Tema 5 Primjena ITS u skladišne tehnologije

Primjena ITS-a u skladišne tehnologije, Seminarski rad 2012

Sadržaj:

1. UVOD

2. TIPOVI SKLADIŠTA

2.1. Visokoregalni tip skladišta

2.2 . Niskoregalni - konvencionalni tip skladišta

3. SISTEM ZA UPRAVLJANJE SKLADIŠTEM

3.1. Rad organizacije u inteligentnom okruženju

3.2. Karakteristike i struktura WMS

3.3. Potreba za WMS-om

3.4. Rješenja koja nudi WMS

3.5. 3D pogled skladišnog regalnog sistema

3.6. Alat za planiranje skladišnog kapaciteta

4. AUTOMATIZACIJA RADA U SKLADIŠTU

4.1. Oprema

4.2. Magacinski softver

4.2.1. Kontrolni/dispecčerski centar

4.3. Ciklus procesa u skladištu

4.3.1. Prijem robe (Receiving)

4.3.2. Odlaganje robe (Put-Away)

4.3.3. Raspoređivanje (Allocation)48

4.3.4. Dopuna robe (Replenishment)

4.3.5. Ponovno raspoređivanje (Re-Allocating)

4.3.6. Prikupljanje/Pakovanje robe (Picking & Packing)

4.3.7. Prikupljane robe u talasima (Waving)

4.3.8. Pakovanje/ Otpremanje robe (Shipping)

4.3.9. Sledljivost1


4.3.10. Preskladištenje

4.4. Logistički servisi

4.5. Zaduženja i upravljanje resursima

4.6. Identifikacija/etiketiranje

4.7. Integracija

4.8. Prednosti

5. SIMULIRANJE RADA AUTOMATSKOG VISOKOREGALNOG SKLADIŠTA

ZAKLJUČAK

Literatura................................................................................................................................................67

2


1. UVOD

Skladište je tačka u logističkoj mreži na kojoj se roba preuzima, čuva od raznih hemijskih i

atmosferskih uticaja te upućuje u nekom drugom smjeru unutar mreže. Skladišni prostor se

projektuje u skladu sa količinama i vrstom robe koja će se čuvati u skladištu. Budući da velika

industrijska i trgovačka središta diktiraju skupa građevinska zemljišta, teži se za poboljšanjem

iskorištenja tlocrtne površine tako da se grade visokoregalna skladišta.

Danas se najveći dio robe dostavlja na standardnim euro-paletama što predstavlja temelj za

projektiranje skladišnih rješenja. Palete u skladištu smještaju se i raspoređuju tako da se postigne

optimalno iskorištenje skladišnog prostora ali i da se može lahko i brzo identificirati i pronaći

roba. Povezujući šifru robe i adresu skladišnog mjesta računalo po složenim logističkim

algoritmima vrši uskladištenje.

Svaki proizvod koji ulazi u skladište mora imati na sebi jedinstvenu šifru zapisanu u crtičnom

kodu. Pored šifre proizvoda dodaju se i druge oznake kao što su: šifra primatelja, šifra

pošiljatelja, serija, broj, datum valjanosti i druge. Ovi podaci zapisuju se na naljepnice koje se

nalaze na paleti kao osnovnoj logističkoj jedinici skladištenja. Kruženje sirovina, poluproizvoda

i gotovih proizvoda odvija se po nekom utvrđenom redu, planirano sa jasno definiranim

redosljedom i načinom odvijanja poslova, rasporedom izvršitelja, a i načinom evidencije

poslovnih događaja.

Logistički način upravljanja poslovnim događajima teži ka smanjenju ukupnih troškova

skladištenja uz održavanje visoke razine usluga. Takvim dinamičkim procesom danas upravlja

računalo stalnim podešavanjem parametara poslovnih događanja.

Danas dobro organizovana skladišta svoj menadžment zasnivaju na WMS-u koji je u potpunosti

baziran na elektronskom poslovanju s jasno definisanim procesima prijema, skladištenja,

komisioniranja i otpreme robe. Svim procesima i dijelovima procesa rukovodi se preko

centralnog sistema koji ima on-line informacije o svim aktivnostima u skladištu.

3


Programski sustav za upravljanje visokoregalnim skladištem podržava logistiku skladišta (WMS

– Warehouse Management System). Ovaj informacijski sustav mora raditi u realnom vremenu

što znači da se sve akcije pokreću iz centra informacija, odmah izvršavaju i povratne informacije

vraćaju nazad u centar gdje su opet svim korisnicima dostupni.

Bežična radio mreža uspostavlja protok informacija u visokoregalnom skladištu i sa subjektima

koji su u stalnom kretanju i promjeni mjesta djelovanja. Temelji se na baznim stanicama (Access

Point) koje se ponašaju kao antene podataka i ručnim terminalima koji se ponašaju kao

prijemnici podataka i obratno.

4


2. TIPOVI SKLADIŠTA

2.1. Visokoregalni tip skladišta (VRS ili HBW)

Visoko regalno skladište (VRS), ili na engleskom High Bay Warehouse (HBW), je malih

dimenzija, što nadoknađuje visinom od 12 m do 50 m. 1

Visoka regalna skladišta su svoju najveću primjenu našla na području gdje je problem prostora

zaista izražen, uz veoma visoke cijene zemljišta. Kada je u pitanju razvoj sredstava za

automatizaciju skladišnih prcesa, donedavno je on obilježen korištenjem kranova kojima je

upravljao čovjek, ali to je već zastarjela i prevaziđena tehnika.

Sl. 1 Različiti tipovi kranova koji se primjenjuju u VRS skladištima

Kranovi se kreću u takozvanim ulicama VRS. Ulice su, u stvari, uski prolazi između regala VRS,

čija širina zavisi od tipa krana koji se primjenjuje, a najčešće je oko 1200-1600 mm. U

horizontalnom pravcu, kran se kreće brzinom i do 240 m/min, a u vertikalnom pravcu brzinom

do 90 m/min, sa ubrzanjima do 1 m/sec2. Kran istovremeno vrši i horizontalno i vertikalno

kretanje do zadate paletne destinacije, gdje ostavlja paletu kod prijema paleta u skladište ili gdje

uzima paletu kod izuzimanja paleta iz skladišta.

1 Prof. dr. Abidin Deljanin: Logistika i inteligentni transportni sistemi, Sarajevo, 20115


Sl. 2 Kran u “ulici” kreće se na donjoj šini i vođen je gornjom vođicom - šinom u krovu

Servisiranje krana s ulaznim paletama ili izlaznim paletama vrši sistem paletnih konvejera

(transportera) u frontalnoj zoni VRS-a. Najmanje jedna frontalna zona je potrebna za normalno

funkcionisanje VRS-a, a može biti i više frontalnih zona, za svaki nivo - sprat na kome ima bilo

koja vrsta manipulacije s paletama.2

Regali koji se koriste u VRS-ima su precizne izrade sa robusnom konstrukcijom koja omogućava

stabilnost objekata pri manipulaciji krana s paletama. Postoje dvije vrste regalnih sistema za

VRS i to:

regali koji se montiraju u građevinski objekat

regali koji istovremeno nose zidove i krov VRS (samonoseći tip VRS)

Koji tip VRS će biti primijenjen zavisi od investitora, a najčešće je korišten samonoseći tip VRS.

Broj paletnih mjesta se kreće od nekoliko hiljada do nekoliko stotina hiljada paletnih mjesta.

2 http://www.tehnix.hr/Description.asp?CatID=37&DescID=78&LangID=06


Regali se prave sa dubinom od jedne palete (“single deep” regali) ili sa dvije palete u dubinu

(“double deep” regali). “Double deep” regali omogućavaju daleko bolje iskorištenje prostora, te

za isti raspoloživi prostor omogućavaju daleko veći broj paletnih mjesta, tako da se cijena po

paletnom mjestu drastično smanjuje.3 Efikasnost rada u “double deep” VRS ni u čemu ne

zaostaje u odnosu na “single deep” dizajn VRS-a, uz minimalnu dodatnu manipulaciju paleta.

Nasuprot tome, prednosti - koristi od “double deep” dizajna su mnogostruke.

Sl.3 “Double deep” regali Sl. 4 “ Single Deep“ regali4

Osim manipulacije paletama u VRS se mogu skladištiti i same kutije, do 50 kg težine. U tom

slučaju govorimo o maloteretnim “Mini load” kranovima i VRS-ima za skladištenje kutija -

plastičnih gajbi umjesto paleta. Ovaj tip VRS omogućava istovremeno i skladištenje i

automatsko komisioniranje - kompletiranje narudžbi. Osnovni princip pravljenja ekonomski

isplativog VRS je da se nikako ne ide u širinu nego samo u visinu, ili, ako je visina maksimalno

iskorištena i ne može se više ići u visinu zbog raznih urbanističkih uslova, onda treba ići na

korištenje dužine VRS. VRS je pogodno za skladištenje u više temperaturnih zona tako da se po

visini skladišta mogu ostvariti razne temperature skladištenja, zavisno od artikala koji se

skladište (primjenjivo u farmaceutskoj industriji ili u industriji hrane).

2.2. Niskoregalni - konvencionalni tip skladišta

3 http://www.logistika-info.net/index_files/TipSkladista.pdf4 http://www.logistika-info.net/index_files/TipSkladista.pdf

7


Konvencionalni tip skladišta je velikih dimenzija, ali sa malim visinama - oko 10 m.

Konvencionalni tip skladišta je u najvećoj primjeni u područjima gdje ne postoji problem

prostora, a uz to je cijena parcela pristupačna. Najčešće je visine oko 10 m (33 stope), a ide

rijetko do 12 m (40 stopa) i opremljeno je konvencionalnim tipom regala. Smještaj paleta u

regale vrši se viljuškarima koji dopremaju palete iz kamiona sa prijemnih dokova, ako je roba

stigla u prijem na paletama. Roba također može da stigne na prijemne rampe natovarena u

prikolice kao pojedinačne kutije. S obzirom na ova dva različita načina transporta robe,

automatizacija prijema robe može da se izvrši na dva načina:

1. paletna automatizacija pomoću automatski vođenih vozila AGV (Automated Guided

Vehicles), koji bez operatora preuzimaju palete i odnose do regala

2. paletna automatizacija pomoću specijalnih istovarivača - “unloader” konvejera, koje

operator uvuče u prikolicu i na njih jednostavno stavlja kutije iz prikolice koje bivaju

odnesene pomoću konvejerskog sistema do određenih destinacija unutar skladišta ili do

sorterskih sistema za kompletiranje narudžbi i otpremu5

Za isti broj paletnih mjesta unutar konvencionalnog skladišta potrebna je mnogostruko veća

površina osnove skladišta nego u VRS. Zbog veće površine skladišta, manipulativni troškovi su

značajni ukoliko se ne uradi automatizacija transporta uvođenjem konvejerskih linija, modula za

pikiranje - komisioniranje i sorterskih sistema.6

U oba tipa skladišta upravljanje radom skladišta je ostvareno preko WMS (Warehouse

Management System) – programa za upravljane radom skladišta.

5 Modeliranje visokoregalnog skladišta i radnih ciklusa regalne dizalice , Drugi srpski seminar TIL 2006, Niš 2006.,6 Prof. dr. Abidin Deljanin: Logistika i inteligentni transportni sistemi, Sarajevo, 2011.

8


Sl. 5 WMS – program za upravljanje skladištem, podržava sve tipične skladišne funkcije

Sve izvršne komande su poslate i prevedene na PLC podsistem, IT sistema skladišta, čije izvršne

komande pokreću sve mašine u skladištu, od konvejera do kranova, sortera itd. Pri postavljanju

projektnog zadatka i izradi glavnog projekta savremenog industrijskog skladišnog sistema nužno

je obuhvatiti i sprovesti (realizovati) niz aktivnosti strogo po redoslijedu, koje se integrišu u više

projekata i/ili podprojekata. Znači, primijenit će se multiprojektno upravljanje. Tu se ističu

sljedeći problemi: 7

određivanje lokacije skladišta (unutar fabričkog kruga, u industrijskoj zoni, u regionu)

predviđanje i definisanje vrsta i količina zaliha: materijala i roba u proizvodnji i trgovini

(primjenom matematičkih modela)

postavljanje tehnologije skladištenja i sprovođenje tehnološkog projektovanja skladišta

projektovanje strukture skladišnog sistema

projektovanje i izbor skladišne (transportno-pretovarne) mehanizacije i njena ugradnja u

skladište

menadžment novih tehnologija i inovacija

upravljanje procesima rada u skladištu sa uvođenjem automatizacije i informatizacije

(informatičkih tehnologija)

7 http://marketnetwork.rs/fmcg/analiza/971-znacaj-skladista-u-savremenom-lancu-snabdevanja9

http://marketnetwork.rs/fmcg/analiza/971-znacaj-skladista-u-savremenom-lancu-snabdevanja


definisanje bezbijednosti rada i obezbjeđenja ergonomskih uslova rada u skladištu i

zaštite čovjekove sredine8

Primjena metode planiranja savremenog skladišnog sistema praktično se realizuje preko tri

osnovne faze:

1. formiranje alternativa

2. vrednovanje i izbor alternativa

3. dinamička analiza izabrane alternative sistema

Podprojekti bitni za problematiku ovog rada su menadžment novih tehnologija i inovacija i

upravljanje procesima rada u skladištu sa uvođenjem automatizacije i informatizacije

(informatičkih tehnologija), odnosno, nazovimo ih jednim imenom “inteligentni transportni

sistemi u skladištu”. Danas, kada i kod nas imamo skladišta kapaciteta od 30.000 do 50.000

paletnih mjesta ili nekih drugih transportnih jedinica, teško da možemo očekivati da naši

“magacioneri“ starim metodama i opremom prate rad moderno uređenog skladišta. Brzina

reakcije na zahtjeve od strane tržišta mora biti izuzetno velika.

Za bilo koju kompaniju ključni trenutak za ostvarivanje adekvatne brzine isporuke i odziva na

narudžbu, tj. distribuciju robe u tačnim količinama, bez grešaka, do krajnjeg korisnika jeste izbor

odgovarajućeg ITS logističkog, tj.softversko - logističkog rješenja.

U logističkom sistemu značajno mjesto zauzimaju tehnološka rješenja, primjena tehnologija

automatske identifikacije i automatskog obuhvatanja podataka, specijalizovana hardverska i

softverska oprema (bar-kod skeneri, mobilni računari, wireless infrastruktura, bar-kod printeri,

softweri za razvoj mobilnih aplikacija, softweri za upravljanje mobilnom opremom, specijalni

interfejsi koji povezuju heterogene sisteme korisnika, s jedne strane, i softverske kompanije,

isporučioca logističkog rješenja, s druge strane). Dakle, za uspjeh kompanije na tržištu

odlučujuća je efikasanost lanca snadbijevanja, a dio tog lanca su i skladišta. Ona moraju biti

postavljena na mjestima koja omogućavaju optimalno funkcionisanje ukupnog lanca i

organizovana tako da roba kroz njih „putuje“ bez zastoja. Troškovi logistike čine 10 do 30 %

prodajne cijene proizvoda i otuda predstavljaju veliku mogućnost za poboljšanje ukupnog

8 Zrnić, Đ. (1990): Fabrička postrojenja, Mašinski fakultet, Beograd

10


logističkog procesa. U današnjem vremenu važi sljedeće pravilo: „Ne pobjeđuje najbolji

proizvod, niti najbolje preduzeće, već najbolji lanac snadbijevanja“.

Roba se mora što brže kretati kroz skladište. Usklađeno snadbijevanje proizvodnje i tržišta po

principu „just in time“, uz što manje zalihe, jedini je način smanjenja troškova. Danas se kao

neminovnost nameće zahtjev da se skladišta mehanizuju i da se finansijski značajni procesi u

njima automatizuju. Uvođenje procesnih rješenja kod prijema robe predstavlja temelj uspješne

informatizacije kao najznačajnije podrške efikasnom i efektivnom poslovanju. Tokovima robe se

mora ovladati. Otuda, skladište mora biti izuzetno dobro, ako ne i najbolje usklađen dio lanca

snadbijevanja. Mora biti dovoljno blizu kako bi preduzeće moglo efikasno reagovati na sva

nepredviđena „talasanja“ u procesima poručivanja, isporuke, transporta i proizvodnje. „Dovoljno

blizu“ ne znači obavezno i fizički blizu. To, prije svega znači imati efikasnu i kvalitetnu

informatičku podršku. Za upravljanje lancem snadbijevanja ključne su informacije, na njima se

zasniva pravovremeno i djelotvorno odlučivanje ne samo u skladištima, već u čitavom lancu

snadbijevanja.9 Kvalitetna informatička podrška omogućava snižavanje troškova poslovanja,

pojednostavljenje procesa prijema od dobavljača, pospješenje toka robe kroz skladište,

smanjenje grešaka u isporuci, pojednostavljenje isporuke kupcima i partnerima u proizvodnji.

Informatička podrška nam pomaže da upravljamo zalihama i povezano s tim, kapitalom

preduzeća. Uvođenje standarda sljedljivosti, korisniku garantuje sigurnost, logističaru, pak,

pomaže pri upravljanju reklamacijama, obračunu usluga, pri optimizaciji i upravljanju robnim

tokovima.

9 Prof. dr. Abidin Deljanin: Logistika i inteligentni transportni sistemi, Sarajevo, 2011.

11


3. SISTEM ZA UPRAVLJANJE SKLADIŠTEM

(WMS - Warehouse Management System)

3.1................................................... Rad organizacije u inteligentnom okruženju

Prilikom organizacije i rada u velikim skladišnim sistemima najčešće se pojavljuju sljedeći

problemi:

Nedovoljna iskorištenost skladišnog prostora

Snalaženje djelatnika među sličnom robom različitih vlasnika i općenito pronalaženje

zaprimljene robe što uzrokuje veliku mogućnost ljudske pogreške

Nedovoljno brz i efikasan protok robe pri ulazu i izlazu robe

Nepotpune informacije o robi i samom skladišnom kapacitetu potrebne za razne analize i

planiranja

Neefikasno korištenje raspoložive radne snage

Očitavanje bar koda

12


13


14


15


Kako bi se što kvalitetnije riješili navedeni problemi tendencija većine firmi iz područja pružanja

usluga skladištenja robe za račun drugih vlasnika robe implementiraju informatičke sisteme za

praćenje i upravljanje skladišnim poslovanjem.10 Većinom se ti sistemi i nazivaju WMS

sistemima (engl. Warehouse Management System). To su sistemi koji, osim što sadrže dio

programskog rješenja, u interakciji su i sa pripadajućom namjenskom informatičkom opremom

za rad u skladištu te mrežnom infrastrukturom i opremom. Sistem za upravljanje skladištem

(WMS) je ključni dio lanca nabave, prvenstveno namijenjen kontroli kretanja i skladištenja

materijala unutar skladišta i bilježenje pripadajućih transakcija, uključujući isporuku, prijem,

odlaganje i izuzimanje.

Ovaj informacijski sistem se najbolje može opisati kao sprega napredne tehnologije i procesa

rukovanja u cilju optimizacije svih skladišnih funkcija. Ti procesi najčešće započinju prijemom

robe od dobavljača i završavaju se isporukom robe krajnjem kupcu, a obuhvataju kretanja robe

unutar magacina i protok informacija koje se odvijaju tokom tih operacija. WMS je najčešće u

tijesnoj sprezi sa većim i mnogo kompleksnijim distributivnim operacijama kao sto je ERP

sistem. Mali distibutivni centri do sada nisu posmatrani kao kandidati za značajno smanjenje

troškova i optimizaciju procesa. Ipak, iskustvo pokazuje da se i kod malih i srednjih preduzeća

sve više prepoznaje važnost upotrebe WMS sistema, prije svega jer su dijelovi ukupnog lanca

snadbijevanja, učesnici procesa integrisane logistike, “just-in-time” isporuke i e-poslovanja.

10 http://arhiva.trend.hr/clanak.aspx?BrojID=28&KatID=19&ClanakID=332&Stranica=416

http://arhiva.trend.hr/clanak.aspx?BrojID=28&KatID=19&ClanakID=332&Stranica=4


U praksi, uspješno WMS rješenje je generalno dizajnirano da poveže softver, hardver i periferne

uređaje sa unaprijeđenim operacijama za upravljanje zalihama, tokovima robe, kao i prostorom i

opremom u skladištu ili distributivnom centru. Implementacija WMS sistema omogućava

kompanijama da poboljšaju svoju konkurentnost tako što će smanjiti troškove rada, smanjiti

zalihe, unaprijediti korisnički servis i poboljšati fleksibilnost i pouzdanost.11

Slika 6. WMS sistem u sprezi sa kompleksnijim ERP sistemom

11 http://hr.wikipedia.org/wiki/Skladi%C5%A1te

17


Prednosti ovog sistema se ogledaju kroz:

1. Brži obrt zaliha

Efikasnom organizacijom rukovanja robom, sistem smanjuje vrijeme čekanja na isporuku,

povećava se ažurnost informacija i podržava JIT tehnologija. Posljedica je smanjena potreba

za dodatnim zalihama, što direktno povećava koeficijent obrta zaliha i koeficijent

iskorištenosti kapitala.

2. Efikasno korištenje skladišnog prostora

Smanjenjem zaliha, a time i potrebnog prostora za zalihe, povećava se skladišni prostor

dostupan za skladištenje. Time se postiže znatno efikasnije skladištenje uz optimalno

iskorištenje raspoloživog prostora, efikasno „pronalaženje“ robe za pakovanje i otpremu.

Povećanje efikasnosti povećava produktivnost i smanjuje troškove održavanja opreme u

skladištu.

3. Smanjenje „papirologije“

Implementacija “real-time” WMS sistema značajno redukuje rad sa papirima koji prate

skladišne operacije. Istovremeno, omogućava pravovremene i tačne informacije o kretanju

robe. Izvještaji, otpremnice, “packing” liste i drugi dokumenti , koji se obično čuvaju kao

“hard” kopije, sada se čuvaju u elektronskoj formi i po potrebi štampaju.

4. Poboljšane usluge kupcima

Optimizacijom procesa u lancu snadbijevanja, od poručivanja do isporuke, kompanije mogu

precizno da definišu raspoloživost proizvoda i utvrde realne rokove isporuke. Dodatno,

WMS sistem automatski identifikuje i „oslobađa“ robu iz vraćenih pošiljki, a ujedno, zbog

smanjenog broja pogrešnih isporuka, utiče i da se povraćaj svede na minimum. Sve ovo utiče

na bolje snadbijevanje kupca i jačanje međusobnog povjerenja. 12

12 Prof. dr. Abidin Deljanin: Logistika i inteligentni transportni sistemi, Sarajevo, 2011.

18


3.2. Karakterisitke i struktura WMS-a

Osnovna karakteristika ovog sistema je skladište bez papira, što znači da niti za jedan operativni

posao unutar skladišta nije potreban papirnati dokument kako bi se roba uskladištila, smjestila ili

preselila s lokacije na lokaciju, komisionirala ili na drugi način pripremila za isporuku te

isporučila. Iz toga proizlazi i struktura sistema koja je podijeljena na dva dijela :

1. Desktop aplikacija - Koriste je referenti i pokriva sve poslovne događaje koji se u

manipulisanju robom unutar skladišta mogu desiti ili zahtijevati.

2. Nadzor skladišta - Koriste ga voditelji skladišta i pokriva sve potrebne radnje i analitike

za upravljanje radom u skladištu.

PPC aplikacija

Koriste je skladišni radnici i u cjelini pokriva sve radnje i događaje potrebne u manipulisanju

robom unutar regalnog skladišta od ulaza robe, defragmentacije zauzetih lokacija, izuzimanja

pojedinih transportnih jedinica za potrebe deklarisanja ili sličnih radnji, izrada kompleta pa do

samog komisioniranja robe za isporuku te označavanje robe za daljnje praćenje kroz sistem

distribucije. Od ostalih karakteristika ovog sistema treba istaći sljedeće:

Organizacija rada sa vlasnicima robe putem referenata – administratora dok je

organizacija rada u skladištu smještena nezavisno od vlasnika robe i prepuštena

nadzorniku skladišta

Integracija sistema s nadređenim, cjelokupnim sistemom za praćenje poslovanja firme

Interakcija sa lokalnim sistemima vlasnika robe putem potpuno prilagođenih procesa

razmjene podataka

Jednoznačno obilježavanje i opisivanje skladišnih lokacija, transportnih jedinica i same

robe s automatizovanim sistemom ograničavanja korištenja skladišnih lokacija za

posebne namjene ili vrstu robe

Mogućnost rada u ručnom modu rada ili u modu rada sa pocket PC uređajima

19


Praćenje izvršenja svih radnji sa robom tokom ulaza, skladištenja, pripreme za izlaz i

same isporuke primaocu

Potpuna analiza rada skladišta po svim nivoima i učesnicima u poslovanju

Obračun ambalaže te praćenje zaduženja i razduženja transportnih jedinica

Neograničen broj pripadajućih crtičnih oznaka uz pojedini artikal

Praćenje oblika pakovanja

Planiranje i predlaganje oblika transportnih jedinica skladištenja i isporuka

Mogućnost odabira metode vođenja skladišta (FIFI, FEFO ili LIFO) na nivou svakog

pojedinog artikla unutar jednog skladišta

Jednostruki unos svakog predviđenog dokumenta u sistemu sa mogućnošću integracije sa

sistemom za praćenje distribucije robe

Mogućnost skladištenja, praćenja i isporuke robe prema transportnim jedinicama zavisno

od ugovora sa strankom

Obračunavanje usluga proizašlih iz skladišnog poslovanja te priprema fakturnih naloga

za fakturisaanje usluga.

3.3. Potreba za WMS-om13

Na tržištu programskih rješenja ne postoji primjenjivo rješenje, koje bi bilo dovoljno

standardizovano i nadasve dovoljno elastično prema zahtjevima većine korisnika. Složeni WMS

sistemi velikih stranih proizvođača su kompleksni i ne omogućavaju rješavanje problema

svojstvenih nekim firmama, a uz to su i nadasve skupi te imaju ograničenu potporu. »Custom

made« rješenja su funkcionalno ograničena, a održavanje izrazito skupo. Korisnik dobije upravo

ono što zna da treba dobiti. Ne postoji sistem: »best businesspractice«. Poteškoće instalacije

takvih rješenja su time i veće. Iz tih razloga razvijaju se (WMS) sistemi za upravljanje

skladištem. Da bi WMS sistem bio implementiran potrebno je osigurati prateću opremu (serveri,

desktop računari, pocket PC uređaji), mrežnu infrastrukturu (lokalna ethernet mreža te bežična

mreža unutar skladišnog prostora) te potrebnu programsku opremu.

13 http://www.info-kod.ba/uploads/20090414030547WMS_Informacija.pdf20


Slika 7. Cijeli sistem WMS-a sa pratećom opremom14

Godine 2001. na tržištu se pojavljuju NET i MS Sql Baza. Razvijeni su Enterprise Resource

Planning sistemi za planiranje i upravljanje svim resursima firme kao i vođenje svih poslovnih

procesa. Na temelju modernih koncepata i iskustava počeo se razvijati novi sistem 2003. Tako je

nastao mali, ne previše kompleksan, ali korisnički ljubazan WMS sistem, upotrebljiv u manjim i

srednjim trgovačkim i proizvodnim firmama.

Rješavanje čestih problema svodilo se na:

tačno stanje zaliha u skladištu, vođenje skladišta po mikrolokacijama

elektronsko poslovanje – računalna izmjena podataka

potpora poslovanja uz pomoć bar koda

označavanje transportnih jedinica

ubrzanje protoka robe kroz skladište

ispunjavanje zahtjeva domaćih i stranih kupaca

Zadaci koji se postavljaju na WMS su sljedeći: 15

14 http://aktiva-info.servis24.hr/images/katalog_hr.pdf15 http://www.primatlogistika.hr/informaticki-sustavi/wms-sustavi/wms-sustavi

21

http://www.primatlogistika.hr/informaticki-sustavi/wms-sustavi/wms-sustavi


vođenje naloga po mikrolokacijama

procesiranje i obrada logističkih podataka

vođenje naloga po specifičnostima: serija, šarža, datum proizvodnje, rok trajanja...

stanje skladišta je zapisano u informacionom sistemu i ne opterećuje »glave« skladištara

procesiranje kompleksnih kodova na etiketama

nadzor automatskih skladišta

Uobičajeno uvođenje sistema traje od 5 dana do 3 mjeseca i zavisi od nekoliko faktora:

organizovanost kompletne ekipe (investitor, operativa investitora, zaposlenici,

implementatori WMS-a)

kompleksnost poslovanja

efikasna priprema i saradnja

organizacija firme

uređenost skladišta

radne navike osoblja

izobrazba osoblja

U Americi srednje velika poduzeća ne mogu preživjeti bez WMS-a. Velika poduzeća (Coca

Cola, IBM...) imaju sisteme već više od 20 godina. Krajnje je vrijeme da se sa WMS-om opreme

i srednje velika poduzeća kako bi mogla ispunjavati sve složenije zahtjeve kupaca:

isporuke moraju biti tačne i propraćene cjelokupnim elektronskim izvještajem

preduzeća plaćaju visoke kazne za greške (pogrešna isporuka, kašnjenje, pogrešno

označavanje..)

bez informacione potpore teško je manipulisati robom (kompleksni podaci zapisani u bar

kodu)

smanjenje troškova za zaposlenike skladišta

brža realizacija inventura i periodičnih akcija, rasprodaja...

sljedivost

Koristi koje je korisnicima dala primjena WMS-a:

neažurnost narudžbi

pogrešne isporuke

preuzimanje nekvalitetne robe, poteškoće pri reklamacijama 22


zaduživanje robe s podacima

starenje robe na skladištu – rok trajanja

zaboravljena, izgubljena, skrivena roba

česti angažman ljudstva radi »traženja« robe po skladištu

slaba iskorištenost prostora koji mora biti rezervisan za predviđenu robu, često se događa

da ta roba ne postoji na zalihi

predugo uvođenje novih radnika

greške radnika

pogrešno i nestandardno označavanje

ručno prepisivanje podataka (narudžbenice, otpremnice)

pogrešne inventure

nemogućnost generisanja SSCC koda

nedostaci sljedivosti

zavisnost o radnicima

nemogućnost poslovanja »just in time«

3.4. Rješenja koja nudi WMS

1) UI Sklad - je rješenje za učinkovitu automatizaciju logistike i optimizaciju poslovnih procesa

u sistemu skladištenja robe i materijala. U postupcima zaprimanja robe na ulaznom skladištu i

izdavanja robe na izlaznom skladištu, kao i praćenje robe i materijala kroz proces skladištenja

koriste se ručni terminali opremljeni laserskim čitačima bar koda.

23


Sl. 8 Terminal opremljen laserskim čitačima bar koda

Sistem podrške ručnih terminala prilagodljiv je specifičnostima rada i tipskim konfiguracijama

skladišta, kao i načinu povezivanja sa nadređenim WMS sistemom za upravljanje logistikom

skladišta putem bežičnog sučelja. Razvijeni su moduli skladišnih transakcija za raspolaganje

robom i materijalima: naručivanje, zaprimanje, komisioniranje, interno obilježavanje bar kodom,

praćenje, skladištenje i izdavanje naloga za optimalni smještaj, povrat, izdavanje, inventura i

permanentna inventura, kontrola stanja skladišta, kontrola isteka valjanosti, obrada povratne

ambalaže, prodaja sa skladišta, upravljanje transportnim sistemom. Ovakvim pristupom

omogućena je fleksibilnost i brza prilagodba svim dinamičkim događanjima u skladištu i oko

skladišta. Mobilnost sistema i on-line vođenje pojedinačnih radnji u sistemu obrade informacija

„bez papira“ daje prednost takvog pristupa u zahtjevima prilagođavanja i proširivanja

funkcionalnosti prema potrebama čak i najizbirljivijih korisnika.

24


Sl. 9 Prikaz uređaja za lasersko očitavanje bar koda

Sistem za bar kod arhiviranje se koristi prilikom arhiviranja raznih vrsta dokumenata, predmeta i

dobara može se koristiti bar kod označavanje. Svaki element arhive obilježava se jedinstvenom

identifikacionom bar kod oznakom. Ona omogućava preciznije ažuriranje, izdavanje i popis

arhive. Neophodni dijelovi sistema su bar kod štampač, bar kod skener i aplikacija na PC

računaru koja omogućava unos i obradu podataka kao i prikaz potrebnih izvještaja. Također,

aplikacija omogućava štampanje naljepnica pomoću bar kod štampača. Bar kod je jedinstveni

identifikacioni broj kojim su obilježena sva sredstva u arhivi. Skeniranjem bar kod oznake

operater za računarom dobija informacije o nazivu i opisu sredstva, njegovoj lokaciji u arhivi ,

trenutnom stanju zaduženosti (zaduženo/nezaduženo) i ako je zaduženo, informaciju o datumu

zaduženja i korisniku koji je sredstvo zadužio.

Sl. 10 Neophodna oprema za bar kod arhiviranje

Sva sredstva u arhivi i nova sredstva koja se uvode u arhivu moraju imati bar kod oznaku koja se

štampa pomoću bar kod štampača, a koja je prethodno generisana u bazi sredstava koja postoje u

arhivi. Svi korisnici koji iznajmljuju sredstva iz arhive imaju lične identifikacione kartice sa

jedinstvenom bar kod oznakom koja se generiše u bazi korisnika. Kada korisnik želi da iznajmi

određeno sredstvo iz arhive ili da vrati neko koje je prethodno zadužio, pristupa operateru koji

vrši skeniranje ID kartice korisnika.16 Na taj način zaposleni automatski dobija sve podatke o

korisniku i o sredstvima koje je već eventualno zadužio. Sredstva koja se vraćaju također se

16 Prof. dr. Abidin Deljanin: Logistika i inteligentni transportni sistemi, Sarajevo, 201125


skeniraju i automatski se dobija informacija o njihovoj lokaciji na koju se vraćaju, a sredstva

koja se tek iznajmljuju nakon skeniranja njihove bar kod oznake u bazi se dodjeljuju ID oznaci

korisnika koji ta sredstava zadužuje. Na taj način izbjegnuta je ručna evidencija, papirni obrasci

pretraživanje kartonskih kartica i ostvarene su izuzetna tačnost i brzina u radu zaposlenog u

arhivi. Opciono postoji mogućnost popisa sredstava u arhivi pomoću mobilnih računara čime bi

popis bio znatno olakšan i izuzetno ubrzan. Rješenje za bar kod arhiviranje koje se sastoji od

softvera i opreme omogućavaju:

Brzu i jednostavnu identifikaciju korisnika

Brz i jednostavan popis sredstava u arhivi

Preciznu evidenciju lokacija na kojima se sredstva nalaze u okviru arhive

Jednostavno ažuriranje podataka o sredstvima

26


Sl.11 Postupak očitavanja bar koda

2) Aplikacija H-Warehouse

Aplikacija je napravljena na temelju višegodišnjih iskustava iz modernih tehnologija. Podupire

svu funkcionalnost, koju nudi operacioni sistem MS i podrške izrađene za taj sistem.

Aplikacije koje se nude su dio sistemskog rješenja po principu »ključ u ruke«:

koncepcija sistema: stacionarni i mobilni

tri tipa sučelja: mobilni, windows i web

pregledan zaslon u boji, mogućnost upotrebe zaslona umjesto tipkovnice

ručni unosi su smanjeni na minimum

27


pomoć na daljinu (remote) – omogućena je pomoć do terminala u rukama skladištara

prilagodljivi izbornici za svakog radnika

jasna i jednostavna logika omogućava brzo učenje

mogućnost upotrebe više jezika

veoma precizno pisanje dnevnika svih aplikacija

veza i združivanje sa podsistemima

višenivoinska osnova omogućava jednostavno razlučivanje poslovne logike od

korisničnog sučelja

zvukovno i govorno upozoravanje

glasovno vođenje radnika (opcija)

aplikacija kao cjelina napravljena je u obliku »aplikacija iz kutije«, što znači, da postoji

program za instalaciju, koji može podesiti svaki prosječno izvježban sistemski

administrator, potporu, centralnu analizu grešaka, autorizacijske mehanizme i svoju web

stranicu

stroga kontrola verzije i automatska distribucija izmjena i novih verzija

mogućnost združivanja sa aplikacijama Microsofta kao što su MS Office, SPS, u

uslovima, gdje nije omogućen rad na mreži, može se koristiti aplikacija u autonomnom

režimu rada

brza izrada izvještaja

potpora različitim terminalima na osnovu moderne, ali ipak testirane tehnologije i

koncepata; .net, ASP.NET, web services, SQL baza podataka, višenivoinska osnova,

objektni pristup

Fukncionalnost:

omogućava klasično (skladištar ili voditelj skladišta odredi lokaciju skladištenja,

uglavnom je ona fiksirana) i haotično vođenje skladišta (informacijski sistem sam odredi

lokaciju skladištenja)

kod haotičnog vođenja skladišta pružena je mogućnost nezavisnog izbora postupaka rada

(komisioniranje)

potpora različitim tipovima bar koda, koja se može proširiti novim modulima

potpora standardu EAN UCC 128

28


potpora komisioniranja čitavih paleta, transportne ambalaže ili pojedinačnih artikala

(prodajna jedinica)

potpora radu u okolini sa heterogenim označavanjem robe

ulazna kontrola (kvantitativna i kvalitativna)

praćenje dokumentacije

izlazna kontrola

kontrola šarže i datuma proizvodnje

kontrola roka trajanja

popis robe – inventura90

Sl. 12 Sistem - Hydra@Warehouse

3.5. STOCK standardne WMS funkcionalnosti

29


Stock je proizvod za upravljanje skladištem (WMS), koji obuhvata sljedeće osnovne

funkcionalnosti:

Prijem robe sa skadišta

Izdavanje robe iz skadišta

Komisioniranje

Popunjavanje robe u skladištu

Upravljanje prijevozom (fiksne rute)

Uključuje niz parametra za podešavanje i soluciju kompleksnih zahtjeva kao što su:

upravljanje različitim vrstama skladišnog sistema (regalni, blok, anarhični,...)

brzi i efikasni algoritmi za traženje slobodnih lokacija i planiranje preskladištenja robe

upravljanje robe s ograničenim vremenom upotrebe (FEFO) na različitim nivoima

specijalne vrste naručivanja (X-Dock, PickByLine,...)

kontrola i optimizacija internog transporta robe

Sl. 13 Detaljan prikaz WMS-a

V-Stock je alat za vizualizaciju i upravljanje bilo kakvom vrstom skladišnog prostora.

Vizualizacija skladišnog prostora olakšava dizajn i planiranje novih, kao i reorganizaciju

30


postojećih kapaciteta. Također, ovaj modul omogućuje vizualizaciju novih skladišnih mapa, prije

nego izgradnja i opremanje počne. Pogled je moguć iz više perspektiva, i to:

3D, realistični pogled ili presjek

2D, ptičja perspektiva, horizontalni presjek

Prikaz sa strane, vertikalni presjek

Sl. 14 3D pogled skladišnog regalnog sistema

Ovaj pogled je podesen da otkrije "UseByDate" grupe artikala na paletama. Palete su prikazane u

različitim bojama, prema UBD grupi pohranjenog artikla. Artikli bez roka trajanja su bijele boje.

Crvene palete su sa isteklim rokom trajanja. Zelene palete imaju ispravan rok trajanja itd. Tri

palete su odabrane u ovom prikazu.

Prikaz iz 'ptičje perspektive'

31


2D horizontalni presjek je prikaz skladišne koji prikazuje raspored komisionih lokacija i

komisione putanje. Prikazan je samo podni nivo, budući da ovaj način prikaza prikazuje

horizontalni presjek. Ovakav prikaz vrlo brzo otkriva anomalije u komisionoj putanji. Obojeni

pravougaonici unutar lokacija predstavljaju artikle koji su za pripremu

.

Sl.15 Prikaz iz 'ptičje perspektive'

3.6. Alat za planiranje skladišnog kapaciteta

Cilj mu je migrirati planiranje skladišnog kapaciteta iz operativnog (trenutnog) u strateško

(srednjeročno, 4-6 sedmica unaprijed). Pri tome, uzimaju se u obzir tri glavna resursa:

1. operativni kapacitet (kapacitet rukovanja)

2. popunjavanje

3. smještajni (skladišni) kapacitet

Srednjeročni vidokrug planiranja uzima u obzir potvrđene i planirane narudžbe i dovodi u

jednakost sa kapacitetima. Bitan dio ovog alata je i upravljanje radom u skladištu. Upravljanje

djelatnicima i timovima postiže se kreiranjem adekvatnih timova i smjena, pravilno dodjeljivanje

32


djelatnika na zone aktivnosti, dnevno stanje timova (dopusti, bolovanja) te procjena kvalitete

kreiranih rasporeda.

Procjena vremena potrebnog za obavljanje skladišnih zadataka radi se po tipu operacije, te je

zbog analize moguće alocirati vrijeme potrebno za praćenje operacije. Izvanredne situacije u

skladištu moguće je pratiti kroz:

kratkoročni pregled (dan i sat), i to za potvrđene otpreme (preostali lotovi za pripremu i

pripadajući rad i sl.) kao i za potvrđena zaprimanja

srednjeročni pregled (zadani vidokrug i dan), koji uzima u obzir predviđene otpreme i

narudžbe

C-Plan kao rezultat daje i podatke o performansama i produktivnosti, i koristi sustav automatskih

upozorenja kako bi za pojedini proces (npr. priprema distribucije) zaduženim osobama (npr.

nadglednik otpreme, nadglednik pripreme) poslao poruke (nedostaju artikli, nizak nivo

aktivnosti).17

Podatke sa kojima radi ovaj sistem dobiva iz Stock sistema putem xml baziranog sučelja.

Pick je alat za optimizaciju komisionih zona, a ciljevi njegove upotrebe su:

Koristiti na najbolji način komisione zone

Imati kontrolu nad operativnim troškovima

Kreirati efikasne palete, imajući na umu manipulaciju i transport

Brzo odrediti optimalni raspored komisioniranja18

Alat se prilagođava specifičnostima i ograničenjima svake komisione aktivnosti. Ograničenja

zavise o fizičkim svojstvima artikala (dimenzije, težina, paletizacija) i fizičkim svojstvima

komisione zone (konfiguracija adresa).

Rezultat je:

efikasnije popunjavanje paleta

smanjivanje lošeg popunjavanja pripremljenih paleta, time i ušteda u troškovima

transporta 17 www.axacon.dk/Axacon.../eng-the_intelligent_warehouse.htm18 Prof. dr. Abidin Deljanin: Logistika i inteligentni transportni sistemi, Sarajevo, 2011.

33


Jedan od faktora lošeg popunjavanja je i neoptimalni redoslijed prikupljanja na komisionom putu

pa Pick predlaže i radi raspored koji uzima u obzir sva svojstva artikala, kako bi ukupno smanjio

rizik lošeg popunjavanja paleta.

Sl 16 Primjer optimalnog slaganja paleta Pick alatom

Kod integracije novih artikala, a kada je komisiona zona zasićena, Pick predlaže raspored za

nove artikle koji smanjuje njihov trošak u integraciji.

34


Sl. 17 Prikaz G.O.L.D. WMS-a

Vocal modul omogućuje glasom upravljane operacije u skladištu. Takvom tehnologijom

omogućava se:

pouzdana priprema narudžbi (nivo grešaka smanjen 8-10 puta)

povećava se produktivnost (handsfree, nema čitanja), izmjerena povećanja 5 do 20% za

artikle koji nisu upravljani po težini i čak 30 do 50% za artikle upravljane po težini.

Sl.18 Vocal modul - glasom upravljane operacije

35


Alat za fakturisanje logističkih usluga - odgovara na zahtjev za procjenom logističkih troškva,

mjerenjem logističkih tokova i fakturisanjem logističkih usluga. Namijenjen je pružaocima

logističkih usluga, distributerima i veletrgovcima, koji žele optimizirati fakturisanje logističkih

usluga i upravljati logističkim troškovima. Osnova fakturisanja su sljedeće aktivnosti :

logističke operacije (zaprimanje)

interne operacije (komisioniranja, premještaji, odlaganje)

sastavljanje (prepakivanje, izrada kompleta)

otprema

Fakturisanje je bazirano po više kriterija:

Kategorija (artikli, grupe artikala, principali...)

Razdoblje (sedmica, mjesec....)

Vrsta razdoblja (fiksni, plutajući...)

Jedinica (NJZ, paleta, težina, volumen, vrijeme)

Tip fakture (ugovorna cijena, jedinica, nivo..)

Način fakturiranja (ručni, automatski)

Koristi koje Billing donosi su:

- financijska kontrola skladišta

- upravljanje logističkim troškovima kroz količinu i trošak

- analiza profitabilnosti partner

36


4. AUTOMATIZACIJA RADA U SKLADIŠTU

Savremena organizacija gotovo da je nezamisliva bez automatizacije protoka robe. To

podrazumijeva informatičko rješenje - softver koji upravlja skladišnim procesima i mobilne

računare za magacionere pješake i viljuškariste koji preko bežične mreže komuniciraju sa

magacinskim softverom. Savremeni, veliki, visoko - regalni magacini i skladišta sa po više

hiljada paletnih mjesta zahtijevaju i savremenu logističku i poslovnu organizaciju. Bez takve

organizacije dešava se da roba stoji na podovima smetajući viljuškarima i ljudima da se kreću

slobodno po magacinu, ili da ostane “zaboravljena“ u nekom dijelu magacina, da ne pominjemo

greške u vrsti i količini izdate robe, istek rokova trajanja... Kompanije se stoga sve češće

odlučuju na opremanje savremenim informatičkim rješenjima. Zaključuje se da mogućnosti koje

pružaju informatička rješenja i ručni računari u potpunosti zadovoljavaju sve trenutne i buduće

potrebe distributivnih centara. Ovakvim sistemom su podržani svi standardi, procedure i

zakonske regulative, a sistem pruža više od trenutnih potreba. Drugim riječima, distributivni

centri već sad mogu da odgovore rigoroznim zahtjevima partnera iz Evropske unije i “sutra“, kad

se kod nas usvoje ti isti standardi, neće biti potrebe da se rješenje prilagođava.

4.1. Oprema

Da bi se uvelo rješenje za automatizaciju magacinskih procesa potrebno je da se svaka paletna

lokacija ili mikro lokacija (za sitno komisioniranje) obilježi jedinstvenom barkod oznakom.

Označavanjem lokacija na ovaj način se ubrzava skladištenje robe i sprječava njeno nenamjerno

skladištenje na pogrešnu lokaciju. Također, skeniranjem barkoda same lokacije dobija se podatak

o robi koja je tu uskladištena sa svim njenim parametrima (količina i vrsta pakovanja, težina i

volumen, datum proizvodnje, rok trajanja...).

37


Sl. 19 Mikrolokacija u skladištu obilježena bar-kodom

Magacinski prostor je pokriven signalom bežične mreže pomoću koje su ručni računari u vezi sa

magacinskim softverom. Prilikom postavljanja pristupnih tačaka (access point-i) vodi se računa

da bukvalno svaki dio magacina bude pokriven signalom bežične mreže da se ne bi desilo da

računari ostanu bez signala.19

Sl. 20 Ručni računar za očitavanje bar koda

Dakle, gledano iz perspektive korisnika, korisnički interfejs sistema se sastoji od sljedećih

komponenti:

mobilni uređaji

bar-kod štampači

web interfejs

konzole (RFBase)

19 Prof. dr. Abidin Deljanin: Logistika i inteligentni transportni sistemi, Sarajevo, 2011.38


Sl. 21 Prikaz mobilnih uređaja koji se koriste u skladištu

Radio frekventna komunikacija (RF) omogućava prikupljanje podataka putem mobilnih računara

u realnom vremenu i prenos informacija do centralne baze gdje se vrši obrada podataka. RF

interfejs na mobilnom računaru koristi Telnet servise za bežičnu komunikaciju sesije. Ručni

terminali se koriste za izvršavanje i praćenje skladišnih operacija kao što su prijem robe,

prikupljanje robe, štampanje naljepnica, interni premještaj robe, priprema za otpremu i otprema

robe, bilo da se operacije izvršavaju sa nivoa tla, bilo korištenjem viljuškara ili specijalizovanih

dizalica za rad u automatizovanim visokoregalnim skladištima.

Rad u magacinu smatra se najzahtjevnijim kada je upotreba ručnih računara u pitanju. Razlog za

to je činjenica da su računari u upotrebi non-stop, često i u više smjena.

39


Podrazumijeva se da računari na taj način rade svaki dan, tokom niza godina. To znači, da

moraju da budu otporni i pouzdani sa baterijama koje mogu sve to da izdrže. Činjenica da

računari često padaju, bilo sa paleta, viljuškara ili kutija - je veoma bitna prilikom izbora

hardvera. Vlaga, prašina i temperatura su također vrlo bitni faktori o kojima treba razmišljati,

tako da prilikom izbora samih računara ne smije da bude kompromisa, jer i najmanji zastoj može

da bude skup.20

PSIONTEKLOGIX 7535 je veoma robustan magacinski ručni računar koji se od početka

nametnuo kao optimalno rješenje. Svaki računar ima bar-kod skener različitih dometa i u vezi je

sa serverom preko bežične (wireless) mreže.

Sl. 22 Primjer rukovanja magacinskim računarom preko bežične (wireless) mreže

Standardan dio opreme su i industrijski termalni štampači na kojima se štampaju različite

naljepnice za označavanje robe kod prijema, kao i paking liste kod izdavanja robe. Također, dio

opreme su i konzole koje predstavljaju korisnički interfejs za serverski dio aplikacije, koji se

instalira na sistemskom serveru. Konzola se koristi za pristup serveru i kontrolu skladišnih

funkcija pomoću ručnih terminala. Preko konzole se obavlja početno konfigurisanje sistema.

20 Prof. dr. Abidin Deljanin: Logistika i inteligentni transportni sistemi, Sarajevo, 2011.40


Kada se sistem pusti u rad, svaka promjena hardvera, dodavanje novog korisnika, izmjena

konfiguracije sistema i slične operacije se obavljaju preko konzole.21 Dodatno, konzola se može

koristiti kao virtualni RF uređaj za obavljanje i nadgledanje skladišnih operacija u realnom

vremenu.

4.2. Magacinski softver

Magacinski softver SV je srce cijelog sistema. On predstavlja produžetak PIS-a u magacinu i

omogućuje kvalitativnu i kvantitativnu razmjenu podataka. Njegova tijesna povezanost sa PIS-

om je garancija da će magacin pouzdano i glatko funkcionisati. Zadatak softvera je da vodi

računa o fizičkom stanju robe u magacinu. Za materijalnu i finansijsku vrijednost je zadužen

PIS.

4.2.1. Kontrolni/dispečerski centar

Kontrolni centar je dio magacinskog softvera koji služi za upravljanje, administraciju, statistički

pregled i analizu rada magacina, kao i uvid u obavljene i pripremljene prijeme i izdavanja. 22 Prije

početka rada svaki radnik koji koristi računar mora prvo da se prijavi na sistem svojim imenom i

lozinkom. Na osnovu toga se statistički bilježi njegov učinak u magacinu (količina robe, ukupna

težina, ukupan volumen, vrijeme za koje je obavio posao...). Na osnovu ovih podataka moguće je

napraviti statistički pregled rada magacina i utvrditi kada su udarni termini za prijem i izdavanje

robe, koje lokacije su najprotočnije, koja roba je najprometnija itd. Poslije određenog vremena se

mogu optimalnije organizovati smjene, ljudi i protok robe. Također, na osnovu prosječno

potrošenog vremena za izdavanje robe, moguće je odrediti vrijeme početka izdavanja da bi se

roba pripremila za transport. Moguće je, na primjer, na osnovu ukupne težine svih otpremnica

21 http://www.logiko.hr/upravljanje-skladistem/wms-i-automatizacija

22 Marković D.: Automatizovana visokoregalna skladišta, diplomski rad, Mašinski fakultet Univerziteta u Nišu, Niš, 2008.

41

http://www.logiko.hr/upravljanje-skladistem/wms-i-automatizacija


odrediti i tip kamiona za određeni pravac. Grafički upravljački interfejs zasnovan na “web”

tehnologiji, čini da na jednom mjestu svi relevantni podaci u realnom vremenu budu dostupni,

pružajući mogućnost nalaženja uskog grla prije nego što ono postane kritičan problem u

magacinu. Na primjer, korisnici mogu uticati na to da vremena isporuke zadrže u predviđenim

rokovima i na taj način isporuke održe na planiranom nivou, čime povećavaju zadovoljstvo

klijenata i svoju efikasnost. Svi ključni logistički parametri za mjerenje performansi i parametri

definisani od strane korisnika, mogu da se prate i upoređuju sa planiranim vrijednostima. U

slučaju da je posao neravnomjerno raspoređen u zonama za prikupljanje, korisnik može da

prilagodi nivo popunjenosti ljudima za svaku od zona ponaosob. U slučaju da bilo koji ključni

parametar za praćenje performansi odstupi od predviđene vrijednosti, korisnik dobija

obavještenja putem SMS-a ili e-mail-om. Sistem korisnički interfejs daje korisniku sve

informacije i kontrole koje su mu potrebne za donošenje i primjenu pravih odluka u pravo

vrijeme. U pravilu, u okviru magacinskog softvera postoji dispečerski centar, čiji je zadatak

davanje optimalnog rješenja za transport robe koja se izdaje iz magacina. Pomoću njega se

određuje početak izdvajanja i izdavanja robe za određeni pravac. Sve otpreme se slažu od krajnje

destinacije ka bližim. Tim redom se roba izdvaja i priprema na otpremnim rampama, a kasnije

pakuje u kamione. S obzirom da se zna kad kamion za određeni pravac treba da krene, određuje

se potrebno vrijeme da se roba pripremi. Kada počne priprema taj pravac se “zatvara” za dodatne

otpreme. U tom trenutku se već zna kolika je ukupna masa i volumen robe i moguće je izabrati

odgovarajući kamion. Na ovaj način se optimizuira vrijeme, prostor u magacinu, kao i tip vozila.

4.3. Ciklus procesa u skladištu

Među najvažnijim funkcionalnostima modernog WMS sistema sigurno su stalna raspoloživost

robe i potpuna transparetnost. Svaki moderni sistem u skladištu to podržava u potpunosti.23 Na

sljedećoj slici može se vidjeti pregled tipičnih procesa u skladištu onako kako ih „vidi“

inteligentni sistem u skladištu:

23 http://www.t3.rs/index.php?option=com_content&view=article&id=21&Itemid=37&lang=sr42

http://www.t3.rs/index.php?option=com_content&view=article&id=21&Itemid=37&lang=sr


Sl. 23 Tipični procesi u skladištu

43


44


Treba imati na umu da se, nakon što skladište postane u potpunosti operativno, mnogi od ovih

procesa zapravo dešavaju istovremeno. Slika pokazuje kako treba da ide protok podataka kroz

sistem od trenutka kada je proizvod primljen u skladište, do trenutka kada je napravljena

nabavna porudžbina. Štampač etiketa prikazan je u sredini ciklusa iz razloga što operacija

štampanja etiketa može da se obavlja tokom svakog koraka u tom procesu.

4.3.1. Prijem robe (Receiving)

Proces zaprimanja robe se odvija u tijesnoj saradnji sa ERP i/ili poslovnim informacionim

sistemom korisnika. Informacije se razmjenjuju u oba smjera da bi se nalozi za prijem robe i

odgovarajuće operacije prijema održali u koraku. Proces zaprimanja može, naravno, biti i

nezavisan od ERP-a ako je to poželjnije. Upravljanje kvalitetom je obezbijeđeno kroz mogućnost

definisanja testnih lotova, nasumičnim provjerama i provjerama po nalogu. Što se samog sistema

tiče, on omogućava korisniku da kreira jedinice za skladištenje, kao i “cross docking”, što

predstavlja drugi važan element u funkcionalnosti prijema robe. Sva roba koja ulazi u skladište

mora da bude jednoznačno obilježena SSCC oznakom (Standard Shiping Container Code).

Veliki svjetski proizvođači već imaju tu oznaku na svojim paletama. To znači da radnik na

prijemu skeniranjem dobija sve potrebne informacije o robi (vrsta, količina, datum proizvodnje,

45


rok trajanja, šarža...) i što je podjednako važno, svaka paleta ima svoj serijski broj što

omogućava uskladištenje uz kompletnu sledljivost. Ukoliko roba koja se prima nema SSCC,

radnik jednostavno štampa SSCC oznaku ITM-a i paleta je od tog trenutka spremna za prijem.

Prilikom prijema robe u magacin nije potrebno izdvajati dijelove magacina u posebne cjeline ili

uvijek istu robu stavljati pored iste robe na uvijek ista mjesta. Softver sam raspoređuje robu po

magacinu na osnovu parametara koji mu se podese (hemija ne smije pored hrane, roba koja se

skladišti na niskim temperaturama itd). Sva roba se ravnopravno skladišti, i po potrebi dobija

razne statuse (npr. karantin). Roba ravnopravno stoji u magacinu sa svom ostalom robom i čeka

dozvolu da može da se izdaje.

Sl. 24 Standard Shiping Container Code

Prijem robe u proizvodnim firmama se donekle razlikuje od prijema robe u distributivnim

centrima. U proizvodnim firmama radnik na prijemu skeniranjem barkoda pojedinačnog artikla

identifikuje taj artikal i dobija radni nalog, iz PIS-a, na osnovu kojeg je taj artikal proizveden.

Zna se koliko pojedinačnih artikala ulazi u transportno pakovanje i koliko transportnih

pakovanja ima na paleti. Softver sam obračunava ukupnu količinu gotove robe na paleti i skida

je sa radnog naloga. U tom trenutku je ta paleta informatički obrađena, a ukupna zaliha tog

46


artikla je povećana za tu količinu.24 Ona dobija svoj jedinstven SSCC. Ovako obilježenoj paleti

softver dodjeljuje lokaciju u magacinu koja odgovara težini i volumenu same palete. U

slučajevima da paleta nije kompletna, radnik ima mogućnost ručnog unosa stvarne količine. U

distributivnim centrima se skeniranjem barkoda artikla dobija narudžbenica iz PIS-a na osnovu

koje je ta roba naručena. U tom trenutku je moguće provjeriti da li je roba koja je stigla zaista i

naručena, kao i provjeriti datume proizvodnje za svaki artikal. Ako je stigla roba koja nije

naručena, u zavisnosti od poslovne politike firme, već tada može da se stopira njen prijem, kao i

prijem robe kojoj je istekao rok trajanja ili je pri kraju i isteći će u magacinu. Ako je sve uredu,

magacioner dobija od softvera opet na ekranu ručnog računara lokaciju na koju treba da odnese

paletu, skenira barkod lokacije i time je roba uskladištena. Jedna od važnijih odlika sistema je da

se lokacija svakako ne bira slučajno, već je algoritam izbora lokacije vrlo složen i optimalan.

4.3.2. Odlaganje robe (Put-Away)

U mnogim skladištima odlaganje robe se izvodi kao proces odvojen od prijema robe. U tom

slučaju, u skladištu se obično definiše utovarno mjesto (staging area), gdje se primljena roba

privremeno smiješta i gdje će kasnije biti pokupljena od strane magacionera za odlaganje robe.

Nakon toga magacioneri koriste „direct move“ funkciju za pomjeranje jednog proizvoda, ili

cijele palete proizvoda, unutar skladišta sa jednog mjesta na drugo. Direct move funkcija se

sastoji od dva procesa, Move Out i Move In. U Move-Out procesu, magacioneri vrše pomjeranje

robe ili paleta sa njihove trenutne lokacije na privremenu lokaciju (zvanu TRANSIT). U nekim

skladištima moguće je konfigurisati sistem tako da jedino korisnik koji je obavio premeštaj robe

na Transit lokacije može da skladišti robu na pravu lokaciju. U tom slučaju se podatak o

privremenoj lokaciji ne prikazuje kao Transit, već kao lokacija magacionera, odnosno #USERID

lokacija. Ukoliko se koristi ovaj metod, potrebno je prije Move-Out operacije, odraditi Move-In

proces, odnosno prijavljivanje robe na lokaciju #UserID, odnosno Transit. Pravilna identifikacija

skladištene robe je ključna za efikasno upravljanje magacinom. Različite tehnologije mogu da se

upotrebljavljaju, kao što je upotreba robotizovanih sistema za dopremanje i otpremanje robe u

magacin, pri čemu je identifikacija u startu ugrađena u sam sistem ili se za potrebu identifikacije

koriste mobilni ručni terminali. Jednostavan proces skeniranja se često koristi za identifikaciju

24 Mirnić, Đ. (1990): Fabrička postrojenja, Mašinski fakultet, Beograd, str 34

47


roba. U slučaju da korisnik nije odabrao lokaciju za skladištenje, sistem će odabrati najbolju

moguću lokaciju na osnovu nekog od mnogih konfigurabilnih kriterijuma. Nezavisno od toga da

li se po prvi put popunjava novo skladište ili je to prosti nastavak svakodnevnih operacija, da li

se odlaganje obavlja po nekom kriterijumu za povećanje efikasnosti ili u cilju otklanjanja uskih

grla u kapacitetu magacina, da li je spajanje skladišnih mjesta dozvoljeno ili ne, sistem će uvijek

izabrati najbolju lokaciju za skladištenje za bilo koji slučaj primjene u širokom spektru

industrijskih potreba.

4.3.3. Raspoređivanje (Allocation)

Raspoređivanje robe je proces u kome se zalihe pridružuju prodajnim porudžbinama, odnosno

vrši se identifikacija robe koja će biti isporučena po prodajnoj porudžbini. Važno je napomenuti

da se isporuka po prodajnim porudžbinama može izvršiti tek nakon alociranja zaliha. Jednom

kada je prodajna poruđbina preuzeta iz ERP sistema u sistem skladišta, ona može biti

raspoređena na jedan od sljedećih načina:

automatski, ukoliko je sistem tako podesen. Sistem će pokušati da kontinualno rasporedi

neraspoređene poruđbine na bazi cikličnog procesa,

manuelno, od strane Web Dispatcher-a. Ukoliko automatsko alociranje nije uključeno,

nabavna porudžbina će imati status NEALOCIRANO.

Nakon uspješnog alociranja lokacija, status robe postaje „Ready to Wave“ (spremno za

prikupljanje robe).

4.3.4. Dopuna robe (Replenishment)

Dopuna robe je proces zamjene nedostajuće robe sa komisionih lokacija sa zalihama sa lokacija

za dopunu, kao i „razbijanje“ paketa na komisionu veličinu pakovanja određenu od strane

skladišta. Ovaj proces je rutinski zadatak koji će biti izvršen u skladu sa definisanim postupkom.

Dopuna zaliha također može biti izvršena u skladu sa određenim zahtjevom od strane

magacionera. Zahtjev za dopunu zaliha (Letdown) može biti generisan automatski od strane

sistema, kada prodajna porudžbina ne može biti kompletirana zato što nema dovoljno robe na

komisionim lokacijama, i time je poruđbina označena da „čeka na zamjenu“. Ovakva vrsta

48


dopune je označena u sistemu kao „vruća dopuna zaliha“. Dispatcher također može kreirati

grupe zahtjeva za dopunu koji se zajedno naručuju sa zajedničkim karakteristikama, kao što su:

prioritet, kupac, datum i ostalo.

4.3.5. Ponovno raspoređivanje (Re-Allocating)

Prodajne poruđbine koje nisu odmah označene za slanje, moraju da budu ponovo raspoređene.

Dispatcher ima nekoliko opcija za rješavanje takvih poruđbina koje ne mogu biti alocirane u

prvom ciklusu:

porudžbinama koje su zadržane zbog manjka robe dodaje se nedostajući artikal

porudžbine za koje ne postoji pripadajući artikli:

1. stoje na čekanju dok se dati artikl ne pojavi, ili

2. ukoliko se druge porudžbine skinu sa liste alociranih, uzima se potreban artikal da bi se

oslobodile tražene zalihe, ili

3. isporučuje se bez datog artikla.

4.3.6. Prikupljanje /Pakovanje robe (Picking & Packing)

U zavisnosti od stila prikupljanja robe u skladištu, prikupljanje i pakovanje robe se uglavnom

vrši istovremeno. Standardni način prikupljanja u informacionom sistemu skladišta sastoji se od

prikupljanja robe koja se direktno stavlja u kutije koje će se otpremati. Sistem podržava i druge

načine prikupljanja roba, u kojima se pakovanje vrši u posebnom koraku. Tokom pakovanja

magacioneri imaju mogućnost da izvršavaju i druge funkcije nad sistemom, kao što su

premještanje robe, štampanje dodatnih naljepnica i drugo. Nakon uspješnog pakovanja robe,

sistem podržava komunikaciju i razmjenu informacija sa službama za kurirsku dostavu (DHL,

TNT, FEDEX, ...).

Prikupljanje robe se odvija po nalozima koji su izdati direktno od sistema, ili po nalozima koji su

preuzeti sa sistema za naručivanje. Sistem može da prima i procesuira naloge za porudžbinu. U

slučaju kad je roba određena za isporuku, rezerviše se lokacija na kojoj se ta roba nalazi, a potom

se generiše neophodni nalog. Različite strategije se koriste za određivanje lokacije za

49


skladištenje: FIFO, LIFO, FEFO, po roku trajanja, po količinama (npr. prilikom skladištenja

treba da se vodi računa da li će se prilikom prikupljanja robe uzmati kompletna paleta ili

pojedinačna kutija, što je u suštini jako važno pravilo ovdje).

4.3.7. Prikupljane robe u talasima (Waving)

Jedna od važnijih osobina sistema jeste prikupljanje robe u talasima („Waving“). To je proces

grupisanja lociranih prodajnih porudžbina i njihovo puštanje na otpremnu rampu radi dalje

otpreme. Prikupljanje robe je podržano različitim tehnologijama kao što su RF prenos podataka

(radio-frekventna komunikacija, wireless) i glasovno odabiranje ( „Pick-by-Voice“ ili „Voice

Picking“). Prikupljanje robe u skladištu može se vršiti na nekoliko načina:

web dispatcher, preko opcija za prikupljanje robe. Ovo je najčešće korišten metod u

skladištu u kojem dispetcher grupiše porudžbine za prikupljanje robe,

magacioner priprema direktno robu za otpremu (weaving). On može odabrati otpremnice

koje su mu dodijeljene ili može odabrati određenu otpremnicu koja mu je dodijeljena po

nekom drugom kriterijumu (nivo prioriteta, roku otpreme...). 25

Najvažnija osobina sistema je potpuna kontrola nad procesom prikupljanja robe. Svi načini

organizacije su omogućeni uključujući prikupljanje iz jednog ili više koraka, koje je podržano

različitim tehnologijama kao što su RF prenos podataka, glasovno odabiranje (engl. Pick-by-

Voice) i RFID u automatizovanom skladištu. Svrha prikupljanja je prosta: uzeti pravi artikal sa

pravog mjesta u pravo vrijeme. Međutim, da bi se ovo postiglo, nekoliko kriterijuma treba da

bude zadovoljeno. Pitanje kao što je izbor između različitih mjesta za prikupljanje, također treba

da se uzme u obzir. Sistem efikasno grupisanje mjesta prikupljanja uzrokuje visok stepen

optimizacije procesa odabiranja, koja je zasnovana na: odabiru ruta, planiranju potrebnog

vremena za akciju prikupljanja, različitim tipovima naloga za prikupljanje i prioritetima

prikupljanja. Optimizacija rute prikupljanja, kombinovanje naloga kao i fleksibilni menadžment

dopunjavanja mjesta sa koga je roba uzeta, su takođe bitni elementi. 26Procedure za potvrđivanje

koje su jednostavne za upotrebu, sa adekvatnom podrškom za mobilne korisnike, su ključni

25 JustIQ - Intelligent Warehouse - Integrate all your Internal and ...26 www.justiq.com/intelligentwarehouse.aspx

50


razlozi operativnog uspjeha. Dodjela mjesta za prikupljanje robe prema raspoznatljivim

kontejnerima za prikupljanje, čine ovaj proces odabiranja i prikupljanja robe jednostavnijim u

zonama za pakovanje i otpremanje robe.

4.3.8. Pakovanje/ Otpremanje robe (Shipping)

Sistem je u stanju da predloži najefikasniju formu pakovanja za bilo koji artikal, proračuna

optimalnu težinu i veličinu pakovanja za odabrani transportni metod. Pozicije za prikupljanje

opremljene skenerima ili RFID čitačima povećavaju sigurnost i ubrzavaju verifikaciju

porudžbine. Također je podržana i upotreba mobilnih uređaja sa funkcijom prepoznavanja

govora. Sistem upravlja zonama otpreme i utovarnim rampama, upotrebom skenera ili RFID

čitača, da bi se osiguralo da će svaki paket pronaći pravi put do pravog kamiona. Kada je utovar

obavljen, sistem može da razmjenjuje informacije sa službama za kurirsku dostavu,

prevoznicima, špediterskim kompanijama, da bi se pratilo napredovanje pošiljke, čineći tako

lanac snadbijevanja efikasnijim i transparentnijim. Prilikom izdavanja robe, magacioner dobija

na ekranu ručnog računara listu artikala sa njihovim količinama i lokacijama sa kojih treba da ih

uzme (otpremnica koju izdaje komercijala). Proces otpreme se razlikuje od skladišta do

skladišta, a nekad čak i od porudžbine do porudžbine. Sistem podržava razmjenu informacija sa

službama za kurirsku dostavu, špediterskim kompanijama i prevoznicima (DHL, TNT,

FEDEX, ...) da bi se što efikasnije pratio tok pošiljke, omogućavajući na taj način da čitav tok

robe u lancu isporuke bude zaokružen u jedinstvenu cjelinu. Softver sam određuje lokacije sa

kojih se određena roba uzima u zavisnosti od raznih kriterijuma: da li je u pitanju krajnji kupac

koji odmah stavlja robu u promet (kraći rokovi trajanja) ili neka veleprodaja gdje će roba još

neko vrijeme biti u njihovom magacinu (duži rokovi).

51


Sl. 25 Postupak izdavanja robe FIFO standardom

Važan parametar kod izdavanja je FIFO (First in first out) – odnosno izdavanje robe koja je

najstarija, da se prvo na paletu pakuje roba koja je veće težine i gabarita, a zatim lakša odozgo,

najkraći komisioni put, tj. da magacioner provede najmanje moguće vrijeme u putu kroz

magacin.

FIFO standard je potrebno dodatno pojasniti. Ponekad šef skladišta ne želi da poštuje FIFO:

Postoje prioritetni kupci kojima je potrebno isporučiti najsvježiju robu. Tada se može primjeniti

LIFO (Last in first out) ili se za svaki artikal ili za kupca postave parametri poštovanja standarda.

Postoje i skladišta gdje fizički nije moguće koristiti FIFO: Blok lokacije, protočni regali, drive in

i slično. Vrlina ovakvih softvera je što za sve slučajeve postoje optimalne procedure, kao i

mogućnost stalnog praćenja i mijenjanja parametara.

Međutim, sa tačke gledišta magacionera, sistem je vrlo jednostavan – sve što treba da uradi je da

ide od lokacije do lokacije redom kojim su artikli poredani na ekranu i da uzima određeni artikal

u količini koja piše. Kada dođe na odgovarajuću lokaciju skenira bar kod lokacije da potvrdi da

je na dobroj lokaciji (čuje se karakterističan zvuk koji potvrđuje ili opominje ako je na pogrešnoj

lokaciji) zatim skenira bar kod artikla (isto zvučna potvrda ili opomena), stavlja određenu

52


količinu koja piše na ekranu i ide na sljedeću lokaciju. Na kraju, kad završi otpremnicu, robu na

paleti može da celofanira i štampa tzv. paking listu koja je spisak robe koja se nalazi na paleti sa

podacima o količini, težini, volumenu, lokacijama sa kojih je koja roba uzeta, datumu

prozvodnje i roku trajanja za svaki artikal. Ovu paking listu lijepi na paletu, a paletu odlaže u

otpremnu zonu rampe, gdje čeka utovar u kamion.

Sl. 26 Paking lista koja se lijepi na svaku paletu

4.3.9. Sledljivost

53


Sledljivost od tačke prijema pa do krajnjeg kupca je jedna od najvažnijih karakteristika dobrog

magacinskog softvera. Zahvaljujući kvalitetnim podacima koji se prikupljaju na tački prijema

robe u magacin, moguće je kasnije, u slučaju reklamacije kranjeg kupca, ustanoviti u čemu je

problem sa robom, kao i kome je sve ta ista roba (sa istim datumom proizvodnje, istim

karakteristikama...) otišla. Sledljivost je kompletna za svu robu koja se nalazi u magacinu i

omogućava brzo reagovanje u slučaju reklamacija. U slučaju proizvodnih magacina sledljivost

može da se prati i do proizvodnje, ali i magacina sirovina, ambalaže...

Sl. 27 Postupak praćenja sledljivosti za svaki artikal posebno

4.3.10. Preskladištenje

U magacinima je pravilo da se najniža i prva sljedeća etaža koriste za komisioniranje, a ostale za

smještanje cijelih paleta. To znači da se roba koja se izdvaja, pod uslovom da nije riječ o

kompletnim paletama, izdvaja isključivo sa ovih etaža. S obzirom da softver vodi računa o stanju

54


robe na svakoj lokaciji, zadavanjem minimalne količine određenog artikla na lokaciji određuje se

trenutak kada će doći do preskladištenja. Kada je neki od viljuškarista slobodan, dobija nalog za

preskladištenje određene palete sa više etaže na nižu. Na taj način softver sam vodi brigu o

popunjenosti lokacija koje služe za komisioniranje.

4.4. Logistički servisi

Informacioni sistem omogućava rukovanje magacinom u kome se skladišti roba različitih

klijenata, pri čemu na svim nivoima postoji potpuna kontrola nad artiklima, mjestima za

skladištenje kao i nalozima za prijem i otpremu robe različitih klijenata. U područjima za

otpremu robe, daljinski pristup preko interneta se striktno razdvaja za svakog od klijenata.

Efikasnost i kvalitet povrata/zamjene robe su takođe veoma bitni u magacinskom poslovanju, a

njhov status može da se prati putem “web”-a. Podržane su, takođe, usluge koje su bliske procesu

proizvodnje, kao što su: pakovanje, kreiranje promotivnih pakovanja proizvoda ili proizvodnja

po ugovoru. Ova vrsta usluga je u velikom porastu u logističkim servisima širom svijeta pošto se

pomoću njih smanjuje broj artikala koji se drže na zalihama. Striktno ispunjenje narudžbina u

smislu vremena i sadržaja (npr. reklamne kampanje) je vođeno direktno iz kontrolnog centra.

Sistem također podržava kreiranje kombinovanih isporuka načinjenih od nekoliko nezavisnih

naloga za isporuku i vodi računa o naplati usluga koje su izvršene.

4.5. Zaduženja i upravljanje resursima

Zaduženja i upravljanje resursima (engl. Task & Resource Menagement - TRM) dobija naročito

na važnosti u kombinaciji sa umreženim mobilnim računarskim sistemom. TRM obezbjeđuje da

se izvršavaju odgovarajuće aktivnosti i da se odgovarajući resursi dodijele u pravom trenutku.

Karakteristične osobenosti svakog od resursa se snimaju u lični profil resursa čime se

omogućava kontrola procesa dodjeljivanja. Proces je fleksibilan i njime se upravlja prema

prioritetima. Efikasni TRM obezbjeđuje korisnicima da postignu optimalnu upotrebu svojih

raspoloživih kapaciteta. TRM se često koristi u optimizaciji prostora za skladištenje. Kao dio

TRM funkcionalnosti, informacioni sistem za upravljanje viljuškarima upošljava viljuškare na

osnovu njihovog profila, uzmajući u obzir udaljenost i specifične uslove skladištenja. Ova

55


funkcionalnost omogućava optimalno upravljanje i specijalizovanim viljuškarima u

visokoregalnom skladišnom sistemu.

4.6. Identifikacija/etiketiranje

Prikupljanje podataka pomoću skenera/ čitača se vrši gdje god je tako nešto moguće. Mobilni RF

sistemi se koriste za skeniranje bar-kodova i čitanje RFID tagova. Naravno, etikete po svim

internacionalnim standardima mogu da budu proizvedene i procesirane. U kombinaciji sa

robotizovanim sistemom za dopremanje i otpremanje robe u magacinu, sistem obezbjeđuje

automatsko označavanje etiketama. Fiksni bar kodovi - na primjer na paletnim tagovima ili

kontejnerskim naljepnicama, kao i RFID tagovima - mogu da se koriste za identifikovanje i

praćenje robe koja se interno premješta. Isto tako, etiketom se može označiti i lokacija za

skadištenje, dok tu etiketu sistem može da proizvode na osnovu svojih internih podataka. Sa

ovakvim sistemom možete u potpunosti biti sigurni da će sve najsavremenije tehnologije biti

moguće implementirati.

4.7. Integracija

Uopšteno, sistem ovog tipa nije aplikacija za samostalnu primjenu. Ona komunicira sa višim

postojećim ERP okruženjem preko standardnih interfejsa. Gdje god da se koristi IDOC, RFC u

SAP-u, MQ Series, Edifact, PeopleSoft/OneWorld XML, Navision, JBA, ili naše vlastito

rješenje, ovakav sistem je moguće primijeniti. Ovakav informacioni sistem komunicira putem

standardnih interfejsa na nadređenom operacionom nivou sa robotizovanim sistemom za

dopremanje i otpremanje robe u magacin, automatskim skladištima i drugim automatizovanim

komponentama, što ga čini sveobuhvatnim rješenjem za praćenje čitavog procesa protoka

materijala. Također može biti povezan na eksterni OMS (Order management system), interni

kurirski sistem preduzeća, carinski sistem, alate za planiranje ruta, sistem za povremenu provjeru

inventara i sistem za internet trgovinu. Ovakav informacioni sistem moguće je lako integrisati u

postojeće ili novo kreirano sistemsko okruženje. Njegova klijent/server arhitektura ga čini

primjenjivim u distribuiranim okruženjima koja su povezana LAN, WAN i Internet konekcijom.

Njegova platforma sa mnoštvom mogućnosti pruža korisniku maksimalnu fleksibilnost. Ovakvi

56


sistemi (softveri) su dostupni za Windows 2000/2003, Linux, HP/UX, SUN Solaris, IBM AIX i

INM I5/OS platforme i kompatibilni su sa Oracle i DB/2 bazom podataka.27

Sistemski RF mobilni klijenti rade na bilo kojem uređaju sa Telnet emulatorskim softverom, i na

PDA uređajima sa Windows CE/Windows XP Embedded softverom.91 Treba napomenuti da

ovakav skladišni sistem nije „stand alone“ aplikacija, odnosno, podrazumijeva se da „iza“, kao

„back end“ postoji ERP sistem. Integracijom sa ERP sistemom stvara se potpuno automatizovan

sistem za upravljanje skladištem. Ovaj sistem ima razvijene standardne interfejse za

komunikaciju sa sljedećim podsistemima:

- Računovodstveni programi /ERP sistemi kao što su SAP Business One, Microsoft

Dynamic Great Plains/Axapta/Navision/Solomon. Svi ovi sistemi se koriste za unos

nabavnih i prodajnih porudžbenica. Podaci vezani za narudžbenice se automatski

prosljeđuju sistemu. Kada je proces u skladištu završen, informacije se uploaduju nazad u

ERP sistem, a istovremeno se ažuriraju podaci o stanju zaliha.

- Crystal Report – sistem posjeduje korisnički interfejs prema Crystal Report-u koji služi

za definisanje i automatsko kreiranih dokumenata, kao što su: dokumenti za izdavanje

robe, packing liste, računi, tovarni listovi, dokumenti za transport i td. Crystal Report se,

također, može koristiti za generisanje specijalnih, prilagođenih izvještaja koji se mogu

gledati preko Web Dispatch ekrana za pregled izvještaja.

- BarTender Enterprise Label softver - sistem posjeduje efikasan korisnički Windows

interfejs za integraciju sa BarTender Label softverom koji omogućava korisniku da na lak

i jednostavan način dizajnira bar-kod etikete. Tako kreirane etikete se štampaju direktno

iz sistema.

Ovakav informacioni sistem moguće je lako integrisati u postojeće ili novo kreirano sistemsko

okruženje. Njegova klijent/server arhitektura ga čini primjenjivim u distribuiranim okruženjima

koja su povezana LAN, WAN i Internet konekcijom. Njegova platforma sa mnoštvom

mogućnosti pruža korisniku maksimalnu fleksibilnost. Ovakvi sistemi bazirani na WMS

platformi su dostupni za Windows 2000/2003, Linux, HP/UX, SUN Solaris, IBM AIX i INM

I5/OS platforme i kompatibilni su sa Oracle i DB/2 bazom podataka.

Sistemski RF mobilni klijenti rade na bilo kojem uređaju sa Telnet emulatorskim softverom, i na

PDA uređajima sa Windows CE/Windows XP Embedded softverom.92

27 Marković D.: Automatizovana visokoregalna skladišta, diplomski rad, Mašinski fakultet Univerziteta u Nišu, Niš, 2008.

57


4.8. Prednosti

Brojne prednosti sistema je teško klasifikovati po važnosti, ali sve one zajedno doprinose da se

investicija u automatizaciju magacina obavezno “vrati” već u prvoj godini implementacije.

Najupečatljivija prednost je brzina i efikasnost u radu – što odmah rezultira 50% manjim brojem

skladišnih radnika. Zbog ogromnog smanjenja grešaka i dodatne kontrole i popisi postaju

suvišni. Kompletna eliminacija papira i duplog unosa podataka ubrzava i pozadinski

administrativni rad. U praksi jedno skeniranje bar koda kod prijema znači fizički prijem i na

osnovu automatizacije softvera, informatički i knjigovodstveni prijem. Isto se odnosi i na

izdavanje robe. Nivo automatizacije može da bude toliki da softver svaku informaciju i aktivnost

zapravo automatski i proknjiži. To je prilično izraženo i kod primopredaje proizvodnja-skladište,

gdje se u roku od nekoliko sekundi završava proces koji je ranije trajao danima. Greške, propusti

i uska grla se višestruko smanjuju. Treba imati u vidu da svaka greška uzrokuje dodatno

angažovanje (administracija, komercijala, partneri) i gubitak vremena. Uštede u ovom domenu je

teško finansijski iskazati, ali su više nego očigledne. Kompletan skladišni prostor je optimalno

iskorišten, tako da se eliminiše privremeno skladištenje po doškovima, hodnicima....Ukupan

kapacitet i protočnost magacina se isto tako povećavaju i omogućavaju veći promet (i profit).

Statističko praćenje radnika i robe također su jako važni. Radnici su više motivisani jer se njihov

rad detaljno prati i vrednuje. Detaljni podaci o tome koja roba se nepotrebno zadržava i

predstavlja višak su dragocjeni sa stanovišta pravilne procjene u proizvodnji kao i kod

naručivanja robe. Omogućavanje sledljivosti robe od trenutka prijema do krajnjeg kupca,

naročito u slučaju proizvodnje (već pomenuta sledljivost do sirovina...) je od suštinskog značaja.

Za neke djelatnosti (farmacija, prehrana...) to sve više postaje i zakonska obaveza. Sledljivost je

omogućena do mjere da se tačno znaju svi radnici, smjene, lokacije, sirovine, ambalaža, vrijeme

i okolnosti koje su povezane sa traženom robom do nivoa transportnog ili paletnog pakovanja.

Imidž firme prema poslovnim partnerima i prilagođavanje trenutnim i budućim standardima i

regulativama uopšte ne treba zanemarivati i potcjenjivati. Činjenica je da u Evropi sve više firmi

vodi računa o ovim bitnim segmentima poslovanja.

58


5. SIMULIRANJE RADA AUTOMATSKOG VISOKOREGALNOG SKLADIŠTA

Pod simulacijom se podrazumijeva postupak za oponašanje i analizu rada regalnog sistema

pomoću njegovog ekvivalentnog i matematičkog modela. Danas se za modeliranje skladišnih

sistema i simuliranja njihovog rada uspješno koristiti softver Flexsim. Ovaj program ima dobru

integraciju sa CAD i 3D modelingom, kao i razumljiv prekompajlirani C++ skript (Flexscript),

što ga čini veoma konfornim u praksi. Flexsim dosljedno primjenjuje principe objektne

orijentacije.28

Osnovu rada u Flexsim-u čini tzv. Flexsim Tree, odnosno, to je stablo objekata u kome se nalazi

cijeli simulacioni model sa svim potrebnim podešavanjima. Osnovna gradivna jedinica stabla je

„node“ – „čvor stabla“ (sl. 35)29

.

Sl. 28 "Čvor stabla" programa Flexsim – definisanje Layouta

Na ovoj slici se na lijevoj strani nalazi Library, odnosno biblioteka sa gotovim elementima. Tu

su prije svega smješteni standardni elementi (transportna sredstva, operatori, palete, regali...)

28 Mirnić, Đ. (1990): Fabrička postrojenja, Mašinski fakultet, Beograd29 www.logistika-info.net

59

http://www.logistika-info.net/


neophodni za jednu simulaciju. Sa desne strane ove slike se nalazi radna površina, na kojoj se

formira layout. Za svaki element, koji je smješten u biblioteci, se prilikom postavljanja na radnu

površinu definišu početni parametri (brzina, vrijeme, kapacitet, visina regala itd.). Ulazni podaci,

početni parametri modela se unose u Parameters Window (Parametarski prozor). Svaka vrsta

objekta (paleta, regal, transporter,...) ima svoj parametarski prozor.

U ovom radu je opisana metodologija modeliranja visokoregalnog skladišta sa tri koridora,

odnosno šest regalnih zidova, tako da svaki koridor opslužuje po jedna automatska regalna

dizalica, čiji je rad također simuliran. U prijemnu zonu skladišta iz proizvodnog pogona putem

valjkastih transportera (pufera) dolaze gotovi upakovani proizvodi. Na posebnom uređaju,

Processoru (paletizatoru), se formira skladišna jedinica (SJ) uz pomoć standardne ravne palete

800 × 1200. Tako formirana unificirana SJ pomoću drugog i trećeg valjkastog transportera dolazi

do prijemnog mjesta ispred regala u skladišnoj zoni. Regalna dizalica u odgovarajućem koridoru

preuzima SJ i u skladu sa prihvaćenom strategijom vrši uskladištenje. Kasnije, na osnovu

zahtjeva, regalna dizalica izuzima SJ i odlaže je na predajno mjesto ispred regala, koja se

pomoću valjkastih transportera odvodi do otpremne zone u cilju dalje distribucije kamionima.

Opšti postupak (algoritam) modeliranja i simulacije rada visokoregalnog automatskog skladišta u

Flexsim-u obuhvata:

1. Definisanje layouta odnosno stavljanje objekata iz Librarry (biblioteka alata) na radnu

površinu. Prvo se zadaje Sours (Izvor), tj. početak toka proizvoda. Zatim se na radnu površinu

stavlja Conveyer (Valjkasti transporter), Queue (Red), Conveyer (Valjkasti transporter),

Transporter (Regalna dizalica), Rack (Selektivni visoki regali), kako je prikazano.

2. Definisanje toka proizvoda kroz model odnosno povezivanje objekata pomoću portova. Pod

pojmom povezivanje portova podrazumijeva se stvaranje ulazno– izlazne veze (output to input

port connection) između objekata. Ove veze su neophodne da bi se označio tok proizvoda. Pored

ulazno–izlaznih veza postoje i centralne veze. Centralne veze (Center port to center port

connections) se najčešće koriste da bi se neki fiksirani objekat (Fixed Resource) pozvao transport

ili „pomoć“ pri radu (Conveyer, Transporter). Dakle, izlazno–ulaznim vezama se spajaju

fiksirani objekti (Sours, Queue, Processor), dok se centralnim vezama spajaju fiksirani objekti

koji zahtijevaju transport i mobilni objekti koji isti taj transport obavljaju pri radu.

3. Detaljnije određivanje objekata, tj. definisanje njihovih parametara (nosivosti, putevi, brzine,

ubrzanje, mase, koordinate, vrijeme...).

60


4. Kompajliranje i puštanje modela u rad sa ciljem realizacije odgovarajućih simulacija rada

skladišta.

Konkretna realizacija, na primjeru modeliranja i simulacije rada visokoregalnog skladišta,

podrazumijeva sljedeće aktivnosti:

Prva aktivnost je Sours (Izvor). On se zadaje opcijom Item Type (tip ili vrsta proizvoda)

u ovom slučaju to su tri kutije (P1, P2 i P3,). Također se u Izvoru definiše međuvrijeme

nailaska proizvoda pomoću opcije Arrival Style. Ovo međuvrijeme može da se modelira

kao slučajna promjenljiva veličina primjenom opcije Inter Arrivalime. Ona se odnosi na

izbor odgovarajuće raspodjele vjerovatnodće međuvremena dolaska. U primjeru zadati su

parametri normalne raspodjele: matematičko očekivanje μ = 20 i disperzija σ = 2. Zatim

se pomoću opcije Source Triggers definiše vrsta i “boja“ proizvoda.

Druga aktivnost je Conveyor (Valjkasti transporter). Tu se zadaju dimenzije valjkastih

transportera i definiše brzina kretanja proizvoda na transporteru.

Sl. 29 Sours (izvor) – karakteristike proizvoda

Treća aktivnost je Queue (Red). Ova opcija prije svega podrazumijeva definisanje kapaciteta

valjkastog transportera (pufera) kao i tok proizvoda (Flow). U kodnom šablonu se nalaze

različite opcije kretanja proizvoda. Primjer jedne opcije slanja proizvoda izgleda ovako: Send

flowitem to the port number matching the number of the flowitem’s type (pošalji proizvod na

onaj port koji odgovara rednom broju njegovog tipa). Pošto se radi o visokoregalnom skladištu

ovo je vrlo bitno pri kretanju proizvoda da se ne stvaraju redovi čekanja.30

30 http://www.logistika-info.net/index_files/TipSkladista.pdf61

http://www.logistika-info.net/index_files/TipSkladista.pdf


Četvrta aktivnost je Elevator (Regalna dizalica). Ona podrazumijeva definisanje tehničkih

karakteristika dizalica. Softver Flexsim nudi širok spektar promjene sljedećih karakteristika:

brzina (Maximum Speed), nosivost (Capacity), ubrzanja i usporenja (Acceleration) pomoću

opcije TasExecuter (početna podešavanja). Sljedeća opcija Dispatcher (raspoređivač) nudi izbor

mogućnosti postupaka uskladištenja i iskladištenja SJ. U okviru ove četvrte aktivnosti nudi se i

opcija Triggers (Prekidač). Ona predstavlja funkciju koja se izvršava u određenim trenucima:

OnLoad - prihvatanje SJ od strane regalne dizalice, OnUnload – odlaganje SJ u regal, OnReset –

prestanak rada regalne dizalice, tj. prekid simulacije.

Sl. 30 Queue (red) – kapacitet i tok

62


Sl. 31 Elevator (regalna dizalica) – karakteristike

Peta aktivnost je Rack (Selektivni regal), odnosno određivanje njegovih parametara. Definiše se

broj regala (Number of bays), zatim se određuju: njegova širina (width ofbays), broj nivoa po

visini (Number of levels), visina jednog nivoa (Height of levels) i strategija odlaganja SJ u regal.

Sl. 32 Reck (Selektivni regal) – karakteristike

Nakon unosa i definisanja svih ovih parametara aktiviranjem opcije Compile (Kompajliranje)

vrši se kompajliranje i puštanje modela u rad sa ciljem realizacije odgovarajućih simulacija rada

analiziranog u ovom primjeru automatskog visokoregalnog skladišta. Pokretanje simulacije vrši

63


se pomoću Run tastera. Ovaj postupak relativno brzog i komfornog modeliranja i simuliranja

rada skladišnog sistema uz pomoć softvera Flexsim i PC računara omogućuje:

1. 3D prikaz svih skladišnih zona sa transportnim mašinama (valjkasti transporteri i regalne

dizalice), selektivnim regalima i paletizatorima

2. preliminarno, a u krajnjem slučaju i konačno uklapanje prethodno navedene opreme u lokaciju

skladišta

3. određivanje kapaciteta skladišta, tj. broja skladišnih jedinica, stepena iskorištenja površine i

zapremine skladišta

4. određivanje učinka transportne opreme u skladištu

5. izbor najboljih karakteristika angažovane opreme u skladištu variranjem relevantnih veličina u

modelu, u cilju dobijanja optimalnog tehničko-tehnološkog rješenja skladišta

6. da se nakon završetka simulacije podaci prebace i obrade u softveru Excel u vidu tabela, kako

je prikazano na slici. 31

Sl. 33 Prikaz podataka u Excelu

Na slikama ispod dat je izgled 3D modeliranog automatskog visokoregalnog skladišta iz više

perspektiva.

31Marković D.: Automatizovana visokoregalna skladišta, diplomski rad, Mašinski fakultet Univerziteta u Nišu, Niš, 2008.

64


Sl. 34 Pogled odozgo modela visokoregalnog skladišta(prijemna, skladišna i otpremna zona sa

opremom)

Sl.35 Aksonometrijski pogled modela visokoregalnog skladišta

65


Zaključak

WMS omogućava da se u skladištu tačno pozicionira svaki artikal gdje se nalazi, u kojem

skladištu, u kojem hodniku, u kojem redu, na kojoj polici i na kojem mjestu na polici. Na taj

način tačno se zna gdje se nalazi određeni artikal tako da putem handheld uređaja može navoditi

vašeg skladištara točno do lokacije gdje se nalazi artikal!

Skenom barcoda police pa potom skenom barcoda artikla radite dodatno kontrolu da ste na

dobrom mjestu i da skidate sa stanja dobar artikal tako da se mogućnost greške svodi na

minimum!

Svakom artiklu možete preko šifarnika artikala i odrediti rok trajanja što je bitno za kvarljivu

robu ili onu koju vam več dugo leži u skladištu, pri tome artiklu određujete broj dana koliko još

vrijedi te će vas WMS prvo odvesti do artikla koji ima manji broj dana valjanosti tako da uz

dodatnu kontrolu imate i smanjene troškove rasipa.

Uz sve to, WMS ima i sustav optimizacije puta prikupljanja robe, što znači da ovisno o smještaju

artikala u skladištu, handeld uređaj će vas voditi putem "najmanjeg otpora" tj. onim putem koji je

najefikasniji za skupljanje robe!

WMS je sustav koji će Vam olakšati posao prikupljanja robe iz skladišta, olakšati poslove

razduživanja robe sa skladišta, olakšati zaprimanje robe, ubrzati vaše skladištare tako što će ih

handheld uređaj točno navoditi do mjesta na polici gdje se traženi artikal nalazi. I ne samo to

nego vam WMS omogućava da navede vaše skladištare prvo do artikla kojemu se bliži kraj roka

uporabe i na taj način vam smanji troškove rasipa!

66


Literatura

1) Prof. dr. Abidin Deljanin: Logistika i inteligentni transportni sistemi, Sarajevo, 2011

2) Zrnić, Đ. (1990): Fabrička postrojenja, Mašinski fakultet, Beograd

3) Modeliranje visokoregalnog skladišta i radnih ciklusa regalne dizalice , Drugi srpski

seminar TIL 2006, Niš 2006.

Internet izvor:

1) http://marketnetwork.rs/fmcg/analiza/971-znacaj-skladista-u-savremenom-lancu-

snabdevanja

2) http://www.t3.rs/index.php?

option=com_content&view=article&id=21&Itemid=37&lang=sr

3) http://arhiva.trend.hr/clanak.aspx?BrojID=28&KatID=19&ClanakID=332&Stranica=4

4) http://www.primatlogistika.hr/informaticki-sustavi/wms-sustavi/wms-sustavi

5) http://www.logiko.hr/upravljanje-skladistem/wms-i-automatizacija

6) http://www.logistika-info.net/index_files/TipSkladista.pdf

7) http://www.tehnix.hr/Description.asp?CatID=37&DescID=78&LangID=0



10) http://marketnetwork.rs/fmcg/analiza/971-znacaj-skladista-u-savremenom-lancu-

snabdevanja

11) www.axacon.dk/Axacon.../eng-the_intelligent_warehouse.htm

67




http://www.tehnix.hr/Description.asp?CatID=37&DescID=78&LangID=0


http://www.logiko.hr/upravljanje-skladistem/wms-i-automatizacija

http://www.primatlogistika.hr/informaticki-sustavi/wms-sustavi/wms-sustavi

http://arhiva.trend.hr/clanak.aspx?BrojID=28&KatID=19&ClanakID=332&Stranica=4





Documents

Tema 5 Primjena ITS u skladišne tehnologije