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PROCESO
DE
SOLDEO
MIG/MAG
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PROCESO
DE
SOLDEO
MIG/MAG
INDICE 1 DESCRIPCIN Y DENOMINACIONES.
2 VENTAJAS Y LIMITACIONES.
3 EQUIPO DE SOLDEO.
3.1. SISTEMA DE ALIMENTACIN DE ALAMBRE.
3.2. PISTOLA.
3.3. ALIMENTACIN DE GAS DE PROTECCIN Y DE
AGUA DE RIFRIGERACIN.
4 MODOS DE TRANSFERENCIA.
5 MATERIALES DE APORTACIN.
6 GASES DE PROTECCIN.
7 PARMETROS DE SOLDEO.
8 DEFECTOS TPICOS EN LAS SOLDADURAS.
9 FALLOS EN EL EQUIPO MIG/MAG. CAUSAS Y
CONSECUENCIAS.
10 CONDICIONES TPICAS DE SOLDEO.
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1. DESCRIPCIN Y DENOMINACIONES
El soldeo por arco elctrico con proteccin de gas, es un proceso
de soldeo por fusin
en el cual el calor necesario es generado por un arco que se
establece entre un
electrodo consumible y el metal que se va a soldar.
El electrodo es un alambre macizo, desnudo, que se alimenta de
forma continua
automticamente y se convierte en el metal depositado segn se
consume.
El electrodo, arco, metal fundido y zonas adyacentes del metal
base, quedan
protegidas de la contaminacin de los gases atmosfricos mediante
una corriente de
gas que se aporta por la tobera de la pistola, concntricamente
al alambre-electrodo.
El proceso de soldeo por gas se denomina tambin:
GMAW, gas metal arc welding (ANSI/ANWS A3.0)
13, soldeo por arco con gas (UNE-EN ISO 4063)
Si se emplea un gas inerte como proteccin el proceso se
denomina:
MIG, metal inert gas (ANSI/AWS A3.0)
131, soldeo por arco con gas inerte (UNE-EN ISO 4063)
Si se utiliza un gas activo como proteccin el proceso se
denomina:
MAG, metal active gas (ANSI/AWS A3.0)
135, soldeo por arco con gas activo(UNE-EN ISO 4063)
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2. VENTAJAS Y LIMITACIONES
Ventajas:
Puede utilizarse para el soldeo de cualquier tipo de
material.
El electrodo es continuo, con lo que se aumenta la productividad
por no tener
que cambiar de electrodo y la tasa de deposicin es elevada. Se
pueden
conseguir velocidades de soldeo mucho ms elevadas que con SMAW
(soldeo
por arco con electrodo revestido)
Se puede realizar el soldeo en cualquier posicin.
Se pueden realizar soldaduras largas sin que existan empalmes
entre
cordones, zona de peligro de imperfecciones.
No requiere eliminar la escoria, puesto que no existe.
Limitaciones:
El equipo de soldeo es ms costoso, complejo y menos
transportable que el de
SMAW.
Es difcil de utilizar en espacios restringidos, requiere
conducciones de gas y
de refrigeracin, tuberas, botellas de gas de proteccin, por lo
que no puede
emplearse en lugares relativamente alejados de la fuente de
energa.
Es sensible al viento y a las corrientes de aire, por lo que su
aplicacin al aire
libre es limitada.
3. EQUIPO DE SOLDEO Consiste en:
Fuente de energa.
Fuente de suministro de gas.
Sistema de alimentacin de alambre.
Pistola (refrigerada por aire o por agua)
Sistema de control.
Sistema de regulacin para el gas de proteccin.
Sistema de circulacin de agua de refrigeracin para las pistolas
refrigeradas
por agua.
Cables y mangueras.
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3.1. SISTEMA DE ALIMENTACIN DE ALAMBRE
La unidad de alimentacin de alambre es el dispositivo que hace
que el electrodo pase
por el tubo de contacto de la pistola para fundirse en el
arco.
EJEMPLO DE MECANISMO ALIMENTADOR DEL ALAMBRE
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UNIDAD DE ALIMENTACIN DE ALAMBRE
La unidad de alimentacin de alambre se compone de:
1. Bobina de alambre, con el dispositivo para su colocacin.
2. Gua de alambre.
3. Rodillo de arrastre.
4. Rodillo de presin.
5. Boquilla de salida de alambre.
ALIMENTADOR DE ALAMBRE DE CUATRO RODILLOS
1. Boquilla de alimentacin del alambre.
2. Rodillos de arrastre.
3. rodillos de presin o empujadores.
4. Gua del alambre.
5. Boquilla de salida del alambre.
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Antes de disponer el alambre en la unidad de alimentacin es
necesario asegurarse de
que todo el equipo es el apropiado para el dimetro del alambre
seleccionado,
fundamentalmente:
Rodillo de arrastre.
Tubo de contacto.
El equipo dispone de un sistema de regulacin de velocidad de
salida de alambre.
Los rodillos utilizados normalmente son 2, uno es plano y el
otro es con bisel. El bisel
es en forma de V para materiales duros como el acero al carbono
o acero inoxidable,
siendo en forma de U para materiales blandos como el aluminio.
Tambin pueden ser
moleteados.
3.2. PISTOLA
Las pistolas para soldeo por arco con proteccin de gas son
relativamente complejas.
En primer lugar es necesario que el alambre se mueva a travs de
la pistola a una
velocidad predeterminada y, en segundo lugar, la pistola debe de
estar diseada para
transmitir corriente al alambre y dirigir el gas de proteccin.
La refrigeracin (agua o
aire) y la localizacin de los controles de alimentacin del
alambre y gases de
proteccin, aaden complejidad al diseo de las pistolas.
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Los principales componentes son:
Tubo de contacto, gua el electrodo a travs de la tobera y hace
el contacto
elctrico para suministrar corriente al alambre, est conectado a
la fuente de
energa a travs de los cables elctricos.
Tobera, normalmente es de cobre. Tiene un dimetro interior que
oscila entre
9.5 y 22.5mm, dependiendo del tamao de la pistola.
Tubo gua o funda del alambre/electrodo, a travs del cual el
electrodo llega
procedente, normalmente de la bobina. Es muy importante el
dimetro y
material del tubo-gua del electrodo, se utilizarn de de acero en
forma de
espiral en el caso de materiales como el acero o el cobre y sern
de tefln o
nylon para el magnesio o el aluminio, tambin para el acero
inoxidable con el fin
de no contaminar el electrodo a utilizar.
Conducto de gas.
Cables elctricos.
Interruptor.
Conductos para el agua de refrigeracin. Si la poseen.
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PISTOLA PARA SOLDEO MIG/MAG (ACERO AL CARBONO)
3.3. ALIMENTACIN DE GAS DE PROTECCIN Y DE AGUA DE
REFRIGERACIN
Gas: La alimentacin de gas se hace desde la botella que tiene en
su salida un
caudalmetro para poder graduar el caudal de gas de proteccin
necesario en cada
caso particular. El suministro de gas se puede realizar tambin
desde una batera de
botellas o desde un depsito.
Agua: Cuando se suelda con intensidades altas (a partir de 150
A) es preciso utilizar
pistolas refrigeradas por agua, ya que la refrigeracin de la
pistola por el propio gas
de proteccin sera insuficiente, para evitar que se produzcan
daos o la inutilizacin
de la pistola.
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4. MODOS DE TRANSFERENCIA La transferencia de material puede
realizarse bsicamente de cuatro formas:
En cortocircuitos: el metal se transfiere del electrodo a la
pieza cuando el
electrodo contacta con el metal fundido depositado por
soldadura. Parmetros
tpicos: voltaje de 16 a 22 V; Intensidad de 50 a 150 A. Se
reconoce porque el
arco es corto, suele haber proyecciones y hay un zumbido
caracterstico.
Se obtiene este tipo de transferencia ms fcilmente con dixido de
carbono.
Transferencia globular: en forma de grandes gotas de tamao mayor
que el
alambre/electrodo que caen al bao de fusin por su propio peso.
Este tipo de
transferencia no suele tener aplicaciones tecnolgicas por la
dificultad de
controlar adecuadamente el metal de aportacin y porque puede
provocar faltas
de penetracin y sobreespesores elevados. Parmetros tpicos:
voltaje de 20 a
35 V; intensidad de 70 a 225 A.
Transferencia en spray: se desprenden pequeas gotas de alambre y
se
desplazan a travs del arco hasta llegar a la pieza. Se obtiene
este tipo de
transferencia con altas intensidades y altos voltajes.
Intensidades de 150 a
500 A y voltajes de 24 a 40 A. Los gases inertes favorecen este
tipo de
transferencia. Se consiguen grandes tasas de deposicin y
rentabilidad.
Transferencia por arco pulsado: es un modo de transferencia tipo
spray que
se produce en impulsos regularmente espaciados, en lugar de
suceder al azar
como ocurre en el arco-spray.
La ventaja fundamental de este mtodo es la importante reduccin
de calor
aplicado que se produce con respecto al mtodo arco-spray, lo
cual se traduce
en menores deformaciones, soldar en todas las posiciones,
utilizar dimetros de
alambre mayores y reducir las proyecciones.
Las mayores desventajas de las fuentes de energa de corriente
pulsada son: el
coste elevado del equipo y la dificultad de establecer los
parmetros adecuados
de soldeo debido al gran nmero de datos que hay que
introducir.
Actualmente las fuentes de soldeo para corriente pulsada son de
tipo sinrgico,
lo que significa que el soldador solo tiene que ajustar la
velocidad de avance del
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alambre y los datos sobre el material de aportacin, el gas de
proteccin y el
dimetro del electrodo. A partir de estos datos la fuente de
corriente ajusta
automticamente los parmetros de soldeo idneos.
MODOS DE TRANSFERENCIA
5. MATERIALES DE APORTACIN
Los electrodos empleados son de pequeos dimetros (0.6 - 0.8 1 -
1.2 1.6 2.0
3.0 y 3.2mm) y se suministran en bobinas para colocar
directamente en los sistemas
de alimentacin. Para conseguir una alimentacin suave y uniforme
el alambre debe
estar bobinado en capas perfectamente planas. La velocidad de
alimentacin del
electrodo suele ser elevada, 40 340 mm/s (2.4 20.4m/mim) para la
mayora de los
metales y de hasta 600 mm/s (236 m/mim) para las aleaciones de
magnesio.
Los alambres de acero reciben a menudo un ligero recubrimiento
de cobre que
mejora el contacto elctrico, la resistencia a la corrosin y
disminuye el rozamiento
con los distintos elementos del sistema de alimentacin.
El material de aportacin es generalmente similar en composicin
qumica a la del
material base, varindose ligeramente para compensar las prdidas
producidas de los
diferentes elementos durante el soldeo, o mejorar alguna
caracterstica del metal de
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aportacin. En otras ocasiones se requieren cambios apreciables o
incluso la
utilizacin de alambres de composicin completamente
diferente.
Cuando se vara el dimetro del electrodo utilizado se debe
cambiar el tubo-gua, el
tubo de contacto y ajustar los rodillos, o cambiarlos en caso de
que no fueran
adecuados para ese dimetro del alambre.
6. GASES DE PROTECCIN
La principal funcin del gas de proteccin es aislar tanto al
electrodo como al bao de
fusin del contacto con gases de la atmsfera circundante, como
O2, N2 y H2,
contacto que perjudicara la calidad final de la soldadura. La
eleccin del gas de
proteccin estar en funcin del tipo de material a soldar,
relacionado estrechamente
con el modo de transferencia, la penetracin y la forma del
cordn. Los gases
utilizados se dividen en dos grandes grupos: activos, que
reaccionan qumicamente, e
inertes, carentes de toda reaccin qumica. En funcin de un tipo
de gas u otro, se
hablar de un proceso de soldadura MAG (Metal Active Gas) o MIG
(Metal Inerte
Gas).
El soldeo se denominar MAG cuando se utilicen gases activos y
MIG cuando se
utilicen los inertes.
Otra funcin importante de los gases de proteccin es la de
facilitar la transferencia
del material en la soldadura por arco, ionizndose para permitir
el establecimiento del
arco y la formacin de la columna de plasma.
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Propiedades de los gases
Las propiedades o caractersticas de los gases a tener en cuenta
son:
Energa de ionizacin.
Densidad.
Conductividad.
Energa de ionizacin
Cuanto mayor sea la energa de ionizacin de un gas ms difcil ser
el establecimiento
del arco, dificultad de cebado y menor estabilidad del arco,
pero mayor ser la
energa que aporte a la pieza.
Densidad
Cuanto mayor sea la densidad de un gas se requerir menor caudal
para obtener la
misma proteccin, ya que cubrir ms fcilmente la zona de
soldeo.
Conductividad trmica
La conductividad trmica es la facilidad para transmitir el
calor. Cuanto mayor sea la
conductividad trmica la distribucin de temperaturas en el arco
es ms homognea,
dando lugar a cordones ms anchos y penetracin ms uniforme.
NATURALEZA DE LOS GASES DE PROTECCIN
GASES INERTES GASES ACTIVOS
Argn (Ar) Dixido de carbono (CO2)
Helio (He) Hidrgeno (H2)
Oxgeno (O2)
Nitrgeno (N2)
Es prctica comn no recurrir al empleo de estos gases puros,
existiendo mezclas
comerciales pensadas para facilitar el proceso de soldeo y
mejorar los resultados
finales. Las mezclas ms usuales en este campo aparecen
reflejadas en la siguiente
tabla:
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GASES DE PROTECCIN USUALES
GASES INERTES (MIG) GASES ACTIVOS (MAG)
Ar Ar + CO2 (15 + 25% CO2)
He Ar + CO2 + O2 (15 + 25% CO2 + 5% O2)
Ar + He Ar + O2 (15% O2)
Ar + He +CO2 + O2
Para los metales o aleaciones fcilmente oxidables, como puede
ser el aluminio, han de
emplearse, exclusivamente, gases inertes. El caudal de
utilizacin del gas resulta
fundamental a la hora de obtener un buen cordn de soldadura. Un
caudal insuficiente
de gas da lugar a una proteccin insuficiente. Por el contrario,
un caudal excesivo
puede dar origen a turbulencias y rebotes del gas contra el
metal a soldar, lo que
puede originar la entrada del propio gas y del aire en el bao de
fusin, de forma que
se originan porosidades internas en el cordn de soldadura. A
modo de regla emprica,
el caudal de gas, en condiciones normales, viene determinado por
la siguiente
expresin: Siendo el caudal de gas usado para el caso del
aluminio ligeramente mayor.
Q = 10 x d (l/min)
Donde: Q = caudal de gas (l/min)
d = dimetro del hilo (mm)
En el siguiente cuadro, se resean las principales caractersticas
de los gases ms
utilizados en la soldadura MIG/MAG.
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CARACTERSTICAS DE LOS GASES
GASES PROPIEDADES
ARGN Alta densidad
Fcil cebado del arco
Buena estabilidad del arco
Econmico
Idneo para pequeos espesores
HELIO Baja densidad
Menor estabilidad del arco
Elevado aporte trmico
Idneo para grandes espesores
ANHIDRIDO CARBNICO Bajo coste
Elevada penetracin
Produce salpicaduras
No se puede conseguir transferencia en spray
7. PARMETROS DE SOLDEO
Los parmetros fundamentales que entran a formar parte de las
caractersticas del
soldeo, y por tanto de la calidad de la soldadura, son:
Tensin.
Velocidad de alimentacin de alambre.
Longitud visible del alambre.
Velocidad de desplazamiento.
Polaridad.
ngulo de inclinacin de la pistola.
Gas de proteccin.
Estas variables no son independientes ya que el cambio de una de
ellas produce o
implica el cambio de alguna de las otras.
Tensin y velocidad de alimentacin de alambre: la tensin se
regula desde
la fuente de energa y se transmite de forma regular desde esta
al alambre, sin
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embargo se distribuye entre la prolongacin del alambre y el arco
de un modo
desigual. Aproximadamente el 90% de la energa se concentra en el
arco y el
10% restante en el alambre. Por tanto cuanto mayor sea la
longitud del arco
mayor ser la tensin.
La intensidad, sin embargo, est muy relacionada con la velocidad
de
alimentacin del alambre; de forma que cuanto mayor sea la
velocidad de
alimentacin mayor es la intensidad. La tasa de deposicin tambin
est muy
relacionada con la intensidad, cuanto mayor es la intensidad ms
rpidamente se
producir la fusin y, por tanto, la deposicin. Se pueden
establecer las
siguientes equivalencias:
Equivalente a:
Intensidad
Velocidad de alimentacin del
alambre.
Velocidad de fusin.
Tensin Longitud del arco.
DISTRIBUCIN DE LA TENSIN EN EL ARCO ELECTRICO. RELACION ENTRE
LA
LONGITUD DEL ARCO Y LA TENSIN
Longitud visible del alambre: es la distancia desde el tubo de
contacto hasta
el extremo del alambre.
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Cuando aumenta el extremo libre del alambre la penetracin se
hace ms dbil y
aumenta la cantidad de proyecciones, stas pueden inferir con la
salida del gas
de proteccin y una proteccin insuficiente puede provocar
porosidad.
EFECTO DEL EXTREMO LIBRE DEL ALAMBRE MANTENIENDO CONSTANTES
LA
TERNSION Y LA VELOCIDAD DE ALIMENTACIN DEL ALAMBRE.
Velocidad de desplazamiento: Si se mantienen todos los dems
parmetros
constantes, cuanto menor sea la velocidad de soldeo mayor ser la
penetracin,
sin embargo, una pistola se puede sobrecalentar si se suelda con
una intensidad
alta y baja velocidad de soldeo. Una velocidad de soldeo alta
producir una
soldadura muy irregular.
Polaridad: Para la mayora de las aplicaciones del soldeo GMAW se
utilizan la
polaridad inversa (CCEP) ya que se obtiene:
1. Arco estable.
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2. Buena transferencia de metal de aportacin.
3. Pocas proyecciones.
4. Gran penetracin.
La polaridad directa (CCEN) casi no se utiliza porque aunque la
tasa de
deposicin es mayor generalmente slo se consigue transferencia
globular.
La corriente alterna no se utiliza en el soldeo MIG/MAG.
ngulo de desplazamiento: puede emplearse tanto el soldeo haca
delante
como el soldeo haca atrs,(se recomienda el soldeo haca
delante).
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8. DEFECTOS TPICOS EN LAS SOLDADURAS.
Defecto: Porosidad
Causa
Caudal de gas bajo que produce una
proteccin defectuosa o proyecciones
en la tobera que reduce la seccin de
sta.
Caudal de gas alto. La turbulencia
generada por el excesivo caudal
permite que el aire se introduzca en el
bao de fusin.
Excesivas corrientes de viento.
Material base contaminado.
Remedio
Aumentar el caudal de gas y retirar las
proyecciones de la tobera.
En el caso del CO2 situar calentadores
entre la vlvula de la botella y el
manorreductor.
Disminuir el caudal para eliminar la
turbulencia.
Proteger la zona de soldeo del viento.
Extremar la limpieza del material base.
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Defecto: Porosidad
Causa
Electrodo contaminado o sucio.
Tensin muy elevada.
Longitud visible muy grande.
Insuficiente proteccin debida a una
velocidad de soldeo elevada.
Pistola demasiado separada de la pieza.
ngulo de desplazamiento demasiado
grande
Contaminacin del gas de proteccin.
Remedio
Utilizar exclusivamente electrodos
limpios y secos.
Disminuir la tensin
Acortar la tensin y determinar la
tensin adecuada.
Reducir la velocidad.
Acercar la pistola a la pieza.
Mantener la pistola al final de la
soldadura hasta que esta se
solidifique.
Situar la pistola ms vertical.
Utilizar gases de proteccin de gran
calidad. Purgar las botellas (excepto
las de hidrgeno y mezclas con
hidrgeno) antes de conectarlos a las
mangueras para eliminar la acumulacin
de polvo que pudiera existir.
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Defecto: Falta de fusin o de penetracin
NOTA: El bao de fusin no aporta, por s solo, la cantidad de
calor suficiente para
fundir el material base, solamente el calor aportado por el arco
es capaz de
hacerlo. Si el arco no llega a las caras o a la raz de la unin
se producir la falta de
fusin.
Causa
Parmetros de soldeo no adecuados
Manipulacin de la pistola inadecuada.
Situacin de la pistola asimtrica
respecto a los lados del bisel.
Pistola con inclinacin excesiva
hacia un lado.
Remedio
Aumentar la tensin y la velocidad de
alimentacin del alambre.
Reducir la velocidad de
desplazamiento.
Disminuir la extensin.
Reducir el dimetro del alambre.
Reducir el espesor de cada cordn de
soldadura.
Distribuir el calor del arco en
forma simtrica respecto a ambas
piezas.
Mantener la inclinacin correcta.
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Defecto: Falta de fusin o de penetracin
Causa
Falta de accesibilidad.
Diseo inapropiado de la unin.
Realizar el soldeo sobre cordones con
sobreespesor excesivo.
Empalme entre cordones defectuoso.
Remedio
Cambiar el diseo de la unin o
elegir una boquilla de menor
tamao.
Reducir el desalineamiento.
Aumentar la separacin en la raz.
Reducir el taln.
Aumentar el ngulo del chafln.
Eliminar el exceso de sobreespesor
mediante amolado.
Amolar el final del cordn anterior y
cebar el arco antes del final del
cordn.
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Defecto: falta de fusin o de penetracin
Causa
Superficies del chafln sucias u
oxidadas.
Tcnica de soldeo no adecuada.
Cordones excesivamente anchos
sin llegar a fundir el chafln.
El bao de fusin se adelanta al
arco e impide la perfecta fusin de
los bordes. Causas:
Velocidad de
desplazamiento baja o tasa de
deposicin (velocidad de
alimentacin de alambre)
demasiado alta. Este defecto
puede ocurrir ms fcilmente en
la posicin PG.
Remedio
Limpiar, y decapar si fuera
necesario, las superficies del chafln.
Cuando se realicen cordones con
balanceo pararse momentneamente
en los extremos.
Limitar la anchura del cordn,
cuando el chafln se ensanche se
preferir realizar 2 cordones
estrechos a uno ancho.
Reducir el espesor de cada cordn
individual. Disminuir la velocidad
de alimentacin de alambre en PG
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Defecto: Falta de fusin o de penetracin
Causa
ngulo de desplazamiento
demasiado grande
Remedio
Reducir el ngulo de
desplazamiento.
Defecto: Grietas
Causa
Embridamiento excesivo.
Electrodo inadecuado.
Penetracin excesiva respecto a la
anchura del cordn.
Aportacin de calor demasiado
elevada que causa deformaciones
grandes.
Tensiones residuales elevadas,
enfriamiento rpido y grandes
deformaciones.
Remedio
Reducir el embridamiento.
Precalentar.
Utilizar un metal de aportacin ms
dctil.
Realizar un martillado.
Revisar la composicin del alambre.
Disminuir la velocidad de
alimentacin del alambre o aumentar la
velocidad de desplazamiento.
Reducir la tensin, la velocidad de
alimentacin del alambre o aumentar la
tensin.
Precalentar para reducir el nivel de
las tensiones residuales, utilizar una
secuencia de soldeo adecuada.
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Defecto: Mordeduras
Causa
Tensin excesiva.
Intensidad excesiva.
Movimiento lateral muy rpido.
Velocidad de desplazamiento
excesiva.
Pistola con inclinacin excesiva.
Remedio
Disminuir la tensin.
Reducir la velocidad de
alimentacin del alambre.
Dar un movimiento lateral ms
lento y retener un poco a los lados del
cordn.
Disminuir la velocidad de
desplazamiento.
Mantener la inclinacin adecuada
de la pistola.
Defecto: Proyecciones
Causa
Humedad en el gas.
Arco demasiado largo.
Intensidad demasiado elevada.
Tensin demasiado elevada.
Pistola al polo negativo.
Extremo libre del alambre
excesivo.
Velocidad de soldadura alta.
Inclinacin excesiva de la pistola.
Remedio
Emplear gas de proteccin bien
seco.
El arco debe tener una longitud de
unos 3 mm.
Disminuir la velocidad de
alimentacin del alambre.
Disminuir la tensin, con tensin
alta las proyecciones son muy grandes.
Conectar la pistola en el polo
positivo.
Disminuyendo la longitud libre de la
varilla disminuyen las proyecciones.
Seleccionar la velocidad adecuada.
Llevar la inclinacin correcta.
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Defecto: Agujeros
Causa
Intensidad muy elevada.
Movimiento de desplazamiento muy
lento.
Bordes de la chapa muy separados.
Metal base muy caliente.
Remedio
Disminuir la intensidad para evitar
la perforacin de la chapa.
Aumentar la velocidad de
desplazamiento.
Disminuir la separacin entre los
bordes.
Dejar enfriar antes de depositar
un nuevo cordn.
Defecto: Falta de espesor. Falta de material o relleno
insuficiente
del chafln
Causa
Velocidad excesiva.
Remedio
Disminuir la velocidad de
desplazamiento.
Defecto: Exceso de metal aportado
Causa
Dimetro del alambre demasiado
grueso.
Velocidad de desplazamiento muy
lenta.
Remedio
Utilizar alambre de menor
dimetro.
Aumentar la velocidad de
desplazamiento.
Defecto: Cordn irregular
Causa
Intensidad excesiva.
Tensin muy baja.
Remedio
Disminuir la intensidad.
Aumentar la tensin.
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Movimiento de avance irregular.
Avance irregular del alambre.
Arco muy largo.
Excesiva inclinacin de la pistola.
Dar a la pistola un movimiento de
avance uniforme.
Dar ms presin a los rodillos de
arrastre del alambre. Cambiar el tubo
de contacto, si esta en mal estado.
Disminuir la longitud del arco.
Colocar la pistola con la inclinacin
debida.
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9. FALLOS EN EL EQUIPO MIG/MAG. CAUSAS Y
CONSECUENCIAS
Componente Causa del fallo
Rodillos de la unidad de alimentacin.
Tamao del perfil del rodillo demasiado
grande o que se ha desgastado por el uso.
Rodillo muy pequeo.
Presin del rodillo del alimentador de
alambre.
Presin de contacto demasiado ligera.
Presin de contacto demasiado fuerte
que produce excesivo rozamiento o
deforma el alambre.
Mangueras.
Retorcimiento o doblado de las
mangueras.
Boquilla.
Parcialmente taponada por las
proyecciones.
Holguras.
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Cable de la masa.
Limpieza inadecuada de la conexin.
Holgura en la conexin.
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Componente Causa del fallo Bobina de alambre.
Freno demasiado dbil.
Freno demasiado fuerte.
Gua de alambre.
Distancia desde el rodillo alimentador
muy grande o taladro muy grande.
Tubo de contacto.
Tubo de contacto con taladro demasiado
grande o desgastado por rozamiento.
Taladro demasiado pequeo.
Tubo de contacto deteriorado por la
excesiva tensin de soldeo.
Situacin incorrecta del tubo de
contacto.
Tubo de contacto muy separado del
extremo de la tobera.
INCORRECTO
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10. CONDICIONES TPICAS DE SOLDEO.
Condiciones tpicas para la soldadura de lminas de espesor
bajo
por el proceso MIG/MAG
Espesor de
lmina (mm)
Separacin
(mm)
Dimetro del
electrodo (mm)
Intensidad
(A)
Voltaje
(V)
Acero al carbono 0.9 0.8 0.8 55 65 16 17
1.2 0.8 0.8 80 100 17 19
1.6 0.8 0.8 90 100 17 19
2.0 0.8 0.8 110 - 130 18 - 20
3.2 0.8 1
180 - 200
20- 23 4.0 1.2 1
6.0 1.6 1
Acero inoxidable 1.6 1.0 0.8 70 90 19 20
2.0 1.0 1.0 75 95 19 20
3.2 1.0 1.0 90 130 18 21
6.0(1) 1.6 1.2 180 - 240 22 - 26
Aluminio y sus aleaciones 1.6 (2) 1.0 1.0 70 100 17 18
2.0 (2) 1.0 1.0 70 100 17 18
3.2 1.0 1.2 100 - 130 19 20
6.0 (1) 1.6 1.2 150 - 200 26 - 29
(1) Soldadura por ambos lados.
(2) Modo de transferencia arco pulsado.
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Condiciones tpicas para la soldadura de chapas de espesor
medio y alto por el proceso MIG/MAG
Uniones a tope en posicin plana
Pasada Dimetro del
hilo (mm)
Intensidad
(A)
Voltaje
(V)
Aceros al carbono
Raz 1.0 90 100 17 18
Segunda 1.2 260 270 29 30
Relleno 1.2 280 - 300 31 - 33
Acero inoxidable
Raz 0.8 80 85 19 20
Segunda 1.6 220 230 22 24
Relleno 1.6 265 - 275 25 -26
Aluminio y sus aleaciones
Raz 1.0 85 95 21 22
Segunda 1.6 210 220 24 26
Relleno 1.6 230 - 240 25 - 26
Soldaduras en ngulo en posicin plana
Longitud de
garganta
(mm)
Dimetro del
hilo (mm)
Intensidad
(A)
Voltaje
(V)
Nmero de
pasadas
6 1.2 300 -320 31 33 1
10 1.2 290 310 30 32 2
12 1.2 290 - 310 30 - 32 4
-
Soldaduras a tope y en ngulo en posicin vertical ascendente
(PF)
Espesor
de la chapa/
longitud de
garganta(mm)
Dimetro
Del
electrodo (mm)
Intensidad
(A)
Voltaje
(V)
Nmero
de pasadas
6 1.0 80 - 95 17 18 1
10 1.0 70 180 19 20 1
12(1) 1.0 80 95 17 18 2
12(2) 1.0 70 - 180 19 - 20 2
(1) Pasada de raz depositada en vertical descendente.
(2) Resto de pasadas (de relleno) depositadas con oscilacin del
electrodo.
