Strategi Tata Letak (Tugas Manajemen Operasi)

8/19/2019 Strategi Tata Letak (Tugas Manajemen Operasi)

1/7

Muhammad Munir Tugas Manajemen Operasi

STRATEGI TATA LETAK

Tata letak adalah suatu keputusan penting yang menentukan efisiensi operasi secara jangka

panjang. Tata letak memiliki banyak dampak strategis karena tata letak menentukan daya saing perusahaan dalam hal kapasitas, proses, fleksibelitas, biaya, kualitas lingkungan kerja, kontak

dengan pelanggan dan citra perusahaan. Tata letak yang efektif akan dapat menunjang

pelaksanaan strategi bisnis yang telah ditetapkan perusahaan apakah diferensiasi, low cost atau

respon yang cepat.

Terdapat enam pendekatan biasa digunakan oleh para manajer dalam menyelesaikan

permasalahan tata letak, yaitu :

1.

Tata Letak Kantor

Cara penyelesaian layout

kantor adalah menggunakan

analisa diagram hubungan

(relationship chart). Diagram

yang disiapkan untuk sebuah

kantor desainer produk

menyatakan kepala bidang

pemasaran haruslah (1) dekat

dengan wilayah desainer, (2) kurang dekat dengan sekretaris pusat, (3) tidak dekat sama

sekali dengan ruang fotokopi atau departemen keuangan.

2.

Tata Letak Toko Eceran

Layout ini didasarkan pada ide

bahwa penjualan dan keuntungan

bervariasi kepada produk yang

menarik perhatian konsumen.

Sehingga banyak manajer ritel

mencoba untuk mempertontonkan

produk kepada konsumen sebanyak

mungkin. Penelitian membuktikan

bahwa semakin besar produk

terlihat oleh konsumen maka

penjualan akan semakin tinggi dan tingkat pengembalian investasi semakin tinggi.


2/7


3.

Tata Letak Gudang

Storage atau warehouse atau inventory adalah gudang penyimpanan untuk tempat

menyimpan material baik bahan baku, barang setengah jadi maupun barang jadi yang siap

dikirim ke pelanggan. Penempatan departemen penerimaan (Receiving) dan pengiriman

(Shipping) berpengaruh besar terhadap aliran material. Departemen penerimaan tempat

dimulainya aliran material, sedang departemen pengiriman merupakan akhir dari aliran

material.

Layout Departemen Penerimaan

Area penerimaan dapat

diperkirakan dengan ukuran

seperti contoh (Gambar 8.3)

berikut ini, dengan asumsi terdiri

dari 2 dock.

Layout Departemen Pengiriman

Area pengiriman meliputi

area untuk pengepakan,

penimbangan, pelabelan, gang

tempat parkir trailer, jalan masuk

dan kantor serta area istirahat

untuk pengemudi trailer.

Bila area pengiriman dan penerimaan satu lokasi, maka luas area yang

digunakan sama ditambah area pengepakan dan aktivitas pengiriman lainnya.

4. Tata Letak dengan Posisi Tetap

Pada tata letak ini, proyek tetap berada di satu tempat, sementara para pekerja dan

peralatan datang ke tempat tersebut. Contoh jenis proyek seperti ini adalah proyek

pembuatan kapal, jalan laying, jembatan, rumah dan meja operasi di ruang operasi rumah

sakit.

5. Tata Letak Berorientasi Proses

Tata letak yang berorientasi pada proses (process-oriented layout) dapat menangani

beragam barang atau jasa secara bersamaan. Dalam perancangan tata-letak berorientasi

proses, taktik yang paling umum adalah mendekatkan departemen-departemen yang

mempunyai interaksi tinggi sehingga meminimumkan biaya penanganan material. Untuk

menghitung biaya aliran material dari satu departemen ke departemen lainnya, dapat

digunakan rumus matematika berikut ini :


3/7


Dengan :

n = jumlah total pusat kerja atau departemen

Z = biaya total aliran material

Cij = biaya memindah satu material dari departemen i ke departemen j (i ≠ j)

Fij = aliran material dari departemen i ke departemen j , dengan I ≠ j .

Dij = jarak departemen i ke departemen j ,dengan i ≠ j .

i, j = departemen-departemen individual atau nomor departemen.

Tata Letak Ruang Gawat Darurat yang menunjukkan Rute dari 2 Pasien

6. Tata letak Sel Kerja

Pengaturan sel kerja digunakan di saat volume memerlukan pengaturan khusus mesin

dan peralatan. Ide sel kerja (work cell) adalah untuk mengatur ulang orang dan mesin yang

biasanya tersebar pada departemen proses yang beragam dan sewaktu-waktu mengatur

mereka dalam sebuah kelompok kecil, sehingga mereka dapat memusatkan perhatian

dalam membuat satu produk atau sekumpulan produk yang saling berkaitan. Oleh karena

itu, sel kerja dibangun di sekitar produk.


4/7


Pada contoh rumah sakit rawat jalan dengan enam departemen ini, CRAFT telah

menyusun ulang tata letak awalnya (a) dengan biaya sebesar $20.100 menjadi tata letak

baru dengan biaya sebesar $14.390 (b). CRAFT melakukan ini dengan pengujian

departemen secara berpasangan dan sistematis untuk melihat apakah memindahkan

mereka menjadi saling berdekatan satu sama lain akan menurunkan biaya total.

Jika sel kerja telah memiliki peralatan yang diperlukan dalam urutan yang benar, tugas

kita selanjutnya adalah mengisinya dengan staf dan menyeimbangkannya. Produksi yang

efisien dalam sel kerja membutuhkan pengisian staf yang tepat. Hal ini melibatkan dua

langkah.

a.

Menentukan waktu takt yaitu laju produksi barang yang dibutuhkan untuk memenuhi

permintaan pelanggan.

b.

Menentukan jumlah operator yang dibutuhkan. Artinya kita bagi waktu operasi total

dalam sel kerja dengan waktu takt.

Contoh memperlihatkan dua langkah untuk pengisian sel kerja


5/7


Contoh Mengisi Sel Kerja

Perusahaan Stephen Hall di Dayton membuat cermin mobil. Pelanggan besarnya

termasuk pabrik Honda yanga ada di dekatnya. Honda memesan 600 cermin untuk diantar

setiap harinya, dan sel kerja yang memproduksi cermin dijadwalkan untuk bekerja 8 jam.

Hall ingin menentukan waktu takt dan jumlah karyawan yang dibutuhkan.

Pendekatan : Hall menggunakan Persamaan (9-2) dan (9-3), serta

mengembangkan diagram keseimbangan kerja untuk membantu menentuka waktu

untuk setiap operasi dalam sel kerjanya dan waktu totalnya.

Jawaban : Waktu takt = (8jam x 60 menit)/600 barang

= 480/600 = 0,8 menit = 48 detik

Maka kebutuhan pelanggan adalah satu cermin setiap 48 detik.

Diagram keseimbangan kerja menunjukkan dibutuhkan 5 operasi untuk waktu operasi total

140 detik.

Karyawan dibutuhkan = Waktu operasi total yang dibutuhkan/Waktu takt

= ( 50 + 45 + 10 + 20 + 15 )/48

= 140/48 = 2,91

7. Tata Letak Berorientasi Produk

Tata letak yang berorientasi pada produk disusun di sekeliling produk atau keluarga

produk yang sama yang memiliki volume tinggi dan bervariasi rendah. Produksi yang

berulang dan kontinu, menggunakan tata letak produk.

Terdapat dua jenis tata letak yang berorientasi pada produk, yaitu lini pabrikasi dan

perakitan. Lini pabrikasi (fabrication line) membuat komponen seperti ban mobil dan

komponen logam sebuah kulkas pada beberapa mesin. Lini perakitan (assembly line)

meletakan komponen yang dipabrikasi secara bersamaan pada sekumpulan stasiun kerja.


6/7


Kedua lini ini merupakan proses yang berulang, dan dalam kedua kasus, lini ini harus

“seimbang”, yaitu waktu yang dihabiskan untuk mengerjakan suatu pekerjaan harus sama

atau seimbang dengan waktu yang dihabiskan untuk mengerjakan pekerjaan pada mesin

berikutnya pada lini pabrikasi, sebagaimana waktu yang dihabiskan pada satu stasiun kerja

oleh seoarang pekerja di lini perakitan harus “seimbang” dengan waktu yang dihabiskan

pada stasiun kerja berikutnya yang dikerjakan oleh pekerja berikutnya.

Lini perakitan Hamburger McDonald’s

Setelah membuat diagram preseden yang merangkum urutan dan waktu tugas, tugas –

tugas ini dikelompokkan dalam stasiun – stasiun kerja sehingga tingkat produksinya dapat

dipenuhi. Proses ini meliputi tiga langkah berikut.

a. Hitung unit yang perlu dihasilkan per hari (tingkat permintaan atau tingkat produksi)

dan bagi dengan waktu produksi yang tersedia per hari (dalam menit atau detik). Kita

peroleh waktu siklus – waktu maksimal dimana produk dapat tersedia pada setiap

stasiun kerja jika tingkat produksi tercapai.

b. Hitung jumlah stasiun kerja minimal secara teoretis. Jumlah ini merupakan waktu

pengerjaan tugas total (waktu yang dibutuhkan untuk membuat produk) dibagi dengan

waktu siklus. Pecahannya dibulatkan ke atas ke bilangan bulat terdekat.

Di mana n merupakan jumlah tugas perakitan.

c. Seimbangkan lini perakitan dengan memberikan tugas perakitan tertentu pada setiap

stasiun kerja. Keseimbangan yang efisien dapat melengkapi perakitan yang

dibutuhkan, mengikuti urutan yang telah ditentukan, dan menjaga supaya waktukosong pada setiap stasiun kerja tetap minimal.


7/7


Contoh menyeimbangkan lini perakitan

Dengan menggunakan diagram preseden dan waktu aktivitas, Boeing

menetapkan bahwa terdapat waktu kerja produktif sebanyak 480 menit yang tersedia

per hari. Jadwal produksi mengharuskan 40 unit komponen sayap diselesaikan sebagai

output dari lini perakitan setiap harinya. Sekarang, Boeing ingin mengelompokkan

tugas – tugas tersebut ke dalam stasiun – stasiun kerja.

Pendekatan :

Dengan mengikuti ketiga langkah di atas, kita hitung waktu siklus dengan dan jumlah

minimum stasiun. Selain itu, kita masukkan tugas ke stasiun kerja – dalam kasus ini

dengan menggunakan heuristik tugas yang paling banyak diikuti.

Solusi :

Waktu siklus (dalam menit) = 480 menit/40 unit

= 12 menit/unit

Jumlah stasiun kerja minimal = Total waktu tugas/Waktu siklus

= 66/12 = 5,5 atau 6 stasiun

Gambar berikut

menunjukkan sebuah solusi

yang tidak melanggar

persyaratan urutan dan

mengelompokkan pekerjaan –

pekerjaannya dalam enam

stasiun. Untuk mendapatkan

solusi ini, aktivitas dengan tugas

lanjutan (pengikut) yang paling banyak dipindahkan ke stasiun kerja untuk

menggunakan sebanyak mungkin waktu siklus 12 menit yang tersedia. Stasiun kerja

yang pertama menghabiskan waktu 10 menit dan memiliki waktu kosong 2 menit.

Manajer operasi membandingkan tingkat efisiensi yang berbeda untuk stasiun

kerja yang berbeda. Dengan cara ini, perusahaan dapat menentukan sensitivitas lini

produksi terhadap perubahan dalam tingkat produksi dan penugasan stasiun kerja.

Documents

Strategi Tata Letak (Tugas Manajemen Operasi)