Upload
others
View
43
Download
0
Embed Size (px)
Citation preview
Tema 3. Solución de Problemas de Manufactura
3.3. Herramientas Lean Manufacturing.
M.C. Víctor Manuel Ibarra Balderas
Septiembre 2020 a Enero 2021.
1926 Filosofía FORD
• Estandarización y mejora
continua
• Eliminación de desperdicios
• Flujo continuo
• Practica de calidad en la fuente
Vehículos malos
Poco éxito
1900 1915 1935 WWII
Dividir el
trabajo
Producción en MasaHerramientas
de precisión
Exito
Fantástico!
- Limitada variedad de productos
- Flujo de producción
Hilando su
apariciónToyota Motor
Corporation
FORD
TOYOTA
Auge de la Post
guerra (Ideas
masivas cimentadas)
Enfasis en
Finanzas y
contabilidad
Producción en lotes grandes
Automatizacion
Creciente complejidad de vehículos y diversidad de mercado
Consumidores en EU
buscan autos mas chicos.
Bajan las ventas de los 3
grandes
SISTEMA DE
PRODUCCION
TOYOTA
• Mercado chico
• Pocos recursos
• Poco dinero
• Mala calidad
Objetivos:
Calidad, costo,
tiempo de entrega,
Flexibilidad
1a Crisis de
Petroleo
Industria Japonesa,
reconoce al TPS Exito
fantástico!
Seminarios de Calidad
y Productividad de EU.Sistema de
Supermercado
1945 19801973
FORD
TOYOTA
Tiempo de Ciclo
Aprender como podemos
reducir el Tiempo de Ciclo
por medio del
eslabonamiento sólo de los
procesos de Valor
Agregado.
Tiempo de Ciclo Global
ABASTO PRODUCCION DISTRIBUCION
Desde la orden de
compra, hasta la
entrega a
satisfacción
Desde recepción
de MP, hasta
entrega de PT a
almacén
Del almacén al
cliente y cobranza
INTRODUCCION DE NUEVO PRODUCTODesde la detección de la necesidad hasta el envío de la
primera unidad al cliente
ABASTO
Proveedores de
materia prima y
materiales
Transporte de la
materia prima o
material
Planta productora
Desde la colocación de la orden de compra, hasta el
recibo de la materia prima o material a satisfacción.
PRODUCCION
Desde recepción de M.P., hasta entrega de producto
terminado al centro de distribución
Almacén de M.P.
Planta ProcesadoraTransformación de
productoAlmacén de
producto terminado
Lo que No se mide No se Mejora
Problema se mide se mejora
Problema no se mide no se mejora
definiciones
Actividad de valor agregado
Aquellas operaciones que
transforman, convierten o
cambian un producto y las
cuales el cliente esta
dispuesto a pagar por ellas.
definiciones
Actividades de NO valor agregado
Aquellas que no resultan en un
cambio o transformación del
producto, y las cuales el cliente no
esta dispuesto a pagar por ellas.
Ventana del Valor Agregado
Agrega valor?
Sí No
Nec
esari
a?
Índices de valor agregado
https://prezi.com/jsbunantd5fl/ava-analisis-de-
valor-agregado/
Índices de tiempo de
Valor Agregado
Tiempo de act. VA x 100
Tiempo de ciclo= ITVA =
Indices de actividades
de Valor Agregado
Actividades con VA x 100
Total de actividades= IAVA =
El concepto de valor agregado
60%
10%
30%
Desperdicio
No agregan valor
pero son necesarias
Agregan
valor
justo a tiempo
La filosofía Justo a Tiempo se basa
en la eliminación del desperdicio.
ENVIO DEL PRODUCTOORDEN DEL CLIENTE
Tiempo en toda la cadena de abastecimiento
Forma tradicional
Filosofía Justo a Tiempo
ENVIO DEL PRODUCTOORDEN DEL CLIENTE
Desperdicio
Desperdicio
Tiempo en toda la cadena de abastecimiento
Cuatro objetivos esenciales
del justo a tiempo.
1. Atacar los problemas fundamentales
2. Eliminar despilfarros
3. Buscar la simplicidad
4. Diseñar sistemas para identificar problemas
Los ocho tipos de desperdicio:
• Sobreproducción
• Tiempo (espera, colas)
• Transportación
• Procesamiento
• Inventarios
• Movimientos
• Defectos
• Mente de la gente
Justo a Tiempo
Producir y dar al
cliente lo que quiera,
exactamente cuando
lo quiera y en la
cantidad exacta que
lo quiera.
• 5S’s
• Mapeo del proceso
• Flujo de una pieza
• Kanban
• Celdas de manufactura
• Cambios rápidos
• Estandarización del trabajo
• Control Visual
• Nivelación de la producción
Fabrica Visual
Fabrica Visual es el uso de controles que
permiten a cualquier persona, reconocer
inmediatamente el estándar y cualquier
desviación sobre este.
5’s para la organización de la estacion de trabajo
1. Selección: Distinguir entre lo que es necesario y
lo que no lo es.
2. Orden: Un lugar para cada cosa y cada cosa en
su lugar.
3. Limpieza: Mantener limpia nuestra área de
trabajo, limpieza es inspección.
4. Estandarización: Mantener y monitorear las
primeras 3 S’s.
5. Sostener: Auto-disciplina. Apegarse a las reglas,
escrupulosamente.
Clave 1: Seleccion (Organización)
Distinguir entre lo necesario y lo No necesario
CLASIFICAR O SELECCIONAR
1’S
• Dejar lo que es necesario y eliminar todo lo
innecesario.
• Encuentre alternativas para almacenar
herramientas, refacciones, equipo e insumos
que se necesitan pero no se usan
diariamente.
• Determinar medidas para prevenir la
acumulación de aquello que es innecesario.
"Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar"
Clave 2: Ordenar
Para indicar localización Carteles indicativos
Lineas de colores en el suelo
Etiquetas
Para marcar límites Lineas
Contenedores ó racks estandares
Señales en rojoPara indicar peligro
Clave 2: Ordenar
Código de colores para indicar localización
Flechas de flujo
ORDEN 2’S
• Determinar un lugar para todos los articulos
identificados como necesarios.
• Determinar cuantos articulos de cada tipo
deben estar almacenados en dicho lugar.
Coloque limites de altura y tamano.
• Hacer que sea facil para cualquier persona:
encontrar, usar y regresar a su lugar estos
articulos.
• Use equipo estandar.establezca limites.
Clave 3: Limpiar
• Eliminar todas las formas de contaminación
• Encontrar la manera de mantener el área
limpia
• Adoptar la limpieza como una forma de
inspección
• Hacer de la limpieza una parte del trabajo
diario
La tercera S: limpieza
• Eliminar el polvo, mugre, aceite, desperdicios y otros materiales extraños al hacer la limpieza de la estacion de trabajo.
• Mantener la estacion de trabajo bien barrida, pulida y limpia, siempre.
• Adoptar la limpieza como una forma de inspeccion. La limpieza permite ver condiciones anormales y corregir condiciones que provocaran una falla.
• Integrar la limpieza dentro de las tareas diarias de mantenimiento de los trabajadores.
Clave 4: Estandarizar (Crear Reglas)
• Verificar
• Estandarizar
• Mantener
• Monitorear
• Mejorar
La cuarta S: Estandarización
• Mantener información sin que tenga que ser buscada.
Información tal como: fechas de entrega, destinos, tamaño del lote, cédulas de producción, tiempo de paro etc. Es fácil y visualmente accesible.
• Estandarizar todo y hacer visibles los estándares de tal
forma que sean fácil e inmediatamente reconocidas
todas las anormalidades.
• Idear métodos para mantener adherencia a este estado
de cosas y prevenir desviaciones a los estándares para:
prevenir acumulaciones, asegurar que todo sea devuelto
a su propio lugar,limpia todo como estaba.
Clave 5: Mantener (Auto-
disciplina)
• Los procedimientos
correctos son lo
habitual
• Los trabajadores están
adecuadamente
entrenados
• Todo el mundo ha
adoptado la Fabrica
Visual
• El puesto de trabajo
está bien ordenado de
acuerdo a los
procedimiento
acordados
• Los Gerentes están
profundamente
comprometidos con
las 5 claves
Características de un programa
tradicional de producción
• Se manejan lotes grandes.
• Grandes almacenes de materia prima.
• Almacenes de producto en proceso muy
grandes
• Control de Calidad deficiente.
• Alto tiempo en detectar las fallas del proceso
que originan defectos, por lo que se requiere
retrabajar esa pieza o material.
1. Mayor costo de almacenamiento
2. Falta de adaptabilidad
3. Riesgo de obsolecencia de las
existencias
inventario
Máquina
con altas
fallasCuellos de
botella
Alto
tiempo de
set-up
Máquina
con altas
fallasCuellos de
botella
Alto
tiempo de
set-up
Los inventarios esconden problemas
Tiempo Takt
• El tiempo Takt es el ritmo de la “Demanda del
Cliente” - El lapso en el que se consume el
producto.
• El tiempo Takt debe guiar la forma en la que fluye
el material en el sistema.
• Ir mas rápido que el tiempo Takt crea inventario.
• Ir mas despacio que el tiempo Takt crea la
necesidad de acelerar producción, tiempo extra y
envios expeditados.
Tiempo Takt
Requerimiento
del cliente=
Total de requerimiento de produccion
Total de tiempo disponible de producción
Takt Time =Tiempo disponible mins./dia
Requerimiento del cliente
Material
Lote y Orden
Material
Material
Material
Volvernos Eficientes desde esto...
Manufactura Celular
Un Operador
por Estación
Manufactura Celular
•Mejora la flexibilidad.
•Promueve trabajo en equipo
•Reduce distancias.
•Requiere menos
automatización
Separando la gente del equipo:
Ritmo de
demanda del cliente
(Tiempo Takt)
Carga uniforme de la planta
Producir para cubrir demanda
1 2 3 4 5
A
B
C
D
Dia
Producto
Forma tradicional
1 2 3 4 5 . . 45
A
B
C
D
Dia
Producto
Si la venta es diaria debemos de llegar a la
fabricación y entrega diaria
Producción de lotes pequeños
La forma en que
balanceamos lineas
tradicionalmente
Estableciendo velocidad
de la línea y
balanceandola al
tiempo Takt
Antes
Despues
Operaciones
Tiempo de Ciclo =38 a 45 seg.
Tiempo
Tiempo
Tiempo Takt/Objetivo = 51.6 seg.
Operaciones Revisadas
Oportunidad
Kaizen
Usando el Tiempo Takt
Cuando un cliente compra nuestro producto,
se enciende nuestro proceso de
manufactura.
Forma tradicional
Hacer Empujar Comprar
Hacer
Jalar
Comprar
Ventaja de trabajar con lotes pequeños
• Tiempo de respuesta corto.
• La calidad se controla desde el origen.
• Menor inversión en inventario.
Habrá mas flexibilidad
SMED Cambios Rápidos: Herramienta de la Mejora continua que de
forma metodológica busca reducir el tiempo de cambio de referencia en
máquinas de entornos productivos. SMED es el acrónimo en lengua
inglesa de Single Minute Exchange of Die, que en español significa
“cambio de matriz en menos de 10 minutos”.
SMED es el acrónimo en lengua inglesa de Single Minute Exchange of Die,
que en español significa “cambio de matriz en menos de 10 minutos”.
El SMED nació de la necesidad de reducir el tamaño de los lotes que
pasaban por las prensas de estampación, optimizando para ello el tiempo
de cambio empleado en pasar de una matriz a otra. Hoy en día el SMED se
aplica a las preparaciones de toda clase de máquinas.
Mapeo del proceso
Mapeo del proceso
1. Análisis de operaciones.
Recibo Estampado
Soldadura
Pintura
Empaque
Ensamble
Información de Antecedentes:
• La demanda actual son 2400 unidades/semana.
• Un operador por máquina (No materialistas).
• Las máquinas son semi-automáticas, con carga y descarga manual.
• Asumir un tiempo de carga/descarga del operador de 5 seg.
• La producción actual es en lotes de una semana.
• El tratamiento de calor es un proceso de lotes completos de una
hora.
• 1 cm = 1.7 metros.
• La planta opera un turno ( 8 horas ), 5 dias a la semana.
• Asumir que el tiempo de caminar del operador es 1 metro/seg.
Proceso Actual:1. Determine el espacio en el piso usado.
2. Determine el espacio de piso con valor agregado
3. Determine la distancia total que viaja una parte en el proceso.
4. Determine cuanto tiempo tomará para que la primera parte llegue
al cliente.
5. Determine el tiempo que se necesita para entregar las 2,400
partes al cliente.
6. Determine el número de operadores usados en el proceso.
7. Determine la inversión total de capital.
Registre los medibles en la hoja anexa.
Desarrolle un Layout “Eficiente”:
• Usando las Reglas de Diseño de Manufactura
Eficiente, rediseñe la distribución de la planta.
• Recalcule los medibles y anote los resultados en la
hoja anexa.
Nota: Para el espacio del piso con valor agregado mida la
distancia rectangular total alrededor de su nuevo layout.
• ¿Que problemas surgieron de los cambios que hizo?
• Esté listo para presentar su nuevo layout al grupo.
1. Espacio de Piso Total
2. Piso con Valor Agregado
3. Distancia Total recorrida
4. Tiempo de entrega (primera)
5. Tiempo de entrega (todas)
6. Numero de Operadores
7. Capital Invertido
Proceso Actual Proceso NuevoMedibles
m2
%
m
hrs
hrs
$
m2
%
m
hrs
hrs
2,408,000
(Asuma el capital invertido por máquina
= $1000 * capacidad de partes/hora).
Tabla #:
Corte (210/hr)
Perforado (86/hr)
Desengrasado (515/hr)
Almacen (10 pasos x 6 hrs)
Soldadura (170/hr)
Tratamiento de Calor (700/hr)
Torno (128/hr)
Grind (170/hr)
Gun Drill (109/hr)
Inspección (200/hr)
Empaque (120/hr)
Tiempo de entrega de todas las partes
60 hrs
hrs
¿QUE ES
KANBAN?
Kanban en japonés significa
TARJETA
Contiene la siguiente información:
KANBAN
Es una herramienta de información
para producción y transporte
Shitsuke - Auto-Disciplina
Seiketsu - Estandarización
Seiso - Limpieza
Seiton - Orden
Seiri - Selección
Cambiar el pensamiento
Fabricación
en flujo
Operador
Multifuncional
.
Tipos de KANBAN
Kanban de Transporte
Especifica la clase y cantidad de producto que
ha sido retirada por el proceso siguiente del
proceso anterior
Kanban Orden de Producción
Especifica la clase y cantidad de producto que
el proceso anterior debe producir
Kanban de Producción
Kanban Ordinario de Producción
(para producción que no sea por lotes)
Kanban Triangular
(para producción por lotes)
Kanban de Transporte
• Kanban de Transporte Interprocesos
• Kanban del proveedor
También se pueden utilizar otros tipos de
señales además de tarjetas
Luces
Cajas o contenedores
Cuadros pintados en el piso o mesa
Elementos del tiempo de respuesta
Tiempo de proceso.
Tiempos de espera:
Tableros
Buzones
Almacenes
Tiempo de cambio de producto.
Tiempo de transporte.
Tiempo de manejo de productos.
Otro.
Se debe tener en cuenta que por lo
general cada proceso puede tener
diferente capacidad o restricción, lo
cual se traduce en diferentes
tamaños de lotes y por lo tanto de
Kanban.
Dado que los tamaños de lotes
afectan el inventario en proceso, de
producto terminado y el tiempo de
respuesta, es importante
optimizarlos.
Calculo de Kanban
Tiempo de respuesta x Demanda + Inv. de Seguridad
Tamaño del lote Y =
Reglas básicas de KANBAN
1. No enviar productos defectuosos a la siguiente
operación.
Esto significa que:
a) El proceso que acaba de producir un defecto debe de
descubrirlo inmediatamente.
b) El problema de ese proceso debe llamar la atención de todos
inmediatamente. Si no se resuelve, el proceso debe parar. La
administración está forzada a tomar las medidas para prevenir
la re-ocurrencia.
Cada operación debe considerar a la siguiente como su
último cliente.
2. El proceso siguiente viene a retirar sólo lo que
necesita.
Reglas básicas de KANBAN
a) No se retirará nada sin un Kanban.
b) Los materiales retirados no deben exceder a lo
que dice el Kanban.
c) Un kanban siempre debe de acompañar cada
material.
3. Producir sólo la cantidad requerida por la siguiente
estación
Reglas básicas de KANBAN
a) No producir más que lo indica el kanban.
b) Producir en la secuencia en que el kanban es
recibido.
Solamente a través de seguir las reglas dos y
tres lograremos que el proceso funcione al
mismo tiempo.
4. Equilibrar la producción
Reglas básicas de KANBAN
Para producir solamente lo requerido por la
siguiente estación, se necesita que todos los
equipos y trabajadores de todos los procesos
pueden fabricar en la cantidad y tiempo
requerido.
El resultado final es que, entre más cerca un
proceso se encuentre del proceso inicial de
manufactura, mayor exceso de capacidad
necesitará.
5. Kanban es sinónimo de ajuste fino
Reglas básicas de KANBAN
Que pasaría si la siguiente estación en el
proceso, necesita el doble de la cantidad
usualmente requerida?
¿Produciríamos para inventario?
¿Le pediríamos a la operación anterior que inicie
la fabricación antes?
6. Estabilizar el proceso
Reglas básicas de KANBAN
Para lograr las 5 reglas anteriores es necesario
nivelar todas las operaciones
Calculo de Kanban Básico:
Ejemplo de Punto de Reorden
Consumo: 30 kgs/hora
Tiempo de respuesta: 3 horas
Cant. Kgs. = 30 kgs./hora x 3 hrs. = 90 Kgs.
¿Que beneficios obtengo al
aplicar KANBAN?
1. No sobreproducción
2. Producir en la prioridad
que marca el mercado
3. Facilidad en el control del
material
• Es un sistema autocontrolable. El operario
sabe exactamente que producir y cuando.
• Permite una comunicación efectiva
• Es un sistema visual
• Es fácil de que los operarios lo entiendan
• Disminuye el inventario en proceso
Linea de ensamble
Kanban de Producción (tarjeta sencilla)
Buzón
Tablero
3) Los kanbanes son recibidos y
puestos en el tablero de programación
en el orden en que se van recibiendo
Producción
4) Las herramientas se van preparando en el
orden de recibo de los Kanban y estos son
producidos en la misma secuencia del recibo.
5) Después de producir la cantidad de piezas
especificadas, se coloca el Kanban triangular
y se lleva a la localización de la línea
indicada en el Kanban.
Comienzo
1) En el momento en que se vacía un contenedor en la
línea, éste es llevado a una área asignada y el Kanban
triangular de producción es colocado en el buzón.
2) El Kanban es tomado por el
movedor de materiales en un ciclo
predeterminado y llevado al tablero de
programación del proceso anterior
Kanban de Transporte (dos contenedores)
Linea de ensamble
kanban de
transporte
kanban de
transporte
1) Las piezas se consumen del
contenedor A hasta que se vacíe.
B A
Buzón
kanban de
transporte
2) Cuando el contenedor A
este vacío se toma el
kanban y se lleva al buzón.
Supermercado
1234567-A XYZ-554-A
357-AS XX-2SE
kanban de
transporte
4) Se pone el Kanban en el
contenedor lleno.
5) El contenedor lleno es entregado
a la localización en la línea
especificada. El contenedor vacío A
es reemplazado por el contenedor
lleno.
3) En un ciclo establecido, el
movedor de materiales revisa el
buzón, toma el kanban y procede
a su localización en el almacén o
supermercado. Comienzo
Kanban de Producción y Transporte
(tarjeta doble )
Linea de ensamble
1) Al usar la última pieza, el contenedor
vacío es llevado al área designada y el
kanban es llevado a surtir la localización
especifica en el kanban
Buzón
Supermercado
2) Un movedor de materiales toma
el kanban de producción y coloca el
de transporte en el contenedor lleno.
kanban de
transporte
kanban de
transporte
kanban de
transporte
kanban de
transporte
Ciclo de
transporte
3) El contenedor lleno con kanban de
transporte se regresa a su
localización en la línea de ensamble y
el kanban de producción se lleva al
buzón correspondiente.
Producción
Tablero
5) Al recibir el kanban es colocado
en el tablero de programación en el
orden que fue recibido.
6) Las herramientas y equipos van
preparados en el orden de recibo de
Kanban. Las partes se van produciendo
en la misma secuencia.
7) Al completar cada contenedor con la cantidad
especificada, se le cuelga su kanban de
producción y la carga se entrega al lugar indicado
(localización de supermercado) en el kanban
Ciclo de
producción
Kanban de Transporte
(punto de reorden)
Linea de ensamble
1) Se consumen piezas. Cuando
se llega a la cantidad del punto
reorden el operador lleva el
kanban al tablero.
Buzón
kanban de
transporte
4
2) El kanban en el buzón
indica que esa pieza es
requerida por el proceso
siguiente.
Comienzo
kanban de
transporte
4punto de reorden
3) En un ciclo
predeterminado el movedor
de materiales, revisa el
buzón y lleva el Kanban a
las localizaciones del
supermercado ahí indicado.
4) el movedor de
material coloca el
Kanban al contenedor
lleno y lo lleva a la
localización de la
línea indicada en el
Kanban
Piezas sobrantes de la
cantidad de reorden
5) El movedor de material quita el contenedor
vacío de su localización. Todas las piezas
sobrantes en el contenedor (el balance de la
cantidad de reorden) son colocadas en el
contenedor lleno que se trajo del almacén.
kanban de
transporte
4
kanban de
transporte
4
6) El contenedor lleno es colocado
en la localización de la línea.
Kanban de Producción
(punto de reorden)
1) Se va tomando material y al
llegar al punto de kanban de
transporte el operador lo
coloca en el buzón.
Buzón de
transporte
2) En un ciclo establecido el
movedor de materiales revisa el
buzón, toma el Kanban de
transporte y procede a recoger el
material indicado.
3) El movedor de materiales toma
las materias indicadas y los lleva al
área del proceso anterior.
4) El material permanece en el área
para ser producida tan pronto y como
se reciba el Kanban de Producción.
6) Al recibir el Kanban de Producción
el operador toma las materias que el
movedor de materiales le trajo
previamente y produce lo solicitado
5) Al llegar al Kanban de
producción este es llevado al
buzón de programación del
proceso anterior.Buzón
7) El producto se va entregando y
colocando en el supermercado
correspondiente (indicado en el
Kanban).
8) Al concluir el
lote el movedor de
materiales coloca
en la posicion
correspondiente
los Kanban de
Transporte y de
Producción.