Świat Przemysłu Farmaceutycznego 2/2014

NR 02/2014 (28) 19 zł (w tym 5% VAT)

ISSN

: 189

8-77

10

Więcej informacji znajdziesz na stronie: www.eyecpolska.pl

EyeC ProofilerTM

Błędy nie podchodzą

1_2013_spf.indd 3 2013-03-11 13:03:44

System EyeC Proofiler 400-1600(format skanowania od A4 do A0)

System EyeC ProofilerTM bada zgodność projektu

z opakowaniem (użytki i arkusze). Porównuje

wszystkie elementy graficzne kartonika, ulotki,

etykiety i folii: teksty, kolory, kody kreskowe,

kody 2D, QR oraz zapis i wysokość punktu

alfabetu Braille’a.

Błędy w druku są jak drapieżniki. Czają się

zdradziecko i atakują w najmniej spodziewanej chwili.

EyeC ProofilerTM jest czujny jak surykatka. Bezbłędnie

rozpoznaje błędy i ostrzega, zanim będzie za późno.

Skutecznie dba o Twoje bezpieczeństwo..

EyeC ProofilerTM

spełnia wytyczne

GMP, GAMP5

i CFR 21 część 11

EyeC PolskaMarcin WekslerBusiness Development Pharmat. +48 512 354 354e-mail: [email protected]

8 Filtracja membranowa kluczowa dla sztucznego osocza10 Jakość musi kosztować14 Bezolejowe sprężone powietrze w przemyśle farmaceutycznym16 Przegląd Spektroskopii Ramanowskiej18 Metody oznaczania witamin i minerałów w suplementach diety24 Łatwy sposób zmniejszenia kosztów produkcji leków28 Liposomy jako nośniki substancji aktywnych33 Jak rozmawiać z drukarnią o bezpiecznym druku? Bezbłędnie!36 Od etapu projektowania leku do kontroli produkcji gotowego pre-

paratu, zastosowania spektroskopii NMR w chemii farmaceutycznej39 Testo AG prezentuje nową serię rejestratorów testo 184 Monitorowanie temperatury, wilgotności i wstrząsów oraz ich

dokumentacja w transporcie żywności i produktów farmaceu-tycznych

40 Chromatografi a gazowa i cieczowa – opis metody oraz zastosowanie

44 Prawdziwy lek – bezpieczny pacjent46 Pielęgnacja pacjentów z cukrzycą

Nowe technologie w walce z globalną pandemią50 Ostrożności nigdy za wiele

Jakość i bezpieczeństwo opakowań farmaceutycznych 54 Tendencje w opakowaniach leków

58 Firma innowacyjna61 Protokół z Nagoi a polski przemysł farmaceutyczny64 Biologiczne pole doświadczalne66 Kiedy korzystanie z cudzego wynalazku

nie powoduje naruszenia prawa

spis treści

Jak rozmawiać z drukarnią o bezpiecznym druku?

Bezbłędnie!

e - w y d a n i e d o p o b r a n i a n a : www.farmacom.com.pl2 / 20 14

72

33

Kwadratowe Kołaczyli eliminacja marnotrawstwa w magazynie wysokiego składowania

Jak rozmawiać z drukarnią

33

Pielęgnacja pacjentów z cukrzycą46

82 Automatyka w służbie farmacji86 Mamy system ERP. Czy potrzebujemy EAM?90 Systemy informatyczne w przedsiębiorstwach

produkcji farmaceutycznej w praktyce

e-w ydan ie do pobr an ia na : w w w.farmacom.com.pl 2 /20 14

70 Koncepcja VMI Nowoczesne zarządzanie przepływem towarów pomiędzy

producentem preparatów farmaceutycznych i jego dystrybutorami72 Kwadratowe Koła czyli eliminacja marnotrawstwa

w magazynie wysokiego składowania76 Monitoring procesów logistycznych

w dystrybucji farmaceutycznej80 Dystrybucja kontrolowana

92 Pomiar małych ilości metodą grawimetryczną

96 Technologie przyszłości w obsłudze klienta branży farmaceutycznej

98 Targi EuroLab 2014 za nami

Technologie przyszłości w obsłudze klienta branży farmaceutycznej

96

61

Systemy informatyczne w przedsiębiorstwach produkcji farmaceutycznej w praktyce

90

Protokół z Nagoi a polski przemysł farmaceutyczny

e - w y d a n i e d o p o b r a n i a n a : www.farmacom.com.pl2 / 20 14

Grzegorz Cessak – Prezes Urzędu Rejestracji Produktów Leczniczych, Wyrobów Medycznych i Produktów Biobójczych

Andrzej Szarmański – Członek Zarządu ISPE Polska, Dyrektor Jakości w Zakładach Farmaceutycznych Polpharma S.A.

Irena Rej – Prezes Izby Gospodarczej „Farmacja Polska”

Daniel Gralakdr Jarosław Jan Hołyński – Doktor nauk farmaceutycznych Polskie Towarzystwo Farmaceutyczne

dr n. farm. Leszek Borkowski – Ekspert UE do spraw leków, były prezes Urzędu Rejestracji Produktów Leczniczych

prof. dr hab. Zbigniew E. Fijałek – Dyrektor Narodowego Instytutu Leków

Marcin Kołakowski – Wiceprezes ds. Produktów Leczniczych Urzędu Rejestracji Produktów Leczniczych, Wyrobów Medycznych i Produktów Biobójczych

Marek Gnyś – Dyrektor Produkcji Polfa Tarchomin

Andrzej Wróblewski – Dyrektor w fi rmie konsultingowo–szkoleniowej LeanSigma in Practice.

Rada Programowa:

Kwartalnik Wydawnictwa FARMACOM

Wodzisław Śląski 44-300

ul. 26 Marca 31/11

[email protected]

www.farmacom.com.pl

Redaktor Naczelny

Robert Miller

tel./fax 032 455 31 61

tel. kom. 502 084 101

[email protected]

Redakcja

Teresa Kubsz-Miller, Joanna Korzonek,

Karol Krzystała

tel./fax 32 456 60 79, [email protected]

Studio graficzne: Prografika, www.prografika.com.pl

Druk: Drukarnia Nowiny

Nakład: 3 500 egz.

Partner:

Magazyn kierowany jest do specjalistów ds. utrzymania ruchu, technologów, automatyków, szefów działów produkcji, kontroli i zapewnienia jakości, szefów działów logistyki i zaopatrzenia oraz działów rozwoju produktów w zakładach farmaceutycznych. Odbiorcami czasopisma są również organizatorzy targów, konferencji i szkoleń bran żowych, urzędy, ministerstwa, instytuty, uczelnie wyższe z kierunkami farmaceutycznymi i biura projektowe.

Redakcja zastrzega sobie prawo do skracania i redagowania tekstów. Redakcja nie odpowiada za treść reklam. Wykorzystywanie materiałów i publikowanie reklam opracowanych przez Wydawcę wyłącznie za zgodą redakcji. Wszelkie prawa zastrzeżone. Przedruk materiałów lub ich części tylko za pisemna zgodą redakcji. Za treść ogłoszeń reklamowych i artykułów autorskich redakcja nie odpowiada. Artykuły te nie muszą odzwierciedlać poglądów wydawnictwa. www.ispe.org.pl

Prenumerata i kolportaż

Wydawnictwo FARMACOM

Wodzisław Śląski 44-300

ul. 26 Marca 31/11

tel./fax 032 455 31 61

[email protected]

Cena egzemplarza „ŚPF” – 19 zł

Cena rocznej prenumeraty – 80 złNr konta:

ING Bank Śląski O/Wodzisław Śląski

56 1050 1403 1000 0023 2091 8119

VADEMECUM TABLETKOWANIASzanowny Technologu, projektancie formulacji do tabletkowania!

Przekonaj się o zaletach płynących z posiadania inżynierskiej wiedzy n/t mechanicznych właściwości tabletkowanych produktów, nie pozwól by wyprzedzili Cię inni, których nie trzeba było do tego zachęcać.

Nowa wiedza przybywa systematycznie od 2012 roku dzięki Vademecum Tabletkowania, które jest pierwszym, w pełni inżynierskim poradnikiem materiałoznawstwa dla technologów tabletek.

Korzystaj z nieznanych dotąd informacji, pozwalających jeszcze lepiej dopasować Twoje formulacje do realiów nowo-czesnego przemysłu. Współdziałaj w atmosferze poufności i poszanowania własności intelektualnej. Ciesz się osiągnię-ciami, w postaci minimalizacji kosztów produkcji i poprawy jakości tabletek.

REKOMENDACJA KATEDRY I ZAKŁADU FARMACJI STOSOWANEJ GDAŃSKIEGO UNIWERSYTETU MEDYCZNEGO.

FARMASERWIS Jerzy Lasota

Laboratorium mechanikimateriałów sypkich i formulacji d.c.

Grodzisk Mazowiecki, tel. 604 474 152

czesnego przemysłu. Współdziałaj w atmosferze poufności i poszanowania własności intelektualnej. Ciesz się osiągnię-ciami, w postaci minimalizacji kosztów produkcji i poprawy jakości tabletek.


FARMASERWIS Jerzy Lasota

Laboratorium mechanikimateriałów sypkich i formulacji d.c.

Grodzisk Mazowiecki, tel. 604 474 152

25 lat badań

czesnego przemysłu. Współdziałaj w atmosferze poufności i poszanowania własności intelektualnej. Ciesz się osiągnię-


reklama

INT., BE, NL, SK, CZ

REINE WASSERAUFBEREITUNGAT, CH, DE

ZUIVER WATERBEHANDELINGBE, NL

UZDATNIANIE WODYPL

VATTENRENINGSE

SK, CZ

DK

ÚPRAVA VODY

TRAITEMENT DES EAUX

F

UDGÅET!!!

UDGÅET!!!

EUROWATER Spółka z o.o. EUROWATER Spółka z o.o.Ul. Izabelińska 113, Lipków ul. Mydlana 1

PL 05-080 Izabelin (Warszawa) PL 51-502 Wrocław

Tel.: +48/22/722-80-25 Tel.: +48/71/345-01-15

[email protected]

www.eurowater.pl

Systemy odwróconej osmozy sanityzowane gorącą wodą

Firmy farmaceutyczne wymagają czystej wody zapewniającej wysoką

jakość i niezawodność swoich produktów. Nasze systemy odwróconej

osmozy składają się z systemu obudów wykonanych z kwasoodpornej

stali nierdzewnej, a wszystkie ich komponenty i elementy pomiarowe

są projektowane indywidualnie dla każdego przypadku. Uzdatniamy

wodę od 1936 roku. EUROWATER posiada wiedzę i doświadczenie oraz

dysponuje technologiami pozwalającymi projektować optymalne

stacje uzdatniania wody.

EUROWATER Spółka z o.o. ul. Radarowa 14APL 80-298 GdańskTel.: +48/58/333-13-80

Sztuczna krewSkrobia hydroksyetylowa (HES) jest

istotnym ekspanderem objętości osocza. Używa się jej do ustabilizowania pacjen-tów w krytycznych stanach chorobowych poprzez utrzymanie objętości krwi w przy-padkach, w których nie jest możliwe dostar-czenie odpowiedniego typu lub odpowied-niej ilości pełnej krwi. Do sytuacji takich należą urazy, znaczna utrata krwi w okresie okołooperacyjnym, oparzenia, posocznica i wstrząs stwierdzony klinicznie.

Skrobia hydroksyetylowa jest coraz bar-dziej powszechnie stosowana jako ekspan-der objętości osocza pierwszego wyboru. Jest ona w gruncie rzeczy sztuczną krwią bez krwinek.

Wybrana technologia– Rozpoczęliśmy wytwarzanie skrobii

hydroksyetylowej z zastosowaniem techno-logii wymiany jonów i adsorbentów służą-cych do oczyszczenia i frakcjonowania HES – mówi Werner Zimmermann, kierownik ds. technologii w niemieckiej fi rmie Serumwerk Bernburg. – Metoda ta była jednak bardzo trudna i niewydajna. Dlatego postanowi-liśmy zbadać możliwości, jakie daje fi ltra-cja membranowa, którą można stosować w zintegrowanych procesach tego typu.

Filtracja membranowa to technologia wybrana przez fi rmę Serumwerk Bernburg jako część ambitnego programu inwestycji mającego na celu unowocześnienie wypo-sażenia i asortymentu.

Znaczenie metody przepływowejOkazało się, że przepływowa fi ltracja

membranowa jest kluczowa w produkcji czy-stej skrobii hydroksyetylowej. Do usunięcia produktów ubocznych i zapewnienia odpo-wiedniego rozmiaru cząsteczek w produkcie konieczne są zaawansowane technologicznie membrany do ultrafi ltracji o określonej war-tości odcięcia masy cząsteczkowej (MWCO).

Proces wytwarzania HES łączy koncen-trację i diafi ltrację. W procesie diafi ltracji z płynu skrobiowego wypłukiwane są zanie-czyszczenia, a jednocześnie zawartość sub-stancji o niskiej masie cząsteczkowej jest znacznie zmniejszana. W rezultacie proces ten zwiększa stężenie substancji o dużej masie cząsteczkowej.

Filtracja membranowa kluczowa dla sztucznego osocza

Przetwarzanie sztucznego osocza w Serumwerk Bernburg

Ekspander objętości osocza w Serumwerk Bernburg

2/2014 e-wydanie do pobrania na: www.farmacom.com.pl

Alfa Laval

8 |

Pierwsze dwa zainstalowane płytowo--ramowe moduły do fi ltracji membranowej fi rma Serumwerk Bernburg kupiła w 1996 roku od fi rmy Alfa Laval. Każdy z modu-łów składał się z membrany o powierzchni 42 m2 (452 ft2). W jednym module była to membrana o gęstości 25.000 Daltonów (MWCO) do wytwarzania HES 70, w drugim membrana o gęstości 20.000 Daltonów do wytwarzania HES 200.

Moduły te umożliwiają fi rmie Serum-werk Bernburg optymalizację przepływu przez membrany, zapewniając precyzyjnie określone prędkości przepływu przez całą powierzchnię membran. Jednocześnie mo-duł płytowo-ramowy jest odporny na war-tości pH od 1 do 13, dzięki czemu można za-stosować optymalne procedury czyszczenia.

Higiena jest nadrzędnaSkrobia hydroksyetylowa to produkt

do zastosowań medycznych, więc fi rma Serumwerk Bernburg musiała się również upewnić, że przetwarzane produkty są sterylne. Używana w Serumwerk Bernburg skrobia ziemniaczana, która jest bazą do wytwarzania HES jest idealnym źródłem po-żywienia dla bakterii. Dlatego higiena jest priorytetem, a czyszczenie urządzeń pro-dukcyjnych musi być prowadzone ‘agresyw-nie’, jak to ujmuje Zimmermann.

– Dzięki ultrafi ltracji w wysokich tem-peraturach możemy uniknąć rozwoju drob-noustrojów. Jest to dla nas bardzo istotne kryterium przy wyborze membran – mówi Zimmermann.

Konstrukcja stacji i wybrane kompo-nenty mają wysoką jakość sanitarną, dzię-

Główne zalety filtracji

membranowej

Filtracja membranowa to wydajna technologia zapew-niająca wysoce specyfi czną separację. Konstrukcja modu-łowa umożliwia łatwe zwięk-szenie wydajności na potrze-by zwiększonych wymagań produkcyjnych. Membrany do ultrafi ltracji można używać do zwiększania stężenia, ponie-waż mają określoną wartość odcięcia masy cząsteczkowej, dzięki czemu zachowane są jedynie pożądane cząsteczki. Membrany są odporne na dzia-łanie pH od 1 do 13 i tempera-tur do 75°C (167ºF). Umożli-wia to skuteczne czyszczenie i gwarantuje, że system spełni wymogi FDA dla urządzeń far-maceutycznych. Zastosowanie diafi ltracji umożliwia osiągnię-cie nawet większej czystości, bo zanieczyszczenia są wypłu-kiwane, a zawartość substan-cji o małej masie cząsteczko-wej jest znacznie zmniejszona.

ki czemu spełnione są wymogi amerykań-skiej Agencji Żywności i Leków (FDA) dla urządzeń farmaceutycznych. Konstrukcja umożliwia zastosowanie do czyszczenia ograniczonej ilości wody, wydajne czyszcze-nie wszystkich powierzchni oraz sterylizację całej stacji.

Podwojona wydajność – dwa razy więcej

Do roku 2002 popyt na skrobię hydrok-syetylową był tak duży, że fi rma Serumwerk Bernburg zwróciła się do Alfa Laval o więcej membran, by podwoić wydajność produk-cji HES 200. Dzięki konstrukcji modułowej można było stosunkowo łatwo zainstalo-wać nowy płytowo-ramowy moduł równo-legle do już pracującego i zmniejszyć czas obsługi jednej partii o około 50 procent. Zużycie wody demineralizowanej do mycia w systemie CIP (clean-in-place) zwiększyło się natomiast o około 20 procent.

Firma Serumwerk Bernburg używa obec-nie trzech płytowo-ramowych modułów Alfa Laval, które działają w temperaturach do 75ºC (167ºF) i przy bardzo wysokich wartościach pH, dzięki czemu nie ulegają uszkodzeniu podczas czyszczenia. Każdy z modułów zawiera 560 membran, wyko-nanych z polisulfonu, o łącznej powierzchni 42 m2 (452 ft2).

Konstrukcja modułowa jest kluczowym elementem systemu fi ltracji Alfa Laval, idealnym do seryjnej metody wytwarzania stosowanej przez Serumwerk Bernburg. Umożliwia ona szybkie reagowanie na nowe zamówienia na różne typy HES lub inne produkty.

Werner Zimmermann, kierownik ds. technologii, stojący przez panelem kontrolnym stacji ultrafiltracji

Płytowo-ramowa stacja ultrafiltracji do wytwarzania HES 70 i HES 200

e-wydanie do pobrania na: www.farmacom.com.pl 2/2014

9

„Jakość musi kosztować” to stwierdzenie powszechnie znane, choć często opacznie rozumiane. W dosłownej interpretacji zakłada, iż sukces rynkowy zapewnić może inwestycja w przedsięwzięcia podnoszące jakość wyrobu. Takie działania pociągają jednak za sobą wzrost kosztów wytwarzania wyrobu, co nie sprzyja konkurencyjności przedsiębiorstwa w dobie powszechnej redukcji kosztów. Ta ostatnia musi być także wyważona z powodu ryzyka utraty rynku, na skutek nadmiernego spadku jakości wyrobu. Koszty przedsiębiorstwa, powstałe w wyniku braku dostatecznego poziomu jakości, mogą sięgać nawet 30% wysokości obrotów, co stanowi poważne obciążenie

w jego funkcjonowaniu , zwłaszcza w dłuższej perspektywie czasowej. Dlatego bardzo istotnym elementem ogólnych kosztów wytwarzania są właśnie koszty ja-kości, stanowiące sumę wszystkich kosztów operacyjnych, związanych z osiągnięciem Jakości.

Czym są koszty jakości? To nakłady po-niesione na uzyskanie pewności, że produk-ty końcowe, które trafi ają do ostatecznego odbiorcy, wykonane są zgodnie z ustalonymi wymaganiami oraz przyjętą specyfi kacją. Sposób, w jaki przedsiębiorstwo potrafi za-spokoić potrzeby swoich klientów, decyduje o jego sukcesie na rynku. Jakość wymaga także, by zaspokojenie potrzeb odbywało się

Wytwarzanie produktów, spełniających ściśle określone kryteria jakościowe, wiąże się z ponoszeniem mniejszych lub większych kosztów. Kontrola kosztów wytwarzania produktu to niezwykle ważny aspekt w działalności przedsiębiorstwa. Wady powstałe w wytwarzanym produkcie, który nie spełnia wymagań jakościowych i oczekiwań klientów, generują nadmierne koszty produkcji. Bardzo ważne staje się wówczas ustalenie przyczyn wystąpienia problemu. Na podstawie analizy kosztów produkcji można wskazać, iż zła jakość wyrobu, błędy na etapie projektowania lub w procesie produkcyjnym są źródłami dodatkowych, nieprzewidzianych strat finansowych w przedsiębiorstwie.

Sylwia AndrzejczakKierownik Zapewnienia Jakości, Curtis Health Caps

Szymon BernaciakSpecjalista ds. Zapewnienia Jakości, Curtis Health Caps

musi kosztowaćJakość

fot.

Cur

tis H

ealth

Cap

s

Wytwarzanie produktów, spełniających ściśle określone kryteria jakościowe, wiąże się z ponoszeniem mniejszych lub większych kosztów. Kontrola kosztów wytwarzania produktu to niezwykle ważny aspekt w działalności przedsiębiorstwa. Wady powstałe w wytwarzanym produkcie, który nie spełnia wymagań jakościowych i oczekiwań klientów, generują nadmierne koszty produkcji. Bardzo ważne staje się wówczas ustalenie przyczyn wystąpienia problemu. Na podstawie analizy kosztów produkcji można wskazać, iż zła jakość wyrobu, błędy na etapie projektowania lub w procesie produkcyjnym są źródłami dodatkowych, nieprzewidzianych strat finansowych

Sylwia AndrzejczakKierownik Zapewnienia Jakości, Curtis Health Caps

Szymon BernaciakSpecjalista ds. Zapewnienia Jakości, Curtis Health Caps

musi kosztować

fot.

Cur

tis H

ealth

Cap

sfo

t. C

urtis

Hea

lth C

aps


10 |

lenia pracowników, koszty wdrożenia i opracowania procedur), koszty kontroli, koszty badań i inspekcji.

• koszty braku zgodności – koszty korekty błędów oraz likwidacji skutków niskiej jakości produktów, powstałych po wy-stąpieniu błędów.

• koszty utraconych możliwości – koszty zabezpieczenia się na przyszłość, po-wstałe w wyniku zaabsorbowania pro-blemami przeszłości i niedostrzegania związku bieżącej jakości z przyszłymi zyskami. To np.: koszty utraconych ryn-ków zbytu, koszty utraconych zamówień i utargów oraz koszty niższych cen.

Znajomość kosz tów związanych z jakością stanowi istotną pomoc w pro-cesie zarządzania jakością, a szczególnie w procesie podejmowania decyzji przez kierownictwo przedsiębiorstwa. Koszty te wyodrębniają nakłady, które powstają w sferze zapobiegania wadom, sterowania

we właściwym momencie i po optymalnym koszcie. Koszty jakości to nie tylko koszty będące następstwem popełnionych błędów, ale również koszty działań, które mają zapobiegać powstawaniu tych błędów. W przedsiębiorstwach, dla których poprawa jakości ich wyrobów jest procesem ciągłym, koszty działań zapobiegawczych stanowią większość ogółu kosztów jakości. Większa dbałość o jakość produktu, już na etapie jego projektowania oraz udoskonalanie metod produkcji, prowadzi w rezultacie do redukcji kosztów, związanych z oceną i wadliwością wyrobów.

W większości przedsiębiorstw pro-dukcyjnych wykorzystuje się elementy zarządzania jakością, do analizy i oceny pro-cesu produkcyjnego. Obecnie, jako standard w procesie zarządzania przedsiębiorstwem, zaczyna być uznawana koncepcja TQM (Total Quality Management), co oznacza „Kompleksowe zarządzanie jakością”. Zada-niem systemu TQM jest ciągłe usprawnianie funkcjonowania organizacji fi rmy i uzyska-nie zadowolenia klientów wewnętrznych, jak i zewnętrznych. TQM odchodzi od tradycyjnego pojmowania jakości kojarzo-nej z produktem, jego niezawodnością, wytrzymałością, estetyką, sprawnością, er-gonomicznością itp., ocenianymi wyłącznie przez producenta. Koncentracja na kliencie oznacza, że jakość samego produktu lub usługi jest tylko elementem wzajemnych relacji klient-dostawca, które powinny opierać się na zasadach partnerstwa. W takim układzie obowiązkiem dostawcy jest nie tylko zaspokojenie wszelkich ocze-kiwań klienta, ale również wyprzedzanie ich, oferując nowe, innowacyjne rozwiązania oraz terminowość, pewność i niezawodność.

TQM - to bardziej kierunek niż okre-ślony stan, to proces ciągłego ulepszania. Wdrażanie TQM jest czymś w rodzaju porządkowania organizacji, w sposób harmonijny i przemyślany. Kompleksowa jakość zarządzania zapewnia wysoką jakość organizacji działań, a ta z kolei -wysoką jakość efektu fi nalnego. W strategicznym ujęciu, celem zarządzania przez jakość jest wzrost konkurencyjności i rentowności fi rmy, poprzez zaangażowanie wszystkich członków organizacji w proces poprawy jakości wyrobów czy usług, zaspokajających najpełniej potrzeby i oczekiwania klientów.

W systemie TQM możemy wyróżnić trzy grupy operacyjne kosztów jakości:• koszty zgodności – koszty zapobiega-

nia błędom i wytworzeniu produktów o obniżonej jakości, które powstają przed wystąpieniem błędów i oceny zgodności, np. koszty prewencji (szko-

jakością i ustalania wad, co pozwala na optymalizację produkcji. Wskazują także, jakie wyroby lub ich grupy, bądź też komórki przedsiębiorstwa powodują straty, z uwagi na złą jakość. Wyjaśniają, które działania korygujące są najbardziej efektywne ekonomicznie i prowadzą do poprawy produktywności oraz struktury kosztów wyrobu.

Aby zrozumieć dokładnie pojęcie kosz-tów jakości, warto przytoczyć defi nicję ISO:

Koszty ponoszone w związku z zagwa-

rantowaniem i zapewnieniem zadowala-

jącej jakości, a także straty ponoszone

z powodu nie osiągnięcia ustalonego

poziomu jakości.

W myśl powyższej defi nicji, aby obniżyć koszty uzyskania jakości wyrobu, warto zredukować ilość strat generowanych w procesie. Redukcja straty wpływa na obniżenie kosztów uzyskania wyrobu, bez rezygnowania z jakości gwarantowanej klientowi. Analizując procesy produkcyjne,

Rys. 1. Rozkład kosztów jakości

e-w ydan ie do pobr an ia na : w w w.farmacom.com.pl 2 /20 14

11

jesteśmy w stanie walczyć ze stratą, a więc ograniczyć lub nawet wyeliminować istotny element powyższego wyliczenia, czyli „koszty braku zgodności”.

Koszty braku zgodności najprościej podzielić na przychodzące z zewnątrz i istniejące już w trakcie procesu:• straty zewnętrzne – reklamacje, zwroty,

wycofania z rynku

• straty wewnętrzne – defekty, przerób, odpad, nadwyżki netto, przeterminowa-ny surowiec, odrzuty z CCP.

Straty zewnętrzne zwykle są dla nas bardziej istotne, ponieważ odnoszą się do produktu znajdującego się na rynku, jednak, jak łatwo zauważyć, są to efekty niedosko-nałości wewnętrznych, z którymi zmagamy się na co dzień. Eliminacja problemów produkcyjnych przyczyni się do zmniejszenia kosztów uzyskania jakości.

Rodzaje produkcji bywają różne, jednak zwykle zmagają się z podobnymi proble-mami: • Incydenty produkcyjne – awarie maszyn

lub urządzeń, niezaplanowane prace konserwacyjne, czyli przestoje oraz błę-dy ludzkie.

• Wydarzenia produkcyjne – ustawienia maszyn, przezbrojenia, rozruch linii pro-dukcyjnej.

• Niespełnione warunki w procesie

wytwarzania – zanieczyszczona linia produkcyjna, braki w sprzęcie, braki w wyszkoleniu personelu.

• Odchylenia produkcyjne – niska wydaj-ność procesu, nadwyżki, nieprawidłowy montaż oprzyrządowania.

Wszystkie powyższe przypadki generują problemy, a wraz z nimi powstaje odpad, który zawyża koszty jakości wyrobu.

Jak widać na rys. 2., straty zewnętrzne stanowią tak naprawdę wierzchołek, pod którym znajduje się cała góra strat, wpływających bezpośrednio na koszty jakości wyrobu. Celem Zapewnienia Jakości, a tym samym obniżenia kosztów jakości, jest więc nie tyle reagowanie na problemy zewnętrzne, lecz zrozumienie natury aspek-tów produkcji i dążenie do zmniejszenia strat produkcyjnych, co w efekcie zapewnia konkurencyjny cenowo produkt o wysokiej jakości.

Koszty jakości powstają w całym cyklu życia produktu, czyli od momentu podjęcia decyzji o zakupie surowca, poprzez cały proces wytwarzania i użytkowania produk-tu, aż po likwidację produktu. Tak zwane społeczne koszty jakości ponoszą wszyscy producenci, pośrednicy i sprzedawcy oraz użytkownicy i konsumenci.

Dlaczego liczymy koszty? Znajomość kosztów jakości pozwala na identyfika-cję problemów jakościowych i organiza-cyjnych, a także na wybór priorytetów w działaniach korygujących i optymalizację tych działań. Odpowiednie podkreślenie wysokości ponoszonych kosztów ma silne działanie motywacyjne i uwrażliwia pracow-ników na błędy.

Aby zoptymalizować koszty jakości, należy odnosić się do konkretnych działań, analizować trendy, wzmacniać działania efektywne i eliminować działania, które nie przynoszą efektów. Zapobiegać kosztom można natomiast poprzez planowanie jakości (wdrażanie systemów zapewnie-nia jakości), poprawę jakości (programy naprawcze), przeglądy jakości projektów, ocenę podwykonawców, przeprowadzanie audytów wewnętrznych, szkolenia jakościo-we oraz ocenę satysfakcji klienta.

Zrozumienie i identyfikacja przyczyn powstania kosztów jakości pozwalają prze-widzieć i przygotować ekonomiczne i tech-niczne środki zaradcze, które doprowadzą do wzrostu jakości produktów. Rachunek kosztów jakości oraz zestawienie korzyści z kosztami, pozwalają na ocenę skuteczności i korektę stosowanego w przedsiębiorstwie systemu, przyczyniając się tym samym do wzrostu produktywności pracy, utargów, zysku, dochodów zatrudnionych, czyli do wzrostu jakości funkcjonowania fi rmy i jej klientów.

Przygotowanie produkcji jest zatem niezwykle ważnym etapem w całym procesie produkcji, a decyzje podejmowane w sferze konstrukcyjnej, technologicznej czy też organizacyjnej, rzutują na ostateczny koszt i jakość produktu.

fot.

Cur

tis H

ealth

Cap

s

Rys. 2. Rodzaje odpadów w procesie produkcyjnym

e-w ydan ie do pobr an ia na : w w w.farmacom.com.pl2 /20 14

12 |

Najwyższą zdefi niowaną klasą (najwyższa czystość) według ISO 8573-1 jest klasa 1. W niektórych jednak procesach tech-

nologicznych (w tym w przemyśle farmaceutycznym) wymagane są lepsze parametry powietrza niż określone w klasie 1. Wówczas taka

klasa czystości określana jest jako klasa „0” (chociaż jako taka nie jest ujęta w normie), a jej parametry defi niuje użytkownik.

Jednym z takich krytycznych parametrów jest zawartość oleju (węglowodorów) w sprężonym powietrzu. Jak istotne jest to w pro-dukcji leków nie trzeba chyba nikogo przekonywać. Z tego względu bardzo często w przemyśle farmaceutycznym stosowane są sprężar-ki tzw. bezolejowe. Warto jednak zadać sobie pytanie, czy powietrze wytwarzane przez takie sprężarki i później stosowane do produk-cji np. tabletek, czy opakowań do nich faktycznie jest bezolejowe. Chociaż w sprężarkach bezolejowych w istocie nie stosuje się oleju w procesie sprężania, to jednak powietrze zasysane z otoczenia oczywiście nie jest całkowicie bezolejowe.

Z pomiarów przeprowadzonych w rejonach miejskich i mocno uprzemysłowionych wynika, że średnia zawartość węglowodorów w powietrzu atmosferycznym dochodzi do 0,1 mg/Nm3, co oznacza, że tyle par oleju dostaje się do układu sprężonego powietrza z każdym metrem sześciennym zasysanym przez sprężarkę bezolejową.

Mogłoby się wydawać, że to jest niewiele, ale biorąc pod uwa-gę wielkość przepływu sprężonego powietrza w średniej wielko-ści zakładzie w granicach 2 000 m³/h ilość par oleju w powietrzu w skali roku (w systemie dwu-zmianowym) może wynieść już ponad 3 000 mg → dla sprężarki bezolejowej!

Bezolejowe sprężone powietrze w przemyśle farmaceutycznym

Niektóre branże przemysłu, czy pojedyncze procesy technologiczne wymagają sprężonego powietrza o bardzo wysokich parametrach czystości. Jakość sprężonego powietrza określana jest w klasach podanych w normie ISO 8573-1, w której zdefiniowane są klasy czystości w zależności od trzech głównych zanieczyszczeń: cząstki stałe, woda i olej. Oczywiście w wielu procesach farmaceutycznych istotna jest również sterylność mikrobiologiczna, ale to regulują inne normy.

e-wydanie do pobrania na: www.farmacom.com.pl2/2014

Szymon Sadowski BEKO TECHNOLOGIES

14 |

O ile fi ltry zainstalowane w sieci mogą zatrzymać olej w postaci drobnych kropli czy aerozoli, to nie są w stanie usunąć z powietrza oleju w postaci parowej. Wprawdzie stosowanie np. kolumn z wę-glem aktywowanym pozwala na znaczne zredukowanie zawartości par oleju, to jednak pozostaje problem z ustaleniem stopnia nasy-cenia olejem złoża węglowego i określeniem czasu jego wymiany. Należy też pamiętać, że sprężarki bezolejowe są znacznie droższe od sprężarek olejowych, zarówno po stronie kosztów zakupu jak i kosztów eksploatacji.

Usuwanie par oleju ze sprężonego powietrza Doskonałym rozwiązaniem powyższych problemów jest stoso-

wanie konwerterów katalitycznych oraz specjalistycznego miernika resztkowej zawartości par oleju w sprężonym powietrzu.

Konwerter pozwala na uzyskanie powietrza całkowicie bezole-jowego – i to niezależnie od tego, czy stosuje się sprężarki bez-olejowe, czy smarowane olejem. Ponadto przy pomocy specjalnego systemu zaworów bezpieczeństwa zainstalowanych w konwerterze chroniona jest cała sieć sprężonego powietrza przed ewentualnym przedostaniem się oleju do instalacji, np. w przypadku awarii sepa-ratora w sprężarce olejowej (tzw. „przebicie oleju”).

Jak działa konwerter katalityczny? Oleje (tłuszcze) są to węglowodory, czyli dłuższe lub krótsze łań-

cuchy CnH(2*n)+2 . Łańcuchy węglowodorowe w kontakcie ze złożem katalitycznym

(w odpowiedniej temperaturze) ulegają rozpadowi na coraz krótsze sekwencje. Końcowymi produktami takiego procesu katalizy – przy wykorzystaniu tlenu zawartego w powietrzu – są dwutlenek węgla (CO2) i woda (H2O) w postaci parowej.

Oba te związki (CO2 i H2O) są neutralne, nie maja negatywnego wpływu na proces technologicz-ny, w którym wykorzystywane jest sprężone powietrze. Woda usuwana jest przez osuszacze (i tak najczęściej już zainstalowa-ne w sieci sprężonego powietrza) w dalszym procesie uzdatniania sprężonego powietrza. Powsta-jąca w czasie procesu katalizy woda, ze względu na tempera-turę w katalizatorze (ok. 150oC), pozostaje w postaci parowej.

Należy również zaznaczyć, że tak wysoka temperatura w ko-

morze reakcyjnej nie oznacza równie wysokiej temperatury sprę-żonego powietrza na wyjściu z urządzenia. Dzięki specjalnemu wy-miennikowi ciepła zabudowanemu wewnątrz katalizatora tempera-tura powietrza na wyjściu jest wyższa zaledwie o 15oC względem temperatury wejściowej. Dodatkowym plusem tak wysokiej tempe-ratury procesu jest efekt „sterylizacji” powietrza, tzn. powietrze na wyjściu z układu jest bezbakteryjne.

Maksymalna zawartość resztkowa par oleju w powie-trzu za katalizatorem jest na granicy mierzalności i wynosi ok. 0,003 mg/m3.

Pomiar i kontrola zawartości par oleju w sprężonym powietrzu

Drugim elementem systemu zapewniającym zachowanie bez-olejowości powietrza jest miernik resztkowej zawartości par oleju. Miernik ten dokonuje pomiaru w oparciu o sensor fotojonizacyjny, a dzięki ciągłości procesu pomiarowego pozwala na stałe monitoro-wanie jakości powietrza.

Miernik nie tylko na bieżąco pokazuje resztkową zawartość par oleju, ale także pozwala na zaprogramowanie poziomu alar-mowego, którego przekroczenie będzie wykorzystywane w spo-sób automatyczny lub inny (zależnie od preferencji użytkownika) do zabezpieczenia dalszej instalacji, czy produkcji przed skaże-niem olejem.

Ponadto miernik posiada wbudowaną pamięć, w której zapisy-wane są wszystkie zmierzone odczyty, co z kolei pozwala na spraw-dzenie historii zdarzeń i jakości powietrza dla każdego odczytu. Dokładność pomiarów miernika wynosi 0,003 mg/m3.

Ekran miernika par oleju

Oczywiście powyżej przedstawione urządzenia, tzn. konwerter katalityczny i system pomiaru resztkowej zawartości par oleju, po-siadają odpowiednie certyfi katy niezależnej organizacji certyfi kacyj-nej (TUV).

Reasumując, zastosowanie obydwu wyżej przedstawionych urządzeń pozwala na uzyskanie i zapewnienie powietrza bezole-jowego (niezależnie od rodzaju stosowanej sprężarki), a tym sa-mym zabezpieczenie końcowych produktów farmaceutycznych jak i całych procesów technologicznych przed ewentualnym skażeniem olejem.

Konwerter katalityczny


15

Effekt Ramana Gdy wiązka światła pada na próbkę, fotony są absorbowane

przez materiał i rozpraszane. Zdecydowana większość z tych roz-proszonych fotonów ma dokładnie tę samą długość fali co fotony padające, jest to rozpraszanie Rayleigha. Znikoma ilość fotonów roz-proszonych (około 1 na 107) ma inną długość fali.

Fotony o zmienionej długości fali określane są rozproszeniem Ramana. Większość z nich ma większą długość fali (widma sto-kesowskie), a mała część krótszą długość fali (widma antystoke-sowskie). Rysunek 1 przedstawia przejścia pomiędzy poziomami energetycznymi podczas rozpraszania Rayleigha, Ramana-Stokesa i Ramana Anty-Stokesa. We wszystkich przypadkach padający foton wzbudza elektron i przenosi go na wyższy wirtualny poziom (stan) energetyczny, przy powrocie elektronu do stanu o niższej energii, emitowany jest foton.

W przejściu Rayleigha elektron powraca do stanu pierwotnego (foton padający i wyemitowany mają taką samą energię a więc i długość fali). W przejściach Ramana elektron powraca do innego stanu energetycznego. Przejście Raman-Stokes występuje gdy elek-tron wraca do poziomu o energii wyższej od początkowej a przejście Raman-anty Stokes do poziomu o energii niższej. Rozpraszanie Sto-kesa występuje dużo częściej niż rozpraszanie anty-Stokesa, dzieje się tak dlatego, że w typowym zakresie temperatur, zgodnie z roz-kładem Boltzmanna elektrony z większym prawdopodobieństwem zajmują najniższe stany energetyczne.

Jak wcześniej wspomniano, spektroskopia Ramanowska jest formą spektroskopii oscylacyjnej w której zmiany pasma wynikają z przemiany energii drgań cząsteczkowych.

Drgania te zależą od budowy cząsteczkowej substancji, widmo Ramanowskie niesie więc informację o budowie cząsteczkowej i na jego podstawie można zidentyfi kować cząsteczki.

Widmo Ramanowskie Widmo Ramanowskie to wykres natężenia promieniowania roz-

proszonego w funkcji różnicy częstotliwości od częstotliwości wiąz-ki padającej (liczba falowa typowo w cm–1). Różnica ta jest nazywa-na przesunięciem Ramana, istotne jest to, że przesunięcie nie zależy od częstotliwości wiązki padającej. Do pomiarów najczęściej wy-korzystuje się widmo stokesowskie (widmo antystokesowskie jest symetryczne ale ma dużo mniejszą intensywność). Na rysunku 2 po-kazane są widma Ramanowskie dwóch chlorosilanów metylowych naniesione na te same osie. Należy zauważyć, że każdy z nich ma charakterystyczny zestaw pików, który pozwala na ich odróżnienie.

Zalety spektroskopii Ramana

Spektroskopia Ramana jest stosowana do analizy chemicznej z kilku powodów: wykazuje wysoką selektywność, umożliwia po-miar roztworów wodnych, próbka nie wymaga specjalnego przygo-towania a sam pomiar trwa krótko.

Selektywność: Ponieważ spektroskopia Ramana wykrywa pod-stawowe oscylacje, to linie widma mają dobry stosunek sygnału do szumu i nie nachodzą na siebie. Metoda ma szeroki zakres stoso-wania od wykrywania obecności substancji do śledzenia przebiegu reakcji chemicznych.

Analiza roztworów wodnych: Widmo spektroskopowe wody w podczerwieni (IR) jest silne i złożone, uniemożliwia to analizę roz-tworów wodnych. Natomiast widmo Ramana wody jest słabe i nie zakłóca pomiaru, możliwa jest analiza spektroskopowa roztworów wodnych.

Próbka nie wymaga przygotowania: W przeciwieństwie do więk-szości innych technik analizy chemicznej, spektrografi a Ramana nie wymaga specjalnego przygotowania próbki. Pomiar jest bezkontak-towy i nieniszczący, próbka zostaje oświetlona laserem a rejestro-wane są fotony rozproszone.

Przegląd Spektroskopii Ramanowskiej

Spektroskopia Ramanowska jest formą spektroskopii oscylacyjnej, podobnej do spektroskopii podczerwieni (IR). W spektroskopii podczerwieni pasma widma powstają na skutek zmiany momentu dipolowego a w spektrografii Ramanowskiej zmiany polaryzacji. W większości przypadków techniki te są komplementarne ponieważ Ramanowskie zmiany poziomów energetycznych nie zachodzą dla podczerwieni i odwrotnie. Poniższy artykuł opisuje Efekt Ramana, zalety spektroskopii Ramanowskiej i podstawy techniki pomiarowej.

Rys. 1. Przejścia pomiędzy poziomami energetycznymi, rozpraszanie Rayleigha, Ramana-Stokesa i Ramana Antystokesa


Endress + Hauser

16 |

Krótki czas pomiaru: Widmo Ramana można uzyskać w czasie kilku sekund, metodę można wykorzystać do monitorowania reakcji chemicznych w „czasie rzeczywistym”.

Budowa spektrometru Ramana Typowy spektrometr Ramana składa się z trzech podstawowych

części: lasera, sondy i spektrografu. Laser: Laser służy do wzbudzenia widma ramanowskiego, jest

źródłem spójnej wiązki światła monochromatycznego. Wiązka musi być wystarczająca do wytworzenia użytecznej ilości fotonów roz-proszonych Ramana i wolna od emisji zakłócających. Lasery wyko-rzystywane do spektroskopii Ramana muszą mieć dobrą stabilność długości fali i niską emisję tła.

Sonda: Sonda zbiera rozproszone fotony, odfi ltrowuje rozprosze-nia Rayleigha i każdy sygnał tła z kabli światłowodowych a następ-nie wysyła rozpraszania Ramana do spektrografu. Wiele sond może również skupić i dostarczyć wiązkę lasera.

Spektrograf: Fotony Ramana trafi ające do spektrografu, są fi ltro-wane w monochromatorze w zależności od długości fali. Detektor rejestruje intensywność sygnału przy każdej długości fali. Uzyskane dane są wykreślone jako widmo Ramana.

Literatura1. AnalyticalApplicationsofRamanSpectroscopy;

Pelletier,M.J.,Ed.;Blackwell:Oxford,1999.

2. HandbookofRamanSpectroscopy:FromtheResearchLaboratorytothePro-cessLine;Lewis,I.R.,Edwards,H.G.M.,Eds.;MarcelDekker:NewYork,2001.

ANCHEMAparatura analityczna. Wyposażenie laboratoriów.

KONTAKT

[email protected]. +48 22 646 26 60

DOWIEDZ SIĘ WIĘCEJ

www.anchem.pl

Tandemowy spektrometr mas Q Exactive™ z technologią Orbitrap™ zapewnia niezrównaną pewność analiz jakościowych i ilościowych

Spektrometr mas TSQ Quantum Access MAX™ Potrójny kwadrupol dostępny dla każdego laboratorium

Wysoka rozdzielczość (nawet do 420 000 FWHM dla modelu Orbitrap Fusion), połączona z dokładnością pomiaru masy < 1 ppm oraz możliwością fragmentacji MS/MS sprawia, że tandemowy spektrometr mas Q-Exactive jest doskonałym narzędziem do:

� badań metabolomicznych, m.in. screening i profilowanie metabolitów leków

� wykrywania substancji o stężeniach rzędu attomoli

� badań proteomicznych, m.in. ustalanie sekwencji białek, oznaczania ilościowe peptydów

Atrakcyjny cenowo spektrometr mas. Dzięki zaawansowanym rozwiązaniom konstrukcji i oprogramowania umożliwia

prowadzenie oznaczeń ilościowych z jednoczesnym potwierdzeniem struktury analitu oraz tworzenie bibliotek dla

całej rodziny spektrometrów TSQ.

TSQ Quantum Access MAX™ doskonale sprawdza się w celowanej analizie ilościowej w badaniach:

� nad nowymi lekami

� farmakokinetycznych

� klinicznych

Rys. 2. Widmo dwóch chlorosilanów metylowych ilustrujące w jaki sposób można odróżnić dwa związki chemiczne za pomocą spektroskopii Ramana. Charakterystycz-ne pasma Ramana każdego związku są oznaczone gwiazdką (*)

Rys. 3. Budowa spektrometru RamanRxn1TM produkcji Kaiser Optical Systems, Inc.

17

reklama

W dokumencie roboczym Komisji UE dotyczącym cech charakterystycz-

nych i perspektyw rozwoju rynku suple-mentów żywnościowych, opublikowanym w 2008 roku, podano, że połowę rynku suplementów diety w Unii Europejskiej stanowią preparaty zawierające witaminy i składniki mineralne. Pozostałe najbar-dziej rozpowszechnione substancje wcho-

dzące w skład suplementów diety to ami-nokwasy, enzymy, prebiotyki i probiotyki, niezbędne nienasycone kwasy tłuszczowe, składniki roślinne oraz inne substancje (np. likopen, tauryna, koenzym Q10).Szczegółowe przepisy dotyczące witamin i składników mineralnych w suplementach diety w Polsce określa Rozporządzenie Mi-nistra Zdrowia z dnia 9 października 2007 r.

Metody oznaczania witamin i minerałów w suplementach diety

W ostatnich latach można zaobserwować wzrastające zainteresowanie społeczeństwa zdrowym stylem życia. Dbamy nie tylko o utrzymanie odpowiedniej aktywności fizycznej, ale również pogłębiamy naszą wiedzę nt. właściwości odżywczych składników żywności w naszej codziennej diecie. Dostarczamy naszemu organizmowi coraz częściej produkty zawierające m.in. wielonienasycone kwasy tłuszczowe, witaminy, minerały czy inne substancje ważne dla prawidłowego funkcjonowania organizmu, unikamy natomiast żywności wysoko przetworzonej, która w trakcie obróbki została pozbawiona wartościowych składników odżywczych. Rosnąca świadomość w zakresie właściwego odżywiania powoduje, że chętnie sięgamy też po suplementy diety, zdefiniowane w Ustawie o bezpieczeństwie żywności i żywienia z dnia 25 sierpnia 2006 r. jako środki spożywcze, będące skoncentrowanym źródłem witamin lub składników mineralnych lub innych substancji wykazujących efekt odżywczy lub fizjologiczny, których celem jest uzupełnienie normalnej diety.

Witaminy Składniki mineralne

Witamina A 800 µg Potas 2000 mg

Witamina D 5 µg Chlorek 800 mg

Witamina E 12 mg Wapń 800 mg

Witamina K 75 µg Fosfor 700 mg

Witamina C 80 mg Magnez 375 mg

Tiamina 1,1 mg Żelazo 14 mg

Rybofl awina 1,4 mg Cynk 10 mg

Niacyna 16 mg Miedź 1 mg

Witamina B6 1,4 mg Mangan 2 mg

Kwas foliowy 200 µg Fluorek 3,5 mg

Witamina B12 2,5 µg Selen 55 µg

Biotyna 50 µg Chrom 40 µg

Kwas pantotenowy 6 mg Molibden 50 µg

Jod 150 µg

w sprawie składu oraz oznakowania suple-mentów diety (z późniejszymi zmianami), które wprowadza postanowienia Dyrek-tywy 2002/46/WE Parlamentu Europej-skiego i Rady z dnia 10 czerwca 2002 r. w sprawie zbliżenia ustawodawstwa Państw Członkowskich odnoszących się do suplementów żywnościowych (z późniejszy-mi zmianami). Określono m.in. wykaz wita-min i składników mineralnych oraz ich for-my chemiczne, które mogą być stosowane w produkcji suplementów diety oraz warto-ści odniesienia do znakowania suplemen-tów diety, które przedstawiono w tabeli 1.

W niektórych przypadkach, nadmier-ne spożycie witamin i minerałów może być szkodliwe i wywoływać niepożądane efekty uboczne. Dlatego ustanowienie naj-wyższych dopuszczalnych poziomów jest niezbędne do zapewnienia ich bezpieczne-go stosowania w suplementach żywnościo-wych. Przepisy dotyczące ustalania maksy-malnych ilości witamin i składników mine-ralnych zawarte są w Dyrektywie 2002/46/WE, jednakże nadal trwają prace nad ich wyznaczeniem w suplementach diety. W opublikowanym przez Dyrekcję General-ną ds. Zdrowia i Ochrony Konsumentów Do-

kumencie do dyskusji w sprawie ustanowie-

nia maksymalnych i minimalnych ilości wi-

tamin i minerałów w środkach spożywczych Tab. 1. Wartości odniesienia do znakowania suplementów diety


18 |

Hanna Wachowska Dyrektor ds. wdrożeń i rozwoju

wezwano wszystkie zainteresowane strony do przedstawienia swojej opinii w zakresie zagadnień związanych z ustaleniem maksy-malnych ilości witamin i składników mine-ralnych, np. jak uwzględnić zróżnicowanie diety w różnych krajach członkowskich.

Producent suplementu diety określając maksymalny poziom witamin i składników mineralnych w dziennej zalecanej dawce powinien wziąć pod uwagę górne bezpiecz-ne poziomy witamin i składników mineral-nych ustalone na podstawie naukowej oce-ny ryzyka, spożycie witamin i składników mineralnych wynikające z innych źródeł diety, a także zalecane spożycie witamin i składników mineralnych dla populacji.

Rzeczywista ilość składników od-żywczych, w tym witamin i minerałów w suplementach diety, zgodnie z wy-tycznymi Komisji UE, może być odmien-na od wartości podanej na etykiecie, co może być spowodowane zróżnicowaniem pod względem surowców, warunkami przetwarzania i przechowywania, sta-bilnością składnika odżywczego, a także dokładnością analizy, bądź też uwzględ-nieniem do obliczenia zawartości tylko dostępnych danych literaturowych za-miast przeprowadzenia analizy. Różnica jednak nie może znacząco odbiegać od zadeklarowanej, ponieważ mogłaby być przyczyną wprowadzenia konsumenta w błąd. Dlatego Komisja UE ustanowiła limity tolerancji dla witamin i minerałów, które przedstawione są w tabeli 2.

W przypadku, gdy górna wartość za-kresu tolerancji dla wartości podanej na opakowaniu przekroczy maksymalną ilość witamin lub składników mineralnych, zhar-monizowaną na szczeblu UE zgodnie z prze-pisami dyrektywy 2002/46/WE w sprawie suplementów żywnościowych, wówczas górny limit tolerancji dla wartości podanej

jest równy przyjętej maksymalnej ilości. Na określenie limitów tolerancji oraz ocenę zgodności wyniku analizy wpływa również sposób ich przedstawiania. Opracowano zatem wytyczne dotyczące zasad zaokrą-glania, przedstawione w tabeli 3.

Oznaczanie zawartości witamin i skład-ników mineralnych w suplementach diety jest niezbędne do wyznaczenia wartości de-

klarowanej na opakowaniu oraz do kontroli poziomu w trakcie przechowywania pro-duktu. Z uwagi na dużą różnorodność sto-sowanych do produkcji suplementów form chemicznych witamin i minerałów oraz biorąc pod uwagę obecność naturalnie wy-stępujących tych związków w składnikach suplementów diety (np. ekstrakty roślinne, oleje rybne) konieczne jest zastosowa-nie różnych metod przygotowania próbek i różnych technik analitycznych do ozna-czeń końcowych.

W przypadku witamin dobór metody wiąże się z uwzględnieniem wielu aspek-tów:• Wiele witamin jest niestabilna tj. ulega

rozpadowi np. pod wpływem światła, temperatury, pH, obecności metali.

• Większość witamin występuje natural-nie w postaci kilku różnych związków chemicznych. Najczęściej niemożliwe jest jednoczesne oznaczenie wszystkich związków w ich pierwotnej postaci.

• Witaminy tworzą często połączenia z in-nymi składnikami żywności np. białkami, cukrami lub z resztami fosforanowymi.

Limity tolerancjizawiera niepewność pomiaru 1)

dolny górny

Witaminy -20% +50%2)

Składniki mineralne -20% +45%

1) limity tolerancji uwzględniają niepewność pomiaru. Podczas podej-mowania decyzji o zgodności wartości mierzonej z wartością poda-ną nie należy brać pod uwagę dodatkowej niepewności pomiaru.2) w przypadku witaminy C w płynach można zaakceptować wyższy górny limit tolerancji.

Tab. 2. Limity tolerancji dla suplementów żywnościowych obejmujące niepewność pomiaru.

witamina A, kwas foliowy, chlorek, wapń, fosfor, magnez, jod, potas

3 cyfry znaczące

wszystkie inne witami-ny i składniki mineralne

2 cyfry znaczące

Tab. 3. Zasady zaokrąglania w odniesieniu do witamin i składników mineralnych


19

• Różne formy witamin mają zwykle różną aktywność biologiczną. Ideałem byłoby, gdyby oznaczana zawartość witaminy rzeczywiście odzwierciedlała efekt bio-logiczny badanych związków na czło-wieka.

Do oznaczania zawartości witamin najczęściej stosuje się metody chromato-grafi czne (wysokosprawna chromatogra-fi a cieczowa z detekcją fl uorescencyjną HPLC-FLD i spektrofotometryczną HPLC-UV, a także chromatografi a cieczowa sprzężona z tandemową spektrometrią mas LC-MS/MS). Koniecznie trzeba mieć świadomość, czy oznacza się wszystkie znane formy danej witaminy, czy tylko główną lub nie-

które jej formy. Często wykorzystywane są również metody mikrobiologiczne, dzięki którym mierzony jest efekt biologiczny, czyli działanie wszystkich aktywnych form wita-miny znajdujących się w próbce, nie wiado-mo jednak, czy taki sam efekt jest wywie-rany na komórki w organizmie człowieka. Rzadziej stosowane są metody miareczko-we, testy enzymatyczne czy metody wyko-rzystujące biosensory. Z uwagi na powyższe dobór odpowiedniej metody jest zadaniem wymagającym dużej wiedzy i doświadcze-nia personelu, a także zastosowania wy-soko wyspecjalizowanego wyposażenia pomiarowo-badawczego. Potwierdzeniem przydatności danej metody analitycznej są badania certyfi kowanych materiałów od-niesienia oraz udział w badaniach biegłości. Ogólne informacje na temat najczęściej sto-sowanych metod oznaczania witamin wraz z granicami oznaczalności podano w poniż-szej tabeli.

W przypadku oznaczania zawartości składników mineralnych zagadnienia zwią-zane z doborem odpowiedniej metody są już mniej skomplikowane. Do oznaczenia zawartości większości pierwiastków stosuje się technikę emisyjnej spektrometrii atomo-

wej ze wzbudzeniem w plazmie indukcyjnie sprzężonej (ICP-OES) lub spektrometrii mas z jonizacją w plazmie indukcyjnie sprzężo-nej (ICP-MS) po uprzedniej mineralizacji próbki. W przypadku chlorków stosuje się najczęściej metodę miareczkową, a w przy-padku fl uorków potencjometryczną.

Niezwykle ważnym elementem w re-alizacji oznaczania witamin i składników mineralnych jest ścisła współpraca między laboratorium a klientem. Jest to szczególnie istotne w przypadku oznaczania witamin w suplementach diety. Informacja o formie chemicznej i orientacyjnym poziomie doda-nej witaminy pozwoli na wybór właściwego sposobu przygotowania próbki (odważka próbki, rozcieńczenie roztworu) i tym sa-mym wyeliminuje konieczność powtórzenia analizy. Występowanie w suplemencie diety kilku form chemicznych tej samej witami-ny wskazuje niekiedy na konieczność za-stosowania dwóch metod oznaczania np. obecność witaminy A w postaci retinolu i β-karotenu. Z uwagi na różnorodność form w jakich są wprowadzane do ob-rotu suplementy diety (np. kapsułki, ta-bletki, saszetki) należy także przedstawić

WitaminaForma witaminy

(wyrażenie wyniku)Zasada metody oznaczania

Granica oznaczalności 1)

A retinol zmydlanie, ekstrakcja ciecz-ciecz, HPLC-FLD 10 µg/100 g

β-karoten β-karoten zmydlanie i/lub ekstrakcja ciecz-ciecz, HPLC-UV 10 µg/100 g

D2 ergokalcyferol zmydlanie, ekstrakcja ciecz-ciecz, oczyszczanie GPC, HPLC-UV 0,25 µg/100 g

D3 cholekalcyferol zmydlanie, ekstrakcja ciecz-ciecz, oczyszczanie GPC, HPLC-UV 0,25 µg/100 g

E α–tokoferol zmydlanie, ekstrakcja ciecz-ciecz, HPLC-FLD 0,1 mg/100 g

E (suma tokoferoli)

przeliczone na aktywność α-tokoferolu

zmydlanie, ekstrakcja ciecz-ciecz, HPLC-FLD 0,1 mg/100 g

K1 fi tomenadionzmydlanie, ekstrakcja ciecz-ciecz, HPLC-FLD z redukcją po kolumnie

0,8 µg/100 g

B1 tiaminahydroliza kwasowa i enzymatyczna,

HPLC-FLD z tworzeniem pochodnej po kolumnie0,01 mg/100 g

B2 rybofl awina hydroliza kwasowa i enzymatyczna, HPLC-FLD 0,01 mg/100 g

B3 niacynahydroliza kwasowa,

HPLC-FLD z tworzeniem pochodnej po kolumnie0,1 mg/100 g

B3 niacyna mikrobiologiczna 0,4 mg/100 g

B5 kwas pantotenowy mikrobiologiczna 0,5 mg/100 g

B6 pirydoksyna hydroliza kwasowa i enzymatyczna, HPLC-FLD 0,05 mg/100 g

B7 biotyna mikrobiologiczna 1,0 µg/100 g

B9 kwas foliowy mikrobiologiczna 5,0 µg/100 g

B12 kobolamina mikrobiologiczna 0,01 µg/100 g

C kwas askorbinowy miareczkowa 10 mg/100 g

C kwas askorbinowy ekstrakcja kwaśnym roztworem (i redukcja), HPLC-UV 1,0 mg/100 g1) Granica oznaczalności często zależna jest od matrycy

Tab. 4. Ogólne informacje na temat oferowanych w J.S. Hamilton Poland metod oznaczania witamin wraz z granicami oznaczalności.


20 |

w zleceniu czy badania mają być przeprowa-dzone w wypełnieniu czy w całości np. kap-sułki. Z naszej wieloletniej praktyki wynika też potrzeba ustalenia z klientem sposobu przedstawienia wyniku (przeliczenie witami-ny na określoną formę chemiczną, jednostka np. mg/kapsułkę, wówczas konieczna wie-dza nt. masy kapsułki/wypełnienia). Po-mocne w tym wypadku jest dołączenie do zlecenia specyfi kacji produktu.

J.S. Hamilton Poland oferuje kom-pleksowa usługę w zakresie oznaczania

zawartości witamin i składników mi-neralnych metodami akredytowanymi. Dotyczy to zarówno analiz chemicznych jak i mikrobiologicznych. Warto dodać, że w tym obszarze laboratorium J.S. Hamilton Poland posiada akredyta-cję w zakresie elastycznym. Oznacza to, że laboratorium może modyfi kować me-todę badań, zmieniać zakres pomiarowy metody oraz dodać nową badaną cechę (witaminę lub składnik mineralny) w ra-mach obiektu i metody.

Suplementy są i będą grupą preparatów, których rynek będzie się stale rozwijał. Dla-tego też należy położyć duży nacisk na ich bezpieczeństwo również w odniesieniu do poziomów witamin i składników mineral-nych. Już dziś obserwuje się, że wielu pro-ducentów suplementów diety zaintereso-wanych jest przeprowadzaniem coraz więk-szej ilości analiz w tym zakresie. Natomiast odpowiednia wiedza w zakresie wytwarza-nia suplementów, często pozyskiwana od samych producentów, a z drugiej strony rozwój w zakresie analityki umożliwia labo-ratoriom wdrażanie metod oznaczania za-wartości witamin i składników mineralnych, najlepiej dostosowanych do tego rodzaju środków spożywczych.

Literatura1. Ustawaobezpieczeństwieżywnościiżywieniaz

dnia25sierpnia2006r.Dz.U.2006r.Nr171,poz.1225zpóźn.zm.

2. Commissionstaffworkingdocument„Character-isticsandperspectivesofthemarketforfoodsupplementscontainingsubstancesotherthanvitaminsandminerals”,Bruksela,2008,SEC(2008)2976.

3. RozporządzenieMinistraZdrowiazdnia9października2007r.wsprawieskładuorazoznakowaniasuplementówdiety(Dz.U.2007,Nr196,poz.1425zpóźniejszymizmianami)

4. DiscussionPaperonthesettingofmaximumandminimumamountsforvitaminsandmineralsinfoodstuffs,HealthandConsumerProtectionDirectorate-General,2006

5. WytycznedlawłaściwychorganówwsprawiekontrolizgodnościzprawodawstwemUE,grudzień2012.

Składnik mineralny Zasada metody oznaczania Granica oznaczalności

Potas mineralizacja mikrofalowa, ICP-OES lub ICP-MS 0,5 mg/100 g

Wapń mineralizacja mikrofalowa, ICP-OES lub ICP-MS 0,5 mg/100 g

Fosfor mineralizacja mikrofalowa, ICP-OES lub ICP-MS 0,6 mg/100 g

Magnez mineralizacja mikrofalowa, ICP-OES lub ICP-MS 0,5 mg/100 g

Żelazo mineralizacja mikrofalowa, ICP-OES lub ICP-MS 0,025 mg/100 g

Cynk mineralizacja mikrofalowa, ICP-OES lub ICP-MS 0,025 mg/100 g

Miedź mineralizacja mikrofalowa, ICP-OES lub ICP-MS 0,0025 mg/100 g

Mangan mineralizacja mikrofalowa, ICP-OES lub ICP-MS 0,0025 mg/100 g

Selen mineralizacja mikrofalowa, ICP-OES lub ICP-MS 2,5 µg/100 g

Chrom mineralizacja mikrofalowa, ICP-OES lub ICP-MS 2,5 µg/100 g

Molibden mineralizacja mikrofalowa, ICP-OES lub ICP-MS 25 µg/100 g

Chlorek miareczkowa 100 mg/100 g

Jod mineralizacja mikrofalowa, ICP-OES lub ICP-MS 0,01 mg/100 g

Fluorki potencjometryczna 0,1 mg/100 g


22 |

Tab. 5. Ogólne informacje na temat oferowanych w J.S. Hamilton Poland metod oznaczania składników mineralnych wraz z granicami oznaczalności

ECOLAB CONTAMINATION CONTROL

Brunel WayBaglan Energy ParkNeath SA11 2GA UK02920 854 390 (UK)+44 2920 854 395 (Export)

www.ecolabcc.com

Shield UK/ECOLAB

ECOLAB HEALTHCARE EUROPE

Richtistrasse 78304 WallisellenSwitzerland+41 44 877 2000

www.ecolab.eu

© Ecolab 2014 6390.2/04.14

W CELU UZYSKANIA DODATKOWYCH INFORMACJI LUB WOLI WIZYTY W ZAKŁADZIE PROSIMY O KONTAKT Z NASZYM EKSPERTEM CONTAMINATION CONTROL LUB KONTAKT TELEFONICZNY Z INFOLINIĄ OBSŁUGI KLIENTA

Stosując produkty Ecolab możesz mieć pewność wyboru w pełni zwalidowanej palety produktów, które – dla stosowania w cleanroomach - powstają w cleanroomach.

W naszym świadomie zbudowanym zgodnie z najwyższymi standardami zakładzie powstają według wymagań cGMP sterylne

produkty w warunkach, które są identyczne z tymi u klientów.

Nasz system produkcji jest wyjątkowy

KONTROLA ZANIECZYSZCZEŃ

ECOLAB CONTAMINATION CONTROL


www.ecolabcc.com

Shield UK/ECOLAB



www.ecolab.eu

Cała nasza bezkonkurencyjna paleta alkoholi i biocydów w spray`u wyróżnia się obecnością SteriShield Delivery System (SDS), jedynym zwalidowanym na rynku systemem utrzymania sterylności.

W połączeniu z szeroką ofertą wysokiej jakości chusteczek – suchych i nasączanych – oraz urządzeń i dodatkowego serwisu – jesteśmy pewni, że spełniamy wszystkie oczekiwania klientów.

W cleanroomie nie ma miejsca na wątpliwości.

Nasze zapewnienie zgodności procesów (Process Match) pomaga je wyeliminować.

KONTROLA ZANIECZYSZCZEŃ

BEZ KOMPROMISÓWECOLAB CONTAMINATION CONTROL


www.ecolabcc.com

Shield UK/ECOLAB



www.ecolab.eu

6390.2•CC Ad A4_Second to None_Poland.indd 1 11/04/2014 15:58

Zmiany pojawiające się w przepisach prawnych, nasilająca się konkurencja oraz upływające terminy ważności patentów spra-

wiają, że margines zysku w przemyśle farmaceutycznym ulega istot-nemu ograniczeniu. Oprócz tego, coraz powszechniejsza ochrona zdrowotna w krajach rozwijających się również dotyka fi rmy farma-ceutyczne, ponieważ rządy tych państw dążą do ograniczania rosną-cych kosztów. Nie jest zatem zaskoczeniem, że fi rmy farmaceutycz-ne przyglądają się kosztom w całym łańcuchu wartości.

Istotnym wyzwaniem dla producentów leków jest znalezienie ta-kich rozwiązań, które pozwoliłyby zmniejszyć koszty produkcji bez po-gorszenia jakości i skuteczności gotowych produktów. W przewodniku omówiono technologię pomiarów analitycznych on-line pozwalającą zmniejszyć koszty konserwacji i umożliwiającą osiągnięcie zgodności z wymaganiami przepisów prawnych i jednocześnie ograniczenie ilości produktów niespełniających wymagań, które zazwyczaj są poddawa-ne ponownemu przetwarzaniu, co pociąga za sobą dodatkowe koszty.

Łatwy sposób zmniejszenia kosztów produkcji leków

Firmy farmaceutyczne zwracają coraz baczniejszą uwagę na koszty w związku z nasilającą się konkurencją oraz bardziej surowymi wymaganiami pojawiającymi się w regulacjach prawnych oraz wymaganiami stawianymi przez jednostki nadzorujące. Zmniejszanie kosztów przy jednoczesnym utrzymaniu wysokiej jakości wytwarzanych wyrobów stanowi poważne wyzwanie. Najnowsze zdobycze technologii analizy procesowej otwierają nowe możliwości, jeśli chodzi o zmniejszanie kosztów produkcji bez narażania na szwank jakości produktów.


24 |

METTLER TOLERDO

Zastosowanie podejścia uwzględniającego ryzyko W przemyśle farmaceutycznym obowiązują wymagania za-

warte w farmakopeach. Przepisy prawne raczej utrudniają pró-by wprowadzania zmian w procesach po zakończeniu etapu opracowania leku i uzyskaniu pozwolenia na wprowadzenie

do obrotu nowego produktu.Uznając, że takie podejście nie jest dobre dla zapew-

nienia zdrowia społeczeństwa, Agencja ds. Żywności i Leków (Food and Drugs Administration, FDA) oraz inne jednostki nadzorujące opracowały lub są na etapie opracowania inicjatyw odchodzących od paradygmatu jedynie “ślepego zapewnienia zgodności”. Celem tych inicjatyw jest zastosowanie w procesach opracowania leków i procesach produkcji podejścia opartego na ry-zyku. Koncepcja Jakości przez Projektowanie (Quality by Design, QbD), na przykład, oraz technologie ana-lizy procesowej (Process Analytical Technology, PAT) pozwalają zwiększyć wydajność produkcji bez nega-tywnego wpływu na jakość produktu. Rozwiązania te

dają możliwość zgromadzenia bardziej wszechstronnej wiedzy o procesach, przynosząc korzyści zarówno fi rmom

farmaceutycznym jak i jednostkom nadzorującym.

Niższe koszty produkcji Przewaga systemów analizy procesowej działających w trybie

on-line nad rozwiązaniami bazującymi na ręcznym pobieraniu pró-bek i badaniu ich w laboratorium jest bezsporna. Firmy farmaceu-tyczne generalnie odnoszą korzyści wynikające z dostępu do danych generowanych w czasie rzeczywistym oraz mniejszego zatrudnienia będącego konsekwencją zastosowania systemów analizy procesowej działających w trybie on-line. Ale co jeszcze można zrobić? W jaki sposób można jeszcze bardziej zmniejszyć koszty, stosując systemy analizy procesowej?

Odpowiedzią jest technologia cyfrowa. Zastąpienie tradycyjnych instrumentów analogowych ich cyfrowymi odpowiednikami otwiera wiele nowych możliwości pozwalających ograniczyć zakres czynno-ści konserwacyjnych dla danego punktu pomiarowego i zmniejszyć zakres szkoleń dla techników. Przejście na technologię cyfrową uła-twia osiągnięcie zgodności z wymaganiami przepisów prawnych. Wszystko to prowadzi do zmniejszenia kosztów operacyjnych. Tech-nologia cyfrowa zapewnia znacznie wyższą niezawodność proceso-wą punktu pomiarowego, pozwala zmniejszyć ilość przypadków, gdzie produkty nie spełniają wymagań, ograniczyć poziom błędów, których źródłem jest człowiek, oraz podnieść wydajność produkcji.

Analogowe systemy analityczneCzujniki analogowe przeznaczone do pomiarów pH, tlenu roz-

puszczonego, ogólnego węgla organicznego (TOC), itp., przesyłają sygnał, którego jakość ulega pogorszeniu, jest w pobliżu występują pola elektromagnetyczne i w powietrzu obecna jest wilgoć. Sygnał analogowy ulega osłabieniu, jeśli jest przesyłany kablem na duże odległości. Pojawia się zatem wątpliwość, czy dokładność wyniku pomiaru przesłanego do systemu sterowania procesem jest odpo-wiednia. Podejmowanie decyzji w oparciu o nieprawidłowe dane może prowadzić do wydłużenia czasu trwania procesów, powodo-wać konieczność ponownego przetwarzania produktów niespełnia-jących wymagań lub nawet konieczność utylizacji takich wyrobów.

W przypadku analogowych systemów pomiarowych kali-brację należy przeprowadzać w miejscu zainstalowania czuj-nika, ponieważ dane dotyczące kalibracji czujnika są groma-

dzone w przetworniku, do którego czujnik jest podłączony. Kalibracja jest długotrwałym procesem, w którym wymagane jest zastosowanie odpowiednich materiałów (np. buforów pH), które należy dostarczyć do punktu pomiarowego, z czym wiąże się ryzyko zanieczyszczenia.

Kolejną kwestią w przypadku systemów analogowych jest brak możliwości stwierdzenia, czy czujnik będzie działał prawidłowo przez następną godzinę, dzień lub tydzień bez konieczności wyko-nania czynności konserwacyjnych. Niektóre fi rmy farmaceutyczne wymieniają czujniki pH po każdorazowym ich użyciu.

Spełnienie wymagań zawartych w farmakopei oraz wymagań znajdujących się w instrukcjach SOP wymaga sporządzania wielu zapisów na nośniku papierowym. Każdy przypadek sterylizacji, kalibracji lub konserwacji czujnika powinien być dokumento-wany, co zajmuje wiele czasu i jest podatne na występowanie błędów ludzkich. Niektóre cyfrowe systemy pomiarowe eliminują wszystkie te problemy.

Dlaczego technologia cyfrowa jest lepszaCyfrowe systemy analizy procesowej takie jak systemy z techno-

logią inteligentnego zarządzania czujnikiem (ISM®) METTLER TOLE-DO łączą w sobie zalety analizy on-line z korzyściami, które niesie ze sobą technologia cyfrowa.

Po pierwsze, czujniki ISM posiadają wbudowany mikroprocesor. Mikroprocesor przekształca sygnał analogowy pochodzący z ele-mentu detekcyjnego czujnika w rzeczywisty wynik pomiaru para-metru i przesyła go w postaci sygnału cyfrowego do przetwornika i systemu sterującego procesem. Sygnał cyfrowy jest odporny na zakłócenia, których źródłem są pola elektromagnetyczne i wilgoć. Sygnał ten zachowuje stabilność nawet w przypadku przesyłania go kablem na duże odległości.

Mikroprocesor gromadzi również dane dotyczące kalibracji. Oznacza to, że czujniki ISM można kalibrować z dala od procesu w dowolnej, wygodnej lokalizacji, korzystając z oprogramowania iSense™ (patrz niżej), i przechowywać je w magazynie do momentu, aż będą potrzebne. Po podłączeniu czujnika do przetwornika ISM, dane dotyczące kalibracji przechowywane w czujniku są natych-miast przesyłane automatycznie do przetwornika. Przetwornik sa-moczynnie przeprowadza własną konfi gurację bez jakiegokolwiek udziału technika. Funkcje „Plug & Measure” (Podłącz i Mierz) w po-łączeniu z wstępna kalibracją czujnika sprawiają, że technik spędza znacznie mniej czasu w punkcie pomiarowym. Znika również całko-wicie ryzyko popełnienia błędu przez człowieka.

Wygodna kalibracja i dokumentacjaOprogramowanie iSense przeznaczone dla czujników ISM może

być instalowane na standardowych komputerach osobistych lub laptopach. Po podłączeniu czujnika ISM do komputera przy pomocy kabla USB oprogramowanie iSense może być wykorzystane do jego dokładnej i bezpiecznej kalibracji. Oprócz tego, oprogramowanie iSense dokumentuje historię kalibracji i konserwacji poszczególnych czujników, gromadząc automatycznie odpowiednie zapisy w bazie danych. Z czujnika odczytywane są również dodatkowe informacje takie maksymalna temperatura, na działanie której był wystawiony czujnik, czas eksploatacji czujnika, liczba cykli SIP/CIP dla czujnika, itp. Dane te gromadzone są w oprogramowaniu iSense. Wszystkie dane można dokumentować elektronicznie lub drukować w formie dokumentu PDF. Historię czujnika można przetwarzać stosownie do wymagań odpowiednich przepisów prawnych. Uproszczeniu ulegają również instrukcje SOP związane z czujnikami.


25

Diagnostyka predykcyjna Istotnym problemem w procesach fermentacji jest brak pewno-

ści, czy czujnik będzie działał niezawodnie przez cały, kolejny cykl procesu. Awaria czujnika w trakcie trwającego procesu fermentacji może wymagać ręcznego pobierania próbek i badania ich w labora-torium, co zajmuje wiele czasu i jest pracochłonne. Technologia ISM pozwala zapobiegać tym wszystkim problemom dzięki diagnostyce predykcyjnej. Czujniki ISM monitorują w trybie ciągłym swój własny status operacyjny i przy pomocy dedykowanych algorytmów prze-widują moment, w którym konieczna będzie ich kalibracja lub inne czynności konserwacyjne, a nawet wymiana. Przed uruchomieniem procesu czujnik można sprawdzić przy pomocy oprogramowania iSense i przeprowadzić wymagane czynności konserwacyjne. Roz-wiązanie to daje pewność, że czujnik będzie działał niezawodnie przez cały cykl procesu.

W poniższej tabeli dokonano porównania analogowych czujni-ków pH z ich cyfrowymi odpowiednikami. Obydwa rodzaje czujni-ków zawierają szklaną membranę czułą na pH, ciekłe złącze oraz elektrolit referencyjny. Różnice w sprawności i niezawodności wyni-kają z zastosowania technologii ISM w czujniku cyfrowym.

Technologia pomiaru optycznego Technologia cyfrowa nie jest jedynym osiągnięciem w analityce

procesowej odnotowanym w ostatnich czasach. W przypadku ozna-czania tlenu rozpuszczonego technologia optyczna oferuje wiele ko-rzyści w porównaniu z tradycyjnymi czujnikami polarografi cznymi.

Po pierwsze, że względu na naturę tej techniki, czujniki optyczne wykazują wysoką stabilność nawet w długotrwałych procesach fer-mentacji, zapewniając bardziej precyzyjne wyniki pomiarów. Po dru-gie, czujniki te mają niewielkie wymagania w zakresie konserwacji. Czujniki polarografi czne wymagają okresowej wymiany membrany, wewnętrznego korpusu i ciekłego elektrolitu. W przypadku optycz-nych czujników tlenu rozpuszczonego METTLER TOLEDO okresowej wymiany wymaga jedynie element detekcyjny OptoCap.

Technologia ISM oszczędza czas Przejście z technologii analogowej na technologię cyfrową może

stwarzać fi rmom farmaceutycznym pewne problemy, ponieważ cały proces musi zostać zwalidowany. Wymagane jest zatwierdzenie no-wych instrukcji SOP.

Wnioski Cyfrowe systemy analizy procesowej są coraz powszechniej

wdrażane przez fi rmy farmaceutyczne na całym świecie, ponieważ są one bardziej niezawodne od systemów analogowych. Techno-logia inteligentnego zarządzania czujnikiem ułatwia zarządzanie czujnikiem, poprawia niezawodność czujnika, pozwala znacznie ła-twiej osiągnąć zgodność z wymaganiami przepisów prawnych i, co wykazano, pozwala znacząco zmniejszyć koszty – bez narażania na szwank jakości produktów. Aby dowiedzieć się więcej o oszczęd-nościach fi nansowych wynikających z wdrożenia technologii ISM, odwiedź stronę: www.mt.com/ISM-pharma-calc

Analogowy system pH Cyfrowy system pH

Czujnik

Potencjometryczny Szklana membrana czuła na pH

Elektrolit referencyjny z ciekłym złączem Wbudowany czujnik temperatury

Potencjometryczny Szklana membrana czuła na pH

Elektrolit referencyjny z ciekłym złączem Wbudowany czujnik temperatury

Przetwornik analogowo-cyfrowy w głowicy czujnika Pamięć na dane dotyczące kalibracji Automatyczne zliczanie cykli SIP/CIP

Sygnał wyjściowy z czujnika mV

Wysoka impedancja Zmienny opór w zależności od temperatury

Protokół cyfrowy, jednoprzewodowy

Kabel Wieloprzewodowy Ograniczona długość

Jeden przewód Maksymalnie do 80 metrów

Przetwornik

Wejście mV o wysokiej impedancji Dane dotyczące kalibracji gro-

madzone w przetworniku Wyjście analogowe

Protokół HART Prosta diagnostyka czujnika

Wejście cyfrowe Automatyczne rozpoznawanie czujnika

Wyjście analogowe Protokół HART

Zaawansowana diagnostyka w czasie rzeczywistym

Kalibracja

Czujnik musi być podłączo-ny do przetwornika

Roztwory buforowe pH dla na-chylenia i punktu zera

Czujnik podłączony do oprogramowania ka-librującego lub do przetwornika

Roztwory buforowe pH dla nachylenia i punktu zera

Sterylizacja Zazwyczaj po kalibracji, mo-cowany w reaktorze Zazwyczaj po kalibracji, mocowany w reaktorze


26 |

jako nośniki substancji aktywnych

W ostatnim czasie, w odpowiedzi na potrzeby klientów oraz pacjentów

prowadzone są intensywne badania nad rozwojem i unowocześnieniem produktów kosmetycznych i leków. Przedsiębiorstwa kosmetyczne oraz fi rmy farmaceutyczne coraz częściej i chętniej sięgają po rozwią-zania oparte na innowacyjnych technolo-giach, aby stworzyć nowoczesne preparaty działające jeszcze silniej i efektywniej. No-śniki substancji aktywnych stanowiące dla nich „opakowanie” cieszą się obecnie bar-dzo dużą popularnością głównie dlatego, że substancja lecznicza zostaje odizolowana od środowiska zewnętrznego oraz jest chro-niona przed inaktywacją. Jednymi z bardziej obiecujących i intensywnie badanych syste-mów transportowych wydają się być liposo-my. Pierwszy artykuł dotyczący liposomów opublikowany został w 1963 r przez Aleca Banghama [1]. Natomiast na początku lat 80 doniesiono o skuteczności nośników li-posomalnych w transporcie leków [2].

Klasyfikacja liposomówLiposomy są kulistymi, mikroskopijnymi

cząstkami, składającymi się z uwodnionego rdzenia otoczonego jedną lub kilkoma kon-centrycznymi warstwami lipidowymi. Błony liposomów składają się z naturalnych i/lub syntetycznych fosfolipidów, przede wszyst-kim fosfatydylocholiny (lecytyny), która jest materiałem biokompatybilnym, biode-

gradowalnym oraz nieimmunogennym [3]. Lecytyny izolowane są głównie z soi oraz żółtek kurzych jaj. Lipidy uzyskane z jajek charakteryzują się większą zawartością nasyconych kwasów tłuszczowych (kwasu palmitynowego oraz stearynowego), nato-miast te pozyskane z nasion soi w 80% są mieszaniną kwasu oleinowego oraz linolo-wego [4]. Ze względu na unikalny, amfi fi lo-wy charakter, liposomy są wykorzystywane z powodzeniem jako nośniki substancji aktywnych zarówno o charakterze lipo- jak i hydrofi lowym. Związki rozpuszczalne w wodzie przenikają do uwodnionego rdze-nia liposomu, podczas gdy substancje lipofi -lowe łączą się z dwuwarstwą. Znane są róże podziały liposomów. Jeden z nich oparty jest na mechanizmie dostarczania substan-cji aktywnych. Klasyfi kuje on liposomy na 5 typów [5]:• liposomy konwencjonalne zbudowane

z naturalnych lipidów np. fosfolipidów; • liposomy pH-zależne• liposomy kationowe• immunoliposomy• długo krążących liposomy

Innym sposobem klasyfi kacji liposomów jest ich podział ze względu na rozmiar oraz warstwowość, co ma znaczenie w procesie wprowadzania solutu do wnętrza liposomu [6]:• Liposomy jednowarstwowe (UV – unila-

mellar vesicles),

– małe liposomy jednowarstwowe (SUV – small unilamellar vesicles) – rozmiary od 0,02 do 0,05 µm,

– duże liposomy jednowarstwowe (LUV – large unilamellar vesicles) po-siadające wielkość od 0,1 do 1µm,

– olbrzymie jednowarstwowe liposo-my (GUV – giant unilamellar vesicles) - rozmiary > 1µm,

– wielopęcherzykowe liposomy (MVV- multivesicular vesicles) o wielkości > 1µm

• Liposomy wielowarstwowe: – wielowarstwowe pęcherzyki lipido-

we (MLV – multilamellar vesicles) – posiadają rozmiary od 0,4 do 10µm,

– pęcherzyki oligolamelarne (OLV –

oligolamellar vesicles) – ich wielkość mieści się w granicach 0,1-1µm.

Sposoby produkcji liposomów Preparatyka liposomów odbywa się za

pomocą różnych sposobów. Wybór właści-wej metody zależy od wielu czynników. Jed-nym z nich może być zakładany cel ich prze-znaczenia i skali wykorzystania (laborato-ryjna, półprzemysłowa oraz przemysłowa). Ponadto istotne znaczenie mają parametry fi zykochemiczne materiału przeznaczonego do „uwięzienia” w liposomie, ich rozmiar i trwałość, charakter środowiska, w którym pęcherzyki lipidowe są rozproszone, stęże-

Liposomy, kuliste pęcherzyki, składające się z jednej lub kilku podwójnych warstw fosfolipidowych, zostały po raz pierwszy opisane w połowie lat 60-tych. Dziś są jednymi z bardziej użytecznych narzędzi w wielu dyscyplinach naukowych, w tym biofizyce, chemii, biochemii i biologii. Jednakże największe znaczenie odgrywają w przemyśle kosmetycznym i farmaceutycznym ze względu na zdolność do transportowania aktywnych biologicznie substancji. Mimo, że liposomy znane są od ponad 50 lat to wciąż opracowywane są techniki produkcji preparatów liposomowych, zwłaszcza na skalę przemysłową. Wyzwaniem staje się również poprawa skuteczności działania leku, a w przypadku produktów kosmetycznych ich trwałości oraz precyzji dostarczania substancji aktywnych, do głębszych warstw skóry, ponieważ składniki niewbudowane do liposomu nie są w stanie pokonać bariery naskórkowej.

Liposomy


28 |

Roksana Wałęsa, Małgorzata A. BrodaWydział Chemii, Uniwersytet Opolski

Zbigniew LeżańskiPrzedsiębiorstwo Produkcyjno - Handlowe KOSMED

zwiększyć skuteczność i siłę działania na-leżałoby zwiększyć jej dawkę, a co za tym idzie rośnie ryzyko wystąpienia efektów ubocznych. Wbudowanie np. leku do lipo-somu powoduje przedłużenie czasu przeby-wania w krwiobiegu a tym samym poprawę farmakokinetyki oraz biodystrybucji leku [21]. Liposomalne postacie leków cieszą się ogromną popularnością w onkologii. Na ryn-ku dostępne są już liposomalne preparaty cytostatyczne [22], dla których w badaniach klinicznych stwierdzono znacznie mniejszą kardiotoksyczność w porównaniu z lekami konwencjonalnymi. Wynika to z faktu, że śródbłonek naczyń krwionośnych w obrębie tkanki guza nowotworowego nie jest tak szczelny jak śródbłonek tkanek niezmienio-nych chorobowo i umożliwia przepuszcza-nie stosunkowo dużej cząsteczki liposomu zawierającego lek do otaczających tkanek.

Stabilność liposomów

Warunkiem koniecznym do tego, żeby liposomy mogły być wykorzystane jako transportery zamkniętych w nich substan-cji jest ich trwałość. Głównymi czynnikami wpływającymi na stabilność, a tym samym na płynność dwuwarstwy jest temperatura, skład błony lipidowej oraz rodzaj i stężenie wprowadzonej domieszki [23-26]. Wbu-dowanie innych cząsteczek lipidowych do dwuwarstwy np. cholesterolu, sfi ngomieli-ny, glikolipidów, glikozoaminoglikanów czy polimerów podnosi stabilność liposomów w warunkach zarówno in vivo jak i in vitro [27]. Natomiast modyfi kacja powierzchnio-wej błony pęcherzyka poprzez inkorporację

nie zamkniętej substancji i jej potencjalna toksyczność oraz dodatkowe procesy, które pojawiają się podczas aplikacji i transportu pęcherzyków.

Obecnie preparatyka liposomów opiera się na dwóch kategoriach metod: dyspersji mechanicznej oraz dyspersji z wykorzysta-niem rozpuszczalnika. Do pierwszego typu zalicza się m.in. hydratację cienkiego fi lmu lipidowego, sonikację falami ultradźwię-kowymi, zastosowanie prasy Frencha czy kalibrację (przeciskanie liposomów przez określonej wielkości pory [7,8]. Najbardziej popularne metody polegające na dyspersji za pomocą rozpuszczalnika to wstrzykiwa-nie roztworu etanolowego, wstrzykiwanie roztworu eterowego oraz odparowywanie techniką faz odwróconych.

Pierwszą zastosowaną w skali labo-ratoryjnej metodą preparacji liposomów była tzw. metoda Banghama – hydratacji cienkiej warstwy lipidowej [9]. Metoda ta jest szeroko rozpowszechniona i łatwa w obsłudze, jednak uwodnienie suche-go fi lmu fosfolipidów w większości daje populację liposomów wielowarstwowych (MLV) oraz niejednorodnych pod względem kształtu i wielkości. Proces dezintegracji li-posomów MLV ultradźwiękami za pomocą sonikatorów prowadzi do uzyskania ma-łych, równomiernych pęcherzyków jedno-warstwowych [10]. Z kolei duże liposomy jednowarstwowe powstają w wyniku zasto-sowania metody REV (odparowywania faz odwróconych). Do roztworu fosfolipidów w rozpuszczalniku organicznym wprowa-dza się wodny roztwór substancji, która ma być zamknięta w liposomie. Następnie fi lm lipidowy wytwarzany jest poprzez odparo-wanie rozpuszczalnika pod zmniejszonym ciśnieniem. Do pozostałości wprowadza się fazę wodną, co powoduje, że mikrokropelki pokrywają się drugą warstwą fosfolipidów i całość przekształca się w liposomy. Pęche-rzyki uzyskane tą metodą charakteryzują się najwyższym wskaźnikiem objętości fazy wodnej, co pozwala na zamykanie stosun-kowo znacznej ilości wodnego roztworu substancji aktywnej. Ich wadą jest nato-miast pozostałość rozpuszczalników oraz możliwość denaturacji niektórych białek i zerwanie nici DNA w materiale, który ma być transportowany [11].

Kolejnymi z metod opartych na dysper-sji rozpuszczalnika jest tzw. wstrzykiwanie roztworu etanolowego [12, 13] oraz etero-wego [14]. Pierwsza z nich polega na roz-

puszczeniu lipidów w etanolu, a następnie na szybkim wstrzykiwaniu za pomocą strzy-kawki wodnego roztworu substancji, która ma być później zamknięta w liposomie. Wadą tej techniki jest formowanie się nie-jednorodnej, bardzo rozcieńczonej populacji liposomów MLV. Ponadto ze względu na to, że etanol tworzy mieszaninę azeotropową z wodą trudno jest go usunąć, a co za tym idzie w ich hydrofi lowym wnętrzu mogą być zamykane jedynie biologicznie aktywnie związki trwałe w tym alkoholu. W metodzie wstrzykiwania eteru roztwór lipidów wpro-wadza się do wodnego roztworu ogrzanego do temperatury 55-65º lub pod zmniejszo-nym ciśnieniem, co prowadzi do utworzenia pęcherzyków. Tak jak poprzednio, głównym mankamentem tej metody jest niejedno-rodność powstałych pęcherzyków oraz to, że enkapsulowane substancje aktywne mu-szą być odporne na temperaturę.

Produkcja liposomów na skalę przemy-słową odbywa się za pomocą kilku technik, z których najbardziej popularną jest metoda ogrzewania [15] - stosunkowo nowa, prze-znaczona do szybkiej produkcji liposomów. Obejmuje ona hydratację komponentów liposomowych, a następnie ich ogrzanie w obecności glicerolu do 120ºC. Obecność glicerolu powoduje zwiększenie stabilności liposomu, ponadto nie musi on być usuwa-ny z końcowego produktu. Co więcej wyniki przeprowadzonych badań wskazują, że wy-soka temperatura nie powoduje degradacji fosfolipidów oraz nie wymagana jest póź-niejsza sterylizacja, co znacznie redukuje czas i koszt produkcji liposomów.

Właściwości preparatów liposomowych

Obecnie liposomy są głównym przed-miotem zainteresowania w dziedzinie far-macji, medycyny oraz kosmetologii. Ich niezwykła popularność jest związana z możliwością transportowania substancji aktywnych takich jak hormony [16], anty-biotyki [17], leki przeciwnowotworowe [18], przeciwwirusowe [19] i grzybobójcze [20]. Istotną zaletą wykorzystania liposomów jako nośnika substancji aktywnych biolo-gicznie jest selektywne dostarczenie leku do miejsca działania, redukcja toksyczno-ści oraz zmniejszenie efektów ubocznych. Każda substancja chemiczna wprowadzo-na do organizmu w postaci wolnej bardzo szybko ulega metabolizmowi, a następnie jest z niego usuwana. Dlatego też, aby


29

peptydów pozwala na precyzyjne kiero-wanie liposomu do docelowej tkanki [28]. Z kolei destabilizację struktury sfery lipido-wej powodują silnie dysocjujące sole, alkoho-le oraz związki powierzchniowo czynne [29].

Liposomy jako nośniki substan-cji aktywnych w kosmetykach

Technologią liposomową coraz częściej zainteresowani są producenci kosmetyków. Wykorzystanie liposomów w kosmetykach związane jest z utrzymaniem odpowiednie-go uwodnienia skóry oraz wprowadzeniem substancji, które samoistnie nie mogą po-konać bariery naskórka. Obecne preparaty liposomowe wpływają na skórę zarówno pod względem pielęgnacyjnym, upiększa-jącym jak i leczniczym. Pierwsze produkty oparte na formule liposomowej pojawiły się na rynku w 1987 r. Pierwszy liposomo-wy krem przeciwzmarszczkowy powstał w laboratorium Christiana Diora [30]. Mimo, że od zastosowania nośników liposomo-wych w transporcie substancji aktywnych minęło ponad 25 to technologia liposomo-wa jest jedną z intensywniej rozwijanych technik pod kątem poprawy skuteczności i bezpieczeństwa preparatów dermatolo-gicznych i kosmetycznych. Głównym atu-tem liposomów jest to, że mogą przenikać przez warstwę rogową naskórka, a tym samym wprowadzać wodę, substancje lipi-dowe oraz inne składniki aktywne do jego przestrzeni międzykomórkowej. Ponadto, istotna jest również możliwość kontroli uwalniania substancji czynnej z liposomów, co wydłuża jej działanie, zwiększa trwałości preparatu poprzez oddzielenie wzajemnie reagujących substancji oraz zabezpiecza wrażliwe związki przed szkodliwym działa-niem czynników zewnętrznych np. wilgoci czy tlenu zapobiegając ich inaktywacji [31]. Wyróżnia się 4 mechanizmy działania lipo-somów na komórki skóry. Pierwszy z nich to adsorpcja liposomów na powierzchni komórki, a następnie powolne uwalnianie substancji aktywnej. Kolejnym spotykanym zjawiskiem jest endocytoza, która polega na wniknięciu pęcherzyka lipidowego do wnętrza komórki, strawieniu i uwolnieniu substancji aktywnej. Wniknięcie substancji rozpuszczalnych w tłuszczach do wnętrza skóry możliwe jest dzięki transferowi lipi-dowemu. Ostatnią interakcją liposomu z ko-mórką jest fuzja, która dotyczy połączenia składników membrany pęcherzyka z błoną komórek skóry [32].

Witaminy są bardzo cennym składnikiem preparatów kosmetycznych przeznaczonych do pielęgnacji skory. Jednak, aby ich działa-

nie było efektywne, to do najgłębszych jej warstw muszą przeniknąć formy aktywne. Okazuje się, że liposomy są doskonałymi składnikami kosmetyków, pozwalający-mi na dostatecznie głębokie dostarczenie substancji aktywnej, by żywe komórki były w stanie ją przetworzyć i wykorzystać do re-generacji. Najczęściej w produktach kosme-tycznych stosuje się witaminę A, E oraz C. Retinol (wit. A) wykazuje działanie regene-racyjne oraz odżywcze. Ponadto poprawia elastyczność skóry i zmniejsza przebarwie-nia. Do celów dermatologicznych zwykle stosuje się octan i plamitynian retinolu z powodu ich większej trwałości. Natura chemiczna retinoidów (wielokrotne niena-sycone lipidy) sprawia, że są one bardzo podatne na utlenianie oraz promieniowanie UV-VIS, co skutkuje wytwarzaniem reak-tywnych form tlenu oraz wolnych rodników [33,34]. Ze względu na ich niestabilność zaczęto szukać nowych rozwiązań mają-cych na celu poprawę trwałości witaminy A w kosmetykach. Okazuje się, że doskonale nadają się do tego liposomy [35]. Dzięki nim możliwe jest wprowadzanie retinolu w jego najbardziej aktywnej, nieprzetwo-rzonej postaci na odpowiednią głębokość skóry. Na uwagę zasługuję również fakt, że w ostatnim czasie witamina A zamykana jest w pęcherzykach lipidowych stabilizowanych kolagenem, dzięki czemu może dotrzeć do głębokich warstw skóry, a tym samym stwa-rza możliwość utrzymania stałego stężenia tego związku w warstwie rogowej.

W liposomach oprócz witamin zamykane są również inne aktywne związki. Niesłabną-cą popularnością cieszy się kwas hialurono-wy. Ten polisacharyd występuje naturalnie w ludzkiej skórze. Ma zdolność do wiązania

wody, co zapewnia sprężystość skóry, opóź-nia procesy starzenia. Wraz z wiekiem ilość kwasu hialuronowego maleje, zmniejsza się zatem nawilżenie skóry oraz zaczyna-ją pojawiać się zmarszczki [36]. Kosmetyki z zamkniętą w nośniku substancją aktyw-ną działają w głębi skóry, dostarczając jej takiego nawilżenia, jakiego potrzebuje [37]. Znane są również żele na bazie kwasu hia-luronowego, stosowane do wypełnień ubyt-ków w tkankach, wypełnienia zmarszczek i powiększania ust oraz piersi. Niezwykle dobroczynne na skórę są kosmetyki zawiera-jące enkapsułkowany tlen. Uwięzienie tego związku w liposomie przyspiesza jego wni-kanie do wnętrza skóry, co przynosi poprawę mikrokrążenia i przemianę materii [38].

W ostatnich latach obserwuje się szcze-gólne zainteresowanie surowcami natu-ralnymi: (ekstraktami roślinnymi, olejkami eterycznymi, aminokwasami, peptydami) jako składniki receptur kosmetycznych. Jest to związane z faktem, że są lepiej tolerowa-ne przez skórę, a przez to mniej alergenne. Ponadto np. aminokwasy czy białka należą do podstawowych składników budulcowych organizmów żywych, dlatego są biozgod-ne, biodegradowalne i kompatybilne ze składnikami błon biologicznych. Stosowane w kosmetykach niskocząsteczkowe peptydy, w zależności od pełnionych funkcji, można podzielić na 3 zasadnicze grupy: peptydy sy-gnałowe, inhibitory neurotransmiterów oraz peptydy transportujące. Pojawiło się także pojęcie „peptydy inteligentne” („peptydy IQ”), którym określa się peptydy z dołączo-nym łańcuchem kwasu tłuszczowego (np. palmitynowego), dzięki czemu specyfi k le-piej przenika przez skórę i łatwiej dociera do miejsca przeznaczenia [39]. Peptydy mogą pełnić rolę neuromediatorów stymulujących lub hamujących procesy życiowe, są silnymi antyoksydantami, zwiększają syntezę kola-genu oraz elastyny, co w efekcie przekłada się na szybsze gojenie ran, spłycenie zmarsz-czek oraz poprawę wyglądu u odporności skóry [40]. Mimo, że wiele peptydów zostało zidentyfi kowanych, jako związki biologicz-nie aktywne to niestety ich zastosowanie wciąż pozostaje utrudnione. Podstawowym problemem staje się ich łatwa podatność na degradację proteolityczną oraz niska zdolność do pokonywania bariery skórnej z racji ich rozmiarów [41]. Nowe właściwości peptydy mogą uzyskiwać na drodze różnych modyfi kacji. Szczególnie tzw. N-metylowa-nie stało się użyteczną techniką dostosowy-wania właściwości fi zykochemicznych pep-tydów do określonych warunków „in vivo”, ponieważ wprowadzenie jednej bądź kilku


30 |

grup metylowych do łańcucha peptydowe-go, może spowodować diametralną zmianę właściwości farmakokinetycznych, w tym biodostępności, podatności na degradację proteolityczną oraz przepuszczalności przez błony biologiczne [42].

Problem niskiej stabilności enzymatycz-nej peptydów może być również rozwiązany dzięki zastosowaniu odpowiednich nośni-ków – zwłaszcza liposomów. Stosowanie miejscowe liposomalnych form peptydów daje znakomite rezultaty w nawilżeniu i odżywieniu dojrzałej skóry, wzroście jej elastyczności i jędrności, stymulacji odnowy komórkowej, poprawie struktury i szczelno-ści bariery lipidowej oraz spłyceniu zmarsz-czek [43,44].

PodsumowaniePierwsze informacje o liposomach poja-

wiły się na początku lat 60. Od tego czasu były bardzo intensywnie badane, co do-prowadziło do powstania odrębnej gałęzi zwanej technologią liposomową. Swoją popularność liposomy zawdzięczają uni-kalnym właściwościom m.in. zdolnością do transportowania substancji aktywnych. Liposomy ugruntowały sobie w szczegól-ności silną pozycję w medycynie i kosme-tyce. Liposomy mogą być nośnikami le-ków o działaniu zarówno miejscowym, jak i ogólnoustrojowym np. cytostatycznym, przeciwbólowym, przeciwhistaminowym, przeciwwirusowym oraz immunosupresyj-nym Zastosowanie liposomów jako nośni-ków substancji aktywnych daje możliwość podania mniejszej dawki leku, przyczyniając się równocześnie do obniżenia jego tok-syczności. Liposomy były pierwszymi stoso-wanymi w kosmetyce nośnikami substancji biologicznie aktywnych. Obecnie wchodzą w skład wielu preparatów kosmetycznych jako, struktury zdolne do pokonania bariery naskórka i zwiększające wchłanialność do głębszych warstw skóry substancji nawilża-jących, odżywczych, witamin itp. Ponadto w przemyśle kosmetycznym liposomy są sto-sowane jako nośniki substancji hydrofi lo-wych w tłustych kremach. Wydawać by się mogło, że o liposomach wiadomo już prawo wszystko. Mimo to przed naukowcami sta-wiane są wciąż wyzwania mające choćby na celu nadanie pęcherzykom lipidowym żądanych parametrów niezbędnych do kon-kretnego zastosowania, tak aby w danych warunkach były trwałe i efektywne. Niezwy-kłe i wszechstronne możliwości liposomów sprawiają, że z powodzeniem ugruntowały swoją pozycję jako nowoczesne składniki aktywnych kosmetyków XXI wieku.

Referencje[1]BanghamAD,HorneRW,Negativestainingof

phospholipidsandtheirstructuralmodificationbysurface-activeagentsasobservedintheelectronmicroscope,1964,8(5):660–668.

[2]MezeiM,GulasekharamV,Liposomes–selec-tivedrugdeliverysystemforthetopicalrouteofadministration,LifeSci.1980,26:1473-1477.

[3]AkbarzadehA,Rezaei-SadabadyR.DavaranS,JooSW,ZarghamiN,HanifehpourY,SamieiM,KouhiM,Nejati-KoshkiK,Liposome:classifica-tion,preparation,andapplicationsNanoscaleResLett,2013,8:102-

[4]New,R.R.C.inNew,R.R.C.(Ed.),Liposomesapraticalapproach,OxfordUniversityPress,Oxford,UK,1990,1-67.

[5]LaouiniA,Jaafar-MaalejC,Limayem-BlouzaI,SfarS,CharcossetC,FessiH,Prepara-tion,CharacterizationandApplicationsofLiposomes:StateoftheArt,JournalofColloidScieraction,andinvivopharmacologyofghrelininliposomalsuspensions,InternationalJournalofPharmaceutics,2010,390:13–18.

[6]SharmaA,SharmaUS,Liposomesindrugdelivery:Progressandlimitations,IntJPharm,1997,154(2):123-140.

[7]DuaJS,RanaAC,BhandariAK,Liposome:Methodsofpreparationandapplications,IntJPharmSciRevRes,2012,3:14-20.

[8]KozubekA,Wstępdotechnologiiliposomowej,2004.

[9]BanghamA,GierJDe,GrevilleG,Osmoticprop-ertiesandwaterpermeabilityofphospholipidliquidcrystals,ChemPhysLipids,1967,1:225-246.

[10]RiazM,Liposomepreparationmethod,PakJPharmSci,1996,9(1):65–77.

[11]SzokaFJ,PapahadjopoulosD,Procedureforpreparationofliposomeswithlargeinternalaqueousspaceandhighcapturebyreverse-phaseevaporation,ProcNatlAcadSciUSA,1978,75:4194-4198.

[12]BatzriS,KornED,Singlebilayerliposomespreparedwithoutsonication,BiochimBiophysActa,1973,298:1015-1019.

[13]StanoP,BufaliS,PisanoC,BucciF,BarbarinoM,SantanielloM,CarminatiP,LuisiPL,Novelcamptothecinanalogue(Gimatecan)-contain-ingliposomespreparedbytheethanolinjectionmethod,JLiposomeRes,2004,14:87-109.

[14]DeamerDW,Preparationandpropertiesofetherinjectionliposomes,AnnNYAcadSci,1978,308:250-258.

[15]MozafariR,Liposomes:Anoverviewofmanu-facturingtechniques,CellMolBiolLett,2005,10:711-719

[16]MoellerEH,HolstbB,NielsenLH,PedersenPS,ØstergaardJ,Stability,liposomeint

[17]SchiffelersR,StormG,Bakker-WoudenbergI,Liposome-encapsulatedaminoglycosidesinpre-clinicalandclinicalstudiesJournalofAnti-microbialChemotherapy,2001,48(3):333-344.

[18]GabizonAA,Liposomecirculationtimeandtumortargeting:Implicationsforcancerche-motherapy,AdvancedDrugDeliveryReviews,1995,16(2-3):285-294.

[19]DésormeauxA,BergeronMG,TargetingHIVwithliposome-encapsulatedantivirals,Zentral-blattfurBakteriologie:internationaljournalofmedicalmicrobiology,1995,282(3):225-231.

[20]ReboirasMD,MillerMJ,JonesMN,LiposomeadsorptiontoCandidaalbicans,ColloidsandSurfacesB:Biointerfaces,1997,9(1-2):101-107.

[21]LasicDD,Novelapplicationsofliposomes,TrendsBiotechnol,1998,16(7):307-321

[22]AllenTM,CullisPR,Liposomaldrugdeliverysystems:Fromconcepttoclinicalapplications,AdvDrugDeliveryRev,2013,65:36–48.

[23]PodolakM,WagaS,PrzestalskiS,Theeffectofamphiphilicbiocidescontainedinamediumonliposomemembranesfluidity,PolishJEnvironStud,1994,3(2):23-27.

[24]PodolakM,ManD,WagaS,PrzestalskiS.BimodaleffectofAmphiphilicbiocideconcen-trationsonfluidityoflipidmembranes.Z.Naturforsch,1996,51c:853-858.

[25]R.HarrisonR,LuntGG,Błonybiologiczne:strukturaifunkcje,PWN,Warszawa,1980.

[26]ManD,PodolakM,(2007),Tincompoundsinteractionwithmembranesofegglecithinlipo-somes,Z.Naturforsch,(2007),62c:427–432.

[27]StebelskaK,WyrozumskaP,GrzybekM,SikorskiAF,Characterizationandmedicalap-plicationsofliposomeconstructions,AdvClinExpMed,2011,(2):229-242.

[28]WuHC,ChangDK.Peptide-MediatedLipo-somalDrugDeliverySystemTargetingTumorBloodVesselsinAnticancerTherapy,JOncol,2010,1-8.

[29]MartiniMC.:Kosmetologiaifarmakologiaskóry.Warszawa:WydawnictwoLekarskiePZWL,2007,432-442.

[30]MagdassiS,Deliverysystemsincosmetics,ColloidsSurfacesA,1997,123-124:671-679.

[31]PierreMBR,CostaISM,Liposomalsystemsasdrugdeliveryvehiclesfordermalandtransder-malapplications,2011,ArchDermatolRes,303:607–621.

[32]Dylewska-GrzelakowskaJ,Kosmetykasto-sowna,WSIP,2009,128.

[33]PapageorgiouS,VarvaresouA,HatziantoniouS,TsirivasE,DemetzosC,PapaioannouG,Photostabilityofretinoids:Theinfluenceofthecontainer,RevClinPharmacolPharmacoki-net,Internat.Edit.InternationalEdition,2007,21(1):49-53.

[34]RamosSilvaM,HexelDM,RutowitschMS,ZechmeisterM,HydroxyAcidsandRetinoidsinCosmetics,ClinDermatol,2001,19:460-466.

[35]ImbertD,KastingDB,WickettRR,Influenceofliposomalencapsulationonthepenetrationofretinoicacidthroughhumanskininvitro,JSocCosmetChem,1994,45:119-134.

[36]WiestL,KerscherM,Nativehyaluronicacidindermatology—resultsofanexpertmeeting,JDtschDermatolGes,2008,6:176–180.

[37]ChenM,GuptaV,AnselmoaAC,MuraskiJA,MitragotriS,TopicaldeliveryofhyaluronicacidintoskinusingSPACE-peptidecarriers,JControlRelease,2014,173:67-74.

[38]RajaramA,Liposomaloxygen-carriers,effectonultrasonicshearandpotentialapplications,Int.J.BiomedicalEngineeringandTechnology,2012,9(4):369–377.

[39]BlackDJ,HallingBD,MandichDV,PedersenSE,AltschuldRA,HamiltonSL,Calmodulininterac-tionswithIQpeptidesfromvoltage-dependentcalciumchannels,AmJPhysiolCellPhysiol,2005,288:C669–C676.

[40]GorouhiF,MaibachHI,Roleoftopicalpeptidesinpreventingortreating,InternatJCosmeticSci,2009,31:327–345.

[41]AdessiS,SotoC,ConvertingaPeptideintoaDrug:StrategiestoImproveStabilityandBioavailability,CurrentMedicinalChemistry,2002,9(9):963-978.

[42]ChatterjeeJ.,LauferB.,KesslerH.,SynthesisofN-methylatedcyclicpeptides,NatureProto-cols,2012,7(3):432-444.

[43]BarbaC,MendezS,Roddick-LanzilottaA,KellyR.,ParraJL,CoderchL,Cosmeticeffective-nessoftopicallyappliedhydrolysedkeratinpeptidesandlipidsderivedfromwool.SkinResTechnol,2008,14,243–248.

[44]EhrlichM,RaoJ,PabbyA,GoldmanMP,Improve-mentintheappearanceofwrinkleswithtopicaltransforminggrowthfactorbetaandl-ascorbicacid,DermatolSurg,2006,32,618–625.


32 |


Marcin Weksler EyeC Polska

33

Najważniejszym etapem w całym procesie druku jest wymiana informacji pomiędzy fi rmą farmaceutyczną a drukarnią. Celem

jest stworzenie pliku klienta i jego akceptacja. Proste? Absolutnie nie. Proces wymiany informacji to jedna z najbardziej niebezpiecz-nych faz produkcji opakowania. Dlaczego?

Krok po krokuPierwszy krok to przesłanie gotowego projektu kartonika lub

ulotki w formacie PDF do drukarni. Plik ten zazwyczaj jest wynikiem kreacji działu marketingu, technologicznego lub opakowań. Zawiera on wszystkie elementy: grafi kę, teksty, kolory, wykrojnik (nie tech-niczny), zamarkowane pola dla kodów kreskowych lub Data Matrix (choć nie jest to stała reguła) i zapis sześciopunktu Braille’a na jed-nej z klapek. Dział PrePress lub DTP drukarni przetwarza ten projekt dostosowując go do wymogów określonej technologii, np. off setu arkuszowego czy też fl ekso. Następnie dodawane są zalewki, mar-kowane metalizy lub tłoczenia, dodawane kody kreskowe, kody Data Matrix i zapis sześciopunktu Braille’a (jeżeli nie został dodany przez klienta). Do tego dochodzą elementy technologiczne, takie jak: laser kod ścieżki klejowej, oznakowanie SKU z systemu, tabela z pełnym opisem pracy, typem materiału, gramaturą, rozłożeniem kolorów, tłumaczeniem zapisu Braille’a i autorem projektu.

Przetworzony projekt wraca do klienta do akceptacji. Za-łóżmy, że jest to tylko jeden cykl. Wówczas klient albo dokonuje porównania obydwu projektów manualnie, czytając na ekra-nie, albo są one drukowane i wówczas czytane dla porównania. W przypadku kartoników taki proces trwa ok. 20-30 minut, ale przy ulotkach jest to już od 40 minut do 1,5 godziny dla każdej!

Może się zdarzyć i zdarza się, że przetworzony przez drukarnię projekt do akceptacji zawiera inne dane niż te, które zamawiał klient. Bo dokonując klasycznej „naocznej” kontroli zgodności projektu do akceptacji nie był on (klient) w stanie wykryć różnic i zaakceptował projekt w przekonaniu, że jest poprawny. Nietrudno jest więc wy-obrazić sobie sytuację, w której 300 000 perfekcyjnie wyprodukowa-nych kartoników, ulotek lub etykiet jest do wyrzucenia, bo popełnio-no błąd już na samym początku procesu. I nawet jeżeli drukarnia ma akceptację klienta, który wziął odpowiedzialność za kontrolę zgod-ności ze wzorem, to jest to sytuacja, która stanowi poważny problem dla obydwu stron. Problem, którego można łatwo uniknąć.

Rozwiązanie? Oczywiście!Rozwiązaniem jest symetryczne zastosowanie nowoczesnych sys-

temów inspekcji wizyjnej. Symetryczne oznacza, że w cyklu wymiany danych kontrola zgodności powinna odbywać się zarówno w drukar-ni, jak i w fi rmie farmaceutycznej. Systemy inspekcji wizyjnej skutecz-nie i szybko pomagają wykryć różnice pomiędzy projektem przesła-nym przez klienta do drukarni, a projektem wysłanym do akceptacji klienta, chroniąc w ten sposób obydwie strony. Nowoczesne systemy wizyjne porównują pliki PDF z drukarni z projektami klienta – poprzez nałożenie ich na siebie rozpoznają wszystkie różnice grafi czne, doko-nują analizy porównawczej kodów kreskowych, kodów Data Matrix i zapisu Braille’a. Można porównywać wszystkie projekty opakowań, kartoników, ulotek, etykiet, folii alu. Najważniejsze jest to, że do dys-pozycji jest narzędzie, które skutecznie, ultra szybko, dokładnie i – co najważniejsze – bez pomyłek pomoże bezpiecznie zaakceptować pro-jekt do druku. Dla przykładu: czas potrzebny do zbadania zgodności

Stwierdzenie, że proces druku opakowań jest skomplikowany i wieloetapowy to oczywisty truizm, niemniej wielce prawdziwy i nie dający się w żaden sposób zbagatelizować. Począwszy bowiem od wymiany danych pomiędzy firmą farmaceutyczną a drukarnią przy tworzeniu pliku do druku, poprzez przygotowanie form, a następnie sam druk, proces finishingu i w końcu dostawę opakowań – każdy z tych etapów wymaga wiedzy, dokładności oraz baczności, i na każdym może dojść do pomyłki. A spośród nich jeden zasługuje na szczególną uwagę. Od niego bowiem zależy pomyślne powodzenie całej skomplikowanej „operacji” jaką jest druk.

Jak rozmawiać z drukarnią o bezpiecznym druku?

Bezbłędnie!


34 |

ulotki w formacie 70 x 21 cm przy wykorzystaniu systemu wizyjnego wynosi około 2 do 4 minut. I to w dowolnym alfabecie!

Tajniki szefa kuchniAby zaufać technologii kontroli wizyjnej opakowań trzeba ją po-

znać od kuchni. System inspekcji wizyjnej to specjalistyczne opro-gramowanie, które działa na zasadzie porównania plików zawiera-jących artwork. Przetworzony obraz z pliku klienta w formacie PDF jest nakładany pixel do pixela na wyrenderowany obraz projektu próbki, czyli plik drukarni, również w formacie PDF. Tryb porównania grafi cznego pozwala zobaczyć wszelkie różnice w obszarze grafi ki, np. zmieniony tekst, brakujące lub dodane znaki, przesunięty tekst, przesunięte elementy grafi ki, zmianę koloru. W praktyce to również inna wersja językowa, mix wersji, podklejone znaki, przesunięcia znaków, dublowanie, itp.

Analizie porównawczej mogą podlegać wszystkie elementy artworku w jednym cyklu, co pozwala na uzyskanie pełnego obra-zu zgodności projektu klienta z projektem do akceptacji z drukarni. Technologia jest dokładna, niezawodna i szybka, a jej funkcjonal-ność potwierdzona w procesie walidacji.

DokładnośćProgramy tego typu działają w zakresie rozdzielczości od 300 do

1200 dpi, przy czym najczęściej stosuje się 600 dpi. Przy takiej roz-dzielczości dokładność programu zaczyna się od 75 qm, co odpowia-da około 1 pixelowi. Dla porównania, obowiązująca wielkość czcion-ki w drukach wynosi 8 pkt. Didota, czyli 8,23 postscript. Najmniej-szym znakiem w tekście jest kropka, której wielkość przy rozdziel-czości 600 dpi to około 300 qm (1000 qm równa się 1 mm). Oznacza to, że istnieje ogromny zapas dokładności, a w efekcie pewność, że wszystkie różnice zostaną wychwycone. Co więcej, można tak skalować czułość systemu, aby uzyskać optymalne ustawienia, ade-kwatne do konkretnego zadania. W konsekwencji operator otrzy-muje w bardzo przystępny sposób wyniki porównania zaznaczone na ekranie – jeżeli brakuje jakiegoś elementu lub został on dodany, program wskaże takie miejsce. Operator może wówczas je ocenić, a efekt działania programu oraz swoje decyzje zapisać w raporcie w PDF. Zastosowanie systemów wizyjnych to zupełnie nowy poziom komfortu i bezpieczeństwa pracy.

Grafika vs. Kontent? Bynajmniej! Analiza różnic w grafi ce to dopiero początek. Najlepsze rozwiąza-

nia na rynku oferują również możliwość analizy tzw. kontentu. I tak jak analiza grafi czna pozwala na wychwycenie różnic, tak w dalszym ciągu nic nie wiadomo o zastosowanych czcionkach, ich wielkości

czy choćby różnicach w stylu. Dodatkowy moduł do analizy kontentu, w przeciwieństwie do analizy grafi cznej, pozwala na porównanie tablic Unicodu znaków w tekście i wykazanie – czy i jak się różnią. Dla przykładu: litera „a” w tablicach Unicodu ma numer U+0061; litera „u” ma oznaczenie U+0075, oznaczenia Unicodu zostają po-równane i system wykrywa tę różnicę.

Różnice mogą także dotyczyć typu czcionki, bo zdarzają się sytu-acje, w których jest ona tak podobna, że trudno ją odróżnić, ale system wskaże je bezbłędnie. Podobnie rzecz ma się z wielkością czcionek.

Ciekawostką, która potwierdza jak bardzo technologia inspekcji grafi cznej uzupełnia się z kontentową jest następujący przykład: znak, którego nie ma w tablicach Unicodu to kropka. Teoretycznie, przy zastosowaniu jedynie inspekcji kontentu błąd ten jest nie do wykrycia, ale wtedy w odwodzie występuje tryb grafi czny, który wy-kryje jej brak. Inspekcja w obszarze kontentu jest bardzo przydatna i stanowi doskonałe uzupełnienie analizy grafi cznej.

Kody 1D i 2DNiezwykle waż nym elementem każ dego opakowania są kody

1D i 2D, które również muszą być szczegółowo sprawdzane. Kody 1D (kody kreskowe) to zazwyczaj kody handlowe EAN-13, EAN-8, ale takż e kody PZN, Code 39, Code 25 i Pharma kody w stan-dardzie Laetusa.

Najlepsze systemy wizyjne oferują weryfi kację tych kodów, zgodnie z normami CEN/ANSI (ISO 15416) oraz ISO 797. Stosowa-nie weryfi kacji kodów na etapie ich tworzenia jest konieczne, aby mieć stuprocentową pewnoś ć , ż e są one odpowiednio zbudowane. Weryfi kacja kodów 1D systemem inspekcji trwa kilkanaś cie sekund, a rezultat jest dostę pny w wygenerowanym raporcie, zawierają cym pełny opis parametrów kodu i ocenę jakoś ciową od A do F.

Odpowiadają c na potrzeby rynku farmaceutycznego, systemy inspekcji wizyjnej coraz częściej wyposaż ane są w moduł do wery-fi kacji kodów 2D, czyli Data Matrix. Ten nowy w farmacji standard zapisu danych personalizowanych i zmiennych wymaga szczególnej kontroli i weryfi kacji. System inspekcji wizyjnej nie tylko zdekoduje kod Data Matrix lub QR, ale również zgodnie z normą ISO 15415

Systemy inspekcji wizyjnej skutecznie i szybko pomagają wykryć różnice pomiędzy projektem przesłanym

przez klienta do drukarni, a projektem wysłanym do akceptacji klienta,

chroniąc w ten sposób obydwie strony

35

reklama

poda ocenę jakoś ciową od A do F. Moż liwoś ć zdekodowania infor-macji zawartej w kodzie, którą oferuje system, jest w tym przypad-ku kluczowa. Każ de opakowanie bę dzie miało indywidualny numer seryjny (serializacja) i informację o pochodzeniu leku (producent), które bę dą musiały być zweryfi kowane. Oczywiś cie wynik weryfi ka-cji dostę pny bę dzie w wygenerowanym przez system raporcie.

Jeszcze Braille!Systemy inspekcji wizyjnej umożliwiają precyzyjne zbadanie

zarówno kodów kreskowych 1D i 2D, jak również kodu Data Ma-trix i QR oraz danych zmiennych. Weryfi kują też punkty Braille’a. To szczególnie istotne, ponieważ zapis nazwy leku i jego dawki na opakowaniu produktu leczniczego jest standardem od 12 lat.

Niezależnie od technologii nanoszenia Braille’a, najbardziej rozpo-wszechniony i stosowany w Europie jest standard Marburg Medium. Tymczasem każdy alfabet zawiera znaki specjalne, diakrytyczne, które mają inny zapis w poszczególnych alfabetach. Ponadto sto-suje się różne prezentacje znaków matematycznych. EBU (European Blind Union) stara się ujednolicić formuły zapisów, ale to bardzo czasochłonny i na dzień dzisiejszy niezakończony proces. Inaczej wygląda zapis dawki w języku słowackim, słoweńskim czy ukraiń-skim, podobnie jest ze znakiem cyfry czy miana. Takich różnic wy-mienić można znacznie więcej. Jak widać projektowanie Braille’a, który stanowi element projektu opakowania, niezależnie czy robi to klient czy drukarnia, jest obarczone ryzykiem powstania błędu. Dlatego tak ważne jest, aby stosować system inspekcji wizyjnej, który pozwoli w przeciągu kilkunastu sekund na porównanie zapisu z projektu klienta i zdekodowanie jego poprawności; lub projektu klienta do projektu drukarni – czy nie ma żadnych zmian. Bardzo pomocne i pożądane jest, aby system prezentował wynik w zapisie Braille’a i korespondującym zapisie czytelnym dla sprawdzającego. W takim układzie wychwycenie ewentualnej zmiany jest dziecinnie proste. W sytuacji, gdy tworzący tłumaczenie zapisu Braille’a nie posiada umiejętności czytania tego, co umieszcza na opakowaniu, taka funkcjonalność jest na wagę złota!

Stało się zatem oczywiste, że błędów należy unikać na każdym eta-pie procesu druku. Może to zagwarantować przede wszystkim dobra komunikacja i proces wymiany informacji, dzięki którym kontrola, po-równywanie, sprawdzanie i akceptowanie będą przebiegać zgodnie z planem. W poligrafi i, w relacji z tak wymagającym klientem jakim jest branża farmaceutyczna, konieczne jest proaktywne działanie, bo nie ma tam miejsca na błędy i przebaczanie.


Spektroskopia magnetycznego rezonansu jądrowego (NMR) jest obecnie jedną z najbardziej istotnych metod analitycznych

w chemii. Zakres jej zastosowania, początkowo ograniczony jedynie do analizy strukturalnej niewielkich cząsteczek organicznych, ciągle rośnie, zarówno w ilości możliwych do uzyskania informacji na te-mat badanych układów, jak i ich wielkości.

Pierwsze obserwacje zjawiska magnetycznego rezonansu jądro-wego przeprowadzono już w 1945 roku. Lata 50 przyniosły rozwój wiedzy na temat zależności zjawiska przesunięcia chemicznego i sprzężenia spinowo-spinowego od struktury chemicznej badanych próbek, co umożliwiło zastosowanie spektroskopii NMR do ustala-nia i potwierdzania struktury chemicznej związków. W latach 70. XX wieku wprowadzono do użycia magnesy nadprzewodzące i zasto-sowano w pomiarach eksperymenty impulsowe, wraz z procedu-rą szybkiej transformacji Fouriera. Dla chemików używających tej techniki badawczej był to milowy krok w rozwoju, który w sposób zdecydowany poprawił jej czułość i zwiększył rozdzielczość otrzymy-wanych widm. Był też podstawą, która umożliwiła wprowadzenie w następnej dekadzie eksperymentów wieloimpulsowych, metod akwizycji widm kolejno dwu i wielowymiarowych, dzięki którym możliwe stało się zastosowanie spektroskopii NMR do badania tak złożonych układów, jak białka i kwasy nukleinowe. Rozwój w sto-sowanej aparaturze i metodyce pomiarowej trwa nieprzerwanie po dzień dzisiejszy, otwierając coraz to nowe pola zastosowań dla tej potężnej techniki badawczej. O tym, jak ważna jest spektroskopia NMR dla dzisiejszej nauki, świadczą cztery nagrody Nobla otrzy-mane przez naukowców zajmujących się tą metodą – Felix Bloch i Edward Purcell otrzymali je w 1952 r., Richard Ernst w 1991 r. a Kurt Wuthrich w 2002 r.

Spektroskopia NMR – wprowadzenieW spektroskopii magnetycznego rezonansu jądrowego badać

możemy jedynie takie jądra atomowe, które mogą oddziaływać z zewnętrznym polem magnetycznym. Na szczęście dla chemików, wśród tych możliwych do wykorzystania w spektroskopii NMR, są izotopy pierwiastków powszechnie spotykane w związkach organicznych. Najważniejsze z nich to jądra 1H, 13C – podstawowe składniki każdego związku organicznego, bardzo ważny, szczególniew chemii medycznej, farmaceutycznej, a także w biochemii izotop 15N, czy istotne w metabolomice, chemii związków naturalnych i badaniu metabolitów leków jądra 19F i 31P. Umieszczenie tych ją-der w zewnętrznym polu magnetycznym, pozwala na absorpcję przez nie promieniowania elektromagnetycznego o charaktery-stycznej energii (a zatem i częstości promieniowania), zależnej od natężenia zewnętrznego pola magnetycznego, budowy samego jądra atomowego i co wielce istotne z perspektywy zastosowania w chemii, od otoczenia chemicznego danego jądra atomowego – czyli od rozmieszczenia sąsiednich atomów w cząsteczce, ich ro-dzaju i sposobu ich połączenia wiązaniami chemicznymi. Na tej podstawie możliwe jest powiązanie częstości absorbowanego przez poszczególne atomy promieniowania elektromagnetycznego ze strukturą chemiczną cząsteczki umieszczonej w zewnętrznym polu magnetycznym. Idąc dalej, możemy zatem stwierdzić obecność w badanym związku różnorakich grup funkcyjnych czy różnych ele-mentów strukturalnych jak np.: pierścienie aromatyczne, fragmenty olefi nowe czy alifatyczne. Na podstawie intensywności sygnałów możemy również wyznaczyć wzajemne stosunki ilości atomów budujących różne fragmenty struktury chemicznej molekuły, co przekłada się na możliwość poznania wielkości tych fragmentów

zastosowania spektroskopii NMR w chemii farmaceutycznej

dr Marek ŻylewskiKierownik Pracowni Spektroskopii NMR, Jagiellońskie Centrum Innowacji Sp. z o.o.

Anna ZającKierownik Laboratoriów, Jagiellońskie Centrum Innowacji Sp. z o.o

Od etapu projektowania leku do kontroli produkcji gotowego preparatu

36 |

Ryc.1. Dwuwymiarowy eksperyment NOESY


(długość łańcucha alifatycznego, liczbę pierścieni aromatycznych itp.). W bardzo licznych przypadkach, szczególnie dotyczy to niezbyt dużych i nieskomplikowanych cząsteczek organicznych, powiązanie tych informacji pozwala na jednoznaczne rozwiązanie, czy też po-twierdzenie struktury chemicznej badanej molekuły. W przypadkach bardziej skomplikowanych, gdzie w grę wchodzą zjawiska izomerii, wzrost wielkości cząsteczki, zwiększenie różnorodności fragmen-tów strukturalnych ją budujących, a proste reguły wiążące częstość pochłanianego promieniowania ze strukturą cząsteczki nie dają jednoznacznych rozwiązań, z pomocą przychodzą wspomniane już w rysie historycznym eksperymenty wieloimpulsowe, pozwalają-ce na otrzymywanie widm dwu-i wielowymiarowych. Użycie tych metod dostarcza wielkiej ilości szczegółowych informacji struktural-nych np. wskazujących na wzajemne sąsiedztwo atomów w struk-turze cząsteczki, czy też pozwalających na wyodrębnianie całych układów atomów w przypadku modułowej budowy struktury mole-kularnej. Szczególnie interesujący dla badań chemii medycznej i bio-chemii był rozwój metod pozwalających na uzyskanie informacji do-tyczących sąsiedztwa atomów w przestrzeni, niezależnie od samego szkieletu wiązań chemicznych. Dało to wgląd w strukturę chemiczną cząsteczki nie tylko w odniesieniu do kolejności i sposobu połącze-

nia atomów budujących badaną molekułę, ale pozwoliło na okre-ślenie wzajemnego położenia fragmentów cząsteczki w przestrzeni, co jeszcze niedawno zarezerwowane było praktycznie wyłącznie dla rentgenografi i strukturalnej. Obecnie jesteśmy w stanie przy użyciu spektroskopii NMR badać tak duże obiekty molekularne jak białka, określając z bardzo dużą dokładnością ich strukturę przestrzenną. Przykład zastosowania tego typu eksperymentów pokazano na rys. 1. Rysunek przedstawia wynik dwuwymiarowego eksperymen-tu NOESY, który zastosowany został w celu określenia wzajemnej konfi guracji przestrzennej podstawników pierścienia sześcioczło-nowego. Wskazane na widmie sygnały korelacyjne (obwiedzione czerwonymi prostokątami), odpowiadają, jak wskazuje strzałka na zamieszczonym wzorze, oddziaływaniu przez przestrzeń protonów grupy tert-butylowej i protonów grupy CH2 pierścienia pięcioczło-nowego. Odziaływanie to jest możliwe jedynie wtedy, gdy dwa frag-menty struktury związku, znajdują się po tej samej stronie wzglę-dem płaszczyzny pierścienia sześcioczłonowego, defi niując jedno-znacznie strukturę przestrzenną badanego związku.

Projektowanie leków W chemii medycznej spektroskopia NMR jest techniką znajdują-

cą zastosowanie począwszy od etapu projektowania leku, a skoń-czywszy na kontroli produkcji gotowego preparatu.

Poszukiwanie struktur wiodących w pracach nad nowym lekiem generalnie opiera się na dwóch zasadniczych drogach postępowa-nia bądź ich kombinacji. Pierwszą jest synteza metodami chemii kombinatorycznej obszernych bibliotek związków, poddawanych w dalszym etapie prac próbom wiązania z receptorem białkowym. W badaniach tych spektroskopia NMR, dzięki możliwości zastoso-wania całej gamy różnorodnych eksperymentów, zaczyna odgrywać coraz poważniejszą rolę jako metoda weryfi kacji wiązania się ligan-du do receptora. Użycie spektroskopii NMR pozwala na zidentyfi -kowanie związków już o stosunkowo słabym powinowactwie, nie wymagając jednocześnie wcześniejszej wiedzy na temat działania samego białka.

Obserwować można zmianę własności spektralnych receptora, co przy odpowiednim zaprojektowaniu eksperymentów, pozwala również stwierdzić czy ligand wiąże się w miejscu aktywnym, czy np. następuje wiązanie do nieaktywnych kieszeni na powierzchni cząsteczki białka. Dodatkowo, można także prowadzić obserwacje

dr Marek ŻylewskiKierownik Pracowni Spektroskopii NMR, Jagiellońskie Centrum Innowacji Sp. z o.o.

Badania wykonywane w Laboratorium Spektroskopii NMR:• określenie struktury związków chemicznych (wyznaczenie sposobu

połączenia atomów budujących związek chemiczny, określenie jego budowy przestrzennej)

• badanie czystości związków• badanie profi lu zanieczyszczeń substancji chemicznych • produktów ich degradacji• pomoc na etapie przygotowania i projektowania badań w celu rozwią-

zania konkretnych problemów, jak i interpretacji otrzymanych wyników

Badania wykonywane w Laboratorium Spektroskopii NMR:określenie struktury związków chemicznych (wyznaczenie sposobu połączenia atomów budujących związek chemiczny, określenie

pomoc na etapie przygotowania i projektowania badań w celu rozwią-zania konkretnych problemów, jak i interpretacji otrzymanych wyników

www.jci.pl

37


spektroskopowe potencjalnych ligandów, co jest bardzo użyteczne jako technika screeningowa, pozwalająca na szybkie wyodrębnienie z grupy potencjalnych ligandów, związków łączących się z recepto-rem. Drugie podejście zakłada ukierunkowane projektowanie czą-steczki liganda, zgodnie z wymogami miejsca wiążącego receptora, według koncepcji „klucza i zamka”. Pierwszym etapem w tym po-dejściu jest poznanie samego receptora białkowego, jego struktury przestrzennej, w czym spektroskopia NMR może stanowić cenne źródło informacji. Otrzymane w wyniku celowego projektowania związki, bada się i optymalizuje ich strukturę, w czym ponownie nieocenione możliwości daje spektroskopia NMR, mająca wgląd w strukturę przestrzenną cząsteczki w roztworze (SAR by NMR).

Badanie gotowych preparatów Zostawiając już bardzo obszerną tematykę projektowania no-

wych substancji leczniczych, nie można nie wspomnieć o zastoso-waniu spektroskopii NMR do badania już gotowych preparatów. Ze względu na bardzo duży zakres skali dynamiki pomiaru widm NMR oraz możliwość prowadzenia pomiarów ilościowych, spek-troskopię NMR można używać do badania czystości otrzymanych preparatów, oznaczania profi lu zanieczyszczeń, oznaczania zawar-tości resztkowej rozpuszczalników oraz do oznaczania zawartości poszczególnych izomerów (jeżeli istnieją) w gotowym preparacie. Jednocześnie, oznaczając czystość otrzymanego preparatu, otrzy-muje się istotną informację na temat chemicznego charakteru obecnych zanieczyszczeń, a często udaje się je także jednoznacznie zidentyfi kować. Z tego samego powodu spektroskopia NMR dosko-nale nadaje się do oznaczania składu preparatów wieloskładniko-wych, zarówno pod względem jakościowym, jak i ilościowym, co może również być wykorzystane do potwierdzenia autentyczno-ści preparatu. Pomiary takie, określane mianem ilościowego NMR (qNMR), z powodzeniem są również stosowane w badaniach nad produktami pochodzenia naturalnego, w chemii spożywczej (ana-liza soków owocowych, olejów jadalnych czy win), jak również w chemii substancji pomocniczych stosowanych w farmacji, ta-kich jak polimery i biopolimery (np. heparyny, modyfi kowana skro-bia, glukany). Podobnie bada się obecnie polisacharydy używane w procesie produkcji szczepionek. Ze względu na bardzo skom-plikowany charakter takich układów, analiza opiera się często na porównywaniu widm próbek z widmem wzorca, bez konieczności przypisania sygnałów do odpowiednich składników próbki. Jed-nakże, jeżeli istnieje taka potrzeba, możliwe jest zidentyfi kowanie składników produktu i określenie wzajemnej proporcji skład-ników w próbce. Widma wykonywane w czasie posłużyć mogą do badania stabilności strukturalnej i oznaczania produktów rozkładu badanych substancji.

Rozwój spektroskopii NMROgromny rozwój, jaki dokonał się na przełomie wieków w tech-

nologii konstrukcji magnesów nadprzewodzących (magnesy aktyw-nie ekranowane), elektronice, konstrukcji sond pomiarowych (krio-sondy), a także pojawienie się nowych metod pomiarowych, owocu-je coraz większym zasięgiem możliwości zastosowania spektrosko-pii NMR w różnych dziedzinach chemii, biochemii czy farmacji, przy co warto podkreślić, ciągle niewielkim koszcie pomiaru widma NMR wynoszącym od 30 do 40 zł.

Powyższy opis ma na celu jedynie zasygnalizowanie możliwych kierunków badań, w których spektroskopia NMR już odgrywa, bądź rozpoczyna odgrywać coraz większa rolę.

38 |


39artykuł sponsorowany

Sześć nowych rejestrato-

rów Testo zostało stworzo-nych przede wszystkim z myślą o łatwej kontroli wrażliwych na temperaturę i wilgotność prze-syłek farmaceutycznych (np. szczepionek i substancji aktyw-nych) oraz przesyłek produktów spożywczych (np. ryb, mięsa

i produktów mleczarskich). Na serię rejestratorów testo 184 skła-dają się cztery rejestratory temperatury (testo 184 T1, T2, T3 i T4), rejestrator temperatury i wilgotności (testo 184 H1) oraz reje-strator temperatury, wilgotności i wstrząsów (testo 184 G1).

Łatwa obsługa i wygodny odczytAby uzyskać szczegółowe informacje dotyczące mierzonych pa-

rametrów, wystarczy podłączyć rejestrator do komputera za pomocą wejścia USB. Natychmiast wygenerowany zostaje raport w postaci pliku PDF zawierający wszystkie istotne dane, na podstawie którego można dokładnie prześledzić, czy temperatura, wilgotność i wstrząsy podczas transportu znajdowały się w dopuszczalnych przedziałach. Dodatkowo wszystkie niezbędne pliki i informacje są bezpośrednio i bezpiecznie przechowywane w urządzeniu testo 184. Są to: dane konfiguracyjne, certyfikat kalibracji (tylko testo 184 T1-T4), instrukcja obsługi oraz wygenerowany raport zawierający dane pomiarowe.

Nie ma konieczności instalowania oprogramowania do użytko-wania urządzenia, ani w celu konfiguracji poszczególnych wartości granicznych. Możliwy jest odczyt danych z rejestratorów przy po-mocy smartfonów z Androidem i NFC (Near Field Communication).

Rejestrator zapewnia wsparcie w postaci automatycznych obli-czeń wartości MKT oraz opcji określania alarmów MKT, co jest przy-datne przy analizie danych dotyczących stabilności.

Szczegółowe zarządzanie alarmami umożliwia określanie kilku granic alarmowych. Możliwe jest określanie alarmów kumulatyw-nych, np. gdy temperatura nie może przekroczyć wartości granicznej 8°C na dłużej niż 30 minut.

Testo 184 w zastosowaniach zgodnych z 21 CFR Część 11

Rozporządzenie FDA 21 CFR Część 11, na podstawie którego oparty jest między innymi załącznik 11 UE GMP, zawiera postano-wienia dotyczące przechowywanych elektronicznie dokumentów w których złożono podpisy elektroniczne.

Wykorzystanie rejestratorów Testo wraz z możliwym do walido-wania oprogramowaniem ComSoft CFR zapewnia między innymi: ograniczenie dostępu wyłącznie do osób upoważnionych, ścieżkę audytu wraz z zapisem czasu oraz podpisy elektroniczne, umożli-wiające wykorzystanie rejestratorów zgodnie z 21 CFR Część 11.

Wytyczne GxPW środowisku regulowanym przez GxP szczególnie wysokie wy-

magania kładzione są na zarządzanie jakością. Coraz ważniejszą rolę odgrywają nie tylko GMP i GLP, ale również GDP (ang. Good Di-stribution Practice, dobra praktyka dystrybucyjna). Ponieważ dystry-bucja produktów farmaceutycznych i medycznych to nic więcej jak mobilne magazynowanie, dotyczą jej te same reguły, co obowiązu-jące w przypadku produkcji, odnoszące się do kontroli i zapewnienia jakości. Przy pomocy rejestratora testo 184, praca zgodna z GxP nie będzie stanowić już problemu.

Rejestratory danych z serii testo 184 są więc nieodzownym to-warzyszem w transporcie wrażliwych towarów. Łatwe w konfiguracji i wygodne do odczytu, monitorują temperaturę, wilgotność i wstrzą-sy zgodnie z wszystkimi najważniejszymi przepisam i i normami.

Monitorowanie temperatury, wilgotności i wstrząsów oraz ich dokumentacja w transporcie żywności i produktów farmaceutycznych

Testo AG prezentuje nową serię rejestratorów testo 184

Nawet jednorazowe przekroczenie górnego lub dolnego limitu dopuszczalnych wartości temperatury, wilgotności lub wstrząsów może prowadzić do psucia się lub obniżenia efektywności działania wrażliwych produktów farmaceutycznych lub spożywczych. Jest to szczególnie ważne w przypadku produktów farmaceutycznych, ponieważ ich uszkodzenia podczas transportu często nie mogą być wykrywane wzrokowo ani za pomocą zapachu, co może pociągać za sobą poważne konsekwencje.


40 |

Co to jest chromatografia?Chromatografi a to wyraz powstały po-

łączenia dwóch leksemów pochodzących z języka greckiego: chromatos, czyli ‘barwa’ i grapho, czyli ‘pisze’. Za ojca chromatografi i uznaje się Michaiła Siemionowicza Cwieta, rosyjskiego botanika, fi zjologa i biochemika. Pierwsze prace prowadził on, używając roz-tworu chlorofi lu w eterze naftowym, który przesączał przez ubitą kredę, opracował tym samym chromatografi ę kolumnową. Prowadził również badania nad rozdzie-laniem barwników roślinnych – rozdzielił chlorofi l i ksantofi l, dlatego też uznawany jest za odkrywcę karotenoidów.

Chromatografi a jest metodą rozdziela-nia mieszanin, w których rozdzielane skład-niki ulegają podziałowi między dwie fazy – nieruchomą (stacjonarną) i ruchomą (mo-bilną) – układu chromatografi cznego. Fazą ruchomą może być gaz, ciecz lub substancja w stanie nadkrytycznym, podczas gdy fazą stacjonarną jest substancja stała albo cie-kła. Kinetyczny ruch cząsteczek prowadzi do nieustannej wymiany substancji pomiędzy obiema fazami. Jeżeli dla danej substancji podział jest bardziej korzystny dla porusza-jącej się fazy stacjonarnej, cząsteczki spę-dzą większość czasu, migrując ze strumie-niem tej fazy i będą oddzielone od innych składników, których cząsteczki są dłużej zatrzymane przez fazę stacjonarną. Badana mieszanina jest wprowadzona do układu

Chromatografi a gazowa i cieczowa

– opis metody oraz zastosowanie

Nadzieja GawendaZastępca Kierownika Laboratorium Ds. Rozwoju i WdrożeńZakład Farmaceutyczny AMARA Sp. z o.o.

Związki chemiczne występują w przyrodzie w postaci mieszanin i w takiej też postaci są najczęściej otrzymywane drogą syntezy. Pojęcie rozdzielania mieszanin związków chemicznych było więc podstawowym problemem nauk chemicznych. W procesie owego rozdzielania mieszanin wykorzystuje się różne właściwości fizyczne, fizykochemiczne i chemiczne składników. Opracowano wiele metod rozdzielania substancji, zarówno na skalę mikro, jak i makro. Wśród klasycznych metod wymienić można: filtrację, odparowywanie, krystalizację, sedymentację, dekantację czy destylację. Zaliczyć tu należy także metody chromatograficzne.


41

w postaci wąskiej strefy (punkt wyjściowy), po czym substancje są transportowane z różną szybkością zgodnie z kierunkiem przepływu fazy ruchomej. Siłą napędową migrującej substancji jest poruszająca się faza ruchoma, a siłą przytrzymującą powi-nowactwo substancji do fazy stacjonarnej. Kombinacja obu tych sił, kontrolowana przez analityka, prowadzi do rozdzielenia składników mieszaniny na poszczególne substancje.

Zdefi niowanie chromatografi i jako me-tody rozdzielania nie oddaje w pełni moż-liwości jej zastosowań. Trzeba nadmienić, że jest to także metoda analizy mieszanin – jakościowej i ilościowej. Aktualnie chroma-tografi a stanowi najbardziej rozpowszech-nioną metodę analityczną i w połączeniu na przykład z metodami spektroskopowymi stwarza szerokie możliwości analizy skom-plikowanych mieszanin, w szczególności związków organicznych.

Podział metod chromatograficznych Metody chromatografi czne klasyfi kuje się według następujących kryteriów: Stan skupienia fazy ruchomej• Chromatografi a gazowa• Chromatografi a cieczowa• Chromatografi a fl uidalnaStan skupienia fazy stacjonarnej• Gaz – ciecz (ang. Gas-Liquid Chromato-

graphy – GLC)• Ciecz – ciecz (ang. Liquid-Liquid Chroma-

tography – LLC)• Gaz – ciało stałe (ang. Gas-Solid Chro-

matography – GSC)• Ciecz – ciało stałe (ang. Liquid-Solid

Chromatography – LSC)Natura zjawisk będących podstawą proce-su chromatografi cznego• Chromatografi a adsorpcyjna

• Chromatografi a podziałowa• Chromatografi a jonowymienna• Chromatografi a sitowa (sączenie mole-

kularne – chromatografi a żelowa)

Techniki eksperymentalneProces chromatografowania można prowadzić:• Techniką kolumnową, stosowaną we

wszystkich metodach chromatografi cz-nych.

• Techniką planarną, możliwą tylko w chromatografi i cieczowej, która dzieli się na chromatografi ę cienkowarstwową i bibułową.

Co to jest chromatografia gazowa?

Chromatografi a gazowa jest metodą stosunkowo niedawną, gdyż pierwsze prace na jej temat ukazały się w 1952 roku (James i Martin – chromatografi a gazowa podziało-wa, Cremer i Janak – chromatografi a gazo-wa adsorpcyjna).

Szacuje się, że 10-20% znanych związ-ków może zostać wykryta za pomocą chro-matografi i gazowej. Związki, które mogą być analizowane z wykorzystaniem tej metody muszą charakteryzować się wystar-czającą trwałością termiczną i odpowiednią lotnością. Jeżeli wszystkie, albo niektóre, cząstki składników znajdują się w fazie gazowej lub w postaci pary w 400-450˚C (ewentualnie poniżej tej temperatury), ale nie rozkładają się w niej, prawdopodobnie mogą być analizowane metodą chromato-grafi i gazowej.

Zasada działania

Do chromatografu gazowego dostar-czany jest gaz lub gazy odznaczające się wysoką czystością. Jeden z nich (nazywany gazem nośnym) płynie przez kolumnę do dozownika, a następnie do detektora.

Próbka wprowadzana jest do dozownika strzykawką albo zewnętrznym urządzeniem dozującym. Dozownik ogrzewa się zazwy-czaj do temperatury 150-250˚C, co powodu-je odparowanie lotnych składników próbki. Odparowane składniki przenoszone są do kolumny za pomocą gazu nośnego.

Temperatura kolumny utrzymana jest przez termostat. Składniki przenoszone są przez kolumnę w stopniu określonym przez ich właściwości fi zyczne, a także w zależno-ści od temperatury i zastosowanej kolum-ny. Badane substancje przepływają przez kolumnę z różną szybkością. Związki, które przepływają najszybciej, opuszczą kolumnę (eluują) jako pierwsze, po czym w odpo-wiedniej kolejności wymywane będą pozo-stałe składniki. Każdy z nich, który opuści kolumnę, wprowadzany jest do detektora.

Detektor reaguje na poszczególne skład-niki próbki i wytwarza odpowiedni sygnał elektroniczny. Wielkość sygnału zapisana jest w systemie danych, a następnie wy-kreślona na chromatogramie, który przed-stawia zależność wielkości piku do czasu wymycia składników.

Idealny chromatogram zawiera nieza-chodzące na siebie, rozmieszczone blisko piki. Te nakładające się na siebie nazywane są pikami koelującymi. Czas wymywania oraz wielkość piku są bardzo ważne, po-nieważ umożliwiają identyfi kację i osza-cowanie ilości analizowanych związków w próbce. Wielkość otrzymanego piku jest proporcjonalna do ilości składnika w prób-ce. Większe piki obserwuje się wtedy, gdy rośnie stężenie danego składnika.

Jeżeli kolumna i wszystkie warunki jej pracy pozostają niezmienione, dany zwią-zek zawsze przemieszcza się przez kolumnę z tą samą szybkością. Dlatego analizowany związek może być także rozpoznany na podstawie czasu, w jakim przepłynął przez kolumnę (czas retencji).

Co to jest chromatografia cieczowa?

Najstarsza z metod chromatografi cz-nych, klasyczna kolumnowa chromatografi a cieczowa, przeżywa obecnie swój renesans dzięki nowoczesnym rozwiązaniom, skra-cającym czas analizy i zwiększającym zdol-ność rozdzielczą. Chromatografi a cieczowa obejmuje te metody, w których fazą rucho-mą jest ciecz. Współczesną chromatografi ę określamy w różny sposób: wysokosprawna chromatografi a cieczowa, wysokociśnienio-wa chromatografi a cieczowa, szybka chro-matografi a cieczowa czy też chromatografi a cieczowa o dużej zdolności rozdzielczej.

Rys. 1. Podstawowe elementy układu GC (C. Lopez, Chemia Analityczna – Chromatografia, Katedra Chemii Analitycznej, Wydział Chemiczny, Politechnika Gdańska 2002)


42 |

Właściwie wszystkie te okre-ślenia uwypuklają najistotniejsze cechy współczesnej chromato-grafi i cieczowej, a mianowicie: wysoka sprawność, dobra roz-dzielczość, duża szybkość proce-su i stosowanie wysokich ciśnień. Wszystkie te korzystne parame-try współczesnej chromatografi i cieczowej (HPLC) osiągnięto dzię-ki instrumentacji metody i wpro-wadzeniu nowych faz stacjonar-nych. Metoda HPLC okazała się najprężniej rozwijającą się tech-niką chromatografi czną i znalazła szerokie zastosowanie w analizie preparatów farmaceutycznych.

Zasada działaniaW chromatografach cieczowych fazę

ruchomą pompuje się przez kolumnę chro-matografi czną. Analizowana próbka wstrzy-kiwana jest na szczyt kolumny, gdzie skład-niki próbki są rozdzielane, a na wyjściu wy-krywane przez detektor. Sygnał z detektora zapisywany jest i przekazywany w postaci zapisu cyfrowego. Po przeprowadzonej ana-lizie powstaje chromatogram, na podstawie którego można stwierdzić tożsamość związ-ków, jak również ich zawartość.

„Sercem HPLC” jest kolumna chromato-grafi czna. Kolumna z wypełnieniem zawie-ra cząstki, które stanowią lub podtrzymują fazę stacjonarną, natomiast faza ruchoma przepływa przez kanaliki przestrzeni mię-dzyziarnowej. Teoria wykazała, że lepsze rezultaty osiąga się, stosując bardzo małe cząsteczki, które jednocześnie zapewniają

dodatkową pożądaną cechę, a mianowicie bardzo wąskie kanaliki.

Obecnie na rynku dostępnych jest wiele różnorodnych rodzajów kolumn, stwarza to ogromne możliwości dla rozwoju przemysłu farmaceutycznego – skomplikowane formula-cje leków mogą być coraz szybciej i dokładniej analizowane. Podczas jednego badania moż-na zidentyfi kować związki, określić ich zawar-tość, jak również zawartość zanieczyszczeń. Przy pomocny klasycznych metod nie było podstaw, by choćby o tym marzyć. Kto wie, czym będziemy dysponować za 15 lat? Być może rozpuszczalniki zużywane będą w mi-kro-, a nie w mililościach, może analizy wyko-wywane będą w sekundach, a nie minutach. Tego w stu procentach dzisiaj nie wiemy, ale jedno jest pewne – rozwój chromatografi i bę-dzie pędził, jak najszybsze pociągi tego świata,

a rezultat tego pędu na pewno silnie odczuje przemysł farmaceutyczny.

Zastosowanie chroma-tografii w przemyśle farmaceutycznym

Chromatografi a, poprzez swoją uniwersalność i możliwość łączenia jej z innymi technikami analitycz-nymi, stwarza ogromne pole do za-stosowania w przemyśle farmaceu-tycznym. Chromatografi a gazowa pozwala na określenie pozostałości rozpuszczalników po syntezie su-rowców farmaceutycznych. Niesie ze sobą również ogromne możliwości do badania preparatów, w skład których wchodzi alkohol, m.in. nalewek, wy-ciągów ziołowych, kropli i syropów.

Analiza kremów, maści czy żeli nie stanowi żadnego problemu dla chromatografi i cieczo-wej. W jednej analizie jesteśmy w stanie określić tożsamość preparatu oraz zawartość poszcze-gólnych substancji aktywnych i konserwujących.

Można tak wymieniać bez końca, lecz pod-kreślić należy, że uniwersalność zastosowania metod chromatografi cznych sprawia, iż stanie się ona nierozerwalną częścią przemysłu farma-ceutycznego i to właśnie ta gałąź przemysłu bę-dzie wyznaczać trendy rozwoju chromatografi i.

Bibliografia• C.Lopez,Chemia Analityczna–Chromato-

grafia,KatedraChemiiAnalitycznej,WydziałChemiczny,PolitechnikaGdańska2002.

• R.Głowacki,Razem czy osobno, czyli kilka słów o separacji związków chemicznych,KatedraChemiiŚrodowiskowej,WydziałChemiczny,UniwersytetŁódzki.

Rys. 2. Rodzaje kolumn chromatograficznych (R. Głowacki, Razem czy osobno, czyli kilka słów o separacji związków chemicznych, Katedra Chemii Środowiskowej, Wydział Chemiczny, Uniwersytet Łódzki)

Użycie leku pochodzącego z niewiadomego źródła to droga do silnych, trudnych do opanowania i leczenia, zatruć. Ponieważ

nie można dopasować w takim przypadku skutecznej kuracji, skutek zażycia „fałszywki” może być najgorszy z możliwych.

Większość podrabianych leków, bo aż 21,4% produkowanych jest z niewłaściwych składników, 20% zawiera niewłaściwą sub-stancję aktywną, a 8,5% zawiera składniki zanieczyszczone lub za-nieczyszczające.

Najwięcej fałszywych leków kupowanych jest w aptekach inter-netowych oraz na bazarach. Ale trafi ć się mogą również w zwykłej, osiedlowej aptece, w której regularnie się zaopatrujemy.

– Skala problemu, mimo szeregu przedsięwzięć w tym zakresie, podejmowanych przez liczne instytucje jest bardzo duża – mówi ko-ordynator programu Prawdziwy Lek. – Światowa Organizacja Zdro-wia (WHO) szacuje, że blisko 10% leków znajdujących się w obrocie, to podróbki. To ofi cjalne dane, przyjąć więc należy, że fałszywych medykamentów sprzedaje się co najmniej dwa razy więcej.

Trudna walka z podróbkamiW ramach operacji PANGEA III, prowadzonej przez Interpol przy

współudziale 45 państw, ujawniono 694 strony internetowe za-angażowane w nielegalną działalność. Od razu zlikwidowano 290 z nich. Specjaliści zbadali 268 tys. opakowań, z czego prawie 11 tys. zatrzymano. Skonfi skowano ponad milion nielegalnych lub podra-bianych tabletek, w tym antybiotyków, steroidów, leków na raka, antydepresantów, leków na epilepsję, preparatów na odchudzanie i suplementów diety.

Falsyfikaty leków, trudne do odróżnienia od oryginałów, opanowały zarówno światowy, jak i polski rynek. Strata pieniędzy to najłagodniejszy skutek kupna i zażycia podrobionego medykamentu.

– bezpieczny pacjent

®

KEA


44 |

Z fałszerstwami, obok światowych instytucji, walczy również po-wołany w listopadzie 2007 roku pod przewodnictwem Głównego Inspektora Farmaceutycznego międzyresortowy Zespół do Spraw Fałszowania i Nielegalnego Obrotu Produktami Leczniczymi oraz Innymi Sfałszowanymi Produktami Spełniającymi Kryteria Produktu Leczniczego.

Rozwój nowoczesnych technologii oraz powszechny do nich do-stęp spowodowały, że złamanie stosowanych obecnie technik za-bezpieczeń, takich jak hologramy oraz farby termo – i światłoczułe nie stanowi dla zorganizowanych grup przestępczych większego problemu. Zabezpieczenia te nie dają zatem gwarancji oryginalno-ści, a co za tym idzie bezpieczeństwa stosowania.

W ocenie koordynatora programu Prawdziwy Lek, walka z fałsze-rzami leków wymaga także powszechnego i aktywnego zaangażo-wania ze strony producentów leków.

Program Prawdziwy Lek jest skutecznym rozwiązaniem

Właśnie producentów leków KEA chce zainteresować autorskim programem Prawdziwy Lek. Jest to system zabezpieczający medyka-menty przed podrabianiem, poprzez oznakowanie ich specjalnym, unikalnym dla jednostkowego opakowania leku, „kodem gene-tycznym”. Pacjent, chcąc sprawdzić autentyczność farmaceutyku, wprowadza kod za pośrednictwem strony internetowej lub infolinii, uzyskując w ten sposób wiarygodną informację na temat legalnego bądź nielegalnego źródła pochodzenia leku.

– Każdemu pacjentowi dajemy do ręki narzędzie, pozwalają-ce sprawdzić, czy nie wszedł w posiadanie szkodliwej dla zdrowia podróbki – mówi koordynator programu Prawdziwy Lek. – Również osoby nie mające dostępu do Internetu mogą skorzystać z dobro-

dziejstw systemu, ponieważ uruchomiliśmy dedykowaną do progra-mu infolinię.

KEA wypracowała również rozwiązanie, pozwalające dystrybu-torom, hurtownikom czy aptekom sprawdzać autentyczność całej partii leków.

Producenci leków mają szansę zdobyć wiarygodnośćKEA jest gotowa do uruchomienia produkcji specjalnych, ozna-

czonych „kodem genetycznym” ulotek, a pod adresem www.praw-dziwylek.pl funkcjonuje strona internetowa programu.

Sam program w sposób zasadniczy rozwiązuje problem kontroli autentyczności leku wprowadzanego na rynek, a udział w programie Prawdziwy Lek to dla producenta przede wszystkim wyraz troski o bezpieczeństwo pacjentów oraz wzrost wiarygodności.

Służby celne każdego roku zatrzymują blisko 160.000 podrobio-nych leków. Nie bez powodu Polska, zaraz po Bułgarii i Turcji uważana jest za najmniej bezpieczny rynek farmaceutyczny w Europie. Do tego Polacy przyjmują zatrważającą ilość leków bez recepty. Liczne i łatwo dostępne są kanały ich sprzedaży – od stacji benzynowych, poprzez sklepy spożywcze i kioski aż po automaty. To stanowi dla przestępców farmaceutycznych prosty sposób wprowadzenia podróbek do obiegu.

Unikatowy poziom zabezpieczeń odstraszy przestępcówZabezpieczenie leku unikalnym jednostkowym „kodem genetycz-

nym”, którego weryfi kacji dokonać może samodzielnie każdy pacjent jest zdecydowanie najskuteczniejszą metodą walki z fałszerzami – mówi koordynator programu Prawdziwy Lek. Opracowany przez nas wynalazek, obejmujący zarówno sposób jak i system zabezpieczenia produktów przed fałszowaniem, został zgłoszony do Urzędu Patento-wego RP. Jego upowszechnienie w znacznym stopniu obniży aktywność przestępców, bo podrabianie leków stanie się po prostu nieopłacalne.

Czy fi rmy farmaceutyczne dla dobra pacjentów i ochrony swoich interesów zdecydują się na udział w programie Prawdziwy Lek? KEA pracuje nad usunięciem wszelkich przeszkód, które mogłyby zagro-zić sprawnemu wdrożeniu przedsięwzięcia.

Sporym utrudnieniem dla producentów jest skomplikowana i długotrwała procedura zatwierdzania zmiany oznakowania opako-wania zewnętrznego leku oraz treści ulotki przez Urząd Rejestracji Produktów Leczniczych. Dlatego też, zwróciliśmy się do Ministra Zdrowia wskazując na korzyści płynące z opracowanego przez nas systemu i sposobu zabezpieczeń oraz wprowadzenia sprawnej reje-stracji nowych wzorów opakowań i ulotek.

Komisja Europejska przeciw podróbkom medykamentówKEA, wdrażając program Prawdziwy Lek wychodzi przede

wszystkim naprzeciw pacjentom, a także instytucjom państwowym i fi rmom farmaceutycznym. Zwłaszcza, że w dniu 16 lutego br. Par-lament Europejski, właśnie z uwagi na skutki zdrowotne, przyjął dy-rektywę, która ma zapobiegać wprowadzaniu do legalnego systemu dystrybucji produktów leczniczych sfałszowanych pod względem tożsamości, historii lub źródła pochodzenia.

Nowe przepisy wprowadzają między innymi konieczność za-bezpieczenia opakowań poprzez umieszczanie na nich oznakowań identyfi kacyjnych. Dotyczyć to ma przede wszystkim leków sprze-dawanych na receptę, ale w dalszej kolejności również pozostałych, jeśli ryzyko ich podrabiania będzie duże.

Na implementację nowych regulacji Polska ma 18 miesięcy. Wszystko wskazuje jednak na to, że dzięki programowi Prawdziwy Lek mogłaby zdecydowanie skrócić czas wdrażania postanowień wspólnotowej dyrektywy.

45

ce sprawdzić, czy nie wszedł w posiadanie szkodliwej dla zdrowia podróbki – mówi koordynator programu Prawdziwy Lek. – Również osoby nie mające dostępu do Internetu mogą skorzystać z dobro-



46

Liczba osób cierpiących na cukrzycę gwał-townie wzrasta na całym świecie. Rów-

nolegle globalny rynek terapii insulinowych rośnie znacznie szybciej niż łączna sprze-daż leków na receptę. Dla osób z cukrzy-cą zależnych od insuliny systemy penów, w których można stosować wkłady z insuli-ną i igły do wstrzykiwań już od dawna prze-wyższają wszystkie inne systemy wstrzyki-wań. By umożliwić bezpieczne napełnianie wkładów insulinowych, producenci oferują nowe technologie zapewniające wysoką skuteczność, małą utratę produktu i opty-malną ochronę pacjenta.

Cukrzyca to pierwsza choroba niezakaź-na, która nabrała wielkości pandemii. Ro-snąca liczba młodych osób z cukrzycą jest szczególnie martwiąca, ponieważ w związku ze wzrostem zachorowań zwiększa się ob-ciążenie systemu ochrony zdrowia związane ze skutkami długoterminowymi. Niemniej jednak badania nad cukrzycą przyczyniły się w ostatnich latach do ogromnego postępu. Choroba, która kiedyś była śmiertelna, dziś jest uznawana za chorobę przewlekłą. Dzięki nowym terapiom celowym i technologiom podawania insuliny oczekiwana długość ży-cia osób cierpiących na cukrzycę jest taka sama jak oczekiwana długość życia innych osób. Bieżące liczby są jednak przerażające. Na świecie na cukrzyce cierpi 382 miliony osób. Szacuje się, że do 2015 roku liczba ta wzrośnie do 592 milionów.1 Większość osób z cukrzycą – około 80 procent – mieszka w krajach o dochodzie średnim do niskiego, przy czym coraz większy odsetek mieszka w tak zwanych gospodarkach wschodzących.

Typy cukrzycyW cukrzycy typu 1 komórki odporno-

ściowe organizmu atakują wytwarzające insulinę komórki beta wysp Langerhansa trzustki. Często dzieje się tak w dzieciństwie. Do tej pory nie jest znane pełne naukowe wyjaśnienie przyczyny owej błędnej reakcji immunologicznej. Ze względu na powstający w efekcie niedobór insuliny w leczeniu cu-krzycy typu 1 zawsze konieczna jest terapia insulinowa. Eksperci są natomiast zgodni, że cukrzyca typu 2 wynika głównie z nowo-czesnego stylu życia. Obecnie cukrzyca tego typu stanowi około 90 procent przypadków. Nadwaga i brak ćwiczeń prowadzą do opor-ności na insulinę, a w efekcie hormon ten nie działa prawidłowo na błony komórkowe i nie transportuje glukozy do komórek. Pro-

wadzi to do podwyższenia stężenia glukozy we krwi, które często nie zostaje rozpoznane przez wiele lat.

Wszystkie metody leczenia cukrzycy za-wsze miały na celu kontrolowanie poziomu cukru we krwi i zapobieganie jego znacznym wahaniom w dół (hipoglikemia) i w górę (hiperglikemia). W latach dwudziestych XX wieku badacze Frederick Banting i Charles Best zdołali wyodrębnić insulinę i po raz pierwszy skutecznie leczyć nią młodych pacjentów.2 Nagle dawało się kontrolować chorobę do tej pory śmiertelną. Dziś insulinę pozyskuje się z bakterii przy użyciu metod biotechnologicznych i sprzedaje na rynku jako insulinę ludzką. Od roku 1996 zatwier-

Dr Johannes RauschnabelGłówny Ekspert Farmaceutyczny, Bosch Packaging Technology

Pielęgnacja pacjentów z cukrzycąNowe technologie w walce z globalną pandemią

47

2/2014e-wydanie do pobrania na: www.farmacom.com.pl

dzone się również insuliny modyfi kowane. Produkty te, nazywane analogami insuliny, działają szczególnie szybko i jednolicie.

Zmiana metod leczenia cukrzycy i sposobu podawania

Innowacje techniczne od roku 1980 umożliwiły samodzielne monitorowanie poziomu glukozy w domu – jest to istotny postęp w obliczaniu dawki insuliny, który daje pacjentom elastyczność w codziennym życiu. Peny insulinowe umożliwiają łatwe podawanie insuliny. Są one stosowane jako systemy wielokrotnego użytku z napełnia-nymi insuliną wkładami.3 Niezależne po-dawanie insuliny jest teraz dla pacjentów z cukrzycą znacznie łatwiejsze. Kształt pe-nów umożliwia nie tylko wygodny trans-port, ale też podanie dawki poza domem bez zwracania uwagi. Pacjenci mogą lepiej dostosować terapię do ich stylu życia. In-nym krokiem milowym było opracowanie pomp insulinowych, które stale i elastycznie podają pacjentom z cukrzycą typu 1 insulinę o krótkim działaniu.

Chociaż bezigłowe systemy podawania nie są jeszcze bardzo popularne na rynku, kilka rozwiązań oferuje dalszą poprawę ja-kości życia pacjentów z cukrzycą. Przykła-dem jest insulina wziewna. Chociaż pierw-sze komercyjne badania prowadzone od około 2006 roku się nie powiodły, ponowie-nie prób może nastąpić niedługo: Amery-kańska Agencja ds. Żywności i Leków (FDA) prowadzi obecnie przegląd formuły wziew-nej jednego z amerykańskich producentów produktów farmaceutycznych.4 Prowadzo-ne są dalsze badania, również dotyczące rozwoju insuliny podawanej doustnie.5

Bezpieczeństwo produktu i pacjenta

Z powodu światowego wzrostu licz-by osób cierpiących na cukrzycę i stałych usprawnień metod leczenia i podawania globalny rynek insuliny ciągle rośnie, równo-legle z rynkiem penów i innych narzędzi do podawania insuliny. Obecnie peny są naj-częściej stosowanym systemem, głównie ze względu na łatwość użycia i stosunkowo ni-ską cenę produkcji. W penach insulinowych umieszcza się wkłady. Wkład taki to szklany cylinder z przodu zamknięty aluminiową za-tyczką z przebijaną membraną. Tylny koniec cylindra jest zamknięty gumową zatyczką. Dla pacjentów z cukrzycą łatwa i bezpiecz-na obsługa penów jest najważniejszym kry-terium. Producenci insuliny muszą zwracać szczególną uwagę na sterylne napełnianie i na czystość stosowanych materiałów.

Bezpieczeństwo produktu jest najważ-niejszym kryterium dla producentów far-maceutycznych. Z tego powodu przemysł farmaceutyczny usiłuje zminimalizować udział pracy ręcznej w procesie produkcji. Nowoczesna technologia barierowa całko-wicie izoluje wzajemnie produkty, procesy, sprzęt i operatorów. Systemy barierowe ograniczonego dostępu (RABS od ang. Re-stricted Access Barrier Systems) zapewnia-ją skuteczną separację w pomieszczeniu sterylnym. Producenci insuliny polegają też w coraz większym stopniu na izolatorach, które zapewniają wyższą jakość produktu przy niższych kosztach w porównaniu z kon-wencjonalnymi pomieszczeniami sterylnymi.

Wzrost rynku wymaga dużej wydajności

Na bardzo konkurencyjnym rynku insuli-ny presja kosztu jest wszechobecna. Ustale-nie wysokiej ceny produktów insulinowych nie jest możliwe, dlatego producenci mogą generować zyski wyłącznie przez wielkość produkcji. Chociaż pompy insulinowe są na-wet łatwiejsze w użyciu niż peny, nie zdo-były popularności na świecie ze względu na wyższy koszt produkcji. Główni producenci rozszerzyli produkcję do coraz większej liczby miejsc na świecie nie tylko z powo-du czynnika kosztów, ale też ze względu na rosnącą liczbę chorych na cukrzycę w gospo-darkach wschodzących. Dlatego urządzenia do obróbki wkładów do penów insulinowych są używane coraz częściej zwłaszcza na wschodzących rynkach farmaceutycznych, na przykład w Indiach, Brazylii i Chinach. Producenci wybierają urządzenia na podsta-wie wysokiej wydajności, dużej dostępności i powtarzalnej precyzji wytwarzania insuliny.

Urządzenia napełniające i zamykające wkłady o wydajności do 600 jednostek na minutę są obecnie uznawane za bardzo no-woczesne i są już stosowane na rynku w du-żej liczbie. Niektóre linie napełniania wbu-dowane w systemy izolujące pracują ciągle przez 21 dni, oferując maksymalną wydaj-ność. Przemysł oczekuje nawet większej ela-styczności w zakresie systemów napełniania i obróbki opakowań. Dlatego nowoczesne zakłady i linie są zgodne ze wszystkimi obec-nymi technologiami napełniania i częściowo wyposażone w wielofunkcyjne stacje napeł-niania obsługujące kilka typów opakowań, jak wkłady, fi olki oraz butelki lub strzykawki do iniekcji.

Skupienie na wytrzymałości szkła

Wkład przechodzi wieloetapowy proces: mycie, silikonowanie, sterylizację, napełnia-nie i zamykanie w urządzeniu izolującym, inspekcję i napełnianie tacy. W procesach tych wkład jest poddawany działaniu róż-nych temperatur, ciśnień i ruchów, które nie mogą spowodować uszkodzeń. Obciążenie szkła warunkami fi zycznymi jest tym więk-sze, im większa jest prędkość urządzenia na-pełniającego i zamykającego. Może ono po-wodować uszkodzenia szkła, np. pęknięcia, uszczerbienia lub złamania. Utrata produktu w wyniku takich uszkodzeń zwiększa koszty ponoszone przez producentów farmaceu-tycznych, czemu producenci urządzeń sta-rają się zapobiec oferując nowe rozwiązania umożliwiające łagodne przetwarzanie.

Głównym celem innowacji jest ograni-czenie kontaktu między szklanymi pojem-nikami. Na przykład podczas ładowania do

48


urządzenia czyszczącego wkłady są umiesz-czane na taśmie transportowej w jednym rzędzie i następnie transportowane również w rzędach. Pojemniki ze stali nierdzewnej nazywane krążkami transportowymi za-pewniają płynny transport ze stacji myjącej przez tunel sterylizujący, bez kontaktu szkła ze szkłem. Jest to szczególnie ważne w ob-róbce wkładów z dwiema komorami, które mogą być nawet bardziej wrażliwe ze wzglę-du na wewnętrzne obejście.

Dostosowanie obciążenia fizycznego

W procesie sterylizacji szkło jest narażo-ne na ogromne działanie wysokich tempe-ratur. Wysoka temperatura rozszerza masę szklaną w tunelu. Można to zrównoważyć taśmą transportową z elastycznym bocz-nym podparciem, które poszerza się bezpo-średnio po wejściu do tunelu. By zapobiec uszkodzeniu wkładów w razie przewrócenia, transportuje się je do wejścia do urządzenia napełniającego luzem, a następnie rozdziela kołem gwiazdowym. Kąt koła gwiazdowego musi być precyzyjnie zaprojektowany tak, by ułatwić spójne ładowanie wkładów do kieszeni odbierających w kole gwiazdowym. Maszynowe podawanie i usuwanie wkła-dów jeszcze bardziej ogranicza obciążenie fi zyczne.

Kosmetyczne uszkodzenia szkła świad-czą o uszkodzeniu opakowania, które może się też złamać w transporcie do pacjenta lub ulec skażeniu cząsteczkami po napełnieniu i zamknięciu. Przede wszystkim jednak pre-cyzyjne i prawidłowe zamknięcie wkładów

jest kluczowe dla bezpiecznego podania leku, dlatego ważna jest stuprocentowa inspekcja. W technologii Static Division (SD) światło jest przepuszczane przez płyn na czujnik optyczny, który różnicuje cząst-ki ruchome i elementy statyczne. Z kolei automatyczne systemy używające kamer wykrywają zarówno cząstki i uszkodzenia kosmetyczne. Kamery wykonują zdjęcia w wysokiej rozdzielczości w czasie obrotu zbiorników o ponad 360 stopni. Porównując obrazy system jest w stanie zidentyfi kować cząstki przylegające do ścianek lub wadliwe zaciśnięcie kapsla.

Precyzyjne napełnianie dla bezpiecznego zamknięcia

Wkłady muszą być napełniane insu-liną zgodnie ze specjalnymi wymogami. Z jednej strony zawiesiny insuliny często wymagają napełnienia jednolitym pozio-mem składników aktywnych. Z drugiej należy napełniać do pełna i bez bąbelków, ale nie nadmiernie. Dlatego napełnianie odbywa się w dwóch krokach. Najpierw do pojemnika podaje się 80 procent maksymalnej zawartości. W drugiej sta-cji wkład jest wypełniany do końca z użyciem laserowego skanowania szyjki wkładu. Czujnik laserowy wyłącza napeł-nianie, kiedy menisk płynu sięgnie wiązki lasera. Przy pracy z zawiesinami koniecz-ne jest ciągłe homogenizowanie szablonu produktu, a często również dodanie do wkładu zbiorników do mieszania (steryl-ne kulki szklane). Umożliwia to pacjento-wi łatwą homogenizację zawiesiny przez

potrząsanie przed podaniem. Podawanie kulek szklanych również jest monitoro-wane z użyciem czujników.

Badania dla lepszej jakości życia

Nawet we wczesnym etapie rozwoju produktów insulinowych bezpieczne napeł-nianie wkładów jest priorytetowe dla osób biorących udział w badaniach klinicznych. Producenci insuliny bardzo zatem potrze-bują ręcznych i półautomatycznych narzędzi testowych w procesie rozwoju produktu. Nowe, wysoce elastyczne moduły labora-toryjne są używane głównie we wczesnych fazach klinicznych. Jest szczególnie istotne, by urządzenia te były wyposażone w różne technologie napełniania i umożliwiały póź-niej łatwe przeniesienie parametrów napeł-niania do systemów produkcyjnych przez po-większenie skali. Inspekcje są równie ważne w procesie rozwoju produktu: ręczne syste-my inspekcji, w razie potrzeby wspomagane kamerami, szybko i dokładnie badają pełne i puste pojemniki szklane pod kątem cząstek w płynie lub defektów kosmetycznych.

Nadal nie jest pewne, kiedy przewagę zyskają metody inne niż iniekcje insulino-we. Na tę chwilę peny insulinowe pewnie utrzymają status preferowanego systemu podawania. W najbliższej przyszłości z pew-nością pojawią się jednak kolejne preparaty insulinowe i nowe, ulepszone peny insu-linowe. Produkcja sztucznej insuliny – od wyodrębnienia po raz pierwszy do wprowa-dzenia pierwszego długo działającego ana-logu insuliny w 2000 roku – to niezrównany sukces w historii medycyny. Chociaż zawsze trzeba się skupiać przede wszystkim na za-pobieganiu i unikaniu długoterminowych konsekwencji, postęp w leczeniu daje oso-bom chorym na cukrzycę nadzieję na dalsze znaczące polepszenie jakości życia.

1 http://www.idf.org/diabetesatlas

2 Merkel,Howard:HowaBoyBecametheFirsttoBeatBackDiabetes,http://www.pbs.org/newshour/rundown/how-a-dying-boy-became-the-first-to-beat-diabetes/,styczeń2013.

3 Freissmuth,Jérôme:DevelopmentsofDrugDeliveryDevicesareIncreasinglyFocusedonPatients’Needs,www.chemanager-online.com/en,kwiecień2013.

4 White,RonaldD.:MannKindisseekingapprovalfordiabetesinhalersystembyspring,http://articles.latimes.com/2013/dec/08/business/la-fi-stock-spotlight-mannkind-20131209,grudzień2013.

5 Yaturu,Subshashini:Insulintherapies:currentandfuturetrendsatdawn,http://www.ncbi.nlm.nih.gov/pmc/articles/PMC3596776/,luty2013.

OPAKOWANIA DLA FARMACJI? MAMY NA TO LEKARSTWO.

Błędy w druku opakowań farmaceutycznych i ulotek mogą wiele kosztować Twoją markę. BSC Pharmacenter skutecznie eliminuje to ryzyko na każdym etapie produkcji.

Dzięki rzetelnej kontroli i walidacji wszystkich procesów produkujemy kartoniki i ulotki, które spełniają najwyższe standardy bezpieczeństwa w branży farmaceutycznej. Doświadczeni pracownicy, najnowsze ma-szyny produkcyjne, wysokie standardy GMP i GHP oraz zaawansowane oprogramowanie IT to gwarancja zachowania norm bezpiecznej produk-cji. Powierz opakowanie swojego produktu BSC Pharmacenter!

Folding Boxes | Leaflets | Labels | Design & Consult ing Thinking out of the Box | since 1861

efficientexcellenteffect ive

www.rlc-packaging.com

BSC Pharmacenter Sp. z o.o.ul. Żmigrodzka 3760-171 PoznańTel.: +48 61 867 60 61E-mail: [email protected]

mamy na to lekarstwo.indd 1 2014-06-05 14:49:11

50


Nowoczesna drukarnia opakowanio-

wa musi być wiarygodnym partne-

rem dla świadomych firm farmaceu-

tycznych. Świadomych, czyli takich, które sta-

wiają swoim dostawcom konkretne wymaga-

nia – przekonuje Andrzej Borowiński, proku-rent drukarni BSC Pharmacenter z Poznania, która należy do międzynarodowego koncer-nu rlc packaging group i od 23 lat aktywnie działa na rynku druku opakowań i ulotek. Najważniejszymi z tych wymogów są: wyso-ki standard i bezpieczeństwo produkcji. De-terminują one jakość gotowych opakowań pod względem zgodności z projektem i pre-cyzji wykonania. Aby zachować tę jakość na

niezmienionym poziomie, drukarnie opako-waniowe prowadzą rzetelną kontrolę i wa-lidację procesów związanych z przygotowa-niem, produkcją, obróbką wykończeniową i weryfikacją jakościową wyrobu. W dobrze zorganizowanych i zaawansowanych tech-nologicznie przedsiębiorstwach odbywa się to w sposób jasny, czytelny i przy użyciu odpowiednich maszyn, systemów oraz opro-gramowania. Co więcej, klient ma wgląd w przepływ pracy zarówno w trakcie reali-zacji zlecenia produkcyjnego, jak i po jego wykonaniu, co daje mu możliwość kontroli na każdym etapie produkcji opakowania farmaceutycznego.

Jakość i bezpieczeństwo opakowań farmaceutycznych

Umieszczenie lekarstwa w wadliwym opakowaniu kartonowym, które w dodatku zawiera ulotkę wykonaną z błędami tekstowymi, może mieć dla pacjenta fatalne konsekwencje. Dlatego firmy z branży farmaceutycznej, wybierając dostawcę opakowań i ulotek, biorą pod uwagę trzy kluczowe elementy: bezpieczeństwo procesu produkcyjnego, jakość i solidność.

Ostrożności nigdy za wiele

Zaawansowany park maszynowy umożliwia drukarni BSC Pharmacenter z Poznania produkcję opakowań farmaceutycznych na wysokim poziomie

artykuł sponsorowany

51


Ostrożności nigdy za wiele

Od przygotowania do druku poprzez produkcję i obróbkę introligatorską aż do gotowego opakowania – BSC Pharmacenter zapewnia firmom farmaceutycznym kompleksową obsługę na najwyższym poziomie

Nowoczesne maszyny BSC Pharmacenter posiadają systemy kontroli, których wykorzystanie pozwala na zachowanie najwyższych standardów jakości i bezpieczeństwa produkcji


52

Zgodność ze wzorcemPrzykładem drukarni opakowaniowej,

która zachowuje wysoki standard pro-dukcji opakowań farmaceutycznych, jest BSC Pharmacenter. Historia tej firmy sięga roku 1991, kiedy to powstała spółka BSC Drukarnia Opakowań. Gromadzone przez lata doświadczenie w produkcji opakowań poskutkowało w 2004 roku otwarciem spółki-córki – BSC Etykiety, wyspecjalizo-wanej w produkcji etykiet. Początek kolej-nej dekady przyniósł przekształcenie BSC Etykiety w BSC Pharmacenter. Rzecz jasna zmianie uległa nie tylko nazwa spółki – rozpoczął się wówczas aktywny program dostosowania drukarni do produkcji opa-kowań z tektury litej i ulotek dla branży farmaceutycznej, z którego efektów mogą dziś czerpać klienci firmy.

W BSC Pharmacenter kontrola zgodno-ści, jakości i bezpieczeństwa odbywa się już na początkowym etapie – przygotowania pliku do druku. W tym momencie za pomocą wyspecjalizowanych systemów komputero-

wych sprawdzana jest kompletność przygo-towanego pliku PDF, co odbywa się poprzez porównanie go z pierwotnym projektem. Dzięki temu do akceptacji klienta trafia zwe-ryfikowany plik, który jest całkowicie zgod-ny z oryginałem i kompletny pod względem zawartych w nim elementów graficznych oraz tekstu. Wykorzystanie precyzyjnego oprogramowania do weryfikacji zgodności plików PDF ma szczególne znaczenie w pro-dukcji opakowań przeznaczonych na rynki zagraniczne, w przypadku których pracow-nik drukarni nie jest w stanie wychwycić błędów w obcojęzycznym tekście.

Kolejny etap to druk. W BSC Pharma-center pracują nowoczesne maszyny wy-posażone w oprogramowanie i systemy wizyjne, które porównują każdy użytek na arkuszu drukowym z PDF-em zaakcepto-wanym przez klienta. Dzięki temu wszyst-kie elementy graficzne są drukowane prawidłowo. Dodatkowym wsparciem są zainstalowane na maszynach drukujących systemy do kontroli kolorystycznej, gwa-

rantujące utrzymanie odchyleń kolory-stycznych na poziomie nieprzekraczającym dopuszczalnego limitu.

Również w introligatorni BSC Pharma-center dba się o to, by nie nastąpiło prze-mieszanie się arkuszy z różnymi innymi nadrukowanymi opakowaniami. Drukarnia posiada system, który kontroluje maszyny sztancujące i gdyby w nakładzie pojawił się arkusz z innego zlecenia, nastąpiłoby za-trzymanie produkcji. Dzięki odpowiedniemu wyposażeniu składarko-sklejarki weryfikują w konfiguracji in-line jakość klejenia oraz możliwość przemieszania się różnych asor-tymentów. Złożone ulotki i sklejone karto-niki nie mogą opuścić drukarni, zanim nie przejdą ostatecznej weryfikacji za pomocą skanerów i oprogramowania, które osta-tecznie sprawdzają takie aspekty, jak pra-widłowość nadruku alfabetem Braille’a czy kompletność graficzna sklejonego opakowa-nia i ulotki – wszystko poprzez porównanie wyrobu z zaakceptowanym przez klienta na wstępie PDF-em.

Na przykładzie BSC Pharmacenter wi-dać wyraźnie, że wyposażenie drukar-ni opakowaniowej w odpowiedni sprzęt i oprogramowanie umożliwia wysoko zauto-matyzowaną kontrolę i weryfikację jakości opakowań. Dopełnieniem tego kompletnego systemu jest jeszcze jeden istotny element. W zeszłym roku wprowadziliśmy nowy sys-

tem zarządzania jakością, przeznaczony dla

producentów opakowań dla farmacji – ISO

15378 – dodaje Andrzej Borowiński. Spełnia

on wymagania firm farmaceutycznych wzglę-

dem dobrej praktyki produkcyjnej i dobrej

praktyki higienicznej.

Równy z równymDzięki temu, że drukarnie opakowanio-

we wdrażają systemy zarządzania jakością i odpowiednie systemy kontroli oraz weryfi-kacji wyrobów, firmy farmaceutyczne mogą mieć pewność, że jakość dostarczanych im produktów jest bez zarzutu. Pozostaje jesz-cze jeden aspekt współpracy na linii drukar-nia – producent: Przeżywamy obecnie okres

konsolidacji w branży – komentuje Andrzej Borowiński. Pojedynczym drukarniom bę-

dzie coraz trudniej sprostać zmieniającym się

wymogom klientów farmaceutycznych. BSC Pharmacenter należy do międzynarodowe-go koncernu rlc packaging group i stanowi część tworzonej przez niego sieci drukarń opakowaniowych w Europie. Dzięki temu może czerpać z doświadczeń między innymi drukarni Pharmacenter zlokalizowanej nie-daleko Berlina oraz wykorzystywać walory wynikające z synergii grupy.

Szczególnie fi rmy oferujące leki na rynku poza aptecznym stara-ją się wydobyć jak najwięcej walorów swoich medykamentów.

Najbardziej konkurencyjna jest kategoria leków przeciwbólowych. Najczęstszym sposobem projektowania opakowania leku prze-ciwbólowego to pokazanie postaci człowieka lub jego fragmentu z zaznaczeniem miejsc jego działania. Prezentacja wszelkich postaci człowieka jest wspierana przez modelowanie w programach 3D. Ta-kie podejście można zaobserwować na Ibupromie Zatoki, Gripexie, Acatarze czy innych. Przy tak dużej ilości opakowań z postaciami człowieka trudno się wyróżnić. Ale jest to możliwe przez poszuki-wanie oryginalnego przedstawienia. Dobrym przykładem może być

projekt opakowania „Linex Forte” fi rmy Sandoz, zaprojektowanego przez Studio Projektowe IKAR. Na froncie jego jest niebieska postać człowieka 3D. Jest ona mocno oświetlona co zmiękcza technologię 3D i wprowadza pierwiastek humanistyczny do surowego świata medycyny. Organiczna postać jest skontrastowana tutaj z prosto-kątną aplą z logo. Takie czyste, białe opakowanie z dwoma domi-nującymi elementami daje poczucie, że w leku zastosowano najno-wocześniejszą technologię ale i bezpieczną. Inne jeszcze spojrzenie prezentowane jest przez agencję Hudleston w marce „Sinecod” No-vartis. Rozmyte popiersie człowieka na czerwonym tle z fi oletowym zaznaczeniem strefy bólu.

Druga tendencją na rynku jest budowanie silnych elementów geometrycznych, które pokazują skuteczność działania medyka-mentu. Można to zaobserwować na opakowaniach Ibupromu US Zdrowie (projektowane przez Studio Projektowe IKAR) - fragment elipsy, z „kometą” spychającą dolegliwości to już klasyk na rynku. Idea komety jest też eksponowana w marce „Codipar” GSK przez agencję Delicateseen, czy na „Panadolu” GSK. Podobnie elipsy sto-suje Polpharma w marce „Ranigast”, w brandzie „Metafen” i „Nuro-fen”. „Polopiryna” – też wykorzystuje dobrze sprzedająca się elipsę, na czerwonym, kontrastowym tle. Stosowanie intensywnych, moc-nych kolorów w opakowaniach leków jest już niejako obowiązkiem, odkąd leki można kupić w supermarkecie.

Rynek farmaceutyczny podlega podobnym tendencjom jak rynek FMCG i coraz bardziej się do niego upodabnia. Wytwórcy farmaceutyków odświeżają opakowania z coraz większą częstotliwością, tworzą też nowe marki. Wszystkie te działania mają podkreślić przewagę konkurencyjną producenta, zachęcić pacjentów do stosowania danego leku.

Ireneusz Korczyńskiwspółwłaściciel, Studio Projektowe IKAR


54 |

Tendencje w opakowaniach leków

Zdarza się też stosowanie obu zabiegów razem np.: w marce Polpharmy „Dexa” (Hudleston) – elipsa oddzielająca zdjęcie od logo z portfolio Polpharmy. Zdjęcie uśmiechniętego dziecka zawsze bu-dzi zaufanie rodziców. To też wykorzystuje fi rma Sandoz na marce „Linex Baby” czy GSK w „Xylorinie” (Studio Projektowe IKAR).

Inne jeszcze podejście prezentowane jest w marce „Accidolac” Polpharmy, czy „Oscilloccocinum” fi rmy Boiron – przyjazne, delikat-ne kompozycje, budzące poczucie harmonii. Kolory jak z „bajek dla dzieci”. Szczególnie „Accidolac” – prezentuje tu delikatne i zwiewne rysunki dzieci przy zabawie, w zgeometryzowany sposób.

Wszystko wskazuje, że nasz rynek leków zaczyna podążać w stronę prostszych kompozycji, gdzie zdecydowana kompozycja + dobra nazwa wybijają się na półce. Takie kroki poczyniły już Po-lpharma z marką „Pyralginum” . Opakowanie zostało podzielone na dwie strefy: czerwoną na dole i srebrną na górze. Dwie strefy są podkreślone przez (odważne) umieszczenie białego logotypu w dol-nej części opakowania i białej tabletki na srebrnym tle z warkoczem, sugerującym pęd powietrza i skuteczność działania leku. Czysta kompozycja ale bardzo wyrafi nowana.

Równie bardzo impaktowe opakowanie zaprezentowała marka „APAP”. Wydobyto tutaj trzy cechy charakterystyczne marki: duże czerwone logo oraz prostokątny pasek z lewej strony, a na środku opakowania, na niebieskiej apli pojawiają się dwie tabletki. Tworzy to bardzo impaktowe opakowanie, gdzie głównie zauważa się logo i tabletki.

Równie czyste jest opakowanie marki „Plusssz up”. Czarna apla na białym wzbogacona o logo marki i pokazanie składu mineralne-go z wykazaniem dziennego zapotrzebowania na minerały. Informa-cja staję się tu detalem ozdobnym. Jej charakter informacyjny jest tu najważniejszy i ma budzić zaufanie do producenta, który niczego nie ukrywa. Można się spodziewać, że takie kompozycje coraz czę-ściej będą poszukiwane przez fi rmy farmaceutyczne. Takie tenden-cje można też zauważyć na rynkach zagranicznych.

Doskonałym przykładem jest projekt opakowań farmaceutycz-nych „Help” fi rmy Remedies. Agencja „Pearlfi sher” stworzyła linię minimalistycznych białych pudełeczek z kolo-rową obwódką i logiem „help” w tym samym kolorze. Obok nazwy brandu umieszczony jest opis wskazania: np.: „mam alergię”, „skale-czyłem się”, „boli mnie brzuch” itp. Pacjent od razu wie na co jest lek, a elegancka kobieta chętnie i bez oporów włoży takie pudełko do torebki. Maksimum treści przy minimum for-my. Marka ma fantastyczną rozpoznawalność i daje poczucie komfortu, stosowania cze-goś wyjątkowego. A to właśnie pragnie uzy-skać każdy marketer. Można zauważyć nawet pewna analogię pomiędzy najnowszym opakowaniem „APAPu” a „help”, być może fi rma USP Zdrowie doceniła działanie amerykań-skiego producenta „Help Remedies”.

5555

reklama

Dzięki współpracy z ponad 500 Klientami z branży farmaceutycznej oferujemy sprawdzone pomysły i najlepsze rozwiązania.

Opakowanie to nasza mocna strona, a do farmacji mamy wielką słabość – niezmiennie od 30 lat.

August Faller Sp. z o.o. | 94-406 Łódź, Nowy Józefów 64etel. 42 2078 161 lub 603 988 077 | www.august-faller.com

FOKUS NA FARMACJĘ

KARTONIKI, ULOTKI, ETYKIETYROZWIĄZANIA DLA FARMACJI


56 |

ze wzrostem zamożności społeczeństwa. Akcentowanie kontaktu z naturą jest szczególnie widoczne we wszelkiego rodzaju herbat-kach ziołowych, suplementach diety, środkach na odchudzanie. Firma Irving ma w swojej ofercie markę „Zioła z Polski” – zapro-jektowaną przez agencję Brandy. Fioletowa apla z nazwą marki zachodzi na zielone liście, czy kwiaty ziół. Konsument ma po-czucie obcowania z produktem naturalnym, może nawet ekolo-gicznym. Ta linia opakowań doskonale wpisuje się w tendencję „simplicity” - komunikatów grafi cznie ograniczonych do niezbęd-nego minimum, ale w swojej prostocie bardzo impaktowych.

„Lysi”, islandzki tran został pokazany przez agencję PND Futura, na niebieskim tle, sugerującym czyste wody oceanu. Logotypowi to-warzyszy zabieg grafi czny, sugerujący ławicę ryb. „Morskość” jest tu walorem niosącym skojarzenia z leczniczym charakterem tranu i jego naturalnym pochodzeniem.

Można się spodziewać, że kolejnym krokiem będzie wprowa-dzenie humoru do opakowań (oczywiście tam gdzie jest możliwe). Świetnym przykładem są herbaty marki „Dr Stuart’s” projektu agen-cji Perlfi sher z Londynu. W marce tej nastąpiło repozycjonowanie z prezentowania funkcjonalności do pełnej humoru wizji ekscen-trycznego zielarza, który żartobliwie wyjaśnia korzyści każdej her-baty. Widok salutującego angielskiego gwardzisty w czerwonym mundurze i wystającego z puzonu każdemu może poprawić humor. Po taką herbatkę sięga się z dużą przyjemnością. Takie opakowanie może się stać manifestem „dobrego smaku” i być chętnie wyjmowa-ne z damskiej torebki niczym biżuteria.

Miejmy nadzieję, że możliwość aplikowania takiego dobrego humoru na opakowaniach leków w Polsce również zaznamy.

Widać, że kierunek w którym podążają bardziej rozwinięte rynki to design i forma. Pojawia się tworzenie unikatowych wartości przez opakowania farmaceutyczne, które oferują nie tylko przechowywa-nie leków, ale i coś więcej. Może to być sposób aplikacji leku, jak w marce „Tylenol 8hr”, zaprojektowany przez agencję Fuseproject. Czerwone opakowanie może przypominać pudełeczko z cukierkami (przysłowiowe „Mentosy”) a nie leki. Sam design sprawia przyjem-ność, buduje wiarygodność marki, daje poczucie zaawansowania technologicznego leku oraz rozpoznawalność. Równocześnie tworzy produkt możliwy do stosowania przez osoby starsze przez przyjazny dla osób starszych aplikator.

Starzejące się społeczeństwo jest traktowane jako równoprawny odbiorca produktu. A w przyszłości stanie się coraz ważniejszym odbiorcą rynku farmaceutycznego. Projektowanie opakowań leków dla powiększającej się liczby osób w przedziale 80-90 lat staje się faktem. Generuje nowe zadania i priorytety.

Osoby w wieku 50+ biorą coraz więcej leków. Im starsza oso-ba, tym więcej medykamentów zażywa. Pojawiają się już systemy opakowań ułatwiające planowanie zażywania wielu leków. Marka „Sabi”, zaprojektowana przez fi rmę „Fuseproject” – doskonale pre-zentuję taki koncept. Designer opracował nawet pokrywkę, która można przedzielić tabletkę na dwie części. Oczywiście taki system opakowań jest estetyczny z samego założenia, ale jego największą zaletą jest strona użytkowa.

Jeszcze inną tendencją jest tworzenie opakowań przyjaznych środowisku. Obecnie dostępne są już farby drukarskie tworzone jedynie na bazie naturalnych składników, papiery, kartony z recyc-lingu, tworzywa biodegradowalne. Konsumenci na Zachodzie Eu-

ropy i w USA coraz chętniej wybierają produkty „przyjazne naturze”. Ta tendencja może być w krótce obec-

na także i w Polsce. Pojawia się szczególnie

HistoriaSpółka Bowil Biotech została założona w 2006r. W 2011r. za-

kupiła od Politechniki Łódzkiej wiedzę know-how o nazwie „Tech-nologia wytwarzania bionanocelulozy i materiałów opatrunkowych o nazwie CelMat,” oraz szczepu bakteryjnego Gluconacetobacter xy-

linus E25. Firma Bowil Biotech nabyła również prawa do patentów oraz zgłoszeń patentowych, które obejmują: Sposób wytwarzania celulozy bakteryjnej PL 171952; Sposób otrzymywania celulozy bak-teryjnej PL 212003; Sposób wytwarzania bionanocelulozy o wła-ściwościach opatrunku na uszkodzenia skóry PL 216180; Sposób modyfi kacji błon celulozowych PL 214844; Sposób immobilizowania bakterii Bacillus subtilis syntetyzujących proteinazę PL 214828; Spo-sób otrzymywania immobilizowanych biokatalizatorów PL 214827; Sposób wytwarzania biomateriału o właściwościach chrząstki, prze-

znaczonego na implanty dla chirurgii rekonstrukcyjno-odtwórczej P 390650. Firma dysponuje również europejskim zgłoszeniem pa-tentowym pt.: „A method of production of a cartilage-like biomate-rial designed for reconstructive surgery” EP 2371401.

W roku 2011 fi rma zawarła umowę z Narodowym Centrum Badań i Rozwoju w ramach programu KadTech mającego na celu wsparcie procesów komercjalizacji technologii. W zakresie projektu prowadzone były prace nad opracowaniem nanocelulozowego opa-trunku analgetycznego do leczenia chorych po hemoroidektomii. W tym celu została nawiązana współpraca z lekarzami zajmującymi się problematyką bólu pooperacyjnego oraz zlecono prace badaw-cze Wydziałowi Farmacji Uniwersytetu Medycznego w Gdańsku. W roku 2014 na skutek przeprowadzonych prac badawczych zosta-ło opracowane kolejne zgłoszenie patentowe dotyczące zastosowań

Firma innowacyjnaBowil Biotech Sp. z o.o. jest prywatną, produkcyjno-badawczą firmą biotechnologiczną, której siedziba mieści się we Władysławowie (woj. pomorskie). Specjalnością firmy jest wytwarzanie nowoczesnego bionanomateriału otrzymywanego na drodze fermentacji z udziałem bakterii Gluconacetobacter xylinus E25.


Bowil Biotech

58 |

materiału bionanocelulozowego jako opatrunku na rany choroby hemoroidalnej P. 407771.

Wraz z rozwojem wiedzy na temat biopolimeru celulozowego oraz wykorzystując dotychczasowe badania opracowano innowacyj-ną technologię wytwarzania bionanocelulozy na skalę przemysłową, która został wdrożona w zakładzie we Władysławowie. Nowatorskie rozwiązania w skali świata wykorzystywane w produkcji zostały po-twierdzone w Opinii o nowej technologii, sporządzonej w listopa-dzie 2011r. przez Wydział Inżynieryjno-Ekonomiczny Uniwersytetu Ekonomicznego we Wrocławiu. Technologia została również zgło-szona do ochrony patentowej w UP RP jako projekt wynalazczy, któ-ry został zarejestrowany pod numerem P.396809 w dniu 31.10.2011 a w roku 2012 uzyskał zdolność patentową i funkcjonuje pod numerem 216180.

Od tamtego czasu wszystkie działania podejmowane przez fi r-mę skupiają się wokół bionanocelulozy, możliwości jej produkcji na skalę przemysłową oraz wytwarzania szerokiej gamy produktów medycznych, dermokosmetycznych oraz farmaceutycznych.

WytwarzanieNa początku roku 2014 został oddany do użytku innowacyjny

zakład produkcyjny wytwarzający materiału biocelulozowy. Prowa-dzona od 2012 roku inwestycja została dofi nansowana ze środków Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego w ramach Progra-mu Operacyjnego Innowacyjna Gospodarka i obejmowała budowę budynku produkcyjnego oraz zakup urządzeń wchodzących w skład linii technologicznej (koncepcja linii technologicznej jest autorskim pomysłem twórców technologii).

Teren inwestycji objął około 6000 m2. Zakład posiada dwa wy-działy produkcyjne: produkcji biomateriału polimerowego oraz pro-dukcji wyrobów medycznych (klasy IIb oraz III) i kosmetycznych. Wy-twarzanie produktów odbywa się zgodnie z systemem jakości GMP

(ang. Good Manufacturing Practice) oraz normami: ISO 13485:2003, ISO 9001:2009. Poza wydziałem produkcyjnym w skład inwestycji wchodzi magazyn wysokiego składowania, laboratoria: kontroli ja-kości oraz badań i rozwoju, instalacje procesowe (wody oczyszczo-nej, pary czystej, sprężonego powietrza, instalacji CIP/SIP) i tech-niczne (para techniczna, system HVAC).

Produkcja celulozy bakteryjnej odbywa się w pomieszczeniach spełniających wymagania jak dla produkcji farmaceutycznej. Dział produkcyjny stanowi kompleks pomieszczeń czystych wyposażo-nych w system śluz osobowych i materiałowych wraz z instalacją wentylacyjno-klimatyzacyjną zapewniającą określone i kontrolo-wane parametry środowiska pracy. Rozplanowanie pomieszczeń zapewnia prawidłowy przepływ personelu i materiałów. Wszystkie urządzenia wykorzystywane w produkcji, ze względu na unikato-wość tworzonego produktu, wykonane zostały na zamówienie. Wydajność produkcji biotechnologicznej to około 2 tony/serię.

Materiał bionanocelulozowy poddawany jest kontroli jakości na wszystkich etapach procesu produkcyjnego – od materiałów wyj-ściowych i opakowaniowych, przez badania półproduktu i produktu gotowego. Dział Kontroli Jakości pracuje zgodnie ze standardami norm jakościowych oraz Farmakopeą Europejską i wyposażony jest w nowoczesną aparaturę kontrolno-pomiarową umożliwiającą rze-telną analizę uzyskiwanych wyników.

Produkcja biomateriału jest unikatową technologią w skali świa-ta, w związku z tym fi rma inwestuje znaczące środki na prowadze-nie prac badawczych mających na celu wzrost potencjału innowa-cyjnego fi rmy. Obecnie, przy współudziale ośrodków naukowych oraz wyższych uczelni takich jak: Politechnika Gdańska, Uniwersytet Gdański, Gdański Uniwersytet Medyczny, Centrum Techniki Okręto-wej CTO; Fundacja Rozwoju Kardiochirurgii, prowadzone są prace nad możliwościami zastosowania bionanocelulozy jako implantu w układzie sercowo-naczyniowym (zastawka serca). Prace te prowa-


59

dzone są w ramach Projektu Badań Stosowanych dofi nansowanego przez Narodowe Centrum Badań i Rozwoju, „Przedkliniczne bada-nia możliwości zastosowania oryginalnej polskiej bionanocelulozy (BNC) w medycynie regeneracyjnej w aspekcie bioimplantów w kar-diochirurgii i chirurgii naczyniowej”. Bowil Biotech planuje również uruchomienie Medycznego Ośrodka Badawczo-Szkoleniowego na terenie powiatu puckiego, którego celem jest poszerzanie świado-mości lekarzy, personelu medycznego oraz pracowników gabinetów kosmetycznych na temat prozdrowotnych i leczniczych właściwości materiału celulozowego z którego wykonane będą produkty.

Firma Bowil Biotech w ciągu minionych lat uczestniczyła w wielu targach branżowych odbywających się w Polsce i na świecie. Z racji ogromnego zainteresowania prezentowanymi materiałami przez po-tencjalnych nabywców, podjęto decyzję o uczestnictwie w projekcie unijnym: Wdrożenie Planu Rozwoju Eksportu w ramach Programu

Operacyjnego Innowacyjna Gospodarka Działania 6.1. Paszport do eksportu, tytuł realizowanego projektu: „Wdrożenie Planu Rozwoju Eksportu drogą ekspansji fi rmy Bowil Biotech na rynki zagraniczne”. W ramach projektu realizowane są działania promocyjne na targach międzynarodowych. W tym roku fi rma Bowil Biotech zaprezentowa-ła się na międzynarodowych targach Cosmoprof odbywających się w kwietniu 2014 roku w Bolonii (Włochy).

Głównym założeniem fi rmy jest tworzenie nowych materiałów z bionanocelulozy o szerokim spektrum zastosowań, stąd plany dotyczące uczestnictwa w kolejnych projektach badawczych m.in.: POIG Działanie 1.4., którego głównym celem jest rozwój polskiej go-spodarki w oparciu o innowacyjne przedsiębiorstwa oraz międzyna-rodowy projekt ERA-IB ERA-NET fi nansowany z Szóstego Programu Ramowego Komisji Europejskiej (6PR).


60 | 60 |


6161

Przemysł farmaceutyczny wymaga rela-tywnie dużych nakładów fi nansowych,

związanych z prowadzeniem długoter-minowych badań naukowych, z których zaledwie nieliczne mają realny poten-cjał aplikacyjny. Dodatkowe wymagania w postaci wysoce wykwalifi kowanej ka-dry, najnowocześniejszej aparatury oraz nakładów związanych z uzyskaniem praw własności intelektualnej sprawiają, że ten sektor może się rozwijać przede wszystkim w krajach wysoko rozwiniętych. Natomiast surowce i komponenty, które wchodzą w skład nowych farmaceutyków mogą po-chodzić z różnych regionów świata, rów-nież tych najbiedniejszych. Taka sytuacja może być źródłem nieetycznych praktyk, polegających na czerpaniu korzyści fi nan-sowych przez międzynarodowe koncerny farmaceutyczne z pominięciem intere-sów państw, z których uzyskano materiał biologiczny wykorzystany do produkcji leku. Aby zapobiec takiej sytuacji podjęto międzynarodowe działania, których efekt będzie odczuwalny dla przemysłu farma-ceutycznego na rynkach lokalnych, a zna-jomość wdrażanej legislacji będzie miała krytyczne znacznie dla działalności pod-miotów w tym sektorze.

Biopiractwo a Konwencja o różnorodności biologicznej

Protokół z Nagoi wiąże się ściśle z Konwencją o różnorodności biologicznej przyjętą w 1992 r. w Rio de Janeiro. Pro-tokół Kartageński o bezpieczeństwie biolo-

gicznym sporządzony w 2000 r. (dyskuto-wany w 2001 r. w Kartagenie, Kolumbia, a przyjęty w 2002 r. w Montrealu, Kana-da) stanowił pierwsze, istotne rozwinięcie tej konwencji (Ryc. 1). Dlatego dla pełnego zrozumienia treści zawartych w Protoko-le należy choć zarysować zasadnicze cele uwzględnione w pozostałych aktach prawa międzynarodowego, które obrazują ogólny kierunek kształtowania legislacji dotyczą-cej zasobów naturalnych oraz rozwoju.

W trakcie „Szczytu Ziemi”, któ-ry odbył się w Rio de Janeiro, Brazylia, w 1992 r., ustalono, że nadrzędnym ce-lem polityki międzynarodowej będzie zrównoważony rozwój (ang. sustainable development). Głównym założeniem tej koncepcji jest takie wykorzystanie zaso-bów naturalnych dla potrzeb ludzkości, które zapewni stabilność systemów na-turalnych i środowiska w perspektywie długoterminowej. Nadrzędne cele wskaza-

Protokół z Nagoi a polski przemysł farmaceutyczny

Aleksandra MałyskaInstytut Chemii Bioorganicznej PANWydział Biotechnologii i Nauk o Żywności Politechnika Łódzka

Elżbieta MartyniukKrajowy Ośrodek Koordynacyjny, Instytut Zootechniki – PIB/ Katedra Genetyki i Ogólnej Hodowli Zwierząt Wydział Nauk o Zwierzętach SGGW

Tomasz TwardowskiInstytut Chemii Bioorganicznej PAN

1992 r. Konwencja o różnorodności biologicznej (Konwencja z Rio) regulująca zasady ochrony i zrównoważonego użytkowania

różnorodności biologicznej oraz sprawiedliwy podział korzyści wynikających z wykorzystania zasobów genetycznych

2000 r. Protokół Kartageński o

bezpieczeństwie biologicznym do Konwencji o różnorodności

biologicznej ujednolicający reguły dotyczące transferu i

przechowywania żywych zmodyfikowanych organizmów

(LMO, ang. Living Modified Organiosms)

2010 r. Protokół z Nagoi do Konwencji o różnorodności biologicznej

dotyczący dostępu do zasobów genetycznych oraz uczciwego i

sprawiedliwego podziału korzyści wynikających z ich

wykorzystania

Ryc. 1. Akty prawa międzynarodowego dotyczące zasobów naturalnych i rozwoju


62 | 62 |

ne w Konwencji o różnorodności biologicz-nej to: • ochrona różnorodności biologicznej, • zrównoważone użytkowanie elementów

różnorodności biologicznej,• równy i sprawiedliwy podział korzyści

wynikających z wykorzystywania za-sobów genetycznych (uwzględniający transfer technologii oraz odpowiednie fi nansowanie).

Konwencja określając trzy poziomy, na jakich rozpatrujemy różnorodność biologicz-ną: ekosystemowy, gatunkowy i genetyczny, nakazuje tym samym realizowanie jej celów nie tylko w odniesieniu do organizmów, ekosystemów, siedlisk i gatunków dziko żyjących, ale także do zasobów genetycz-nych wytworzonych przez człowieka: przede wszystkim odmian roślin uprawnych i ras zwierząt gospodarskich, które są efektem pracy hodowlanej oraz procesu ewolucji i adaptacji do zmieniającego się środowiska.

Trzeci cel Konwencji oraz Artykuł 15, określający sposób uzyskania dostępu do zasobów genetycznych były elementem tzw. „Wielkiej umowy” (The Grand Bargain) podczas negocjacji Konwencji, na mocy któ-rej zapewniono poszanowanie interesów dwóch grup krajów: rozwiniętych i rozwija-jących się. Kraje rozwinięte, leżące w dużej mierze w strefi e klimatu umiarkowanego o bardziej ograniczonej i dość dobrze roz-poznanej bioróżnorodności były zaintereso-wane dostępem do nadal mało poznanych zasobów genetycznych (ZG) pochodzących z krajów leżących w strefi e tropików i sub-tropików, które to zasoby mają olbrzymi po-tencjał komercyjny, szczególnie w tworze-niu nowych produktów w medycynie i ko-

smetyce. Kraje rozwijające się, o olbrzymiej ale nadal niewystarczająco poznanej różno-rodności biologicznej były gotowe pozwolić na dostęp do swoich zasobów w zamian za udział w korzyściach wynikających z ich wy-korzystania i ewentualnej komercjalizacji.

Ta „Wielka umowa” miała na celu ograni-czenie występującego, szczególnie w latach 70.-90., zjawiska tzw. piractwa biologiczne-go, które możemy określić albo jako nieauto-ryzowane (nielegalne) pozyskanie zasobów genetycznych albo nieautoryzowane wyko-rzystanie i w jego następstwie komercjaliza-cję produktów opartych o zasoby genetyczne lub stowarzyszoną z nimi tradycyjną wiedzę (TW) (European Parliament, 2013).

Biopiractwo prowadziło do patentowa-nia produktów (przede wszystkim leków i kosmetyków) wytworzonych w oparciu o sprowadzane z krajów rozwijających się zasoby genetyczne, często z wykorzy-staniem wiedzy społeczności tubylczych o stosowaniu tych zasobów w medycynie naturalnej. Zdaniem Sharmy (1999) „paten-ty zapewniają monopolistyczną dominację nie tylko poprzez przewagę technologiczną, ale także poprzez rozszerzenie kontroli nad bogactwem biologicznym i tradycyjną wie-dzą pochodzącą z bogatych w zasoby gene-tyczne krajów rozwijających się”.

Wobec nowych przykładów biopiractwa, mających miejsce w końcu lat 90., na forum Konwencji powstała nowa grupa „Podobnie myślących krajów o mega bioróżnorodno-ści” (Like-Minded Megadiversity Countries, LMMC), której jednym z celów była wspólna walka z nielegalnym pozyskiwaniem za-sobów genetycznych oraz podjęcie starań o przyjęcie nowego porozumienia między-narodowego w zakresie ABS (Acess Benefi t

Sharing: Dostęp i Dzielenie się Korzyściami), które zapewni sprawiedliwy podział korzy-ści wynikający z wykorzystania zasobów genetycznych (Cancun Declaration, 2002).

Negocjacje nowego reżimu międzynaro-dowego dotyczącego ABS trwały od 2004 do 2010 roku. Doprowadziły one do przyjęcia w październiku 2010 roku, podczas 10 Konfe-rencji Stron Konwencji, nowego instrumentu prawa międzynarodowego, wdrażającego trzeci cel Konwencji: Protokołu z Nagoi doty-czącego dostępu do zasobów genetycznych oraz uczciwego i sprawiedliwego podziału korzyści wynikających z ich wykorzysta-nia (http://www.cbd.int/abs/). Do 19 maja 20014 roku Protokół z Nagoi ratyfi kowały 36 kraje oraz Unia Europejska (16 maja 2014 roku). (http://www.cbd.int/abs/nagoya-pro-tocol/signatories/default.shtml).

Protokół z Nagoi a przemysł farmaceutyczny w Polsce

Obecnie trudno jest określić dokładną wartość światowego rynku farmaceutycz-nego opartego na zasobach genetycznych, ponieważ prowadzone statystki dotyczą ob-rotu wszystkimi produktami farmaceutycz-nymi, które otrzymano z wykorzystaniem zasobów genetycznych pochodzących za-równo z mikroorganizmów, jak też z roślin i zwierząt. Co więcej, w skład produktu lecz-niczego komercyjnie dostępnego na rynku najczęściej wchodzi pochodna zasobów ge-netycznych uzyskana w wyniku skompliko-wanego i wieloetapowego procesu produkcji. Można jednak szacować, że wartość tego ryn-ku przekroczyła już setki miliardów dolarów.

Podział tak dużych zysków wynikających z wykorzystania zasobów genetycznych reguluje właśnie Protokół z Nagoi. Trzeba w tym miejscu podkreślić, że ten dokument nie obejmuje kwestii regulowanych innymi porozumieniami międzynarodowymi i ma zastosowanie do zasobów genetycznych zarówno dziko występujących, jak też użyt-kowych gospodarczo oraz tradycyjnej wie-dzy związanej z tymi zasobami. Zgodnie z defi nicjami sformułowanymi w protokole:• “wykorzystanie zasobów genetycznych”

oznacza prowadzenie prac badawczo--rozwojowych nad genetycznym i/lub biochemicznym składem zasobów ge-netycznych, także przez zastosowanie biotechnologii,

• “pochodna” oznacza naturalnie wystę-pujący związek chemiczny otrzymany na skutek ekspresji genów lub metabo-lizmu zasobów biologicznych lub gene-tycznych, nawet jeżeli nie zawiera ona funkcjonalnej jednostki dziedziczności.


reklama

6363

Należy wyjaśnić, że termin „zasoby gene-tyczne” należy pojmować bardzo szeroko, bo-wiem obejmuje klasyczne znaczenie (a zatem np. nasiona, rasy zwierząt, mikroorganizmy), jak również powiązane z nowoczesną biotech-nologią, czyli zasoby genowe (DNA i RNA).

4 października 2012 Komisja Europej-ska przedstawiła projekt Rozporządzenia, którego celem jest wdrożenie Protokołu z Nagoi, a jednocześnie zwiększenie moż-liwości rozwoju nauk przyrodniczych i prac badawczo-rozwojowych w UE, zapobieżenie użytkowaniu nielegalnie pozyskanych ZG i TW na terytorium Wspólnoty oraz wspar-cie skutecznego wdrażania porozumień do-tyczących dzielenia się korzyściami (Komi-sja Europejska, 2012)

Obecnie rozpoczęte zostały prace nad przygotowaniem legislacji krajowej, uzupeł-niającej Rozporządzenie UE, które dotyczyć będą również sektora farmaceutycznego. Biorąc pod uwagę, że wartość farmaceuty-ków wytwarzanych w kraju stanowiła 3,9 mld PLN przyjęte przepisy mogą mieć wpływ na działalność podmiotów, które do produkcji leku wykorzystają zasoby genetyczne lub ich pochodne (Wkład innowacyjnego przemysł far-maceutycznego w rozwój polskiej gospodarki, 20011). W takich przypadkach to właśnie prze-mysł farmaceutyczny będzie zobowiązany do wypełnienia następujących kwestii:• zachowania należytej staranności pod-

czas uzyskiwania dostępu i korzystania z ZG oraz przechowywania przez okres 20 lat istotnych informacji na temat ich pochodzenia;

• wstrzymanie użytkowania, gdy brakuje informacji potwierdzających legalny do-stęp do wykorzystanych zasobów;

• złożenia oświadczenia (a na żądanie również wymaganych dowodów), na końcowym etapie rozwoju leku, opra-cowanego przy wykorzystaniu ZG i TW związanej z zasobami genetycznymi, że dochowano należytej staranności i do-starczenia wymaganych informacji.

Leki to wysoce przetworzone produk-ty końcowe, które (jeśli w ogóle posiadają w swym składzie surowiec naturalny) to najczęściej w formie pochodnej, a nie jako prosty komponent bezpośrednio pocho-dzący z zasobów genetycznych. Przemysł intensywnie poszukuje nowych farmaceu-tyków, a jednocześnie surowe wymogi zmu-szają do dużej ostrożności inwestycyjnej i ogromnej dbałości o zabezpieczenie stro-ny formalnej realizowanych prac w zakresie badań i rozwoju. Współczesne leki wyma-gają rygorystycznej kontroli jakości i zna-

jomości struktury, reproduktywności otrzy-mywania i wiedzy o efektach pozytywnych i negatywnych w odniesieniu do działania biologicznego oraz w kontekście placebo. Spełnienie tych surowych i rygorystycznie kontrolowanych wymogów nie jest respek-towane w odniesieniu do paraleków. Warto podkreślić ich specyfi czne miejsce na rynku oraz wciąż rosnącą popularność preparatów znanych pod nazwą potoczną i handlową: „zielona kawa”, czy też „owoce goi”. Efek-tywność terapeutyczna takich preparatów nie jest możliwa do dyskusji ze względu na brak danych naukowych. Natomiast zakres komercjalizacji jest głównie efektem działań marketingowych. Preparaty takie są często importowane do naszego kraju a dystrybu-cja jest realizowana przede wszystkim przez Internet. Uzyskanie danych ilościowych (jak tonaż, czy wartość handlowa) jest niemoż-liwe. Oprócz takich preparatów na rynku krajowym mamy do czynienia ze znaczącą produkcją zielarską [np. preparaty fi rmy Her-bapol, jak „Baikadent” zawierający wyciąg z korzenia Scutellaria baicalensis, czy też „sy-licynar”, wyciąg suchy z ziela karczocha, lub z fi rmy Biotech Varsovia Pharma „Femurin” zawierający wyciąg z pestek dyni]. Do pro-dukcji takich produktów bez wątpienia wy-korzystano zasoby genetyczne, zatem, jeśli powstały one w wyniku prowadzonych ba-dań badawczo-rozwojowych (B+R), ich wy-twórcy również mogą w przyszłości zostać objęci regulacjami z Protokołu z Nagoi.

KonkluzjeW sytuacji relatywnie bardzo małych in-

westycji przemysłu w dział badania i rozwój

(B+R) można założyć ograniczony wpływ Protokołu z Nagoi dla dalszego rozwoju rodzinnego przemysłu farmaceutycznego. Zwłaszcza, gdy komponenty do produkcji farmaceutyku są importowane powinny być opisane stosownymi atestami. Jedno-cześnie z powinno się podkreślić znaczenie tego dokumentu przy produkcji preparatów paramedycznych. Z pewnością nadzór i eg-zekucja przepisów wynikających z Protoko-łu z Nagoi będą bardzo trudnym przedsię-wzięciem.

Literatura• CancunDeclarationofLike-MindedMegadiver-

sityCountries,2002:http://www.weltvertrag.org/e375/e719/e1045/CancunDeclarationonLike-MindedMegadiversityCountries_2002_ger.pdf

• EuropeanParliament,2013:DRAFTREPORTontheproposalforaregulationoftheEurope-anParliamentandoftheCouncilonAccesstoGeneticResourcesandtheFairandEquitableSharingofBenefitsArisingfromtheirUtilizationintheUnion(COM(2012)576–C7-0322/2012–2012/0278(COD))CommitteeontheEnviron-ment,PublicHealthandFoodSafety:8.4.2013Rapporteur:SandrineBélier

• KomisjaEuropejska,2012:ROZPORZĄDZENIEPARLAMENTUEUROPEJSKIEGOIRADYwsprawiedostępudozasobówgenetycznychorazsprawiedliwegoirównegopodziałukorzyściwynikającychzwykorzystaniatychzasobówwUnii.Bruksela,dnia4.10.2012COM(2012)576final2012/0278(COD)http://eur-lex.europa.eu/LexUriServ/LexUriServ.do?uri=COM:2012:0576:FIN:PL:HTML

• NagoyaProtocol,2010:http://www.cbd.int/abs/text/default.shtml(EN)

• SharmaDevinder,1999:ConquestsbyPatents,PakistanObserver,Islamabad22Aug1999

• Wkładinnowacyjnegoprzemysłfarmaceutyc-znegowrozwójpolskiejgospodarki,2011,źródło:http://www.infarma.pl/uploads/media/PwC_Raport.pdf


Rejestracja leków biopodobnychNie ulega wątpliwości, że rejestrowanie kolejnych produktów

biopodobnych, po wygaśnięciu ochrony patentowej biologicznych oryginatorów, jest zjawiskiem korzystnym. Przede wszystkim, ina-czej niż w przypadku cząsteczek chemicznych, preparat biopodobny na etapie rejestracji wymaga przedłożenia wyników szeregu do-datkowych badań porównawczych w stosunku do oryginatora. Te dodatkowe badania, prowadzone nieraz wiele lat po wprowadze-niu biologicznych oryginatorów, przynoszą również nowe informa-cje, istotne z punktu widzenia ochrony zdrowia i bezpieczeństwa pacjentów. Wykaz prowadzonych badań dla leków biopodobnych uwzględniających porównanie m.in. aktywności biologicznej, farma-kokinetyki, farmakodynamiki, skuteczności, immunogenności oraz częstości występowań działań niepożądanych publikowany jest w European Public Assesment Report (EPAR) przez Europejską Agen-cję ds. Leków (EMA). W efekcie EMA na podstawie powyższych in-formacji rejestruje produkt biopodobny we wskazaniach takich jak biologiczny lek referencyjny.

Jednocześnie, na rzecz zamienialności rejestrowanych leków generycznych świadczyć ma przede wszystkim badanie biorówno-ważności. W przypadku leków biologicznych analogiczne badanie wykazać może podobieństwo tych leków, ale nie jest dowodem na-ukowym potwierdzającym bezpieczeństwo zamienialności.1 Bezpie-czeństwo zamiany mogłoby być wykazywane w specjalnie do tego celu projektowanym krzyżowym badaniu, przy czym aktualnie takie badania nie są potrzebne do uzyskania rejestracji dla biopodobnego produktu leczniczego.

W efekcie należy podkreślić, że wbrew temu, co zdaje się twier-dzić Ministerstwo Zdrowia w swoim komunikacie, EMA nie potwier-dza faktu zamienności leków biopodobnych ze swoimi oryginato-rami. Zgodnie z oficjalnym stanowiskiem EMA, ocena Agencji doty-cząca rejestracji nie obejmuje zaleceń w zakresie możliwości stoso-wania leku biopodobnego zamiennie z jego lekiem referencyjnym,

a kwestie związane ze zmianą stosowanego leku biologicznego na inny powinny być omawiane z lekarzem lub farmaceutą.2

W efekcie powyższego stanowiska EMA, kolejne państwa euro-pejskie przyjęły regulacje zabraniające automatycznej zamiany le-ków biologicznych (Hiszpania, Niemcy i Francja) a Wielka Brytania oraz Belgia przyjęły obowiązek wskazywania nazw handlowych pro-duktów biologicznych celem uniknięcia zamiany.3

Presja cenowaZrozumiała jest intencja przyświecająca forsowaniu koncepcji

automatycznej zamiany. Jest nią oczywiście generowanie oszczęd-ności po stronie publicznego płatnika, co ma w efekcie przełożyć się na możliwość leczenia szerszej grupy pacjentów drogimi preparata-mi. Warto jednak wskazać, że efekt w postaci znacznych oszczędno-ści został już wypracowany poprzez instrumenty zawarte w ustawie refundacyjnej. Zgodnie z ustawą, pierwszy odpowiednik leku refe-rencyjnego może być zarejestrowany z ceną nie wyższą niż 3/4 ceny oryginatora. Wprowadzenie tańszego odpowiednika automatycznie wpływa zarazem na obniżenie limitu finansowania. W efekcie samo obniżenie limitu finansowania jest znaczącą oszczędnością płatnika, gdyż publiczne szpitale mogą nabywać leki z grupy limitowej (biolo-giczne oryginatory czy biopodobne) w cenie nie wyższej niż limit fi-nansowania. W rezultacie również producent dotychczas droższego leku, aby skutecznie ubiegać się o przetarg publiczny, musi obniżyć swoją cenę przynajmniej do poziomu limitu finansowania.

Konkurencja cenowa w ramach publicznych przetargów odbywa się zatem poniżej limitu finansowania i o wyborze konkretnego pre-paratu mogą decydować różnice nawet kilku złotych na opakowa-niu w ofercie złożonej szpitalowi przez hurtownię. Te różnice kilku złotych, które same w sobie nie stanowią już istotnej oszczędno-ści dla systemu, mogą zadecydować o konieczności zmiany terapii u pacjenta dobrze tolerującego dotychczasowy produkt i podaniu mu innego produktu, który akurat wygrał przetarg w szpitalu. Po-

Biologiczne pole doświadczalneWiele kontrowersji wzbudza ostatni komunikat Ministra Zdrowia z 14 kwietnia 2014 r. „w sprawie stosowania leków generycznych”, dotyczący kwestii zamienialności biologicznych preparatów zawierających infliksymab. Minister Zdrowia zajmuje w nim kategoryczne stanowisko wspierające zamiennictwo leków zawierających infliksymab, na każdym poziomie terapii. W efekcie, Ministerstwo daje zielone światło na zamianę leku biologicznego wyłącznie ze względu na jego cenę i niezależnie od stanu zdrowia pacjenta czy decyzji lekarza, potwierdzając zarazem funkcjonujący w Polsce model automatycznej zamiany leków biologicznych (tzw. automatic lub regulatory switch).

Patryk TurzańskiRadca prawny w Praktyce Life Sciences kancelarii Domański Zakrzewski Palinka

64 |


wyższe, spotęgowane ilością szpitali i przetargów powoduje, że pa-cjent w ramach leczenia długotrwałej choroby może mieć wielokrot-nie zmienianą terapię biologiczną. Przy czym zamieniany może być lek biologiczny na biopodobny lub na odwrót, jak i zamiany mogą następować pomiędzy samymi lekami biopodobnymi (w tej chwili refundowane są trzy preparaty z cząsteczką infliskymab). Powyższe odbywa się automatycznie bez decyzji lekarza czy informowania pacjenta.

OdpowiedzialnośćWarto wskazać, że przedmiotowy komunikat Ministerstwa Zdro-

wia, potwierdzający automatyzm zamiany w żaden sposób nie wpły-wa na kwestie odpowiedzialności związane z podawaniem leku, którą ponosi przede wszystkim lekarz, podmiot leczniczy (odpo-wiedzialność za zdarzenia medyczne) oraz producent. Natychmiast powstaje tutaj skojarzenie pomiędzy tym a ostatnim komunikatem Ministrem Zdrowia, dotyczącym skuteczności i bezpieczeństwa po-dawania generycznych leków zawierających imatynib we wskaza-niach pozarejestracyjnych, który miał rozwiać wątpliwości lekarzy dotyczące ich odpowiedzialności za podanie leku poza wskazaniem.

W przypadku omawianego komunikatu, analogicznie może po-wstać wątpliwość, czy forsując koncepcję automatyzmu zamiany, organ nie powinien jednocześnie zwolnić lekarzy i szpitali z odpo-wiedzialności mogącej powstać z tego tytułu. Analogicznie, czy le-karze nie powinni uzyskiwać jednak zgód od pacjentów na podanie zamienionego produktu z uwagi na uwarunkowania cenowe, aby w ten sposób ograniczyć swoje ryzyko, tak jak to czynili do tej pory podając imatynib poza zarejestrowanym wskazaniem?

Złoty środekWydaje się że najlepszym podejściem jest unikanie skrajności

i podążanie za zasadą złotego środka. O ile podawanie leku biopo-dobnego u nowych pacjentów nie budzi większych wątpliwości, to

w przypadku kontynuacji terapii u pacjentów wcześniej leczonych biologicznie zasadne byłoby poinformowanie pacjenta i uzyskanie zgody lekarza na zmianę terapii – tak jak rekomenduje to Euro-pejska Agencja ds. Leków. Uzasadnione byłoby także umożliwie-nie zakupu konkretnych leków w przypadku braku decyzji lekarza o zmianie terapii. Zasadne byłoby wdrożenie również instrumentów zapewniających ścisłe monitorowanie bezpieczeństwa stosowanej terapii biologicznej.

Ponadto mając na uwadze nieznaczne czasem różnice w cenie oferowanych w przetargach leków, można byłoby rozważyć pozo-stawienie do decyzji pacjenta, czy chciałby dopłacić do ceny innego leku, który wcześniej był mu już podawany, a więc przyznać pacjen-towi uprawnienia, które już mu przysługują w ramach zwykłej re-fundacji aptecznej.

Należy wskazać, że poprzez brak wprowadzenia dodatkowych regulacji dotyczących specyfiki leków biologicznych i sprowadzenie tematu wyłącznie do płaszczyzny generycznej, polski rynek staje się kazusem precedensowym, który będzie bacznie obserwowany przez pozostałe kraje wspólnoty w aspekcie konsekwencji zdrowotnych, społecznych jak i prawnych takiego rozwiązania.

Powyższe rozwiązania mogłyby być implementowane przynaj-mniej do momentu wykazania bezpieczeństwa zamiany leku bio-podobnego, czy też potwierdzenia tego faktu przez EMA. W innym razie nasz rynek pozostanie biologicznym polem doświadczalnym.

1 Shein-ChungChow,QuantitativeEvaluationofBioequivalence/Biosimilarity,http://omicsonline.org/0975-0851/JBB-S1-002.pdf

2 WytyczneEuropejskiejAgencjids.leków(EMA/837805/2011),Pytaniaiodpowiedzinatematlekówbiopodobnych(podobnychbiologicznychproduktówleczniczych):„Czylekbiopodobnyijegolekreferencyjnymogąbyćstosowanezamiennie?”

3 Rovira,J.,et.Al.Theimpactofbiosimilars’entryintheEUmarket.Granada(Spain):AndalusianSchoolofPublicHealth2011

65

Przywilej określony w art. 69 ust.1 pkt 4 Prawa Własności Prze-mysłowej (Dz.U. 2001 nr 49 poz. 508, dalej zwana PWP), na-

zywany inaczej wyjątkiem Bolara, pozwala na korzystanie z wyna-lazku, w niezbędnym zakresie, dla wykonania czynności, jakie na podstawie przepisów prawa są wymagane dla uzyskania rejestracji bądź zezwolenia, stanowiących warunek dopuszczenia do obrotu niektórych wytworów ze względu na ich przeznaczenie, w szczegól-ności produktów leczniczych.

Wyjątek Bolara został wprowadzony do prawa wielu państw po tym, jak w wyniku amerykańskiego sporu sądowego Roche vs. Bolar dopuszczono, by podmioty, które zamierzają wprowadzić na rynek produkt generyczny (odtwórczy), mogły to uczynić jak najszybciej po wygaśnięciu ochrony patentowej dla leku oryginalnego. Regula-cja ta została między innymi wprowadzona do dyrektywy 2001/83/WE Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 6 listopada 2001 r. w sprawie wspólnotowego kodeksu odnoszącego się do produktów leczniczych stosowanych u ludzi (tzw. dyrektywy farmaceutycznej) obligując państwa członkowskie do jej zaimplementowania do prze-pisów krajowych.

Fakt doświadczalnego korzystania z wynalazku w celu opraco-wania produktu generycznego (prace badawczo-rozwojowe) nie bu-dził wątpliwości interpretacyjnych. Natomiast prowadzenie badań biorównoważności (porównania parametrów farmakokinetycznych leku generycznego do leku oryginalnego), mimo iż jest działaniem niezbędnym do uzyskania pozwolenia na dopuszczenie do obrotu dla leku generycznego, stało się powodem różnic w orzecznictwach sądów państw unijnych.

Po jednej stronie znajdowali się zwolennicy przekonania, że ba-dania biorównoważności mieszczą się w sferze prac badawczo-roz-wojowych objętych wyjątkiem badawczym jako jeden z etapów na drodze do uzyskania pozwolenia na dopuszczenie do obrotu. Proce-

dura uzyskiwania pozwolenia na dopuszczenie do obrotu jest dość długa, dlatego prowadzenie badań biorównoważności po ustaniu ochrony patentowej leku oryginalnego szczególnie w opinii produ-centów generycznych wydłużyłoby nadmiernie okres wyłączności rynkowej produktów oryginalnych. Odmienne poglądy w tej kwestii mieli producenci leków oryginalnych.

Ten spór interpretacyjny wywarł swoje piętno również na im-plementacjach dyrektywy farmaceutycznej do prawa krajowego państw unijnych. O ile dyrektywa określa, że „przeprowadzenie niezbędnych badań i prób oraz wymogów praktycznych związanych z procedurą dopuszczenia do obrotu leku generycznego nie stanowi naruszenia patentu, to w przepisach krajowych wyjątek badawczy pozwala na korzystanie z wynalazku, w niezbędnym zakresie, dla wykonania czynności, jakie na podstawie przepisów prawa są wy-magane dla uzyskania rejestracji bądź zezwolenia, stanowiących warunek dopuszczenia do obrotu niektórych wytworów ze względu na ich przeznaczenie, w szczególności produktów leczniczych” 1

Jednym z kluczowych surowców niezbędnych do wytworzenia leku jest substancja czynna (Active Pharmaceutical Ingredient - API). Gros prac badawczo-rozwojowych skupia się w początkowej fazie na wyborze API i opracowaniu kompozycji farmaceutycznej. Ponie-waż producenci leków generycznych zazwyczaj nie prowadzą badań naukowych związanych z poszukiwaniem nowych molekuł, korzy-stają oni z dorobku fi rm oryginalnych, które z kolei starają się utrzy-mać jak najdłużej swój monopol patentowy. Firmy generyczne sta-rając się odtworzyć kompozycję farmaceutyczną leku oryginalnego w swoich pracach R&D muszą również korzystać z API. Większość fi rm farmaceutycznych nie posiada własnego zaplecza wytwórcze-go substancji czynnych, korzysta zatem z zewnętrznych źródeł API. W tym miejscu pojawia się problem będący podłożem sporu o na-ruszenie patentu PL182344. Patent ten chroni wynalazek dotyczący

Kiedy korzystanie z cudzego wynalazku nie powoduje naruszenia prawa

Iwona Płodzich-HennigRzecznik patentowy, Kancelaria JWP Rzecznicy Patentowi

W świecie farmaceutycznym rozgorzała dyskusja na temat zakresu wyjątku Bolara w odniesieniu do wyrobów farmaceutycznych wywołana po wydanym niedawno orzeczeniu Sądu Najwyższego IV CSK 92/13 w sprawie kasacji od wyroku Sądu Apelacyjnego w Gdańsku I ACa 320/12 dotyczącego naruszenia patentu PL182344 pt. „Nowe pochodne chinuklidyny i kompozycja medyczna zawierająca te związki”.


66 |

substancji czynnej (API) jak i kompozycji farmaceutycznej, która tę substancje zawiera.

Producent oryginalny, fi rma A, właściciel wspomnianego paten-tu, wystąpił przeciwko generycznej fi rmie P z żądaniem zakazania naruszania praw z patentu, w tym oferowania bez zgody fi rmy A produktu (substancji czynnej bursztynian solifenacyny). Zda-niem pozwanego (fi rmy P) jego działania polegające na oferowaniu i sprzedaży substancji czynnej objętej ochroną patentową (burszty-nian solifenacyny) mieszczą się w zakresie wyjątku Bolara, gdyż cel tych działań jest ukierunkowany na przeprowadzenie przez podmio-ty nabywające API czynności wymaganych dla uzyskania rejestracji bądź pozwolenia na dopuszczenie do obrotu.

Zgodnie z treścią art.63 PWP uzyskanie patentu daje jego wła-ścicielowi wyłączność korzystania z wynalazku w sposób zawodo-wy lub zarobkowy na terytorium Polski. Dlatego, na podstawie art. 66 PWP uprawniony z patentu może zakazać osobie trzeciej, nie mającej jego zgody, korzystania z wynalazku w sposób zarobkowy lub zawodowy polegający na wytwarzaniu, używaniu, oferowaniu, wprowadzaniu do obrotu lub importowaniu dla tych celów wytworu chronionego patentem.

W ocenie Sądu Apelacyjnego w Gdańsku działania pozwanego, w tym oferowanie i sprzedaż substancji czynnej objętej ochroną patentową wynikającą z patentu PL182344 stanowią naruszenie praw wyłącznych powoda (fi rmy A), niezależnie od faktu, że zgodnie z twierdzeniami pozwanego celem nabywców miało być przepro-wadzenie przez nich działań niezbędnych do rejestracji leku zawie-rającego opatentowaną substancję. Zdaniem Sądu interpretacja wyjątku Bolara, dopuszczająca korzystanie z rozwiązania chronio-nego patentem bez zgody uprawnionego dotyczy jedynie działań osoby, która sama korzysta z wynalazku, nie zaś działań osoby, która wytwarza, oferuje i wprowadza do obrotu produkt chroniony pa-

tentem. Mając na uwadze zawarty w art.69 ust.1 pkt 4 PWP wyją-tek, który jest odstępstwem od bezwzględnej ochrony jaka wynika z prawa z patentu Sąd uznał, iż przepis ten nie powinien podlegać wykładni rozszerzającej. Dlatego też działań powoda polegających na oferowaniu i sprzedaży substancji czynnej objętej ochroną pa-tentową bez zgody uprawnionego nawet, gdy intencją nabywców takiej substancji ma być prowadzenie działań zmierzających do uzyskania wymaganych prawem rejestracji lub zezwoleń nie można interpretować jako czynności mieszczących się w ramach wyjątku Bolara. W ocenie sądu wyjątek Bolara dotyczy wyłącznie czynności, które podejmuje podmiot bezpośrednio starający się uzyskanie re-jestracji bądź zezwolenia, dlatego działań fi rmy P nie można uznać za mieszczące się w granicach przyznanych przez ten wyjątek. Sąd uznał, że celem działań fi rmy P było osiągnięcie korzyści majątkowej ze sprzedaży API, nie zaś uzyskanie przez niego rejestracji bądź ze-zwolenia na lek zawierający opatentowaną substancję.

Uwzględniając terytorialny charakter ochrony patentowej, w ocenie Sądu, nawet gdyby fi rma P sprzedawała innemu podmio-towi opatentowaną substancję wyłącznie w celu uzyskania przez tego nabywcę stosownych zezwoleń, to i tak fi rma P nie może zo-bowiązać do przestrzegania przez nabywcę tego celu, zwłaszcza względem nabywców działających poza granicami Polski. W uza-sadnieniu wyroku sąd podkreślił, że czym innym jest korzystanie z wynalazku w ramach wyjątku Bolara przez podmiot, który będzie uzyskiwał korzyści po ustaniu ochrony patentowej, a czym innym „czerpanie zysków bezpośrednio z wynalazku przez nieuprawnio-nego z patentu jeszcze w czasie trwania ochrony patentowej”, bo-wiem w czasie ochrony patentowej korzyści takie może uzyskiwać uprawniony z patentu.

Nie sposób nie zgodzić się z oceną wyrażoną przez Sąd, iż korzy-stanie z wynalazku bez zgody uprawnionego w celu przeprowadzenia


67

badań niezbędnych do przygotowania produktu, w tym uzyskania pozwolenia na dopuszczenie do obrotu powinno być dozwolone wyłącznie w sytuacji, gdy czynności takie przeprowadza podmiot, który sam zamierza wprowadzić produkt po ustaniu ochrony paten-towej. Taka interpretacja wyjątku Bolara jest zgodna z intencją jaka przyświecała jego wprowadzeniu do przepisów prawa, co miało na celu osiągnięcie balansu pomiędzy absolutną wyłącznością upraw-nionego do korzystania z wynalazku w czasie ochrony patentowej, a możliwością poczynienia przez inne podmioty działań przygoto-wawczych, które umożliwią korzystanie z wynalazku tuż po ustaniu ochrony patentowej, bez zwłoki związanej z oczekiwaniem na sto-sowne pozwolenia.

Podobnie wypowiedział się Sąd Najwyższy w uzasadnieniu orze-czenia dotyczącego oddalenia skargi kasacyjnej od wyroku Sądu Ape-lacyjnego, (sygn. akt IV CSK 92/13). Zdaniem SN istotą wyjątku Bolara jest umożliwienie producentowi leku generycznego prowadzenia „te-stów bioekwiwalentości jeszcze w czasie trwania ochrony patento-wej”. W ocenie sądu działania takie wykonuje jedynie przyszły produ-cent leku generycznego i dlatego tylko jego działania są dozwolone w ramach wyjątku przewidzianego w art.69 ust.1 pkt 4 PWP.

W sytuacji gdy pozwany korzystał z wynalazku poprzez wytwa-rzanie bez zgody uprawnionego substancji czynnej chronionej pa-tentem, a nie zamierzał ubiegać się o dopuszczenie do obrotu leku generycznego zawierającego tę substancję, działania takie nie są objęte wyjątkiem Bolara. SN uznał, że doszło do naruszenia paten-tu, gdyż jedynym celem pozwanego było wytwarzanie substancji czynnej z zamiarem jej sprzedaży osobom trzecim, a więc zarob-kowa eksploatacja cudzego wynalazku w czasie trwania ochrony patentowej. Zgodnie z wykładnią Sądu Najwyższego „korzystanie z wynalazku” w ramach wyjątku Bolara obejmuje wyłącznie czyn-

ności niezbędne, które są wymagane do uzyskania stosownego ze-zwolenia na dopuszczenie do obrotu. Dlatego zdaniem sądu sporną pozostaje kwestia czy wytworzenie substancji czynnej czy próbki leku również jest objęte zakresem niezbędnych czynności dopusz-czonych przez wyjątek.

Omawiane orzeczenie SN nie rozwiało wszystkich wątpliwości w zakresie jednoznacznej interpretacji czynności dozwolonych na pod-stawie wyjątku Bolara. Przyjęte przez SN stanowisko, że wyjątek Bolara ograniczony jest do czynności niezbędnych, wymaganych do uzyska-nia stosownego zezwolenia na dopuszczenie do obrotu z jedoczesnym pozostawieniem wątpliwości czy na przykład wytworzenie próbki leku może być za taką niezbędną czynność uznane, jest niespójne.

Skoro wiadomym jest, że badania biorównoważności jako jeden z kluczowych etapów na drodze do uzyskania pozwolenia na do-puszczenie do obrotu wymaga wytworzenia próbki leku, który ma być poddany badaniu, czynność polegająca na wytworzeniu próbki leku bezsprzecznie powinna zostać uznana za czynność o niezbęd-nym charakterze. Tym bardziej, że w ocenie SN w ramach wyjątku Bolara czynności niezbędne powinien wykonywać jedynie podmiot, który zmierza do uzyskania pozwolenia na dopuszczenie do obro-tu. Uważam, że w uzasadnieniu orzeczenia dotyczącym tej sprawy nie odniesiono się do wszystkich aspektów związanych z procedu-rami, w trakcie których podmioty generyczne uzyskują pozwolenie na dopuszczenie do obrotu. Czekamy zatem na kolejne orzeczenia, które w przyszłości mogłyby pozwolić na jednoznaczne wyjaśnienie wszystkich wątpliwości.

1 Ż.PacudOchronapatentowaproduktówleczniczych,WoltersKluwerPolska,Styczeń2013.

badań niezbędnych do przygotowania produktu, w tym uzyskania


68 |


Przejęcie części odpowiedzialności przez producenta

Istotą koncepcji VMI jest przejęcie przez producenta części odpowiedzial-ności za planowanie wielkości dostaw preparatów do dystrybutorów. Rozwią-zanie ma na celu taki dobór wielkości tych dostaw, aby w magazynach hurtow-ników utrzymywać jak najbardziej opty-malne ilości poszczególnych produktów. VMI „pilnuje” więc, aby dystrybutorzy otrzymywali taką ilość preparatów, któ-ra szybko zostanie odsprzedana przez nich do aptek. Dzięki temu zarówno producent, jak i hurtownicy mogą mieć

pewność, że utrzymana zostanie stała dostępność produktu na rynku. Ponadto w magazynach nie będą tworzyć się tzw. over-stocki czy out-of-stocki (zbyt duża ilość czy brak towaru).

Nadzorując dostawy do dystrybu-torów za pomocą VMI, producent ma

wpływ na wielkość zamówień i może w nich uwzględniać różne uwarunkowa-nia, o których hurtownie nie są w stanie dowiedzieć się z wyprzedzeniem. Mogą to być takie czynniki jak np.: kampanie reklamowe, moce produkcyjne czy sezo-nowość sprzedaży.

Koncepcja VMINowoczesne zarządzanie przepływem towarów pomiędzy producentem preparatów farmaceutycznych i jego dystrybutorami

Usługa VMI to innowacyjne rozwiązanie stworzone do zarządzania współczesną logistką, którym zainteresowanych jest coraz więcej firm z branży farmaceutycznej. Współpracując z dystrybutorami w oparciu o VMI, firmy produkujące farmaceutyki są w stanie zabezpieczać lepszą dostępność swoich preparatów na rynku, przy zachowaniu optymalnych kosztów utrzymania zapasów w hurtowniach.

Artur Śpiewak Szef Wydziału Wdrożeń Systemów Mobilnych i Platformy Connector, Asseco Business Solutions S.A.

Korzyści z wdrożenia VMI • Większa dostępność preparatów na rynku.• Większe przychody i marża brutto: minimalizacja utraconej

sprzedaży związanej z występowaniem braków.• Redukcja kosztów producenta i dystrybutora.

• Automatyzacja kluczowych procesów logistycznych.• Budowa sprawności biznesowej i partnerskich relacji

z dystrybutorami na zasadzie „win-win”.• Wzrost poziomu obsługi klientów.• Zapewnienie wzrostu skuteczności działań marketingowych.

Korzyści z wdrożenia VMI

70 |


kompleksową wymianę danych handlo-wych w kanale dystrybucyjnym.

Przykładem takiego rozwiązania jest oferowana przez Asseco Business Solu-tions usługa VMI, która stanowi element składowy systemu wsparcia sprzedaży, jakim jest Platforma Connector Asseco BS. Pozwala ona na elektroniczną wy-mianę danych i dokumentów pomiędzy producentem i dystrybutorami, na bie-żąco dostarczając fi rmom producenckim wiarygodne dane z hurtowni, dotyczące m.in. odsprzedaży czy bieżącego po-ziomu zapasów u dystrybutorów, które mogą być następnie wykorzystywane w planowaniu dostaw.

Dostępna w ramach Platformy Con-nector usługa VMI pozwala odzwiercie-dlić strukturę magazynów w hurtow-niach oraz przepływy logistyczne między nimi. Cały proces planowania zamówień na rzecz dystrybutorów i nadzorowanie przepływu danych odbywa się za po-mocą dedykowanej platformy webowej udostępnianej obu stronom projektu VMI.

Większa sprawność biznesowaWspieranie przez fi rmy produk-

cyjne oraz handlowe dystrybutorów w optymalizacji kosztów i podnoszeniu poziomu obsługi klientów poprzez usługę

VMI wzmacnia znaczenie współpracują-cych w ten sposób przedsiębiorstw, czy-niąc ich bardziej atrakcyjnymi dostaw-cami od konkurencji. Stała dostępność produktów do odsprzedaży przez dys-trybutorów oraz wysoka sprawność uzu-pełniania zapasów, pozwalają natomiast hurtowniom osiągać wysoki stopień realizacji zamówień składanych przez odbiorców detalicznych. To czyni także z dystrybutorów bardziej atrakcyjnych dostawców, gwarantujących ich odbior-com wysoki poziom obsługi.

Analizując różne segmenty rynku, widzimy szczególnie duży potencjał wy-korzystania rozwiązania VMI właśnie w branży farmaceutycznej, gdyż jej struk-tura opiera się na dystrybucji prepara-tów kilkuset producentów przez kilku największych dystrybutorów. Skłania to do wniosku, że model współpracy oparty na koncepcji VMI i wsparciu przez pro-ducentów części obowiązków hurtowni związanych z planowaniem dostaw i za-rządzaniem zapasami, może być bardzo korzystny dla obu stron. Współpracujący ze sobą i wykorzystujący VMI partnerzy handlowi mogą ograniczyć kapitał pra-cujący po każdej stronie oraz usprawnić komunikację między sobą, przez co ich wzajemne relacje mogą układać się jesz-cze lepiej niż dotychczas.

VMI w fi rmie Adamed

„Mając na uwadze wysoką dynamikę zmian w branży farma-ceutycznej oraz coraz bardziej aktywną konkurencję zdecydowa-liśmy się szukać nowych rozwiązań, które przyniosłyby wymierne korzyści dla nas oraz dla współpracujących z nami dystrybutorów. Zauważyliśmy szerokie możliwości partnerskiej współpracy dzię-

ki połączeniu sił w zarządzaniu zapasami naszych preparatów. Dlatego też postanowiliśmy wdrożyć system Connector VMI, któ-ry pozwoli nam zadbać o właściwy poziom dostępności naszych produktów u największych dystrybutorów, a naszym partnerom zagwarantuje optymalny poziom kapitału zaangażowanego w za-pasy oraz racjonalizację kosztów ich utrzymania” – mówi Dariusz Deja, National Account Manager w Adamed Sp. z o.o.

Platforma ConnectorPlatforma Connector Asseco Business Solutions jest coraz

częściej stosowanym narzędziem wsparcia współpracy partne-rów biznesowych. O randze i popularności rozwiązania świad-czy skala jego działania. Obecnie przez system przechodzi miesięcznie ponad 50 milionów komunikatów wymienianych

pomiędzy kilkudziesięcioma producentami a siecią prawie dwóch i pół tysiąca oddziałów dystrybucyjnych. W ramach Platformy Connector dostępnych jest wiele usług, których za-daniem jest efektywne wsparcie działań producentów i dystry-butorów. Są to m.in. Connector VMI, Connector Category czy Connector B2B.

Oczywiście wszystko to jest możliwe wyłącznie dzięki współpracy producenta z dystrybutorami. W zamian hurtownie mogą oczekiwać bardziej korzystnych parametrów rotacji towarów producenta przy odpowiednim ich poziomie dostęp-ności. W konsekwencji może przełożyć się to na racjonalizację kosztów zarzą-dzania stanami magazynowymi, reduk-cję kapitału zaangażowanego w zapasy oraz spowodować zwiększenie przycho-dów poprzez minimalizację straconej sprzedaży związanej z brakiem dostęp-ności preparatów dla aptek. Taki model współpracy może być źródłem nowych oszczędności, a więc i wzrostu rentow-ności działalności dla obu współpracują-cych stron.

Wymiana danych jako niezbędny element VMI

Skuteczne zarządzanie przez VMI za-pasami własnych preparatów u dystry-butorów odbywa się w oparciu o stałą analizę bieżących stanów magazyno-wych oraz poziomu odsprzedaży do ap-tek. Narzędzie VMI w praktyce wymaga więc automatycznej wymiany danych pomiędzy współpracującymi podmiota-mi oraz wykorzystania mechanizmów prognozujących popyt rynkowy. Najlepiej więc, jeśli VMI stanowi jeden z elemen-tów większego systemu, który umożliwia

71


Bogusz DworakMPM Productivity Management

Magazyn Baxter Polska Sp. z o.o. Opisany obiekt to magazyn wysokiego składowania – o wysokości ponad 11 metrów,

siedmiu poziomach składowania i łącznej pojemności około 10 000 miejsc paletowych, zlokalizowany w parku logistycznym Metropol w Błoniu k/Warszawy.

Uwarunkowania prawne i jakościowe: podział magazynu i model przepływu

Prawo farmaceutyczne dość precyzyjnie reguluje wymogi doty-czące składowania. W ramach magazynu producenckiego wymaga-ne jest fi zyczne oddzielenie stref magazynu, w których przechowy-wane mają być wyroby dopuszczone do obrotu od wyrobów niedo-puszczonych. W związku z powyższym, magazyn producencki został

Kwadratowe Kołaczyli eliminacja marnotrawstwa w magazynie wysokiego składowania

Artykuł przedstawia studium przypadku – organizację przepływu w Centrum Dystrybucyjnym znaczącego producenta farmaceutyków. Projekt miał na celu ograniczenie marnotrawstwa związanego z transportem wewnętrznym – przesuwaniem produktów.

72 |


podzielony na dwie strefy – wyrobów gotowych oraz kwarantanny. Przedstawiamy poniżej rzut hali magazynu z góry ilustrujący podział na strefy oraz schemat przepływu towarów.

Identyfi kacja źródeł marnotrawstwaUznaliśmy za marnotrawstwo nadmierny czas trwania operacji

w magazynie; zatem za cel postawiliśmy sobie tak zorganizować model przepływu produktów przez magazyn, aby wszystkie ope-racje wewnątrz magazynu trwały możliwie krótko. Optymalizacja celowała zatem w operacje:• odłożenia po przyjęciu (Putaway)• uzupełnienia strefy dystrybucji (Replenishment)• pobrania do wysyłki (Picking).

Za szczególnie istotne uznano optymalne zorganizowanie sprawnego pickingu, ze względu na wymagania rynkowe Klientów. Klienci wymagają dostawy na następny dzień, co powoduje duże obciążenie popołudniowej zmiany w magazynie przygotowywaniem wysyłek.

Zanim przejdziemy do szczegółowego opisu wprowadzonych reguł przesuwania produktów, przedstawimy trójwymiarowy model magazynu, który został użyty do optymalizacji.

Trójwymiarowy model magazynuAby możliwie precyzyjnie odzwierciedlić w modelu matematycz-

nym rzeczywistość hali magazynowej, zbudowaliśmy trójwymiaro-wy model magazynu. Droga dostępu do każdej lokacji została roz-bita na trzy odcinki:X – dojazd do pożądanego regałuY – droga alejką pomiędzy regałami do pożądanej lokacjiZ – pionowa droga podnoszenia wideł wózka do pożądanej wysoko-

ści odpowiadającej poziomowi składowania.

Model ten zobrazowany jest na poniższym rysunku:

Zatem w naszym modelu czas dostępu do każdej lokacji składa się z trzech składników:• czas dostępu do regału (odcinek X)• czas dostępu do kolumny (odcinek Y)• czas podniesienia wideł do właściwego poziomu składowania

(odcinek Z).

Aby obliczyć czas dostępu, zmierzono długości dróg w magazy-nie oraz wymiary regałów. Zmierzono również przeciętną roboczą prędkość wózka oraz czas podnoszenia wideł. Prędkość pozioma wyniosła przeciętnie 1,8 metra na sekundę, prędkość podnoszenia wideł – 40 cm/sekundę, czyli 0,4 m/sekundę.

Uwzględniono ponadto dodatkowy czas, którego potrzebują operatorzy do precyzyjnego umieszczania palet na wysokich pozio-mach (od poziomu piątego wzwyż).

Minimalizacja czasu odłożenia (Putaway)W skonstruowanym trójwymiarowym modelu magazynu, dla

każdej z lokacji strefy kwarantanny obliczony został całkowity czas dostępu. Czas ten policzony został od umownego punktu kontrolne-go strefy – punktu w strefi e przyjęć w okolicach środkowej bramy służącej do przyjęć.

Lokacje zostały posortowane w kolejności czasu dostępu nara-stająco. W momencie odkładania, używana jest pierwsza aktualnie pusta lokacja z tej listy. Reguła ta powoduje używanie lokacji, na którą odłożenie będzie trwało możliwie krótko. Oczywiście powyż-sza zasada została zaimplementowana w narzędziu klasy WMS, któ-re automatyzowało przydzielanie optymalnych lokacji.

Uzyskujemy w ten sposób kolejność wypełniania magazynu, zilu-strowaną na poniższych rysunkach, przedstawiających rzut z boku wy-branego regału (tu dla ilustracji wybrany regał nr 2). Litery A-G ozna-czają poziomy składowania, liczby od 1 do 60 kolejne lokacje (zorgani-zowane w czterolokacyjne gniazda). W pierwszej kolejności używane są lokacje zaznaczone kolorem błękitnym, i stopniowo coraz dalsze, oznaczone ciemniejącą barwą niebieską. W szczególności, w ostatniej kolejności używane są lokacje zaznaczone kolorem granatowym:

73


Minimalizacja czasu pobrania do wysyłki (Picking)

Aby zminimalizować czas trwania pobierania produktów do wysyłki, przyjrzeliśmy się dokładanie statystykom wysyłek. Dla każdego z produktów przeanalizowana została częstość pojawiania się w wysyłkach oraz przeciętna ilość w wysyłce. W oparciu o tę analizę zaplanowana została strefa podręczna, w której powinny znajdować się na poziomie zerowym wszystkie produkty potrzebne do organizacji wysyłek w ilościach mniej-szych niż cała paleta. Chodzi o uniknięcie sytuacji, w której aby pobrać niepełną paletę do wysyłki (np. 3 kartony) zdejmowana jest paleta z wyższego poziomu – i odkładana z powrotem na górę po pobraniu niepełnej ilości. Pojemność strefy podręcznej zaplanowana została na około tydzień sprzedaży. Strefa jest re-gularnie uzupełniana, by zapewnić ciągłą dostępność produktów do pobrania.

Po wydzieleniu strefy podręcznej, (której granice zaznaczono na ilustracji kolorem zielonym), pozostała część strefy dystrybucji prze-znaczona została do obrotu całopaletowego. Strefa obrotu całopale-towego została z kolei podzielona na dwie podstrefy: • strefę dla produktów wysokiej rotacji (A) - stanowiących około

80% obrotu całopaletowego• strefę dla produktów średniej i niskiej rotacji B i C generujących

pozostałe 20% obrotu całopaletowego.

Na strefę A zarezerwowano 80% lokacji paletowych (zgodnie z udziałem kategorii A w obrocie). Lokacje do strefy A przydzielo-ne zostały w sposób nieprzypadkowy: wybrane zostało 80% loka-cji o najkrótszym czasie dostępu do strefy przygotowania wysyłek (znajdującej się w okolicy bram). Na poniższym diagramie, ilustru-jącym podział strefy dystrybucji, granicę strefy A oznaczono linią ciemnoniebieską.

Pozostałe 20% strefy dystrybucji, które stanowią lokacje o naj-dłuższym czasie dostępu przeznaczono na produkty klas B oraz C. Strefę tę obwiedziono na diagramie linią brązową.

Gdzie są obiecane kwadratowe koła ?Czas najwyższy na rozszyfrowanie zagadkowego tytułu arty-

kułu! Otóż fakt, że przestrzeń w magazynie jest zorganizowana przez stojące regały i ruch odbywa się wzdłuż alej powoduje spe-cyfi czne „zakrzywienie” przestrzeni. Dla porównania popatrzymy

na kształt, który zarysują punkty o jednakowym czasie dostępu na pustym placu:

Na pustym placu – bądź hali bez regałów, punkty o jednakowym czasie dostępu tworzą kształt regularnego koła.

Zobaczmy, co dzieje się w sytuacji ruchu wymuszonego „po kwa-dracie” – z powodu stojących regałów. Otóż punkty o jednakowym czasie dostępu już „nie chcą” układać się w regularne koło; układają się, z grubsza rzecz ujmując, w kwadrat!

Taki sposób liczenia czasu dostępu może wydawać się nieco dziwaczny, chociaż ma przecież bardzo wyraźną interpretację. Wewnątrz magazynu, gdzie postawione są regały, ruch nie jest możliwy we wszystkich kierun-kach. Wózki poruszają się jedynie wzdłuż regałów alejkami, jakbyśmy po-wiedzieli potocznie „po kwadracie”. W matematyce taki sposób mierzenia czasu dostępu nazywany jest metryką miejską. Jak się z domyśla Czytelnik, w naszym modelu nie tylko „koła są kwadratowe”. Ponieważ jest to mo-del trójwymiarowy, kule są graniastosłupami! Ale dość już szkoły i mate-matycznych modeli, przejdźmy do podsumowania przepływów i korzyści z użytego modelu!

Strumienie przepływu w nowym modeluNowy model przepływu, zilustrowany poniżej został zaimple-

mentowany w narzędziu klasy WMS (JDE One World Advanced Wa-rehouse Module) oraz wdrożony w Centrum Dystrybucyjnym Baxte-ra w roku 2004. System informatyczny sugeruje uzupełnianie stref zgodnie z opisanymi powyżej wymaganiami; powstaje dokument

74 |


move slip, precyzyjnie opisujący, które produkty, w jakiej ilości i na które lokacje należy przesunąć. Opisany model działa w Centrum Dystrybucyjnym Baxtera z powodzeniem od bez mała pięciu lat.

KorzyściOto lista korzyści z wprowadzenia powyżej przedstawionego

modelu przepływu:• uzyskiwana jest minimalizacja czasu trwania operacji odstawie-

nia (putaway): zawsze wybierane są lokacje gwarantujące naj-krótszy czas odstawienia

• osiągana jest minimalizacja czasu przygotowania wysyłek. W za-prezentowanym studium przypadku jest to szczególnie istotne, gdyż ze względu na wymagania Klienta (wymagana dostawa na następny dzień rano) wąskim gardłem w magazynie jest zmiana popołudniowa, podczas której odbywa się kompletacja wysyłek

• automatyzacja wyboru lokacji: w opisanej implementacji suge-stie są podawane przez system informatyczny, analizujący aktu-alną sytuację w magazynie.

Oszczędność czasu dzięki wprowadzeniu opisanego modelu przepływu oszacowano na około 200 godzin miesięcznie. Czy to dużo? Przeliczając na pracowników, oznacza to nieco ponad jeden etat. Biorąc jednak pod uwagę, że gros oszczędności zostało uzyska-ne na wąskim gardle (tj. na drugiej zmianie, podczas której odbywa się kompletacja wysyłek), na korzyści należy patrzeć przez pryzmat usprawnienia przepustowości magazynu jako całości.

Ze względu na rozmiar niniejszej publikacji, zostały zaprezento-wane tylko najważniejsze elementy wprowadzonego modelu prze-pływu, z pominięciem szczegółów technicznych.

Czytelników zainteresowanych podjęciem wyzwania wspólnej walki z marnotrawstwem w gospodarce magazynowej przy wyko-rzystaniu posiadanych (i często w znacznej mierze niewykorzysta-nych) narzędzi klasy WMS, zapraszam do bezpośredniego kontaktu pod adresem: [email protected]

rekl

ama75


Niniejszy artykuł porusza zagadnienia związane z zapewnieniem odpowied-

niego poziomu jakości procesu logistyczne-go. Zagadnienia te dotyczą zarówno aktów prawnych regulujących liczbę oraz kształt niezbędnych procesów jak i rozwiązań ope-racyjnych niezbędnych przy tego typu ope-racjach.

Normy prawne regulujące obowiązki kierownika składu konsygnacyjnego oraz kształt procesów w składzie konsygnacyjnym

Obrót środkami jest ściśle regulowany na terytorium RP. Ustawa „Prawo farmaceu-tyczne” wraz z zalecaniami Dobrej Praktyki Dystrybucyjnej (GDP) jasno określają kształt łańcucha dystrybucji. Pierwszym ogniwem jest zawsze producent, następnym hurtow-nia farmaceutyczna/skład konsygnacyjny, a na końcu apteki. Ustawa określa właściwe procedury postępowania w każdym z tych ogniw – począwszy od wprowadzenia pro-duktu do obrotu, a skończywszy na wyda-niu środka pacjentowi. Każde z tych ogniw jest jednakowo ważne w zachowaniu odpo-wiedniego poziomu jakości produktu, jed-nakże to w ogniwie hurtowym występuje najwięcej czynników „ludzkich” mogących wpłynąć pozytywnie lub negatywnie na ja-kość zarówno produktu jak i procesu.

W przypadku składu konsygnacyjne-go najważniejszym czynnikiem mającym wpływ na jakość jest doświadczenie oraz kompetencje kierownika składu konsygna-cyjnego czyli „osoby odpowiedzialnej”1

Zgodnie z Ustawą prawo farmaceutycz-ne oraz zaleceniami GDP, kierownik składu konsygnacyjnego musi spełniać szereg na-stępujących wymagań:2 • Kierownikiem składu konsygnacyjnego/

hurtowni farmaceutycznej może być farmaceuta mający dwuletni staż pracy w hurtowni farmaceutycznej lub w aptece.

• Nie można równocześnie być osobą wykwalifi kowaną odpowiedzialną za prowadzenie hurtowni farmaceutycznej i pełnić funkcji kierownika apteki.

• Osobą wykwalifi kowaną odpowiedzialną za prowadzenie hurtowni farmaceutycz-nej/składu konsygnacyjnego można być tylko w jednej hurtowni farmaceutycznej.Prócz wymagań określonych prawem,

dobry kierownik składu konsygnacyjnego powinien cechować się również:• Bardzo dobrą znajomością procesów

magazynowych• Stanowczością• Otwartością na zmiany• Umiejętnością efektywnej komunikacji

z podwładnymi i przełożonymi• Umiejętnością szybkiego i jednoznacz-

nego formułowania zaleceń i procedur

Monitoring procesów logistycznych

w dystrybucji farmaceutycznej

Logistyka farmacji to jedna z najbardziej rozwiniętych oraz „wymagających„ gałęzi logistyki. O ile w przypadku tradycyjnych operacji logistycznych priorytetem jest przede wszystkim optymalizacja kosztów i w dalszej perspektywie uzyskanie wartości dodanej oraz odpowiednich wskaźników jakości, o tyle w operacjach logistycznych w obszarze farmacji kolejność ta jest odwrócona. Priorytetem jest przede wszystkim zachowanie wysokiego (najlepiej 100 procentowego) wskaźnika jakości na każdym etapie procesu logistycznego – co z kolei gwarantuje zachowanie odpowiedniego poziomu jakości użytkowej towaru.

Osoba spełniająca powyższe wyma-gania może zostać kierownikiem składu konsygnacyjnego, co wiąże się z przyjęciem następujących obowiązków przewidzianych ustawą:3

• prowadzenie hurtowni farmaceutycz-nej z przestrzeganiem Dobrej Praktyki Dystrybucyjnej, a zwłaszcza wydawanie uprawnionym podmiotom produktów leczniczych, a ponadto:

• przekazywanie organom Inspekcji Far-maceutycznej, a w przypadku produktu leczniczego weterynaryjnego również właściwemu wojewódzkiemu lekarzowi weterynarii, informacji o podejrzeniu lub stwierdzeniu, że dany produkt leczniczy nie odpowiada ustalonym dla niego wy-maganiom jakościowym;

• wstrzymywanie i wycofywanie z obrotu i stosowania produktów leczniczych, po uzyskaniu decyzji właściwego organu;

• właściwy przebieg szkoleń dla personelu w zakresie powierzonych im obowiązków.

GDP uszczegóławia tenże zakres obo-wiązków. Zgodnie z GDP obowiązki kierow-nika składu obejmują: • zapewnienie, aby system zarządzania ja-

kością został wprowadzony i stosowany • koncentrację na zarządzaniu działalno-

ścią objętą pozwoleniem oraz na rzetel-ności i jakości dokumentacji

Zbigniew GawędaBusiness Development Manager

Łukasz PopowskiBusiness Development Specialist

76 |


• zapewnienie, aby zostały wprowa-dzone i były realizowane programy kształcenia i doskonalenia zawodo-wego

• koordynację i szybkie przeprowadzanie czynności związanych z wycofaniem produktów leczniczych

• zapewnianie efektywnego załatwiania skarg klientów

• zapewnianie, aby dostawcy i klienci byli zatwierdzeni

• zatwierdzanie działań wykonywanych przez podwykonawców, które mogą mieć wpływ na GDP;

• zapewnianie, aby w odpowiednich, re-gularnych odstępach były przeprowa-dzane kontrole wewnętrzne według ustalonego programu, a także dopilno-wanie, by wprowadzono odpowiednie środki naprawcze

• właściwe dokumentowanie zadań zleco-nych innym osobom

• podejmowanie decyzji w sprawie osta-tecznego unieszkodliwienia zwróco-nych, odrzuconych, wycofanych lub sfałszowanych produktów

• zatwierdzanie zwrotów do zapasów przeznaczonych do sprzedaży

• zapewnianie, aby przestrzegane były wszelkie dodatkowe wymogi dotyczą-ce określonych produktów, przewidzia-ne prawem krajowym

Kierownik składu konsygnacyjnego ma również bardzo duży wpływ na kształt me-chanizmów zachowania jakości. Ustawa oraz GDP jedynie ogólnie określają zakres obowiązków kierownika składu w tym za-kresie. Uściślając – w zakresie jakości kie-rownik składu odpowiedzialny jest za prze-niesienie regulacji prawnych w tym zakresie na praktyczne działania, a w szczególności: • Przygotowanie mierników jakości oraz

mechanizmów ich kontroli• Dokładne opisanie procesów zachodzą-

cych w składzie wraz z jasnym określe-niem odpowiedzialności

• Wprowadzanie usprawnień wpływają-cych dodatnio na jakość. Zapewnie-nie zgodności prowadzonych operacji z regulacjami prawnymi.

Kształt i zasady funkcjonowania skła-du konsygnacyjnego są ściśle określone w ustawie prawo farmaceutyczne oraz GDP. Ustawa porusza głownie zagadnienia pro-ceduralne dotyczące uruchomienia oraz funkcjonowania składu , natomiast GDP skupia się na rozwiązaniach technicznych niezbędnych do realizacji ogólnych posta-nowień ustawy.

Wymagania proceduralne dotyczą:4• Zasad rejestracji składu konsygnacyjnego• Zasad wprowadzania zmian

• Obowiązków przedsiębiorcy prowadzą-cego skład konsygnacyjny

• Odpowiedzialności za zaniedbania for-malne

Natomiast wymagania techniczne odnoszą się do:5• Sposobu projektowania pomieszczeń

i ich wyposażenia• Przechowywania towaru• Systemów komputerowych• Sprzętu • Walidacji systemów i urządzeń• Kształtu procesów logistycznych• Mierników jakości

Porównując oba zestawienia można za-uważyć pewną komplementarność. Każde-mu punktowi wymagań formalnych można przypisać przynajmniej jeden punkt wyma-gań technicznych. Ustawa wprost odnosi się do GDP w kwestii wymagań technicznych. Warto w tym miejscu zaznaczyć, iż GDP opi-suje zakres procesów logistycznych bardzo ogólnie, zostawiając dużą dozę dowolności w ich projektowaniu przez operatora logi-stycznego. Niemniej jednak możemy wy-różnić kilka podstawowych grup procesów zachodzących w składzie konsygnacyjnym/hurtowni farmaceutycznej:6

• Sprawdzenie wiarygodności dostawcy• Przyjęcie towaru• Składowanie

77


• Pobranie towaru• Wydanie towaru z magazynu• Utylizacja produktów przeterminowa-

nych• Zarządzanie produktami zwróconymi• Wycofanie produktów z obrotu

Wytyczne zawarte w GDP nie precyzują samego kształtu procesów – określają jed-nak ich pożądany efekt. Aby zobrazować to stwierdzenie wystarczy spojrzeć na przykła-dowy paragraf dotyczący pobrania towaru

„Pkt. 5.2 Należy wprowadzić środki kon-trolne zapewniające pobranie właściwego produktu. W momencie pobrania produkt powinien mieć odpowiedni pozostały okres trwałości.”7

Z powyższego zalecenia nie wynika wprost jaki ma być kształt procesu pobrania – ważne jest jedynie aby zostały zachowane odpowiednie środki ostrożności zapewnia-jące pobranie właściwego produktu.

Współdziałanie„Osiemdziesiąt pięć procent przyczyn

niezaspokojenia oczekiwań klientów wiąże się z wadami systemów i procesów…, nie pracownika.

Rola kierownictwa polega na zmianie procesów, a nie na nagabywaniu pracowni-ków o więcej wysiłku”.

W. Edward Deming

Obowiązki odpowiedzialnego farma-ceuty, wymienione wcześniej, nie powinny ograniczać się jedynie do pasywnego mo-nitorowania przepisów prawa, prowadze-nia prawidłowej dokumentacji dotyczącej przepływu towarów, prowadzenia systemu

procedur czy też szkoleń z prawidłowego obchodzenia się z produktami leczniczymi. Farmaceuta pełniąc funkcję kierownika hurtowni farmaceutycznej bądź składu kon-sygnacyjnego powinien aktywnie współ-działać z częścią operacyjną fi rmy, w której pracuje, w celu zapewnienia sobie lepszej kontroli nad procesem i ciągłego podwyż-szania jakości.

W praktycznej części niniejszego arty-kułu chcielibyśmy zwrócić uwagę na jedną z wielu metod, które mogą zostać wykorzy-stane w celu poprawy jakości procesu. Aby jednak do niego przejść wpierw zapoznaj-my się z kilkoma podstawowymi pojęciami z dziedziny logistyki, zarządzania procesami i jakości, które ułatwią nam lepsze zrozu-mienie opisywanej metody.

Norma ISO mówi, że proces bizneso-wy to zbiór działań wzajemnie powiąza-nych lub wzajemnie oddziałujących, które przekształcają wejścia w wyjścia8, pro-wadząc do osiągnięcia założonych celów biznesowych.

Z punktu widzenia zarówno farmaceu-ty jak i działu „operacji” można wyróżnić procesy szczegółowe stanowiące integralną część procesów głównych ujętych w GDP. Procesami szczegółowymi będą m.in.: • przyjęcie towaru do magazynu• przesunięcia wewnątrz-magazynowe• kompletacja i kontrola towaru• wydanie towaru• transport towaruoraz procesy pomocnicze:• nadzór nad temperaturą i wilgotnością

składowania• nadzór nad produktami wstrzymanymi

i wycofanymi• reklamacje• obrót lekami kontrolowanymi• itd.

Każdy z wyżej wymienionych procesów/podprocesów może zostać opisany za po-mocą odpowiedniego zestawu kryteriów.

Kryterium to miernik lub zasada brana pod uwagę przy wyborze, hierarchizacji, ocenianiu, szacowaniu itp. działań opierają-cych się na pewnych narzuconych sprawcy lub przyjętych dowolnie przez sprawcę za-łożeniach. W organizacji rozróżniamy różne kryteria:9• oceny struktury ogólnej i szczegółowe

mierniki sprawności funkcjonowania struktur organizacyjnych

• oceny szczegółowej – wskaźniki jakości procesu zarządzania, dokładności i szyb-kości przepływu informacji

• optymalności – wskaźniki, których eks-tremalne znaczenie charakteryzuje osią-gnięcie celu działania systemu

System mierników w specyfi czny sposób powinien zaspokajać zapotrzebowanie na informacje różnych odbiorców wskaźników logistycznych10.

Każdy kierownik logistyki zarządzający procesem magazynowym dysponuje pew-nym zestawem wskaźników (KPIs– Key Per-formance Indicators), na podstawie których mierzona jest wydajność, efektywność czy dokładność pracy podległego mu personelu. Na ich podstawie planowane jest zatrud-nienie, motywowani są najlepsi pracowni-cy, sprawowana jest kontrola nad jakością i terminowością realizowanych procesów.

Naszym zdaniem optymalnie skonstru-owany system wskaźników logistycznych powinien być tworzony przy współudziale kierownika składu konsygnacyjnego (far-maceuty), który jako klient wewnętrzny, poprzez obowiązki narzucone mu przez obowiązujące prawo, reprezentuje punkt widzenia klienta zewnętrznego, a przyjęcie tego punktu widzenia jest kluczowe z punk-tu widzenia organizacji.

Zastanówmy się zatem jakiego typu in-formacje interesują farmaceutę? Czy intere-suje go wydajność, efektywność czy raczej dokładność, jakość pracy i terminowość? Jaka perspektywa czasowa umożliwia pod-jęcie szybkiej reakcji na niesatysfakcjonują-cy wynik? Jaki system pomiarów może być odpowiedni dla wybranego procesu (ludzki, dane z systemu WMS)? Jaki zestaw narzę-dzi, umożliwi podjęcie skutecznych działań korygujących i zapobiegawczych?

Kto jest zatem klientem zewnętrznym operatora logistycznego? Jest nim:• klient fi nalny – pacjent • klient instytucjonalny – producent, ale

także apteka, hurtownia, szpital• instytucja nadzoru - WIF, GIF

Każdy Klient ma własne potrzeby, ocze-kiwania i wymagania, które powinny zostać opisane, a powstały na ich bazie system wskaźników winien zapewnić odpowiednim osobom informacje, na podstawie których będzie mógł podjąć działania zmierzające do ciągłego doskonalenia procesu (np. po-przez cykl PDCA (Plan, Do, Check, Act11)) w imię spełnienia, a nawet przekroczenia, w przypadku określenia satysfakcji na pozio-mie niższym niż 100%, oczekiwań Klienta.

W tym artykule chcielibyśmy zwrócić uwagę Czytelnika na to, że bez względu na

78 |


punkt widzenia, który reprezentuje (farma-ceutyczny, logistyczny), istnieją skuteczne narzędzia i metody, z których korzystać może każdy.

My skupimy się na opisie wybranej me-tody, jaką jest CTQ = Critical to Quality, na wybranym Kliencie, którym jest kierownik składu konsygnacyjnego, którego potrzeby są pochodną potrzeb wszystkich klientów zewnętrznych, i na wybranym przykładzie, jakim jest wybrany wskaźnik dla procesu „Przyjęcie towaru do magazynu”

CTQ to krytyczne dla jakości produktu lub procesu cechy, które decydują o zado-woleniu klienta. W myśl tej metody podejmuje się następu-jące działania:• Zidentyfi kuj swoich klientów• Pozyskaj głos klientów (VOC - Voice of

customer) – przejrzyj dane, które posia-dasz, zdecyduj jak pozyskać nowe dane, zgromadź je

• Określ CTQ - przetwórz wszystkie dane, przełóż je na konkretne potrzeby klien-ta, a także ustal cechy krytyczne dla tych potrzeb

W naszym przykładzie wynik powyższej analizy przedstawiać się może następująco:

ProcesGłos Klienta

ogólna potrzebaProblem

w procesieDefi nicja konkretnej

potrzeby klienta (CTQ)

Przyjęcie dostawy

Na stan magazy-nu powinny być

przyjęte wyłącznie produkty dopusz-czone do obrotu.

Pracownicy komory przyjęć przyjęli na stan serię towaru, która była wstrzy-mana lub wyco-fana z obrotu.

Na wejściu do magazynu każdy produkt winien mieć spraw-dzoną nazwę, dawkę, datę

ważności, serię, ilość, a dane powinny zostać prawidłowo wprowadzone do systemu

Po zdefi niowaniu wybranego CTQ po-winniśmy opisać jaką cechę pożądamy, zdefi niować miernik, który dostarczy nam informacji o cesze, ustalić idealny poziom miernika, a także stopień osiągnięcia satys-fakcji oraz braku satysfakcji (usterki).W naszym przykładzie może wyglądać to następująco:• cecha: poprawne wprowadzenie towaru

na stan magazynu• miernik: liczba serii poprawnie wprowa-

dzonych do liczba wszystkich sztuk po-prawnie wprowadzonych na stan

• cel: bezbłędne wprowadzenie towaru na stan

• specyfi kacja: 100%• usterki: <1%

Dzięki codziennemu przeglądowi stop-nia realizacji wybranych celów, służby logistyczne i farmaceutyczne mogą szybko zareagować w przypadku osiągania niesa-tysfakcjonujących wyników poprzez podję-cie działań korygujących i zapobiegawczych m.in. takich jak:• zapewnienie dodatkowych szkoleń (far-

maceutyczne, logistyczne, ze znajomości procedur)

• sprawdzenie czy istnieją luki w procesie (process gaps)

• sprawdzenie prawidłowości funkcjono-wania systemu informatycznego (algo-rytmów, blokad, funkcjonalności, praw dostępu)

Odpowiednio skonfi gurowany system wskaźników, systematyczny przegląd wy-branych jego pozycji, a także podejmowa-nie działań zmierzających do osiągania coraz to lepszych rezultatów jest niezbędne do zachowania właściwego poziomu jakości produktów i procesów w całej operacji. Me-todyka ta zwana „continous improvement” pozwala na ciągłe zwiększanie efektywności operacji przy stałej minimalizacji kosztów.

Warto zapamiętaćW niniejszym artykule staraliśmy się wy-

kazać, że zarówno cele postawione przed farmaceutą i logistykiem są zbieżne, jak i metody i narzędzia, z których mogą ko-rzystać tożsame. Razem odpowiadając za jakość, odpowiadają przed różnymi instan-cjami w związku z czym często działają od-dzielnie dublując podejmowane czynności lub nie korzystając z dorobku drugiej strony.

Dopiero przyjęcie podejścia zintegrowa-nego, skoordynowanie działań i sprawna ko-munikacja (wewnętrzne GCCP – Good Com-munication&Cooperation Practice) między kierownikiem składu konsygnacyjnego (nadzór farmaceutyczny), a kierownikiem logistyki (nadzór operacyjny) przynosi wyni-ki przekraczające oczekiwania Klienta.

1 UstawaPrawoFarmaceutyczneArt.772 UstawaPrawoFarmaceutyczneArt.843 UstawaPrawoFarmaceutyczneArt.854 UstawaPrawoFarmaceutyczne,Rozdział6.

HurtownieFarmaceutyczne5 WytyczneDobrejPraktykiDystrybucyjnej:Rozdział36 WytyczneDobrejPraktykiDystrybucyjnej:Roz-

dział5i67 WytyczneDobrejPraktykiDystrybucyjnej:Punkt5.28 PNENISO9000:2006Systemyzarządzaniaja-

kością.Podstawyiterminologia.PKN.Warszawa2006,s.33

9 TwarógJ.„Miernikiiwskaźnikilogistyczne”BibliotekaLogistyka,Poznań2003,str.13

10 PfohlH.Ch„Zarządzanielogistyką.Funkcjeiinstrumenty”ILiMPoznań1998

11 http://pl.wikipedia.org/wiki/Cykl_Deminga

Literatura• UstawaPrawoFarmaceutyczne• WytyczneDobrejPraktykiDystrybucyjnej• PNENISO9000:2006Systemyzarządzania

jakością.Podstawyiterminologia.PKN.War-szawa2006,s.33

• TwarógJ.„Miernikiiwskaźnikilogistyczne”BibliotekaLogistyka,Poznań2003,str.13

• PfohlH.Ch„Zarządzanielogistyką.Funkcjeiinstrumenty”ILiMPoznań1998

• http://pl.wikipedia.org/wiki/Cykl_Deminga

79


Anna Kunysz: Jakie przepisy określają zasady dotyczące magazynowania i transportu w kontrolowanej temperaturze dla branży farmaceutycznej? Czy zostały w nich wprowadzone ostatnio jakieś zmiany?

Jarosław Mazur: Zasady dystrybucji produktów leczniczych określone są przez dwa akty prawne: ustawę z 6 września 2001 Prawo farmaceutyczne i jej kolejne nowelizacje oraz rozporządze-nie Ministra Zdrowia z 26 lipca 2002, w sprawie procedur Dobrej Praktyki Dystrybucyjnej, wraz z późniejszymi zmianami. W ciągu ostatnich 10 lat z punktu widzenia prawa nie było istotnych zmian. Jednak urzędnicy Głównego i Wojewódzkich Inspektoratów Farma-ceutycznych znacznie mocniej akcen-tują ducha obowiązującego prawa i wymagają coraz więcej od fi rm zaj-mujących się dystrybucją produktów leczniczych.

Jakie czynniki należy wziąć pod uwagę przy organizacji dystrybucji w kontrolowanej temperaturze?

To zależy od przedziałów temperaturowych określonych dla konkretnych preparatów i wykorzystywanego modelu dystrybu-cyjnego. Przy organizacji dystrybucji z przeładunkiem w komorach przeładunkowych należy uwzględnić znacznie więcej czynników niż w przypadku prostej dystrybucji z magazynu do odbiorcy. Można jednak wymienić pewne okoliczności, z którymi należy liczyć się w każdej sytuacji, takie jak: warunki zewnętrzne (np. porę roku), czas transportu (istotny zwłaszcza w przypadku transportu w zim-

nym łańcuchu z wykorzystaniem pasywnych pojemników izoter-micznych, które nie zagwarantują utrzymania wymaganej tempera-tury przez dłuższy czas), wyposażenie magazynów i środków trans-portu, kompetencje przewoźnika, a także warunki, w jakich będzie odbywał się przeładunek i rozładunek. Inaczej planuje się dostawę do aptek, inaczej do szpitali.

Jakie etapy procesu dystrybucji produktów leczniczych w kontrolowanej temperaturze są związane z największym ryzykiem niedotrzymania wymaganych warunków?

Największe ryzyko przekroczenia określonego zakresu tempera-tury wiąże się z realizacją przeładunków (należy pamiętać, że są one możliwe tylko w komorach przeładunkowych hurtowni lub składu konsygnacyjnego), rozładunków towarów w momencie do-stawy do odbiorcy (szczególnie w przy-padku braku odpowiedniej infrastruktu-ry u przyjmującego towar), a także przy

realizacji zwrotów, ze względu na ryzyko niewłaściwego zapakowa-nia przesyłki lub nieprawidłowego określenia przedziału temperatu-ry, z zachowaniem którego powinna być ona transportowana.

W jaki sposób powinien być wyposażony magazyn produktów wymagających składowania w kontrolowanej temperaturze?

W przypadku magazynowania produktów leczniczych zawsze mówimy o składowaniu w kontrolowanej temperaturze i wilgotno-

Dystrybucja kontrolowanaZ dystrybucją produktów leczniczych wiąże się wymóg kontroli temperatury na wszystkich etapach procesów magazynowania i transportu. O tym, jakie czynniki należy wziąć pod uwagę przy organizacji dystrybucji z zachowaniem określonych warunków, jak powinny być wyposażone magazyny produktów leczniczych oraz jakie środki techniczne i organizacyjne pozwalają na utrzymanie wymaganego zakresu temperatury w transporcie, opowiada Jarosław Mazur, specjalista firmy Poltraf.

Największe ryzyko przekroczenia określonego zakresu temperatury

wiąże się z realizacją przeładunków, rozładunków i zwrotów produktów

leczniczych

80 |

ści. W zależności od informacji zawartych w charakterystyce pro-duktu leczniczego możemy składować leki w różnych zakresach temperatury, jednak ogólnie przyjmuje się trzy przedziały: od 15 do 25°C, od 8 do 15°C i od 2 do 8°C. Magazyny muszą być wyposażone w urządzenia grzewczo-chłodzące, gwarantujące utrzymanie wyżej wymienionych zakresów temperatury w każdym miejscu magazynu przez cały rok, niezależnie od warunków zewnętrznych. Aby mieć pewność, że urządzenia techniczne zainstalowane w magazynie za-pewniają zachowanie wymaganych warunków, konieczne jest wy-konanie mapowania magazynu, czyli szczegółowych pomiarów tem-peratury i wilgotności w kluczowych punktach pomieszczeń w naj-zimniejszym i najcieplejszym miesiącu roku. Jeśli wyniki mapowania są niesatysfakcjonujące, konieczna jest modyfi kacja systemów od-powiadających za utrzymanie właściwej temperatury i wilgotności (montaż nagrzewnic, klimatyzatorów, osuszaczy itp.)

Jakie cechy powinien posiadać system regulacji i kontroli temperatury zainstalowany w magazynach hurtowni i składach konsygnacyjnych produktów leczniczych?

Przede wszystkim, powinien być przygotowany przez fi rmę legitymującą się doświadczeniem w za-kresie dostarczania tego typu rozwiązań. Przed instalacją systemu, pomieszczenia magazynu powinny zostać zmapowane, tak aby umieścić czujniki i rejestratory w miejscach wynikających z ma-powania. Istotne jest, żeby system dawał możliwość archiwizowa-nia wyników pomiarów. Dodatkową zaletą jest, gdy dane zebrane w systemie są w łatwy sposób, np. online, dostępne dla osób odpo-wiedzialnych za zapewnienie jakości w fi rmie. Urządzenia do regu-lacji temperatury powinny być sprzężone z systemem alarmowym, wykrywającym zmiany temperatury lub zbliżanie się wskaźników do granicznych wartości.

Z jakich rozwiązań korzystają operatorzy logistyczni, by wywiązać się z obowiązku utrzymania wymaganego zakresu temperatury w trakcie całego procesu transportu?

Wszystko zależy od stopnia komplikacji procesu. W przypadku dostaw dedykowanych, podczas których realizuje się jeden lub kil-ka rozładunków, jest to dość łatwe. Transport powinien być reali-zowany z wykorzystaniem samochodów, których komora ładunko-wa posiada zabudowę izotermiczną, agregaty grzewczo-chłodzące oraz system pomiaru i rejestracji temperatury (tak jak w przypadku pomieszczeń magazynowych, w najzimniejszym i najcieplejszym miejscu komory ładunkowej przeprowadza się mapowanie rozkładu temperatury). Dodatkowo, środki transportu mogą być wyposażone w urządzenia do transmisji danych o warunkach transportu do cen-

trum zarządzania transportem. Sytuacja komplikuje się w przypad-ku transportów łączonych z wykorzystaniem przeładunków. Wypo-sażenie pojazdu jest analogiczne do opisanego, ale trzeba wprowa-dzić dodatkowe zabezpieczenia, takie jak system IT pozwalający na śledzenie drogi każdego unitu transportowego i przypisanie do nich historii przebiegu całego procesu. Ponadto, konieczne jest wykorzy-stanie środków, które zapewnią lekom bezpieczeństwo w trakcie przeładunku, a także pozwolą na identyfi kację przesyłek.

Czym różni się transport w zimnym łańcuchu, tzn. w przedziale temperatury od 2°C do 8°C od transportu w innych zakresach temperatury?

Transport w zimnym łańcuchu wyróżnia się przede wszystkim bardzo małą rozpiętością zakresu temperatury (tylko 6°) i bliskością temperatury granicznej dla większości preparatów leczniczych (0°C).

W przypadku transportu w zimnym łańcuchu, nie ma tolerancji dla ja-kichkolwiek przekroczeń. Dodatkowo, w tym przedziale temperatury dys-trybuuje się stosunkowo niewiele preparatów. Oznacza to, że organiza-cja osobnej dystrybucji dla tych grup leków jest mało opłacalna. Rozwiąza-

niem mógłby być transport łączony, czyli z wykorzystaniem samo-chodów z dzieloną skrzynią ładowną, wiąże się to jednak z dodat-kowymi kosztami przystosowania pojazdów. Metodą pozwalającą na transport łączony, bez dostosowywania samochodów, jest wyko-rzystanie aktywnych kontenerów chłodniczych, wyposażonych we własne agregaty i dzięki temu pozwalających na utrzymanie stałej temperatury wewnątrz kontenera przez długi czas.

Jaka jest rola systemów informatycznych w logistyce w kontrolowanej temperaturze? Jakie cechy powinny posiadać tego typu systemy?

Po pierwsze powinny zostać poddane walidacji, tak aby upewnić się do co stabilności ich działania. Można powiedzieć, że obecnie działanie fi rm logistycznych opiera się w dużej mierze na sprawnie działającym i podatnym na modyfi kacje systemie informatycznym. Z jednej strony rolą systemu IT jest obecnie zbieranie, rejestrowa-nie, gromadzenie i udostępnianie informacji o warunkach transpor-tu. Z drugiej, jest to narzędzie pozwalające na organizację i zarzą-dzanie transportem. Nowoczesne systemy IT pozwalają na zdalną kontrolę warunków dystrybucji, alarmowanie o możliwościach przekroczeń i przekroczeniach. Umożliwiają planowanie działań i redukują niemal do zera ryzyko narażenia towarów na niewłaści-we warunki. W najbardziej zaawansowanej formie pozwalają śle-dzić w czasie rzeczywistym drogę i warunki transportu dla każdej dystrybuowanej przesyłki.

Działanie fi rm logistycznych opiera się w dużej mierze na sprawnie

działającym i podatnym na modyfi kacje systemie informatycznym

81


Grzegorz FijałkaZastępca Dyrektora ASTOR Consulting

Piotr BistrońPrezes fi rmy ABIS

ny, aż po konfekcjonowanie i składowanie w magazynie wyrobów gotowych.

Wszystkie wymogi zdefi niowane w normach – czy to GMP, czy FDA 21 CFR Part 11 – mają na celu minimalizowanie do zera pomyłek i zapewnienie wytwarza-

nia bezpiecznych dla pacjenta produktów. Tu z pomocą przychodzą systemy auto-matyki i informatyki przemysłowej, wspie-rające personel zarówno w prowadzeniu procesu, jak i w rejestrowaniu wszystkich skojarzonych z procesem parametrów tech-nologicznych i jakościowych.

Sprawdzanie procesu naważania

Na samym początku produkcji, syste-my informatyczne pomagają w kontroli procesu przygotowania naważek surow-ców. Przy wykorzystaniu skanera, drukar-ki, wagi, panelu operatora i bazy danych zleceń produkcyjnych i receptur, obsługa w prostszy i bezpieczniejszy sposób może przygotować surowce do dalszych eta-pów produkcji.

Na panelu wyświetlane są podpowiedzi dotyczące kolejnych kroków i prioryteto-wych zleceń. Połączenie z układem wagi za-pewnia rejestrację i weryfi kację zgodności wykonanego zadania – dopiero po zatwier-dzeniu możliwe jest wydrukowanie etykiety do oznaczenia pojemnika z surowcem. Na tym etapie możliwe jest również zareje-strowanie wymaganych przez dział jakości informacji – dla potwierdzenia tożsamości pobranego z magazynu surowca.

Branża farmaceutyczna jest specyfi czna ze względu na zaostrzone wymagania

bezpieczeństwa realizowanych procesów na wszystkich etapach produkcji: od przyję-cia materiałów na magazyn surowców, po-przez naważanie, sam proces technologicz-

Dzisiaj już nikogo nie dziwi obecność w zakładzie farmaceutycznym robotów czy urządzeń z dedykowanymi interfejsami. Automatyka i informatyka przemysłowa jest w stanie sprostać wymaganiom branży na każdym etapie wytwarzania.

Automatyka w służbie farmacji

82 |

Zdj. 1. Dla technologa: panel edycji receptury (źródło: ASTOR)

2/2014e-wydanie do pobrania na: www.farmacom.com.pl

poszczególnych urządzeń, bez konieczności ponownej walidacji.

Poprawna realizacja czynnościProcesy wsadowe mają zwykle prosty

charakter sekwencyjny, czyli składają się z sekwencji, w ramach których równolegle realizowane są fazy produkcyjne. W więk-szości wypadków recepturę produkcyjną można opisać właśnie jako prostą sekwen-cję następujących po sobie kroków (np. do-zuj, mieszaj itp.) i realizowanych w ramach każdego kroku faz z odpowiednimi parame-trami (np. w przypadku mieszania: włącz mieszadło na poziomie 25% mocy i podnieś temperaturę o 50%, utrzymując taki stan przez 30 minut).

Nowe rozwiązania z zakresu automa-tyki i informatyki produkcyjnej, połączone z dużym doświadczeniem inżynierów oraz wykorzystaniem możliwości normy ISA S88, pozwalają na budowę znacznie tańszych, a jednocześnie wystarczająco funkcjonal-nych systemów sekwencyjnych.

Głównym zadaniem tego prostego miksu automatyki i informatyki przemysłowej jest wspieranie operatorów w poprawnej reali-zacji czynności oraz technologów w prostym i szybkim projektowaniu sekwencyjnych re-ceptur produkcyjnych. Przyczynia się to do zmniejszenia pomyłek na etapie prowadze-nia procesu oraz ułatwia nadzór technolo-giczny nad zgromadzonymi recepturami.

Monitorowanie mikroklimatuNa wszystkich etapach wytwarzania,

a szczególnie w obszarze magazynowania i w laboratoriach, ważną rolę w zakresie bezpieczeństwa produktu pełnią systemy monitorowania mikroklimatu. Temperatura, wilgotność i odpowiednia różnica ciśnień w pomieszczeniach muszą być stale moni-torowane. Znaczenie tych pomiarów jest duże, gdyż jakiekolwiek nieprawidłowości mogą wpłynąć nie tylko na jakość leków, ale również niepowodzenie badań w labo-ratoriach.

Firma ABIS z Krakowa, Złoty Partner wdrożeniowy ASTOR, zrealizowała imple-mentację systemu monitorowania klimatu na terenie fabryki ICN Polfa Rzeszów.

Aplikacja wykorzystująca Platfor-mę Systemową Wonderware składa się

Kontrola zgodności z recepturą

Najważniejszy w farmacji proces tech-nologiczny w większości przypadków ma charakter wsadowy. Tu, ze względów bez-pieczeństwa, szczególnie ważna jest kon-trola zgodności z recepturą wytwarzania i dozowania właściwych składników.

Przykładem uniwersalnego narzędzia do produkcji wsadowej jest system Won-derware InBatch, który stanowi bardzo elastyczne środowisko, umożliwiające ła-twą adaptację do wymagań szerokiej gamy użytkowników. Bardzo ważne jest to, że raz zaprogramowany system daje się dowolnie konfi gurować przez obsługę nieposiadają-cą wiedzy z zakresu automatyki i działania

83

Zdj. 3. System monitorowania mikroklimatu w ICN Polfa Rzeszów (źródło: ABIS)

Zdj. 2. Podgląd przebiegu procesu wsadowego (źródło: Astor)


m.in. z: programu zarządzającego przepły-wem danych o wielkościach pomiarowych, alarmach i zapisem do bazy danych; przemy-słowej bazy danych gromadzącej wartości pomiarowe, progi alarmowe w skompreso-wanej i dostępnej dla działu IT formie; inter-fejsów graficznych i narzędzi raportowych, z których mogą korzystać pracownicy kon-troli jakości, utrzymania ruchu oraz inne służby w zakładzie, które potrzebują mieć wgląd w aktualny i archiwalny stan systemu.

„Wizualizacja instalacji została dopra-cowana przez naszych pracowników w taki sposób, by spełniała wszystkie wymagania użytkowników. Było to możliwe dzięki zna-jomości procesów, doświadczeniu zespołu wdrożeniowego i szerokiej gamie możliwo-ści oprogramowania Platforma Systemowa Wonderware” – komentuje Piotr Bistroń, prezes firmy ABIS.

W systemie realizowane są m.in. funkcje wizualizacji, takie jak:• przegląd ekranów synoptycznych z war-

tościami mierzonych pomiarów;• przegląd trendów historycznych;• przegląd alarmów bieżących;• automatyczne potwierdzanie alarmów

Hi oraz Lo oraz konieczność potwierdza-nia pozostałych alarmów przez dyspozy-tora;

• ustawianie progów alarmowych dla od-powiednich pomiarów;

• logowanie zmian progów alarmowych;• możliwość kalibracji wartości pomiaro-

wych;

• sygnalizacja przekroczenia progu alar-mowego (odpowiednim kolorem);

• sygnalizacja błędów komunikacji, błęd-nych lub niewiarygodnych pomiarów itp.;

• stworzenie Schedulera pracy poszcze-gólnych liczników mierzących ilość czą-stek oraz przepływu powietrza, jak rów-nież możliwość załączania oraz wyłącza-nia liczników przez system i operatora.

Systemowe generowanie raportów

Oprócz wizualizacji stworzono zaawan-sowane środowisko raportowania dostęp-ne z poziomu przeglądarek internetowych. System umożliwia generowanie raportów zmianowych, dobowych oraz z danego okresu czasu, z wybranego wcześniej po-mieszczenia. Istnieje możliwość przygo-towania raportów z wybranym krokiem minutowym lub godzinowym. Przy każdym pomiarze w raporcie mogą wystąpić okre-ślone znaczniki, które informują operatora o przekroczeniach zdefiniowanych sygna-łów alarmowych.

Do każdego raportu przewidziane są dodatkowe sekcje, które można opcjonalnie włączyć, np.:• alarmy i przekroczenia – pokazujące

opis alarmu wraz z czasem rozpoczęcia oraz zakończenia;

• bilans – przedstawiający podsumowanie zawierające wartości minimalne, mak-symalne i średnie dla każdego pomiaru;

limity – wyświetlające aktualne wartości progów alarmowych dla pomiarów;

• przebiegi – wykresy obrazujące przebie-gi pomiarów wraz z ich limitami.

Zapis raportu możliwy jest w formatach: PDF, XLS, XML, CSV. W ramach projektu zo-stała napisana również aplikacja okienkowa służąca do przeglądania historii alarmów, konfiguracji Schedulera, nastaw progów alarmowych i współczynników kalibracji, a także historii logowania do systemu.

Stworzenie przestrzeni danychPlatfoma Systemowa Wonderware,

zastosowana przez przedsiębiorstwo ICN Polfa Rzeszów, jest idealnym narzędziem umożliwiającym stworzenie przestrzeni da-nych dla wszystkich wymienionych etapów produkcji. Jest przystosowana do łączenia z wagami, maszynami, czujnikami, syste-mami klimatyzacji i wentylacji, co pozwala na gromadzenie w wydajny sposób danych i zapewnia odpowiednie interfejsy komuni-kacji zarówno dla operatorów, jak i anality-ków procesu.

Co najważniejsze, rozwiązanie jest zgodne z normami FDA 21 Part 11. Właści-we zastosowanie Platformy Wonderware zwiększa kontrolę nad procesami zacho-dzącymi w produkcji farmaceutycznej, a więc zapewnia zwiększenie bezpieczeń-stwa samych procesów, prowadząc finalnie do zagwarantowania produktów o wysokim poziomie jakości.

Asystując przy wielu realizowanych w branży farmaceutycznej wdrożeniach, ASTOR obserwuje coraz większy udział sys-temów automatyki i informatyki przemysło-wej GE IP i Wonderware, a także robotów Kawasaki.

Coraz większym zainteresowaniem cie-szą się szczególnie roboty przemysłowe, które zastosowane przy konfekcjonowaniu, na pograniczu stref czystości, umożliwiają (poza zwiększeniem efektywności procesu) odciążenie pracowników od żmudnej pracy.

Jednakże najwięcej projektów realizowa-nych przez firmy ASTOR i ABIS, dotyczy syste-mów informatycznych Wonderware. Głów-nie dlatego, że systemy te umożliwiają rezy-gnację z papierowego obiegu dokumentów, przy jednoczesnym podniesieniu wiarygod-ności gromadzonych danych i zachowaniu zgodności z GMP.

84 |

Zdj. 4. Dla produkcji: fragment raportu z realizacji zlecenia (źródło: ASTOR)

RAN - Quality Systems Sp. z o.o.

ul. Tołwińskiego 12 /11 01-711 Warszawa

REGON: 0000346814 NIP: 5252472244

kapitał zakładowy 607.000 PLN

tel. 22 832-53-30 fax. 22-832-53-32

e-mail: [email protected]

Jesteśmy już 20 lat

w informatyce dla branży farmaceutycznejZ prawdziwą satysfakcją odnotowujemy 20 lat nieprzerwanej obecności naszej firmy w branży

farmaceutycznej.

Jesteśmy polską firmą specjalizującą się w zastosowaniach informatyki w wytwarzaniu i dystrybucji

produktów leczniczych.

Znamy zarówno literę, jak i ducha krajowych i międzynarodowych przepisów i zaleceń dotyczących

tej branży oraz praktykę ich stosowania.

Jesteśmy dobrze zorientowani w inżynierii procesów wytwórczych i dystrybucyjnych w tej

dziedzinie oraz możliwościach wspomagania ich metodami informatycznymi.

Stworzyliśmy i stale rozwijamy, doskonalimy i od kilkunastu lat utrzymujemy w stanie

zwalidowanym własny obszerny system typu MES (Manufacturing Execution System) pod nazwą

SZARŻA wspomagający prowadzenie i precyzyjne dokumentowanie procesu wytwarzania

produktów leczniczych.

Znamy wszechstronnie zalecenia walidacyjne ujęte w przewodniku GAMP 5 (A Risk-Based Approach to GxP Compliant Computerized Systems) wydanym pod auspicjami światowej

organizacji ISPE zrzeszającej specjalistów z dziedziny inżynierii farmaceutycznej (International Society for Pharmaceutical Engineering) – i umiemy je stosować w praktyce, zarówno

w odniesieniu do dużych grup kapitałowych, jak i małych przedsiębiorstw.

Dzięki wieloletnim bieżącym kontaktom ze światowym GAMP Forum i ISPE dobrze wyczuwamy

trendy w praktyce walidacyjnej, co może być szczególnie istotne w opracowywaniu strategii

walidowania konkretnego przedsiębiorstwa.

Prowadziliśmy i prowadzimy walidację systemów informatycznych dla szeregu renomowanych

przedsiębiorstw.

Prowadziliśmy walidację całych wytwórni farmaceutycznych. Aktualnie uczestniczymy

w kompleksowej walidacji procesów i wspomagających je systemów informatycznych w kilku

wiodących przedsiębiorstwach prowadzących dystrybucję hurtową produktów leczniczych.

Szczycimy się tym, że stworzyliśmy na zamówienie Głównego Inspektoratu Farmaceutycznego

wielodziedzinowy system informatyczny wspomagający jego pracę.

Wyrażamy głęboką wdzięczność naszym partnerom biznesowym, którzy nieraz w okresie

kilkunastu lat nieprzerwanej, ścisłej współpracy pozwolili nam głęboko wniknąć w specyfikę

branży. Bez tego nie byłoby możliwe skuteczne wspomaganie ich działalności systemami

informatycznymi, ani tym bardziej – prawidłowe i racjonalne prowadzenie walidacji

procesów i systemów.

Zapraszamy do współpracy. Zarząd RAN – Quality Systems


Rafał KarasiewiczVetasi

86 |

Niniejszy artykuł prezentuje argumenty pozwalające odpowie-dzieć na dwa pytania związane z powyższą tematyką:

• Czy mając już wdrożony system ERP, potrzebujemy dodatkowo funkcjonalności EAM?oraz

• Czy mając system ERP powinniśmy go rozbudować o moduł EAM, czy też kupić oddzielny system EAM?

Ostatnie kilkanaście lat spowodowało upowszechnienie syste-mów ERP na polskim rynku. W chwili obecnej nie tylko duże przed-siębiorstwa, ale również średnie organizacje mogą korzystać z do-brodziejstw zintegrowanych systemów informatycznych.

Z reguły wdrożenie systemu ERP skupia się na głównych modu-łach pakietu:

Należy zwrócić uwagę, że pomimo identycznych nazw, procesy Gospodarki magazynowej i Zaopatrzenia w systemie EAM są ogra-niczone tylko do obsługi utrzymania ruchu. System ERP obsługuje te procesy na poziomie całej fi rmy.

Z porównania funkcji obydwu systemów otrzymujemy odpo-wiedź na pierwsze pytanie: systemy ERP nie dostarczają funkcjo-nalności potrzebnej działom utrzymania ruchu czyli: szczegółowego rejestru majątku, obsługi awarii, ani planowania czynności konser-wacyjnych.

Mamy system ERPCzy potrzebujemy EAM?

Wdrożenie systemu ERP to dla wielu przedsiębiorstw wieloletni cel strategiczny. Planując dalszy rozwój tego systemu firmy często rozważają uwzględnienie potrzeb działu utrzymania ruchu.

Rys. 1.

Rys. 2.

Funkcje oferowane przez zaawansowany system EAM zostały przedstawione na schemacie poniżej.


87

O ile brak obsługi awarii i konserwacji jest oczywisty (podstawowe moduły systemów ERP nie posiadają takich funkcji), to niekiedy pró-buje się polemizować z pierwszą częścią powyższego stwierdzenia. Przyjmuje się argument, że w systemach ERP funkcjonuje rejestr środ-ków trwałych, co powinno zaspokoić potrzeby informacyjne w zakre-sie rejestru majątku. Jest to tylko częściowo prawda, ponieważ w wie-lu organizacjach rejestr ŚT jest bardzo ogólny i np. środkiem trwałym jest cała linia produkcyjna podczas, gdy z punktu widzenia utrzymania konieczne jest rozbicie linii na poszczególne maszyny oraz idąc da-lej na elementy składowe typu silnik, pompa. Nawet jeśli technicznie system ERP byłby przygotowany na taką szczegółowość danych, to użytkownicy tej części – księgowość – nie są w stanie wprowadzić potrzebnych informacji, ani ich utrzymywać. Jest to podstawowy ar-gument, aby uwzględnić w planach fi rmy wdrożenie systemu EAM.

Rozbudować system ERP o funkcjonalność EAM, czy też zakupić dedykowany system? Aby przeanalizować drugą część pytania za-wartego w temacie artykułu należy przede wszystkim ustalić kto jest sponsorem wdrożenia systemu wspomagającego utrzymanie ruchu: dział techniczny czy też IT. Dla działu utrzymania ruchu istotna jest funkcjonalność systemu, a nie cechy techniczne. Z kolei dział IT dba o zapewnienie jednolitej infrastruktury informatycznej. Z powyższe-go wynika, że dział IT może optować za rozbudową systemu ERP bez inwestowania w oddzielny system EAM. Rozwiązanie dedykowane może wymagać oddzielnych serwerów, może korzystać z innej tech-nologii niż system ERP (inna baza danych, inny serwer aplikacyjny). Skutkuje to często innymi kompetencjami wymaganymi od pracow-ników IT w zakresie utrzymania nowego systemu – całkowity koszt utrzymania (TCO) może być wyższy od rozwijania systemu ERP.

Od strony technologicznej zarówno moduł systemu ERP jak i de-dykowany system EAM oferują podobne możliwości. Z reguły są to produkty korzystające z nowoczesnej architektury informatycznej pozwalającej na rozbudowę systemu, dostęp do systemu możliwy jest przez przeglądarkę internetową. Obecnie dostępne na rynku, wiodące systemy EAM, mają wszystkie cechy narzędzi „enterprise”. Cechuje je:• Niezależności od systemu i sprzętu• Dostępność z każdego miejsca• Niezawodność i spójność danych• Poufność i bezpieczeństwo danych• Elastyczność • Przyjazna obsługa • Rozwojowość

Rozważając wybór pomiędzy modułem systemu ERP, a oddziel-nym systemem, należy uwzględnić koszt licencji dla użytkowników. Z reguły mówimy o kosztach:• Licencji związanej z serwerem aplikacji• Licencji bazy danych• Licencji dla użytkowników, którzy mogą wyłącznie zgłaszać

usterki, problemy (często ten rodzaj licencji jest bezpłatny)• Licencji dającej pełny dostęp do systemu• Licencji dla użytkowników rozwiązań mobilnych

Podejmując decyzję o wyborze konkretnego rozwiązania nale-ży porównać koszty w obydwu modelach zarówno ceny z cennika (tzw. list price) oraz ceny z upustami dla konkretnego klienta, które mogą zaoferować dostawcy. Często dostawcy systemu ERP są w sta-nie obniżyć znacząco ceny licencji w module utrzymania ruchu dla klientów korzystających już z systemu ERP.

System EAM/CMMS powinien być przyjazny w obsłudze dla pra-cowników utrzymania ruchu. Rozumiemy przez to: ułatwioną nawi-gację w systemie, dostęp do najczęściej wykorzystywanych funkcji systemu oraz jednolity interfejs użytkownika, niezależnie od funkcji czy modułu. Dedykowane systemy EAM są z reguły bardziej spójne w tym obszarze od systemów ERP. Te drugie często ewoluują w ten sposób, że funkcjonalność branżowa jest dodawana poprzez wyku-pienie fi rmy oferującej konkretne rozwiązanie. Nowo zakupiony sys-tem jest następnie integrowany z pozostałymi częściami systemu ERP, ale nadal może wyglądać i działać inaczej w porównaniu do innych modułów.

Z punktu widzenia użytkownika istotną cechą systemu kom-puterowego jest możliwość precyzyjnego, szybkiego i wygodnego wyszukiwania informacji. Na przykład: nie wystarczy wyszukiwanie indeksów magazynowych według opisu lub kodu. Dla służb utrzy-mania ruchu, które operują na 20 czy 40 tysiącach części zamien-nych ważne jest, aby móc je opisać specyfi cznymi atrybutami np. średnicą wewnętrzną i zewnętrzną. Systemy EAM oferują możliwość wyszukiwania części na podstawie ich parametrów technicznych usprawniając obsługę.

Elastyczność i możliwość dalszego rozwoju to cecha systemu infor-matycznego, która określa w jakim stopniu narzędzie będzie rozwijało się wraz z rozwojem przedsiębiorstwa. Ta cecha nie wynika wyłącznie z tego jak łatwo można modyfi kować istniejący system poprzez doda-wanie nowych pól, ekranów czy możliwości wpływania na logikę. To przede wszystkim zestaw najlepszych praktyk dostarczanych razem z oprogramowaniem dla utrzymania ruchu. Te dobre praktyki oraz roz-wiązania zawarte w narzędziu mogą być wdrażane wraz ze wzrostem świadomości fi rmy. W tym zakresie dedykowane rozwiązania EAM wy-przedzają wbudowane moduły w ERP. Świadczy o tym chociażby ilość dodatków oferowanych do rozwiązań EAM, szybkość reakcji świata EAM na potrzeby. Systemy ERP nadrabiają te funkcjonalne zaległości z obszaru utrzymania ruchu z pewnym opóźnieniem.

Słownik pojęć

ERP (ang. Enterprise Resource Planning): system do pla-nowania zasobów przedsiębiorstwa.

CMMS (ang. Computerised Maintenance Management Sys-tem): określenie dla klasy systemów informatycz-nych odpowiedzialnych za gospodarkę remontową i utrzymanie ruchu w przedsiębiorstwie.

EAM (ang. Enterprise Asset Management): kolejna gene-racja systemów CMMS, obejmuje całościowe zarzą-dzanie zasobami przedsiębiorstwa zorientowane na aspekty fi nansowe, a zwłaszcza na maksymalizację ROA (eng. Return of Assets – zwrot z inwestycji). Obejmuje to poprawę wykorzystania i efektywności zasobów, a także obniżanie kosztów kapitałowych i operacyjnych oraz zarządzanie cyklem życia ma-szyn i urządzeń.

MES (ang. Manufacturing Execution System): system śle-dzenia i nadzorowania produkcji

SCADA (ang. Supervisory Control And Data Acquisiiton): sys-tem nadzorowania procesów technologicznych


88 |

Warto również zwrócić uwagę na szybkość wprowadzania zmian do systemu. W przypadku dużych systemów ERP wpro-wadzanie nowych funkcji odbywa się stosunkowo rzadko np. 2 razy do roku. W dziale utrzymania ruchu konieczność zmiany działania może pojawiać się częściej (związana np. ze zmianą przepisów). Wtedy oddzielny system EAM będzie ułatwiał ich wprowadzenie, bez oczekiwania na najbliższe okno wprowadze-nia zmian w systemie ERP.

Kluczowym czynnikiem wpływającym na decyzję o wyborze rozwiązania są odmienne potrzeby użytkowników. W przypadku systemu ERP użytkownikami są: księgowi, magazynierzy, pracow-nicy działu zakupów, kontroling, kierownictwo fi rmy – mówiąc w uproszczeniu osoby zorientowane na dane ekonomiczne. W przy-padku systemu EAM/CMMS użytkownikami są inżynierowie i służby techniczne. Wymaga to innego podejścia do wprowadzania danych. W systemach ERP naturalny jest miesięczny cykl pracy: dokumenty księgowe wprowadza się po zakończeniu okresu rozliczeniowego, uzgadnia salda, stany magazynowe, kontroluje budżet. System EAM z kolei pracuje na danych bieżących, ponieważ dane o urządzeniach, postęp prac dla określonych instalacji, akcje remontowe są reali-zowane i nadzorowane w trybie ciągłym. Z tego punktu widzenia rozdzielenie obydwu systemów jest konieczne, ponieważ jak wspo-mniano wcześniej: wdrożenie systemu ERP z reguły obejmuje głów-ne obszary typu: fi nanse i księgowość, kontroling – wymagania dla tych modułów defi niują użytkownicy z tych obszarów. Późniejsze dodanie modułu do utrzymania ruchu może być ograniczone funk-cjonalnie istniejącą konfi guracją.

Należy pamiętać, że inwestycja w system informatyczny dla służb utrzymania ruchu to narzędzie na kolejne 5, 10 czy 15 lat. Planując wdrożenie warto mieć na uwadze możliwy rozwój przed-siębiorstwa.

Systemy informatyczne dla służb utrzymania ruchu operują na danych technicznych. Dane te mogą zostać wprowadzone do syste-mu ręcznie, ale zaleca się integrację systemu EAM z systemami tech-nicznymi typu SCADA, MES w celu przyspieszenia pobierania danych oraz zapewnienia ich spójności. Możliwości integracyjne są więc kolejnym kryterium wyboru pomiędzy rozbudową systemu ERP, a zakupem dedykowanego systemu EAM. Nowoczesne systemy EAM / CMMS posiadają narzędzia ułatwiające integrację z ww. systemami, Są to dedykowane szyny integracyjne, gotowe modu-ły pozwalające na połączenie ze światem zewnętrznym (również z wykorzystaniem szyny danych o ile taka funkcjonuje w organizacji).

Mówiąc o integracji dedykowanego systemu EAM z innymi pro-gramami należy wspomnieć o możliwości integracji z systemami ERP. Wynika to z faktu, że część funkcjonalności obydwu systemów pokrywa się, m.in. w zakresie zakupów, gospodarki magazynowej. Istotne jest, że wymiana danych może odbywać się dwukierunko-wo: system dla utrzymania ruchu odbiera informacje o indeksach materiałowych, stanach magazynowych i wysyła do ERP gotowy do-kument zapotrzebowania. Dzięki takiemu podejściu system utrzy-mania ruchu staje się częścią systemu zarządzania przedsiębior-stwem. Możliwych scenariuszy jest wiele, rysunek 3 przedstawia jeden z wariantów połączenia EAM – ERP:

Integrując system ERP i EAM należy wziąć pod uwagę następu-jące czynniki:• Określenie, które elementy i procesy są realizowane przez działy

utrzymania ruchu• Kwestie posiadanych licencji dla ERP• Określenie miejsca akceptacji dokumentów• Określenie potrzeb sprawozdawczości przedsiębiorstwa

Zasadniczą korzyścią połączenia systemów ERP i EAM jest po-dział licencji, który nie wymusza nabywania licencji systemów ERP dla służb technicznych. Integracja pomiędzy dedykowanym syste-mem EAM, a ERP stanowi jedno z najlepszych rozwiązań, ponie-waż przedsiębiorstwo może w ten sposób skorzystać z najlepszych w swojej klasie rozwiązań (best-of-breed).

Decyzja o tym czy należy wdrożyć funkcjonalność EAM jest na-szym zdaniem oczywista – wszystkie organizacje posiadające roz-budowany park maszynowy powinny dysponować odpowiednimi narzędziami do zarządzania nimi. Oddzielną kwestią jest wybór rozwiązania: wdrożenie oddzielnego systemu EAM lub rozbudowa-nie istniejącego systemu ERP o specjalizowany moduł. Podejmując decyzję należy wziąć pod uwagę:• Porównanie funkcjonalności • Koszty zarządzania zmianą dla rozwiązania dedykowanego oraz

pakietu ERP• Możliwość zarządzania dokumentacją techniczną• Wymagań technologicznych i architektonicznych• Koszt licencji• Koszty dostosowania systemu do potrzeb przedsiębiorstwa• Koszty ewentualnych integracji z już pracującymi systemami

Na koniec należy podkreślić, że niezależnie od wybranego roz-wiązania, sam system informatyczny nie wystarczy. Wdrożenie po-winno objąć swoim zasięgiem również:• przeszkolenie użytkowników, • zapewnienie odpowiedniej ilości licencji, aby dane były wprowa-

dzane w miejscu ich powstawania, • ujednolicenie procedur wewnętrznych w ramach całego przed-

siębiorstwa i wszystkich komórek, • zapewnienie współpracy innych działów, ponieważ z uwagi na

zmieniającą się technologię, system EAM/CMMS jest wykorzy-stywany nie tylko przez dział utrzymania ruchu, ale również ope-ratorów maszyn, którzy wykonują zadania z zakresu UR.

Wsparcie oferowane przez narzędzia EAM wydają się oczywiste dla działów UR. Liczymy, że przestawione zagadnienia będą stanowić dobry początek dla szczegółowych rozważań w temacie „ERP i co dalej”, oraz, że zwiększą świadomość obecnych oraz przyszłych użytkowników.

Rys. 3.

Merck Millipore is a division of

You know the goal –we know the wayCyclodextrin HPB: the effective route to increased API solubility and stability

Merck Millipore is a division of

You know the goal –we know the wayCyclodextrin HPB: the effective route to increased API solubility and stability


Systemy klasy ERPOprogramowanie klasy ERP (Enterprise

Resource Planning) służy do zarządzania zasobami przedsiębiorstwa i jest głównym systemem organizacji, bez którego funkc-jonowanie byłoby praktycznie niemożliwe. Jego celem jest integrowanie w możliwie najszerszym zakresie wszystkich szczebli zarządzania oraz gospodarowanie wszelki-mi, istotnymi zasobami przedsiębiorstwa. Jako narzędzie zintegrowane, składa się z modułów odpowiedzialnych za wspo-maganie poszczególnych obszarów funk-

cjonalnych: produkcja, magazynowanie, sprzedaż, zakupy, fi nanse itd. Coraz częściej w jego skład wchodzą również autonomiczne wcześniej moduły, jak np. CRM (zarządzanie relacjami z klientami), czy HRM (zarządzanie zasobami ludzkimi). W związku z tym, że oprogramowanie tej klasy jest wdrażane, czyli dosto-sowywane do indywidualnych procesów biznesowych poszczególnych organizacji, producenci i dystrybutorzy często oferują wersje predefi niowane, charakterystyczne dla danej branży. Ze względu na rygorysty-

czne uwarunkowania jakościowe w branży farmaceutycznej, w projekcie wdrożenia systemu ERP nie chodzi wyłącznie o dostosowanie oprogramowania do spe-cyfi cznych wymagań technologicznych i organizacyjnych. Celem jest również dostosowanie systemu do wyraźnie sformułowanych przepisów prawnych, tworzonych w trosce o zdrowie klienta końcowego. Zapewnienie zgodności sys-temu informatycznego z URS w przypadku obszernego i wielowątkowego projektu, jakim niewątpliwie jest implementacja

Paweł DawidDSR

Wykorzystanie systemów informatycznych w zakresie wsparcia procesów biznesowych przedsiębiorstwa farmaceutycznego, ze względu na branżowe, restrykcyjne wymagania jakościowe, jest zagadnieniem złożonym. W krajach Unii Europejskiej i Stanach Zjednoczonych część wyrobów może być dopuszczonych do sprzedaży pod warunkiem, że procesy produkcyjne poddane zostały walidacji, a producent przeprowadzi dowód, że stosowane przez niego procesy są zgodne z wymaganiami. Oprogramowanie musi więc m.in. wspierać przedsiębiorstwo w zakresie dobrych praktyk wytwarzania GMP (Good Manufacturing Practice) i zapewniać firmie pełne bezpieczeństwo w zakresie spełnienia wymogów formalnych. Ze względu na różne przeznaczenie aplikacji wspomagających zarządzanie, wyróżnione zostały poszczególne klasy systemów informatycznych, skierowanych dla przedsiębiorstw.

Systemy informatyczne w przedsiębiorstwach produkcji farmaceutycznej w praktyce

90 |


Rys. 1. Dynamika zmian wartości światowego rynku ERP

ERP, jest zadaniem trudnym. Zastoso-wana metodyka wdrożenia powinna więc zapewniać skuteczność przedsięwzięcia, bezpieczeństwo i niezawodność opro-gramowania.

Systemy klasy APSSprostanie realiom rynkowym branży

farmaceutycznej i stale rosnącym wymaganiom klientów powoduje, że pro-ducenci muszą błyskawicznie odpowiadać na bieżący popyt. Wytwarzanie krótkich serii wyrobów gotowych w jak najkrótszym czasie wymaga tworzenia precyzyjnych, szybko modyfi kowalnych harmono-gramów, uwzględniających minimalizację stanów magazynowych, minimalizację ko-sztów przezbrojeń maszyn, minimalizację produkcji w toku itd. Rosnące wymagania producentów w tym zakresie spowodowały rozwój klasy systemów informatycznych o nazwie APS (Advanced Planning and Scheduling), służących do zaawansowane-go planowania i harmonogramowania produkcji. Część przedsiębiorstw w tym zakresie wciąż jednak korzysta jedynie z możliwości narzędzi ERP, wspierając się dodatkowo np. arkuszem kalkulacyjnym. Większość dostępnych na rynku sys-temów klasy ERP wykorzystuje w ramach planowania dwie pętle: MPS (Master Production Schedule) i MRP (Material Re-quirements Planning). MPS grupuje popyt rzeczywisty (zamówienia klientów) i popyt prognozowany (głównie na podstawie planów sprzedaży) na wyroby gotowe, wyrażony w SKU (Stock Keeping Unit) i zestawia go z dostępnymi zapasami i planowanymi przyjęciami z produkcji. W efekcie planista otrzymuje informację kiedy należy utworzyć nowe zlecenia

produkcyjne. Zlecenia te są następnie wykorzystywane przez MRP, które ro-zwija i grupuje popyt na półprodukty oraz kupowane części w oparciu o BOM i technologię produkcji. Narzędzia w za-kresie planowania i harmonogramowania dostępne w systemach klasy ERP posiadają jednak liczne, poważne ograniczenia np. bardzo ograniczona zdolność przewidy-wania dalszych konsekwencji jakiejkolwiek zmiany, brak ustalania priorytetów pracy, brak możliwości dokładnego oszacowania terminu realizacji nowego zlecenia, brak synchronizacji ograniczeń materiałowych i wydajnościowych itd., w związku z czym wymagają uzupełnienia rozwiązaniami klasy APS. Wśród głównych korzyści wynikających z wdrożenia systemu kla-sy APS wyróżnić można m.in. redukcję pracochłonności przygotowania harmono-gramu, poprawę terminowości dostaw, wz-rost wydajności produkcji, redukcję stanów magazynowych, redukcję produkcji w toku i zmianę roli planisty w przedsiębiorstwie.

Systemy klasy MESSystemy klasy MES (Manufacturing

Execution System) stanowią uzupełnienie systemów klasy ERP, a ich przeznaczeniem jest kontrola produkcji. Umożliwiają zbi-eranie informacji w czasie rzeczywistym ze stanowisk produkcyjnych i ich transfer na obszar biznesowy. Dane o postępie realizacji poszczególnych zleceń, ewen-tualnych awariach, przestojach, mikro-przestojach, brakach itd. mogą być pobi-erane bezpośrednio z maszyn, jak również przy udziale pracowników bezpośrednio-produkcyjnych. Dzięki funkcjonalności sys-temów MES można błyskawicznie uzyskać informacje o stopniu wykonania produk-

cji, na bieżąco podejmować odpowiednie decyzje i reagować na nieprawidłowości pojawiające się w czasie procesu produk-cyjnego. Wśród korzyści związanych z wykorzystaniem narzędzi klasy MES wyróżnić można m.in. skrócenie czasu cyklu produkcyjnego, obniżenie kosztów produkcji, wzrost wskaźnika całkowitej efektywności sprzętu OEE (Overall Equip-ment Eff ectiveness), poprawę wizual-izacji procesów, skrócenie przestojów (planowanych i nieplanowanych) oraz zwiększenie stopnia wykorzystania zdolności produkcyjnych. Zbierane dane, przekształcane następnie do informacji na obszarze biznesowym, przyczyniają się do maksymalizacji wydajności krót-koterminowej, a docelowo mają również wpływ na znaczną poprawę wydajności długoterminowej.

Wśród istniejących na rynku systemów można jeszcze wskazać inne, wyspecjal-izowane narzędzia m.in. • PLM (Product Lifecycle Managment) –

oprogramowanie wspomagające zarzą-dzanie cyklem życia produktów,

• SFC (Shop Floor Control) – oprogramo-wanie służące do rejestracji postępów realizacji zleceń produkcyjnych oraz kontroli wykonywanych czynności na hali produkcyjnej,

• BI (Business Intelligence) – oprogramo-wanie wspierające procesy informacyj-ne i decyzyjne

• WF (Workfl ow) – oprogramowanie wspomagające zarządzanie obie-giem dokumentów. Spadek dynamiki zmian wartości światowego rynku ERP w ostatnich latach (rysunek 1) świad-czy o tym, że staje się on nasycony, co oznacza, że większość przedsiębiorstw posiada już rozwiązania klasy ERP.

Firmy stają więc przed wyzwaniem op-tymalizowania eksploatowanych narzędzi i automatyzowania procesów bizne-sowych, co zdecydowanie sprzyja rozwo-jowi innych klas systemów informatyc-znych, uzupełniających oprogramowanie ERP. Coraz więcej organizacji zaczyna bowiem dostrzegać luki w wykorzysty-wanych dotychczas aplikacjach np. w za-kresie planowania i harmonogramowania produkcji, czy zarządzania cyklem życia produktów i decydują się na wyspec-jalizowane rozwiązania, które odpow-iednio wdrożone usprawniają funkc-jonowanie przedsiębiorstwa i wzrost jego konkurencyjności.

91


Zapewne niewielu użytkownikom określenie masy próbki kojarzy się z pomiarem siły. Jednakże zgodnie z zasadą pracy wag elek-

tronicznych, podczas pomiaru masy mierzymy siłę z jaką masa prób-ki jest przyciągana przez Ziemię. Oceniając precyzję zjawiska można wyobrazić sobie jak Ziemia przyciąga próbkę o masie 50 mg a waga jest to w stanie dokładnie zmierzyć i pokazać. Taki pomiar jak każdy dotyczący również innych wielkości ma pewne ograniczenia, które determinują jego precyzję i dokładność.

W przypadku wag elektronicznych zasadnicze znaczenie ma powtarzalność wskazań rozumiana jako zdolność do wskazywania takich samych wyników przy wielokrotnym ważeniu tej samej prób-ki. Jak powszechnie wiadomo wartość tego parametru jest zależna od czynników związanych ze środowiskiem pracy, umiejętnościami operatora oraz częściowo od parametrów wagi. Przyczyn naszych ewentualnych niepowodzeń w pomiarach masy należy więc poszu-kiwać w tych obszarach.

Analiza tego w jaki sposób te czynniki wpływają na zdolność pomiarową wagi jest dość skomplikowanym procesem, jego reali-zacja wymaga wiedzy i czasu. Mając na uwadze zasady zarządzania ryzykiem (dokumenty ICH Q), zakres badań i zaangażowanie powin-no być adekwatne do przewidywanego zysku. Wszelkie działania powinny być zatem poprzedzone wnikliwą analizą całego procesu w skład którego poza właściwym pomiarem wchodzą inne czynno-ści. Należy do nich zaliczyć również te związane z próbką (pobranie, przechowywanie).

Rzeczywista masa próbkiObserwując wynik ważenia w większości przypadków intuicyj-

nie przyjmujemy ten pomiar jako dokładny. Pewnie stąd wywodzi się pogląd (zresztą błędny), że można używać wagi z działką ele-mentarną d=0,1 mg w procesie, który wymaga dokładności 0,1 mg. W rzeczywistości wynik powinien być interpretowany nie tylko jako wartość, ale również jako pewien obszar wokół niej (wynik bez po-dania niepewności pomiaru jest niekompletny).

Odpowiednie testy wykonuje się zazwyczaj podczas kwalifi -kacji wagi. Ich zakres jest zależny od tego w jaki sposób waga jest wykorzystywana. Gdy służy ona tylko do odmierzania ma-łych ilości, to zazwyczaj wystarczające jest badanie powtarzal-ności wskazań wagi. Jest to tym samym pierwszy bardzo ważny wniosek: o dokładności ważenia małych porcji decyduje powta-rzalność wskazań. Mamy więc ustaloną zależność na poziomie metrologicznym. Powstaje zatem pytanie czy można dokładnie zważyć próbkę o masie zaledwie kilku działek elementarnych wagi? Istotne jest tu stwierdzenie ,,dokładnie” – jest ono pojmo-wane (defi niowane) bardzo różnie.

Odpowiedź na tak postawione pytanie jest jednocześnie wy-znaczeniem miejsca gdzie zaczyna się zakres pomiarowy wag. Dla producenta zaczyna się on oczywiście od stanu zera a kończy na obciążeniu maksymalnym wagi. Nieco inaczej to zagadnienie przed-stawia się od strony użytkownika. Mamy tu dwa różne podejścia, jedno pochodzi z metrologii prawnej oraz drugie wywodzące się z wymagań branżowych (np. USP).

Obciążenie minimalne według wymagań prawnych Wagi podlegające prawnej kontroli metrologicznej (w tym far-

macja) mają ściśle zdefi niowany początek zakresu pomiarowego poprzez tzw. Obciążenie Minimalne, Min (EN 45501). Próg ten jest wielokrotnością działki elementarnej d, jego wartość zależy od klasy dokładności wag. W konsekwencji tego, zakres ważenia zawiera się pomiędzy obciążeniem minimalnym (Min) a obciążeniem maksy-malnym (Max). Prawna kontrola metrologiczna w zakresie błędów wskazań dotyczy tylko tego zakresu. Warto wiedzieć, że istnieje do-datkowe ograniczenie będące konsekwencją tego, że najmniejsza

Pomiar małych ilości metodą grawimetryczną

Pomiar masy jest dość prostym procesem w porównaniu z innymi jakie stosuje się podczas wytwarzania i kontroli wyrobu. Poprawne odmierzenie ilości jest jednak ważnym elementem decydującym o wielu właściwościach począwszy od barwy a kończąc na specyficznych właściwościach leczniczych.

Janas SławomirRadwag Wagi Elektroniczne, Laboratorium Badawcze

92 |

reklama

93

masa wzorca wg. OIML R 111 wynosi 1 mg. Ten punkt może być tym samym najmniejszym testowanym obciążeniem.

Rys. 1. Zakres pomiarowy wag (EN 45501)

Kuriozalnie wygląda taka zależność dla wag z działką elemen-tarną d=1 µg lub 0,1 µg, badane obciążenie minimalne wynosi 1 000 d lub 10 000 d. W tych przypadkach dość wyraźnie widać, że wymagania pochodzące z przepisów prawnych są zbyt ,,szero-kie” dla takich obszarów jak farmacja. Ten dość specyfi czny obszar ma wypracowane własne wymagania i zalecenia, można je znaleźć w tzw. farmakopeach. Jest ich kilka, ale wydaje się, że dominującą rolę odgrywa farmakopea amerykańska (USP) jeżeli patrzy się na wymagania związane z dokładnością procesu ważenia.

Masa minimalna według wymagań USP The U.S. Pharmacopeial Convention (USP) przedstawia inne po-

dejście do problemu ważenia małych ilości. Podstawowym obowią-zującym wymaganiem dla pomiarów masy niezależnie od wielko-

ści próbki jest warunek dokładnego ważenia. Zawiera go rozdział 41 (Balances):

Jeśli nie określono inaczej, gdy substancje muszą być „dokładnie ważone”, ważenie przeprowadza się za pomocą wagi, która jest kali-browana w całym zakresie roboczym i spełnia wymagania określone dla powtarzalności i dokładności.

Rys. 2. Warunki ,,dokładnego” ważenia (USP)

Mamy więc dwa wymagania, które grafi cznie pokazuje rysu-nek. Wymagana dokładność to różnica pomiędzy wartością wska-zywaną a oczekiwaną (I2 - IREF). Ten test wymaga zastosowania odpowiednich wzorców masy. Jednakże wymagana tolerancja w postaci 0,10% m i jest na tyle duża, że w zasadzie dla pomia-ru małych wielkości jest zawsze spełniona. Wpływ zmian czułości wagi na wielkość tego błędu jest niewielki (dcz-3 « dcz-1) co po-kazuje rysunek.


• minimalna masa określana przez różnych operatorów może być różna. Dobra praktyka ważenia to przede wszystkim umieszczanie ła-dunków na szalce bez udarów, unikanie nadmiernego ruchu po-wietrza w obrębie szalki, ważenie na środku pomostu itp.

• odchylenie standardowe skończonej liczby powtórzeń ważeń jest tylko oszacowaniem prawdziwego odchylenia standardowe-go, które jest nieznane.

• ustalenie minimalnego ciężaru na wadze testowej nie może być całkowicie reprezentatywne dla innych aplikacji ważenia. Test powtarzalności w ramach kwalifi kacji wykonuje się tzw. masą skupioną, jest nią wzorzec masy. W rzeczywistości ważone są inne elementy typu kolby, uchwyty itd. Można zatem przypuszczać, że uzyska się nieco inne wartości podczas testów powtarzalności, a tym samym inną wartość MSW.

• Naczynia, opakowania mogą mieć wpływ na wartość masy mi-nimalnej ze względu na oddziaływanie środowiska. Mogą zachodzić takie zjawiska jak elektrostatyka próbki i opakowań oraz zmiana masy (absorpcja i adsorpcja wilgoci). Nie należy wykluczać również innych zjawisk charakterystycznych dla danego środowiska pracy. Z powyższych powodów, o ile to możliwe, powinno się stosować

nieco wyższe wartości dla minimalnej naważki (MSW) niż te wyzna-czone. Jest to tym samym element Analizy Ryzyka o którym mówią dokumenty serii ICH Q.

PodsumowaniePoprawne odmierzanie małych ilości za pomocą wag elektronicz-

nych wymaga umiejętności zastosowania wiedzy o parametrach me-trologicznych wagi w praktyce. Można się domyślać, że to zagadnienie jest w gestii tzw. nadzoru metrologicznego jaki istnieje w większości fi rm różnych branż. Skuteczność działań tego zespołu decyduje o tym jak dokładnie będziemy mogli ważyć. Tym samym wiedza nadzoru me-trologicznego powinna być stale weryfi kowana i wzbogacana. Mając na uwadze dość szerokie spektrum pomiarów jakie wykonywane są w czasie produkcji i badań, należy tak prowadzić działania, żeby zapew-nić odpowiednią jakość produktu fi nalnego. Tu powstaje chyba jedno z trudniejszych pytań związanych z pomiarami masy: jak dokładnie na-leży określić masę próbki na tym konkretnym etapie?. Czasami trudno jest uzyskać rzeczową odpowiedź na tak postawione pytanie. Można jednakże wyznaczyć najlepszą zdolność pomiarową wagi przy założe-niu, że warunki środowiskowe pracy są w miarę stałe.

94 |

Rys. 3. Wpływ zmian czułości na wynik pomiaru

Zmiany czułości dla dokładności pomiaru są istotne wówczas, gdy masa próbki jest znaczna. Receptą na tę przypadłość jest adju-stacja - jest to proces, który przywraca dokładność pomiarową wagi. Pomimo tego, że obecnie w wagach istnieją systemy adjustacji au-tomatycznej, zawsze przed pomiarami ten proces można wykonać (zainicjować) ręcznie poprzez przycisk.

Wymagania dotyczące powtarzalności jakie musi spełniać waga zawiera również rozdział USP 41 (Balances). Należy sprawdzić czy spełniony jest warunek:

2-krotne odchylenie standardowe z serii co najmniej 10 powtó-rzeń podzielne przez wartość masy, którą test był wykonany nie przekracza wartości 0,10%.

(2 sd)/m ≤ 0,10% Bezpośrednio z tego warunku wynika wartość masy minimalnej

tzw. MSW, która jest opisana w rozdziale USP 1251 (Weighing on an Analytical Balance). Ta masa jest jednocześnie początkiem zakresu ważenia dla tych którzy muszą spełniać te wymagania.

Masa minimalna = 2000 sd

Rys. 4. Zakres pomiarowy wag (USP)

Wprawdzie rozdział 1251 nie jest obligatoryjny (jest zaleceniem), ale ponieważ wykorzystuje warunek obligatoryjny opisujący dokład-ne ważenie (USP 41), jest przyjmowany domyślnie do stosowania.

Istotną informacją jaka jest podana w rozdziale 1251 jest wska-zanie na zmienność masy minimalnej. Ponieważ jej wartość jest za-leżna tylko od powtarzalności wskazań, więc można sformułować poniższe wnioski: • wyniki pomiarów, a zatem próg masy minimalnej może zmieniać

się w czasie ze względu na zmieniające się warunki środowiskowe.Może to być wynikiem dryftów wskazania zera i czułości, te zjawiska mogą być widoczne w wagach o dużych rozdzielczościach (d ≤ 0,01 mg). Nie należy jednakże wykluczyć efektu niestabilności próbki (np. chłonięcie wilgoci przez proszki, zjawisko elektrostatyki)

Ekstrakty roślinne

Aminokwasy

Witaminy

Sole mineralne

API i substancje pomocnicze

ZAPRASZAMY DO WSPÓŁPRACY:Cortex Chemicals Sp. z o.o. tel.: +48 146319100

ul. Malczewskiego 8 fax :+48 146319118

33-100 Tarnów [email protected]

www.cortexchemicals.com.pl

Ponad 30 lat doświadczenia w dystrybucjisurowców farmaceutycznych i chemicznych.

EKSTRAKTY ROŚLINNE ATRAKCYJNE CENY

Wyjątkowa oferta:

e-wydanie do pobrania na: www.farmacom.com.pl2/2014 e-wydanie do pobrania na: www.farmacom.com.pl2/2014

Według ekspertów z Interactive Intel-ligence, w obecnym oraz kolejnych

latach branżę contact center zdominuje rozwój technologii chmurowych oraz coraz powszechniejsza adaptacja aplikacji mobil-nych umożliwiających obsługę klienta za pośrednictwem smartfonów lub tabletów. Wzrośnie strategiczna pozycja mediów społecznościowych w obsłudze klienta oraz znaczenie usług i narzędzi analitycznych.

Przyszłość w chmurzePublikacje analityków rynku IT wskazują

na dynamiczny rozwój cloud computingu. W najbliższych latach popyt na rozwiąza-nia dla centrów obsługi klienta w modelu chmury będzie znacząco przewyższał inwe-stycje tradycyjne. W raporcie zatytułowa-nym “Cloud Momentum Boosts Trends in the Contact Center” fi rma analityczna Frost & Sullivan przewiduje, że do 2017 roku globalne nakłady na hostowane contact center będą rosły w średnim tempie 12,1% rocznie, podczas gdy tempo wzrostu rynku rozwiązań wdrażanych tradycyjnie nie prze-kroczy w tym okresie 5,5%. Na rynku euro-pejskim penetracja chmurowych i hostowa-nych rozwiązań contact center wzrośnie od 8% w 2012 roku do 15% w 2017.

Fenomen chmury stanowi prostota i wygoda tego modelu dla użytkownika. Za-miast kupować na stałe pakiety oprogramo-wania i serwery, odbiorca kupuje funkcje, których w danym momencie potrzebuje. Nie musi samodzielnie niczego instalować, nie

potrzebuje wykwalifi kowanego personelu, który będzie wdrażał aktualizacje i dbał o ciągłość działania systemu. W dowol-nym momencie może zrezygnować z części usługi lub zwiększyć jej zakres, dopaso-wując ilość zasobów informatycznych do aktualnych potrzeb. Dla fi rm, które działają w trybie sezonowym – przykładowo, w branży handlowej przed okresami świą-tecznymi, w fi rmach turystycznych lub ubezpieczeniowych podczas tygodni wa-kacyjnych – oznacza to spore oszczędności.

W Europie rozwój chmury jest dodatko-wo stymulowany przez kryzys ekonomiczny. W niepewnej sytuacji gospodarczej fi rmy poszukują oszczędności, a model chmury jest bardzo korzystny fi nansowo. Trady-cyjne wdrożenie systemu obsługi klienta amortyzuje się w fi rmie przeciętnie w ciągu 3 – 5 lat. W przypadku modelu usługowego miesięczne koszty inwestycji można natych-miast odpisać od podstawy opodatkowania, co stanowi znaczącą korzyść dla każdego przedsiębiorstwa, niezależnie od rozmiaru i charakteru działalności. Ponadto zmniej-szają się koszty sprzętu oraz nakłady na administrację oprogramowania.

Contact center jako źródło dodatkowych dochodów

Jeszcze kilka lat temu w większości fi rm dział obsługi klienta był traktowany przez menadżerów jako zło konieczne – kosz-towną, lecz niestety niezbędną metodę utrzymywania dobrego wizerunku fi rmy.

Jednak ten sposób myślenia powoli odcho-dzi w przeszłość. Centra obsługi coraz czę-ściej przejmują aktywną rolę w sprzedaży, generując dodatkowe dochody i stając się wartościowym źródłem zysków dla fi rmy. W przyszłości sprzedaż będzie stanowiła istotny cel biznesowy contact center.

Centra obsługi klienta, posiadające peł-ną bazę kontrahentów przedsiębiorstwa i na bieżąco monitorujące ich potrzeby, mogą znacząco zwiększyć sprzedaż poprzez kampanie promocyjne lub informacyjne skierowane do aktualnych odbiorców pro-duktów przedsiębiorstwa. Niezbędnym na-rzędziem są tutaj aplikacje umożliwiające automatyzację kampanii wychodzących, tzw. dialery. Dialery samodzielnie wybie-rają numer klienta, nawiązują połączenie z odbiorcą i dopiero po udanym połączeniu przekazują rozmowę agentowi. Dzięki temu agent nie traci czasu na połączenia zajęte lub nieodebrane. Często również śledzą w czasie rzeczywistym skrypt rozmowy agenta i nawiązują z wyprzedzeniem od-powiednią ilość połączeń, aby maksymalnie zwiększyć efektywność pracy centrum kon-taktowego.

Nowoczesne dialery umożliwiają rów-nież prowadzenie kampanii mieszanych, wykorzystujących różne kanały komunika-cji. Przykładem może być akcja telemar-ketingowa prowadzona za pomocą telefo-nu, ale z silnym wsparciem kanału email. Klient, uprzedzony o nowej ofercie danego producenta telefonicznie, chętniej otworzy

Technologie przyszłości w obsłudze klienta branży farmaceutycznej

Poziom obsługi klienta w polskich firmach stopniowo rośnie. Przedsiębiorcy zdają sobie sprawę, że na coraz bardziej nasyconym rynku producentów i dystrybutorów farmaceutyków walka o nowego klienta jest o wiele kosztowniejsza, niż prowadzenie stałej sprzedaży w grupie lojalnych odbiorców danych produktów. Stąd coraz więcej firm farmaceutycznych poszukuje rozwiązań wzmacniających efektywność komunikacji z kontrahentami, zwiększających sprzedaż i automatyzujących podstawowe procesy obsługi klienta. Pozostaje jednak pytanie, co na tym rynku jest naprawdę innowacyjne? W jakie technologie warto zainwestować bez obawy, że za dwa lub trzy lata staną się przestarzałe?

Marcin GrygielskiDyrektor regionalny na rynek Europy Środkowej i Wschodniej, Interactive Intelligence

96 | 96 | 96 |

e-wydanie do pobrania na: www.farmacom.com.pl 2/2014e-wydanie do pobrania na: www.farmacom.com.pl 2/2014

tem i dbania o jego satysfakcję. Jednak zbyt natrętna lub nietrafi ona komunikacja może zniechęcić, zatem podstawą jest właściwe zaprojektowanie planowanej kampanii.

Technologie mobilneAplikacje mobilne są jednym z najszyb-

ciej rozwijających się segmentów rynku. Według badań „Worldwide Quarterly Mobile Phone Tracker” wykonywanych kwartalnie przez fi rmę analityczną IDC, w 2013 roku na rynek trafi ło już ponad miliard smartfonów, co stanowi 38,4 proc. wzrost w porównaniu z rokiem poprzednim. Jak dotąd niewiele fi rm z branży farmaceutycznej zdecydowało się wykorzystać potencjał technologii mo-bilnych w zakresie obsługi i samoobsługi klienta, jednak w czasie najbliższych miesię-cy będziemy obserwować powolny wzrost inwestycji w tym szczególnym obszarze. Według szacunków Interactive Intelligence około 60 proc. przedsiębiorstw planuje za-inwestować w mobilny kanał komunikacji, aby zwiększyć jakość obsługi klienta. In-westycje mają na celu zarówno stworzenie nowych aplikacji mobilnych, jak i ulepszenie istniejących, ponieważ niektóre fi rmy uży-wają tego kanału już od kilku lat.

wiadomość email, traktując ją jako dedyko-wany komunikat, a nie spam, którego każdy z nas dostaje ogromne ilości. W zależności od reakcji klienta na email (otworzenie wia-domości, kliknięcie w link), konsultant służy dodatkowymi wyjaśnieniami i informacja-mi, aż do sfi nalizowania transakcji sprze-daży. A wszystko to w zautomatyzowanym systemie, który samodzielnie wysyła przy-gotowane dla danej kampanii wiadomości i przypomnienia dla konsultanta, oraz mo-nitoruje przebieg procesu w każdym kanale komunikacji.

Bardzo ciekawą funkcją dialera są tzw. kampanie IVR. W kampanii tego typu w systemie zostaje przygotowany komu-nikat z krótką zachętą lub informacją. Na-stępnie system automatycznie wydzwania klientów z listy, odczytując komunikat po odebraniu połączenia. Jeśli klient jest zain-teresowany ofertą, może wcisnąć dany przy-cisk na klawiaturze telefonu, a połączenie zostanie natychmiast przekazane do agenta.

Z badań wykonanych w zeszłym roku na zlecenie Interactive Intelligence wynika, że kontakt proaktywny jest dobrze odbiera-ny przez odbiorców produktów - uznają ją za świadectwo zainteresowania fi rmy klien-

Efektywna aplikacja mobilna powinna nie tylko zawierać standardowe informa-cje produktowe i korporacyjne ze strony internetowej przedsiębiorstwa, ale również udostępniać kontrahentowi możliwość sa-modzielnej realizacji podstawowych dzia-łań – zakupu produktów lub usług, złożenia reklamacji, uzyskania informacji o statusie swojej sprawy, sprawdzenia stanu płatno-ści lub zmiany danych konta użytkownika. W ten sposób technologie mobilne mogą znacząco odciążyć konsultantów contact cen-ter i zmniejszyć koszty obsługi przy zachowa-niu wysokiego poziomu satysfakcji klienta.

Aby w pełni wykorzystać potencjał no-wej technologii, Interactive Intelligence re-komenduje wdrożenie mobilnej platformy komunikacyjnej zamiast prostej aplikacji, a także pełną integrację rozwiązania mobil-nego z systemami komunikacyjnymi oraz bazodanowymi fi rmy. Platforma mobilna umożliwia szybkie tworzenie aplikacji dla różnych urządzeń i systemów operacyjnych na bazie jednego fundamentalnego kodu, co obniża koszty modyfi kacji i zwiększa elastyczność technologiczną rozwiązania. Z kolei pełna integracja procesów komuni-kacyjnych i systemów back-offi ce pozwa-la wykorzystać informacje kontekstowe o kliencie, skracając czas obsługi i zwiększa-jąc jego satysfakcję.

W rozwiązaniu mobilnym zintegrowa-nym z systemem contact center informacja, że klient jest zainteresowany ofertą przed-stawioną mu w aplikacji mobilnej, zostaje skierowana bezpośrednio do konsultanta znającego produkt lub personalnego dorad-cy danego klienta. Dzięki integracji wszyst-kich kanałów komunikacji, konsultant może oddzwonić, napisać maila lub zainicjować wideoczat – w zależności od sytuacji. Wraz z prośbą o kontakt otrzymuje również szereg informacji o kliencie oraz jego działaniach w aplikacji mobilnej, co znacząco przyspie-sza zakończenie sprawy. W razie koniecz-ności może pobrać dodatkowe informacje - takie jak umowy klienta z fi rmą, złożone wnioski i deklaracje – z pozostałych syste-mów bazodanowych fi rmy.

Warto tutaj zauważyć, że aplikacje mo-bilne do obsługi klienta spełnią swoją rolę jedynie pod warunkiem posiadania prostego i przyjaznego dla użytkownika interfejsu, wy-korzystującego opcje dotykowe, przeciąganie i przesuwanie ekranu oraz usługę lokalizacji urządzenia. Kluczową opcją dobrze zbudo-wanego rozwiązania jest również możliwość nawiązania szybkiego kontaktu z konsultan-tem contact center bezpośrednio z jej pozio-mu, z pominięciem menu głosowego.

| 97


98 |

Kompleksowe wyposa-żenie laboratoriów

Blask szkła naczyń labo-ratoryjnych, uderzająca biel i czysta forma mebli w zderzeniu z wyrazistymi kolorami odczyn-ników stworzyły niepowtarzalny klimat tego branżowego wyda-rzenia.

Przedstawiona na targach oferta w ra-mach czterech sektorów: analityki chemicz-nej, Life Science, biotechnologii oraz metro-logii, znajduje zastosowanie w przemyśle, a także w instytucjach naukowych i badaw-czych, uczelniach wyższych, stacjach sanitar-no-epidemiologicznych, zakładach uzdatnia-nia wody i innych. Producenci i dystrybutorzy zaprezentowali sprzęt, instrumenty i artykuły analityczne oraz laboratoryjne, materiały zużywalne, odczynniki chemiczne, materia-ły odniesienia, wyposażenie oraz meble dla laboratoriów analitycznych, medycznych, ochrony środowiska, mikrobiologicznych i technologicznych. Nie zabrakło oprogramo-wania, odzieży ochronnej, rozwiązań tech-nicznych i technologii niezbędnych do prac badawczo-rozwojowych i na skalę produkcyj-ną. Swoją ofertę zaprezentowały także fi rmy zajmujące się serwisem i obsługą urządzeń, szkoleniami i doradztwem technicznym.

Najlepszy Produkt TargówW konkursie na najlepszą ofertę Targów

EuroLab 2014 Jury wyłoniło fi rmy oferujące produkty najwyższej jakości. W kategorii labo-ratoryjna aparatura pomiarowa nagrodę uzy-skała fi rma Spectro-Lab Sp. z o.o. za Spektro-

metr NMR PicoSpin45. Wyróżnienia natomiast otrzymały fi rmy: FRITSCH GmbH MILLING AND SIZING za ANALYSETTE 28 IMAGE SIZER - anali-zator kształtu i wielkości cząstek w zakresie 20 µm do 20 mm oraz TUSNOVICS INSTRUMENTS Sp. z o.o. za ERAFLASH - automatyczny aparat do pomiaru temperatury zapłonu metodą ty-gla zamkniętego.

W drugiej kategorii konkur-sowej, jaką było wyposażenie laboratorium, komisja przyznała nagrodę fi rmie Witko Sp. z o.o. za chłodnicę powietrzną Finden-ser™, a wyróżnienia DANLAB Wy-posażenie laboratorium za chło-dziarki RLDF / RLDG pojemności 36 i 66 litrów oraz Selvita S.A. za STARLIMS LIMS (Laboratory Information Management System) - Zintegro-wany System do Zarządzania Laboratorium. Nagrodzone produkty będą oznaczone unika-towym logo „Najlepszy Produkt Targów Euro-Lab 2014” potwierdzającym najwyższą jakość.

Grand Prix Prezesa PANPo raz pierwszy podczas targów odbył się

konkurs o Grand Prix Prezesa Polskiej Akade-mii Nauk. Jego celem jest promowanie inno-wacyjnych produktów i usług związanych z rynkiem medycznym i laboratoryjnym, które wyróżniają się nowoczesnością rozwiązań technologicznych, walorami estetycznymi i ekonomicznymi oraz funkcjonalnością. Muszą one również spełniać wymogi techniczne i ja-kościowe obiektów naukowych.

Jury konkursowe przyznało nagrodę fi rmie „SHIM-POL A.M. Borzymowski” E. Borzymow-

ska-Reszka, A. Reszka Spółka Jawna za LCMS-8050 spektrometr mas typu potrójny kwadru-pol. Wyróżnienia wręczono fi rmom: IRtech Beata Kasprzycka za podręczny chromatograf gazowy sprzężony ze spektrometrem mas Tridion - 9 oraz OPTA - TECH za RAL Stainer - automat do barwienia preparatów.

Nauka i praktyka na wyciągnięcie rękiTargi EuroLab to także szeroki program

wydarzeń towarzyszących, który powstaje przy udziale czołowych instytucji i ośrodków naukowych. Naukowcy zgodnie podkreślali wartościową formułę targów, która umożliwia

z jednej strony czerpanie wiedzy podczas wy-kładów i konferencji, a z drugiej zapoznanie się z praktycznym zastosowaniem urządzeń na stoiskach wystawców.

PatronatyPatronat Honorowy nad Targami EuroLab

2014 objęli: Stefan Niesiołowski - Przewodni-czący Sejmowej Komisji Obrony Narodowej; Ja-nusz Piechociński - Wiceprezes Rady Ministrów i Minister Gospodarki; prof. dr hab. Lena Ko-larska-Bobińska - Minister Nauki i Szkolnictwa Wyższego oraz prof. dr hab. Michał Kleiber - Prezes Polskiej Akademii Nauk. Targi CrimeLab 2014 odbyły się pod Patronatem Honorowym Stanisławy Prządki - Przewodniczącej Sejmowej Komisji Sprawiedliwości i Praw Człowieka oraz Marka Biernackiego - Ministra Sprawiedliwości.

Patronat Medialny nad Targami EuroLab 2014 sprawował m.in. „Świat Przemysłu Far-maceutycznego”.

Targi EuroLab 2014 za namiXVI Międzynarodowe Targi Analityki i Technik Pomiarowych EuroLab już za nami. Hale Centrum Targowo-Kongresowego MT Polska na trzy dni zmieniły się w laboratorium wypełnione tysiącami produktów oraz specjalistycznymi urządzeniami analityczno-pomiarowymi. W targach wzięło udział 178 wystawców z 13 krajów, których odwiedziło 6 000 specjalistów. Odbyło się również 20 specjalistycznych konferencji, w trakcie których liczne grono naukowców i ekspertów podzieliło się wiedzą i doświadczeniem.

Patronat Medialny

Documents

Świat Przemysłu Farmaceutycznego 2/2014