Talleres ALJU, S.L. - pedeca.espedeca.es/wp-content/uploads/2012/02/SURFASPRESS_11.pdf · 1 Talleres ALJU, S.L. fundada en 1959 lleva 50 años tra-bajando como fabricante de maquinaria

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2010

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1

Talleres ALJU, S.L. fundada en 1959 lleva 50 años tra-bajando como fabricante de maquinaria y bienes deequipo.

FABRICAMOS:• Máquinas granalladoras de tambor, plato, gancho,

polipasto.• Máquinas granalladoras especiales para chapas,

perfiles, tubos, productos laminados, etc.• Cabinas de granallado de chorro libre.• Instalaciones de aspiración y depuración de humos.• Ventiladores centrífugos y helicoidales.• Filtro de mangas y depuradores (vía seca y húmeda).• Hornos cubilote y equipos para fundición.• Cubas neumáticas para limpieza por inmersión en

líquidos.• Construcciones metálicas en general.• Esmeriladoras pendulares.

APLICACIONES INDUSTRIALES:• Fundición de hierro, acero, bronce, aluminio, cobre,

latón, etc.• Forjas y estampaciones.• Tratamientos térmicos.• Construcciones metálicas.• Productos laminados.• Tratamientos de muelles y resortes.• Tratamiento de acabado de muelas.• Procesos previos de pintura y acabado.• Recuperación de materiales.ALJU pone a su servicio sus departamentos técnicos,para resolver cualquier problema de aplicación o utili-zación de sus fabricados.

Talleres ALJU, S.L.Ctra. San Vicente, 17 - 48510 Valle de Trápaga - Vizcaya

Tel.: +34 944 920 111 - Fax: +34 944 921 [email protected] - www.alju.es

Estaremos en BIEMH: Pabellón 1 - G58

Director: Antonio Pérez de CaminoPublicidad: Ana Tocino

Carolina AbuinColaborador: Manuel A. Martínez Baena

PEDECA PRESS PUBLICACIONES S.L.U.Goya, 20, 4º - 28001 Madrid

Teléfono: 917 817 776 - Fax: 917 817 126www.pedeca.es • [email protected]

ISSN: 1888-4458 - Depósito legal: M-54491-2007

Diseño y Maquetación: José González OteroCreatividad: Victor J. RuizImpresión: Villena Artes Gráficas

Por su amable y desinteresa-da colaboración en la redac-ción de este número, agrade-cemos sus informaciones,realización de reportajes y re-dacción de artículos a sus au-tores.

SURFAS PRESS se publicacinco veces al año: Febrero,Abril, Junio, Septiembre yNoviembre.

Los autores son los únicosresponsables de las opinio-nes y conceptos por ellos e-mitidos.

Queda prohibida la repro-ducción total o parcial decualquier texto o artículopublicado en SURFAS PRESSsin previo acuerdo con larevista.

Editorial 2

Noticias 4DACRAL cambia de nombre • SAGOLA lanza Nuevo Catálogo • HEMPEL amplía su centro de I+D en España • CO-ROMINAS cambió de domicilio.

Artículos

• P4S - Partners for Steel - cooperación de especialistas en sierras de corte, taladrado y granallado 6• Noticias AIAS 8• SIFCO applied surface concepts 10• DACRAL S.A. 12• Instalación con tres circuitos independientes - Por GEINSA 14• Aplicación de pinturas y adhesión de alta calidad, gracias al tratamiento con plasma atmosférico - Por Inès A. Me-

lamies 16• NORICAN Group 20• COROMINAS, una garantía de eficacia en alta calidad 22• Abrasivos ECOS, para el tratamiento de superficies por vibración en seco 24• Jornada técnica: “Perspectiva de las industrias de tratamientos de superficies metálicas: Galvanotecnia y pintu-

ras” 26• Hornos de limpieza térmica - Por Marc Brasó i Janoher 29• Tratamiento y regeneración de baños galvánicos mediante procesos de oxidación avanzada (oxidación ultravio-

leta) - Por A. Fotinopulos, L. Jones, J. A. Díez e I. Acuña 32• Estudio del efecto de tratamientos dúplex temple laser + PVD en aceros de herramientas - Por J. Yagüe, R. Rodrí-

guez, J. A. García, A. Bustillo, F. Garcilandía y F. Zubiri 36• Discos de láminas Lukas 41• ECOPHOR - Por Alfonso Prudenciano Anguita 42

Guía de compras 46

Índice de Anunciantes 48

Sumario • MAYO 2010 - Nº 11

Nue

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Port

ada

Asociaciones colaboradoras:

Asociación de Industriasde Acabados de Superficies

Asociación de Amigosde la Metalurgia

Información / Mayo 2010

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S e celebra la 26 BIEMH, como siempre 2 años después dela anterior edición y entonces ya notaba síntomas de

crisis dentro del sector de la Máquina-Herramienta.

No tengo la menor duda que para los tiempos que corren,tal y como está todo, lograr celebrar una Feria y reunir alre-dedor de 440 stands, se puede considerar un éxito.

Sólo es necesaria una buena asistencia de profesionalescon capacidad de compra, que aunque no sea inminente,transmitan un interés en corto espacio de tiempo y que deuna vez por todas se inicie ese movimiento en los merca-dos tan necesario.

Deseamos que esta BIEMH sea punto de inflexión en lasexpectativas del sector. Las ganas no se han perdido nimucho menos.

Aunque esta feria no toca directamente nuestro sector, sítiene mucho que ver, puesto que con los tratamientostérmicos y/o superficiales se da por finalizado cualquierproceso de fabricación previo a la entrega. Un nutridogrupo de expositores de este sector en la BIEMH así loconfirman.

Les esperamos en nuestro stand, Pabellón 2, stand A/06.

Antonio Pérez de Camino

Editorial

DACRAL cambiade nombreDesde el 1 de abril de 2010, elnombre de la sociedad DACRALSA pasa a ser: NOF METAL CO-ATINGS EUROPE S.A.

nuevas líneas de productos SA-GOLA, así como las últimas o-fertas y novedades de cada sec-tor.

Se trata de una guía completade más de 300 páginas, divididaen tres sectores (Carrocería; Fe-rretería y suministro industrial;Construcción y decoración), lle-na de imágenes de producto y a-plicación, así como de datos téc-nicos y demás información útilde cada gama.

Con motivo del 55 aniversariode la empresa, SAGOLA trasladaal mercado a través de sus dis-tribuidores un nuevo folletopromocional General, "Promo-ción 55 Aniversario General",que incluye los productos másdestacados a precios únicos.

Info 2

HEMPEL amplíasu centro de I+Den EspañaPINTURAS HEMPEL, una de lasempresas destacadas en la fabri-cación y venta de recubrimien-tos de protección dentro de losmercados Industrial, Naval, De-coración – Construcción, Conte-nedores y Náutico, ha ampliadosu centro de I+D en España.

Este centro, que cuenta con 40profesionales especializados endiferentes sectores y ocupa másde 2.000 m2 dedicados a diferen-tes tipos de ensayos experimen-tales y zonas de fabricacionespiloto, permitirá a la compañíadesarrollar y personalizar pro-ductos con mayor rapidez, res-ponder a las necesidades de losclientes de forma más eficaz yayudarles a cumplir con los fre-cuentes cambios legislativos enmateria medioambiental

De esta forma, el programa de in-versiones en I+D de HEMPEL pro-sigue con la ampliación de su ac-tual laboratorio en España. Lasinstalaciones de Polinyà (Barce-lona) se han especializado desde1980 en la investigación de pintu-ras antincrustantes, así como enel desarrollo de productos paraclientes españoles de diversossectores. Ahora, tras una inver-sión de 2 millones de euros eneste proyecto de ampliación, esteCentro podrá aplicar sus conoci-mientos en sectores tales comoIndustria, Decoración y NáuticaDeportiva para satisfacer las ne-cesidades técnicas, medioam-bientales y legislativas de susclientes en Europa.

Info 3

COROMINAScambióde domicilioDesde finales de 2009, la com-pañía Corominas está operativaen las nuevas instalaciones si-tuadas en:

COROMINAS, S.L.Representaciones TécnicasPol. Ind. Can Casablanques

c/. Osona, nº 2108192 - SANT QUIRZE

DEL VALLÉS (Barcelona)Teléfono: + 34 93.731.32.33

Fax: + 34 93.736.20.88

Info 4

Noticias / Mayo 2010

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Forman parte de un grupo mun-dial compuesto por varias socie-dades que pertenecen al grupojaponés NOF Corporation. Desdehace más de 30 años el grupo eslíder inventando y desarrollandoactivamente los recubrimientosen zinc lamelar, el Dacromet® yel Geomet®, para proteger contrala corrosión las piezas de fijacióny las piezas metálicas de peque-ña y media dimensión, princi-palmente para la industrial delautomóvil. En la actualidad, lassociedades del grupo refuerzansu posición de líder en el merca-do mundial de la protección con-tra la corrosión, unificándose ba-jo el nombre de: NOF METALCOATINGS GROUP.

En el seno del grupo unificado, si-guen mejorando la oferta mun-dial para beneficiar a sus clientes,y así servir y responder mejor asus demandas globales y a susnecesidades específicas locales.Siguen con su compromiso en lacreación y en el desarrollo denuevas tecnologías anticorrosión.

La dirección y los números deteléfono no cambian.

Info 1

SAGOLA lanzaNuevo CatálogoSAGOLA lanza su Nuevo Catálo-go 10/11 junto con Tarifas 10/11,donde se podrán conocer las


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Estas tres industrias líderes colaboran juntaspara proveer su know-how combinado a fa-bricantes de acero y distribuidores de todo el

mundo.

Vernet Behringer, un innovador productor dedicadoa la producción de líneas para la fabricación del ace-ro; Behringer GmbH, uno de los líderes mundialesen soluciones de corte, y Rösler O-berflächentechnik GmbH, fabrican-te líder en tecnología de acabado desuperficie, incluido líneas de con-servación; han aliado sus compe-tencias para proveer instalacionesllave en mano que combinan equi-pamientos de corte, máquina-he-rramienta y granallado.

Alrededor del mundo, 1.700 empleados están com-prometidos para servir a usuarios finales a través deuna extensa red de sucursales y agencias de ventasexternas.

Cada una de las tres compañías además produce ydistribuye su propia gama de producto como de cos-tumbre.

La tecnología de corte de alta precisión, combinadocon el alto rendimiento de las líneas de mecaniza-do son competencias de Behringer y Vernet Beh-ringer.

P4S – Partners for Steel –cooperación de especialistasen sierras de corte, taladradoy granallado

Mediante el enlace de sistemas de granallado deRösler, ofrecen líneas completas llave en mano pa-ra optimizar el flujo de la producción, evitando loscomunes problemas de interferencia que ocurrencon otros proveedores.

Desde las primeras fases del proyecto, el común a-cercamiento técnico asegura un óptimo resultadoen términos de rendimiento, productividad y cali-dad, lo que posibilita un rápido retorno de la inver-sión.

Los mejores actores de la industria del acero confí-an cada día en el know-how de estos especialistas.

Rösler, Behringer y Vernet Behringer participaránen varias ferias en 2010. Entre ellas en la BIEHMque se celebrará en Bilbao del 31 de mayo al 5 dejunio.

[email protected]

Tel.: 917 817 776

Fax. 917 817 126

Suscripción anual 20105 números65 euros

Suscripción anual 20105 números65 euros


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¡Hablemos de la Morosidad!

El pasado 19 de abril se celebró la Asamblea Ordi-naria de socios de AIAS, en la que anualmente seinforma a los asociados de la gestión de la asocia-ción, en todas las áreas de trabajo.

Antes de la Asamblea, se invitó al Sr. Antoni Cañe-te, Secretario General de PIMEC y portavoz de laPlataforma Multisectorial contra la Morosidad, pa-ra que informara a los asistentes sobre las últimasnovedades relativas al cambio de la Ley 3/2004.

El Sr. Cañete inició su exposición, agradeciendo aAIAS tanto su implicación a nivel patronal, como lacolaboración habitual, ya que AIAS tiene represen-tantes en varias de las comisiones de trabajo de PI-MEC. Según sus palabras “el apoyo entre colectivosy la patronal, así como la representación institu-cional, es un gran trabajo que realizan las asocia-ciones, imprescindible pero poco conocido por losasociados, quienes muchas veces se cuestionanpertenecer o no a un colectivo, sin tener en cuentaesta labor de fondo que nunca cesa, y que siemprese lleva a cabo en beneficio del colectivo”.

La Plataforma Multisectorial contra la Morosidad,respaldada por casi un centenar de asociaciones sec-toriales de toda España, ha instado a Administracio-nes Públicas y partidos políticos a un cambio signifi-cativo en el marco regulatorio de la morosidad.

La PMcM, pide la aprobación de una nueva Ley quereduzca los plazos de pago, pero también acepta elcompromiso de trabajar con el Ministerio de In-dustria, Turismo y Comercio para, a través del Ob-servatorio oficial de la Morosidad, informar sobre

la evolución de los plazos de pago y velar por elcumplimiento integro de esta normativa.

La Directiva 2000/35/CE, establece que el plazo nor-mal de cobro es de 30 días, obligatorio, no existeposibilidad de pacto entre las partes. También es-tablece que se pagarán intereses de demora y quela gestión de los impagos será ágil, por lo que losestados deberán establecer procedimientos quepermitan garantizar cobrar de los morosos.

En España está vigente la Ley 3/2004, que incorpora lalibertad de “pacto entre las partes”, y a falta de pacto,30 días y excepcionalmente 60 días. No se aplican in-tereses de demora por miedo a perder el cliente, noincorpora procedimientos efectivos para reclamar losimpagos y finalmente, no tiene Reglamento.

Con ello se ha conseguido que España, con un pla-zo medio de pago de 98 días, sea el penúltimo delgrupo, sólo superado por Grecia con 120 días, fren-te al primero Noruega, con 33 días.

Por otro lado, cuando el pago ha sido acordado porlas empresas, y a pesar del compromiso, también seproducen demoras, dándose la circunstancia de quelas micro empresas son las que pagan con mayorpuntualidad, el 61%, de las pequeñas son puntualesel 52%, de las medianas el 31%, en cambio sólo el13% de las grandes empresas paga con puntualidad.

Después de estar librando esta batalla por el cam-bio, desde marzo de 2009, parece que se va a con-seguir un éxito histórico ya que el 23 de marzo de2010, la Comisión de Industria del Congreso con-sensuó una proposición de reforma de la Ley3/2004. Actualmente el texto aprobado se encuen-tra en trámite en el Senado.

Noticias AIAS

— Por lo que se refiere al sector privado:

Hasta 31/12/2011: 85 días

De 1/1/2012 al 31/12/12: 75 días

Desde 1/1/2013: 60 días.

También se han abordado otras cuestiones quequedan pendientes, pero que se consideran abso-lutamente necesarias para la correcta aplicaciónde la reforma. En primer lugar modificar el Art.80de la Ley del IVA para permitir que las Pymes pue-dan aplazar el pago del IVA hasta el cobro real delas facturas en las que se devengue el impuesto;concretar lo que se entiende por “indemnizaciónpor costes de cobro”, que se reconoce en la Ley;crear el Observatorio de la Morosidad y desarrollarel Reglamento de aplicación de la Ley.

Después de un animado coloquio el presidente deAIAS, Enrique Martínez, agradeció una vez mas aAntoni Cañete su presencia y le felicitó como Se-cretario General de PIMEC, por la excelente laborque la patronal está realizando, a todos los niveles,a favor de las Pymes y autónomos.

La propuesta aceptada incluye la supresión delpacto entre las partes, impone 60 días de plazo depago, sin excepciones, en operaciones privadas y30 en operaciones con la Administración. Los 60 dí-as empiezan a computar desde el momento en quese entrega el bien o presta el servicio, con indepen-dencia de la fecha de factura y se considera abusi-va y nula cualquier cláusula contractual que eleveel plazo de pago más allá de los 60 días.

Las organizaciones empresariales tendrán un papelactivo, en la defensa de los intereses de sus asocia-dos y formaran parte de un Observatorio de la Mo-rosidad que deberá ser creado para tales efectos.

La aplicación de esta Ley deberá ser gradual, por loque se ha establecido un calendario de pagos parala Administración y otro para el sector privado.

— Por lo que se refiere a la Administración:

Hasta 31/12/2010: 55 días

De 1/1/2011 al 31/12/2011: 50 días

De 1/1/2012 al 31/12/2012: 40 días

Desde 1/1/2013: 30 días.

Mayo 2010 / Información


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El proceso de recubrimiento por escobillas deSIFCO, también conocido como recubrimien-to selectivo, es un proceso portátil de electro-

metalizado, utilizado para recubrir con una amplia

gama de metales y aleaciones zonas concretas depiezas conductoras. Se utiliza cuando las tecnolo-gías tradicionales, como inmersión o recubrimien-to en tanque, no funcionarían.

El proceso SIFCO se usa en piezas mecánicas paramejorar sus características, tales como dureza, re-sistencia a la corrosión o conductividad eléctrica.

SIFCO applied surface concepts

• Trabajos de taller en nuestra sede o in situ.

• Formación.

• Estudio y elaboración de máquinas especiales.

También permite relle-nar golpes, roscados odiámetros externos desuperficies planas.

El equipo es portátil y noproduce elevación detemperatura en el metalbase.

Los principales metalesque se pueden aplicarson: níquel, cinc, cad-mio, estaño, cobre, platay oro.

También se pueden lle-var a cabo algunas apli-caciones de anodizado ypulido.

Su aplicación se da en cualquier rama industrial.

Otros servicios de la compañía:

• Venta de equipos y soluciones.



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DACRAL SA fiel a su reputación de sociedadinnovadora y preocupada con el respeto delmedio ambiente, aprovechó el salón Indus-

tria-París 2010 para presentar dos nuevos recubri-mientos: el GEOMET® 321 con un componente quecontiene pocas cantidades de emisiones de com-puestos orgánicos volátiles (COV) y el GEOMET® 900especial para la protección de las piezas metálicasde grandes dimensiones.

GEOMET® 321: obtenido a partir de productoanticorrosión en fase acuosa medianteun método no tóxico

DACRAL SA propone nuevos productos en fase a-cuosa, cuya unión de estructura híbrida (organo-

mineral) se elabora mediante un método “Sol-Gel”innovador; esta química suave nació de una coope-ración con dos universidades que permitió carac-terizar y optimizar la formulación.

El producto puesto a punto contiene escasas canti-dades de COV (cantidad de solventes orgánicos: ~3% al 5% w/w) y permite a los aplicadores del pro-ducto trabajar en un medio ambiente menos gene-rador de molestias.

Para los clientes/aplicadores, la utilización de estosproductos es económica, ya que no existe práctica-mente COV con lo que no requiere un tratamientode los COV .

Esta innovación se inscribe en la estrategia deempresa de DACRAL SA encaminada a aumentarla durabilidad de los recubrimientos y la reduc-ción de sus impactos en el medio ambiente. Res-peta las directivas VHU, COV y el ReglamentoREACH.

El GEOMET® 321 es un recubrimiento anticorrosiónpara la protección de las piezas metálicas. Se utili-za en numerosos sectores de actividad: automóvil,eólico, construcción, instalaciones eléctricas, ener-gía renovable… Permite garantizar la seguridad delos montajes y facilita su fabricación (montaje fácilde las piezas de fijación).

Hay que destacar que el desarrollo de este produc-to fue recompensado con el premio Pierre Potier2009 “de la innovación en química en favor del de-sarrollo sostenible”.

DACRAL S.A.

de automóviles, en piezas tales como el soportemotor y distintas piezas de chasis que son espe-cialmente sensibles a las agresiones mecánicas.

Soporte motor tratado con el revestimiento GEO-MET® 900.

GEOMET® 900: protección con capa finade las piezas de grandes dimensiones

El recubrimiento GEOMET® 900 está destinado aproteger contra la corrosión piezas de acero degrandes dimensiones con capa fina.

“El GEOMET® 900 permite, gracias a su capa fina derecubrimiento depositada, realizar ganancias depeso de 1kg por 3m2 de superficie revestida en rela-ción a la galvanización en caliente, utilizada tradi-cionalmente” nos indica la Sra. Gaby Coussot, Res-ponsable del sector Nuevos Mercados.

El recubrimiento tiene un excelente comporta-miento a las agresiones mecánicas. El carácter es-pecialmente innovador del recubrimiento se debea la reología del producto químico, que permitetratar las piezas complejas con métodos simples,sin goteos ni durante, ni después del tratamiento.El producto químico está en fase acuosa, compues-to a base de zinc lamelar. El método de aplicaciónno genera fragilización por hidrógeno.

Este nuevo recubrimiento, permite extender elcampo de aplicación de los zinc lamelares, actual-mente dominado principalmente por la fijación.Están en periodo de validaciones en los fabricantes



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Geinsa ha realizado una compleja línea detratamiento de superficies en la planta deFagor Mastercook, en Wroclaw (Polonia). La

instalación se compone de tres circuitos indepen-dientes con puntos de carga y descarga diferentes.En cada uno de los circuitos se tratan las distintas

piezas que componen las cocinas fabricadas en di-cha planta.

El primer circuito descarga las piezas en el deno-minado punto 1 de la zona de esmaltado. El segun-do circuito dispone de dos puntos diferentes, 2 ó 3,

Instalación con tres circuitosindependientesPPoorr GGEEIINNSSAA

Túnel de tratamiento e instalación físico-química.

En esta línea es importante reseñar que el trata-miento de los circuitos es paralelo, y los baños y elequipamiento correspondiente es común a las treslíneas. Precisamente, el túnel de tratamiento cons-ta de cinco etapas cuyo equipamiento incluye sepa-rador de aceite laminar en acero inoxidable, equipode ósmosis inversa e instalación físico-química detratamiento de efluentes con filtro prensa.

La línea está controlada por autómata PLC y panta-lla táctil que facilita las tareas de programación einspección en el proceso.

Uno de los factores más complejos que tuvo queresolverse en el proyecto fue el montaje de la ins-talación sin detener en ningún momento la pro-ducción de la antigua que se iba a sustituir, así co-mo las considerables dimensiones generales de lainstalación.

Como dato significativo podrían mencionarse los33 metros de longitud y los 5,6 metros de anchuradel túnel de tratamiento y la altura de 6 metros delhorno de secado de humedad.

de descarga de piezas acabadas en función del si-guiente proceso de esmaltado o vitrificado que lapieza requiera.

Finalmente, el tercer circuito dispone de un sólopunto de descarga, el 4, en la zona de esmaltado deinteriores de hornos, donde se carga con piezas yatratadas que el transportador conduce hasta unanave anexa.

Vista en 3 D de la instalación.



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No importa si se trata de la producción de vi-drios, de la tecnología moldeo por inyec-ción, del tratamiento de superficies de alu-

minio o de perfiles de EPDM, o de la aplicación derecubrimientos en la industria de automóviles, dela limpieza exhaustiva en la electrónica o del usoen la producción de electrodomésticos – la tecnolo-gía innovadora que lleva el nombre Plasma Ope-nair® tienes aplicaciones ilimitadas (Fig. 1).

¿Qué es el plasma?

El plasma se basa en un simple principio físicosimple. A través de la aportación de energía, cam-bia el estado de la materia: de sólido a líquido y delíquido a gaseoso. Si al gas se le aporta energía adi-cional, éste se ioniza y por la mayor energía cinéti-ca los electrones son expulsados de los átomos. Deeste modo originan electrones libres, iones y frag-mentos de moléculas y así el gas se convierte enplasma, el así llamado “cuarto estado de la mate-ria”. Sin embargo, debido a su alta inestabilidad, elplasma casi no se utiliza en condiciones atmosféri-cas normales (Fig. 2).

A partir de 1995, la tecnología de plasma atmosfé-rico Openair®, desarrollada y patentada por la em-presa alemana Plasmatreat GmbH, abrió nuevas o-portunidades. Con el desarrollo y el empleo detoberas de plasma, por primera vez se logró inte-grar la aplicación de este estado de la materia –quehasta entonces casi no había encontrado aplica-ción industrial– en los procesos de producción enlínea, facilitando de esta manera el pretratamientode superficies bajo presión atmosférica normal.Cuando entra en contacto con la superficie, la e-nergía se transmite a ésta, preparándola de estamanera para reacciones posteriores. Las superfi-cies tratadas con el plasma atmosférico son idealespara los procesos de adhesión y impresión, así co-mo para la aplicación de recubrimientos o espu-mado. La tecnología se caracteriza por su efectotriple: el plasma activa la superficie mediante oxi-dación selectiva, la descarga y al mismo tiempo la

Aplicación de pinturasy adhesión de alta calidad,gracias al tratamientocon plasma atmosféricoPPoorr IInnèèss AA.. MMeellaammiieess.. PPllaassmmaattrreeaatt

Imagen 1. Foto: Plasmatreat. El chorro de plasma Openair decarga eléctrica neutra facilita una limpieza exhaustiva, una ac-tivación alta y aplicación selectiva de nano recubrimientos endiferentes superficies.

fica. Su intensidad es tan alta que es posible acele-rar la velocidad del tratamiento por varios 100m/min. El calentamiento típico de las superficies deplástico durante el pretratamiento llega a ∆T < 30 °C.Sin embargo, este método de pretratamiento debesu expansión mundial en muy pocos años a una ca-racterística especial: las toberas de plasma se pue-den controlar completamente por un sistema robó-tico y se pueden integrar directamente a la línea deproducción nueva o ya existente para inyección pormoldeo, impresión o adhesión.

Activando y limpiando superficies

El chorro de plasma se generara en la tobera y alcontacto con la superficie le transmite su energía.Los componentes más importantes de una instala-

limpia de manera exhaustiva. Si se le agrega ungas portador, el plasma se utiliza para la aplicaciónnano recubrimientos.

Plasma de carga eléctrica neutra

El método está basado en el principio de un sistemade toberas para el tratamiento de diferentes formasgeométricas. Al contrario de los sistemas complejosde plasma de baja presión (cámara de vacío), ahora launidad está integrada en la línea de producción paraprocesos continuos y funciona a presión atmosférica.

Las toberas de plasma funcionan solamente con ai-re y tensión alta. Una característica especial delchorro de plasma es su neutralidad eléctrica, por locual su campo de aplicabilidad se extiende y simpli-

Imagen 2. Diagrama: Plasmatreat. Los estados de la materia.


ción de plasma son las toberas de plasma y los gene-radores. Dentro de la tobera, el plasma atmosféricose genera mediante una descarga de alta tensión. Elcaudal de aire dirigido hacia la boquilla de la toberasepara las partículas de plasma y las transporta a lasuperficie del material a tratar. Las partículas de car-ga eléctrica se quedan dentro de la tobera. De estamanera se determina la forma del chorro saliente.

Las superficies de plástico son químicamente inertesya que sus largas cadenas de polímeros tienen muybaja tensión superficial y disponen de pocos o no tie-nen grupos funcionales. Por esta razón las superficiesde plástico son muy difíciles para unir, imprimir o a-plicar recubrimientos. Los iones y los electrones li-bres en el chorro de plasma causan la agregación denitrógeno y oxígeno a la superficie del polímero. Seforman grupos funcionales, tales como –OH y NH. Deesta manera el plasma activa la superficie medianteoxidación selectiva. La activación de la superficie o elaumento de la tensión superficial (Fig. 3), tiene un e-fecto muy positivo para la adhesión. “El plasma Ope-nair sustituye por completo el uso de una capa defondo u otros químicos en los procesos de pretrata-miento” dice Miguel Cristóbal, gerente de Plasmatre-at España en Barcelona. “Esta tecnología es muy con-fiable y proporciona excelentes resultados ensuperficies de metal, plástico, cerámica y vidrio”.

gualdad, que por lo general el cliente no va a acep-tar. La causa principal aquí es la carga electrostáticade partículas de polvo. Los proveedores conocidosen la industria de teléfonos móviles en Corea delSur y Finlandia ya han reaccionado respectivamen-te. En estos países, la empresa Plasmatreat ha insta-lado con mucho éxito instalaciones de limpieza decarcasas de teléfono móvil que facilitan una limpie-za eficiente en las líneas de producción. (Fig. 4). Jus-tamente antes de la aplicación del lacado, varias to-beras rotativas de plasma limpian las superficies deplástico con un alto grado de eficiencia. De esta ma-nera, los desperdicios durante la producción fueronreducidos del 12% al menos del 5%.


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Imagen 4. Foto Plasmatreat. Pretratamiento de la carcasa de unteléfono móvil mediante una tobera rotativa.

Imagen 3. Foto Plasmatreat. Comparición de las fuerzas de ad-hesión de los enlaces adhesivos gracias a causa del pretrata-miento con plasma.

Ejemplo de aplicación

La superficie de la carcasa de teléfono móvil debesatisfacer las exigencias más elevadas antes de la a-plicación de la capa de acabado. La superficie a tra-tar debe ser absolutamente libre de defectos e im-purezas. Incluso un granito de polvo casi invisibleen la superficie de la carcasa antes de la aplicacióndel lacado puede causar posteriormente una desi-

Conclusión

La variedad de aplicaciones del pretratamiento dePlasmatreat es casi ilimitada. Las ventajas princi-pales, sobre todo, son la seguridad y la calidad deeste método en los procesos de producción. Conrespecto a esto se pueden satisfacer también las e-xigencias elevadas de la industria automovilística.Además, la tecnología ofrece una integración fácilen los procesos de producción ya existentes, asícomo compatibilidad de las superficies tratadascon la aplicación de pintura mediante electrodepo-sición catódica. Al lado de la eficiencia económica–en comparación con los métodos convencionales–el plasma atmosférico muestra también una exce-lente compatibilidad con el medio ambiente.


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El 1 de Mayo de 2009, el Grupo DISA y el GrupoWheelabrator se fusionaron, para dar lugar ala compañía líder mundial en la mejora de

tratamiento de piezas metálicas, bajo el nombrecorporativo de NORICAN GROUP.

La organización, en su conjunto, acumula más de200 años de experencia y cuenta con 2.200 emplea-dos en los 5 continentes, en 5 centros tecnológicos(Canadá, Dinamarca, Alemania, Suiza, Francia) yen 5 fábricas adicionales (India, República Checa,China, Estados Unidos y Polonia).

Para continuar creando valor con nuestras dosmarcas, DISA y Wheelabrator, y para establecer unvínculo concreto entre las marcas, se ha añadido lalínea Shaping industry (transformando la indus-tria) a nuestros logos.

Shaping industry es un enunciado claro, positivo.Es lo que representamos, en lo que creemos y hasurgido pensando en el cliente. Mediante cambiosen la ingeniería, la creación de sostenibilidad y unatecnología líder podemos influir en el cambio in-dustrial para conseguir mejores tecnologías y pro-cesos más limpios, y poder ofrecerle dichos benefi-cios a nuestros clientes.

De forma conjunta, y asociados con usted, DISA yWheelabrator tienen la fuerza, experiencia e inno-vación para transformar la industria en el futuro.

Unidos, con más fuerza

DISA y Wheelabrator tienen dos ofertas de produc-

tos complementarios, aunque cada una presentasu oferta particular según sus propios criterios:

• DISA: la marca de soluciones de moldeo, tecnolo-gía de arena y machos de funcición.

• Wheelabrator: la marca de soluciones de trata-miento de superfices (las soluciones actuales

NORICAN Group

DISA, Fundada en la innovación

Líder mundial en el suministro de soluciones com-pletas para el sector de la fundición.

• Fundada en 1900.

• Tecnologías especializadas: máquinas de moldea-do horizontales y verticales, tecnología de placasmodelo, soluciones de arena y machos.

• Hace hincapié en los sectores industriales, el sec-tor de la fundición y el metalúrgico.

Wheelabrator, Preparada para el futuro

Líder mundial en soluciones de tratamiento de su-perficies.

• Fundada en 1908.

• Tecnologías especializadas: granallado por turbi-na, chorreado por aire comprimido, chorreadoen medio húmedo, shot-peening y acabados porvibro-abrasión.

• Da servicio a diversos sectores, como el sectoraeroespacial, el de automoción, el de astilleros,el de tecnología médica, el de la energía o el fe-rroviario.

para el tratamiento de superficies que ofreceDISA se comercializarán bajo la marca Wheela-brator).

• Wheelabrator Plus: la marca de los repuestos pa-ra el tratamiento de superficies, la reparación yel mantenimiento.

El objetivo que compartimos: reducir el coste porpieza, disminuyento el coste del proceso y/o mejo-rando la calidad de la pieza, de forma que aumen-te su duración.

Principales cambios ocasionados por la fusión:

• Las solucionies de tratamiento de superficies ac-tualmente ofrecidas por DISA se comercializaránbajo la marca Wheelabrator.Las máquinas para el tratamiento de superficies,los diseño y las piezas de repuesto actuales deDISA seguirán ofertándose; simplemente adop-tarán el nombre de Wheelabrator.

• Los productos para moldeado y servicios de DISAno sufren cambios.

Beneficios para usted

La fuerza combinada de DISA y Wheelabrator puede:

• Obtener más avances en la reducción del costepor pieza.

• Ofrecerle una gama de productos más amplia, ycompartir tecnología, conocimiento y desarrollos.

• Crear las mejores y más amplias soluciones detratamiento de superficies y moldeado.

• Ofrecer una mejor atención al cliente para susequipos, al aumentar el número de oficinas, dis-tribuidores y asociados – especialmente en áreasdonde no teníamos presencia directa.

• Compartir prácticas en nuestras operaciones in-ternas, y ofrecerle este beneficio – mejores esta-blecimientos, mejor producción y mejor factura-ción.

Norican Group es la compañía matriz con el si-guiente organigrama:


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COROMINAS S.L. es una empresa técnico-co-mercial con varias divisiones, una de lascuales es la de tratamientos superficiales.

Su misión es solucionar de forma global la proble-mática del cliente a través de la acción de diferen-tes empresas a las que representan.

La complejidad y alto nivel de exigencia de los tra-tamientos superficiales en sectores como el médi-co, electrónico, óptico y micromecánico entreotros, encaja perfectamente con la capacidad deCOROMINAS, S.L. de aportar la solución específica acada caso. Gracias a la excelencia y gran experien-cia de sus representadas en estos sectores y la coor-dinación de los diferentes know-how que atesoran,unido a un continuo seguimiento por parte de lacompañía se consigue satisfacer las exigencias delcliente del más efectivo.

MEG: Está fuertemente introducida en Suiza yFrancia, en sectores tan exigentes como el relojerosuizo y el médico.

Diseña y fabrica líneas de desengrase de alta preci-sión con tecnología basada en ultrasonidos y líne-as automáticas de ataque ácido enfocadas entre o-tros, al sector de la implantología dental.

El lavado de alta precisión cobra su mayor exponentede calidad en procesos mixtos. Los procesos mixtosse basan en combinar diferentes procesos químicosen línea, potenciados por ultrasonidos y con microfil-traciones, equipos de tratamiento de agua, etc. El se-creto de su altísima eficacia se basa en combinar undesengrase en base detergente, con dos fases de de-sengrase basados en productos llamados dewateringy co-solvente, cuya misión es también eliminar total-mente el agua y preparar la pieza para su proceso fi-nal, el proceso estrella, en el que además de eliminarcualquier traza de contaminante, gracias a su altopoder de penetración y desengrase, tiene efectos bac-tericidas y realiza un secado perfecto.

Otro proceso del que es especialista, es el ataque á-cido, para el que diseña y fabrica líneas automáti-cas que permiten un control del proceso con totalseguridad, así como una estabilidad del Ph con a-nálisis y reposición de solución ácida en continuo,sistemas de aspiración e inmisión de aire compati-bles con sala blanca, seguimiento de la trazabili-dad de las piezas tratadas, etc.

CEEVER: Máquinas de lavado con tecnología de va-cío, para el uso de hidrocarburos de clase AIII y al-coholes modificados.

Esta máquina basa su acción de desengrase en laquímica de los hidrocarburos de nueva generación,de clase AIII, especialmente formulados para las

COROMINAS, una garantíade eficacia en alta calidad

ta de Europa en este campo. No sólo se limita a fa-bricar, sino que por su amplia experiencia, puede a-yudar en el diseño y proponer soluciones muy ven-tajosas. El posicionamiento correcto de las piezas esde vital importancia en casos difíciles, como son laspiezas con agujeros ciegos, o muy delicadas (que nopueden tocarse entre sí) y también en casos con au-tomatismos en los que necesariamente, las toleran-cias de los útiles son muy pequeñas.

máquinas de vacío, siendo los alcoholes modifica-dos los más usados para la alta precisión en lava-do. Este proceso se está introduciendo con fuerzaen España como alternativa a las máquinas que u-san productos clorados, en especial Percloroetile-no, cada vez más restringido. Los usuarios de per-cloro sufren las exigencias de eliminación de losresiduos peligrosos que se traducen en una menorrentabilidad del proceso, así como una mayorcomplejidad y coste de gestión de la propia máqui-na en relación a su mantenimiento.

La absoluta seguridad con la que operan las má-quinas de vacío unidas a su sencillez de gestióntanto de la propia máquina como de los residuosque genera, que al no ser tóxicos pueden ser retira-dos con costes mínimos, han hecho desapareceren paises más avanzados las máquinas de perclo-ro, en especial Alemania, Francia y Suiza. En Espa-ña aún hay reticencias pero es cuestión de tiempoque la lógica se imponga.

COROMINAS, S.L. apuesta decididamente por estatecnología y de la mano de CEEVER, una empresa ita-liana que es capaz de vender sus equipos a empresasde Alemania, venciendo a las empresas autóctonasgracias a sus innovadores diseños y sus condicioneseconómicas más favorables, está colaborando a quelas industrias sean más ecológicas y reduzcan el cos-te de producción en relación al desengrase.

PLASTIFIL: Empresa suiza, gran especialista en uti-llajes de posicionamiento de piezas a tratar, cesto-nes, etc.

Una vez determinado el proceso y la correspondien-te máquina que lo llevará a cabo, el siguiente pasoes diseñar y fabricar los utillajes para el lavado. Esteaspecto es de especial importancia, y a menudo nose tiene en cuenta. PLASTIFIL es el mejor especialis-


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En la técnica del tratamiento de superficiespor vibración se utilizan abrasivos de plásti-co y de cerámica que, dentro de una cuba vi-

brante, adquieren un movimiento libre que les dala energía necesaria para impactar contra las pie-zas a pulir y, mediante la fricción, eliminan el ma-terial sobrante de la superficie de dichas piezas.

Tradicionalmente, el proceso requiere la presenciade agua y, en la mayoría de casos, también son ne-cesarios compuestos químicos que, formulados demanera distinta, pueden facilitar el trabajo, obte-niendo las siguientes ventajas:

— Lubrifican el contacto entre los abrasivos y laspiezas a tratar.

— Uniforman su movimiento dentro de la cuba vi-brante.

— Mantienen limpia la mezcla de trabajo.

— Previenen la formación de barros durante eltratamiento.

— Evitan la re-colocación de partes metálicas so-bre la superficie de las piezas a tratar.

— Aumentan la agresividad de los abrasivos.

— Facilitan la obtención de superficies brillantes.

La desventaja del tratamiento por vibración en hú-medo es la formación de residuos fangosos que,junto a los compuestos químicos, necesitan trata-mientos complejos y costosos para poder ser elimi-nados mediante los sistemas de desagüe apropia-dos. Los residuos formados durante los procesos devibración pueden contener:

— Resina plástica.

— Argila vetrificada.

— Suspensiones oleosas.

— Suspensiones acuosas de partículas abrasivas.

— Polvo metálico.

— Polvo abrasivo disperso en los barros residua-les.

El resultado es que en algunos casos, el tratamien-to de los residuos fangosos de los procesos de vi-bración es más complejo y costoso que el mismotratamiento de acabado de las piezas.

En todo el mundo se sabe que el uso de agua con fi-nes industriales es, y será siempre, cada vez másproblemático. Para afrontar las exigencias medio-ambientales, International Chips S.r.l., en colabo-ración con CONIEX, S.A., después de 6 años deI+D+i, han desarrollado la línea de productos E-COS, unos abrasivos para el tratamiento por vibra-ción en Seco.

Estos abrasivos permiten obtener superficies per-fectamente pulidas sin necesidad de utilizar aguao cualquier otro líquido, reduciendo así el impac-to medioambiental y los relativos costes de tra-bajo.

El uso de estos abrasivos no siempre requiere unanueva instalación, sino que es suficiente equipar elvibro existente con una tapa y un aspirador espe-cialmente diseñados para recoger el polvo genera-do durante el proceso.


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Abrasivos ECOS,para el tratamiento de superficiespor vibración en seco


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Esta instalación permite el eficaz pulido, acabado yrebabado de cualquier tipo de material, metálico yno metálico, y en particular, todos aquellos meta-les que se oxidan fácilmente con el agua, como porejemplo el hierro, el acero y aleaciones de cinc, asícomo latón y aluminio.

Los abrasivos tradicionales para los procesos enhúmedo contienen resinas de poliéster y/o ureicas,cuya fórmula necesita del 30% al 60% de resina pa-ra garantizar la solidez de los mismos abrasivos,con lo cual, los cristales del polvo abrasivo presen-te están totalmente cubiertos de resina, perdiendoasí parte de su eficacia.

El polímero utilizado en la producción de estosabrasivos no es de naturaleza plástica, tiene ele-vadas características mecánicas y garantiza laperfecta cohesión entre el polvo abrasivo y la mis-ma resina, lo cual garantiza el contacto directo delos cristales abrasivos con la superficie de las pie-zas a tratar. Éste es el motivo de una mayor agre-sividad y, por tanto, una disminución de las horasde trabajo en comparación con el proceso en hú-medo.

Los abrasivos ECOS están disponibles en diferentesformas como cónica, parabólica, gota, cilíndrica,etc y en diversas medidas desde 12 a 60 mm.

También hay diferentes tipos de calidades de-pendiendo de las aplicaciones requeridas comorebabado, pulido y, en general, acabado de todotipo.

Las propiedades elásticas de la resina presente enestos abrasivos permiten obtener:

— Acabados con una mejor rugosidad.

— Mayor eficacia del vibro ya que permite un au-mento de la cantidad de piezas por ciclo.

— Mayor eficacia de corte y como consecuencia,ciclos de trabajo más cortos.

Además, con los procesos en seco se obtienen:

— Piezas perfectamente secas y, en el caso de laspiezas de acero, listas para su almacenamientosin necesidad de pasivación.

— Total ausencia de barros.

— El polvo generado durante el proceso es 10 ve-ces inferior a la cantidad de barros producidosdurante el proceso de vibración en húmedo.

— Reducción de los costes de pulido del 30% al150%, según las piezas tratadas.

— Reducción drástica del consumo de abrasivosen comparación con el proceso en húmedo.

— Reducción de los costes de eliminación de resi-duos.

Mientras que para la eliminación de los barros for-mados durante el proceso en húmedo se requiereun tipo de tratamiento especial, estos abrasivos sefabrican con materias primas que convierten elpolvo generado durante el proceso de trabajo ensustancia no peligrosa y, por tanto, su eliminaciónno precisa de tratamientos preventivos de ningúntipo.

CONIEX, S.A. se encarga de la distribución exclusi-va de los abrasivos ECOS dentro del mercado espa-ñol y portugués, y el Departamento Técnico está asu disposición para efectuar las debidas pruebasde laboratorio en sus instalaciones de Palau-Solitài Plegamans, Barcelona.


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El pasado 8 de abril tuvo lugar la Jornada téc-nica “Perspectiva de las industrias de trata-mientos de superficies metálicas: Galvano-

tecnia y Pinturas” en la sala de actos del Col.legi yAssociació de Químics de Catalunya. Comenzó laJornada, según el Programa, con unas palabras debienvenida al numeroso público asistente del Pre-sidente de la Sección Técnica de Corrosión y Pro-tección de esa entidad, organizadora del acto, Dr.Enrique Julve, Profesor de la UAB.

Seguidamente, como primer ponente de esta Jorna-da, el Dr. Julve habló acerca de “Problemática de lasindustrias de tratamientos de superficies metáli-cas”. Comenzó refiriéndose a que la problemáticaque afecta a estas industrias es, en parte, la mismaque afecta actualmente a todo el tejido industrialde nuestro país, pero agudizada además en este ca-so por una serie de normas restrictivas, fruto de po-líticas estatales y autonómicas erráticas y desalen-tadoras, que desorientan a estas singularesindustrias. Una fiscalidad excesiva por parte de e-

sas Administraciones y un derroche incontrolado yaberrante, al propio tiempo que una constante pre-sión bancaria hacia esas industrias y la cada vezmayor morosidad que sufren, contribuyen en granmanera a su precaria subsistencia. Al referirse a losproblemas específicos de las industrias de trata-mientos de superficie metálicas, aparte de los ge-nerales citados, mencionó: a)-la globalización ace-lerada (que ha traído consigo la deslocalización degran parte de la industria galvanotécnica hacia paí-ses emergentes del Este asiático), b)-la aparición denuevas normas medioambientales de obligadocumplimiento (encareciendo el coste de los fabrica-dos), c)-la disminución acusada de la producción dela industria automovilística (con su desfavorablerepercusión en la industria auxiliar del automóvil)y d)-el hundimiento de la construcción, que ha a-rrastrado a las industrias galvanotécnica y de pin-turas. Dentro de estas consideraciones resaltó laproblemática que entraña el cumplimiento de lanormativa VOC para la industria de pinturas y delREACH para esta industria y la de Galvanotecnia.Por último señaló que esta panorámica desalenta-dora presumiblemente va a continuar durante elpresente año 2010, aunque confía que la economíay la perspectiva para las citadas industrias mejorenel próximo año 2011.

A continuación D. Alejandro Expósito, Director delInstituto Técnico de Preparación y Tratamiento deSuperficies (ITPTS) y vocal de la Junta directiva dela AETEPA, habló acerca de “Importancia de la for-mación en los procesos de pintura industrial den-tro de la perspectiva actual”. Indicó que, desde el

Jornada técnica:“Perspectiva de las industriasde tratamientos de superficiesmetálicas: Galvanotecniay pinturas”

años, va a solventar el problema indicado aumen-tando el nivel de conocimientos en el área de lapintura industrial de las personas citadas, lo queaumentará la competitividad de las empresas delsector y será una herramienta eficaz para la expor-tación internacional de sus fabricados.

Seguidamente, D. Matías Ordinas, Director de Asis-tencia técnica de MAC DERMID Española S.A., ha-bló sobre “Tendencias en los procesos de trata-mientos de superficies metálicas”. Comenzórefiriéndose a que, en estos últimos años, el sectorde los Tratamientos de superficies metálicas estáviviendo un elevado número de cambios, provoca-dos por factores como: aumento de la legislaciónmedioambiental, de la seguridad y prevención, y o-tros (fruto de la cada vez mayor exigencia en lasprestaciones de los fabricados). A estos cambioscabe añadir el incremento de la demanda de siste-mas más sofisticados comparados con los proce-sos clásicos anteriores, mayores costes energéticos(cada vez más incrementados) y la globalización dela producción. El poder dar una respuesta positivaa estos cambios constituye la clave para la supervi-vencia de la industria galvanotécnica y, al propiotiempo, para su crecimiento en el mercado actual.Dentro de estos cambios y en lo que atañe a lasperspectivas del sector galvanotécnico, vamos aver próximamente la introducción de nuevos siste-mas de pasivados exentos de cobalto, y exentostambién de cromo, para recubrimientos de cinc e-

mundo empresarial de las industrias de pinturas,se percibe un contrastado temor ante la actual cri-sis y la mayor parte de ellas apuestan por una re-ducción de costos, optimización de procesos y, enocasiones, por la lamentable reducción de susplantillas. Como consecuencia de esta política dereducción de costos, buena parte de estos empre-sarios consideran la formación en los procesos depintura industrial como un gasto o inversión su-perflua en estos momentos. Pero el ponente consi-dera que este no es el camino que llevará a nuestropaís a convertirse en competitivo. Actualmente,España es uno de los países en los que menos se a-puesta por la formación específica en el sector dela pintura industrial. Por norma general, en losprocesos de este pintado, el conocimiento lo apor-ta fundamentalmente el fabricante de pintura. LaAsociación española de fabricantes de pintura es lamás activa en lo que se refiere a formación en elcampo de la pintura, pero esta formación está en-focada principalmente a personal de esas empre-sas de fabricantes. Por tanto, cabe preguntarse¿quién forma a los aplicadores, a los tecnólogos, alos técnicos, a las ingenierías encargadas de elabo-rar especificaciones o a los distintos departamen-tos del usuario del producto final?.Y, en general,¿quién forma a los que de alguna manera tienen oacaban teniendo relación con los procesos del pin-tado?. El proyecto que el Instituto de Preparación yTratamiento de Superficies, con el apoyo de la aso-ciación AETEPA, quiere desarrollar en los próximos


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lectrodepositados (ello en cumplimiento de lasnormas medioambientales). Vamos a ver asimis-mo la evolución de los sistemas de cromado utili-zando el cromo trivalente, la eliminación del cro-mo hexavalente en el ciclo de la metalización delplástico y la sustitución de ese cromo hexavalenteen el sistema del cromado duro. Estos son sólo al-gunos ejemplos que ilustran el cambio de mentali-dad y de sistemas a que van a verse avocadas lasindustrias de tratamientos metálicos para sobrevi-vir a la actual crisis y avanzar hacia un porvenirmejor.

A continuación, D. Enrique Martínez, Presidentede la Asociación de Industrias de Acabados de Su-perficies (AIAS), versó acerca de “Alianza estraté-gica en las empresas de Tratamientos de Superfi-cies”. La Alianza estratégica, dijo, es unentendimiento que se da entre dos o más empre-sas diferentes, las cuales gracias al diálogo y a ladetección de objetivos de consenso, pueden defi-nir un Plan de Acción conjunto para lograr benefi-cios de mutua conveniencia. Se puede realizar es-to de diferentes formas: creando una sociedadnueva participada por las empresas que crean laalianza (imprescindible cuando ésta tiene quecontratar personal, realizar operaciones comer-ciales de compra-venta o inversiones) o bien ela-borando un documento marco en el cual se espe-cifican las reglas a seguir entre las partes. EstaAlianza se puede hacer con: clientes, proveedo-res, empresas afines de un mismo sector, compe-tencia, etc. y puede ser temporal o definitiva, pu-diendo acabar en fusión o no. Indicó el ponenteque en la situación precaria actual de este sectorde Tratamiento de superficies, con fuerte caída dela demanda, exigente normativa ambiental, conpoca o casi nula profesionalización de la gestión yser las empresas de tamaño pequeño, esta Alian-za estratégica puede resultar muy convenientepara las mismas. En una economía globalizada,los retos superan las posibilidades de las empre-sas a nivel individual, de modo que una colabora-ción bien entendida entre las empresas puede serla clave del éxito para salir de la actual crisis y a-segurar el futuro de las mismas. Las reglas y es-trategias del pasado sirven bien poco a las empre-sas en la actualidad. Esta crisis pone en seriasdificultades a las empresas que no innovan o nobuscan nuevos objetivos de colaboración. En esteentorno, esta colaboración entre empresas es lamás clara oportunidad para superar esta crisis y ala vez mejorar su situación.

Por último, Dª Montserrat Lluberas, Técnica de EU-ROQUÍMICA BUFÍ Y PLANAS, S.A., habló sobre “Es-tado actual de la industria de Pinturas. Aspectos e-conómicos de la crisis y su gestión”. Comenzó suponencia refiriéndose al comienzo de la crisis en elsector de las Pinturas y Tintas de Imprimir en laprimavera del año 2008, en que la actividad de es-tas industrias descendió hasta un 15-20%. Indicóque en los años posteriores al citado se agudizó a-larmantemente esta caída de actividad hasta llegara la alarmante situación de la actualidad. A la horade hacer frente a esta crisis no todas las empresasdel sector actúan de la misma manera. Depende e-llo de su situación financiera, de su estrategia y delos segmentos del mercado en que está situada.Después de las fuertes caídas, parece que en estosmomentos la disminución de la actividad ha alcan-zado fondo y se espera que el repunte de esa activi-dad comience a manifestarse, aunque sea leve-mente, en los años 2011-2012. La gestión de lacrisis, dijo la ponente, tiene dos frentes: uno es el e-conómico y laboral, en que se trata de ajustar losrecursos de la empresa a la actividad, lo que no re-sulta fácil. El otro se refiere a la actividad técnica enla empresa, es decir, a la investigación y desarrollode nuevos productos. En lo que respecta al sectorquímico, éste está afectado, además de los citados,por otros factores ajenos a la coyuntura actual, fac-tores que fueron analizados por la organizaciónFEIQUE y presentados a las Administraciones com-petentes con objeto de mejorara las condiciones decompetitividad de las empresas químicas. Para sa-lir de la actual crisis habrá que tener en cuenta losobjetivos siguientes: a)-mejorar la competitividad:buscando sistemas de producción más innovadoresy tratamientos logísticos más eficaces, aplicandopolíticas de empresa dirigidas a reducir costes y eli-minando procesos improductivos, b)- buscar nue-vos mercados internacionales, c)-desarrollar nue-vos productos que ofrezcan un valor añadido,misión de los técnicos de la empresa y d)-prestargran atención a la política de compras de la empre-sa a fin de ajustar costes.

Seguidamente tuvo lugar un animado coloquio en-tre los asistentes y los ponentes, aportando pare-ceres en las líneas expuestas y mentando casos re-ales vividos por algunos de ellos, ilustrativos de laactual situación de crisis en estas Industrias detratamientos de superficies metálicas. Pasadas las21.00 h, el Presidente de la Sección técnica Dr. Jul-ve, dio por finalizado el acto e invitó a los presen-tes a las próximas Jornadas que esta Sección técni-ca realizará en los próximos meses.


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Presentamos una tecnología de termopirólisisespecialmente indicada para la eliminaciónde restos de pinturas, barnices, orgánicos,

etc. A modo de ejemplo, esta tecnología encuentraaplicación en las siguientes industrias:

• Reparación de motores eléctricos, para la elimi-nación de barnices y facilitar el desbobinado delos motores averiados. Después del tratamiento,el motor puede ser rebobinado, aislado y pinta-do.

• En la industria del pintado, estos hornos elimi-nan restos de pintura en utillajes.

• La industria del plástico y materiales sintéticosutiliza nuestros hornos para eliminar los restosde materiales adheridos a distintas partes demaquinaria, como boquillas de inyección, mol-des, etc.

• La industria del reciclado los utiliza para recupe-rar cobre y otros materiales de conductores ytransformadores, eliminando partes orgánicasque contaminan productos valiosos.

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

El principio de funcionamiento de estas plantas determopirólisis es la descomposición pirolítica de lamateria orgánica, que desaparece en forma de ga-ses. El funcionamiento es discontinúo con carga,pirólisis y descarga sucesivas.

Se inicia el ciclo con el encendido y calentamientodel reactor térmico hasta una temperatura de unos

800 ºC. Este valor es regulable según las aplicacio-nes.

De forma automática se produce el calentamientode la cámara de termopirólisis, como consecuenciadel calor desprendido por el reactor térmico y elproporcionado por un quemador o las resistenciashasta una temperatura de unos 500 ºC, variable se-gún los productos a tratar. Sólo se inicia el calenta-miento cuando el reactor térmico está listo parafuncionar.

La descomposición pirolítica de la materia orgáni-ca se realiza en una atmósfera escasamente oxige-

Hornos de limpieza térmicaPPoorr MMaarrcc BBrraassóó ii JJaannoohheerr,, DDeeppaarrttaammeennttoo ttééccnniiccoo,, GGrruuppoo EEMMIISSOONN


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De calentamiento rápido, ofrece gran homogenei-dad y estabilidad de la temperatura, y repetibilidadde los procesos con economía de costos, consumosy mantenimiento. La cámara está prevista paratrabajar a temperaturas de hasta 500 ºC con recir-culación exterior de aire, y, en opción, con soleramóvil. El diseño de la cámara garantiza una gran u-niformidad de temperaturas en todo el conjuntodel horno pudiendo garantizar la precisión de tem-peratura que se desee.

El bajo coeficiente de conductividad térmica de losmateriales utilizados y su gran espesor permitenobtener en las paredes exteriores del horno unatemperatura máxima de seguridad de 45-50 ºC. Elsuelo de esta cámara está realizado en hormigónrefractario y aislante. Colocado longitudinalmenteen el suelo, se encuentra el hogar para la difusiónde la llama (si se realiza el calentamiento con com-bustibles), lo que evita el contacto con la llama di-recta, que podría perjudicar las piezas metálicas ysus soldaduras.

En los equipos eléctricos las resistencias eléctricasestán colocadas en un cuerpo independiente delhorno, que se sitúa en el exterior. El electro venti-lador aspira aire del interior de la cámara y lo hacepasar a través de las resistencias, aumentando sutemperatura. Un pirómetro permite asegurar que

nada y a una temperatura óptima. En el reactortérmico, mediante el quemador secundario, o laacción de unas resistencias si es eléctrico, se reali-za la combustión de los humos producidos, salien-do por la chimenea los gases limpios que se pue-den conducir a un recuperador de calor.

Eventualmente, el equipo puede diseñarse para lautilización de los gases de la descomposición piro-lítica como combustible. Si se desea utilizar los ga-ses, por ejemplo en un generador eléctrico, o paraautoalimentar el proceso, se envían a un gasóme-tro previo enfriamiento.

El proceso está regulado por un microprocesador.Un sistema de seguridad con nebulización de aguase activa en caso en caso de temperatura excesivaen la cámara de termopirólisis.

DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO

La cámara de termopirólisis está constituida por u-na envoltura externa en chapa de acero al carbonoy perfiles de refuerzo del mismo material, con for-ma de paralepípedo, realizando el aislamiento concolchón de fibra de cerámica endurecida. El trata-miento especial anticorrosivo mediante pintura e-poxídica garantiza una larga vida al equipo.

la temperatura del aire no excede de un límite deseguridad prefijado. Los elementos calefactores es-tán ampliamente sobredimensionados, y son defácil sustitución con conexionado frío en la parteposterior, protegida por cárter.

El acceso a la cámara está asegurado por la puerta,con un mecanismo de bloqueo que impide la aper-tura durante el proceso.

SISTEMA DE NEBULIZACIÓN

El horno está dotado de un sistema de seguridadde nebulización de agua con el fin de mantener latemperatura de operación de la cámara de termo-pirólisis bajo el límite máximo.

Los surtidores de pulverización están dispuestosen el interior de la cámara, de manera que inter-vienen uniformemente sobre toda la masa del ma-terial que se está tratando.

La uniformidad de distribución del agua pulveriza-da asume particular importancia en el trabajo derecogida de residuos que se originan en el proceso.

SISTEMA DE CONTROL

El control de la temperatura de la cámara está ase-gurado por uno o más reguladores electrónicos convisualizador digital. El cuadro de control y manio-bra contiene los elementos necesarios para progra-mar y mantener una temperatura cualquiera, rea-lizar una puesta en marcha retrasada, controlar lavelocidad de calentamiento, etc.

Mediante los temporizadores es posible predeter-minar la duración de las fases del ciclo, y el termo-rregulador digital con microprocesador ejecuta lasfunciones de control y regulación de la temperatu-ra de las dos cámaras.

REACTOR TÉRMICO(DEPURADOR DE HUMOS)

Concebido para crear las condiciones ideales en eltratamiento de los humos, análogamente a la cá-mara de termopirólisis, el reactor térmico estáconstituido por unaenvoltura externaen acero y un reves-timiento interno deespesor 150 mm re-alizado en dos capasde hormigón refrac-tario y aislante. Eltratamiento especialanticorrosivo conpintura epoxídica deagradables tonos leconfiere una largavida y un acabadoestéticamente agra-decido.

El principio de funcionamiento de estos equipos sebasa en la oxidación a altas temperaturas con granexceso de aire, quemando los humos, que desapa-recen en forma de gases no contaminantes. El fun-cionamiento es continuo. En algunas aplicacionesse incorpora un catalizador para favorecer las reac-ciones de oxidación.

El cuadro eléctrico está preparado para poner enmarcha el depurador al empezar a calentar la cá-mara de termopirólisis y pararlo al cabo de un cier-to tiempo, cuando ha cesado la emisión de humos.

El control de la temperatura de la cámara está ase-gurado por reguladores electrónicos con visualiza-dor digital.

La temperatura en el depurador se mantiene deforma constante en 800 ºC, lo que garantiza el que-mado total de los humos. Su diseño permite traba-jar a un máximo de 1.000 ºC, si bien pueden conse-guirse temperaturas más altas en aplicacionesespeciales.

La chimenea de expulsión de los gases agotados sesitúa a la salida del reactor térmico.


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Resumen

Las empresas dedicadas a la electrodeposición demetales han experimentado en los últimos añosun gran avance en el desarrollo de baños electrolí-ticos de alta calidad, lo que ha supuesto el incre-mento de la complejidad en sus formulaciones y,por tanto, la necesidad de realizar un minuciosocontrol analítico y un mantenimiento continuo pa-ra trabajar en condiciones óptimas. En este senti-do, uno de los parámetros fundamentales a teneren cuenta es la conservación del baño libre de con-taminantes. Estos pueden ser de dos tipos; partícu-las sólidas en suspensión y/o materia orgánica de-gradada. Un proceso de filtración convencionalpermite eliminar las partículas sólidas en suspen-sión, con lo que mejora la calidad del baño y evitala aparición de manchas y rasposidades sobre elrecubrimiento. Sin embargo, los productos de de-gradación de los aditivos y sales que componen elbaño no son eliminados, provocando una disminu-ción de la eficiencia del baño y repercutiendo di-rectamente en la calidad final del recubrimiento.

En el presente trabajo se ha llevado a cabo la adapta-ción e implementación de un proceso de tratamien-to avanzado de oxidación de materia orgánica me-diante luz UV, y la consiguiente elaboración deprotocolos de trabajo, con la finalidad de reducir lapérdida de grandes volúmenes de electrolitos debidoa los procesos de depuración, tratamiento y renova-ción de los mismos. Para ello se ha trabajado con unbaño electrolítico comercial de níquel, así como conel proceso Enviolet®, un proceso producido por la

empresa a.c.k. Aquaconcept (Alemania) y comercia-lizado por LAMIK – INGENIERIA DEL AGUA en Espa-ña y Portugal, que ha sido implementado con éxitoen diferentes instalaciones extranjeras.

1. Introducción

La empresa LAMIK, S.A, lleva más de 30 años dedica-da al campo de la depuración y tratamiento de e-fluentes industriales, dentro del sector de ingenieríapara la protección medioambiental, acumulando a-simismo una gran experiencia en el tratamiento ypurificación de los baños de electrodeposición utili-zados en el sector galvánico. En este sentido, la em-presa ha sido consciente del aumento de las exigen-cias en cuanto a la calidad de los recubrimientos serefiere. Para obtener recubrimientos de alta calidades imprescindible que el baño galvánico esté libre decualquier tipo de partículas en suspensión y de ma-teria orgánica degradada disuelta, ya que puede darlugar a modificaciones en la calidad final del recubri-miento. Ello provoca el que las empresas vean nece-sario mantener los baños electrolíticos que posee encondiciones óptimas y libres de contaminantes, decara a alargar la vida útil del mismo y así poder pro-porcionar recubrimientos de calidad reproduciblesen el tiempo. La eliminación de la materia orgánicaprocedente de la degradación de los aditivos (medi-do en TOC “Total Organic Carbon”) se puede lograrpor medio de la filtración y la purificación del elec-trolito mediante carbón activo o electrolíticamente.El problema de ambos métodos es que son lentos ygeneran grandes cantidades de residuos que, poste-riormente, han de ser tratados; además, se requiere

Tratamiento y regeneraciónde baños galvánicos medianteprocesos de oxidación avanzada(oxidación ultravioleta)PPoorr AA.. FFoottiinnooppuullooss11,, LL.. JJoonneess11,, JJ.. AA.. DDííeezz11,, II.. AAccuuññaa22

11 DDeeppaarrttaammeennttoo ddee TTrraattaammiieennttoo ddee SSuuppeerrffiicciieess,, CCIIDDEETTEECC,, SSaann SSeebbaassttiiáánn22 LLAAMMIIKK,, SS..AA.. IInndduussttrriiaallddeeaa SSaarroobbee,, ZZaarraauuttzz ((GGiippuuzzkkooaa))

La regeneración posterior del baño se lleva a cabomediante su reformulación, es decir, mediante laadición de aditivos nuevos. En la figura 2 se mues-tran los equipos de a.c.k. Aquaconcept, al nivel la-boratorio y al nivel industrial para tratamiento debaños galvánicos.

un importante gasto en mano de obra, aumentandoconsecuentemente los costes productivos. Además,no aseguran la calidad de los electrolitos de una ma-nera reproducible. Es por ello que se necesita un mé-todo más eficaz, que permita a las empresas que tra-bajan en este campo disponer de un proceso queemplee menos mano de obra y permita el diseño deinstalaciones de vertido reducido o vertido cero. Di-versas investigaciones realizadas en este campo hansugerido que los procesos de oxidación UV ofrecenmejores resultados que los anteriormente citados,ya que la radiación UV es capaz de destruir toda cla-se de compuestos orgánicos, incluso aquéllos queson más difíciles de eliminar.

El vertido cero tiene un indudable interés medio-ambiental, pero es también importante resaltar elinterés comercial del vertido cero, motivado por lafuerte subida que han sufrido los precios de las ma-terias primas, y concretamente de los metales, enlos últimos cinco años. Por ejemplo, el precio del Nien el año 2004 era de 15.000 a 20.000 USD/ton. Alprincipio de 2008 el precio es alrededor de 30.000USD/ton, llegando a alcanzar la cifra de 50.000USD/ton durante 2007. Se está llegando a una situa-ción en que los márgenes tan estrechos de benefi-cio a los que se enfrentan las empresas galvánicasde España les impiden absorber la subida del preciode sus materias primas.

Por todas estas razones la empresa LAMIK, S.A,junto con CIDETEC (Centro de Tecnologías Electro-químicas) han llevado a cabo el presente trabajo,con la finalidad de elaborar procesos y protocolosde trabajo basados en tratamientos avanzados deoxidación de la materia orgánica mediante luz UV(proceso Enviolet®).

2. Parte Experimental

El proceso Enviolet® comprende un mecanismopara la destrucción de compuestos orgánicos (co-mo son los aditivos degradados de los baños galvá-nicos) mediante la aplicación de luz UV y un agen-te oxidante como el peróxido de hidrógeno (H2O2).Los pasos más importantes del proceso son la abs-tracción del hidrógeno de la molécula orgánica y laadición del oxígeno disuelto al radical orgánico for-mado como intermedio. El proceso termina elimi-nando completamente los compuestos orgánicosdel baño, convirtiéndolos a CO2, agua y, para loscompuestos de sulfuro, en sulfato. Como conse-cuencia, se recupera la disolución metálica libre deaditivos orgánicos. Ver figura 1.

Figura1. Mecanismo de destrucción de compuestos orgánicoscon UV y H2O2.

Fig 2. Equipos de a.c.k. Aquaconcept oxidación UV al nivel la-boratorio (izquierda) y al nivel industrial (derecha).

3. Resultados obtenidos

Para llevar a cabo el presente estudio, CIDETEC tra-bajo con diferentes muestras de baños de Ni utili-zados industrialmente dispuestas por clientes deLAMIK. Tras su caracterización inicial, las muestrasfueron enviadas a la empresa a.c.k. Aqua Conceptpara su regeneración mediante el proceso Envio-let®. Una vez tratadas y regeneradas, se reformula-ron en CIDETEC mediante la adición de aditivos enlas concentraciones que se marcan desde la hoja


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técnica comercial delproducto. La caracteri-zación de los baños sintratar, tratados y rege-nerados se muestran enla tabla 1. *Los valorespresentados son valorespromedio.

El parámetro de controlmás importante paradeterminar la efectivi-dad del proceso Envio-let® se encuentra en lareducción en el conteni-do de materia orgánicatotal (TOC) de los baños.La comparación entrelos valores de TOC de los baños sin tratar y tratadosindicaron una disminución de su concentración enaproximadamente un 90%. Ello indicó la efectivi-dad del proceso combinado UV/H2O2 en la elimina-ción de materia orgánica degradada. Asimismo, di-cho proceso provocó un aumento del pH y de latensión superficial de los baños. Finalmente, y to-mando como referencia la hoja técnica relativa a lacomposición original del baño de Ni, se regenera-ron los baños mediante la adición de aditivos, de á-cido bórico y de sales de Ni.

Con la adición de los aditivos se observa la recupera-ción en los niveles de Ni, ácido bórico y TOC dentrode los estipulados para un buen funcionamiento delbaño. Es importante señalar que la hoja técnica de unbaño recién formulado indica una concentración deTOC de entre 10 y 11 g/L. El baño regenerado presen-ta un valor un poco más elevado que este debido a lapresencia de trazas de TOC en el baño regenerado.

4. Conclusiones

Las principales ventajas de emplear la radiaciónUV para reducir los niveles de TOC se resumen enlos siguientes puntos:

• Proceso efectivo, rápido y seguro.

• Proceso compatible con otros tratamientos de lasaguas, tales como, membranas de filtración, etc.

• Fácil instalación.

• Económico. En la mayor parte de los casos, loscostes de los tratamientos químicos suelen ser su-periores a los costes por tratamiento con luz UV.

A partir de esta tecnología y del proceso de regene-

ración optimizado, se podría poner en marcha unsistema de gestión de una línea galvánica en régi-men de vertido cero:

• Las disoluciones de la cuba del trabajo y la cubade lavado (que suele tener entre un 10 y un 20%de la concentración de contaminantes de la cubade trabajo) se tratarían en discontinuo medianteel proceso Enviolet® (cuba tratamiento).

• El tratamiento con el oxidante y la luz UV es unproceso exotérmico. Como consecuencia de ello,los baños de Ni tratados se concentran debido ala evaporación del agua.

• El agua evaporada se recircula para devolverla ala cuba de lavado. Debido a su elevada pureza, sereduce el consumo de agua en la línea de galva-nizado.

• La disolución de Ni concentrada (con una menorconcentración de TOC) se devolverían al baño deNi, donde se ajustarían las concentraciones decloruro, sulfato y ácido bórico al nivel requeridosegún hoja técnica.

5. Referencias Bibliográficas

• Regeneration of acid copper pulse plating baths in PCB pro-duction using UV recycling. W. Wiedman. K. Bartz, M. Bo-lingen, R FReund, P Meeh, J. Weckenmann, M Sörensen.Produktion von letterplatten und systemen, 7, 2006, 1-9.

• Modern cyanide treatment by UV-Oxidation, Practical e-xamples from installations, M. Sorensen, J. Weckenmann,Galvanotechnik, no. 10, 2001, 3-10.

• UV Disinfection for Large Water Treatment Plants, RobertHulsey, Karl G. Linden, and Joel Ducoste, American WaterWorks Research Foundation; Cdr edition (June 16, 2007),ISBN-10: 1583215247.

• Nickel and Chromium Plating, J.K. Dennis y T.E: Such, Lon-don, Newnes Butterworths.


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Tabla 1. Caracterización de los baños sin tratar, tratados y regenerados.


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RESUMEN

En este artículo se estudia el efecto combinado dedos tratamientos superficiales aplicados a dos ti-pos de aceros: Un acero de herramientas F-522 yun inoxidable martensítico AISI 420.

Distintas combinaciones de temple láser y recubri-mientos PVD han sido evaluados desde el punto devista mecánico. En particular, los efectos de los ca-lentamientos debidos a los diversos tratamientossobre el revenido del acero y la estabilidad de laspropiedades del tratamiento anterior han sido te-nidos en cuenta y correlacionados con el efecto fi-nal.

1. Introducción

Los aceros de herramientas son aleaciones con uncontenido medio o alto de carbono y que contie-nen además elementos formadores de redes decarburos como Cr, W, Mo o V, las cuales propor-cionan dureza, alta resistencia al desgaste y dura-bilidad en servicio incluso en condiciones extre-mas de temperatura y carga. Sin embargo las cadavez más exigentes condiciones de servicio de-mandan el desarrollo de nuevos tratamientos queconfieran al útil mayor dureza superficial, tenaci-dad, resistencia a la abrasión y a la corrosión y

que, por tanto alarguen el tiempo de vida en servi-cio de las herramientas. En este estudio se pre-senta la aplicabilidad conjunta de las tecnologíasde temple láser y deposición de capas delgadasmediante PVD (Physical Vapour Deposition) [1-5].El estudio se extiende al tratamiento de aceros i-noxidables martensíticos, empleados en la fabri-cación de herramientas de corte en condicionesespeciales.

2. Procedimiento experimental

Con el objeto de estudiar el tratamiento Dúplex detemple láser y deposición de recubrimientos durospor PVD se eligió un acero de herramientas F-522(1.2510) (%C-0.9-1.05; %Mn-1.0-1.2; %Cr-0.5-0.7;%W-0.5-0.7) y un acero inoxidable martensítico ti-po AISI420 (%C-0.42-0.50; %Cr-12.5-14.5).

En el primero de los casos (1.2510) se prepararonprobetas de 30 mm de diámetro y 4.8 mm de espe-sor y se trataron térmicamente (temple + revenido)para endurecer y conferir tenacidad alcanzándosedurezas del orden de los 52 HRc.

Para el acero AISI420 martensítico se prepararonde la misma forma probetas circulares y se trata-ron térmicamente.

Posteriormente se trataron las probetas ajustandolos parámetros del láser en una pista central de 10mm de ancho. Para la realización de las pruebas detemple láser se ha utilizado un láser de diodos de 3kW que trabaja a una longitud de onda de 820 y 980

Estudio del efecto de tratamientosdúplex temple laser + PVDen aceros de herramientasPPoorr JJ.. YYaaggüüee ((11)),, RR.. RRooddrríígguueezz ((11)),, JJ.. AA.. GGaarrccííaa ((11)),, AA.. BBuussttiilllloo ((22)),, FF.. GGaarrcciiaannddííaa ((33)),,FF.. ZZuubbiirrii ((33))

(1) Asociación de la Industria Navarra (AIN).(2) CORREA-ANAYAK.(3) LORTEK, Bº La Granja.

profundidad de penetración bajo esa carga. Es unprocedimiento diferente a otros métodos de medi-da de dureza ya que aquí no se mide ninguna hue-lla una vez aplicada la carga, sino que se registracontinuamente la profundidad de penetración bajocarga.

Para una caracterización completa de la microdu-reza de recubrimiento y substrato se han seleccio-nado estos dos valores de carga final (10 mN y 750mN).

Asimismo se utilizó un microdurómetro BUEHLERMicromet para realizar un barrido en profundidadde microdurezas Vickers en cortes transversalescon una carga de 500 mN. Se eligieron arbitraria-mente 3 profundidades (50, 150 y 250 µm) parallevar a cabo el barrido en los cortes transversalesy analizar su microdureza. Para cada una de lasdistintas profundidades se hicieron 5 indentacio-nes.

Para caracterizar la adherencia del recubrimientoal substrato se realizó un test de rayado (Scratchtest) que consiste en hacer un arañazo con unapunta de diamante (diámetro 200 µm) aumentan-do progresivamente la carga (desde 1 a 100 N). Lavelocidad de carga fue de 100 N/min y la velocidadlineal de 10 mm/min.

3. Resultados y discusión

3.1 Rugosidad superficial

El espesor de las capas depositadas, medido conel Calotest, es de 2,7 µm. Su rugosidad (Tabla 1)aumenta ligeramente al recubrir el acero F522con TiN. Este resultado está de acuerdo con elproceso de PVD ya que se caracteriza por ser unproceso de deposición que reproduce fielmentela topografía de la superficie sobre la que se de-posita. El verdadero aumento en los valores Ra yRq tiene lugar sobre el acero F522 Duplex (endu-recimiento láser + PVD), debido a los cambios devolumen a nivel microscópico provocados por elrevenido debido a la temperatura del tratamientoPVD.

nm con una alta uniformidad de energía en su for-ma de línea.

Con el objetivo de asegurar una buena limpieza ypreparación de la superficie a recubrir, las probetasfueron pulidas hasta 1 µm utilizando emulsión dediamante en suspensión de 1 µm. Esta etapa depreparación y limpieza superficial es clave para e-vitar que las zonas oxidadas o la película de grasaque puede haber en las superficies de los útiles ac-túen de barrera impidiendo una buena adhesióndel recubrimiento.

A continuación las probetas fueron introducidasen la cámara de PVD para ser recubiertas con TiN.Se utilizaron dos técnicas distintas de evapora-ción del material. Para el acero F522 se utilizó latécnica de evaporación por arco eléctrico mien-tras que para el acero inoxidable martensítico AI-SI420 se utilizó la técnica de magnetron sputte-ring. En este caso los átomos que constituyen elrecubrimiento se obtienen bombardeando unblanco metálico con iones de un gas inerte (Ar) abaja energía. Para las dos técnicas utilizadas el e-quipo de recubrimientos para la deposición de pe-lículas delgadas por PVD es un equipo METAPLASIONON MZR323.

La medida de rugosidad superficial se realizó conun Perfilómetro Interferométrico WYCO RST500cuyo rango de resolución vertical va desde 0.1 nmhasta 500 µm con una resolución vertical de 3 nm.La técnica de medición utilizada fue Vertical Scan-ning Interferometry (VSI).

El espesor del recubrimiento PVD se midió me-diante un equipo Calotest con una bola de acero de30 mm y con pasta abrasiva de 0.5 µm. La bola deacero se hizo girar durante 40 s con una velocidadde 500 rpm.

Para llevar a cabo el estudio de microdureza se uti-lizó un micro-indentador FISCHEROSCOPE H100VP-XY capaz de medir la profundidad de penetra-ción en ciclos de carga-descarga. Los ensayos se re-alizaron a 750 y 10 mN para una caracterizacióncompleta de recubrimiento y substrato.

Universal Hardness (HU)se define como el cocienteentre la carga aplicada y elárea superficial de inden-tación bajo esa carga apli-cada. Se expresa en GPa.HU resulta ser función dela carga aplicada y de la

Tabla 1. Valores de Ra, Rq de rugosidad superficial para F522 referencia, F522 + TiN, F522-Dúplex.


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3.2 Ultra-Microdureza

Los valores de HU para el a-cero F-522 se muestran enla Tabla 2. El ensayo reali-zado a 10 mN de carga finalarroja valores de HU más e-levados para el acero F522-Dúplex que para el aceroF522-TiN. El endurecimien-to láser refuerza el substra-to y contribuye a una ma-yor dureza aparente delrecubrimiento. Este efectodesaparece prácticamenteen el barrido de dureza enprofundidad realizado conuna carga máxima de 750mN, ya que los valores fi-nales corresponden a unaindentación tan profundacomo el recubrimiento. Porsu parte, El Módulo Elásticocorregido E/(1-ν2), obtenido de la curva de carga-descarga, a partir de la recta definida de los prime-ros puntos de descarga [6], y el Trabajo Elástico%We, determinado por el área de la curva de carga-descarga, muestran sólo ligeros incrementos.

Un efecto similar, pero mucho más acusado, se ob-serva en el caso del acero AISI420. La dureza con-seguida para el acero AISI420-Dúplex es superior ala obtenida por el temple láser. Así mismo, hay unincremento del módulo elástico y del % de recupe-ración elástica.

A continuación se presentan los barridos de dure-za en profundidad y las curvas de carga y descargaen las figuras 1 y 2 para el acero F522 y en las figu-ras 3 y 4 para el AISI420.

En la primera serie de ensayos (750 mN-figura 1)casi se atraviesa el recubrimiento (~~ 2 µm) y tantolas propiedades mecánicas como las propiedadeselásticas superficiales se ven influenciadas por elsubstrato, mientras que en la segunda tanda deensayos (10 mN-figura 2) la profundidad de pene-tración apenas alcanza la décima de micra, por lotanto no atravesamos más del 10% del espesor delrecubrimiento y las propiedades medidas son laspropiedades inherentes al propio recubrimiento.

Las figuras muestran los ligeros incrementos dedureza obtenidos para el F522, así como los nota-bles aumentos conseguidos en el caso del inoxida-ble martensítico AISI 420.


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Tabla 2. Valores de Dureza Universal HU, Módulo elástico corregido E/(1-ν2) y % trabajo elás-tico %We para F522-TiN y F522-Dúplex. Ensayos realizados a cargas finales de 10 y 750 mN.

Tabla 3. Valores de HU, Módulo elástico corregido E/(1-ν2) y % trabajo elástico %We para AI-SI420-Ref, AISI420-TiN y AISI420-Dúplex. Ensayos realizados a cargas finales de 10 y 750 mN.

Figura 1. HU frente a Profundidad de penetración (µm) para elacero F522-TiN y F522-Dúplex (750 mN de carga final).

Figura 2. Curva de carga-descarga para el acero F522-TiN yF522-Dúplex (10 mN de carga final).

Figura 3. HU frente a Profundidad de penetración para el acero AI-SI420 Ref, AISI420-TiN y AISI420-Dúplex (750 mN de carga final).

Figura 4. Curva de carga-descarga para el acero AISI420-Ref,AISI420-TiN y AISI420-Dúplex (10 mN de carga final).

Figura 5. barridos de microdureza Vickers en cortes transver-sales. F522.

mentar la dureza efectiva del recubrimiento, refor-zando la del substrato y conseguir una mejor adhe-sión gracias a reducir la gran diferencia de res-puesta elástica entre recubrimiento y substrato.Los aumentos de dureza han quedado patentes enla sección anterior. Corresponde ahora evaluar lasmejoras en la adhesión del recubrimiento.

La tabla 5 recoge los datos para el Acero F522 recu-bierto con y sin tratamiento láser previo. Podemosdecir que el tratamiento de endurecimiento láserconsigue mejorar la adherencia del recubrimiento ti-po TiN ya que los valores de cargas críticas son mayo-res que los que se han observado para el acero F522-TiN sin tratar por láser. Este resultado es todavía másnotable para el caso del acero AISI 420, tal como que-da recogido el la tabla 6 e ilustrado en la figura 6.Es evidente que el ablandamiento del substrato, por

revenido, durante el procesode recubrimiento por PVD a-fecta de forma intensa al a-cero F522, mientras que a-penas es relevante para elacero AISI 420. La figura 5 i-lustra este punto, recogien-do los datos de un barridode microdureza Vickers a 50g realizado en cortes trans-versales de las probetasF522-láser y F522-Dúplex.

3.3 Ensayo deadherencia ScratchTest

Las dos finalidades princi-pales de recurrir a trata-mientos dúplex son au-


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Tabla 5. Tipos de fallo y cargas críticas Scratch Test F522-TiN y F522-Dúplex.

Tabla 6. Tipos de fallo y cargas críticas Scratch Test AISI420-TiN y AISI420-Dúplex.

4. Conclusiones

• El estudio del tratamiento híbrido de endureci-miento láser seguido de la deposición de capasdelgadas por PVD sobre un acero de herramien-tas F522 y sobre un acero inoxidable martensíti-co AISI420 es una estrategia válida para la mejo-ra de las propiedades que confieren ambastécnicas por separado.

• Los valores de Dureza Universal (HU) para el ace-ro F522-Dúplex son mayores que los del aceroF522-TiN, por lo tanto el tratamiento de endure-cimiento láser consigue mejorar las propiedadesmecánicas en superficie de ese recubrimientoTiN posterior.

• Sin embargo en el caso del acero F522 se ha pro-ducido una interferencia en el tratamiento tér-mico anterior debido a la temperatura del proce-so de PVD que ha superado la de revenido delacero F522, que es relativamente baja.

• Para el acero inoxidable martensítico AISI420 nose ha observado este reblandecimento posteriordebido al proceso PVD, ya que posee una tempe-ratura de revenido superior a la que se alcanzaen el interior de la cámara de tratamiento. Por lodemás el tratamiento dúplex aumenta, más no-tablemente que en el caso del F-522, los valoresde HU, módulo elástico y recuperación elástica.

• La adherencia del TiN ya sea depositado median-te la técnica de evaporación por arco eléctrico(F522) o bien mediante magnetron sputtering(AIS420) mejora notablemente para los casos quehan sido endurecidos mediante láser. Las cargascríticas a las que aparece la delaminación del re-cubrimiento son mayores respecto de las probe-tas que no han sido tratadas por láser.

• Podemos valorar de forma positiva el estudio dela aplicabilidad conjunta de la tecnología láser yla deposición de capas delgadas mediante PVDya que, por un lado, el tratamiento láser consi-gue mejorar la adherencia del recubrimiento TiNal substrato y, por el otro, la deposición de capasduras consigue mejorar las propiedades mecáni-cas y elásticas superficiales del tratamiento deendurecimiento láser.

5. Agradecimientos

Los autores quieren expresar su agradecimiento alMinisterio de Industria, Turismo y Comercio (MITYC)por la concesión del proyecto PROFIT –020500-2007inmerso en el Plan Nacional de Investigación Científi-ca, Desarrollo e Innovación Tecnológica (2004-2007)correspondiente al Programa Nacional de Diseño yFabricación Industrial.

6. Referencias bibliográficas

[1] F. Zubiri, F. Garciandía, I. Tolosa, R. Rodríguez, J. Yagüe, A.Bustillo. “Tecnología híbrida láser + PVD”. IV Taller Nacionalde Procesado de Materiales con Láser. Noviembre 2007.

[2] N. Martí, F. Montalá, L. Carreras, R. Rodríguez, G. Fuentes,J. Yagüe, J. Damborenea, A. Frutos, MA Arenas. “Tratamien-tos dúplex de nitruración y PVD aplicados a la fabricación depiezas y materiales plásticos”. Tratermat 2008.

[3] E. de las Heras, D. González, A. García-Luis, A. Cabo, M.Brizuela, G. Ybarra, N. Mingolo, S. Brühl, P. Corengia. “Micros-tructure and Wear Behaviour of DC-Pulsed Plasma NitridedAISI316L Austenitic Stainless Steel”. Plasma Process Polym2007, 4, 5741-5745.

[4] J.C. Avelar-Batista, E. Spain, J. Housden, G. Fuentes, A. So-la, R. Rodríguez. “Triode Plasma Nitriding and PVD coating: asuccessful pre-treatment combination to improve the wearresistance of DLC coatings on Ti6Al4V alloys”.

[5] J. Yagüe, R. Rodríguez, G. Fuentes, N. Martí, F. Montalá. “Cambios en el comportamiento tribológico de aceros inoxi-dables mediante tratamientos dúplex. Tratermat 2008.

[6] Oliver y Pharr (W.C. Oliver, G. M. Pharr, J. Mater. Res. 7(6)(1992) 1564-1583).

Ponencia presentada en el XI Congreso Tratermat(Marzo 2008). Publicada con la autorización expre-

sa de la Dirección del Congreso y los autores.


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Figura 6. Scratch Test. Imágenes de los tipos de fallo con sus car-gas críticas correspondientes para AISI420-TiN y AISI420-Dúplex.

AISI420-TiN

AISI420-Dúplex

Tipo de fallo: Formación de bu-cles de tipo conformal.Carga crítica 1: 18 ± 4N.

Tipo de fallo: perforación con-tinua del recubrimiento.Carga crítica 2: 38 ± 1N.

Tipo de fallo: Formación de bu-cles de tipo conformal.Carga crítica 1: 25 ± 4N.

Tipo de fallo: perforación con-tinua del recubrimiento. Carga crítica 2: 81 ± 4N.


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Tres nuevas calidades de tela abrasiva en losdiscos de láminas referenciados como SLTT(soporte metálico) y V2Power (soporte fibra

de vidrio) cubren todos los ámbitos de aplicación,pudiendo disponer siempre de laherramienta adecuada para cadamaterial trabajado: ZK para acerosy aluminio, Z-Power para inoxida-ble y Ceramic para materiales ex-tremadamente tenaces. Ambosmodelos están montados connuestras novedosas láminas enforma de hoz (como podrá apre-ciar en el archivo, marcamos laforma de la lámina con una líneablanca discontinua), lo que incre-menta notablemente el rendi-miento y su vida útil, con respectoa los demás discos de láminasconvencionales.

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1. INTRODUCCIÓN

Es de sobra conocido por todos los técnicos, que losmetales ferrosos y no ferrosos manufacturados altérmino del ciclo productivo, se encuentran cu-biertos de una notable cantidad de contaminantesque pueden ser de naturaleza orgánica (saponifica-ble, como aceites y grasas de origen animal o vege-tal y/o insaponizable, como aceites y grasas mine-rales o de naturaleza inorgánica (limadurasmetálicas, polvos, virutas, etc.).

Estos contaminantes deben ser eliminados de lasuperficie antes de proceder a su pintado. Pero pa-ra esta operación debe ser efectuada de forma quese prepare adecuadamente la superficie a ser pin-tada.

Los mejores resultados se han obtenido cuando a-parte de retirarse los contaminantes, se realiza u-na conversión químicamente en la superficie paraaumentar su resistencia a la corrosión, así como laadherencia del ciclo completo de pintura.

2. PROCERSOS EXISTENTES

Actualmente se dispone de numerosos procesos pa-ra efectuar el pretratamiento de las superficies me-tálicas. Estas pueden ser clasificadas como siguen:

A) Proceso de simple limpieza y desengrase

a.1. Desengrases alcalinos. Alejan los contami-nantes por saponificación o por saponifi-cación / emulsión.

a.2. Desengrase con disolventes. Alejan loscontaminantes por disolución.

a.3. Desengrases a vapor de disolvente. Alejanlos contaminantes por disolución.

a.4. PLAFORIZACIÓN®.

B) Procesos de desengrasase y conversión quími-camente del soporte mediante una fosfatación

b.1. Fosfatación acuosa.Tras alejar los contaminantes presentesen la superficie, la convierte mediante sa-les inorgánicas que llevan a la formaciónde cristales fosfáticos. Se dispone en la ac-tualidad de muchos procesos que van delsimple desengrasado/fosfatado de cinc. Enestos el número de zonas de tratamientoes muy variable de 2 a 7 etapas.

b.2. Fosfatación orgánica. ECOPHOR Estos procesos se basan en convertir el so-porte depositando sobre él un fosfato or-gánico en vez de una sal inorgánica. Sepuede distinguir en:

1. Proceso de fosfatación orgánica que re-quiere desengrase previo.

2. Proceso de fosfatación orgánica sin de-sengrase previo.

A este tipo de desengrase-fosfatado se leconoce por ECOPHOR y es sobre este siste-ma sobre el que se va a hablar en este artí-culo.

ECOPHORPPoorr AAllffoonnssoo PPrruuddeenncciiaannoo AAnngguuiittaa,, DDiirreeccttoorr ttééccnniiccoo GGrruuppoo DDNN

Este polifosfato orgánico debe estar realmente engrado de absorber los aceites de laminación sin sa-turarse, pues imposibilitan la formación de crista-les de fosfatación y consecuentemente, la adhe-sión del producto de acabado sobre pieza.

Estamos en disposición de decir que el polifosfatodel ECOPHOR puede tratar eficazmente y por tiempoilimitado, piezas metálicas que contengan hasta 1,5gr/m2 de aceite y grasas de laminación. Esta cantidades cerca de 5 veces superior a la cantidad de aceiteque normalmente llevan las piezas, lo cual confiereuna notable seguridad de utilización (también en lasinstalaciones de pequeñas dimensiones).

Por otra parte, vale la pena subrayar que, para que elpolifosfato tenga vida ilimitada debe estar en condi-ciones de absorber una cantidad de aceites aproxi-mada de 1,2% de su peso (el Polifosfato del ECO-PHOR absorbe alrededor de un 6% de aceite enrelación a su peso).

Esto explica por qué en los sistemas normales mo-no estadios de desengrase-fosfatación que tiene lacapacidad de absorber aceite entre el 0,5 y el 1% desu peso, no son permanentes y requieren periódi-camente la sustitución con producto virgen.

De esto se puede deducir además que aumentandoel peso del líquido en la cuba de ECOPHOR, se con-fiere al sistema la posibilidad de soportar cualquierexceso de aceite debido a la introducción por largoperiodo de piezas que contengan una cantidad deaceite excepcional superior a la normal (50 ó 100veces superior).

Con el uso de los modelos matemáticos oportunoses posible elaborar una tabla en la que tengamosen cuenta los apropiados niveles de seguridad.

La tabla que se expone a continuación tiene un co-eficiente de seguridad de 50 sobre 20 días labora-bles, o sea, contempla el tratar durante 20 días detrabajo piezas que presentan un nivel de contami-nación 50 veces superior a lo normal. Está basadoen la experiencia actual.

Nº de metros Peso de líquidotratados en 8 horas de ECOPHOR

50 1.500100 1.500250 1.500500 1.500

1.000 2.0002.500 2.0005.000 3.000

3. ECOPHOR

Este proceso de fosfatación orgánica se diferenciade los otros por el hecho de que el desengrasado yel fosfatado ocurren en una sola operación mono-estadio y a temperatura ambiente.

El sistema funciona gracias a un agente utilizadoen el proceso y que es un polifosfato particular or-gánico, que gracias a sus características lipofilaspermite obtener casi simultáneamente el desen-grase y el fosfatado de la superficie inicialmentecontaminadas de aceite y grasas.

Así resultan protegidas las superficies metálicas alfinal del tratamiento, con una fina capa de fosfatosmixtos de hierro y cinc, revestidas de un film poli-mérico.

A diferencia de los procesos de fosfatación acuosos,el ECOPHOR funciona en fase prácticamente anhí-drida, siendo el polifosfato al que antes aludíamos,disuelto en una mezcla adecuada de disolventes or-gánicos.

Si bien el ECOPHOR se realiza en una sola etapa,para comprender mejor cuanto sucede sobre laspiezas a tratar, se pueden identificar 5 distintas fa-ses como se expone a continuación.

1. Aspersión de las piezas a tratar en el baño con-teniendo el polifosfato orgánico.

2. Alejamiento por parte de los disolventes de loscontaminantes grasos y oleosos presentes en lasuperficie del metal.

3. Englobamiento de los contaminantes por partedel polifosfatos.

4. Ataque al metal e inicio de la formación sobrela superficie del mismo, de la capa cristalina defosfatso mixtos.

5. Escurrido y secado de las piezas, evaporaciónde los disolventes y completado de la reacción.

Los tiempos necesarios para el tratamiento son lossiguientes:

a) Las fases 1, 2, 3 y 4 requieren un tiempo totalde, aproximadamente, 60 segundos.

b) La fase 5 requiere un tiempo variable de 8 a 10minutos. Según la temperatura de secado queestará entre los 150 y 170 ºC, así como la formay dimensiones de las piezas.

La fase de absorción de la grasa y del aceite es lamás delicada del proceso y es de fundamental im-portancia para la conservación del baño de polifos-fato por tiempo indefinido.


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El pretratamiento en frío de las superficies metá-licas mediante la fosfatación orgánica requiereseguramente una instalación mucho más sencillay simple que la prevista para la fosfatación tradi-cional, pero en todo caso, sustancialmente dife-rente.

La simplicidad de este proceso permite utilizar ins-talaciones de aplicación por inmersión extraordi-nariamente económicas, en un reducido espacio ycon un alto potencial productivo.

El hecho de que el ECOPHOR requiera una sola ope-ración y a temperatura ambiente, reduce el proble-ma de instalación al estudio de un sistema de asper-sión dimensionado en función a las medidas de laspiezas y la velocidad de la cadena.

4. SUPERFICIES A TRATAR

Con el proceso de ECOPHOR pueden ser tratadoslos siguientes sustratos: acero, fundición, aluminioy la mayor parte de sus aleaciones ligeras, planchaelectrozincada, galvanizada, etc.

Las aleaciones de aluminio que contengan grancantidad de silicio pueden dar problemas de adhe-rencia, por lo que es aconsejable hacer ensayos so-bre el sistema completo de pretratamiento/pintura.

5. COMPATIBILIDAD CON PROCESOSDE PINTURA

El ECOPHOR sirve de base idónea para:

• Fondos y esmaltes nitrocelulósicos.

• Fondos y esmaltes vinílicos.

• Fondos y esmaltes clorocauchos o caucho ciclado.

• Fondos y esmaltes alquídicos de secado rápido.

• Fondos y esmaltes epoxídicos bicomponentes.

• Fondos y esmaltes alquídicos/MELAMÍNICOS.

• Fondos y esmaltes alquílicos al horno.

• Fondos y esmaltes hidrosolubles al aire y al horno.

• Polvo Epoxídico.

• Polvos epoxi poliéster.

• Polvos acrílicos.

• Polvos Poliamídicos.

Podríamos considerar como excepcional la catafo-resis, anaforesis, Galvanizados, …

6. CARACTERÍSTICAS DEL ECOPHOR

• PH de la solución de 2 3,5.

• Peso específico 1,2.

• Extracto seco de la solución en condiciones deuso 2-3%.

• Espesor de la capa fosfática depositada 2 3.

• Tipo de capa: film continuo que no presenta po-rosidad.

• Resistencia máx: al horneado posterior entre 220a 240 ºC.

• Rendimiento con un Kg de solución se trata unos30 m2 de superficie.

• Peso de fosfatos depositados 2 gr/m2.

7. PROPIEDADES MECÁNICASY ANTICORROSIVAS

El anclaje del acabado a la pieza es muy importan-te debido a la especial polaridad del film poliméri-co, por esta razón, las piezas tratadas y pintadaspasan sin problemas los ensayos de rayas cruza-das, de embutición, etc.

El hecho de que el film polimérico depositado en lapieza sea continuo (sin poros), le da a ésta sin pin-tar una resistencia a la corrosión de 12 meses eninteriores y de 3 a 4 semanas en el exterior. La re-sistencia del tratamiento con ECOPHOR + pinturadependerá en gran medida del tipo de recubri-miento utilizado.

Estas propiedades contrastan con las de los fosfa-tantes inorgánicos, que son más frágiles al impac-to y porosos, por tanto necesitan de un pintado po-limérico inmediato.

8. INSTALACIONES DE ECOPHOR

Como hemos explicado anteriormente, el dimen-sionado de las instalaciones de ECOPHOR se regirápor las variables siguientes:

— Dimensiones de las piezas mayor o bastidor.

— Velocidad máxima del transportador, en fun-ción de que las piezas tengan una aspersión mí-nima de un minuto.

— Superficie a tratar, promedio en 8 horas.

De tal manera que la zona de aspersión será fabri-cada en acero inox, con unas dimensiones segúnse observan en el croquis.


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3. No hay gastos de instalación de tratamiento deaguas ni de depuración de aguas residuales.

4. Los costos de calefacción se reducen considera-blemente al no ser necesario calentar el baño,por lo que la ausencia de estos costes hacenconsiderablemente más económico este siste-ma frente a los demás en caliente.

5. El coste de mano de obra es inferior debido a lafácil manipulación de la instalación y a no re-querir personal técnico para las operaciones decontrol del baño, pues éste se hará por DNI sincargo para el usuario.

10. CONCLUSIONES

El ECOPHOR no es una tecnología milagrosa quepretenda sustituir a todos los tipos de proceso depretratamiento de los metales. Sin embargo, estatecnología es indudablemente competitiva desdeel punto de vista económico y ha alcanzado unbuen nivel de difusión en los mercados europeos.

El suceso industrial del ECOPHOR se debe a su sim-plicidad, buenas características de resistencia quí-mica, ausencia de energía térmica y ausencia deproblemas de depuración de aguas.

Es de suponer que en los tiempos actuales, los altoscostos energéticos llevarán cada vez mas a la indus-tria a utilizar procesos que comporten baja demandaenergética, con lo que se prevee un mayor desarrollodel ECOPHOR en el curso de los años próximos.

Todos los cálculos deben e-fectuarse considerando quela duración del proceso es de60 segundos y que el tiempode goteo varía entre los 30 a60 segundos.

Para mantener limpia la so-lución polifosfática, la cubadebe ir provista de una bom-ba de rotor de acero inoxida-ble que permita la circula-ción del líquido,depurándolo de las impure-zas en suspensión.

La capacidad de la bombadebe ser tal que pueda filtrarel líquido de la cuba al me-nos dos veces durante elfuncionamiento de la insta-lación.

El filtro puede ser de tipo de bolsa de tejido espe-cial (polipropileno) y de fácil sustitución periódi-ca.

El secado de las piezas tratadas con el sistema ECO-PHOR se efectuará a temperatura de entre 160 a 180ºC en 5 a 10 minutos. La zona de secado de la líneaserá construida como cualquier horno de secado dehumedades.

Esta zona va canalizada y provista de un aspiradorhelicoidal que efectúa la extracción de los vaporesde disolventes.

9. CONSIDERACIONES ECONÓMICASDEL PROCESO

El proceso de ECOPHOR comporta costes totalesmuy bajos comparándolos con los procesos con-vencionales:

1. Este proceso tiene gastos financieros bajos, de-bido a que el capital invertido es la instalaciónes inferior al requerido en otros sistemas depretratamiento y también a que el número deaños de amortización es superior al de otrossistemas por la menor senetud ( obsolencia téc-nica) de la instalación.

2. Los gastos de ubicación de la instalación sonmuy inferiores a la de otros sistemas alternati-vos, gracias al reducido tiempo de tratamien-to.


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