entre el número de pieza de placas base buenas y malas. Añadiendo una función if en un plan de proceso. El plan en este ejemplo debe contener una estación de Calidad y Manipulación para ser capaz de ejecutar una prueba de calidad. Abra un proyecto en CIROS Production - Supervision y cree su propio plan de proceso o puede cargar un plan de proceso que ya exista.

Figura 16. Modelo de la línea de producción con la estación de calidad y manipulación.

El plan de proceso ejecuta la tarea de proceso para una prueba de calidad que es una placa base sin revisión se transporta desde el almacén a la estación de calidad y se prueba allí. Para regresarla al transporte es necesaria una función IfThenElse. Aquí puede ver el plan de proceso con la placa base "42143"


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Figura 17. Parte del Macro plan de proceso para la estación de calidad y manipulación.

Dependiendo del resultado de la prueba de una placa base buena (número de pieza 46143) o una placa base mala (número de pieza 92143) se encuentra en la estación de calidad. Así, el siguiente paso en el plan de proceso es comprobar el resultado de la prueba. Antes de que pueda comprobar el resultado de la prueba, primero tiene que ser almacenado en una variable. Todas las tareas de proceso ejecutadas tiene un valor de retorno que se guarda temporalmente en la variable del sistema $RES al final de la tarea de proceso. Cada instancia de un plan de proceso tiene su propia variable $RES por lo cual una no se producen interferencias. Pero ya que la variable $RES cambia con cada proceso, el resultado de la prueba tiene que ser guardado en una variable local. Para lo cual usted tiene que utilizar una línea .CALC en CIROS Production - Supervision en el que se hace un cálculo o asignación. Para esto, haga clic derecho en el menú contextual y seleccione Insertar una fila .CALC (Insert .CALC row).

Figura 18. Inserción de la función .CALC.


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Se abre un diálogo que requiere una expresión como parámetro. Introduzca la siguiente asignación: %testresult = $RES Una variable local en Supervision se define con un carácter "%". No es necesaria una declaración de tipo de dato, ya que todas las variables tienen el tipo Variant y por lo tanto, pueden tomar cualquier tipo de dato. El carácter "=" se utiliza como símbolo de asignación en Supervision que significa que el valor en el lado derecho se asigna a la variable en el lado izquierdo. Por lo tanto, la variable local %testresult recibe el valor de $RES. A diferencia de $RES el valor de %testresult no va a cambiar, siempre y cuando no se sobrescriba.

Figura 19. Asignación de la variable de sistema $RES a la local %testresult.

Un clic sobre OK añade la línea al plan de proceso.

Figura 20. Creación de la tarea de proceso .CALC.


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El siguiente paso es comprobar si el resultado es una placa base buena o mala. Para lo cual usted necesita saber el valor devuelto por la variable %testresult. Normalmente, los valores devueltos en Supervision tienen el formato "xxxxxx:y" donde x e y son cifras. El número de 6 dígitos con x es el código de error el cual es 0 si no hay error. La cifra y es el valor de retorno actual. Si y es 0 la tarea de proceso finalizó con éxito con resultado positivo. Si no es 0 y la tarea de proceso finalizó con éxito, con resultado negativo. Esto significa que si la macro tarea de proceso "Test" devuelve "000000:0" prueba de la placa base está buena. De lo contrario, si la placa base está mala, por ejemplo, la tolerancia de la caja circular no se cumple, el número de pieza de la placa base mala se devuelve como y. En este caso, "92143". Por lo tanto, usted tiene que comprobar si la variable %testresult tiene el valor de retorno "000000:0" o "000000:92143". Haga clic derecho en la ventana de ProjectStudio en la pestaña Process plan del proceso de tabulación. y en el menú contextual haga clic sobre Insert structure template. En el submenú, haga clic en IfThenElse.

Figura 21. Inserción de la estructura IfThenElse.

Una ventana de diálogo se abrirá en la que debe escribir la siguiente expresión para el parámetro 1: %testresult == "000000:0"


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Figura 22. Parametrización de la estructura IfThenElse.

Ya que dos signos de igualdad se utilizan no es una asignación, sino una comparación. Por lo tanto, se comprueba si el resultado de la prueba fue positivo. Las tres líneas de colores se añaden al plan de proceso que representa la función IfThenElse. En la primera línea la expresión que acaba de introducir se muestra en la columna Parameter. Ahora seleccione la línea con el dispositivo IfThenElse<1> y la tarea de proceso ELSE. Esto es necesario para que las siguientes macro tareas de proceso se agreguen entre la parte if- y la Else-. Agregue, al plan de proceso, el retorno al transporte para una placa base buena entre la línea THEN y ELSE. El número de pieza es 46143 y el plan de proceso debe verse como el que aparece a continuación:

Figura 23. Parametrización de la parte IF de la primera estructura IfThenElse.


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El siguiente paso sería añadir el regreso al transporte de una placa base mala (número de pieza 92143) en la parte del Else, pero la función if sólo comprueba si %testresult tiene el valor "000000:0". Es decir, cualquier otro resultado ejecuta la parte Else, incluso ante un posible error. Por lo tanto, es conveniente agregar otra función IfThenElse para comprobar si el proceso de la prueba fue un éxito y si una pieza mala está en la estación de calidad. Ahora seleccione la línea con el dispositivo IfThenElse<2> y la tarea del proceso END Esto es necesario para que las siguientes macro tareas de proceso se agreguen en la parte Else-. Añada una función IfThenElse y escriba la siguiente expresión: %testresult == "000000:92143" Que añade otra función if de en la parte else de la primera función if para comprobar si fue devuelto el valor correcto por el proceso de prueba.

Figura 24. Parametrización inicial de la parte IF de la segunda estructura IfThenElse.

Como se puede ver en la siguiente imagen la función If en azul está dentro de la parte Else de la función If en amarillo. Para la segunda función if solo interesa la parte if. Inserte aquí el regreso al transporte de la pieza 92143:


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Figura 25. Parametrización completa de la parte IF de la segunda estructura IfThenElse.

El plan de proceso está terminado. Puede ser creado (como lo hizo en la práctica de laboratorio anterior) y ejecutado en el modo de producción de Supervision. Parte III. Ejecutando tareas de proceso de la estación AS/RS y los procesos paralelos en el plan de procesos. Macro tarea de proceso: MovFromTrans MovFromTrans es un plan de proceso que lleva a cabo la siguiente secuencia: Primero busca un lugar de almacenamiento libre en el almacén, luego el palé se mueve desde la banda transportadora y se almacena. Si no hay un lugar de almacenamiento libre, se presenta un mensaje de error. Parámetros: 1: Número de la pieza

El número de la pieza define la pieza a ser almacenada, por ejemplo: número de pieza 52575 • Palé para placa base • Conjunto de escritorio (placa base de aluminio del tipo 4 (termómetro, higrómetro, porta

bolígrafo de aluminio del tipo 5 (con bolígrafo)))

2: Número de orden = 0


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El número de orden por defecto es 0. Es el número de la orden de producción. Generalmente, este parámetro se reserva para una lista de órdenes de producción controladas por tiempo que se crea manualmente o por un sistema ERP externo.

[Destino] Este parámetro es opcional. Permite que usted defina la localidad de almacenamiento en la cual el palé será colocado. Si no se especifica un número del destino, el plan de proceso apropiado automáticamente busca una localidad de almacenamiento vacía.

Figura 26. Introducción de los parámetros de la macro tarea MovFromTrans.

Macro tarea de proceso: MovToTrans MovToTrans es un plan de proceso que lleva a cabo la siguiente secuencia: Primero busca un lugar de almacenamiento del palé con el número de pieza dado, luego el palé se coloca en la posición de transferencia del sistema de almacenaje/recuperación automática. Se asume que hay un palé vacío en la banda transportadora. La macro “MovToTrans” requiere dos parámetros: El número de pieza y el número de orden. Parámetros: 1: Número de la pieza

El número de la pieza define la pieza a ser recuperada del almacén, por ejemplo: número de pieza 42143 • Palé para placa base de aluminio del tipo 4 • Conjunto de escritorio (placa base de aluminio del tipo 4 (vacía, vacía, vacía))

2: Número de orden = 0 El número de orden por defecto es 0. Generalmente, este parámetro se reserva para una lista de órdenes de producción controladas por tiempo que se crea manualmente o por un sistema ERP externo.


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Figura 27. Llamada a la macro tarea de proceso MovToTrans.

Es posible dividir un plan de procesos en CIROS Supervision ProjectStudio en varias secuencias, de esta manera un plan de procesos puede ejecutar varios planes de proceso en forma paralela sin la necesidad de ser guardadas separadamente, sino seguir siempre en el mismo plan de procesos. Una ejemplo sencillo para realizar esto podría ser el transporte de una placa base y un porta bolígrafo desde el almacén hasta la estación de ensamblado que produce el conjunto de escritorio. En conjunto de escritorio que tiene un número de parte 52675 va a ser manufacturado de esta manera. Dividiendo el plan de procesos en dos procesos paralelos: La planta en este ejemplo necesita tener una estación de ensamblado para ser capaz de producir un conjunto de escritorio.


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Figura 28. Modelo de la línea de producción con la estación de ensamble con robot.

Para manufacturar un conjunto de escritorio usted tiene primero que transportar la placa base y el porta bolígrafo a la estación de ensamblado. Si usted añade los macro procesos al plan de proceso, usualmente se ejecutarían uno después de otro. Es más razonable ejecutar ambos procesos en forma paralela. Dé clic derecha en la ventana de ProjectStudio en la pestaña de Process Plan para desplegar el menú contextual, dentro de él seleccione “Insert structure template” y en submenú que se abre dé clic en “SplitMerge Two”.


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Figura 29. Inserción de la plantilla de la estructura para dividir el procesos en dos paralelos.

Se añadirán 3 líneas al plan de procesos (las líneas se presentarán resaltadas en color), y consisten de las tareas de proceso: PARALLEL1, PARALLEL2 y END Todo el código que se ubique entre las líneas se ejecutará en forma de procesos paralelos :

• PARALLEL1 - PARALLEL2 definen una secuencia paralela.

• PARALLEL2 - END definen la otra secuencia paralela.

De acuerdo a lo anterior, procesos entre Parallel1 y Parallel2 corren paralelos a los procesos entre Parallel2 y END.

Figura 30. Inserción de la primera parte del macro plan de proceso.

La placa base deberá ser transportada en la parte del Parallel1, mientras que el porta bolígrafo deberá ser transportado en la parte del Parallel2. Para añadir tareas entre los identificadores Parallel1 y Parallel2 tiene que seleccionar la línea etiquetada Parallel2 y todas las macro tareas que se añadan quedarán insertadas a partir de la línea que se ha seleccionado, las líneas siguientes se moverán automáticamente hacia abajo.


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En el caso particular del ensamblado del conjunto de escritorio, se selecciona la línea Parallel2 y se añaden las macro tareas de proceso para el transporte de la placa base. El número de parte de la placa base es 42143.

Figura 31. Inserción de la segunda parte del macro plan de proceso.

El procedimiento para el porta bolígrafo es el mismo, sin embargo hay un parámetro a considerar, todas las tareas del tipo REQUIRE, RELEASE y procesos de transporte necesitan el parámetro CarrierID. Este parámetro reserva un transporte con un número específico de ID para la secuencia de transporte. Para el sistema de transporte este identificador debe ser único, ya que dos transportes no pueden tener el mismo identificador al mismo tiempo. Como las requisiciones de transporte usualmente ocurren una tras otra, y la orden RELEASE remueve el número del transporte que es reservado, normalmente se puede usar simplemente “1” como identificador. Sin embargo en una secuencia de proceso paralela no es posible porque dos o más requisiciones de transporte corren en paralelo en el mismo plan de proceso. Por este motivo dos o más transportes necesitan un Identificador reservado, por este motivo se necesita definir un distinto identificador para el transporte del portabolígrafo.


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El número de parte para el porta bolígrafo es el 42104, use CarrierID “2” para el transporte. Una vez usted haya añadido las macro tareas de proceso, seleccione la línea etiquetada con END para que las tareas de proceso sean añadidas entre PARALLEL2 y END.

Figura 32. Inserción de los parámetros de la tarea de proceso.

La secuencia finalizada para el transporte paralelo de la placa base y el porta bolígrafo quedaría de la siguiente manera:

Figura 33. Inserción de la tercer parte del macro plan de proceso.

Y la macro tarea de proceso “AsmDeskSet” de la estación de ensamblado seguiría a lo anterior para manufacturar el conjunto de escritorio 52675.


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Figura 34. Inserción de la tercer parte del macro plan de proceso.

Después que el conjunto de escritorio ha sido producido, es necesario transportarlo, así como también el palé vacío de porta bolígrafo hacia el almacén. Esto también puede ser ejecutado en paralelo y la forma de insertar los procesos necesarios es la misma que se hizo anteriormente. Sólo cambian las estaciones de origen y de destino de la secuencia de transporte. Puede usar incluso los mismos identificadores que usó anteriormente porque están libres de nuevo. El plan de proceso completo para la producción de un conjunto de escritorio 52675 con secuencias de transporte paralelas de las piezas necesarias se muestra a continuación:


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Figura 35. Inserción de la parte final del macro plan de proceso.

El proceso puede crearse y ejecutarse, en el modo de Production, como se mostró en una práctica de laboratorio anterior. NOTA: Observe que la lógica del plan de proceso y corríjala de ser necesaria. Parte IV. Gestión del contenido de la estación AS/RS. La base de datos de la producción se usa para almacenar todos los datos necesarios para la producción asistida por computadora automatizada. La base de datos de producción es específica del proyecto y puede modificarse para colocar las piezas que necesite en el almacén en cualquier momento. La base de datos se almacena en varias tablas.


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El acceso a la base de datos de la producción está disponible en el programa Production Supervision. Los prerrequisitos son: • El modo de producción debe estar activo para el sistema de control seleccionado de una planta de

producción.

• La ventana de visualización para la planta de producción está abierta.

Figura 36. Ventana de visualización del sistema de producción.

Tan pronto con se activa la base de datos de la producción, la primera pantalla del iCIM Production Manager, el menú principal aparece. Ésta incluye los botones para las llamadas a las pantallas de la base de datos individual. Usted puede usar estas pantallas para modificar o borrar registros de datos individuales. Usted también puede generar nuevos registros de datos individuales. Las siguientes funciones centrales están disponibles:

• Órdenes listadas. Listas de órdenes de producción.

• Órdenes temporizadas. Listas de órdenes de producción con un punto de inicio definido.

• Recursos Lista de máquinas.

• Datos de la producción Lista de datos para los procesos de producción.

• Productos Lista de los productos/piezas de trabajo.

• Palés Lista de los palés.

• Contenido del inventario Niveles de inventario actuales.

• Inicialización del inventario Configuración predefinida para los niveles de inventario.

• Inventario del usuario Configuración predefinida por el usuario para los niveles de inventario.

• Clientes Lista de los clientes.


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Autorización del acceso. Hay varios niveles de autorización de acceso para la base de datos de la producción. Todos los usuarios tienen autorización para la lectura, mientras que la autorización para la escritura se reserva para una lista definida de personas. Solo a estas personas se les permite modificar la base de datos. La autorización se obtiene al acceder a la base de datos de la producción, usando el botón Login. Se han previsto dos grupos:

• El grupo User, con la palabra clave “Festo”.

• El grupo Instructor, con la palabra clave “didactic”.

Figura 37. Ventana para la introducción de las palabras clave de acceso.

Las palabras claves de los grupos User e Instructor pueden cambiarse cuando se quiera. Ambas palabras claves son administradas por el Instructor. Tan pronto como se haya completado cualquier modificación deseada a la base de datos de la producción, salga de la base de datos. Para hacer esto, haga clic sobre el botón Logout. Tome nota: No necesita acceder a la base de datos para obtener autorización de lectura. Además la base de datos y su máscara solo se encuentran en idioma inglés. Accediendo a la base de datos durante la operación de producción. 1. Asegúrese de que el proyecto con el sistema de control de la producción de la planta deseada ha

sido cargada en Production Supervision y que el modo de Producción ha sido activado. 2. Haga clic sobre el botón Database en la ventana de visualización de la producción (Figura 36). 3. La ventana inicial de la base de datos de la producción de iCIM Production Manager, el menú

principal, se abre. Para esta ventana, usted puede acceder a todas pantallas de la base de datos central para presentar e introducir los datos deseados.


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Figura 38. Ventana inicial de la base de datos central.

4. Para cerrar la base de datos, haga clic sobre el botón Quit. Esto lo regresará a la ventana de visualización de Production supervision.

Obteniendo autorización de escritura para realizar modificaciones a la base de datos de la producción. 1. Asegúrese que la pantalla inicial de la base de datos (Figura 38) de la producción iCIM Production

Manager, el menú principal, esté abierta. 2. Haga clic sobre el botón Login. 3. Aparece una caja de diálogo. Seleccione User y escriba la palabra clave Festo y confirme por medio

del botón Login.

Figura 39. Ventana para la introducción de la palabra clave e identificación del usuario “User”

4. Su petición de acceso se procesa. Puede reconocer esto por el hecho que el botón Logout se hace visible en el iCIM Production Manager.


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Figura 40. Ventana inicial de la base de datos con el botón logout activo.

5. Lleve a cabo las modificaciones deseadas sobre la base de datos. Como un usuario, puede hacer modificaciones a las siguientes listas: Órdenes Listadas, Órdenes Temporizadas, Contendido del inventario, Inventario del usuario y Clientes.

6. Tan pronto ha completado las modificaciones, salga de la base de datos haciendo clic sobre el botón Logout

Gestionando el contenido actual del almacén automatizado. 1. Asegúrese que la pantalla inicial de iCIM Production Manager – Main Menu de la base de datos

de la producción esté abierta. 2. Haga clic sobre el botón Stock Contents. 3. Se abrirá la ventana de la base de datos de iCIM Production Manager – Stock Contents.

Esto mostrará el contenido del almacén automatizado para la línea de producción. Se utiliza un

doble almacén automatizado como inventario de la estación y esto se hace visible por el número

de localidades de almacenamiento. Una estación de almacén simple tiene 40 localidades de

almacenamiento, una estación de doble espacio tiene 88 localidades. Las localidades de

almacenamiento están ordenadas en filas de ocho. Se presentan 40 de estas localidades

simultáneamente.

Estos contenidos del inventario se usarán para la producción de un producto. Cada espacio en el almacén está caracterizado por un número de localidad, un número de parte, un código de color, y un número de orden.


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Puede monitorear el contenido del inventario, modificar directamente localidades de almacenamiento o sobrescribir completamente los contenidos del inventario con una de dos preconfiguraciones. Todo lo anterior se hace usando los siguientes botones:

Modify Guarda las modificaciones hechas a la localidad de almacenaje seleccionada

Reset Borra el dato de la localidad de almacenamiento seleccionada y lo llena con una localidad con la configuración estándar

Cursor adelante y atrás Presenta los 40 siguientes o previos depósitos de

almacenamiento.

Copy from Stock User Guarda la configuración definida por el usuario arreglo

del contenido del inventario.

Copy from Stock Init Guarda la configuración del contenido del inventario.

Report Imprime el contenido del inventario definido por el usuario. Home Regresa a la pantalla inicial de la base de datos

Figura 41. Ventana de contenido del inventario del almacén.

Gestionando la pre-configuración definida por el usuario para el almacén automatizado. 1. Asegúrese que la pantalla inicial de iCIM Production Manager, el menú principal, esté abierta. 2. Haga clic sobre el botón Stock User. 3. Se abrirá la ventana de la base de datos de iCIM Production Manager – Stock User.

Esta muestra una configuración definida por el usuario del contenido del inventario. Aquí se presenta sin importar que sea el almacén automatizado simple o doble, dependiendo del que


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seleccionó para su línea de producción. El almacén automatizado simple tiene 40 depósitos para el almacenamiento y el almacén automatizado doble tiene 88, se necesita una configuración definida por el usuario para las órdenes de producción generadas por el usuario. La configuración del contenido del inventario definido por el usuario se prevé solo para las órdenes de producción con un número mayor o igual a 1. Antes que se inicie una orden de producción temporizada, es necesario aceptar la configuración definida por el usuario del almacén automatizado como el contenido actual del inventario. Puede monitorear y modificar el contenido del inventario al utilizar los siguientes botones:

Modify Guarda las modificaciones hechas a la localidad de almacenaje seleccionada

Reset Borra el dato de la localidad de almacenamiento seleccionada y lo llena con una localidad con la configuración estándar

Cursor adelante y atrás Presenta los 40 siguientes o previos depósitos de

almacenamiento.

Report Imprime el contenido del inventario definido por el usuario. Home Regresa a la pantalla inicial de la base de datos

Figura 42. Ventana inicial de la base de datos con el contenido definido por el usuario.

Práctica de generación y modificación de la lista de órdenes de la producción. 1. Produzca piezas diferentes a las ofrecidas en los botones Penholder, Baseplate y Deskset

(Figura 36), utilizando para ello las tablas de pedido Orders listed y Orders timed. 2. El contenido del almacén de estanterías altas se inicializa automáticamente la primera vez que

se inicia la fabricación en una línea de producción. El usuario es responsable del contenido del almacén durante el resto del proceso, que se gestiona en la base de datos de producción


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3. Haga clic en el botón Database para abrir el iCIM Production Manager del banco de datos de producción.

Figura 43. Menú principal del Gestor de la producción del iCIM.

4. Haga clic en la entrada Stock Contents de la opción Forms para visualizar el contenido actual del almacén. El valor 0 de cada posición de almacenamiento indica que las piezas se reservan para pedidos con el número 0. Todos los pedidos de fabricación preparados en la ventana de visualización principal tienen el número 0, es decir, el contenido del almacén de estanterías altas está asignado para utilizarse en la producción de dichos pedidos.


35


Figura 44. Inventario del almacén de estantería alta.

5. Para modificar el contenido del almacén debe tener derechos de escritura del banco de datos de producción. El banco de datos de producción sólo puede ser modificado por personal autorizado, y por ello, está protegido con una palabra clave. Haga clic en la opción Administration y seleccione la orden Login. Seleccione el tipo de usuario (Usertype). Introduzca la palabra clave. Si no ha cambiado la palabra clave desde la instalación de CIROS® Production, la palabra clave por defecto todavía es válida. Si se ha registrado como usuario User, introduzca la palabra clave Festo. Confirme la introducción con Login.

Figura 45. Ventana para ingresar Usuario y Palabra clave.

6. Puede modificar el contenido actual del almacén y sobrescribirlo, p. ej., con la asignación previa estándar. Para ello, haga clic en el botón Copy from Stock Init. También puede modificar posiciones individuales de almacenamiento cuando se agoten piezas determinadas.

8. Haga clic sobre el botón Orders listed. Se abrirá la ventana de la base de datos de iCIM Production Manager – Orders listed.


36


Puede ver una lista de órdenes de producción. Si se inicia la ejecución de la lista desde la ventana de visualización, las órdenes se ejecutarán en la misma secuencia en que aparecen en la lista. Las órdenes pueden ejecutarse en paralelo si las máquinas están disponibles. Usted puede ver, expandir o borrar la lista de órdenes de producción al utilizar los siguientes botones:

Add Añade una nueva orden Clear Borra los datos de la orden actualmente editada Modify Guarda los cambios hechos a la orden actualmente seleccionada

Delete current Borra la orden actualmente seleccionada Clean up Borra todas las órdenes completadas Report Imprime las órdenes deseadas Home Regresa a la pantalla inicial de la aplicación de la base de datos.

Figura 46. Ventana para ingresar las órdenes listadas.

9. Cree una lista de órdenes para fabricar los siguientes conjuntos de escritorio uno tras otro: a. Un conjunto de escritorio con número de pieza 53060 (placa base de aluminio del tipo 5 con

termómetro, higrómetro y porta bolígrafo de bronce del tipo 3 con bolígrafo) b. Un conjunto de escritorio con número de pieza 51018 (placa base de aluminio del tipo 3 con

dos higrómetros y porta bolígrafo de bronce del tipo 3 sin bolígrafo) 10. Salga del iCIM Production Manager y regrese a la ventana de visualización principal (Figura 36). 11. Mande a producir los conjuntos de escritorios, configurados en el numeral 9, presionando el botón

Orders Listed en la visualización.


37


Gestionando la lista de órdenes de producción temporizadas. 1. Asegúrese que la pantalla inicial de la base de datos de la producción iCIM Production Manager, el

menú principal, esté abierta. 2. Haga clic sobre el botón Orders timed. 3. Se abrirá la ventana de la base de datos de iCIM Production Manager – Orders listed.

Usted puede ver una lista de órdenes de producción. Si se inicia la ejecución de la lista desde la ventana de visualización, las órdenes se ejecutarán en los momentos definidos por la columna Start Date y Start Time siempre que las máquinas estén disponibles. Usted puede ver, expandir o borrar la lista de órdenes de producción al utilizar los siguientes botones:

Add Añade una nueva orden Clear Borra los datos de la orden actualmente editada Modify Guarda los cambios hechos a la orden actualmente seleccionada

Delete current Borra la orden actualmente seleccionada Clean up Borra todas las órdenes completadas Fullscreen View Presenta la lista de órdenes en la pantalla completa Report Imprime las órdenes deseadas Home Regresa a la pantalla inicial de la aplicación de la base de datos.

4. Cree una lista de órdenes temporizadas para fabricar los siguientes conjuntos de escritorio uno tras

otro: a. Un conjunto de escritorio con número de pieza 50155 (placa base de aluminio del tipo 4 con

higrómetro, sin termómetro, porta bolígrafo de aluminio del tipo 2 sin bolígrafo). Vea la hora actual del sistema y programe la fabricación dentro de 7 minutos.


38


b. Un conjunto de escritorio con número de pieza 52368 (placa base de aluminio del tipo 1 sin higrómetro, con termómetro y porta bolígrafo de aluminio del tipo 3 con bolígrafo). Este conjunto de escritorio se producirá 5 minutos después de iniciar el anterior.

5. Salga del iCIM Production Manager y regrese a la ventana de visualización principal (Figura 36). 6. Mande a producir los conjuntos de escritorios, configurados en el numeral 4 anterior, presionando

el botón Orders Timed en la visualización. NOTA: Recuerde que antes que se inicie una orden de producción temporizada, es necesario aceptar la configuración definida por el usuario del almacén automatizado como el contenido actual del inventario.

4. Salga de todos los programas y apague su computadora y estaciones del iCIM3000

1. Explique el funcionamiento del plan de proceso de la Figura 25. 2. Explique el funcionamiento del plan de proceso de la Figura 35. 3. Escriba la modificación a su macro plan de proceso que realizó en la Figura 25 para eliminar el

error obtenido. 4. Escriba la modificación a su macro plan de proceso que realizó en la Figura 35 para eliminar los

errores obtenidos. 5. ¿Cómo se ajusta y se sigue el contenido del almacén de estanterías altas? 6. En la parte IV ¿Funcionó la planificación de la producción Orders listed y Orders timed?

Explique.

1. Investigue como crear, para CIROS Production, estaciones y programas de control con tareas de

proceso para esas estaciones.

� Manual iCIM AS-RS

Edición: 03/2010 Autor: Schober Artes gráficas: Schober Maquetación: Schober FESTO Didactic

� Manual CIROS ® Production. Instrucciones de utilización No. de art.: 572766 ES Edición: 03/2010 Autora: Christine Löffler Artes gráficas: Doris Schwarzenberger Maquetación: 03/2010, Beatrice Huber, Christine Löffler FESTO Didactic

� Ayuda en línea del software CIROS Production Supervision v1.0.

Investigación Complementaria

Bibliografía

Análisis de resultado


39


Hoja de cotejo: 6

Guía 6: Uso del sistema de almacenamiento AS-RS.

Alumno: Estación No:

Docente: María Celia Parada GL: Fecha:

EVALUACION

% 1-4 5-7 8-10 Nota

CONOCIMIENTO

25% Conocimiento deficiente de los fundamentos teóricos del AS-RS

Conocimiento y explicación incompleta de los fundamentos teóricos del AS-RS

Conocimiento completo y explicación clara de los fundamentos teóricos del AS-RS

APLICACIÓN DEL CONOCIMIENTO

20% 20% 10% 10%

No realizó el plan de proceso de la figura 25. No realizó el plan de proceso de la figura 35. No realizó la planificación de la producción por lista de órdenes. No realizó la planificación de la producción por lista de órdenes temporizadas.

Necesitó la ayuda del docente de laboratorio Necesitó la ayuda del docente de laboratorio Necesitó la ayuda del docente de laboratorio Necesitó la ayuda del docente de laboratorio

Realizó el plan de procesos usando las macro tareas de proceso. Realizó el plan de procesos usando las macro tareas. Realizó la planificación de la producción por lista. Realizó la planificación de la producción por lista temporizada.

ACTITUD

15%

No tiene actitud proactiva.

Actitud propositiva y con propuestas no aplicables al desarrollo de la práctica.

Tiene actitud proactiva y sus propuestas son concretas y factibles.

TOTAL

100%

40

Sistemas de Manufactura Integrada. Guía 7 ANEXO 1

PartNo ProdName Description Type Group Zone1 Zone2 Zone3 Zone4 Zone5 Location OnPallet

0

Shelf Empty

Shelf (empty) in stock

0

0

0

0

0

0

Stock

0

30000

Instrument

Thermometer

Thermometer in feeder

Supplied

0

0

0

0

0

0

Feeder

0

30001

Instrument Hygrometer

Hygrometer in feeder

Supplied

0

0

0

0

0

0

Feeder

0

30002

Instrument Magnet

Magnet in feeder

Supplied

0

0

0

0

0

0

Feeder

0

30100

Instrument Pen

Pen in feeder

Supplied

0

0

0

0

0

0

Feeder

0

32000

Raw Part Penholder Alu

Penholder alu raw material in feeder

Supplied

0

0

0

0

0

0

Feeder

0

32001

Raw Part Penholder

Brass

Penholder brass raw material in feeder

Supplied

0

0

0

0

0

0

Feeder

0

32010

Raw Part Baseplate Alu

Baseplate alu raw material in feeder

Supplied

0

0

0

0

0

0

Feeder

0

41


42000

Penholder Alu Raw

Penholder alu raw material on penholder pallet

Supplied

2

4

7

0

0

0

Stock

82200

42001

Penholder Brass Raw

Penholder brass raw material on penholder

pallet

Supplied

2

4

7

0

0

0

Stock

82200

42010

Baseplate Alu Raw

Baseplate alu raw material on baseplate pallet

Supplied

2

4

7

0

0

0

Stock

82201

42100

Penholder Alu Type1

Penholder alu type 1 (empty) on penholder

pallet

Produced

3

4

7

0

0

0

Stock

82200

42101

Penholder Alu Type2


pallet

Produced

3

4

7

0

0

0

Stock

82200

42102

Penholder Alu Type3


pallet

Produced

3

4

7

0

0

0

Stock

82200

42103

Penholder Alu Type4


pallet

Produced

3

4

7

0

0

0

Stock

82200

42104

Penholder Alu Type5


pallet

Produced

3

4

7

0

0

0

Stock

82200

42


42120

Penholder Brass Type1

Penholder brass type 1 (empty) on penholder

pallet

Produced

3

4

7

0

0

0

Stock

82200

42121



pallet

Produced

3

4

7

0

0

0

Stock

82200

42122



pallet

Produced

3

4

7

0

0

0

Stock

82200

42123



pallet

Produced

3

4

7

0

0

0

Stock

82200

42124



pallet

Produced

3

4

7

0

0

0

Stock

82200

42140

Baseplate Alu Type1

Baseplate alu type 1 (empty, empty,

empty) on baseplate pallet

Produced

4

4

7

0

0

0

Stock

82201

42141

Baseplate Alu Type2



Produced

4

4

7

0

0

0

Stock

82201

42142

Baseplate Alu Type3



Produced

4

4

7

0

0

0

Stock

82201

43


42143

Baseplate Alu Type4



Produced

4

4

7

0

0

0

Stock

82201

42144

Baseplate Alu Type5



Produced

4

4

7

0

0

0

Stock

82201

46140

Baseplate Alu Type1

Tested

Tested baseplate alu type 1 (empty, empty,

empty)

on baseplate pallet

Produced

5

4

7

0

0

0

Stock

82201

46141

Baseplate Alu Type2

Tested


empty)

on baseplate pallet

Produced

5

4

7

0

0

0

Stock

82201

46142

Baseplate Alu Type3

Tested


empty)

on baseplate pallet

Produced

5

4

7

0

0

0

Stock

82201

46143

Baseplate Alu Type4

Tested


empty)

on baseplate pallet

Produced

5

4

7

0

0

0

Stock

82201

46144

Baseplate Alu Type5

Tested


empty)

on baseplate pallet

Produced

5

4

7

0

0

0

Stock

82201

50000

Deskset 50000

Deskset (baseplate alu type 1 (empty, empty,

penholder alu type 1 (empty))) on baseplate

pallet

Produced

6

7

4

0

0

0

Stock

82201

44


50155

Deskset 50155

Deskset (baseplate alu type 4 (hygrometer,

empty, penholder alu type 2 (empty))) on

baseplate pallet

Produced

6

7

4

0

0

0

Stock

82201

50257

Deskset 50257


penholder alu type 3 (empty))) on baseplate

pallet

Produced

6

7

4

0

0

0

Stock

82201

50755

Deskset 50755

Deskset (baseplate alu type 4

(thermometer, hygrometer, penholder

brass type 1 (pen))) on baseplate pallet

Produced

6

7

0

0

0

0

Stock

82201

50924

Deskset 50924


empty, penholder brass type 3 (empty))) on

baseplate pallet

Produced

6

7

4

0

0

0

Stock

82201

51018

Deskset 51018


hygrometer, penholder brass type 3

(empty))) on baseplate pallet

Produced

6

7

4

0

0

0

Stock

82201

51137

Deskset 51137


(thermometer, hygrometer, penholder brass

type 4 (empty))) on baseplate pallet

Produced

6

7

4

0

0

0

Stock

82201

52368

Deskset 52368

Deskset (baseplate alu type 1 (empty,

thermometer, penholder alu type 3

(pen))) on baseplate pallet

Produced

6

7

0

0

0

0

Stock

82201

52648

Deskset 52648


(hygrometer, thermometer, penholder

alu type 5 (pen))) on baseplate pallet

Produced

6

7

0

0

0

0

Stock

82201

45


52675

Deskset 52675



alu Type 5 (pen))) on baseplate pallet

Produced

6

7

0

0

0

0

Stock

82201

52834

Deskset 52834

Deskset (baseplate alu type 3 (thermometer,

empty, penholder brass type 2 (pen))) on

baseplate pallet

Produced

6

7

0

0

0

0

Stock

82201

52946

Deskset 52946


penholder brass type 3 (pen))) on baseplate

pallet

Produced

6

7

0

0

0

0

Stock

82201

53060

Deskset 53060



brass type 3 (pen))) on baseplate pallet

Produced

6

7

0

0

0

0

Stock

82201

60000

Deskset 60000 Tested

Deskset (tested baseplate alu type 1 (empty,


baseplate pallet

Produced

7

7

4

0

0

0

Stock

82201

60155


Deskset (tested baseplate alu type 4

(hygrometer, empty, penholder alu type 2


Produced

7

7

4

0

0

0

Stock

82201

60257




baseplate pallet

Produced

7

7

4

0

0

0

Stock

82201

60755




type 1 (pen))) on baseplate pallet

Produced

7

7

0

0

0

0

Stock

82201

46


60924



(hygrometer, empty, penholder brass type 3


Produced

7

7

4

0

0

0

Stock

82201

61018



(hygrometer, hygrometer, penholder brass


Produced

7

7

4

0

0

0

Stock

82201

61137





Produced

7

7

4

0

0

0

Stock

82201

62368



(empty, thermometer, penholder alu


Produced

7

7

0

0

0

0

Stock

82201

62648



(hygrometer, thermometer, penholder alu


Produced

7

7

0

0

0

0

Stock

82201

62675



(thermometer, hygrometer, penholder alu Type

5 (pen))) on baseplate pallet

Produced

7

7

0

0

0

0

Stock

82201

62834



(thermometer, empty, penholder brass type 2

(pen))) on baseplate pallet

Produced

7

7

0

0

0

0

Stock

82201

62946



empty, penholder brass type 3 (pen))) on

baseplate pallet

Produced

7

7

0

0

0

0

Stock

82201

47


63060





Produced

7

7

0

0

0

0

Stock

82201

82200

Pallet Penholder

Penholder pallet (empty)

Pallet

1

1

4

7

0

0

Stock

82200

82201

Pallet Baseplate

Baseplate pallet (empty)

Pallet

1

1

4

7

0

0

Stock

82201

92140

Baseplate Alu Type1

Defective

Defective baseplate alu type 1 (empty,

empty, empty) on baseplate pallet

Produced

9

4

7

0

0

0

Stock

82201

92141

Baseplate Alu Type2

Defective



Produced

9

4

7

0

0

0

Stock

82201

92142

Baseplate Alu Type3

Defective



Produced

9

4

7

0

0

0

Stock

82201

92143

Baseplate Alu Type4

Defective



Produced

9

4

7

0

0

0

Stock

82201

92144

Baseplate Alu Type5

Defective



Produced

9

4

7

0

0

0

Stock

82201

Documents

Tema: Uso del Sistema de almacenamiento AS-RS. · Sistemas de Manufactura Integrada . Guía 6 3 Figura 2. Estructura de la red Profibus DP y CAN Open presente en el sistema AS-RS