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Two dissimilar siblingsLast autumn KMT Waterjet Systems presented its two newest high pressure pumps for waterjet cutting at the EuroBLECH industrial fair in Hannover: The models STREAMLINE PRO-III and TRILINE TL-I. This expands the company's portfolio by two pumps that could not be any more different: While the PRO-III series can generate up to 6200 bar water pressure with its intensifier and can also handle the most challenging applications using its special technical equipment, the less expensive model TL-1 pump with its economical direct drive is positioned more as an entry-level model or as a supplier of high-pressure for simple cutting jobs. Thus, with their comprehensive product range in the field of high-pressure technology, KMT can offer the right solution for every requirement.
The STREAMLINE PRO-III pump model can uniquely establish itself at the top of the performance spectrum when it comes to waterjet cutting. The high-performance machine facilitates cutting with up to 6200 bar, and especially the model with 125 PS (93 kW) represents the strongest combination of motor output and water pressure industry-wide.
Two cutting heads for optimum productivity The STREAMLINE PRO-III allows their users to operate two cutting heads with a jet diameter of up to 0.28 mm in parallel. Of course, this doubles the productivity, since two workpieces can be cut in parallel using it.
Deux gabarits très différentsL'automne dernier, lors du salon industriel EuroBLECH à Hanovre, KMT Waterjet Systems a présenté ses deux nouvelles pompes haute pression pour la découpe par jet d'eau : Les modèles STREAMLINE PRO-III et TRILINE TL-I. L'entreprise étend ainsi sa gamme de deux pompes qui ne pourraient être plus différentes : Tandis
que la série PRO-III peut générer une pression d'eau jusqu'à 6 200 bar grâce à son multiplicateur de pression et correspond aux applications les plus exigeantes du fait de son équipement technique, le modèle de pompe TL-I plus économique est destiné aux tâches de découpe plus simples, et constitue avec son entraînement direct un modèle
d'entrée de gamme ou un générateur haute pression. Ainsi KMT dispose d'une gamme de produits haute pression étendue, qui offre une solution adaptée, quels que soient les besoins.
En matière de découpe par jet d'eau, le modèle STREAMLINE PRO-III est sans aucun doute un produit très haut de gamme. La machine performante permet la découpe jusqu'à 6 200 bar. Le modèle 125 CV (93 kW) notamment constitue la combinaison la plus puissante du secteur en ce qui concerne la puissance du moteur et la pression d'eau.
Deux têtes de coupe pour une productivité optimale La STREAMLINE PRO-III permet à ses utilisateurs d'exploiter en parallèle deux têtes de coupe avec un diamètre de buse jusqu'à 0,28 mm. Cela dédouble naturellement la productivité, puisque deux pièces peuvent être découpées en parallèle. En chiffres concrets : Une installation de
découpe par jet d'eau équipée d'une pompe STREAMLINE PRO-III 125 découpe une plaque d'acier inox d'une épaisseur de 3 cm à une vitesse de 110 mm/min à une qualité de coupe moyenne, et ce simultanément sur deux pièces. Ces valeurs sont impossibles à atteindre malgré une plus grande buse, si la pompe utilisée n'atteint pas cette plage de pression. En comparaison : Une pompe de 100 CV (74 kW) permet une taille de buse maximale de 0,35 mm à 3 800 bar pour la découpe simultanée à deux têtes. Avec une utilisation optimale des abrasifs, la vitesse de coupe à matériau et qualité de coupe égale est
Results of the KMT Cut Calculator App (see last page for download information)Résultats de l'application KMT Cut Calculator (voir la dernière page pour plus d'informations sur le téléchargement)
KMT Waterjet Systems – Product & Service Information
Tech NEWS I2017
UnitsEnglish Metric
Pump60 HP 125 HP
Cutting ParametersMaterial: Stainless Steel (304)
Thickness: 30 mm
Pressure 1 Pressure 2
5170 6200 2758 4137
WaterPressure: 6000 3800 bar
Orifice Size: 0.28 0.35 mm
Focus Tube Dia: 0.84 1.05 mm
Abrasive Rate: 0.8 1.1 kg/min
Abrasive: Hard Rock Mesh: 80
CALCULATE
Speed based on Autoline Pro cutting head w/80 grit garnet
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Cutting Speed Prediction
Edge Quality Linear Cutting Speed*mm/min
6000 3800 % Increase
191.8 127 51
157.2 103.2 52
110.3 71.5 54
74.8 47.6 57
47.9 30.2 59
*Cutting speed values depend on cutting head wear,quality of abrasive and cutting table configuration
ver 3.2
A. Rough
B.Coarse
C. Medium
D. Smooth
E. Fine
Expressed in concrete numbers: A waterjet cutting system running with a STREAMLINE PRO-III 125 pump cuts a 3 cm stainless steel plate with average cutting quality at a speed of 110 mm/min – and that is with two workpieces simultaneously. If a pump is run in the lower pressure range, such values are not achievable despite using larger jets. As a comparison: A pump with 100 PS (74 kW) enables a maximum jet size of 0.35 mm at 3800 bar in two-head operation. Using optimum abrasives, the cutting speed with the same material and same cutting quality is maximum 71.5 mm/min. Thus it is over 50% slower than the machine with 6000 bar. This not only saves time, but also material usage: Based on the given example, one meter cutting distance results in an abrasive consumption of 14.5 kg (with PRO-III application) or 30.8 kg (for application with 3800 bar) – a significant savings of 53%.
Production reliability at 6200 barHowever, assuming that the strong performance is at the expense of the reliability or the wear parts is an error: Through an optimised and patented technology in the high-pressure seal of the intensifier, KMT is in the position to guarantee 500 hours for these highly stressed components with the purchase of a new high pressure pump. The new SUPRAlife seal, due to its design, provides the service life that you are looking for in this pressure range. Therefore, waterjet cutting at 6200 bar is considerably more efficient, since it actually extends the production time due to the new durable components. Some customers are already enjoying this new generation of high pressure pumps and up until now can only report positively (see box).
TRILINE TL-I – the direct drive pump from KMTAt the other end of the performance spectrum, the TRILINE TL-I 30 pump type is an economical entry-level model in the world of waterjet cutting. This high pressure pump is based on a direct drive, not as usual for KMT. Here, an electric motor drives three camshaft-driven pistons via an easy to service V-belt pulley drive system, which in turn generates the high pressure water stream. The pistons work phase-shifted by 120°, so that the pressure signal is very constant even without pressure accumulators. In addition, the direct force transfer ensures a relative
Maximum Industries utilizes the PRO-III technologyRodie Woodard of Maximum Industries in Irving, Texas, talks about how working with a STREAMLINE PRO-III 125 pump for waterjet cutting at 6,200 bar boosts his business. Watch the video on YouTube.
de max. 71,5 mm/min. Elle est donc de 50 % plus lente que la machine de 6 000 bar. Cela n'économise pas seulement du temps, mais aussi de la matière : par rapport à l'exemple ci-dessus, la consommation d'abrasif au mètre de distance de coupe est de 14,5 kg (pour une application PRO-III) ou 30,8 kg (pour une application de 3 800 bar), ce qui constitue une économie considérable de 53 %.
La fiabilité de production à 6 200 barCependant, la puissance élevée ne nuit en rien à la fiabilité de la pompe ou des pièces d'usure : grâce à une technologie optimisée et brevetée du joint haute pression du multiplicateur de pression, KMT est en mesure à accorder sur cet élément très sollicité une garantie de 500
heures lors de l'achat d'une pompe haute pression neuve. Le concept du nouveau joint SUPRAlife permet une durée de vie jusqu'à présent inégalée pour cette plage de pression. La découpe par jet d'eau à 6 200 bar est donc considérablement plus efficiente, puisque la grande durée de vie du nouvel élément rallonge le temps de production réel. Certains clients bénéficient d'ores et déjà de cette nouvelle génération de pompes haute pression et en sont particulièrement satisfaits (voir encadré).
TRILINE TL-I – La pompe à entraînement direct de KMTA l'autre extrémité de la gamme de performances figure le type de pompes TRILINE TL-I 30, un modèle d'entrée de gamme économique pour le domaine
de la découpe par jet d'eau. Cette pompe haute pression possède un entraînement direct, contrairement aux modèles habituels de KMT. Via un système de courroies, un moteur électrique entraîne directement trois pistons à vilebrequin, qui génèrent le flux d'eau haute pression. De ce fait, la maintenance de ce système est facile à réaliser. Les pistons travaillent avec un décalage de phase de 120°, de sorte que le signal de pression est très constant, même sans accumulateur de pression. De plus, la transmission directe de la force assure un rendement relativement élevé jusqu'à 85 %. Comparé à une pompe de multiplicateur de pression, ce concept d'entraînement ne requiert donc pas de circuit hydraulique supplémentaire et se distingue donc par un fonctionnement plus silencieux, ainsi que par un encombrement au sol plus réduit de la machine.
Maximum Industries utilise la technologie PRO-IIIRodie Woodard de Maximum Industries à Irving, Texas, décrit les avantages de l'utilisation d'une pompe STREAMLINE PRO-III 125 pour la découpe par jet d'eau à 6 200 bar. Visualisez la vidéo sur YouTube.
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high efficiency of up to 85%. Thus, compared to an intensifier pump, this drive concept requires no additional hydraulic circuit and is characterised in this by quieter operation and a smaller footprint for the machine.
The comparison: Intensifier vs. direct driveNaturally, the question arises as to how the two drive concepts are different – or even more important, which concept is best suited for which concept, and one thing is clear: Both pump types have their reason for existence.
The intensifier pumpAn indisputable advantage of the intensifier pumps is the maximum pressure range of up to 6200 bar. A direct drive pump cannot get up to this volume and therefore the intensifier must be the first choice for all users that want to cut especially thick or hard materials, such as titanium or thick concrete plates. Even if the waterjet cutting machine is designed for high loads – e.g. in demanding multi-shift operations – a model with intensifier offers more, since this technology is more durable and the components last longer. And as soon as the high pressure pumps are connected to a network, the direct drive pump is completely out, since this technology does not allow for this type of connection. Lastly, it should be mentioned that the use of the intensifier technology is also recommended in cases in which the cutting process includes high switching cycles. That is mainly the case with pure water applications, when many individual parts should be produced with high cutting speed, such as when cutting rubber seals or applications in the food industry. Here, the user of an intensifier pump profits in that the water pressure is maintained even with a closed valve and thus can be directly released again when the valve is opened.
The direct drive pumpIn contrast to this, high switching time with direct drive leads to increased signs of wear, since this technology is characterised by a continuous water flow, which must be diverted with a closed cutting
KMT Waterjet Cutting "Hardox" Steel at 5,400 barWaterjet cutting of forged and compressed "Hardox" steel (thickness 10 cm, cutting speed 7-10 mm/min, pressure 5.400 bar). Waterjet cutting is the most efficient method to cut the extremely hard material. Watch the video on YouTube.
La comparaison : Multiplicateur de pression et entraînement directIl convient donc de définir en quoi les deux concepts d'entraînement se différencient – ou encore lequel des concepts est le mieux adapté pour les différentes applications, car une chose est évidente : les deux types de pompes ont leur utilité.
La pompe de multiplicateur de pressionUn avantage indéniable des pompes de multiplicateur de pression est la plage de pression maximale jusqu'à 6 200 bar. Une pompe à entraînement direct est incapable de fournir une telle pression, et
le multiplicateur constitue donc le premier choix pour tous les utilisateurs souhaitant couper des matériaux particulièrement épais ou durs, par ex. le titane ou d'épaisses plaques en béton. Si la machine de découpe par jet d'eau est exposée à des sollicitations élevées, par ex. lorsqu'elle fonctionne en plusieurs équipes, il convient également d'opter pour un modèle à multiplicateur de pression, parce que cette technologie est plus robuste et ses éléments plus durables. Si les pompes haute pression doivent alimenter à un réseau, les pompes à entraînement direct sont immédiatement hors jeu, puisque cette technologie ne permet pas une telle mise en circuit. Pour terminer, il convient de noter que l'utilisation de la technologie de multiplicateur de pression est recommandée aussi lorsque le
processus de découpe implique des cycles de commutation élevés. Ceci est souvent le cas lors des applications à eau pure, si de nombreuses pièces doivent être produites à vitesses de coupe élevées, par ex. lors de la découpe de joints en caoutchouc ou d'applications dans les domaines alimentaires. Ici, les utilisateurs d'une pompe de multiplicateur de pression profitent du fait que la pression d'eau est constante même lorsque la valve est fermée, et est donc disponible immédiatement lorsque la valve est ouverte.
La pompe à entraînement directContrairement à cela, les cycles de commutation élevés génèrent une usure accrue lors d'un entraînement direct, puisque cette technologie se
Découpe par jet d'eau d'acier de forge HardoxDécoupe par jet d'eau haute pression d'acier de forge Hardox (100 mm, pression de coupe 5 400 bar, vitesse de coupe 7-10 mm/min). La découpe par jet d'eau et la méthode la plus efficace pour couper ce matériau extrêmement dur. Visualisez la vidéo sur YouTube.
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valve. The more often such diversion is required, the more the pressure control valve is stressed.
Thus the direct drive pump can exploit their strengths even better with continuous cutting processes: The high efficiency of the pump increases the more the connected waterjet cutting system works without interruptions. For this reason, the TL-I model is better suited for abrasive applications: Compared to pure water applications the cutting speeds here are mainly lower, which also has the effect of a lower number of cutting cycles. Furthermore, the lower minimum pressure of a direct drive pump is an advantage with the processing of brittle or multi-layer materials: Since the TRILINE pumps can take the operating pressure down to a minimum of 100 bar, there is a lower risk of the material breaking when inserting into materials such as glass or ceramic, and for multi-layer materials the risk of delamination decreases. And as already mentioned, the TRILINE pumps are very well suited as an entry-level model due to their low initial investment and to use for less demanding or smaller applications, in which the low connected load or the small space requirement of the pump plays a role. This is often the case in smaller custom cutting operations or manufacturing operations which only occasionally use their waterjet cutting systems.
For every application the right solutionThis demonstrates that KMT Waterjet Systems not only offers the most efficient high pressure pumps of the entire industry, but also offers a solution for newcomers – and naturally also a broad spectrum of products between these two extremes. This stretches from high pressure pumps, which can be completely integrated into a turnkey total system, to pumps for autonomous operation with occasional use, up to highly developed machines for demanding cutting applications in multi-shift operations.
Intensifier pumps:
ü Thick and hard materials
ü Multi-shift operation
ü Operation of several pumps in one network
ü High switching times
Direct drive pumps:
ü Continuous cutting process
ü Brittle materials
ü Low initial investment
ü Small space requirement
caractérise par un flux d'eau continu, qui doit être dévié lorsque la valve de coupe est fermée. Plus une telle déviation est fréquente, plus la valve de régulation de pression est sollicitée.
De ce fait, la pompe à entraînement direct est plutôt adaptée aux processus de coupe continus : plus le fonctionnement de l'installation de découpe par jet d'eau est continu, plus l'efficience élevée de la pompe est un atout. Le modèle TL-I est donc adapté davantage aux applications à abrasif : par rapport aux applications à eau pure, les vitesses de coupe sont moins élevées, ce qui réduit aussi le nombre de cycles de coupe. De plus, la pression minimale plus faible de la pompe à entraînement direct est avantageuse lors de l'usinage de matières fragiles ou multicouches : comme la pompe TRILINE peut abaisser la pression de service à un une valeur minimale de 100 bar, le risque de bris de matière lors de l'entamure est moins élevé pour le verre ou la céramique par exemple, de même que le risque de délamination pour les matières multicouches. Et comme déjà indiqué au début, la pompe TRILINE est un modèle d'entrée de gamme parfait pour un premier investissement et pour l'utilisation lors d'applications moins exigeantes et de plus petite envergure, lorsque la puissance connectée moins élevée ou le plus faible encombrement de la pompe sont des atouts. C'est souvent le cas dans les petites entreprises de découpe à façon et de production, qui n'utilisent qu'occasionnellement leurs installations de découpe par jet d'eau.
Une solution adaptée, quelle que soit l'applicationAinsi, KMT ne propose pas seulement les pompes haute pression les plus performantes du secteur, mais aussi une solution d'entrée de gamme – parallèlement à une offre étendue de produits qui se situent entre ces deux extrêmes. Les clients peuvent acquérir des pompes intégrales entièrement dans un système global prêt à l'emploi, mais aussi des pompes pour le fonctionnement autonome et l'utilisation occasionnelle, ainsi que des machines ultra-modernes pour les applications de coupe exigeantes.
Pompe de multiplicateur de
pression :
ü Matériaux épais et durs
ü Exploitation en plusieurs équipes
ü Exploitation de plusieurs pompes en réseau
ü Cycles de commutation élevés
Pompe à entraînement direct :
ü Processus de coupe continus
ü Matières fragiles
ü Investissement initial faible
ü Faible encombrement
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Your KMT Team in Lyon, France (from left to right): � Martin Corson | Aftersales & Service Engineer Phone: +33 6 03 92 59 97 E-Mail: [email protected]
� Philippe Bosselut | Area Manager Phone: +33 6 25 45 12 40 E-Mail: [email protected]
� Catherine Pellotier | Area Sales Manager Garnet Phone: +33 6 78 00 51 83 E-Mail: [email protected]
� Claire Kuhn | Sales & Administration Assistant Phone: +33 4 78 22 69 45 E-Mail: [email protected]
New faces at KMT France SARLA lot has happened in the course of a year in the KMT external office in Lyon, France: There were several new personnel changes in already existing positions and at the same time, a new employee for the Aftermarket and Abrasive Sand area was hired. In addition, since autumn 2016, the France office has been equipped with a service vehicle, which allows service technicians to be much more flexible with customer requests for their service and repair work. Furthermore, KMT has expanded the area of responsibility of the French office to include the markets of the Netherlands and Luxembourg in the scope of restructuring the sales territories.
The first in a series of new employees was already started in February 2016 with Martin Corson, who was hired as a service technician. He has had a fully equipped service vehicle since autumn 2016. This is fitted with numerous tools and spare parts for all common and many special repair and service jobs. As a result, Martin Corson is prepared for every possibility and can quickly and flexibly help his customers.
In August 2016, Philippe Bosselut was added as Area Manager and further support came in September with Claire Kuhn as an assistant. Philippe Bosselut can look back on over 30 years of experience in mechanical engineering. This puts him in the position to comprehensively and competently advise his customers. Together, Philippe Bosselut and Claire Kuhn ensure that KMT customers in France and the Benelux are always in good hands.
The last expansion of the team in Lyon for the present is Catherine Pellotier, who has worked for KMT since October 2016. She is responsible for the Aftermarket area and sales of abrasive sand and has several years of experience in this area.
All employees of KMT France SARL are pleased to be available to the customers at the contact data given below.
De nouveaux visages chez KMT France SARLAu cours de la dernière année, bien des choses ont changé à la succursale KMT à Lyon, en France : plusieurs postes existants ont été réattribués et une nouvelle collaboratrice embauchée pour le service Aftermarket et Abrasifs. De plus, depuis l'automne 2016, la succursale française est dotée d'un véhicule de maintenance, qui offre au technicien de maintenance une beaucoup plus grande souplesse pour répondre aux demandes des clients lors de ses interventions de maintenance et de réparation. Dans le cadre d'une réorganisation des régions commerciales, KMT a aussi ajoutés les marchés aux Pays-bas et en Luxembourg au domaine de compétences de la succursale française.
Le premier nouveau collaborateur à rejoindre KMT en février 2016 a été Martin Corson, embauché en tant que technicien de maintenance. Depuis l'automne 2016, il dispose d'un véhicule de maintenance entièrement équipé. Ce véhicule est doté de nombreux outils et pièces détachées pour toutes les opérations de maintenance et de réparation courantes, mais aussi spécifiques. Ainsi, Martin Corson peut parer à toutes les éventualités et aider ses clients rapidement et en toute flexibilité.
En août 2016, Philippe Bosselut a rejoint l'équipe en tant que responsable régional, et en septembre Claire Kuhn en tant qu'assistante. Philippe Bosselut possède plus de 30 ans d'expérience dans le domaine de la construction mécanique. Il est donc en mesure de conseiller ses clients de manière compétente et détaillée. Ensembles, Philippe Bosselut et Claire Kuhn assurent le suivi parfait des clients KMT en France et au Bénélux.
La dernière nouvelle acquisition de l'équipe de Lyon est Catheine Pellotier, qui travaille pour KMT depuis octobre 2016. Elle est responsable du domaine Aftermarket et la commercialisation des abrasifs. Dans ce domaine, elle possède plusieurs années d'expérience.
Tous les collaborateurs de KMT France SARL se font un plaisir de répondre à nos clients aux adresses et numéros indiquées ci-dessous.
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Your contact to KMT
New Area Sales Manager for Germany, Austria and Switzerland
KMT GmbH • KMT Waterjet Systems
5 allée des Chevreuils � Les Lys 2 � 69380 Lissieu � FrancePhone: +33 4 78 22 69 45 � Fax: +33 9 72 11 09 91www.kmt-waterjet.fr � [email protected]
KMT Connect
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Claus-Peter GeierArea Sales ManagerGermany, Austria and Switzerland +49 160 98 98 44 [email protected]
KMT Offices – Global Service Around The CornerHead Office Germany (Bad Nauheim)
KMT GmbHPhone: +49-6032-997-0
Head Office USA (Baxter Springs)KMT Waterjet Systems Inc.
Phone: +1-620-856 2151
Head Office China (Shanghai)KMT Machine Tool Ltd.
Phone: +86-21-50 48 46 21
Office Spain (Madrid)KMT Waterjet Systems S.L.
Phone: +34-91-510 37 98
Office UK (Birmingham)KMT Waterjet Systems
Phone: +44-1384-408 892
Office Russia (Moscow)KMT Waterjet LLC
Phone: +7-495-665 02 52
Office France (Lissieu)KMT Waterjet France SARLPhone: +33-4-78 22 69 45
Office Poland (Warsaw)KMT Sp. z o.o.
Phone: +48-22-545 06 60
Office U.A.E. (Dubai)KMT Waterjet Systems
Phone: +971-4-701 79 66
Office Italy (Milan)KMT Italia SRL
Phone: +39-02-642 21 801
Office Sweden (Ronneby)KMT Waterjet Systems
Phone: +46-708-32 45 20
Office India (Mumbai)Karolin Machine Tools Pvt Ltd.
Phone: +91-22-285 724 94
