TÉCNICA DE CORONAS Y PUENTES

Guía

TÉCNICA DE CORONAS Y PUENTES

Juntos hacia el éxito

Desde hace más de 45 años BEGO ofrece un equilibrado sistema de

materiales, aleaciones y aparatos, así como cursillos de formación para la

fabricación de prótesis dentales fijas revestibles con cerámica. Aunque

el oficio tradicional de técnico dental ha sufrido fuertes cambios en los

últimos años con la aparición de la técnica CAD/CAM, las fases de trabajo

fundamentales aún conservan su importancia. La utilización segura y el

tratamiento posterior por parte del técnico dental es en este ámbito nuestro

objetivo principal. Como compañía de productos dentales innovadora,

nuestra mayor aspiración no es solo la óptima calidad de nuestros propios

productos, sino también su utilización sistemática y segura.

Todas las aleaciones no nobles de BEGO

se han desarrollado en nuestra empresa

para una aplicación específica. Un buen

ejemplo de ello son las aleaciones del

grupo Wirobond®, cuya eficacia está

probada desde hace 30 años. En

función del proceso de elaboración

elegido, los objetos de Wirobond®

pueden procesarse mediante sinte-

rizado con láser (SLM),

con fresado de alta

velocidad (HSC)

o mediante la

técnica de

colado.

Eficacia clínica probadaNo solo se ha sometido a todo el grupo de Wirobond® y Wiron® a pruebas

clínicas, sino que también se ha demostrado su eficacia clínica. Esta

importante diferencia proporciona seguridad al odontólogo, al técnico dental

y, sobre todo, al paciente. Durante muchos años, investigaciones de diversas

instituciones independientes han avalado la fiabilidad de las prótesis, su

idoneidad clínica y su resistencia a la corrosión.

Para el procesamiento tradicional con técnica de colado existe desde hace años

una amplia oferta de materiales de consumo para lograr un procesamiento ópti-

mo, desde cera hasta material de arenado y de revestimiento. El sistema BEGO

se completa con aparatos innovadores, como el aparato de colado automático

Nautilus® CC plus. Además, todos los aparatos de colado BEGO son aptos tanto

para el colado de aleaciones de colado sobre modelo Wironit® o Wironium®

como para Wirobond®, Wiron® y Wirocer plus. Por supuesto, con los correspon-

dientes insertos para crisoles también se pueden colar aleaciones nobles, cuyo

procesamiento es muy parecido al de las aleaciones no nobles.

Procesamiento satisfactorioEn el caso de Wiron® 99, Wiron® light, Wirocer plus, Wirobond® 280 y

Wirobond® LFC se prescinde del enfriamiento prolongado de la cerámica

que requieren habitualmente las aleaciones no nobles. Además, con Wiron®

99 y Wirobond® 280 se reduce considerablemente la dureza, lo cual facilita

al técnico dental el acabado, la óptima aplicación de todos los procesos

de fresado y el pulido. Para el recubrimiento estético se pueden utilizar –

de acuerdo con el intervalo de CDT específico de la aleación – las masas

cerámicas de todos los fabricantes conocidos. Por supuesto, las aleaciones

Wirobond® y Wiron® se pueden revestir también con resina.

En caso de que sean necesarias ampliaciones se dispone, junto a las

soldaduras Wirobond® o Wiron®, de dos materiales para realizar soldaduras

de alta resistencia, las cuales no se ven tras el pulido y también se pueden

revestir con cerámica sin ningún problema. Es preferible la técnica de

soldadura con láser al procedimiento de soldadura habitual. La utilización

de materiales adicionales del mismo tipo garantiza una unión segura y

biocompatible. Para Wirobond® está a disposición el alambre para soldadura

Wiroweld, y para las aleaciones de níquel-cromo Wiroweld NC.

BEGO se ha dedicado a todas las variantes de los sistemas de metalo-

cerámica durante 45 años, las ha investigado y perfeccionado y dispone,

por tanto, de una amplia experiencia teórica y práctica. Este conocimiento

especializado está a su disposición en todo momento a través de la línea

de atención telefónica de BEGO y además se transmite sin reservas en

cursos y formaciones sobre metalo-cerámica.

Tel +49 (0)421 20 28-371

Fax +49 (0)421 20 28-100

www.bego.com

Jörg Fasel, Gestor de producto de la sección de materialesBEGO

El sistema BEGO

Hacia el éxito con el sistema BEGO – ¿Qué significa esto para usted?

3

Contenido

1

El procesamiento técnico dental – Elaboración de la estructura y revestimiento cerámico

5

2

Técnicas de unión 22

3

Coronas dobles de aleaciones no nobles 26

4

Bibliografía especializada 34

5

Prevención de errores 36

4

Las imágenes e ilustraciones son ejemplos. Los colores, símbolos, diseños e información indicados en las etiquetas y / o embalajes representados pueden diferir de la realidad.

El procesamiento técnico dental

1

5


Casquillo de corona modelado con lámina espaciadora

Calentamiento de las láminas

Colocación de láminas calientes y blandas sobre el aparato de modelado

Presión del muñón dental en las láminas o en la masilla Adapta

Casquillos elaborados mediante férula embutida adaptados a los muñones

BegoStone plus de 5 kg (REF 54812) y BegoStone plus de 12 kg (REF 54811)

Sistema Adapta (REF 20500)

Elaboración del modeloEl modelo es la base de todo el trabajo del técnico dental. Cuanto más escrupulosa sea su confec-

ción con mayor precisión ajustarán las coronas y puentes.

Para la elaboración del modelo maestro se utiliza el yeso superduro BegoStone plus.

Fases de trabajo• Fase 1: Las impresiones enviadas por el odontólogo deben limpiarse, desinfectarse y aclararse

con agua.

• Fase 2: Antes del vaciado se debe secar la impresión con cuidado mediante aire comprimido. Los

restos de agua pueden provocar diferentes resistencias de la superficie del modelo o un fraguado

heterogéneo (expansión) del modelo maestro.

• Fase 3: Es recomendable mezclar BegoStone plus durante al menos 45 s en el equipo de

mezclado al vacío. El respeto de las proporciones de polvo-líquido indicadas es importante para

obtener resultados reproducibles (expansión).

Variación de la proporción de yeso-agua 20 ml +/- 1,5 ml en 100 g de polvo modifica las propiedades del material y del

procesamiento

• Una cantidad menor de agua provoca un yeso más duro en un tiempo de procesamiento

menor.

• Una cantidad mayor de agua provoca un yeso más blando en un tiempo de procesamiento

mayor.

• Fase 4: La impresión se vacía sobre el vibrador. A continuación el modelo se debe

endurecer durante al menos 30 min antes de que se pueda extraer.

• Fase 5: El tallado del modelo de yeso, la inserción de los pins, la colocación de los zócalos y

el serrado son las siguientes fases de trabajo que, en función del sistema de modelo utilizado,

podrían ser diferentes.

Elaboración de los casquillos. Fases de trabajo fundamentales• Se acorta la lámina espaciadora a aprox. 1/3 del muñón dental y se vuelve a colocar (obsérvese:

antes del revestimiento debe retirarse la lámina espaciadora del casquillo de corona, para dejar

espacio libre al cemento).

• Se acorta el casquillo Adapta hasta aprox. 1 mm por encima del límite de la preparación.

• Se aísla el muñón de yeso con Isocera y se vuelve a colocar sobre el muñón.

• Se obtura el espacio entre los casquillos Adapta y el límite de la preparación con cera cervical.

• Se completa la corona.


Elaboración del modelo y de los casquillos

1

6


0,30–0,35 mm

Casquillo de corona

de lámina Adapta

Cera cervical

0,05 mm

(Lámina espaciadora)

Cera cervical, berenjena (REF 40112) y cera de inmersión, verde (REF 40009)

Cera oclusal, gris Estructura de corona con superficie oclusal metálica y revestimiento vestibular

Estructura de puente para revestimiento cerámico, casquillos de resina de modelado

Modelado: casquillos de corona a base de ceraDe forma alternativa al sistema Adapta se pueden elaborar casquillos de

corona a base de cera mediante el proceso de inmersión en cera. Para

proporcionar el espacio del cemento se debe aplicar barniz distanciador

en lugar de una lámina espaciadora. La temperatura de trabajo de la

cera de inmersión BEGO se sitúa aprox. a 75 °C. El borde de la corona

del casquillo sumergido se completa con cera cervical. Durante el mo-

delado debe dejarse espacio suficiente para el posterior revestimiento

cerámico.

La estructura metálica debería sostener el revestimiento cerámico desde

dentro y lo ideal es que presente una forma dental con la reducción

correspondiente al revestimiento. Durante el modelado hay que respetar

al mismo tiempo el grosor mínimo de la pared recomendado: 0,4 mm para

aleaciones no nobles y 0,5 mm para aleaciones nobles.

Si está prevista la construcción de un hombro cerámico, el borde metálico

del casquillo debe terminar sobre el hombro o el chanfer. Este soporte es

extraordinariamente importante para la estabilidad y la resistencia del

hombro cerámico.

Si se trabaja con un borde metálico, este debe acabar en una forma

ligeramente cóncava para sostener el revestimiento cerámico.

Se deben modelar con precisión las zonas de transición de la cerámica

a la estructura, para así preparar un grosor de capa suficiente para el

revestimiento cerámico posterior.

NotaEn general se debe preparar ya la estructura de cera sin cantos afilados (en particular en las zonas incisales), zonas socavadas o transiciones afiladas.


1

7


Compensación de sustancia dental insuficiente Si el muñón dental es demasiado pequeño se reconstruye con metal la

sustancia que falta. Solo así se puede garantizar un grosor de capa de la

estructura y de la cerámica con la mayor uniformidad posible.

Otra opción es rellenar o reconstruir cuidadosamente el muñón.

Si fuera preciso reconstruir el muñón dental debido a una insuficiencia

de sustancia, es el odontólogo quien debe encargarse de ello. Si esta

reconstrucción se practica en el modelo maestro, resultará una hendidura

de cemento de tamaño impreciso, la cual impedirá el correcto posiciona-

miento de la corona en la boca.

En la Planificación de las construcciones de puentes el diseño de los

conectores es de vital importancia. Pónticos y conectores deben procu-

rar la máxima estabilidad posible y al mismo tiempo permitir resultados

estéticos óptimos. La estabilidad depende tanto de la forma del conec-

tor – desde gota hasta ovalada. como de su tamaño.

En general se puede afirmar que cuanto más altos estén dispuestos los

conectores mayor será su resistencia a doblamientos de la estructura

por las fuerzas masticatorias. Lo ideal es que su sección transversal

tenga una superficie mínima de 7 mm2 en la región anterior y 9 mm2 en

la región posterior.

Cuando hay poco espacio o en caso de puentes de estructura amplia los

elementos tipo banda lingual o incrustación pueden mejorar la estabili-

dad de conectores.

Banda lingual con refuerzo interdental Las conexiones interdentales dispuestas a una al-tura suficiente proporcionan estabilidad adicional

Casquillo de cera de inmersión

Conector de tamaño suficiente Conector en la región anterior

Si el muñón dental es demasiado pequeño, la sustancia que falta se reconstruye con metal

Conector demasiado pequeña, riesgo de rotura

Conector demasiado plana, riesgo de rotura por presión al masticar

Cera oclusal, dentina (REF 40118)

Cera oclusal, gris (REF 40114)


1

8


Colocación de los bebederos

Bebederos con canal distribuidor

Refuerzo del canal distribuidor en pónticos macizos

Hilo de cera de 4 mm para el suministro desde el zócalo de la mufla hasta el canal distribuidor

En las coronas individuales y los puentes los bebederos se fijan con un

ángulo de 45° entre el objeto de colado y el canal distribuidor.

De esta forma, las coronas se sitúan – tras la colocación sobre los zócalos

de mufla – fuera del centro térmico y muy próximas a la pared de la mufla, y

pueden por tanto ser el primer elemento en enfriarse tras el colado. El canal

distribuidor debería ser unos 2 mm más largo por cada lado que el puente.

En conjunto hay que comprobar que la restauración esté situada fuera

del centro térmico. Las filigranas deberían estar colocadas tan cerca del

borde de la mufla como sea posible. De esta forma serán las primeras en

solidificarse y ya no podrán ser reabsorbidas.

Dado que las piezas intermedias macizas presentan una mayor pérdida

de volumen al solidificarse que el resto de componentes de paredes finas

de los puentes, el canal distribuidor debe reforzarse en esta zona de

forma que tenga al menos el mismo volumen que la pieza intermedia.

Si los bebederos se diseñan siguiendo estas recomendaciones el canal

distribuidor actúa como depósito de colado. Suministra al objeto de

colado (y, en particular, a las piezas intermedias macizas) aleación

fundida suficiente, de forma que se pueden evitar porosidades de

contracción durante el enfriamiento. Si durante la colocación sobre la

base del anillo formador del cilindro, el objeto de colado se ha colocado

fuera del centro térmico, este puede ir enfriándose desde los márgenes

de la corona hacia el canal distribuidor pasando por las superficies oclu-

sales. Véase también en la página 9 (Posicionamiento de los objetos

en la mufla).

Ø 4–5 mm Ø 5 mm Aprox. 2–3 mm de longitud Ø 2,5–3 mm Aumentar el diámetro del depósito de colado en pónticos macizos.

El volumen del depósito debe corresponderse con el del póntico.

!

45°

Sistema de bebederos

1


9


Colocación de los bebederosPara evitar porosidades, se recomienda restaurar también las coronas indi-

viduales de forma indirecta. Los bebederos deben tener un grosor de 4 mm

y no pueden estrecharse. Como conexión con la corona es necesario un hilo

de cera de aprox. 2–3 mm de largo y 2,5 mm de grosor. En el caso de los

puentes se debe disponer un canal distribuidor con un diámetro de 5 mm.

Para ello son adecuados, junto a los hilos de cera, los sticks huecos, en los

que las aberturas laterales se deben cerrar con cera. Si se utilizan sticks de

plástico macizos, se deben revestir con cera, puesto que de lo contrario la

mufla puede romperse durante el desencerado.

Como conexión con cada una de las piezas del puente sirven los hilos de

cera de aprox. 2–3 mm de largo y 2,5 mm de grosor.

Para los canales desde la base del formador de anillo hasta el canal distri-

buidor basta un hilo de cera de 4 mm de grosor.

En el caso de puentes mayores el canal distribuidor se dispone en forma

de herradura y, preferentemente, dividido en la zona de los caninos. De

esta forma el puente no se deformará durante el enfriamiento.

Mezclado y revestimiento • Rociar el modelado fijado sobre el zócalo de la mufla con el humectante

Aurofilm.

• A continuación secar con cuidado mediante aire comprimido.

• Colocar la tira de caolín BEGO en el anillo de la mufla de tal forma que

esta coincida con el borde superior.

Para aleaciones nobles:Utilizar una tira de caolín para los tamaños de mufla 1 y 3 y dos tiras de

caolín para los tamaños de mufla 6 y 9.

Para aleaciones no nobles:Utilizar dos tiras de caolín para todos los tamaños de mufla. En caso

de utilizar tiras de caolín de 40 mm (REF 52409) el borde inferior del

material de revestimiento está en contacto con el anillo de la mufla.

„Revestimiento sin anillo“ Cuando se utiliza un sistema de muflas sin anillo, p. ej. el sistema

Rapid-Ringless de BEGO, se prescinde de la tira de caolín.

Revestimiento con un anillo metálico y tira Revestimiento sin anillo

Posicionamiento de los objetos en la mufla

Canal distribuidor dividido

5 mm

5 m

m

4 mm

Ø 5 mm

Ø 5 mm

Ø 2,5–3 mm

5 mm

5 m

m

NotaDespués de que haya fraguado el material de revestimiento sacar lo antes posible el anillo de silicona utilizado (a una temperatura ambiente de 20 °C tras aprox. 10–15 min).

1


10

Nuestros productos recomendados

Bellavest® SH

Material de revestimiento para colado de precisión ligado con fosfato, para calentamiento rápido o convencional, apto para todo tipo de aleaciones de coronas y puentes y para cerámica prensada y de sobreprensado. El control preciso de la expansión y la consistencia fina cremosa permiten una adaptación reproducible desde el campo de aplicación de la cerámica prensada hasta las coronas telescópicas de aleaciones no nobles. Como líquido se utiliza BegoSol® HE (REF 51095).

Bellavest® DR

Revestimiento para colado de precisión, ligado con fosfato, de calentamiento rápido o convencional, para todo tipo de aleaciones de coronas y puentes y para la tecnología telescópica de coronas de aleaciones no nobles. La formación de polvo se reduce en un 80 %, lo cual mejora sustancialmente la protección de la salud durante su procesado en el laboratorio dental. Un control preciso de la expan-sión y una consistencia cremosa fina permiten un ajuste reproducible en toda la gama de indicacio-nes. El líquido de mezcla a utilizar seria el BegoSol® HE (REF 51095).

BellaStar XL

Material de revestimiento ligado con fosfato de gran calidad, para calentamiento rápido o conven-cional, especialmente indicado para todas las aleaciones nobles de coronas y puentes. Además se puede utilizar satisfactoriamente con aleaciones no nobles para muchas indicaciones. Es un material fluido y de fina granulometría con un ajuste excelente y unas propiedades de desmuflado extraordinarias. Como líquido se utiliza BegoSol® K (REF 51120).

Bellavest® T

Material de revestimiento para colado de precisión ligado con fosfato para calentamiento convenci-onal, aplicable en todas las aleaciones para coronas y puentes. Como líquido se utiliza BegoSol®. Si se desea una expansión mayor se puede aplicar de forma alternativa BegoSol® HE (REF 51095).

Bellasun

Material de revestimiento para colado de precisión ligado con fosfato, apto para todas las aleaci-ones para coronas y puentes con tiempos de procesamiento extremadamente largos a tempera-turas ambiente elevadas.Para calentamiento convencional. Como líquido se utiliza BegoSol® (REF 51090).


La elección del material de revestimiento Para el revestimiento del modelado de cera, BEGO ofrece una serie de materiales de revestimiento de eficacia probada desde hace años, pero también

otros innovadores, como Bellavest® SH o BellaStar XL. Mediante líquidos de mezcla perfectamente adaptados al tipo de material de revestimiento, se

controla de forma fiable la expansión deseada y se garantizan resultados de colado excepcionales con todas las aleaciones nobles y no nobles.

Técnica de revestimiento

1


11

* Del 01/10 al 31/03 se sirve en envase con protección térmica envase con protección térmica (sensible a las heladas).Las imágenes e ilustraciones son ejemplos. Los colores, símbolos, diseños e información indicados en las etiquetas y / o embalajes representados pueden diferir de la realidad.

Líquidos adecuados para los materiales de revestimiento

Bellavest® SH / DR Bellavest® T BellaStar XL Bellasun

Líquido BegoSol® HE BegoSol® BegoSol® K BegoSol®

1 botella (1 L) 51095 1 botella ( 1 L) 51090 1 botella (1 L) 51120 1 botella (1 L) 510901 bidón (5 L) 51096 1 bidón (5 L) 51091 1 bidón (5 L) 51121 1 bidón (5 L) 51091

BegoSol® HE alternativa BegoSol® HE BegoSol® K1 botella (1 L) 51095W* 1 botella (1 L) 51120W*

1 bidón (5 L) 51096W* 1 bidón (5 L) 51121W*

Forma de sumi-nistro

Bellavest® SH144 × 90 g bolsitas 54257 30 × 160 g bolsitas 54201 30 × 160 g bolsitas 54361 80 × 160 g bolsitas 5427050 × 100 g bolsitas 70060 80 × 160 g bolsitas 54202 80 × 160 g bolsitas 5436230 × 160 g bolsitas 5424780 × 160 g bolsitas 54252

Bellavest® DR30 × 160 g bolsitas 5486280 × 160 g bolsitas 54861

Obsérvese: Las proporciones de mezclado son orientativas y deben determinarse para cada aleación concreta. Consulte las recomendaciones sobre la concentración del líquido de mezcla en las instrucciones de trabajo (suministradas con el material de revestimiento).

Consejos para el procesamiento de los materiales de revestimiento

Factores de influencia Recomendación Observación

Proporción de polvo-líquido de la mezcla

Seguir lo indicado en las instrucciones de trabajo.

• Se modifican las propiedades de fraguado y los valores de expansión.• La calidad de las superficies puede verse afectada negativamente en

caso de desviaciones de estos parámetros.

Concentración dellíquido de mezcla

Elegir la aleación a colar de acuerdo con lo indicado en las instrucciones de trabajo.

• Concentración elevada = elevada expansión.• Concentración reducida = expansión reducida.• Al elevar la concentración aumenta, entre otros, la dureza.

Temperatura del material Para polvo y líquido la tempera-tura óptima es aprox. 18 – 20 °C; guardar en armarios de temperatura controlada

• Las temperaturas más elevadas permiten menores tiempos de procesamiento y fraguado.

• El procesamiento a temperaturas demasiado bajas puede tener como conse-cuencia superficies de colado más rugosas.

• La variación de la temperatura de procesamiento influye, entre otros aspectos, en el comportamiento de expansión del material de revestimiento.

Temperatura ambiente La temperatura óptima es aprox. 20 °C.

Premezclado manual Premezclar manualmente durante 15 s

• El respeto de los tiempos de mezclado mediante el uso de un equipo de mezclado automático y debidamente programado garantiza la reproducibilidad de los resultados.

• Los cambios de la intensidad de mezclado modifican, entre otros, las propiedades de expansión y de fraguado de los materiales de revestimiento.

Intensidad de mezclado (número de revoluciones)

Aprox. 250–450 rpm. Ver arriba.

Almacenamiento En un lugar seco, oscuro y fresco.No almacenar el líquido a menos de 5 °C.

• BegoSol® HE y BegoSol® K no tienen protección contra las heladas. Si se congela, el líquido puede queda inservible.

Obsérvese: Solo el procesamiento sistemático con parámetros de procesamiento constantes asegura también la reproducibilidad de los resultados de los colados.

Tiras de caolín para muflas de 40 mm (REF 52409) Tiras de caolín para muflas de 45 mm (REF 52408)

Revestimiento con anillo metálico y tira de caolín Hilo de cera para bebederos de Ø 2,5–5 (REF 40085-40089)

A partir de la página 38 se incluyen indicaciones detalladas sobre el procesamiento de materiales de revestimiento para coronas y puentes.

1


12


PrecalentamientoLas temperaturas de precalentamiento para las aleaciones Wirobond® y

Wiron® oscilan entre 850 y 950 °C, en función del aparato de colado utilizado.

Excepción: La temperatura de precalentamiento de Wiron® light se sitúa

entre 780 y 830 °C.

Calentamiento rápido con Bellavest® SH/DR o BellaStar XLLas muflas de tamaños 1–6 de Bellavest® SH/DR o BellaStar XL pueden

calentarse rápidamente. Raspar las superficies de la mufla y colocar en

el horno las muflas en posición vertical (con el embudo de colado hacia

abajo) sin que las superficies entren en contacto con la base o las paredes

(utilizar un distanciador o una placa cerámica, ver imagen de la derecha).

Respetar el tiempo de fraguado:• Meter las muflas en el horno calentado a 900 °C 20–30 min tras el

inicio del mezclado

• Cuando se utilice un sistema de muflas sin anillo, p. ej. el sistema

Rapid-Ringless de BEGO, se debe sacar lo antes posible el anillo de

silicona utilizado tras el fraguado del material de revestimiento (a una

temperatura ambiente de 20 °C tras aprox. 10–15 min)

• Temperatura final de 900–950 °C

• Tiempos de mantenimiento de la temperatura tras alcanzar la tempe-

ratura final (en función del número de muflas): 30–60 min

Calentamiento convencional con Bellavest® SH/DR o BellaStar XL Hornos con control convencional:• Tras 30 min de fraguado se deben colocar las muflas en el horno frío o

precalentado a una temperatura máxima de 250 °C

• Mantener a 250 °C durante 30–60 min

• A continuación calentar hasta alcanzar la temperatura final y mantener

durante 30–60 min

Hornos con control digital:• Colocar las muflas en el horno frío tras 30 min de fraguado

• Calentar a 5 °C/min hasta 250 °C y mantener 30–60 min

• A continuación calentar a 7 °C/min hasta alcanzar la temperatura final

y mantener 30–60 min

Calentamiento convencional con Bellavest® T o BellasunHornos con control convencional:• Tras 30 min de fraguado se deben colocar las muflas en el horno frío o

precalentado a una temperatura máxima de 250 °C

• Mantener a 250 °C durante 30–60 min

• A continuación calentar hasta alcanzar la temperatura final y mantener

durante 30–60 min

Hornos con control digital:• Colocar las muflas en el horno frío tras 30 min de fraguado

• Calentar a 5 °C/min hasta 250 °C y mantener 30–60 min

• A continuación calentar a 7 °C/min hasta alcanzar la temperatura final

y mantener 30–60 min

Miditherm con placa de base corrugada

Miditherm 100 MP (REF 26150)

Miditherm 200 MP (REF 26155)

1

Precalentamiento


13


1Para las aleaciones no nobles se utilizan principalmente crisoles cerámicos.

Nunca se deben fundir aleaciones diferentes en el mismo crisol cerámico.

Se deben identificar siempre los crisoles para no confundirlos. En caso de

colado con llama los crisoles se colocan y precalientan en el horno junto

con las muflas.

Cantidad de aleaciónLa demanda requerida se calcula mediante la multiplicación del peso

del modelado de cera, incluido el bebedero, por la densidad de la

aleación. Para el botón de colado se necesitan 1–2 cilindros de colado

adicionales. En caso de colado con Nautilus® no se requiere ningún

botón de colado. Peso = aprox. 6 g por cilindro de colado.

Momento de colado para aleaciones no nobles de BEGOPara la determinación del momento de colado óptimo correspondiente

para las aleaciones no nobles de BEGO se deben seguir las recomenda-

ciones de las instrucciones de utilización suministradas con la aleación.

Además deben observarse las indicaciones correspondientes de las ins-

trucciones del aparato de colado. Las recomendaciones específicas de

cada aleación para el colado de aleaciones no nobles de BEGO también

pueden consultarse en la página 16.

Para identificar el momento de colado adecuado se pueden consultar los vídeos de colado puestos a disposición en la mediateca de la página web de BEGO, en www.bego.com o solicitarnos un CD (REF 82987).

NotaNo se deben utilizar nunca crisoles o insertos de grafito para aleaciones no nobles: No se debe sobrecalentar la aleación durante la fusión, se deben respetar los momentos de colado establecidos.

Fusión y colado

Sistemas y aparatos de coladoColado por presión y vacio con Nautilus® CC plus y Nautilus® T.

Aparato de colado por presión y vacio de calentamiento por inducción El Nautilus® CC plus aúna las ventajas de la fusión de alta frecuencia y las del colado a por presión

y vacio: la aleación se funde en la zona de la abertura del crisol. Gracias a una bomba de vacío muy

potente, la totalidad de la cámara de colado pasa en un intervalo mínimo a un nivel de oxígeno

extremadamente reducido y la aleación se funde mediante un campo magnético de alta frecuen-

cia. El material fundido fluye en condiciones de vacío directamente al interior de la mufla desde la

zona caliente sin pérdida de temperatura (ver la fig. de la pág. 14). En fracciones de segundo

se presiona entonces la aleación, aún fluida, incluso hasta las zonas más finas del objeto. La

refrigeración intensiva integrada permite más de 50 colados consecutivos incluso a temperaturas

ambiente elevadas, ahorra agua y es respetuosa con el medio ambiente. El modo de ahorro desco-

necta todos los componentes innecesarios y reduce los costes de explotación.

Nautilus® CC plus (REF 26475)


14


1

Nautilus® CC plus, Pantalla táctil en color

Crisol de colado Nautilus® (REF 52488)

Sistema de medición de la temperatura totalmente automático Todas las aleaciones nobles y no nobles con temperaturas de colado entre 700 °C y 1.550 °C

pueden colarse siempre con la temperatura de colado óptima. El momento idóneo para el colado se

establece de forma completamente automática mediante la medición multicanal de la temperatura:

Las oscilaciones específicas del material fundido caliente a causa de la reflexión y la emisión se re-

gistran en intervalos cortos del orden de ms y son compensadas de forma automática por el sistema

de medición.

Ventajas para usted:• Se evita un sobrecalentamiento del material fundido.

• Precisión de la medición superior al 99 %.

Manejo cómodo a través de la pantalla táctil en color de 7 pulgadas El Nautilus® CC plus y Nautilus® T se maneja y controla a través de una pantalla táctil en color de 7

pulgadas con tiempos de respuesta rápidos y menús intuitivos, que también recomiendan acciones.

Ventajas para usted:• Manejo cómodo e intuitivo: acceso directo y rápido a todos los parámetros necesarios.

• Orientación y control permanentes.

Nautilus® TEquipo compacto de sobremesa para colado a presión y vacío con refrigeración intensiva integra-

da calentamiento por inducción y sistema de videocámara.

Ventajas para usted:• En comparación con el Nautilus® CC plus, el proceso de fundición se controla y activa manual-

mente. La gran pantalla táctil con menú de navegación intuitivo ofrece un manejo sencillo. Una

imagen del proceso de fundición transferida a la pantalla ayuda al técnico a reconocer el tiempo

de fundición.

Nautilus® T (REF 26470)

Línea de caídaMetal de colado

Crisol abierto

Objeto de

medición

Entorno Detector (registro

multicanal)

Procesamiento

digital de la señal

Radiación térmica Óptica

Principio de funcionamiento del sistema de medición (Nautilus® CC plus) La óptica del sistema de medición transfiere los datos de la medición al procesamiento digital de la señal.

Concepto de colado de presión al vacío de BEGO: El material fundido fluye desde la zona caliente del crisol directamente al interior de la mufla de colado.


15


1 32 4

5 76 8

Vídeo de fusión de Wiron® light: www.bego.com/schmelzvideo-wiron

Máquina centrífuga compacta para colado con calentamiento por inducciónFornax® T, la máquina centrífuga de sobremesa compacta para colado con calentamiento por

inducción de gran potencia asegura ciclos de fusión cortos, minimiza la oxidación y por ello

facilita el acabado. La refrigeración intensiva integrada permite más de 50 colados consecutivos

incluso a temperaturas ambiente elevadas. También pueden aplicarse temperaturas de colado

de hasta 1.550 °C, ideales para todas las aleaciones dentales habituales en el mercado (excepto

el titanio). El técnico dental inicia manualmente el colado tras la evaluación de la masa fundida.

Las indicaciones sobre los tiempos de precalentamiento y calentamiento ulterior de las aleacio-

nes proporcionan puntos de referencia seguros para determinar el momento de colado.

Crisol de colado de cerámica para resultados óptimosLos crisoles de colado de cerámica para aparatos de colado Fornax®, elaborados según el

estándar de calidad original de BEGO, ofrecen múltiples ventajas:

• Una extraordinaria resistencia al choque térmico de hasta 1.500° C que minimiza el riesgo

de agrietamiento.

• La geometría especial permite un perfecto vertido de las aleaciones.

• Las superficies lisas de alta calidad aportan un acabado perfecto, resaltando la excelente

calidad del crisol.

Solo los crisoles originales de BEGO se caracterizan por una geometría de adaptación exacta

y una elevada resistencia al choque térmico, que garantiza una larga vida útil. El crisol no se

debe precalentar adicionalmente antes de su utilización.

Colado con llamaRequisitos indispensables para un colado con llama impecable son un aparato de colado potente

y el correcto ajuste de la presión de gas y oxígeno. Si no se indica lo contrario, se pueden aplicar

los siguientes ajustes como valores orientativos de la presión de flujo:

0,5 bar de propano, si se utiliza gas natural con la presión de conducto correspondiente, 2,0 bar de oxígeno. Antes de la fusión se deben colocar los cilindros de colado muy juntos en el crisol

precalentado. Para la fusión se debe mover la llama con una trayectoria circular. Fundir hasta que

el metal de colado se acumule bajo una película de óxido común y se mueva de forma visible por

la presión de la llama. Iniciar el colado sin que la película de óxido se agriete.

Crisol de colado de cerámica Fornax® FC (REF 52482)

Fornax® T (REF 26480)

Fusión con llama

1


16


Momento de colado de Wirobond® 280Colado de presión al vacío con calentamiento por inducción (Nautilus®) y colado por centrifugado con calentamiento por inducción (Fornax®):

Cuando el último componente sólido se haya sumergido por completo en

el baño de fusión, seguir aplicando calor durante un intervalo de 1–5 s (en

función de la potencia de inducción del aparato) y luego iniciar el colado.

Observar también las instrucciones de uso de Fornax® y Nautilus®.

Colado por centrifugado con llama: Iniciar el colado cuando el último

componente sólido se haya sumergido por completo en el baño de fusión

y la colada se mueva de forma visible por la presión de la llama.

Momento de colado de Wirobond® C y Wirobond® SGColado de presión al vacío on calentamiento por inducción (Nautilus®) y colado por centrifugado con calentamiento por inducción (Fornax®):

Cuando el último componente sólido se haya sumergido por completo en el

baño de fusión, seguir aplicando calor durante un intervalo de 0–12 s (en



Colado por centrifugado con llama: Iniciar el colado cuando el último componente sólido se haya sumergido

por completo en el baño de fusión y la colada se mueva de forma visible

por la presión de la llama.

Momento de colado de Wirobond® LFCColado de presión al vacío (Nautilus®): Tras la extinción de la sombra

de incandescencia, seguir aplicando calor durante aprox. 2 s (hasta un

máximo de 4 s) y a continuación iniciar el colado.

Colado por centrifugado (Fornax®):

Inmediatamente tras la extinción de la sombra de incandescencia.

Colado por centrifugado con llama:Colar cuando el metal de colado se haya fundido y la colada se mueva


Momento de colado de Wiron® 99Colado de presión al vacío con calentamiento por inducción (Nautilus®) y colado por centrifugado con calentamiento por inducción (Fornax®):

Cuando el último componente sólido se haya sumergido por completo en el

baño de fusión, seguir aplicando calor durante un intervalo de 0–12 s (en



Colado por centrifugado con llama:Iniciar el colado cuando el último componente sólido se haya sumergido

por completo en el baño de fusión y la colada se mueva de forma visible


Momento de colado de Wiron® lightColado de presión al vacío con calentamiento por inducción (Nautilus®) y colado por centrifugado con calentamiento por inducción (Fornax®):


el baño de fusión, seguir aplicando calor durante un intervalo de 0–10 s

(en función de la potencia de inducción del aparato) e iniciar el colado

cuando la película de óxido se haya abierto por completo. Observar

también las instrucciones de uso de Fornax® y Nautilus®.

Colado por centrifugado con llama:Ajuste de la llama de propano/oxígeno: La presión de flujo debe ajustarse

a 0,5 bar de propano y 2,0 bar de oxígeno. Las llamas azules del cabezal

del soplete deben alcanzar los 6–8 mm. Distancia entre el cabezal

del soplete y el metal: 15–25 mm. El crisol de cerámica siempre

debe precalentarse. Calentar el metal del crisol de colado con ligeros

movimientos circulares de la llama hasta crear un color rojo claro. A

continuación, colocar la mufla y seguir calentando el metal. Una vez

deshechas todas las unidades de colado se forma una película de óxido.

Con ligeros movimientos circulares de la llama, fundir hasta que el metal

de colado se acumule bajo una película de óxido común y se mueva de

forma visible por la presión de la llama. La colada debe tener un color

claro uniforme. Iniciar el colado sin que la película de óxido se agriete.

Momento de colado de Wirocer plusColado de presión al vacío con calentamiento por inducción (Nautilus®) y colado por centrifugado con calentamiento por inducción (Fornax®):


el baño de fusión, seguir aplicando calor durante un intervalo de 0–12 s

(en función de la potencia de inducción del aparato) y a continuación

iniciar el colado. Observar también las instrucciones de uso de Fornax®

y Nautilus®.

Colado por centrifugado con llama:Ajuste de la llama de propano/oxígeno: La presión de flujo debe ajustarse

a 0,5 bar de propano y 2,0 bar de oxígeno. Con ligeros movimientos

circulares de la llama, fundir hasta que el metal de colado se acumule

bajo una película de óxido común y se mueva de forma visible por la

presión de la llama. La colada debe tener un color claro uniforme. Iniciar

el colado sin que la película de óxido se agriete.

Precocción de la aleación en Nautilus®

1


17


Enfriado de las muflas Dejar enfriar lentamente las muflas al aire, nunca enfriarlas con agua fría.

Desmuflado y tratamiento de superficies Desmuflar el objeto con cuidado, arenar el material de revestimiento con

Korox® 110/250 (óxido de aluminio, 110/250 μm) y separar los bebederos.

Tener en cuenta durante el arenado de coronas con Korox® 250 que los

bordes de la corona no se deben arenar con demasiada fuerza.

Para el acabado se deben utilizar fresas abrasivas diamantadas sinterizadas

de BEGO, fresas abrasivas aglomeradas con cerámica o preferentemente fresas de metal duro. Las superficies de revestimiento deben procesarse

exclusivamente con fresas de metal duro de dentado cruzado o fino.

Tratamiento previo de la estructura Tras el acabado, las superficies a revestir deben arenarse con Korox® 250 a 3–4 bar con la pistola de arenado. Durante el arenado de coronas

con Korox® 250 hay que cuidarse de no dañar los bordes de la corona.

Es preciso asegurarse, cuando se utiliza una arenadora con reciclado

de material de arenado, de no utilizarla para el arenado del material

de revestimiento. El polvo microscópico del material de revestimiento

puede formar una capa separadora que impida una adhesión cerámica

suficiente.

En estas arenadoras con reciclado del material abrasivo debe cambiarse el

material de arenado con frecuencia, puesto que con el tiempo disminuyen

el tamaño y el filo de los cantos (capacidad abrasiva) de los granos del

material de arenado. Si esto ocurre ya no se logra una rugosidad suficiente

de la superficie metálica.

A ser posible para el arenado antes de la cocción cerámica, no debería uti-

lzarse una arenadora con reciclado del material abrasivo. Antes de aplicar

la primera capa de masa se debe limpiar minuciosamente la estructura.

Para realizar esta tarea ha demostrado gran eficacia la vaporizadora Triton

SLA.

A continuación se debe dejar secar al aire y no utilizar bajo ningún concep-

to aire comprimido, ya que puede arrastrar desde el conducto de aire com-

primido partículas de aceite y residuos de corrosión. No se debe volver a

tocar con los dedos la estructura en la zona de las superficies a revestir :

Para sujetarla se debe utilizar, por ejemplo, una pinza hemostática. No es

necesario aplicar una cocción de oxidación, pero se puede realizar para

controlar la superficie metálica (960–980 °C; 10 min).

Triton SLA (REF 26005)

Fresa abrasiva diamantada

1 Grano medio: Ø 8 mm, REF 43491



4 Grano medio: Ø 2,3 mm, REF 43495

5 Grano medio: Ø 3,7 mm, REF 43496


7 Grano grueso: Ø 5 mm, 43498

Fresas abrasivas diamantadas, el Ø especifi-cado indica el diámetro máximo de la fresa abrasiva diamantada sinterizada

ImportanteAntes del revestimiento cerámico se debe volver a arenar el óxido de las superficies a revestir con Korox® 250 a 3–4 bar (ver pág. 18).

1

4 5 6 7

2 3 1

Ejemplo de un chorro circulante con boquillas de chorro fino

Ejemplo de chorreadora de precisión de cuatro cámaras


18


Para el procesamiento de masas cerámicas son adecuadas todas las

metalo-cerámicas o cerámicas de sobreprensado habituales en el mer-

cado con temperaturas de cocción de hasta aprox. 980 °C conforme a

ISO 9693-1. También son adecuadas las cerámicas con temperaturas de

cocción reducidas. Para las aleaciones no nobles de BEGO no son necesa-

rios aglutinantes o resinas adhesivas adicionales. Lo único importante es

que la masa de base sea aplicada y cocida dos veces.

Para Wirobond® LFC se deben utilizar cerámicas con gran capacidad de

expansión, teniendo siempre en cuenta el CDT.

En caso de dudas sobre la compatibilidad de las cerámicas de revestimiento

con las aleaciones de BEGO, los expertos de la línea de atención telefónica

de BEGO estarán encantados de ayudarle ( +34 93 371 28 68).

Junto con la preparación precisa de la estructura tiene especial importancia

la primera cocción de la masa de base (lechada). Es condición indispensable

para una unión segura entre aleación y cerámica.

El arenado con óxido de aluminio puro con grano de 110 µm provoca,

independientemente de la presión de arenado aplicada, una rugosidad

insuficiente de la superficie, que a su vez impide una unión metalo-

cerámica óptima.

Si las superficies se arenan con óxido de aluminio puro con grano de 250

µm (p. ej. Korox® 250, REF 46014) y una presión de arenado de 3-4 bar se

habrá logrado la base para una retención óptima y una unión metalo-

cerámica máxima.

Res

iste

ncia

a la

s fu

erza

s de

ciz

alla

mie

nto

[MP

a]

Fine

sse1

/pa

sta

Duc

eram

KIS

S2

VM 1

33

Vint

age

Hal

o4

d.S

IGN

5/

past

a

Imag

ine

Refl

ex6

Duc

eram

Lo

ve7

Cre

atio

n8/

Pas

te

VMK

Mas

ter3

Cer

amco

39

Her

aCer

am1

0

Nor

itak

e E

Z31

1

Vint

age

MP

4

Valor medio 55,7 48,6 46,6 46,0 45,9 44,2 42,4 42,3 41,5 41,4 39,7 39,6 38,2

80

70

60

50

40

30

20

10

0

Los valores superiores a 25 MPa se consideran clínicamente seguros

Prueba de resistencia a las fuerzas de cizallamiento conforme a ISO 9693-1 (prueba de Schwickerath) para Wirobond® 280Los materiales de revestimiento son productos de las empresas 1Dentsply, 2DeguDent, 3VITA, 4Shofu, 5Ivoclar, 6Wieland, 7DeguDent, 8Geller, 9Ceramco, 10Heraeus Kulzer, 11Noritake. Si no se especifica, se ha utilizado opacador en polvo.

Wirobond® 280 arenado con Korox® 110 µm

Wirobond® 280 arenado con Korox® 250 µm

ImportanteLas superficies a revestir no deben ser tratadas con goma pulidora.

Procesamiento de las masas cerámicas

1


19


Enfriamiento tras las cocciones de dentina

El enfriamiento se rige por los valores CDT de la aleación y la cerámica.

Wiron® 99

• 25–500 °C · 13,9 × (10-6 K-1)• Enfriamiento normal

Wiron® light


Wirocer plus


Wirobond® 280

• 25–500 °C · 14,3 × (10-6 K-1)• Gracias a la composición óptima solo es necesario un enfriamiento

normal

Wirobond® C

• 25–500 °C · 14,3 × (10-6 K-1)• Se recomienda enfriamiento prolongado

Wirobond® SG


Fig. 1 · 1. Cocción de masa de base Fig. 2 · 2. Cocción de masa de base Fig. 3 · Aplicación de la masa cerámica

Fig. 4 · Engomado como pulido preliminar

Para lograr una transición más limpia del metal a la cerámica, la primera

capa de opaquer se debe aplicar ligeramente más allá de los bordes

terminales. Esta transición se retira antes del glaseado.

Para la primera capa se debe aplicar una fina capa opaquer preparada

(cocción wash o lechada (elegir una expresion)), de forma que todas

las superficies a revestir queden cubiertas (fig. 1) y a continuación se

realiza la cocción conforme a las indicaciones del fabricante. Se deben

tener en cuenta las recomendaciones específicas del fabricante (utiliza-

ción de bonder o agentes de unión (elegir una expresión) o pre-opacador,

temperaturas de secado o cocción diferentes) para el revestimiento cerá-

mico de aleaciones no nobles.

La segunda capa de masa debe cubrir de forma homogénea. El metal ya no

debe transparentar (fig. 2). Al utilizar opacador en pasta es recomendable

que el presecado sea suficientemente largo. De esta forma se evita un

desprendimiento del opacador en pasta con la consecuencia de una unión

metalo-cerámica insuficiente. A continuación se realizan las cocciones de

dentina y de material de esmalte (fig. 3). Para evitar coloraciones verdes e

impurezas se deben limpiar los objetos antes de cualquier cocción con agua

corriente o con la vaporizadora Triton SLA (pág. 17).

Se deben consultar periódicamente las instrucciones de utilización

actualizadas del fabricante de cerámica (p. ej. en Internet).

ImportanteEs indispensable observar las instrucciones de uso de los fabricantes de la cerámica. Al cocer aleaciones no nobles deben observarse las recomendaciones de cocción específicas de los fabricantes de la cerámica.

En caso de que se recomiende un enfriamiento prolongado para una

aleación específica se debe seleccionar el programa correspondiente en

el horno de cerámica.

Después de las cocciones de la masa de glaseado o glaseados se elimina

el óxido, limpiando al efecto el interior de las coronas con una pistola de

arenado y Korox® 50.

Las superficies metálicas que no se han revestido deben ser rectificadas

y cubrirse con goma con una presión uniforme (fig. 4).

Para el pulido de brillo son adecuadas la pasta azul Co-Cr de BEGO

(REF 52310) o la de diamante Diapol (REF 52305).

La limpieza del producto acabado debe realizarse con un cepillo bajo agua

corriente. Cuando se utiliza una vaporizadora o un baño de ultrasonidos

pueden aparecer fisuras.

1


20


Con vistas a un tratamiento económico del paciente, un anclaje de

prótesis mediante coronas dobles de metales no nobles ofrece una alter-

nativa interesante al colado sobre modelo con gancho convencional. En

comparación con la elaboración clásica con aleaciones nobles, la técnica

de elaboración de coronas dobles de aleaciones no nobles a fricción es muy

compleja. Los motivos son, en comparación, la elevada dureza e intensa

contracción de las aleaciones durante el enfriado tras el colado, así como la

capa de óxido, que debe eliminarse mecánicamente (arenado). Los elemen-

tos de fricción adicionales contemplados ya durante la planificación, tales

como BEGO WiroFix, facilitan considerablemente el ajuste de la fricción.

BEGO WiroFix, elemento de fricción para prótesis combinadasEl ajuste de la fricción, en particular en estructuras de metales no

nobles, se simplifica con BEGO WiroFix.

• Amplio espectro de indicaciones: coronas dobles, coronas telescópicas

totales y anulares, barras, ranuras/hombros.

• Perfecto en combinación con estructuras coladas en una sola pieza.

• Gran fuerza de retención con un tamaño reducido.

• Fricción ajustable en dos niveles.

• Poca necesidad de espacio, acortable individualmente.

• Procesamiento muy sencillo al utilizar el espaciador de cerámica.

• Larga durabilidad, fácilmente intercambiable en caso de necesidad.

WiroFix elemento de fricción: estándar amarillo (REF 52835), grueso violeta (REF 52833) medio rosa (REF 52832)

Piezas primarias en cera con ranura de fricción semiacanalada de Ø 1 mm

Ranura de fricción semiacanalada de Ø 1 mm en la pieza primaria

Pieza primaria con espaciador de cerámica fijado

Pieza secundaria en resina de modelado con espaciador de cerámica integrado

Inserción del elemento de fricción amarillo con fricción neutra

Restauración acabada con elementos de fric-ción WiroFix integrados

Fases de procesamiento con latécnica de corona doble

1


21


Técnicas de unión

2

22


La soldadura con láser de piezas, una de las técnicas de unión habituales en la técnica odontológica, se ha impuesto en los últimos años junto con

la soldadura convencional y la adhesión. La ventaja de esta tecnología es que los objetos se pueden unir entre sí directamente, sin adición de otros

materiales (soldadura).

Para el técnico dental esto abre la posibilidad de preparar compuestos metálicos de alta resistencia y biocompatibles.

Ventajas de la soldadura con láser• Considerable ahorro de tiempo

• Fácil manejo

• Elevada resistencia de la costura de soldadura

• Elevada resistencia a la corrosión

• Elaboración precisa

• Sin diferencias de color respecto al material original

• Sin necesidad de pulir la soldadura

• Posibilidad de uniones directas de resinas o revestimientos cerámicos

• Supervisión del ajuste en el modelo maestro

• No requiere:

• Soldadura

• Hacer modelo de revestimiento refractario

• Fundentes o protectores de calor

• Preparación de las orejeras

• Retirar elementos estéticos antes de la soldadura

LaserStar T plus (REF 26405)

Todas las aleaciones no nobles de BEGO se han sometido a pruebas para

evaluar su idoneidad para el procesamiento con láser. Una formación

extensa sobre esta técnica odontológica, que incluye también la configu-

ración de los parámetros para las indicaciones importantes, facilita consi-

derablemente la familiarización con la técnica de la soldadura con láser.

En las soldaduras se debe tener en cuenta:• Para asegurar que la costura láser se realiza completamente bajo gas

argón, deje 1 cm de distancia entre la boquilla de gas y el objeto.

• Los puntos de soldadura coloreados son un indicio de una combinación

de energía demasiado elevada o una circulación insuficiente de argón.

• La formación de grietas en el punto de soldadura indica un intervalo

de energía o de actuación del rayo láser excesivo.

• En caso de reparaciones se deben extraer completamente las zonas

con roturas y, en caso necesario, volver a modelar las partes que

se van a sustituir. No se deben volver a utilizar componentes de la

estructura que estén sometidas a tensiones o comprimidas en exceso.

Técnicas de unión

Soldadura con láser

2

Modificación y variación de la geometría del punto de soldadura al modificar los parámetros

Incrementando el voltaje Extendiendo la duración del pulso Ampliando el diámetro del haz = FOKUS

290 V-2ms-Fokus 03 290 V-2ms-Fokus 03 290 V-2ms-Fokus 03



Änderung der Schweisspunktgeometrie,

bei Änderung von Parametern

2) Verlängern Pulsdauer 290 V-2ms-Fokus 03 290 V-10ms-Fokus 03 290 V-20ms-Fokus 03

3) Vergrössern Strahldurchmesser = FOKUS


1) Erhöhen Spannung


























































Soldadura láser

23


Bloque de soldadura preparado para la soldadura en horno

Soldar con el material de revestimiento para soldar Bellatherm® Bellatherm® está ligado con fosfato y, por tanto, resiste altas tempera-

turas. Para la elaboración del bloque de soldadura se mezclan 100 g de

Bellatherm® con 23 ml de agua corriente y se revuelven brevemente con

la espátula.

Este valor es orientativo y se puede modificar en función de la consistencia

deseada. Tras el endurecimiento del bloque de soldadura se deja que se

seque en el horno. Tras la soldadura Bellatherm® se suelta fácilmente del

objeto soldado con agua corriente.

Soldadura antes de la cocción. Soldaduras y fundente La soldadura tiene propiedades comparables a la aleación, para que así

la cerámica se adhiera con igual firmeza a las zonas soldadas. Para soldar

antes de la cocción se debe utilizar el fundente de BEGO Minoxyd.

Para las aleaciones no nobles de BEGO vale cualquier aparato de soldar

que produzca una llama dosificable con exactitud. Durante la soldadura

en el bloque de soldadura se debe mantener un intersticio de un máximo

de 0,2 mm de ancho. Las zonas de soldadura deben permanecer libres

para que se pueda acceder fácilmente con la llama. Se debe aplicar el

fundente Minoxyd antes del precalentamiento. El bloque de soldadura

debe mantenerse con el mínimo tamaño posible y presecarse en el

horno de precalentamiento a unos 300 °C. En el caso de soldaduras de

reparación la zona de soldadura se amplía en forma de embudo.

En primer lugar se prepara un trozo de soldadura correspondiente y se cubre

con el fundente Minoxyd. A continuación la soldadura se coloca sobre el

objeto y se calienta de forma controlada con movimientos circulares de la

llama. Cuando se alcanza la temperatura de soldadura la llama se dirige a

puntos concretos de la soldadura hasta que el intersticio de soldadura se

rellene por completo.

Material de revestimiento para soldar Bellatherm® (REF 51105)

NotaDebido a la escasa conductividad térmica de las aleaciones no nobles BEGO, se tarda considerablemente más en alcanzar la temperatura de soldadura necesaria en el objeto que en el caso de los metales nobles.

Técnicas de unión

2

Materiales adicionales para la soldadura con láser (extracto: la tabla completa se puede consultar en el catálogo de productos BEGO laboratorio dental)

Formas de suministro Composición en % de la masa Grosor en mm Cantidad REF

Wiroweld (CoCrMo, sin C) Co 65,0 · Cr 28,0 · Mo 6,0 · Mn · Si 0,35 2 m 50003

Wiroweld (CoCrMo, sin C) Co 65,0 · Cr 28,0 · Mo 6,0 · Mn · Si 0,5 1,5 m 50005

Wiroweld NC (NiCrMo, sin C) Ni 60,0 · Cr 22,0 · Mo 9,0 · Fe 4,0 · Nb 3,6 · Al · Co · Cu · Mn · Si · Ta · Ti

0,35 5,5 m aprox.

50006

Hilo de titanio, grado 2 Ti 100,0 0,35 5 m aprox. 50008

24


Soldadura Wirobond® (REF 52625)

Soldaduras y fundente

Wirobond® Perfil REF

Wirobond®, soldadura 52622

Wiron® / Wirocer plus

Wiron®, soldadura 52625

Minoxyd 52530

Zona de soldadura tras el procesamiento con la soldadura Wirobond® o Wiron® y lámina de apoyo de platino

Soldaduras en horno tras la cocción. Con recubrimiento preliminar Con este método se puede unir Wirobond® con Wirobond®, así como

Wiron® con Wiron® o ambos con metales nobles. Antes de la cocción, la

zona de soldadura se rebaja y se recubre de forma preliminar con una

soldadura para metalo-cerámica:

p. ej. la soldadura BegoStar® (1.125 °C) o PontoLloyd® (1.120 °C);

fundente: Minoxyd (REF 52530).

Las soldaduras mencionadas pueden sobrecocerse con cerámica.

Tras la cocción se debe limpiar la zona de soldadura mediante desbasta-

do. A continuación hay que confeccionar un bloque de soldadura lo más

pequeño posible. Es preciso asegurarse de no tocar las piezas a soldar.

El espacio para la soldadura máximo es de 0,2 mm.

Procedimiento de soldadura:• Se preseca el bloque de soldadura durante 10 min a 300 °C.

• Se precalienta durante 3–5 min (en función del tamaño del bloque de

soldadura) a 800 °C.

• Se calienta hasta alcanzar la temperatura de soldadura de 860 °C y

se mantiene 1 min.

La soldadura BEGO Gold I (Temperatura liquidus 790 Cº, Ref 61017)

(fundente Minoxyd REF 52530) fluye hacia el intersticio de soldadura y

lo rellena por completo.

Prolongación del borde con la soldadura Wirobond® o Wiron® y lámina de apoyo de platino

2

Técnicas de unión

25


Coronas dobles de aleaciones no nobles

3

26


Wiron® 99 (REF 50225)

Las aleaciones no nobles pertenecen desde hace décadas al repertorio estándar para prótesis fijas y extraíbles. Las aleaciones típicas de este grupo

son a base de níquel o de cobalto. Estas últimas se utilizan desde hace aproximadamente un siglo en el ámbito médico para implantes. En la primera

mitad del siglo xx se introdujeron en la odontología las aleaciones de cobalto-cromo para la técnica de colado sobre modelo. Las aleaciones a base de

níquel se utilizaron algo más tarde en el marco de la técnica de coronas y puentes. En general son refractarias y destacan por su sencilla colabilidad,

el fácil acabado y la elevada resistencia en comparación con las aleaciones nobles. En 1968 BEGO introdujo este tipo de aleación en Alemania, hecho

que supuso el nacimiento de Wiron.

Wirocer plus (REF 50080)

Aleaciones de níquel-cromoAunque las alergias al níquel son frecuentes, la utilización de aleaciones de

níquel-cromo en la cavidad bucal no provoca necesariamente reacciones

alérgicas. El níquel es uno de los nutrientes esenciales y el cuerpo humano

contiene unos 10 mg. Se habla de una asimilación diaria de 0,16 – 0,9 mg

de níquel por vía alimentaria.

Estos valores, comparativamente elevados, no se alcanzan ni siquiera con la

liberación inicial de níquel tras la inserción de aleaciones de níquel-cromo.

No obstante, en los casos de alergia conocida al níquel se debería evitar por

prudencia la inserción de aleaciones de níquel en la cavidad bucal. El níquel

es el componente principal de las aleaciones de níquel-cromo, que contie-

nen hasta el 75 % aprox. de este elemento (Wiron® 99: 65 % de níquel).

Sin embargo, no es el contenido de níquel, sino el de cromo el que resulta

crucial para aprobar su uso.

En virtud de las conclusiones de ensayos clínicos y experimentales, este

debería alcanzar un mínimo del 20 % de la masa para garantizar una

resistencia suficiente al medio oral.

Wiron® 99Wiron® 99 es una aleación de níquel-cobalto de calidad superior para metalo-cerámica o revestimiento con resina• Exento de berilio.

• Eficacia y fiabilidad probadas en todo el mundo desde hace más de

20 años.

• La unión segura entre el metal y la cerámica reduce al mínimo el

riesgo de posteriores desprendimientos.

• Acabado y pulido de brillo muy fáciles y rápidos, gracias a su escasa

dureza de 180 (HV10).

• Procesamiento fiable en todos los aparatos de colado por inducción,

gracias a la fácil detección del momento idóneo para colado.

• Su alto módulo de elasticidad proporciona protección adicional contra

deformaciones debidas a las fuerzas masticatorias.

• Elevado confort para los pacientes: gracias a su baja conductividad

térmica no acusan sensibilidad al frío/calor.

• Material biocompatible y muy resistente a la corrosión gracias a una

capa pasiva adherente, con biocompatibilidad confirmada por un

instituto independiente.

Wirocer plusAleación de níquel-cromo para metalo-cerámica• Exento de berilio.

• Aleación de cobalto-cromo de BEGO de eficacia probada, muy eco-

nómica gracias al proceso de producción optimizado.

• Extraordinaria estabilidad de la unión con cerámica.

• Acabado fácil y rápido gracias a su reducida dureza.

• El enfriamiento normal facilita un revestimiento económico.

• Elevado confort para el paciente gracias a la escasa conductividad

térmica.

• Biocompatible y resistente a la corrosión, con biocompatibilidad

confirmada por un instituto independiente.


Aleaciones no nobles

3

27


Aleaciones no nobles de BEGO sin berilioLas aleaciones de níquel-cobalto con un contenido de cobalto considera-

blemente inferior al 20 % de la masa se consideran, debido a su elevado

nivel de liberación de iones (corrosión), como no resistentes al medio oral.

En este grupo se incluyen también las aleaciones con berilio. Se sabe que

el berilio es una sustancia muy tóxica y cancerígena, que puede provocar

daños a la salud incluso después de años. El riesgo para el técnico dental

existe ya durante la fusión de las aleaciones con berilio a causa de los

vapores. Durante el acabado el riesgo para la salud del técnico dental es

máximo a causa del inevitable desprendimiento de polvo. El berilio es un

veneno acumulativo, lo que significa que, al contrario del resto de compo-

nentes de la aleación, no es eliminado, sino que se acumula especialmente

en la sustancia ósea y en los pulmones. Por supuesto, todas las aleaciones

de BEGO son biocompatibles y ninguna de ellas contiene berilio. La bio-

compatibilidad de las aleaciones ha sido confirmada por parte de institu-

tos independientes. Los respectivos certificados de biocompatibilidad se

pueden descargar en www.bego.com.

Fisiología: El berilio (Be) es un veneno acumulativo y cancerígeno incluido en la lista de CMA (concentración máxima admisible) en el grupo A2 de los materiales de trabajo cancerígenos. Los vapores de berilio provocan graves daños pulmonares (la denominada beriliosis), a menudo con desenlace mortal. La piel y las mucosas resultan muy afectadas, y la exposición crónica causa daños renales y agran-damiento del bazo, y tras un periodo más prolongado – el periodo de latencia puede durar hasta 30 años, puesto que el berilio no es eliminado por el organismo – puede causar granulomatosis. Fuente: Enciclopedia de química RÖMPPS

Wiron® light Aleación Ni-Cr convencional

Color del óxido tras desmuflar

Wiron® Light (REF 50270)

Wiron® lightAleación no noble para metalo-cerámica con óxido claro• Exento de berilio.

• Colado sencillo, acabado fácil, elaboración segura.

• Sus excelentes propiedades de fusión aseguran colados exitosos.

• El óxido de Wiron® light es notablemente más claro en comparación

con otras aleaciones convencionales de níquel-cromo y se elimina de

manera muy rápida y sencilla.

• La reducción de la temperatura de precalentamiento a 800 °C permite

obtener una superficie muy lisa del objeto colado.

• El enfriamiento normal facilita un revestimiento mas rápido y econó-

mico con un gran numero de cerámicas.

• El valor CDT adecuado, asegura un revestimiento con cerámica con

resultados fiables.

• Material biocompatible y muy resistente a la corrosión gracias a una

capa pasiva adherente, con biocompatibilidad confirmada por un

instituto independiente.


3

28


Las aleaciones de cobalto-cromo refractarias se han consolidado como material estándar. Las aleaciones Wirobond® destacan por sus económicos

materiales y son muy biocompatibles. Las aleaciones Wirobond® se pueden utilizar siempre que se necesite una aleación sin contenido de níquel con

elevada resistencia, unión segura entre metal y cerámica, elevada resistencia a la corrosión y biocompatibilidad a un precio asequible.

En comparación con el grupo de aleaciones Wiron®, el procesamiento es en su mayor parte idéntico y las propiedades materiales son parecidas, a

excepción de la dureza, que es un poco más elevada.

Por lo demás, Wirobond® se funde y utiliza como Wiron®. La unión a las masas cerámicas es segura y de eficacia probada (ver: Procesamiento de las

masas cerámicas). Por supuesto, Wirobond® se puede revestir con resina al igual que Wiron®.

Puente Wirobond®

Wirobond® C (REF 50115)

Wirobond® 280 (REF 50134)

Wirobond® 280Aleación no noble de alta calidad, la aleación de referencia• Exento de niquel y berilio.

• Wirobond® 280 sienta nuevas bases en el sector de las aleaciones no

nobles para cerámica, toda vez que, al ofrecer una dureza Vickers de

280 HV10, permite efectuar un acabado excelente.

• Extraordinaria resistencia a la corrosión gracias a la interacción óptima de

los elementos indispensables para ello: cromo y molibdeno.

• Excelentes propiedades de fusión y colado.

• No requiere enfriamiento prolongado*, incluso en caso de estructuras

de gran tamaño.

• Extraordinaria estabilidad de la unión adhesiva con la cerámica.

• Gran resistencia con estructuras de cualquier tamaño: múltiples

campos de aplicación.

• Aplicación segura conforme al sistema BEGO, de eficacia probada.

• Biocompatibilidad controlada por un instituto independiente y acreditada

mediante un certificado de biocompatibilidad.

* Excepciones: Creation (Willi Geller), Reflex®

(Fa. Wieland Dental + Technik GmbH & Co. KG)

Wirobond® CAleación de cobalto-cromo para metalo-cerámica• Exento de niquel y berilio.

• La detección segura del momento idóneo para colado simplifica el

trabajo.

• Composición sin contenido de carbono, especialmente adecuada para

la soldadura con láser.

• El cerio asegura una elevada fuerza de adhesión a la cerámica, al

tiempo que minimiza el riesgo de posteriores desprendimientos.

• La escasa conductividad térmica protege la pulpa de los dientes y

aumenta el confort del paciente.

• Material biocompatible y resistente a la corrosión gracias a una capa

pasiva adherente: biocompatibilidad confirmada por un instituto

independiente.

Aleaciones refractarias de cobalto-cromo del grupo Wirobond®

3

Información interesante sobre las aleaciones no nobles

29


Wirobond® C+Aleación de cobalto-cromo para la técnica SLM• Exento de niquel y berilio.

• El polvo de grano muy fino garantiza una estructura homogénea y muy

densa; con Wirobond® C+ se pueden confeccionar fácilmente coronas

individuales y puentes de hasta 14 piezas.

• Extraordinaria resistencia a la corrosión gracias a la interacción óptima

de los elementos indispensables para ello: cromo y molibdeno.

• Wirobond® C+ se puede revestir con las cerámicas habituales del merca-

do (con el correspondiente CDT). Se obtiene, por tanto, un revestimiento

ceramico seguro sin ningun tipo de adaptacion posterior.

• Procedimiento de elaboración controlado para obtener estructuras sin

tensiones y un excelente ajuste.

• La pureza de las materias primas y la atmósfera de gas inerte garantizan

una mínima liberación de iones en la boca, comparable con el nivel de las

aleaciones con alto contenido de oro.

• La extremadamente reducida liberación de iones minimiza el riesgo

de reacciones biológicas no deseadas; se ha demostrado que Wiro-

bond® C no tiene potencial citotóxico o alergénico.

• Biocompatibilidad controlada por un instituto independiente y acreditada

mediante un certificado.

Wirobond® M+Aleación de cobalto-cromo para la técnica de fresado• Wirobond® M+ es la aleación para fresado para estructuras de coronas

y puentes, así como pilares y barras para implantología.

• Los fresados simultáneos de 5 ejes garantizan una máxima precisión

de ajuste en todas las unidades.

• Gran resistencia con estructuras de cualquier tamaño: múltiples

campos de aplicación.

• Wirobond® M+ se puede revestir con cerámicas habituales en el

mercado (con el correspondiente CDT). Se obtiene, por tanto, un

revestimiento cerámico seguro con las cerámicas habituales sin

ningún tipo de adaptación.

Wirobond® C+ y M+ son altamente resistentes a la corrosión, libres de

níquel y berilio y han demostrado no tener potencial citotóxico.

Wirobond® SGAleación de cromo-cobalto para metalo-cerámica• Exento de niquel y berilio.

• Seguridad en la aplicación, incluso en situaciones problemáticas y en

puentes de gran tamaño.

• Detección segura y sencilla del momento idóneo para el colado gracias a

su óptima proporción de silicio.

• El enfriamiento normal permite confeccionar prótesis de manera eficaz y

económica.

• Unión fiable entre metal y cerámica, sin necesidad de costosas resinas

adhesivas adicionales.



Wirobond® LFCAleación de cobalto-cromo refractaria con múltiples campos de aplicación• Exento de niquel y berilio.

• Aleación de cromo-cobalto para metalo-cerámica, para cerámicas de

alta expansión (cerámicas de baja fusión).

• El valor CDT de 15,6 [10-6 K-1] posibilita un enfriamiento normal, lo

que a su vez permite trabajar de manera eficaz y económica.

• Elevada fuerza de unión con la cerámica LFC, incluso al cocer el

material repetidas veces.

• Control de la proporción de carbono, perfecto para soldadura con

láser y soldadura convencional.



Wirobond® SG (REF 50127)

Wirobond® LFC (REF 50255)

CAD/CAM – lo que debe saber sobre BEGO Medical GmbH• BEGO es una empresa pionera del SLM y, como tal, ponemos a su

disposición los conocimientos y la experiencia líderes del mercado

en procesos CAD/CAM, desde el escáner 3shape de alto rendimiento

hasta la producción con tecnología punta.

• Gracias a la variedad de nuestros procesos de fabricación y materiales

para todas las aplicaciones, le ofrecemos flexibilidad y rentabilidad:

las condiciones perfectas para una producción abierta.

• Podrá depositar su confianza en nuestra calidad superior “Made

in Germany”. Le proporcionamos soluciones protéticas para la

fabricación de prótesis dentales de elevado valor estético.

• BEGO elabora estructuras implantarias para múltiples aplicaciones

utilizando una extraordinaria variedad de materiales, siendo además

la primera empresa dental en ofrecerle todo ello con un mismo origen.

• Además, nuestro Servicio de Asesoría Técnica y nuestras prestaciones

de análisis y diseño, junto a nuestras condiciones de garantía y al BEGO

TRAINING CENTER, le ofrecen la mejor asistencia posible.

3


30


Propiedades beneficiosas de las aleaciones no noblesEl requisito indispensable para las aleaciones resistentes a la corrosión y

biocompatibles es su composición y la pureza de los elementos utilizados.

Wirobond® y Wiron® forman una capa pasiva extremadamente densa y

adherente que posee una extraordinaria resistencia. Numerosas investiga-

ciones acerca de aleaciones de metales no nobles lo confirman.

A continuación se incluye una cita de la obra original de

J. Geis-Gerstorfer, H. Weber y K.-H. Sauer:

«Si se comparan las concentraciones de níquel que se asimilan a través de la alimentación y los medicamentos con la liberación de níquel a través de coronas, la liberación a través de coronas, al menos cuando se utilizan las aleaciones correctamente seleccionadas, es cuando menos insignificante.»

BiocompatibilidadLa biocompatibilidad, es decir, la compatibilidad entre un elemento y el

organismo, es extraordinariamente elevada.

Las aleaciones no nobles de BEGO se han observado e investigado

científicamente durante muchos años, como prácticamente ningún otro

grupo de aleaciones. La fiabilidad de este grupo de aleaciones se ha

confirmado una y otra vez.

Incluso tras el almacenamiento durante 5 años en una solución corro-

siva se pueden identificar con el microscopio de barrido electrónico las

huellas afiladas de repasado en Wiron® 99. Esto significa que Wiron® 99

posee una extraordinaria pasivización y que la capa pasiva es altamente

resistente a la corrosión (fig. 1).

Al contrario de Wiron® 99, una aleación de níquel-cromo de la competencia

con tan solo un 13 % de cromo presenta una superficie completamente

destruida (fig. 2, observar la escala aumentada).

Esta observación está también relacionada con el elevado nivel de

liberación de iones de esta aleación. Por este motivo este tipo de aleación (contenido de cromo por debajo del 20 %) no debería utilizarse.

Fig. 2: Aleación Ni-Cr con contenido de cromo insuficiente

Fig. 1: Wiron® 99

[µg/cm2]

350

300

250

200

150

100

50

0Al. Ni-Cr con berilio Wiron® 99 (al. Ni-Cr) Wirobond® C (al. Co-Cr)

La suma de todas las liberaciones de iones de las aleaciones de BEGO se sitúa por debajo del límite de la norma ISO 22674 de

200 µg/cm2. En 7 días

Be

Be: 0 Mo: 0,12 Cr: 0,16 Ni: 1,29

Be: 0 Mo: 1 Cr: 1 Co: 5

Liberación de iones en 7 días

3


31


El módulo de elasticidadEste factor es decisivo para la resistencia de una estructura de coronas y

puentes y la unión entre la cerámica y la estructura metálica. El módulo de

elasticidad es casi dos veces más elevado en las aleaciones no nobles que

en las aleaciones nobles para metalo-cerámica.

Con el mismo modelado presenta también el doble de protección frente

a deformaciones por fuerzas masticatorias. El tamaño posible de las

estructuras de puentes solo se puede determinar mediante indicaciones

odontológicas.

• Wirobond® 280, aprox. 220 GPa

• Bio PontoStar® XL, aprox. 100 GPa

La fuerza de adhesiónLa fuerza de adhesión entre Wirobond®, Wiron®, Wirocer plus y la masa

cerámica es muy elevada. Esto es el resultado de la estrecha colaboración

con los fabricantes líderes de masas cerámicas.

Estas cerámicas y las propiedades de las aleaciones no preciosas de

BEGO se han coordinado tan cuidadosamente que el enlace metal-cerá-

mica puede resistir cualquier comparación, por crítica que sea.

Wirobond® LFC se puede revestir con cerámicas especiales de alta ex-

pansión y bajas temperaturas de fusión (las denominadas masas de baja

fusión).

La termorresistenciaTanto durante la soldadura como durante la cocción cerámica Wirobond®,

Wiron® y Wirocer plus ofrecen una gran protección frente a deformacio-

nes, puesto que el módulo de elasticidad a la temperatura de cocción

de 960 °C es considerablemente más elevado que en una aleación para

metalo-cerámica con alto contenido de oro. Así pues, el odontólogo puede

confiar en que la estructura ajustada se asentará de forma impecable

también tras el revestimiento.

Las propiedades mecánicas de Wirobond® y Wiron® o bien Wirocer plus

suponen una garantía de la estabilidad dimensional durante la cocción

cerámica. Esto es aún más cierto para Wirobond® LFC, puesto que en este

caso las temperaturas de cocción de las masas cerámicas son considera-

blemente más bajas (en general por debajo de 800 °C).

La conductividad térmicaLa conductividad térmica de las aleaciones no nobles de BEGO es extrema-

damente reducida y protege la pulpa de los dientes pilares frente a fuertes

estímulos térmicos. De esta forma aumenta el confort del paciente, puesto

que no experimenta una marcada sensibilidad al calor/frío.

[GPa]

250

200

150

100

50

0

Módulo de elasticidad

Wir

obon

d® 2

80

Al.

Co-

Cr

Wir

obon

d® S

GA

l. C

o-C

r

Wir

obon

d® C

Al.

Co-

Cr

Wir

on® 9

9A

l. N

i-C

r

Tita

nio

no a

lead

o

Beg

oPal

® 3

00

Al.

Pd-

Ag

Bio

Pon

toSt

ar®

XL A

leac

ión

de

oro-

plat

ino

Elevado alargamiento

de rotura

Elevado límite de dilatación

Elevado módulo de elasticidad

Elevado intervalo de fusión

Protección frente a deformaciones

durante la cocción cerámica

ConsejoCuanto más elevado es el módulo de elasticidad mayor es la fuerza necesaria para una deformación elástica. El material es rígido y de dimensiones estables.

ConsejoEl coeficiente de dilatación térmica (CDT) es muy importante para la unión entre metal y cerámica. Indica la dilatación de un material con un aumento de la temperatura de 1 °C. Los valores CDT de metal y cerámica deben ser coherentes. El CDT de la cerámica de revestimiento debería ser más bajo que el de la aleación para que la cerámica se contraiga sobre la estructura metálica.

3


32


Aleaciones no nobles

Valores orientativos Wirobond® 280

Wirobond® C Wirobond® SG Wirobond® LFC

Wiron® 99 Wiron® light Wirocer plus

Color plata plata plata plata plata plata plata

Tipo (ISO 22674) 5 4 4 5 3 4 3

Densidad g/cm3 8,6 8,5 8,6 7,9 8,3 8,2 8,3

Intervalo de fusión °C 1355, 1430 1360, 1420 1385, 1420 1335, 1435 1310, 1360 1210, 1280 1295, 1360

Temperatura de colado °C 1500 1500 1480 1480 1450 1350 1450

CDT 25–500 °C 14,3 14,3 14,3 15,6 13,9 13,7 13,8

Alargamiento de rotura (A5) %

9 16 11 17 43 9 34

Límite de dilatación (Rp 0,2) MPa

480 440 485 655 335 460 355

Módulo de elasticidad GPa 220 180 200 205 170 185 175

Dureza Vickers HV10 280 315 305 315 195 280 220

Composición en %

Níquel (Ni) – – – – 65,6 64,6 65,2

Cobalto (Co) 60,2 63,3 63,8 33,9 – – –

Cromo (Cr) 25,0 24,8 24,8 28,5 22,5 22,0 22,5

Molibdeno (Mo) 4,8 5,1 5,1 5,0 9,5 10,0 9,5

Wolframio (W) 6,2 5,3 5,3 – – – –

Silicio (Si) × 1,0 1,0 1,0 1,0 2,1 1,5

Niobio (Nb) – – – – × × ×

Hierro (Fe) – – – 30,0 – – ×

Manganeso (Mn) × – – 1,0 × × ×

Cerio (Ce) – × – – × – –

Carbono (C) – – – × – – –

Nitrógeno (N) – – – × – – –

Galio (Ga) 2,9 – – – – – –

Boro (B) – – – – – × –

Forma de suministro REF REF REF REF REF REF REF

250 g 50135 50116 50127 50256 50226 50272 –

1000 g 50134 50115 50128 50255 50225 50270 50080

Aleaciones no nobles para revestir con cerámica y resina

3


33


Bibliografía especializada

4

34


Bibliografía especializada

4

Fresado de precisión y Construcción de Prótesis Parcial Removible

Diseño Moderno · Producción Eficiente

Detalles del producto

Tipo

280 páginas · Formato 210 × 260 mm · aprox. 1000 ilustraciones a todo color · con tapa dura

Formas de suministro REF

Edicion en Alemán agotado

Edicion en Ingles 88895

Edicion en Ruso 88896

• Manual para laboratorios dentales y clínicas dentales especializadas

a la prostodoncia

• Ideal para la preparación del examen de Master en Prótesis Dental

• Guía orientada a la práctica y libro de referencia

• Restauración de prótesis parcial telescópica, cambio de cierre de

anclaje y remplazo de dientes

• Planificación y diseño sistemáticos

• Eficiencia de los productos dentales

• Varias etapas de la restauración con las técnicas de Prótesis Parcial

• Explicación paso a paso de los procedimientos más importantes

• Retrospectiva histórica

• Apéndice con información sobre los materiales

• Muchos consejos prácticos para los usuarios

• Autor: Henning Wulfes

Las imágenes y representaciones se ofrecen a modo de ejemplo; los colores, símbolos, diseño y datos indicados en las etiquetas y/o envases representados pueden no coincidir con las características reales.

35


Prevención de errores

5

36


Consejos e indicaciones para el procesamiento de revestimientos BEGO para coronas y puentes

Problema Causa Solución

El revestimiento no se adhiere o lo hace muy lentamente

Temperatura de procesamiento del polvo o del líquido demasiado baja.

• La temperatura óptima son aprox. 20 °C para polvo y líquido; un valor inferior prolonga el tiempo de procesamiento y un valor superior lo acorta.

Tiempo de mezclado demasiado breve. • Observar las instrucciones de utilización del material de revestimiento. Generalmente se mezcla 15 s con la espátula y 60 s al vacío.

Utilización de un líquido o concentración equivocados.

• Consultar las instrucciones de uso • Bellavest® SH/DR = BegoSol® HE • BellaStar/XL = BegoSol® K • Bellavest T = BegoSol®/HE

No se ha respetado la proporción de la mezcla polvo/líquido.

• Consultar las instrucciones de uso. Se debe respetar la proporción de la mezcla y ajustar la concentración a la aleación y la indicación.

El revestimiento se adhiere con excesiva rapidez

Temperatura de procesamiento demasiado elevada.

• Optimizar la temperatura de procesamiento (20 °C).

Tiempo de mezclado demasiado largo. • Ajustar el tiempo de mezclado conforme a las instrucciones de utilización.

La superficie interior del recipiente de mezclado está seca/áspera.

• Humedecer el interior del recipiente de mezclado antes de iniciar la mezcla (enjuagar).

Colados demasiado grandes o demasiado pequeños

La concentración del líquido no estaba suficientemente ajustada a la aleación colada.

• Observar las instrucciones de utilización del material de revestimiento. Para las aleaciones no nobles se debe seleccionar una concentración de líquido más elevada que para las aleaciones nobles, por ejemplo Bellavest® SH para aleaciones no nobles con concentración de líquido del 80–90 %, aleaciones nobles con concentración de líquido del 50–60 %. Concentración elevada = expansión elevada. Concentración reducida = expansión reducida.

• Tiempos de mezclado no acordes a las instrucciones de utilización.

• Tiempos de mezclado divergentes.

• Fuertes oscilaciones de la temperatura de procesamiento, por ejemplo verano/invierno.

• Ajustar los tiempos de mezclado a las instrucciones de utilización: Una mezcla más larga reduce la expansión y una mezcla más corta la aumenta de forma descontrolada. Para poder comparar los resultados es importante unificar todos los parámetros de trabajo:

• Temperatura de procesamiento • Equipo de mezclado • Proporción de tamaño entre el recipiente de mezclado y la cantidad de material mezclado • Utilización de un armario climatizado para polvo y líquido

El puente bascula

Aparecen tensiones durante el modelado debidas a la contracción térmica de la cera.

• Modelar con una temperatura de la cera lo más uniforme posible.• Dividir el modelado del puente para aliviar las tensiones y volver a unirlo

justo antes del revestimiento. Dejar enfriar completamente las barras distribuidoras de cera o resina tras el modelado y antes del encerado.

La mufla ha reventado o se ha agrietado durante el precalentamien-to convencional

La proporción de polvo-líquido de la mezcla no es adecuada. No se han respetado los tiempos de mezclado indicados en las instrucciones de utilización.

• Consultar las instrucciones de uso. Generalmente se mezcla 15 s con la espátula y 60 s al vacío.

La tira para muflas no permanece al ras en la pared de la mufla durante la utilización de un anillo metálico. El material de revestimiento fluye por detrás de la tira, aparece una marca.Las fuerzas generadas durante la expansión del fraguado pueden provocar la aparición de fisuras.

• La unión (solapamiento) de la tira para muflas debería encerarse.

El objeto de colado está colocado demasiado cerca de la pared de la mufla o de la base.

• Distancia mínima a la base y a la pared de la mufla: 5 mm. Distancia óptima: 5–10 mm.

La mufla de colado se ha extraído del anillo de silicona demasiado pronto (endurecimiento incompleto).

• Dejar que el material de revestimiento se fragüe por completo, extraer con cuidado.


5

37


Consejos e indicaciones para el procesamiento de revestimientos BEGO para coronas y puentes


La mufla ha reventado o se ha agrietado durante el precalentamiento convencional

La mufla se ha colocado demasiado pronto en el horno aún caliente.

• Dejar que el material de revestimiento se fragüe por completo.

Las piezas de resina utilizadas para el modelado no deben cubrirse con cera.

• Las piezas de resina (Adapta, resina de modelado, canales de resina macizos) deben cubrirse con una fina capa de cera, puesto que durante el calentamiento la resina se dilata en un primer momento y puede hacer reventar la mufla de colado.

Temperatura inicial para la mufla demasiado alta. • Limitar la temperatura inicial a un máx. de 80-100 °C.

Velocidad de calentamiento del horno de precalentamiento demasiado elevada.

• Programa de calentamiento óptimo: • 5 °C/min hasta 250 °C • Mantener 30 min a 250 °C • 7 °C/min hasta 575 °C • Mantener 30 min a 575 °C • 7 °C/min hasta temperatura final

Según el tamaño de la mufla, mantener la temperatura final un mínimo de 30 min.

La mufla ha reventado o se ha agrietado durante el precalentamiento rápido

No se han respetado los tiempos de carga. • Tiempos de carga diferentes según el material de revestimiento. Es indispensable observar las recomendaciones de las instrucciones de uti-lización. Bellavest® SH/DR tras 20–30 min. Si se introduce demasiado pronto el material estará aún demasiado blando. Una introducción tardía provoca el resecamiento de la mufla y la formación de fisuras.

Los zócalos elegidos son demasiado grandes. • Solo los zócalos de tamaños 1, 3 y 6 pueden calentarse rápidamente.

Temperatura del horno (temperatura de carga) demasiado alta/baja.

• Seleccionar la temperatura de carga en función del material de revestimiento utilizado:

• Bellavest® SH/DR = 900 °C • BellaStar/XL = 700–900 °C

Burbujas en el mate-rial de revestimiento

Vacío insuficiente durante el mezclado. • Supervisar el equipo de mezclado, el recipiente de mezclado y el tubo de vacío. Limpiar la junta y el borde del recipiente.

Superficies de colado ásperas

Sobrecalentamiento de la colada. • Respetar las temperaturas de fusión y colado indicadas por el fabricante de la aleación.

Proporción demasiado elevada de metal reutilizado.

• Reducir la proporción de metal reutilizado.

Se ha aplicado demasiado humectante, no está seco.

• Dosificar el humectante y aplicarlo de forma uniforme, a continuación secarlo inmediatamente con aire.

Se ha mantenido la mufla de colado demasiado tiempo a la temperatura final.

• No mantener la mufla de colado más de 60 min a la temperatura final.

Inclusiones del revestimiento en el objeto colado.

Las puntas de material de revestimiento entre los bebederos han sido arrastradas por la colada.

• Redondear las puntas entre los bebederos modelados.

Absorción de cuerpos extraños durante la fase de fraguado/precalentamiento.

• Dejar que la mufla de colado se fragüe en un lugar protegido. Colocar con el embudo de colado hacia abajo en el horno de precalentamiento. Mantener el horno siempre limpio.

Rebaba en colado Mufla con fisura Colado áspero debido a sobrecalentamiento


5

38


Consejos e indicaciones para un revestimiento seguro de aleaciones de BEGO


Grietas horizontales y desprendimiento de cerámica en la zona incisal y cervical

Desprendimientos en forma de medialuna en la zona basal de los pónticos

El soporte de la cerámica mediante la estructura metálica es insuficiente.

• Modelar una forma dental anatómica reducida. Los bordes metálicos y los festones dispuestos cervicalmente refuerzan el soporte. En el ámbito de los cantos de los incisivos (ángulos incisales) es especialmente importante contar con una configuración de la estructura redondeada «que soporte la cerámica». Se deben evitar los cantos afilados.

La estructura metálica se ha deformado tras la cocción cerámica.

• Respetar los espesores de pared mínimos indicados para la estructura.• Mantener un espesor mínimo de la pared tras el acabado de 0,3 mm, los conectores interdentales deben ser más altos que anchos.

Se ha producido una acumulación de calor durante el enfriamiento tras la cocción cerámica.

• El revestimiento basal de las piezas del puente es crítico (elevado riesgo de fisuras, fisuras con forma de medialuna). Los chanfers marcados proporcionan protección adicional. En el caso de revestimientos exclusi-vamente vestibulares no se debe prescindir de los chanfers.

La capa de cerámica es demasiado gruesa. • Sostener la cerámica mediante una estructura anatómica reducida, grosor máximo de la capa de cerámica: 1,5 mm.

Los valores CDT de la aleación son demasiado elevados para la cerámica.

• Respetar los valores CDT.• Realizar un enfriamiento prolongado para aumentar el CDT de la cerámica.• El enfriamiento prolongado resulta útil para objetos muy macizos.• En el caso de puentes de mayor tamaño se recomienda un aumento

moderado de la temperatura de aprox. 10–20 °C.

La capa de óxido es demasiado gruesa. • Tras la cocción de oxidación/de control se debe volver a arenar totalmente y con cuidado el óxido con Korox® 250 y a 3–4 bar.

Advertencia: Limpiar minuciosamente la superficie mediante vapor antes de cada nueva fase de trabajo.A continuación la superficie debe poder secarse a través del calentamiento interno.El secado mediante aire comprimido implica el riesgo de una contaminación con líquido de condensación del sistema de aire comprimido.

No utilizar componentes ajenos al sistema. Utilizar resinas adhesivas para aleaciones no nobles del propio sistema o una primera capa fina de opacador según las indicaciones proporcionadas en las instrucciones de utilización del fabricante de la cerámica.

Porosidad y burbujas en la cerámica

La aleación está sobrecalentada, algunos componentes aislados se calcinan, se forma una superficie áspera.

• No sobrecalentar la colada (aleación). En caso de colado con llama: Calentar el cilindro de colado de forma uniforme. El objetivo es lograr un colado homogéneo y sin poros.

Al volver a colar aparece una impureza de la aleación por restos de material de revestimiento y óxido.

• Utilizar únicamente material nuevo.

Aparecen solapamientos/inclusiones en la superficie de la aleación.

• Acabar la superficie en una única dirección, preferentemente con fresas de metal duro afiladas.

• No se deben utilizar fresas de metal duro poco afiladas o que corten mal.• No se deben utilizar instrumentos con los que se haya procesado metal noble.

Fisuras en la cerámica Burbujas en la cerámica Grietas y desprendimientos debidos a una preparación insuficiente de la estructura

5


39


Configuración de la estructura defectuosa



Porosidad y burbujas en la cerámica

La superficie de la estructura tiene un acabado insuficiente.

• Durante el acabado se deben evitar bordes, cantos o transiciones afiladas, se debe redondear bien todo.

• Sin incisiones profundas ni agujeros. Sin aristas afiladas.

Las estructuras no se han arenado de forma suficiente.

• Ver el apartado de desprendimientos.

La capacidad de aplicación de vacío del horno para cerámica es demasiado reducida.

• Comprobar la temperatura de cocción en la cámara de cocción del horno para cerámica, así como la capacidad de aplicación de vacío de este.

Desprendimiento de la cerámica hasta la estructura metálica

Se ha utilizado material de arenado inadecuado o una presión de arenado demasiado reducida.

• Arenar la estructura acabada con Korox® 250 en un ángulo de aprox. 45° a 3–4 bar.

• Los compresores de bajo rendimiento, como se distribuyen a veces en los mercados de materiales de construcción, pueden ser insuficientes.

• Utilizar exclusivamente material de arenado nuevo y con bordes aún afilados.

• No utilizar arenadoras con reciclado del material abrasivo. Utilizar una pistola de arenado.

• Peligro de aparición de impurezas por restos de material de revestimiento.

Excesiva formación de óxido por la cocción de control.

• En el caso de que se realice una cocción de oxidación (5 min con vacío) como cocción de control a 950–980 °C, se debe volver a arenar comple-tamente el óxido con Korox® 250 y a 3–4 bar.

Formación de óxido y retirada del opacador. • Humedecer bien la base con opacador, y en particular si se utiliza opacador en pasta se debe eliminar la cantidad sobrante. Alternativa: Utilizar opacador en polvo en vez de en pasta.

Advertencia: El apoyo del revestimiento cerámico se basa en la retención mecánica. Se sostiene a través de la contracción de la cerámica sobre la estructura metálica, que se produce debido a los diferentes coeficientes de dilatación térmica (CDT). La unión química no garantiza por sí sola un apoyo suficiente.

Basculamiento del puente tras la cocción de oxidación o de lavado

La configuración de la estructura es demasiado fina y grácil.

• Las transiciones y conectores deben tener una altura suficiente, en particular en las piezas intermedias (principio de viga en T).

Bordes de la corona salientes

Los bordes de la corona son demasiado finos. Se produce una deformación por la contracción de la cerámica.

• Dimensionar de forma suficiente los bordes de la corona, en su caso colocar hombros cerámicos.

• Comprobar la compatibilidad de los valores CDT. Utilizar únicamente materiales de revestimiento adecuados.

Aparecen tensiones residuales debidas al enfriamiento desigual en restauraciones de gran tamaño.

• Distender la restauración metálica no dividida a 950–980 °C durante 5 min con vacío (cocción de oxidación).

La estructura tiene un tamaño insuficiente en la

zona de las piezas del puente y la capa cerámica

es en consecuencia demasiado gruesa.

Desprendimientos debidos a un acondiciona-

miento insuficiente de las superficies (no se ha

utilizado Korox® 250), así como bordes afilados

y puntas en la estructura.

Burbujas y desprendimientos

5


40




Capas aisladas de opacador despegadas

La primera capa de opacador es demasiado gruesa.

• Aplicar la cocción de lavado (1.ª cocción de opacador) con una consistencia más fina, solo debe cubrir por completo en la 2.ª aplicación de masa de base.

• Un aumento de la temperatura de la cocción de lavado de 50 °C tiene un efecto positivo en la unión.

• Consultar también las instrucciones de utilización del fabricante de cerámica.

La temperatura de secado es demasiado alta, el tiempo de secado es demasiado corto.

• Distinguir entre opacador en polvo y en pasta. En el caso del opacador en pasta se deben aplicar tiempos de secado más largos.

• Dejar secar la estructura revestida aprox. 8 min (la glicerina se evapora muy lentamente y a temperaturas más elevadas, de aprox. 250 °C). Precaución: Al cerrar la cámara de cocción no debe haber más vapores. En caso necesario se debe prolongar manualmente el proceso de secado.

Fisuras en el opacador

La capa de opacador en pasta es demasiado gruesa.

• No se debe adelgazar el opacador en pasta con agua. Cocer siguiendo con precisión las indicaciones del fabricante, nunca a una temperatura inferior. No aplicar una capa demasiado gruesa. Para alcanzar el grado de cobertura deseado es recomendable aplicar y cocer tres capas finas.

Coloraciones por óxido, especialmente en los bordes

Formación excesiva de óxido durante las cocciones cerámicas.

• Limpiar minuciosamente la superficie mediante vapor antes de cada nueva fase de trabajo.

• Durante la cocción el borde de la estructura no debe estar en contacto con el soporte de dicha estructura.

• Cubrir el borde de la corona completamente con opacador.

Fisuras en la cerámica estratificada

La cerámica se ha secado demasiado durante la estratificación.

• Una estratificación rápida impide el secado total, por lo que se deben mantener las capas de cerámica húmedas en todo momento con hojitas de papel.

Fisuras en el espacio interdental

No se ha separado antes de la cocción. • En la estratificación cerámica se debe mantener una separación interdental suficiente (excepto el opacador) con un bisturí humedecido.

• Objetivo: Controlar la contracción.

Cantos redondeados, el revestimiento no brilla

La temperatura en el objeto es demasiado baja.

• Limpiar el horno para cerámica regularmente, comprobar y calibrar las cámaras de cocción (temperaturas).

• Obsérvese: Algunas cerámicas deben desbastarse ligeramente antes de cada cocción.

• No aplicar una capa demasiado gruesa de masa de glaseado.• Obsérvese: Algunos fabricantes de cerámicas recomiendan temperaturas

de cocción más elevadas cuando se utilizan aleaciones no nobles para metalo-cerámica.

• Por ejemplo, aumentarlas en 20–50 °C con independencia de los soportes de objeto de cocción utilizados y del tamaño del objeto.

• Consultar directamente el fabricante sobre las respectivas recomendaciones de cocción. Algunos proveedores de cerámica publican tablas de cocción para los diferentes hornos.

Advertencia: Pueden formarse burbujas debido a, entre otros, el escape de gases durante los diversos tratamientos térmicos.Posibles causas:• Errores durante el colado, como sobrecalentamiento (p. ej. cuerpos extraños incrustados en el material, huecos, poros).• Aplicación de cerámica (aparición de burbujas y suciedades por partículas extrañas).• Glicerina no evaporada por completo.• Vacío insuficiente del horno para cocción cerámica.Consultar al fabricante de cerámica las recomendaciones de cocción para las aleaciones no nobles.

5


41


Burbujas en el opacador por un error durante el colado o glicerina no evaporada por completo



Desprendimiento de cerámica durante el acabado

Número de revoluciones demasiado elevado, presión del contacto de la fresa abrasiva demasiado fuerte.

• Acabar la cerámica con un número de revoluciones menor y una presión de contacto más reducida.

Presión excesiva de la fresa abrasiva. • Precaución al esmerilar los residuos de cerámica de las superficies interiores de la corona.

Aumento excesivo de la temperatura durante el acabado.

• Precaución durante el acabado: Las piezas metálicas no deben calentarse demasiado = menor presión de contacto.

• Se debe evitar un excesivo aumento de la temperatura, como por ejemplo en el caso de gomas pulidoras duras.

Grietas durante la limpieza de estructuras revestidas

• Limpiar en el limpiador ultrasónico.

• De forma puntual limpiar con un vaporizador a presión (¡sobrecalentamiento!).

• Se recomienda realizar una limpieza final con un cepillo y agua corriente.• No realizar un baño de ultrasonidos. Durante la vaporización a presión

asegurarse de aplicar el vapor a zonas amplias para no provocar sobreca-lentamientos puntuales.

Desprendimiento de cerámica o grietas en restauraciones ya colocadas

Formación excesiva de óxido durante las cocciones cerámicas.

• Antes de colocar las coronas, quitar el óxido del interior mediante arenado con Korox® 50.

• Evitar cualquier tipo de presión en la cara interior de la corona.• Asegurarse durante el cementado de que hay un ajuste completo y sin

tensiones en la posición final.• Consejo: Un pulido preliminar de las piezas de la estructura que no se van

a revestir evita una oxidación excesiva durante las cocciones cerámicas.

Condiciones oclusales insatisfactorias • Colocar las restauraciones en el articulador.• Supervisar la relación maxilar.• Evitar contactos prematuros.• No colocar contactos antagónicos en la zona de la transición entre metal

y cerámica.

Burbujas en la cerámica y unión cerámica con la estructura insuficiente debido a un secado insuficiente del opacador en pasta

5


RE

F 8

20

95

/04

· T

D ·

© 2

02

0 b

y B

EG

O · 2

02

00

219

www.bego.com

BEGO Iberia, S.L.U.C/ Frederic Mompou, 4 A 5º 1ª · 08960 Sant Just Desvern (Barcelona)Tel. +34 93 371 28 68 · Email [email protected]

BEGO Bremer Goldschlägerei Wilh. Herbst GmbH & Co. KGWilhelm-Herbst-Str. 1 · 28359 Bremen, GermanyTel.: +49 421 2028-0 · Fax: +49 421 2028-100Correo electrónico: [email protected] · www.bego.com

Es posible que los productos y las prestaciones de servicio descritas no estén disponibles en todos los países.

Para recibir más información puede registrarsedirectamente en: www.bego.com/newsletter

Documents

TÉCNICA DE CORONAS Y PUENTES