1

คุณภาพของงานไดคาสต 1. ตําหนิในงานไดคาสต

โดยทั่วไป งานไดคาสตเปนกระบวนการที่ฉีดน้ําโลหะหลอมเหลวเขาไปในแมพิมพที่ทําจากโลหะ โดยใชความดันสูง (xxx kg/cm2) และความเร็วสูง (xx m/sec) ดังนั้นจึงสามารถผลิตชิ้นงานบาง ๆ ได อีกทั้งมีกําลังผลิตสูง ซึ่งสิ่งเหลานี้ไมสามารถทําไดในการหลอดวยแบบหลอทราย, การหลอดวยแบบหลอถาวร รวมทั้งการหลอดวยความดันต่ํา (Low Pressure Die Casting) แตการที่ฉีดน้ําโลหะเขาแบบดวยความเร็วสูงนี้เอง ก็เปนตนเหตุใหเกิดตําหนิในงานดวยเชนกัน ในที่นี้จะบรรยายถึงสาเหตุและวิธีการแกไขตําหนิตางๆ ดังกลาว

2. ประเภทของตําหนิที่เกิดในงานไดคาสต รวมทั้งสาเหตุและวิธีการแกไข

ประเภท รายละเอียด สาเหต ุ วิธีแกไข ตําหนิที่เปนผลจากตัววัตถุดิบเอง A. ฮารดสปอต

1) แบบที่มีคุณสมบัติเปนอโลหะ 2) แบบที่มีคุณสมบัติเปนโลหะ 3) แบบผสม 4) แบบที่เกิดจากการแยกตัวของสวนผสม (Segregation)

ซึ่งฮารดสปอตไมวาจะเปนแบบใดก็ตาม ลวนแตเปนจุดที่แข็งกวาเนื้อโลหะ และทําใหมีดกลึงบิ่นได เวลากลึงขึ้นรูปหลังหลอแลว

ก 1) แบบที่มีคุณสมบัติเปนอโลหะ

สวนมากมาจากเนื้อวัสดุที่ทําเตา ถาการทรีทน้ําโลหะที่อุณหภูมิเปนเวลานาน ๆ จะยิ่งมีโอกาสเกิดสูง วัสดุที่ใชทําเตาบางสวนจะกลายมาเปนสีดําหรือบางทีก็เปนสีเหลือง นอกจากนี้ ในบางกรณีอาจเกิดจากฟลักซที่ใชอยู ไปทําปฏิกิริยากับผนังเตา

2) แบบที่มีคุณสมบัติเปนโลหะ บางกรณีเกิดจากการที่ซิลิคอนไมถูกหลอมละลายโดยสมบูรณแลวเหลือคางอยู บางกรณีก็เกิดจากผลึกซิลิคอนที่เกิดเปนเฟสแรก มีการขยายตัวใหญขึ้น ในโลหะผสมที่มีซิลิคอนมาก มีโอกาสเกิด

ก 1) การทรีทน้ําโลหะ ใหตั้งเกณฑไว ใชอุณหภูมิไมเกิน 750°C และหลีกเลี่ยงการแช (Holding) น้ําโลหะไวที่อุณหภูมิสูงเปนเวลานาน ศึกษาคุณสมบัติ ผลขางเคียงของฟลักซที่ใชอยูดวยวาสงผลตอเตาอยางไร มีการกัดกรอนหรือไม ประเด็นสําคัญอยูที่ การไมเรงอุณหภูมิสูง 2) พยายามกวนน้ําโลหะ เพื่อใหสวนผสมสม่ําเสมอ และชวยในการทําความสะอาดน้ําโลหะอีกดวย ไมแชเตาไวที่อุณหภูมิต่ํา แตใหเรงอุณหภูมิรอไวกอน ในบางกรณี อาจจะมีธาตุเหล็กจากเบาเหล็กละลายเขาไปในน้ําโลหะ ทําใหเกิดสารประกอบของเหล็กเกิด

2

สูง การคงอุณหภูมิในชวงระหวางอุณหภูมิการแข็งตัวจะทําใหเกิดฮารดสปอตชนิดนี้ได ฮารดสปอตแบบที่เปนโลหะ มักจะไดแก Si FeAl3 Al6Mn Al8Fe2Si Al9MnFeSi, etc.

3) แบบผสม สวนใหญเปนกรณีที่ฮารดสปอตชนิดโลหะเขาไปผสมอยูในฮารดสปอตที่เปนอโลหะ มักเกิดจากวัสดุที่ทําอิฐ, เศษโลหะที่นํามาหลอมและวัสดุทําเตา

4) แบบที่เกิดจาก Segregation

ขึ้นได ดังนั้นควรทําไลนนิ่งของเบาใหดี 3) หลีกเลี่ยงการทรีทน้ําโลหะที่อุณหภูมิสูง พยายามกวนน้ําโลหะใหดี 4) เซกริเกชัน คือ ปรากฏการณที่เกิดความไมสม่ําเสมอในเนื้อโลหะที่เปลี่ยนสถานะจากของเหลวเปนของแข็ง เกิดจากการที่ของแข็งที่แข็งตัวหรือตกผลึกออกมาในชวงแรกของการแข็งตัว และชวงหลังของการแข็งตัว มีสวนผสมที่แตกตางกัน สวนที่แข็งตัวกอนมักจะเรียกวาเฟสที่หนึ่ง (Primary Phase) และสวนที่แข็งตัวในตอนหลังมักจะเปนยูเทคติคซึ่งมีสวนผสมใกลเคียงกับน้ําโลหะที่เหลือเขมขนในตอนทายนั้น บรรดาสิ่งเจือปนทั้งหลายมักจะมาเกิดหนาแนนในบริเวณหลังนี้ ในกรณีที่เกิดเซกริเกชันในโลหะผสมที่มีซิลิคอนสูง จะหลีกเลี่ยงไดโดยการเติมฟอสฟอรัสลงในน้ําโลหะ เพื่อทําใหซิลิคอนมีการกระจายตัวที่สม่ําเสมอ หรืออาจจะทํากรรมวิธีทางความรอน (Heat Treatment) ประเภท การอบโฮโมจีไนซ

B. ตําหนิที่เกิดจากวัตถุดิบ 1) สวนผสมผิดพลาด สวนผสมผิดไปจากที่กําหนด ที่พบมากไดแก ① Fe

1) ① Fe หากมีการตรวจสอบวัตถุดิบเปนประจําควรจะสามารถตรวจสอบความผิดปกติไดแตเนิ่น ๆ แตในบางโรงงานที่ไมได

3

② Zn ③ Mg ④ Cu เปนตน

วิเคราะหสวนผสมเอง จะทําใหพบเมื่อชาไปแลว นอกจากนี้ตองระวังไมใหธาตุเหล็กจากเบาที่ใช ภาชนะรับน้ําโลหะ ฯลฯ ปนเปอนเขาไปในน้ําโลหะอีกดวย ② Zn ปนเปอนมาจากเศษโลหะที่ใช หรือ จากการใชซิงคอัลลอย ③ Mg Mg มีนอยเกินไป อันเกิดจากการใชเศษโลหะในโรงงานมาหลอมใหมในอัตราสวนที่สูง หรือการแชน้ําโลหะไวที่อุณหภูมินาน ทําให Mg ถูกดูดซึมปนไปในดรอส แลวถูกตักออกไป สรุปวาตองมีการควบคุมสวนผสมใหดี

C. ออกไซด, สิ่งแปลกปลอม 1) ออกไซด, สิ่งแปลกปลอม มีออกไซด, สิ่งแปลกปลอมปนอยูในเนื้องานไดคาสต

1) เกิดจากการกําจัดสิ่งสกปรก (Refining) ในระหวางหลอมโลหะทําไดไมเพียงพอ, การไหลตัวแบบปนปวนของน้ําโลหะขณะถูกฉีดเขาแบบทําใหพัดพาเศษออกไซด/สิ่งแปลกปลอมเขาไปดวย หรือ อาจจะปนเปอนมาจากดรอส, ขี้ตระกรันที่ลอยอยูบนผิวน้ําโลหะ วิธีปองกัน ใหระวังในประเด็นตาง ๆ ดังกลาว

ตําหนิที่เกิดภายในชิ้นงาน A. โพรง (Blow Hole) A. รูพรุนขนาดคอนขางใหญที่เกิดจากการที่ A. พิจารณาติดโอเวอรโฟลดและแอรเวนท

4

(รวมตําหนิที่สามารถเกิดที่ผิวชิ้นงานไดดวย) อากาศที่อยูในสลีฟและโพรงแบบไมสามารถหนีออกไปไดทัน ทําใหตกคางอยูในเนื้องาน ลักษณะผิวรูมักจะเปนผิวเรียบ และตรวจพบจากการตรวจสอบรอยแตกของชิ้นงานทดสอบ

ใหเหมาะสม อาจจะพิจารณาลดความเร็วของพลังเจอรในการฉีดน้ําโลหะ ใหทําความสะอาดแอรเวนทดวย

B. ตามด (Pin Hole) ที่เปนรูกาซ B. รูพรุนขนาดเล็กละเอียด ซึ่งเกิดจากกาซไฮโดรเจนที่ละลายในน้ําโลหะ หรืออาจมีผลของการที่อากาศตกคางในเนื้องาน (เหมือนกรณี A ผสมอยูดวย มักจะพบเมื่อนําชิ้นงานไปกลึงขึ้นรูปแลวจะเห็นเปนรูพรุนขนาดละเอียดตรงสวนหนาของชิ้นงาน ที่ถูกนําไปกลึงเนื้อออก รูปรางของรูพรุนมีทั้งเปนรูกลม และเปนรูแหลม บางที่เรียกวา โพโรซิตี้ (Porosity)

B. บางกรณี กาซที่ละลายเขาไปในน้ําโลหะก็มาจากฝุน, สิ่งสกปรก, ทราย ที่ติดอยูกับวัตถุดิบ แตโดยทั่วไป ถาเรงอุณหภูมิน้ําโลหะสูงเกินความจําเปน จะทําใหปริมาณกาซที่ละลายเขาไปในน้ําโลหะเพิ่มขึ้นอยางรวดเร็ว ใหระมัดระวัง อยาใหน้ําโลหะมีอุณหภูมิเกิน 750°C เด็ดขาด

C. โพรงหดตัว (Shrinkage Hole) C. เกิดจากสภาพที่สวนภายในของชิ้นงานซึ่งแข็งตัวเปนสวนสุดทายมีการหดตัวอันเนื่องจากการเปลี่ยนสถานะจากของเหลวเปนของแข็ง แตไมมีน้ําโลหะจากรอบขางที่จะไหลมาชดเชยปริมาตรที่หายไปจากการหดตัวนั้น ทําใหเกิดเปนโพรงขึ้นมา เกิดกับบริเวณที่เนื้องานมีความหนากวาบริเวณอื่น

C. พยายามปรับแกแบบตั้งแตขั้นตอนการออกแบบชิ้นงาน ใหเนื้องานมีความหนาที่สม่ําเสมอ ไมมีความหนาที่แตกตางกันมากนัก แตถาหลีกเลี่ยงไมได ใหใชการหลอเย็นเฉพาะจุด เพื่อเรงใหสวนนั้นแข็งตัวเร็วขึ้น หรืออาจใชเทคนิคพารเชียลสควีซก็ได (อัดแรงดันตามแบบวิธีสควีซคาสติ้ง แตทําเฉพาะบางจุด)

D. ออกไซด, สิ่งแปลกปลอม D. เกิดจากออกไซดหรือสิ่งสกปรกหรือสิ่งแปลกปลอมที่แขวนลอยอยูในน้ําโลหะหรือ

D. ทําการทรีทน้ําโลหะใหถูกตองเหมาะสม และระวังอยาใหพวกสารแขวนลอยเหลานี้ตก

5

ลอยอยูบนผิวน้ําโลหะ ตกคางอยูในน้ําโลหะที่นําไปฉีด บางกรณี อาจจะกลายเปนฮารดสปอต และทําใหมีดกลึงเสียหายได

คาง ปรับปรุงการเทน้ําโลหะในเลเดิลดวย

E. Solidified Chill Zone E. เกิดในเครื่องฉีดไดคาสตแบบโคลดแชมเบอร ถาเทน้ําโลหะเขาสลีฟแลวทิ้งไวนานเกินไป จนทําใหน้ําโลหะแข็งตัวไปบางสวนกอนที่จะทําการฉีด ก็จะเกิดตําหนิชนิดนี้ขึ้น โลหะสวนที่แข็งตัวไปกอนตั้งแตอยูในสลีฟเมื่อถูกฉีดปนกับน้ําโลหะเขาไปในแมพิมพ และคางอยูในเนื้องาน บางครั้งอาจจะปรากฏใหเห็นเมื่อนําชิ้นงานหลอไปกลึง บริเวณรอยตําหนิชนิดนี้จะโครงสรางที่ละเอียด ในญี่ปุนเรียกวา Scattered Chill Structure

E. โดยทั่วไป ใหยึดหลักปฏิบัติพื้นฐานวา ใหฉีดน้ําโลหะโดยเร็วที่สุดหลังจากปอนน้ําโลหะเขาสลีฟแลว หรืออาจจะปรับแกรูปรางของบิสกิต หรือปรับใหเกทบางลง เปนตน ในระยะหลังมีการวิจัยเกี่ยวกับวิธีการทําใหสลีฟคงความรอนไดนาน หรือใหความรอนแกสลีฟ

ตําหนิที่ผิวชิ้นงาน A. Misrun (ฉีดไมเต็มแบบ)

A. น้ําโลหะเขาไมเต็มแบบ A-1 การออกแบบผิดพลาด ① พื้นที่หนาตัดของเกทเล็กไป ②โครงสรางของแมพิมพ ทําใหกาซ (อากาศ) หนีไดยาก

A-1 ① เพิ่มพื้นที่หนาตัดของเกท แตกรณีที่มีพื้นที่หนาตัดของชิ้นงานใหญมาก กับกรณีที่มีสวนยื่น (Lib) มากนั้น จะใชพื้นที่หนาตัดเกทไมเทากัน จึงไมสามารถระบุไดวา เทาไรจึงจะดี ② บางกรณีเกิดจากการที่สวนลึกเขาไปของแมพิมพอยูในสภาพตัน (เหมือนกนถุง) ทําใหกาซไมสามารถหนีออกได แกไขโดยลองเปลี่ยนพารตติ้งไลน, ใสแอรเวนทเขาไปบางจุด เพื่อชวยใหกาซ (อากาศ) หนีไดสะดวก้

6

A-2 สาเหตุจากน้ําโลหะเอง ① อุณหภูมิน้ําโลหะต่ําเกินไป ② อัตราการไหล (ฉีด) ต่ําเกินไป ③ เลือกวัสดุผิดพลาด A-3 สาเหตุจากแมพิมพ ① อุณหภูมิแมพิมพต่ําเกินไป ② ใชแมพิมพใหญเกินความจําเปน ทําใหอุณหภูมิของแมพิมพไมยอมสูงขึ้นสักที

ขึ้น A-2 ① เลือกใชอุณหภูมิที่เหมาะสม โดยพิจารณาจากอุณหภูมิหลอมเหลวของโลหะผสมที่ใช ดังนี้ โลหะ จุดหลอมเหลว, K ADC1 853 ADC3 873 ADC5 913 ADC10 863 ADC12 853 ADC14 923 (°C = K - 273.15) ② เพิ่มความเร็วฉีด ③ คุณสมบัติการเติมเต็มเขาแบบของโลหะผสมแตละชนิดจะแตกตางกัน ใหดูขอมูลขางลางเปนแนวทางพิจารณา (1 คือ ดีที่สุด) โลหะ Fillability ADC1 1 ADC3 3 ADC5 5 ADC10 2 ADC12 2 ADC14 1 A-3 ① รักษาวงรอบการทํางาน (ไซเคิล) ใหสม่ําเสมอ จนกวาอุณหภูมิของแบบจะสูงขึ้น

7

② แมพิมพที่ใหญเกินไป จะรอนชา B. ผิวยน, Flow Line B. สภาพที่น้ําโลหะที่ถูกฉีดเขาแบบเกิดการ

เย็นตัวอยางรวดเร็ว ทําใหเห็นเปนรอยยนบางๆ บนผิวชิ้นงาน บางกรณีเห็นเปนตาไม

B. เพิ่มขนาดของเกท หรือปรับเปลี่ยนรันเนอรใหน้ําโลหะไหลเขาแบบโดยที่ยังมีอุณหภูมิสูงอยู ตรวจสอบแอรเวนทวาอุดตันหรือไม

C. Cold Shut C. มีทั้งกรณีที่มีสาเหตุเหมือน B คือน้ําโลหะที่ถูกฉีดเขาแบบมีความรอนไมเพียงพอ ทําใหแข็งตัวกอนเปนบางสวน และมองเห็นเปนรอยราวบนผิวงาน กับกรณีที่เกิดจากทิศทางการไหลของน้ําโลหะที่ไหลเขาแบบไมเปนทิศเดียว

C. พยายามทําใหน้ําโลหะสามารถคงความรอนภายในโพรงแบบได บางกรณีการเปลี่ยนดีไซนของรันเนอร และการเพิ่มแอรเวนทจะมีผลมากในการแก บางครั้ง รอยตําหนินี้อาจจะลบหายไดดวยการขัดผิวดวยกํามะหยี่และผงขัด

D. รอยแตก (Cracking) D. ① ในแงของตัวโลหะเองนั้น โลหะผสมที่มีความเสี่ยงสูงตอการเกิดรอยแตกขณะรอน คือ ADC5 ADC6 ADC14 ② ในแงของมิติชิ้นงาน เนื้องานสวนที่หนากวาบริเวณรอบขางซึ่งจะทําใหมีอุณหภูมิสูงกวาดวยนั้น มักจะมีโอกาสแตกขณะรอน ③ นอกจากนี้ ยังมีกรณีที่เปนโคลดชัท, ผิวยน หรือ Solidified Chill Zone แลวมองเห็นเหมือนเปนรอยแตกก็มี

D. ① ไมวาใชโลหะตัวใดก็ตาม ก็มีผลของอุณหภูมิแมพิมพดวย กลาวคือ ถาอุณหภูมิแมพิมพต่ํา จะมีโอกาสแตกขณะรอนสูงขึ้น ② พยายามออกแบบใหชิ้นงานมีความหนาสม่ําเสมอ (ตรงมุมโคงที่มีรัศมี R นั้น ถา R ยิ่งเล็กยิ่งมีโอกาสแตกมาก, ถาตรงมุมโคงเปนสวนที่หนาเสียเองก็มีโอกาสแตกมากเชนกัน) ③ อางอิงวิธีแกของตําหนิแตละชนิดดังไดบรรยายไวขางตน

8

E. การหดตัว (Shrinkage) ひけ E. เกิดรอยบุมในชิ้นงาน E. สวนใหญมักเปนเพราะแอรเวนทไมเพียงพอ ดังนั้นใหเพิ่มแอรเวนท ตําหนิลักษณะนี้ที่เกิดตรงสวนหนาของชิ้นงาน มักเปนผลจากการหดตัว (Shrinkage) ของโลหะ ซึ่งถาเปนกรณีนี้ ใหทําการหลอเย็นเฉพาะจุด (Spot Cooling) เพื่อแกไข

F. ผิวบวมนูน ふくれ F. เกิดจากการที่กาซในโพรงแบบไมสามารถหนีออกไปไดทัน ทําใหตกคางอยูในเนื้องาน และเกิดชั้นบาง ๆ คลุมที่ผิวชิ้นงาน โดยที่ใตชั้นบางนั้น เปนกาซที่ตกคางดังกลาว ซึ่งจะขยายตัวเนื่องจากความรอน และทําใหเห็นผิวงานนูนขึ้นเปนรอยบวม

F. เพิ่มแอรเวนท ออกแบบระบบงานหลอใหกาซหนีไดงาย อีกวิธีที่ใชไดคือ ลดอุณหภูมิแมพิมพเฉพาะจุดที่เกิดตําหนิแบบนี้

G. รอยไหม, หลอมติด, แมพิมพขบ G. รอยตําหนิที่เกิดจากการที่มีโลหะบางสวนหลอมติดกับผนังแมพิมพ แลวขวนดึงกับผิวชิ้นงานจนเกิดเปนรอยขึ้น เกิดไดงายในบริเวณที่รอนวาจุดอื่น โดยเฉพาะบริเวณใกลเกท

G. ลดอุณหภูมิแมพิมพ พิจารณาเปลี่ยนทิศทางของเกท อาจใชการหลอเย็นเฉพาะจุดเขาชวย

H. รอยตําหนิจากผิวแมพิมพ H. ผิวแมพิมพเกิดรอยตําหนิขึ้นดวยสาเหตุใดสาเหตุหนึ่ง ทําใหรอยนั้นถูกพิมพติดบนผิวงานดวย

H. ซอมแมพิมพ หรือ ทําแมพิมพใหม

I. รอยตําหนิจากการกัดกรอนของแมพิมพ I. ผิวแมพิมพถูกน้ําโลหะกัดจนเปนรอยเวาลึกลงไป

I. ซอมแมพิมพ

J. ตามด (Pin Hole) J. ① เกิดจากการเชื่อมแมพิมพ จนทําใหเกิดรพรนเล็ก ๆ

J. ①ซอมแมพิมพ หรือ ทําแมพิมพใหม

9

รูพรุนเล็ก ๆ ② เกิดจากกาซที่ละลายในน้ําโลหะ

② เพิ่มแอรเวนท

K. รอยจากการกระแทก, ดะคอน K. เกิดการกระแทกชิ้นงานระหวางขนยาย K. พิจารณาหีบหอหรือภาชนะที่ใชขนยาย L. โพรงในเกท L. โพรงที่ตรวจพบบนผิว หลังจากหักหรือ

ตัดเกทแลว ① เกิดจาก Solidified Chill Zone ② เกิดจากอากาศที่ตกคางในชิ้นงาน

L. ① ปรับจังหวะการดันพลังเจอรใหเร็วขึ้น ฯลฯ ② ปรับแกรูปรางของรันเนอร โดยเฉพาะในกรณีที่การวางรันเนอรทําใหน้ําโลหะไหลกักอากาศ (Air Entrapment) ไดงาย ใหแกไข

M. รอยครีบ M. ตรงบริเวณพารตติ้งไลนของแมพิมพ มีครีบจากครั้งกอนติดคางอยู แลวใชฉีดช็อตตอไป ทําใหครีบแทงเขาไปในเนื้องาน เห็นเปนรอยลึกเหมือนรอยแตก

M. ใชน้ํายาแกะแบบสรางผิวออกไซด เพื่อปองกันไมใหมีครีบติดคางกับแมพิมพ

N. ผิวรอน N. ผิวชิ้นงานบางสวนมีลักษณะรอนและลอกเปนแผนบาง ๆ เกิดจากทั้ง Solidified Chill Zone และกาซที่ตกคางในเนื้องานทําใหเกิดลักษณะเปนชั้นโลหะที่ผิว

N. เปลี่ยนความเร็วในการฉีด, พิจารณาเพิ่มแอรเวนท, ทําความสะอาดแอรเวนทเปนประจํา (กําหนดตารางเวลา), รวมทั้งอาจจะจําเปนตองปรับแกดีไซนของเกทดวย

O. รอยหักเขาเนื้อ O. เกิดจากตอนหักหรือตัดเกท, โอเวอรโฟลว และครีบจากชิ้นงาน แลวกินเนื้อชิ้นงานเขาไป

O. บางกรณีก็เกิดจาก Solidified Chill Zone ก็ใหแกไขตามในหัวขอ Solidified Chill Zone ที่ไดกลาวแลว ลองเปลี่ยนทิศทางในการตัด/หักเกท,โอเวอรโฟลวและครีบไปในทิศตรงขามดู ติดคา R (รัศมีความโคง) เล็ก ๆ หรือมุมหัก

10

เล็ก ๆ และอาศัยความตางของความหนาเนื้องาน เพื่อทําใหสามารถหักสวนเกินเหลานี้ไดโดยไมกินเขามาในเนื้องาน ระวังการตีความรอยหักกินเนื้อที่เกิดขึ้นวา เปนโพรงในเนื้องานเอง

ตําหนิอื่น ๆ ตําหนิเกี่ยวกับมิติ A. การเผื่อขนาดเนื่องจากการหดตัว

ก A. คือการเผื่อขนาดเพื่อชดเชย การขยายตัวของแมพิมพเมื่อมันมีอุณหภูมิสูงขึ้น กับการหดตัวของชิ้นงานไดคาสตขณะที่มันเย็นตัวลง ดังนั้น ตองสรางแมพิมพใหใหญกวาขนาดชิ้นงานที่ตองการเล็กนอย

ก A. คํานวณขนาดแมพิมพใหม

B. ชิ้นงานเหลื่อม B. เกิดจากการที่แมพิมพประกบกันไมสนิทหรือเหลื่อม แลวฉีดชิ้นงานออกมาในสภาพนั้น (รวมทั้งการเหลื่อมตําแหนงของพิน และไสแบบดวย)

B. ใชไกดพิน คอยเช็คสวนเคลื่อนที่วาผิดจากตําแหนงเดิมหรือยัง แลวแกไข

C. ชิ้นงานบิดเบี้ยว C. ขณะที่ถอดแบบหรือนําชิ้นงานออกจากแมพิมพ (ทั้งฝงฟกซ, ฝงเคลื่อนที่ และตัวไสแบบ) เกิดแรงกระทําตอชิ้นงานมากจนกระทั่งชิ้นงานเสียรูป สาเหตุเกิดจากการขูดขวน, การใชคาอันเดอรคัตและจํานวนของพินที่ใชดันชิ้นงานออกอยางไมเหมาะสม รวมทั้งตําแหนงพินดังกลาวไมเหมาะสม

C. แกตามสาเหตุดังไดกลาวในคอลัมนซายแลว

11

อุณหภูมิแกะแบบยิ่งสูงยิ่งมีโอกาสเกิดมาก ของเสียเนื่องจากชิ้นงานรั่ว (ไมผานลีคเทสต) A. นําชิ้นงานไปทดสอบอัดน้ํามัน, กาซ,

อากาศ หรือน้ํา (ตามลักษณะการใชงานจริง) แลวปรากฏวาตัวกลางเหลานั้นรั่วซึมผานเนื้อชิ้นงานออกมาได สาเหตุเปนไปไดหลายอยางเชน เกิดจากกาซตกคาง, ออกไซด, โพรงหดตัว, Solidified Chill Zone, Cold Shut ฯลฯ

A. พิจารณาแกไขตามสาเหตุที่ไดกลาวในคอลัมนซายนี้ รวมทั้งพิจารณาการออกแบบชิ้นงานใหม โดยเฉพาะบริเวณสวนหนาของชิ้นงานจะรั่วงาย

µÒÃÒ§µÃǨÊͺ¤Ø³ÀÒ¾ÀÒÂ㹡Ãкǹ¡ÒÃ

¡ÒõÃǨÊͺ¤Ø³ÀÒ¾¡Ãкǹ¡Òê×èÍ¡Ãкǹ¡Òà :

Melting Operation C urve

áÊ´§µÑÇÍÂèÒ§¡ÒÃà¢Õ¹ºÑ¹·Ö¡

Covering Flux 500 g

Degassing

àµÔÁ Mg 2.0 kg ¡Ç¹¹éÓâÅËÐ 10 ¹Ò·Õ

µÑ¡´ÃÍÊÍÍ¡ ·Ôé§ã

Ëé¹éÓâ

ÅËÐÊ

§º

µÃǨ

Êͺ¡

è͹෠¶éÒ O.K.

àÃÔèÁà·àµÔÁ

Gra

in R

efin

er

¨Ø´àµÒ

ªÒÃì¨Çѵ¶Ø´Ôº AC4C Scrap 500 kg + New Ingot 500 kg

ºÑ¹·Ö¡¡Òû¯ÔºÑµÔ§Ò¹

1. ºÑ¹·Ö¡ÇèÒ ãËéãªé ËÃ×Í ä´éãªéÇѵ¶Ø´ÔºÍÐäà »ÃÔÁÒ³à·èÒäÃ,

àÈÉâÅËÐÍÐäà »ÃÔÁÒ³à·èÒäà áÅШҡ¹Ñé¹ä´é¡ÃзӢÑ鹵͹

ÍÐäúéÒ§ àÁ×èÍäà ŧ㹡ÃÒ¿ â´Âãªé᡹¹Í¹à»ç¹àÇÅÒ

áÅÐ᡹µÑé§à»ç¹ÍسËÀÙÁÔ

2. ãªéÃÙ»¿ÍÃìÁ¹Õé à»ç¹ÃÒ§ҹ¡Òû¯ÔºÑµÔ§Ò¹»ÃШÓÇѹ

ÃкØà§×è͹䢷ÕèµéͧµÃǨÊͺ¤Ø³ÀÒ¾´éÇÂÂÔ觴Õ

ÇÔ¸Õ¡Ò÷Óä¤à«ç¹ QC-Story Ẻ¿ÍÃìÁÃÒ§ҹ¡ÒÃá¡é䢻ѭ ËÒÇѹ/à´×͹/»Õ

à¨éҢͧàÃ×èͧ ¼ÙéÃѺ¼Ô´ªÍº

¡Ó˹´ËÑÇ¢éÍ ÈÖ¡ÉÒÊÀÒ¾»Ñ¨¨ØºÑ¹

µÍ¹¹Õé »Ñ­ ËÒ·Õè¡ÓÅѧ

༪ԭ ÍÂÙè¤×Í ?

¨ÐàÅ×Í¡¨Ñº»ÃÐà´ç¹ä˹ÁÒ·Ó

¾Ô¨ÒóÒÊÔ觷Õè¼Ñ¹á»ÃµÒÁàÇÅÒ

¾Ô¨ÒóҵÒÁ»ÃÐàÀ·

µÓ˹ԢͧªÔ鹧ҹ·Õ辺ÁÒ¡¤×Í ....

¶éÒá¡éµÃ§¹Õéä´é¨Ð·ÓãËéÍѵÃҢͧ´ÕÊÙ§¢Öé¹

»Ñ¨¨Øº

ѹ

à»éÒË

ÁÒÂ

¡Ó˹´à»éÒËÁÒ ÇÔà¤ÃÒÐËìÊÒà˵آͧ»Ñ­ ËÒ

¡Ó˹´àÊé¹µÒÂ

(¨Ð·ÓãËéÊÓàÃç¨ÀÒÂã¹àÇÅÒ...)

ÃÒ¡ÒÃà»éÒËÁÒÂ

ࡳ±ì¢Í§à»éÒËÁÒÂ

ÃÐÂÐàÇÅÒ

¤é¹ËÒÊÒà˵آͧ¢Í§àÊÕÂ

ËÒÊÒà赯 â´Â´Ù¨Ò¡¢éÍÁÙÅ·ÕèÁÕ

µéͧÃкØÊÒà˵آͧ»Ñ­ ËÒãËéªÑ´à¨¹

ÁԩйÑé¹ ¨Ð¡ÅÒÂà»ç¹¡ÒÃá¡é»Ñ­ ËÒẺ

ÊÐà»ÐÊлÐ

àʹÍá¼¹¡ÒûÃѺ»Ãا

ÁҵáÒÃ

á¡é»Ñ­ ËÒ੾ÒÐ˹éÒ

ÁҵáÒÃÃÐÂÐÂÒÇ

ÇÔ¸Õ¡ÒäԴàʹÍá¼¹¡ÒûÃѺ»Ãا

¡ÒÃÃдÁÊÁͧ

ÇÔ¸Õ KJ

¨Ò¡¹Ñé¹ ¡çµéͧŧÁ×Í»¯ÔºÑµÔµÒÁ

á¼¹/ÁҵáÒ÷Õè¡Ó˹´¢Öé¹

µÃǨÂ×¹Âѹ¼ÅÅѾ¸ì·Õèä´é

µÃǨÊͺ¨Ò¡¢éÍÁÙÅ·Õèà¡ÕèÂÇ¢éͧ

¨Ñ´·ÓÁҵðҹ, »ÅÙ¡½Ñ§

¨Ñ´·Óà»ç¹Áҵðҹ¡Òû¯ÔºÑµÔ§Ò¹ãËÁè

µÒÃÒ§¢Ñ鹵͹¡ÒÃ·Ó QC

µÒÃÒ§ÃÒ¡ÒäسÀÒ¾¢Í§ªÔé¹Êèǹã¹

ÊÒ¡ÒüÅÔµ

¤ÙèÁ×Í¡Ò÷ӧҹÊÓËÃѺ¾¹Ñ¡§Ò¹

ÏÅÏ

ÃǺÃÇÁÃÒ¡ÒÃÊÔ觷Õè¨Ñ´·Óà»ç¹Áҵðҹ

ä»áÅéÇ

¾Ô¨Òóһѭ ËÒ·ÕèàËÅ×ÍÍÂÙè

¡Ó˹´ÇèÒ ¢Ñé¹µèÍä» ¨Ð¨Ñ´¡ÒáѺ

»ÃÐà´ç¹»Ñ­ ËÒã´·ÕèÂѧàËÅ×ÍÍÂÙè