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中国公路学会标准
STANDARDS OF CHINA HIGHWAY & TRANSPORTATION SOCIETY
T/CHTS XXXXX-201X
公路桥梁防船撞护舷技术指南
Technical Guide for Anti-vessel-collision Fender of Highway
Bridges
(征求意见稿)
201X-XX-XX发布 201X-XX-XX实施
中国公路学会 发布
T/CHTS
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作为国家标准委、中国科学技术协会团体标准双试点单位，中国公路学会积极贯彻国务院《深
化标准化工作改革方案》（国发〔2015〕13号）的要求，立足交通运输行业公路交通领域，
于2015年6月份正式启动团体标准工作。同时，中国公路学会标准工作得到了交通运输部的
大力支持，并正式写入交通运输部《交通运输标准化“十三五”发展规划》。
中国公路学会严格按照学会标准管理办法及团体标准良好行为指南要求对标准化工作进行
管理，遵循开放、公平、透明、协商一致的原则，突出团体标准贴近实际、注重实用的特点，
充分发挥密切跟踪行业科技创新进程、及时了解市场技术发展需求的优势，为交通运输行业
公路交通领域提供优质的标准，促进行业技术进步，并打造中国公路学会标准品牌。
获取更多学会标准资讯请关注“中国公路学会标准”微信公众号（微信号：CHTS-standard）。
本指南版权为中国公路学会所有。除用于国家法律
法规规定用途，或事先得到中国公路学会文字上的
许可，不得以任何形式擅自复制、改编、汇编、翻译、
发行或传播本标准。
中国公路学会地址：北京市朝阳区安华西里 3 区
电话：010-64245690 传真：010-64958372
网址：http://www.chts.cn/ 电子信箱：[email protected]
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中国公路学会标准
公路桥梁防船撞护舷技术指南
Technical Guide for Anti-vessel-collision Fender of Highway
Bridge
T/CHTS XXXXX-201X
主编单位：中交第一公路勘察设计研究院有限公司
发布单位：中国公路学会
实施日期：201x 年 xx 月 xx 日
××××××
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中国公路学会关于发布《公路桥梁防船撞护
舷技术指南》的公告
××××
现发布中国公路学会标准《公路桥梁防船撞护舷技术
指南》（T/CHTS ×××××—201×），自 201×年××月××日起实
施。
《 公 路 桥梁 防船 撞 护 舷技 术指 南》（ T/CHTS
×××××—201×）的版权和解释权归中国公路学会所有，并
委托主编单位中交第一公路勘察设计研究院有限公司负
责日常解释和管理工作。
中国公路学会
201×年××月××日
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前 言
为规范桥梁防船撞护舷的技术性能，确保其产品质量，加快技术成果的研究与转化，提
升国内桥梁防撞的整体技术水平，对我国桥梁防撞领域提供技术支撑和规范引领制定本指南。
本指南编制的总体思想是：以冲击动力学和缓冲吸能理论为基础，广泛收集整理目前国
内在交通安全防护技术领域内所取得的研究成果，通过理论研究、仿真分析、试验等手段确
定标准内容，确保标准所规定的结构、技术要求以及试验方法可靠、先进、实用和经济。
本指南基本原则如下：以规范防撞护舷的技术可靠性为首要原则；充分借鉴和吸收国内
外相应技术标准，确保本标准的先进性；结合具体工程实践，规范施工过程，确保本标准的
实用性；充分利用数值仿真技术提高研究效率；广泛征集相关技术领域内的意见和建议；充
分考虑我国具体国情和具体的工程实际需求，在规定各项技术性能指标要求时应考虑该项指
标总体经济性，以保证该项技术标准能够应用于工程实际。
请将指南实施过程中发现的问题和对标准的意见建议反馈至中交第一公路勘察设计研究
院有限公司（地址：陕西省西安市高新区科技二路 63 号，联系方式：029-88322888，电子邮
箱：[email protected]），供修订时参考。
本指南由中国公路学会提出，并委托中交第一公路勘察设计研究院有限公司负责具体解
释工作。
主编单位：中交第一公路勘察设计研究院有限公司
参编单位：西安中交土木科技有限公司、招商局重庆交通科研设计院有限公司、武汉力
拓桥科防撞设施有限公司
主要起草人：彭泽友、潘长平、高巍、王建强、耿波、许明财、王永祥、秦伟、史春娟、
赵彦龙、付朋涛、胡月伟、刘乐、王刚、孙红兰、颜廷昱
主要审查人：
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目 次
1 范围
...........................................................................................................................
1
2 规范性引用文件
.......................................................................................................
1
3 术语和定义
...............................................................................................................
3
4 分类、结构形式及型号
...........................................................................................
4
5 技术要求
...................................................................................................................
8
6 试验方法
.................................................................................................................
15
7 检验规则
.................................................................................................................
18
8 标志、包装、运输及贮存
.....................................................................................
21
9 安装
.........................................................................................................................
22
10 质量控制与验收
...................................................................................................
26
11 维修与养护
...........................................................................................................
29
附 录 A（规范性附录）复合材料力学性能试验方法
.......................................... 32
附 录 B（规范性附录）耗能芯材静力压缩性能试验方法 ..................................
37
附 录 C（规范性附录）防船撞护舷标准块力学性能试验方法 .......................... 39
附 录 D（规范性附录）橡胶防船撞护舷力学性能试验方法 ..............................
42
附 录 E（规范性附录）防船撞护舷落锤冲击试验方法
....................................... 43
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1
公路桥梁防船撞护舷技术指南
1 范围
本标准规定了公路桥梁防船撞护舷的分类、结构形式及型号、技术要求、试验方法、检
验规则、标志、包装、运输及贮存、安装、质量控制与验收及维修与养护。
本标准适用于公路桥梁防船撞护舷。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适
用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB 712 船舶及海洋工程用结构钢
GB 1446 纤维增强塑料性能试验方法总则
GB 1447 玻璃纤维增强塑料拉伸性能试验方法
GB 1448 玻璃纤维增强塑料压缩性能试验方法
GB 1449 玻璃纤维增强塑料弯曲性能试验方法
GB 1450.2 玻璃纤维增强塑料冲压式剪切强度试验方法
GB 8924 玻璃纤维增强塑料燃烧性能试验方法氧指数法
GB 50608 纤维增强复合材料建设工程应用技术规范
GB 50661 钢结构焊接规范
GB/T 238 金属材料线材反复弯曲试验方法
GB/T 288.1 金属材料拉伸试验第 1 部分：室温试验方法
GB/T 528 硫化橡胶或热塑橡胶拉伸应力应变性能的测定
GB/T 699 优质碳素结构钢
GB/T 700 碳素结构钢
GB∕T 1031 产品几何技术规范（GPS）表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值
GB/T 1184 形状和位置公差未注公差值
GB/T 1220 不锈钢棒
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2
GB/T 1228 钢结构用高强度大六角头螺栓
GB/T 1231 钢结构用高强度大六角关螺栓、螺母、垫圈
GB/T 1451 纤维增强塑料简支梁式冲击韧性试验方法
GB/T 1463 纤维增强塑料密度和相对密度试验方法
GB/T 1591 低合金高强度结构钢
GB/T 1682 硫化橡胶低温脆性的测定单试样法
GB/T 1800.1 极限与配合基础
GB/T 1804 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差
GB∕T 2573 玻璃纤维增强塑料老化性能试验方法
GB/T 2576 纤维增强塑料树脂不可溶分含量试验方法
GB/T 2577 玻璃纤维增强塑料树脂含量试验方法
GB/T 3077 合金结构钢
GB/T 3280 不锈钢冷轧钢板和钢带
GB/T 3355 纤维增强塑料纵横剪切试验方法
GB/T 3854 增强塑料巴柯尔硬度试验方法
GB/T 4162 锻轧钢棒超声检测方法
GB/T 4171 耐候结构钢
GB/T 5777 无缝钢管超声波探伤检验方法
GB/T 8162 结构用无缝钢管
GB/T 8810 硬质泡沫塑料吸水率的测定
GB/T 8918 重要用途钢丝绳
GB/T 11352 一般工程用铸造碳钢件
GB/T 14976 流体输送用不锈钢无缝钢管
HG/T 2866 橡胶护舷
JT/T 901 桥梁支座用高分子材料滑板
JB/T 5945 工程机械 装配通用技术条件
JB/T 6402 大型低合金钢铸件
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3
JGJ 82 钢结构高强度螺栓连接技术规程
CCS 材料与焊接规范
CCS 钢质内河船舶建造规范
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.0.1 桥梁防船撞护舷 anti-vessel-collision fender for bridges
安装于桥墩上，起警示、阻隔船舶碰撞桥墩并在碰撞时缓冲耗能、降低碰撞力作用，适
当条件下还能改变船舶撞击方向的设施。
3.0.2 复合材料防船撞护舷 composite anti-vessel-collision fender
由复合材料板及内部填充耗能芯材构成的防船撞护舷。
3.0.3 钢质防船撞护舷 steel anti-vessel-collision fender
由钢板及内部填充耗能芯材构成的防船撞护舷。
3.0.4 橡胶防船撞护舷 rubber anti-vessel-collision fender
由橡胶材料外壳及内部填充耗能芯材构成成的防船撞护舷。
3.0.5 复合材料 composite materials
以高分子环氧树脂为基体，以增强纤维材料为增强体，经过缠绕、模压、拉挤或真空导
入等工艺而成形的复合材料。
3.0.6 耗能芯材 core material consumption
填充于防船撞护舷内部，具有延长碰撞时间、耗散碰撞能量和降低碰撞作用的材料。
3.0.7 发泡体 foam
防船撞护舷内部用于填充空隙的发泡材料。
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4
4 分类、结构形式及型号
4.1 分类
4.1.1 按材料分为：
1）复合材料防船撞护舷，主材为复合材料，代号为 FH；
2）钢质防船撞护舷，主材为钢材，代号为 GZ；
3）橡胶防船撞护舷，主材为橡胶材料，代号为 XJ；
注：组合防船撞护舷由复合材料、钢材、橡胶材料等组合而成，其代号为基本代号组合，如：钢质+复
合材料防船撞护舷代号为 GZFH；钢质+橡胶防船撞护舷代号为 GZXJ。
4.1.2 按固定方式分为：
1）GD——固定式防船撞护舷，固定于桥墩处；
2）FD——浮动式防船撞护舷，随水位变化而上下浮动。
4.1.3 按与桥梁连接方式分为：
1）ZT——整体式防船撞护舷，设置在桥墩周围并且为一整体；
2）FK——分块式防船撞护舷，分散布置在桥墩周围，通过连接件与桥墩连接。
4.1.4 按适用温度分为：
1）常温型——适用温度范围：-25℃~+60℃，代号为 C；
2）耐寒型——适用温度范围：-40℃~+60℃，代号为 F。
4.2 复合材料防船撞护舷
4.2.1 结构形式
复合材料防船撞护舷由复合材料外板及隔板组成箱室，内部填充耗能芯材，按照与桥梁
连接方式分为整体型和分块型，隔板的形状为交叉格构式或蜂窝状，如图 4.2.1-1、图 4.2.1-2
所示。
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5
（a）格构形
（b）蜂窝形
注：1-复合材料外板； 2-复合材料隔板；3-耗能芯材。
图 4.2.1-1 整体型复合材料防船撞护舷结构示意图
（a）格构形 （b）蜂窝形
注：1-复合材料外板； 2-复合材料隔板；3-耗能芯材。
图 4.2.1-2 分块型复合材料防船撞护舷结构示意图
4.2.2 型号
复合材料防船撞护舷型号表示方法见图 4.2.2。
图 4.2.2 复合材料防船撞护舷型号表示方法
使用温度范围：C—常温型（可省略），F—耐寒型。
装置厚度，单位为米（m）。
设防船舶吨位，单位为吨（t）。
固定方式，分类代号见 4.1.2。
连接方式，分类代号见 4.1.3。
复合材料防船撞护舷代号：FH。
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6
示例 1：常温型分块式固定复合材料防船撞护舷，设防船舶为 500t，装置厚度为 0.6m，表示为：
FH-FK-GD-500-0.6-C，可简写为：FH-FK-GD-500-0.6。
示例 2：耐寒型整体式浮动复合材料防船撞护舷，设防船舶为 1000t，装置厚度为 1.5m，表示为：FH-ZT
-FD-1000-1.5-F。
4.3 钢质防船撞护舷
4.3.1 结构形式
钢质防船撞护舷由钢板焊接或栓接而成的格构式或蜂窝式箱形结构组成，外表面设置防
腐层，可以采用防腐涂装、复合材料、聚氨酯防腐等措施，箱室内填充耗能芯材。结构示意
见图 4.3.1-1、图 4.3.1-2 所示。
（a）浮动式有填充
（b）固定式无填充
注：1-钢质外板； 2-钢质隔板；3-耗能芯材；4-防腐层。
图 4.3.1-1 整体型钢质防船撞护舷结构示意图
（a）格构形 （b）蜂窝形
注：1-钢质外板； 2-钢质隔板；3-耗能芯材；4-防腐层。
图 4.3.1-2 分块型钢质防船撞护舷结构示意图
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7
4.3.2 型号
钢质防船撞护舷型号表示方法见图 4.3.2。
图 4.3.2 钢质防船撞护舷型号表示方法
示例 1：常温型分块式固定钢质防船撞护舷，设防船舶为 2000t，装置厚度为 0.8m，表示为：
GZ-FK-GD-2000-0.8-C，可简写为：GZ-FK-GD-2000-0.8。
示例 2：耐寒型整体式浮动钢质防船撞护舷，设防船舶为 5000t，装置厚度为 2.5m，，表示为：
GZ-ZT-FD-5000-2.5-F。
4.4 橡胶防船撞护舷
4.4.1 结构形式
由橡胶外壳与内部填充耗能芯材组成主体结构，在顶面设置耐磨层，其结构示意见图
4.4.1。
（a）有填充 （b）无填充
注：1-耐磨层；2-橡胶外壳板； 3-耗能芯材。
图 4.4.1 橡胶防船撞护舷结构示意图
使用温度范围：C—常温型（可省略），F—耐寒型。
装置厚度，单位为米（m）。
设防船舶吨位，单位为吨（t）。
固定方式，分类代号见 4.1.2。
连接方式，分类代号见 4.1.3。
钢质防船撞护舷代号：GZ。
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4.4.2 型号
橡胶防船撞护舷型号表示方法见图 4.4.2。
图 4.4.2 橡胶防船撞护舷型号表示方法
示例
1：常温型橡胶防船撞护舷，其外形尺寸为：2000×2000×1500，表示为：XJ-2000×2000×1500-C，
可简写为：XJ-2000×2000×1500-C。
示例 2：耐寒型橡胶防船撞护舷，其外形尺寸为：1000×500×500，表示为：XJ-1000×500×500-F。
5 技术要求
5.1 基本要求
5.1.1 总体要求
公路桥梁防船撞护舷的设计应综合考虑桥墩自身的抗撞能力、桥墩的位置、桥墩的外形、
水流的流速流向、水位变化情况、通航船舶的类型、碰撞速度等。
5.1.2 功能要求
采用防船撞护舷进行桥梁防撞设计时，各类护舷可单独或组合使用，但应将桥梁上所有
防船撞护舷作为整体防撞设施进行综合考虑，桥梁防撞系统应满足以下功能：
1 适应桥梁正常使用功能需求；
2 提高桥梁抗撞能力；
3 减小桥墩所受撞击力，使其降低到桥墩抗撞承受能力以内。
5.1.3 使用要求
1 可靠性
应对防船撞护舷整体及材料分别设置安全系数来增强结构可靠性。
2 适用性
使用温度范围：C—常温型（可省略），F—耐寒型。
外形尺寸，长×宽×高（mm）。
橡胶防船撞护舷代号：XJ。
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防船撞护舷应保证通航净空且不影响水文，在正常使用状态下不应产生故障而影响桥梁
的使用。
3 耐久性
在正常使用条件下，防船撞护舷在使用寿命期内应满足预定功能要求。
4 可修可更换
公路桥梁防船撞护舷在使用寿命期应便于日常检测养护、维修及更换。
5.2 复合材料防船撞护舷技术要求
5.2.1 外观
外观应符合下列要求：
1 复合材料防船撞护舷表面应光洁，无杂质混入，无纤维外露，无目测可见裂纹、划痕、
瑕疵及白化分层等缺陷。
2 外表面平整光洁，无纤维外露，无明显气泡及严重色泽不均匀现象，边缘齐整，无分
层现象。
3 连接件应紧固无松动，且不得有锈蚀、裂纹等机械损伤。
4 防船撞护舷的整体颜色为交通警示色，表面色泽均匀。
5 标志应清晰、牢固。
5.2.2 材料
1 复合材料
复合材料应符合 GB 50608 的规定，其外购批次随机抽样按照 GB/T 3857 的要求进行，
并提供相应的合格证明。
2 耗能芯材
耗能芯材采用聚氨酯闭孔泡沫材料，确保耗能芯材与复合材料不发生化学反应，并具备
足够的抗变形能力，保证其在风嘴成型时，变形率≤2%，即保证在 1 个大气压压力作用下，
其变形≤2%。
5.2.3 力学性能
1 复合材料制品应满足表 5.2.3-1 的规定。
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表 5.2.3-1 复合材料制品性能要求
性能 指标 性能 指标
拉伸强度 ≥300 MPa 剪切强度 ≥50 MPa
拉伸模量 ≥18 GPa 巴氏硬度 ≥45
压缩强度 ≥250 MPa 断裂延伸率 ≥5%
弯曲强度 ≥250 MPa 吸水率 ≤1%
2 耗能芯材采用聚氨酯闭孔材料，聚氨酯性能应满足表 5.2.3-2 的规定。
表 5.2.3-2 聚氨酯性能要求
性能 指标 性能 指标
剪切强度 ≥0.15 MPa； 压缩模量 ≥3 MPa
压缩强度 ≥0.15 MPa 吸水率 ≤2%
5.2.4 工艺性能
1 复合材料防船撞护舷可采用手糊、模压、缠绕、拉挤、真空导入等工艺制作。
2 整体式复合材料防船撞护舷采用分块加工，通过连接件将其拼装成为整体设置在桥墩
周围，连接处应进行专门的强度设计，确保连接可靠。
3 分块式复合材料防船撞护舷通过连接件与桥墩连接分散布置在桥墩周围，连接处应进
行专门的强度设计，确保连接可靠。
4 装配
a）所有待装配零件符合设计要求后方可装配，整体的装配要求应符合设计图要求。
b）装配应牢固可靠，未注装配要求应符合 JB/T 5945 的规定。
5 复合材料防船撞护舷规格尺寸的极限偏差应符合表 5.2.4 的规定
表 5.2.4 复合材料防船撞护舷尺寸极限偏差
形状尺寸 长、宽、高 厚度 复合材料板厚
极限偏差
-2%≤偏差率≤~4%，
且总偏差值≤50mm
-2%≤偏差率≤3%，
且总偏差值≤20mm
±0.5mm
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5.3 钢质防船撞护舷技术要求
5.3.1 外观
外观应符合下列要求：
1 产品表面平整洁净，无机械损伤，无渗漏，无毛刺、飞边和锈蚀等；
2 焊缝应均匀，不应有气孔、夹渣等缺陷；
3 涂装表面应光滑，不应有脱落、流痕、褶皱等现象；
4 产品铭牌标记清晰。
5.3.2 材料
1 钢材
a）钢质防船撞护舷用优质碳素结构钢、碳素结构钢、合金结构钢、低合金高强度结构钢
和耐候结构钢性能应符合 GB/T 11352、JB/T 6402、GB/T 699、GB/T 700、GB/T
3077、GB/T 1591
和 GB/T 4171 的规定。
b）钢质防船撞护舷的主材宜采用满足 GB 712 的 CCS-A 级钢、GB/T 1591 中 Q345B（严
寒地区采用 Q345D）热轧钢板或锻件。
c）钢质防船撞护舷的型材应分别满足 GB/T 706、GB/T 9945 和 GB/T 11263 的要求。
d）钢质防船撞护舷用不锈钢板采用 06Cr17Ni12Mo2、06Cr19Ni13Mo3，处于高湿度、高
盐度等严重腐蚀环境时采用 022Cr17Ni12Mo2 或 022Cr19Ni13Mo3，其化学成分及力学性能应
符合 GB/T 3280 的规定。不锈钢板的表面加工应符合 GB/T 3280 中 8#的规定。
e）钢质防船撞护舷用不锈钢棒应符合 GB/T 1220 的规定，无缝钢管应符合 GB/T 8162 的
规定，不锈钢管应符合 GB/T 14976 的规定。
2 复合材料
复合材料性能应符合 5.2.2 第 2 款的要求。
3 耗能芯材
耗能芯材性能应符合 5.2.2 第 1 款的要求。
5.3.3 力学性能
1 型钢和钢板材质应符合 GB/T 700 的要求。
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2 钢质防船撞护舷采用复合材料作为防腐层时，复合材料性能符合 5.2.3.1 的要求。
3 耗能芯材性能应符合 5.2.3 第 2 款的要求。
5.3.4 工艺性能
1 机加工件
钢质防船撞护舷机加工尺寸及公差配合应符合设计要求，未注线性尺寸和角度尺寸公差
应符合 GB/T 1804 中 c 级的规定，未注形状和位置公差应符合 GB/T 1184 中 L 级的规定。
2 焊接件
焊接件应符合 GB 50661 的规定。
3 制造工艺
a）整体式钢质防船撞护舷制造工艺流程包括分段单元件制作、分段组装焊接、分段预拼、
配钻、标记、分段附件焊接、分段密性试验、分段耗能芯材填充、分段涂装、分段连接后设
置于桥墩周围，连接处的强度应满足设计要求。
b）分块式钢质防船撞护舷通过连接件与桥墩连接分散布置在桥墩周围。钢质防船撞护舷
制造工艺流程包括钢件加工、焊接、密性试验、耗能芯材填充、复合材料涂装等，连接处的
强度应满足设计要求。
4 钢质防船撞护舷加工制造应符合下列规定：
a）钢材加工部分的制造标准与质量检验的检查方法及频率应符合 GB/T 34000 的规定。
b）焊接材料应与母材性能相匹配，并符合相关标准的规定。焊接工艺和焊材均应符合
CCS《材料与焊接规范》的要求。
5 对于浮动式钢质防船撞护舷，均应进行水密性试验。水密性试验应符合下列规定：
a）水密性试验应根据 CCS《钢质海船入级规范》的要求进行。
b）水密性焊缝区域不应涂装。对易受大气腐蚀的部位，可喷涂一层底漆，但不应对水密
性试验带来不利影响。
6 钢结构防腐涂装应按设计要求进行，并应符合以下要求：
a）涂层外观检查应确保漆膜均匀、平整，无流挂、气泡、起皱、缩孔和夹杂杂质等现象。
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b）油漆漆膜厚度应在油漆完全干透后进行检验。表面积大于 2m2 的工件，每件测量厚度
10 处，每处测量三点取平均值记录；表面积小于 2m2 的工作，每处测量厚度 5 处，每处测量
三个测点，每处测量三点取平均值记录。
c）附着力检验可按照 GB/T 9286 的规定采用划格法进行。
7 装配
a）所有待装配零件符合设计要求后方可装配，整体的装配要求应符合设计图要求。
b）装配应牢固可靠，未注装配要求应符合 JB/T 5945 的规定。
c）在装配过程中，如发生防腐涂层损坏，应及时修补。
8 钢质防船撞护舷规格尺寸的极限偏差应符合表 5.3.4 的规定
表 5.3.4 钢质防船撞护舷尺寸极限偏差
形状尺寸 长、宽、高 厚度 钢板厚度 复合材料板厚
极限偏差 -2%≤偏差率≤~4%，
且总偏差值≤50mm
-2%≤偏差率≤3%，
且总偏差值≤20mm
±0.6mm ±0.5mm
5.4 橡胶防船撞护舷技术要求
5.4.1 外观
外观应符合下列要求：
a）橡胶防船撞护舷表面质地均匀，不得混入异物、气泡、皲裂等影响使用性能的缺陷；
b）橡胶防船撞护舷表面不得有影响使用性能的明疤和缺胶，不允许钢板外露；
c）产品铭牌标记清晰。
5.4.2 材料
1 滑板
橡胶防船撞护舷的耐磨板可以采用滑板材料，滑板性能应符合 JT/T 901 的规定。
2 橡胶
橡胶宜采用天然橡胶或其他合成橡胶，不应使用再生胶或粉碎的硫化橡胶。橡胶材料物
理性能应符合表 5.4.2 的规定。
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表 5.4.2 橡胶材料常规物理机械性能要求
项目 指标
拉伸强度（MPa） ≥16
扯断伸长率（%） ≥300
压缩永久变形（70℃×24h）（%） ≤30
硬度（邵尔 A），度 ≤84
热空气老化性能（70℃×96h）
拉伸强度变化率（%） ≤20
扯断伸长变化率（%） ≤20
硬度（邵尔 A），度 最多允许增加 8 度
臭氧老化性能（40℃×48h，20%伸长，50pphm） 无龟裂
3 钢材
钢材性能应符合 5.3.2 第 1 款的要求。
4 粘结剂
粘接剂应采用热固性材质且不可溶，其质量应稳定，橡胶与滑板粘接强度应符合表 3 的
要求。
5 耗能芯材
耗能芯材性能应符合 5.2.2 第 2 款的要求。
5.4.3 力学性能
1 橡胶防船撞护舷整体设计压缩量不应小于 50%
2 型钢和钢板材质应符合 5.3.3 第 1 款的要求。
3 滑板性能按 JT/T 901 的规定进行。
4 耗能芯材性能应符合 5.2.3 第 2 款的要求。
5.4.4 工艺性能
1 橡胶硫化不应缺胶，硫化时应确定合适的硫化温度、时间、压力及排气次数。
2 装配
a）所有待装配零件符合设计要求后方可装配，整体的装配要求应符合设计图要求。
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b）装配应牢固可靠，未注装配要求应符合 JB/T 5945 的规定。
c）在装配过程中，如发生防腐涂层损坏，应及时修补。
3 橡胶防船撞护舷规格尺寸的极限偏差应符合表 5.4.4 的规定
表 5.4.4 橡胶防船撞护舷尺寸极限偏差
形状尺寸 长、宽、高，% 厚度，% 螺栓孔径，mm 螺栓孔中心距离，mm
极限偏差 ＋4
－2
＋3
－2
±2 ±4
6 试验方法
6.1 一般要求
6.1.1 公路桥梁防船撞护舷试验应根据设计性能进行测试，试验方法应能合理模拟防
船撞护舷实际工作状态。
6.1.2 试件通常应使用足尺样本，当现有试验装备无法满足足尺样本试验所要求的能
力时，可采用缩小比例的试件、标准节段试验。
6.1.3 试件数量不应少于 1个。
6.2 复合材料防船撞护舷试验方法
6.2.1 外观
复合材料防撞设施外观采用目测及手感评定。
6.2.2 材料
1 复合材料
复合材料性能试验按 GB/T 3857 的要求进行。
2 耗能芯材
耗能芯材采用聚氨酯泡沫材料，其材料性能试验按 GB/T 8810、GB/T 10007、GB/T 1453
的要求进行。
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6.2.3 力学性能
1 复合材料制品性能试验按表 6.2.3-1 的要求进行
表 6.2.3-1 复合材料基本力学性能试验方法
试验项目 性能要求 试验方法
拉伸性能试验
5.2.3 第 1 款
GB/T 1447
弯曲性能试验 GB/T 1448
压缩性能试验 GB/T 1449
剪切性能试验 GB/T 1450.2
吸水率 GB/T 1463
巴氏硬度 GB/T 3854
树脂含量 GB/T 2577
2 耗能芯材采用聚氨酯闭孔材料，聚氨酯力学性能试验按表 6.2.3-2 的要求进行。静力
压缩试验方法应符合附录 B 的规定。
表 6.2.3-2 聚氨酯力学性能试验方法
试验项目 性能要求 试验依据
吸水率
5.2.3 第 2 款
GB/T 8810
剪切强度 GB/T 10007
平压强度 GB/T 1453
3 复合材料防船撞护舷力学性能试验应符合附录 C 的规定。
6.3 钢质防船撞护舷试验方法
6.3.1 外观
钢质防撞设施外观采用目测及手感评定。
6.3.2 材料
1 钢材
钢材性能试验方法如下：
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17
a) 钢件性能试验按 GB/T 699、GB/T 700、GB/T 3077 和 GB/T 1591 和 GB/T
4171、GB 712
的规定进行；
b) 不锈钢棒试验按 GBT 1220 的规定进行；
c) 不锈钢板性能试验按 GB/T 3280 的规定进行；
d) 锻轧钢棒超声波检验方法应符合 GB/T 4162 的规定；
e) 无缝钢管超声波探伤检验方法应符合 GB/T 5777 的规定。
2 耗能芯材
耗能芯材试验方法按 6.2.2 第 2 款的要求进行。
3 复合材料
复合材料试验方法按 6.2.2 第 1 款的要求进行。
6.3.3 力学性能
1 钢质防船撞护舷力学性能试验应符合附录 C 的规定。
2 浮动式钢质防船撞护舷水密性能试验应根据 CCS《钢质海船入级规范》的方法进行。
6.4 橡胶防船撞护舷试验方法
6.4.1 外观
橡胶防船撞护舷外观采用目测及手感评定。
6.4.2 材料
1 钢件、不锈钢板性能试验按 6.3.2 第 1 款的要求进行。
2 滑板材料性能试验按 JT/T 901 的规定进行。
3 橡胶材料性能试验按 GB/T 528 的规定进行。
6.4.3 力学性能
橡胶防船撞护舷力学性能试验应符合附录 D 的规定。
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7 检验规则
7.1 检验分类
公路桥梁防船撞护舷检验分进厂原材料检验、出厂检验和型式检验三类。
7.1.1 进厂原材料检验
a) 公路桥梁防船撞护舷加工用原材料及外加工件进厂时，应进行的验收检验。
b) 复合材料、耗能芯材、钢板应逐件进行外观检验。
c) 螺栓、螺母、垫片、销钉等钢材和橡胶原材料应每批随机选择 6 件进行检验。
7.1.2 出厂检验
公路桥梁防船撞护舷每批产品交货前应进行检验，出厂检验应由工厂质监部门进行，确
认合格后方可出厂，出厂时应附有产品合格证书文件，并附有产品的规格、尺寸，以便使用
单位验收和抽检。
7.1.3 型式检验
型式检验应由具有相应资质的质量检测机构进行。有下列情况之一时，应进行型式检验：
a) 新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定；
b) 正常生产后，生产设备、结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；
c) 产品停产 2 年以上，恢复生产时；
d) 重要桥梁工程或用量较大的桥梁工程用户提出要求时；
e) 国家质量监督机构要求或颁发产品生产许可证时。
7.2 检验项目及要求
7.2.1 进厂原材料检验
1 复合材料防船撞护舷原材料检验应满足表 7.2.1-1 的要求，并附有每批进料材质证明。
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表 7.2.1-1 复合材料防船撞护舷原材料检验项目及要求
项目 检验内容 检验周期 要求
复合材料 物理机械性能、外观 每批 5.2.1、5.2.2 第 1 款
聚氨酯 物理机械性能 每批 5.2.2 第 2 款
2 钢质防船撞护舷原材料检验应满足表 7.2.1-2 的要求，并附有每批进料材质证明。
表 7.2.1-2 钢质防船撞护舷原材料检验项目及要求
项目 检验内容 检验周期 要求
钢材 物理机械性能、外观 每批 5.3.1、5.3.2 第 1 款
复合材料 物理机械性能、外观 每批 5.3.1、5.3.2 第 2 款
聚氨酯 物理机械性能 每批 5.2.2 第 2 款
3 橡胶防船撞护舷原材料检验应满足表 7.2.1-3 的要求，并附有每批进料材质证明。
表 7.2.1-3 橡胶防船撞护舷原材料检验项目及要求
项目 检验内容 检验周期 要求
滑板 物理机械性能 每批 5.4.2 第 1 款
橡胶 物理机械性能 脆性温度、热空气老化每季度一次；耐臭氧老化
每年一次；其余每批胶料。 5.4.2 第 2 款
钢材 物理机械性能、外观 每批 5.4.2 第 3 款
粘结剂 物理机械性能 每批 5.4.2 第 4 款
聚氨酯 物理机械性能 每批 5.4.2 第 5 款
7.2.2 出厂检验及型式检验
1 复合材料防船撞护舷出厂检验、型式检验按表 7.2.2-1 规定进行。
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表 7.2.2-1 复合材料防船撞护舷检验项目及要求
检验项目 技术要求 试验方法法 检验数量 出厂检验 型式检验
外观 5.2.1 6.2.1 全检 ＋ ＋
力学性能 5.2.3 6.2.3 每批产品 1 件 ＋ ＋
工艺性能 5.2.4 6.2.4 每批产品 1 件 ＋ ＋
静载性能 附录 A、B、C 附录 A、B、C 每批产品 1 件 ＋ ＋
冲击性能 附录 E 附录 E 每批产品 1 件 - +
注：“＋”为必检项目；“－”为不捡项目；“△ ”为选作项目。
2 钢质防船撞护舷出厂检验、型式检验按表 7.2.2-2 规定进行。
表 7.2.2-2 钢质防船撞护舷检验项目及要求
检验项目 技术要求 试验方法法 检验数量 出厂检验 型式检验
外观 5.3.1 6.3.1 全检 ＋ ＋
力学性能 5.3.3 6.3.3 每批产品 1 件 ＋ ＋
工艺性能 5.3.4 6.3.4 每批产品 1 件 ＋ ＋
静载性能 附录 C 附录 C 每批产品 1 件 ＋ ＋
冲击性能 附录 E 附录 E 每批产品 1 件 - ＋
注：“＋”为必检项目；“－”为不捡项目；“△ ”为选作项目。
3 橡胶防船撞护舷出厂检验、型式检验按表 7.2.2-3 规定进行。
表 7.2.2-3 橡胶防船撞护舷检验项目及要求
检验项目 技术要求 试验方法法 检验数量 出厂检验 型式检验
外观 5.4.1 6.4.1 全检 ＋ ＋
力学性能 5.4.3 6.4.3 每批产品 1 件 ＋ ＋
工艺性能 5.4.4 6.4.4 每批产品 1 件 ＋ ＋
静载性能 附录 D 附录 D 每批产品 1 件 ＋ ＋
冲击性能 附录 E 附录 E 每批产品 1 件 - +
注：“＋”为必检项目；“－”为不捡项目；“△ ”为选作项目。
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7.3 判定规则
7.3.1 原材料
原材料进厂检验中发现不合格时，应更换，检验中不符合本标准要求的原材料及外购件
不应使用。
7.3.2 出厂检验
出厂检验时，若有一项指标不合格，则应从该批产品中在随机抽取双倍试样进行复检，
若仍有一项不合格则判定该批产品不合格。
对于不符合出厂检验要求的防船撞护舷，可对不合格部件进行更换或补修，直至全部检
验项目均为合格，方可出厂。
7.3.3 型式检验
型式检验采用速记抽样的方式、抽样对象为经生产厂检验部门检验合格且为本评定周期
内的产品。若检验项目有一项不合格，则从该批产品中再随机抽取双倍试样进行复检，若仍
有一项不合格则判定该批产品不合格。
8 标志、包装、运输及贮存
8.1 标志
每个成品防船撞护舷应有永久性标志牌，其内容应包括：产品名称、规格型号、防护船
舶吨位、制作单位、出厂编号和出厂日期。
8.2 包装
8.2.1 防船撞护舷应根据分类、规格型号及货运重量规定成套包装，如有特殊要求，
可由厂方与用户协商确定。
8.2.2 包装应牢固可靠，包装外面应注明产品名称、规格、制造日期，及运输、贮存
时的注意事项。
8.2.3 出厂时，包装内应附有产品合格证、使用说明书和清单。技术文件须用塑料薄
膜装袋封口，以免受潮影响使用。
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8.3 运输
8.3.1 防船撞护舷运输时，按同规格、同曲度进行叠放；应安全叠放。
8.3.2 防船撞护舷在运输中，应避免阳光直接暴晒、雨淋雪㴆，并应保持清洁，防止
变形，且不能与其他有害物质接触，注意防火，在运输过程中，不应随意拆卸。
8.3.3 运输要有专门的支架支撑和固定，不使其产生碰撞、磨擦，以防变形和损伤。
8.3.4 防船撞护舷在装运过程中，应保持清洁，不得摔、撞、拖、滚，不得以坚硬物
勾、吊、刺、划，不得与酸、碱、油类及有机溶剂等可影响防船撞护舷质量的物质相接触，
距离热源应在 1m以外。
8.4 贮存
8.4.1 防船撞护舷在贮存时，不应与地面直接接触，且不宜户外存放，若户外存放应
进行遮盖，同时须有保护和固定措施确保其不受损害。
8.4.2 防船撞护舷在贮存时，应避免阳光直接暴晒、雨淋雪㴆，并应保持清洁，防止
变形，且不能与其他有害物质接触，注意防火。
8.4.3 不应与酸、碱、油类、有机溶剂等可影响防船撞护舷质量的物质相接触，距离
热源应在 5m以外，库房温度宜保持在-10℃~30℃，相对湿度在 50%~80%。
8.4.4 在上述条件下，防船撞护舷自生产之日起，在不超过一年贮存期内产品质量应
符合本标准规定。
9 安装
9.1 一般规定
9.1.1 防船撞护舷的安装应按照安装说明书进行，要求结构连接可靠，具有良好的平
整度，便于养护更换。
9.1.2 防船撞护舷安装应符合设计要求。
9.1.3 安装工作应严格遵守工艺要求，保证在安装期间防船撞护舷不受损坏。
9.1.4 应采取措施，对防船撞护舷进行适当的抗损防护。
9.2 安装前准备
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9.2.1 安装单位应根据投标承诺和现场具体情况编制“施工组织设计”。
9.2.2 安装单位对施工人员进行技术交底和相应的安全、环保教育。
9.2.3 安装单位不得随意变更防船撞护舷的种类以及施工方案。当有特殊情况需要变
更时，变更方案不得降低设计使用年限和工程质量，并经监理工程师和业主批准后方可实行。
9.2.4 安装前，应对检测仪器和计量工具进行校验，并对施工设备以及用具进行检验，
确保相应的设备以及用具满足使用及安全要求。
9.2.5 安装前，施工的配电设施应根据要求架设、布放完整。
9.3 浮动式防船撞护舷安装
复合材料防船撞护舷和钢质防船撞护舷应根据其与桥墩的连接方式分为浮动式和固定式，
浮动式防船撞护舷安装期间尽量减少桥墩周围的船舶通航，安装步骤如下：
9.3.1 安装前现场复测
施工前，采用测量工具对待施工桥墩外形尺寸及标高进行测量。
9.3.2 分段吊装
首先进行浮吊的锚泊定位，然后依据运输拖船与驳船的相对位置调整浮吊吊臂的朝向。
调整完毕后使待吊构件处于浮吊吊臂的正下方，同时起重人员进行构件吊索、吊具、及姿态
控制缆风绳的对接，将构件吊装至运输船上。
9.3.3 整体浮运
施工船舶将防船撞护舷运至待安装桥墩处，根据施工布置方案抛锚固定。
9.3.4 分段拼装
防船撞设施构件吊装落位后，在全站仪的监测下进行防船撞护舷分段的对位，应在调平
后进行拼装，连接完成后再进行各个分段的定位精调。
9.3.5 整体调整及附件、连接件焊接、安装
当全部构件吊装到位后，再在全站仪的监测下进行精准对位调整及螺栓连接，然后进行
装配报检，报检合格后再按焊接要求进行构件的焊接施工作业。
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9.4 固定式防船撞护舷安装
复合材料防船撞护舷和钢质防船撞护舷根据其与桥墩的连接方式分为浮动式和固定式，
固定式防船撞护舷安装期间尽量减少桥墩周围的船舶通航，安装步骤如下：
9.4.1 安装预埋件
1 新建桥梁设置固定式防船撞护舷时，需在桥墩处预先设置预埋件，与桥墩同步施工，
预埋件的安装应符合设计要求。
2 已建桥梁增设固定式防船撞护舷时，需在桥墩处植筋，作为固定防船撞护舷安装及定
位的依据，连接件的施工应符合设计要求。
9.4.2 安装防船撞护舷前准备
1 安装前现场复测
施工前，采用测量工具对待施工桥墩的实际外形尺寸、预埋件位置及标高进行测量。
2 预埋螺母（或螺栓）安装前检查
认真检查已埋入桥墩的全部预埋件是否损坏，或螺母上是否存在异物，如有发现需及时
修理和清除干净。可使用细钢丝及扁毛刷完成清理。如现场有压缩空气，可使用压缩空气吹
净螺纹中的灰尘及杂物。
3 紧固螺栓（螺母）安装前检查
为了防止防船撞护舷安装过程中出现异常，在安装前应将螺栓（螺母）逐个旋入已预埋
的螺母（预埋螺栓）内，然后进行逐个编号，以保证正常安装时按编号位置旋入。为防止螺
栓安装紧固后在浪涌较大时或发生撞击时松动，安装螺栓可在螺纹表面涂抹螺栓紧固剂或环
氧涂料防松处理。
9.4.3 分段吊装
首先进行浮吊的锚泊定位，然后依据运输拖船与驳船的相对位置调整浮吊吊臂的朝向。
调整完毕后使待吊构件处于浮吊吊臂的正下方，同时起重人员进行特吊构件吊索、吊具、及
姿态控制缆风绳的对接，将构件吊装至运输船上。
9.4.4 整体浮运
施工船舶将防船撞护舷运至待安装桥墩处，根据施工布置方案抛锚固定。
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9.4.5 连接固定
吊装落位后，在全站仪的监测下进行防船撞护舷分段的对位，当固定式防船撞护舷吊装
到位后，在全站仪的监测下进行精准对位调整，与预埋件或连接件进行连接固定在桥墩周围。
9.5 橡胶防船撞护舷安装
9.5.1 安装前准备
1 安装前现场复测
施工前，采用测量工具对待施工桥墩的实际外形尺寸、预埋件位置及标高的测量。
2 预埋螺母（或螺栓）安装前检查
认真检查全部已埋入桥墩的预埋件是否损坏，或螺母上是否存在异物，如有发现要及时
修理和清除干净。可使用细钢丝及扁毛刷完成清理。如现场有压缩空气，可使用压缩空气吹
净螺纹中的灰尘及杂物。
3 紧固螺栓（螺母）安装前检查
为了防止防船撞护舷安装过程中出现异常，在安装前应将螺栓（螺母）逐个旋入已预埋
的螺母（预埋螺栓）内，然后进行逐个编号，以保证正常安装时按编号位置旋入。为防止螺
栓安装紧固后在浪涌较大时或发生撞击时松动，安装螺栓可在螺纹表面涂抹螺栓紧固剂或环
氧涂料防松处理。
9.5.2 吊装
a）首先进行浮吊的锚泊定位，然后依据运输拖船与驳船的相对位置调整浮吊吊臂的朝向。
调整完毕后使待吊构件处于浮吊吊臂的正下方，同时起重人员进行特吊构件吊索、吊具、及
姿态控制缆风绳的对接，将构件吊装至运输船上。
b）起吊要求使用尼龙安全吊带操作，避免使用钢丝绳、吊钩等易造成护舷损伤的吊具直
接操作。
c）吊装孔可利用护舷安装孔穿装吊带提升护舷到水面之上。
9.5.3 整体浮运
a）施工船舶将防船撞护舷运至待安装桥墩处，根据施工布置方案抛锚固定。
b）将护舷移吊至桥墩安装位置附近，将下部的护舷孔中心位置对准桥墩上的预埋螺母(或
连接螺栓），准备安装。
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9.5.4 安装螺栓（螺母）
a）现场作业人员在作业前，必须系好安全带。在脚手架上工作时，岸壁应设扶梯。
b）首先将下面护舷与桥墩的联接螺栓对号逐个旋入，其方法为：将下部的螺栓孔位置与
护舷孔中心对准后旋入螺栓，此时不要旋紧，外部露出 2~3 扣，轻轻的移动吊带调整护舷位
置到最佳，将安装的螺栓全部旋入预埋螺母中。
c）调整吊带，对准上部的护舷孔，将上部护舷与桥墩连接螺栓旋入相应预埋螺母中（吊
带使用的螺栓孔部分的螺栓最后安装）。
d）卸下吊带后将剩余螺栓安装就位。之后将护舷螺栓全部旋入预埋螺母中，按顺时针方
向逐个进行紧固。紧固时不应使用大锤锤击扳手手柄，要采用均匀受力方式紧固。
e）螺母紧固后可以将螺母和垫片间电焊固定防松。
f）安装时注意为防止螺栓螺母不慎掉入水中，下部用吊框承接。
10 质量控制与验收
10.1 一般规定
10.1.1 工艺控制
防船撞护舷工艺控制主要是针对防船撞护舷产品生产的全过程，包括原材料的检验、工
艺成型过程，以及最终产品的质量检验等各个环节的质量进行控制，并通过一系列的试验，
去除有损质量的各种成因，优化产品过程，以保证产品性能的过程。
10.1.2 产品质量控制
产品质量应符合本标准第 5 章的要求。
10.1.3 运输过程中质量控制
运输应符合本标准第 8.3 节的要求。
10.1.4 安装过程中质量控制
a）安装应符合本标准第 9 章的相关规定。
b）安装中若有吊装作业，应合理确定吊装位置和安全吊装作业半径，提前准备好吊装所
用的设备，确保吊装安全和施工质量。
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10.2 复合材料防船撞护舷质量控制
10.2.1 进场材料检验
复合材料防船撞护舷材料进厂检验应符合 7.2.1 第 1 款的要求。材料性能符合要求后方能
进行下料工序。
10.2.2 复合材料加工过程质量控制
1 工艺设备监控
复合材料护舷制造所用设备、工装、热压罐、烘箱等由质量控制部门对其现状、维护、
操作和校正进行监督。以保证设备上的仪器仪表在使用有效期内，处于良好的使用状态。
2 工艺和操作监控
由质量部门按工艺文件要求，对铺层、组装、固化准备、固化等工序及各类工艺记录进
行全面监督、检查。
3 工艺记录
每个复合材料护舷投产后都要将工序主要控制内容认真记录，随炉试件测试结构及产品
无损检测结果亦应详细记录以完成详细的工艺记录。所有原始记录应妥善保存，一旦发生质
量问题可据此追查，排除疑点，找出症结，确保产品质量。
10.3 钢质防船撞护舷质量控制
10.3.1 进场材料检验
钢质防船撞护舷材料进厂检验应符合 7.2.1 第 2 款的要求。材料性能符合要求后方能进行
下料工序。
10.3.2 钢质防船撞护舷加工过程质量控制
1 焊接工程质量控制
a）焊接材料、焊条、焊丝、焊剂、电渣焊嘴和保护气体等应符合设计及规范要求，提供
质量证明文件和烘焙记录。
b）焊接工艺评定，提供首次采用的钢材或焊接材料进行的焊接工艺评定报告。
2 焊缝质量控制
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a）按设计要求对焊缝质量为一级，焊接施工前检查，接头的组装，坡口的加工，焊接区
域的清理，定位焊质量板，外出弧板的安装，衬板的贴紧情况，焊接施工后，预热温度，施
焊期间溶渣清理，反面清根情况。
b）焊缝外观检查，一级焊缝，焊缝表面不允许有裂纹，焊瘤，弧坑夹渣，电弧擦伤，气
孔，咬边深度二级焊缝：焊缝外观外型较均匀，成型良好，焊道过渡平滑，飞溅物清除干净
及各指标符合规范要求。
c）角焊缝焊角高度符合设计要求,焊角高度对称，焊缝高度达到规范要求，外观质量均
匀，焊缝成型良好等。
3 焊缝缺陷无损探伤检测
焊缝缺陷无损探伤检测应根据设计对焊缝进行损伤检测，焊缝等级为一级，应抽测 20%
评定等级二级，检验等级 B 级，探伤比例应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于
200mm，应整条焊缝探伤。
4 钢结构表面除锈质量控制
金属表面除锈等级，设计要求 SQ2.5 级，要求金属表面无可见的油脂，污垢，氧化皮，
铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑，采用方法：化
学除锈。
5 钢结构表面涂装质量控制
a）涂装要求：涂装工程应在钢质防船撞护舷经焊接、外刑尺寸、焊缝检测除锈等工序检
查合格后，金属表面应无灰尘，油污，焊渣，焊疤等，涂料经检查验收合格后按设计要求品
质，采用两道环氧富锋防锈底漆，(若有涂防火涂料要求的,可不作中间漆和面漆)一道环氧云
铁中间漆，两道氮化橡胶面漆。
b）涂装质量：涂层干漆膜厚度不小于 300um。钢质防船撞护舷防腐涂层，必须按设计
要求，漆类，道数，按序分别进行涂刷，不允许不按规范操作造成误涂，涂层要求均匀，无
明显皱皮，流坠，气泡附着良好。
10.4 橡胶防船撞护舷质量控制
10.4.1 进场材料报验
橡胶防船撞护舷材料进厂检验应符合 7.2.1 第 2 款的要求。材料性能符合要求后方能进行
下料工序。
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10.4.2 橡胶防船撞护舷加工过程质量控制
1 工艺设备监控
橡胶防船撞护舷制造所用设备、工装、等由质量控制部门对其现状、维护、操作和校正
进行监督。以保证设备上的仪器仪表在使用有效期内，处于良好的使用状态。
2 工艺和操作监控
由质量部门按工艺文件要求，对加工准备、硫化等工序及各类工艺记录进行全面监督、
检查。
3 工艺记录
橡胶防船撞护舷投产后都要将工序主要控制内容认真填写在记录本上，试件测试结构及
产品无损检测结果亦应详细记录以完成详细的工艺记录。所有原始记录应妥善保存，一旦发
生质量问题可据此追查，排除疑点，找出症结，确保产品质量。
10.5 验收
10.5.1 公路桥梁防船撞护舷验收可根据种类分批次验收。
10.5.2 公路桥梁防船撞护舷验收时承包商至少应提交下列资料：
a）设计文件或设计变更文件；
b）防船撞护舷出厂合格证和质量检验文件，进厂验收记录；
c）防船撞护舷施工过程和检验记录（包括施工过程中对重大技术问题和其他质量检验问
题处理记录）；
d）修补和返工记录；
e）其他设计防船撞护舷安装质量的相关记录。
11 维修与养护
11.1 一般规定
11.1.1 公路桥梁防船撞护舷应检查如下内容：
a）固定式防船撞护舷是否出现螺栓松动或脱空现象。
-
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b）浮动式防船撞护舷是否出现分段连接处连接件松动或脱落现象，相邻分块之间有无高
差。
c）防船撞护舷是否产生过大的变形或破坏。
d）复合材料防船撞护舷的外板是否出现开裂或剥离、凹坑等现象，并记录问题出现的位
置、宽度及长度或深度。
e）钢质防船撞护舷的防腐层是否完好，有无开裂、脱落现象，钢材是否暴露在空气中。
f）橡胶防船撞护舷是否出现开裂、变硬等老化现象，并记录裂缝位置、开裂宽度及长度。
11.1.2 公路桥梁防船撞护舷各部分应保持完整、清洁。及时清理防船撞护舷表面的垃
圾杂物，保证防船撞护舷正常工作，防止浮动式防船撞护舷卡死现象而失去作用。
11.2 复合材料防撞护舷维修及养护
11.2.1 一般情况只需进行简单维护，每年观察一下防撞护舷外表面，观察有没有损坏、
破裂的情况，如有便及时处理；
11.2.2 要定期检查连接螺栓（螺母）是否松动。一旦发现松动时，应立刻进行紧固。
紧固旋紧时用力要均匀，不应使用大锤锤击扳手手柄式的冲击载荷方式紧固。
11.3 钢质防撞护舷维修及养护
11.3.1 钢质防撞护舷每 10年进行一次表面防腐涂装维护。
11.3.2 一般情况只需进行简单维护，每年观察一下防撞护舷外表面，观察油漆剥落、
生锈的情况，如有应及时处理；
11.3.3 钢质防船撞护舷发生防腐层开裂、脱落现象应该及时修补，避免钢材暴露在空
气中影响使用寿命。
11.3.4 应定期检查连接螺栓（螺母）是否松动。一旦发现松动时，应立刻进行紧固。
紧固旋紧时用力要均匀，不应使用大锤锤击扳手手柄式的冲击载荷方式紧固。
11.4 橡胶防撞护舷维修及养护
11.4.1 橡胶防撞护舷每年进行一次简单维护，观察外表面是否损坏、破裂，如有应及
时处理。
-
31
11.4.2 公路桥梁防船撞护舷应至少 10年进行一次检查，当发生较大碰撞事故后必须
进行检查和养护。
11.4.3 橡胶防船撞护舷发生过大剪切变形、老化、开裂等时应及时更换。
11.4.4 要定期检查连接螺栓（螺母）是否松动。一旦发现松动时，应立刻进行紧固。
紧固旋紧时用力要均匀，不应使用大锤锤击扳手手柄式的冲击载荷方式紧固。
-
32
附 录 A （规范性附录）复合材料力学性能试验方法
A.1 范围
本附录规定了复合材料的拉伸强度、压缩强度、弯曲强度、剪切强度的试验方法和判定
规则。适用于检测复合材料的力学性能。
A.2 试验条件和试样数量
A.2.1 试验环境条件
按 GB/T 1446 中第 3 章的规定
A.2.2 试样数量
每次检验抽取试样的规格和数量应符合表 7.2.1-1 的规定，各种试验试样通用。
A.3 仪器设备
A.3.1 试验机上应设有数字显示功能。
A.3.2 试验机加载力应平稳升降，误差±5%。
A.3.3 加载速度为 2mm/min。
A.4 试验方法
A.4.1 拉伸试验
1 试件和尺寸
试件采用 3 组不同厚度各 3 件，试件型式见图 A.4.1-1。
图 A.4.1-1 纤维复合材料拉伸试验试件型式（单位：mm）
试件的几何尺寸见表 A.4.1-1。
b
R75
dL0
L1
L3
L
b
-
33
表 A.4.1-1 复合材料构件拉伸试件几何尺寸
试件 总长 L
（mm）
标距 L0
（mm）
中间平行段
长度 L1（mm）
夹具间 L3
（mm）
中间平行段宽度
b（mm）
端头宽 bt
（mm）
厚度 d
（mm）
1 180 50 55 115 10 20 5
2 180 50 55 115 10 20 7
3 180 50 55 115 10 20 10
2 试验方法
（1）将复合材料试件固定在试验机上。
（2）试验以 A.3.3 的加载速率连续加载，直至试件断裂，试验仪自动记录试件的拉伸性
能试验结果。
3 试验结果
（1）记录试件从开始拉伸至试件破坏的全过程拉力—位移曲线。（试件破坏依据为外载
降至峰值拉力的 10%）
（2）复合材料构件拉伸性能试验的具体试验结果见表 A.4.1-2。
表 A.4.1-2 复合材料构件试件拉伸试验结果
项目
试件
拉伸断裂
标距伸长量
ΔLb（mm）
最大破坏荷载
（kN）
拉伸弹性模量
Et（ ）
拉伸强度
（ ）
断裂伸长
率 λ(%) 试 件 破 坏 形 式
A.4.2 压缩性能试验
1 试件和尺寸
试件采用 3 组不同厚度各 3 件，试件型式见图 A.4.2-1。
图 A.4.2-1 复合材料压缩试验试件型式
maxP GPa tf MPa
b
H d
-
34
试件的几何尺寸见表 A.4.2-1。
表 A.4.2-1 复合材料构件压缩试件几何尺寸
项 目
试 件
试 件 尺 寸
宽度 b（mm） 厚度 d（mm） 高度 H（mm）
1 10 5 30
2 10 7 30
3 10 10 30
2 试验方法
（1）将复合材料试件固定在试验机上。
（2）试验以 A3.3 的加载速率连续加载，直至试件断裂，试验仪自动记录试件的压缩性
能试验结果。
3 试验结果
（1）记录试件从开始压缩至试件破坏的全过程压力—位移曲线。（试件破坏依据为外载
降至峰值拉力的 10%）
（2）复合材料构件压缩试验的具体试验结果见表 A.4.2-2。
表 A.4.2-2 复合材料构件试件压缩试验结果
项 目
试 件
最大破坏荷载
（kN）
试 验 计 算 结 果
试 件 破 坏 形 式 压缩弹性模量 Ec
（ ）
压缩强度
（ ）
A.4.3 弯曲性能试验
1 试件和尺寸
试件采用 3 组不同厚度各 3 件，试件型式见图 A.4.3-1。
图 A.4.3-1 复合材料弯曲试验的试件形式
maxP
GPa
cf
MPa
b
L
h
-
35
试件的几何尺寸见表 A.4.3-1。
表 A.4.3-1 复合材料构件弯曲试件几何尺寸
项 目
试 件
试 件 尺 寸
宽度 b（mm） 厚度 h（mm） 长度 H（mm）
1 15 5 80
2 15 7 80
3 15 10 80
2 试验方法
（1）将复合材料试件固定在试验机上。
（2）试验以三点弯曲加载方式，以 A.3.3 的加载速率连续加载，直至试件断裂，试验仪
自动记录试件的弯曲性能试验结果。
3 试验结果
（1）记录试件从开始压缩至试件破坏的全过程压力—位移曲线。（试件破坏依据为外载
降至峰值拉力的 10%）
（2）复合材料构件弯曲性能试验的具体试验结果见表 A.4.3-2。
表 A.4.3-2 复合材料构件试件弯曲试验结果
项 目
试 件
最大破坏荷
载 （kN）
试 验 计 算 结 果
试 件 破 坏 形 式 弯曲弹性模量
Eb（ ）
弯曲强度
（ ）
A.4.4 剪切性能试验
1 试件和尺寸
试件采用 3 组不同厚度各 3 件，试件型式见图 A.4.4-1。
图 A.4.4-1 复合材料剪切性能试验的试件型式（单位：mm）
maxP
GPa
bf
MPa
-
36
试件的几何尺寸见表 A.4.4-1。
表 A.4.4-1 复合材料构件剪切试件几何尺寸
项 目
试 件
试 件 尺 寸
宽度 b（mm） 厚度 t（mm） 长度 a（mm）
1 5 5 40
2 5 7 40
3 5 10 40
2 试验方法
（1）复合材料试件固定在试验机上，对置于专用剪切夹具中的试件施加压力荷载完成。
（2）以 A.3.3 的加载速率连续加载，直至试件破坏，试验仪自动记录试件的剪切强度试
验结果。
3 试验结果
复合材料构件剪切性能试验的具体试验结果见表 A.4.4-2。
表 A.4.4-2 复合材料构件试件剪切试验结果
项 目
试 件
最大破坏荷载
（ ）
剪切强度
（ ） 试 件 破 坏 形 式
maxP kN vf MPa
-
37
附 录 B （规范性附录）耗能芯材静力压缩性能试验方法
B.1 范围
本附录规定了耗能芯材的静力压缩性能试验方法和和判定规则。它适用于检测公路桥梁
防船撞护舷内部填充的耗能芯材的力学性能。
B.2 试验条件和试样
B.2.1 试验条件
试验场所应整洁、干净，并有通风设施。实验室的标准温度为 23℃±5℃，且不能有腐蚀
性气体及影响检测的振动源。
B.2.2 试件和尺寸
试件型式见图 B.2.2。
图 B.2.2 耗能芯材静力压缩性能试验试件
试件的几何尺寸见表 B.2.2。
表 B.2.2 耗能芯材静力压缩试件几何尺寸
项目 长度 a（mm） 宽度 b（mm） 高度 h（mm） 密度（kg/m3）
尺寸
300 300 200 50
300 300 200 70
300 300 200 100
a
h
b
-
38
B.3 仪器设备
B.3.1 试验机上应设有数字显示功能。
B.3.2 试验机压力应平稳升降，误差±5%。
B.3.3 加载速度为 2mm/min。
B.4 试验方法
B.4.1 将耗能芯材试块使用压缩方向固定在试验机底板上。
B.4.2 测量耗能芯材试块高度。
B.4.3 开动试验机按照 B.3.3规定的加载速率连续加载至耗能芯材试块高度 50%变形量
时进行卸载，试验仪自动记录试件的压缩性能试验结果。
B.4.4 耗能芯材试块静力压缩性能试验的加载方式见图 B.4.4。
图 B.4.4 耗能芯材静力压缩性能试验加载方式
B.5 试验结果
B.5.1 耗能芯材构件静力压缩试验的具体试验结果见表 B.5.1。
表 B.5.1 泡沫材料构件试件静力压缩试验结果
项 目
试 件
最大破坏荷载
（kN）
试 验 计 算 结 果
试 件 破 坏 形 式 压缩弹性模量 Ec
（ ）
压缩强度
（ ）
B.5.2 绘制力—位移曲线。
maxP
GPa
cf
MPa
-
39
附 录 C （规范性附录）防船撞护舷标准块力学性能试验方法
C.1 范围
本附录规定了防船撞标准试块压缩试验方法和和判定规则。适用于检测公路桥梁复合材
料防船撞护舷和钢质防船撞护舷的力学性能。
C.2 试验条件和试样
C.2.1 试验条件
试验场所应整洁、干净，并有通风设施。实验室的标准温度为 23℃±5℃，且不能有腐蚀
性气体及影响检测的振动源。
C.2.2 试样
试样应满足以下要求：
a）当防船撞设施标准节段试样原则上应为设计结构，标准节段长度至少为 300mm；
b）只有受试验机吨位限制时，可采用标准节段试样代替实际结构试件进行试验，根据其
内部格构的不同，可分为格构型、蜂窝型；
c）格构型防船撞护舷标准节段结构见图 C.2.2-1，尺寸见表 C.2.2-1；
表 C.2.2-1 静力压缩格构实心试件几何尺寸
项 目
试 件
长度 a
（mm）
宽度 b
（mm）
高度 h
（mm）
芯密度
（kg/m3）
内板厚度t1
（mm）
外板厚度t2
（mm）
尺寸 300 300 200 50 5 10
注：1—外板（复合材料）；2—内板（复合材料）；3—耗能芯材（聚氨酯）。
-
40
图 C.2.2-1 静力压缩性能试验的格构试件型式
d）蜂窝型防船撞护舷标准节段结构见图 C.2.2-2，尺寸见表 C.2.2-2；
注：1—外板（复合材料）；2—内板（复合材料）；3—耗能芯材（聚氨酯）。
图 C.2.2-2 静力压缩性能试验的蜂窝实心试件型式（单位：mm）
表 C.2.2-2 静力压缩蜂窝实心试件几何尺寸
项 目
试 件
长度 a
（mm）
宽度 b
（mm）
高度 h
（mm）
芯密度
（kg/m3）
蜂窝内切
圆半径 R
（mm）
蜂窝板厚
度t1（mm）
外板厚度
t2（mm）
尺寸 300 300 200 50 50 3 10
e）试样采用的材料性能应符合本标准的有关规定。
C.2.3 试样数量
每次检验抽取试样的数量应满足 7.2 的要求。
h
a
t2
1
2
3
b
t1
-
41
C.3 仪器设备
C.3.1 试验机上应设有数字显示功能。
C.3.2 试验机压力应平稳升降，误差±5%。
C.3.3 加载速度为 2mm/min。
C.4 试验方法
C.4.1 将防船撞护舷标准试块使用压缩方向固定在试验机底板上。
C.4.2 测量防船撞护舷标准试块高度。
C.4.3 开动试验机按照 C.3.3规定的加载速率连续加载至护舷高度 50%变形量时进行卸
载，试验仪自动记录试件的压缩性能试验结果。
C.4.4 防船撞护舷标准试块静力压缩性能试验的加载方式见图 C.4.4。
图 C.4.4 格构实心试块静力压缩性能试验加载方式
C.5 试验结果
C.5.1 防船撞护舷标准试块静力压缩试验的具体试验结果见表 C.5.1。
表 C.5.1 防船撞护舷标准试块静力压缩试验结果
项 目
试 件
最大破坏荷载
（kN）
试 验 计 算 结 果
试 件 破 坏 形 式 压缩弹性模量 Ec
（ ）
压缩强度
（ ）
C.5.2 绘制力—位移曲线。
maxP
GPa
cf
MPa
-
42
附 录 D （规范性附录）橡胶防船撞护舷力学性能试验方法
D.1 范围
本附录规定了橡胶防船撞护舷力学性能试验方法和判定规则，适用于检测公路桥梁橡胶
防船撞护舷的力学性能。
D.2 试验条件
试验场所应整洁、干净，并有通风设施。除另有规定外，所有试验应在 23℃±2℃，相对
湿度 50%±5%条件下进行，且所有试片均用脱脂棉或干净棉纱蘸丙酮清洗干净并干燥。且不
能有腐蚀性气体及影响检测的振动源。
D.3 仪器设备
D.3.1 试验机上应设有数字显示功能。
D.3.2 试验机压力应平稳升降，误差±5%。
D.3.3 加载速度为（70±5）mm/min。
D.4 试件要求
D.4.1 橡胶防船撞护舷试件以足尺寸试件进行。
D.4.2 试件数量符合第 7章的要求。
D.5 试验步骤
D.5.1 将橡胶防船撞护舷使用压缩方向固定在试验机底板上。
D.5.2 测量橡胶防船撞护舷高度
D.5.3 开动试验机按照 D.3.3规定的速度压缩护舷高度至设计压缩变形量，试验仪自动
记录试件的压缩性能试验结果。
D.5.4 按 D.5.3在重复压缩二次。
D.6 试验数据处理
取后两次数据的平均值绘制力—位移曲线。
-
43
附 录 E （规范性附录）防船撞护舷落锤冲击试验方法
E.1 范围
本附录规定了防船撞护舷落锤试验方法和判定规则，适用于检测公路桥梁防船撞护舷的
冲击性能。
E.2 试验条件和试样
试验场所应整洁、干净，并有通风设施。除另有规定外，所有试验应在 23℃±2℃，相对
湿度 50%±5%条件下进行，且不能有腐蚀性气体及影响检测的振动源。
E.3 仪器设备
E.3.1 落锤试验机。
E.3.2 试验应能够对加速度、位移、力进行实时采集。
E.3.3 落锤提升高度保证撞击速度为 3m/s。
E.4 试件要求
E.4.1 复合材料防船撞护舷和钢质防船撞护舷试件符合 C.2.2的要求。
E.4.1 橡胶防船撞护舷试件试件符合 D.4.1的要求。
E.4.2 试件数量符合第 7章的要求。
E.5 试验步骤
E.5.1 将防船撞护舷使用压缩方向固定在试验机底板上。
E.5.2 测量防船撞护舷高度。
E.5.3 开动试验机，提升落锤至设计高度，达到 E.3.3规定的速度。
E.5.4 松开锤头，进行落锤试验，数据采集系统自动记录锤头的加速度、底座反力、及
压缩位移量试验结果。
-
44
E.6 试验数据处理
E.6.1 绘制力—位移曲线。
E.6.2 绘制加速度—时间曲线。
-
45
用词说明
1 本指南执行严格程度的用词，采用下列写法：
1）表示严格，在正常情况下均应这样做的用词，正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不
得”。
2）表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的用词，正面词采用“宜”，反面词采
用“不宜”。
3）表示有选择，在一定条件下可以这样做的用词，采用“可”。
2 引用标准的用语采用下列写法：
1）在标准条文及其他规定中，当引用的标准为国家标准或行业标准时，应表述为“应符合
×××××的有关规定”。(×××××为标准编号)
2）当引用标准中的其他规定时，应表述为“按第×章的有关规定”、“应符合×.×.×节第×款
的要求”、“按×.×.×的有关规定执行。”
-
46
ICS
中国标准文献分类号
关键词：
