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SMIFORM - La serie Smiform SR de sopladoras rotativas garantiza notables prestaciones en el estiradosoplado de botellas en PET, PEN y PP, principalmente utilizadas en el sector del “food & beverage”. El elevado contenido tecnológico, los costes de ejercicio y mantenimiento extremadamente reducidos, así como la excelente relación qalidad/precio, hacen de la serie SR la solución ideal para producir envases plásticos de diversas capacidades, con formas que van de las más simples a las más innovadoras y complejas.
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rotary stretch-blow moulders and ecobloc® systems oF blowInG / FIllInG / caPPInG es
rotary stretch-blow moulders
sr serIes
2
La serie Smiform SR de sopladoras rotativas garantiza notables prestaciones en el estirado-
soplado de botellas en PET, PEN y PP, principalmente utilizadas en el sector del “food &
beverage”. El elevado contenido tecnológico, los costes de ejercicio y mantenimiento
extremadamente reducidos, así como la excelente relación calidad/precio, hacen de la serie
SR la solución ideal para producir envases plásticos de diversas capacidades, con formas que
van de las más simples a las más innovadoras y complejas.
más en detalle, la gama sr está compuesta de la siguiente manera: 8 modelos SR HP (High Performance), de 4 a 20 cavidades, aptos para realizar botellas de
hasta 3 litros a una velocidad máxima de 2.100 bph/cavidad*;
3 modelos SR HC (High Capacity), de 3 a 6 cavidades, específicamente proyectados para producir
botellas de gran capacidad hasta 10 litros a una velocidad máxima de 1.200 bph/cavidad*.
* en función del modelo de máquina elegido y del tipo de envase.
UNa SERiE, CENTENaR dE PoSibiLidadES
agua mineral natural
agua mineral gasificada
Té y bebidas isotónicas
Zumos de fruta
bebidas gasificadas
aceites de mesa
Cerveza, vino y alcoholesLeche, yogur y derivados
Productos detergentes,
cosméticos, químicos y
farmacéuticos
3
SR 3 HC SR 4 HC SR 6 HC SR 4 HP SR 6 HP SR 8 HP SR 10 HP SR 12 HP SR 14 HP SR 16 HP SR 20
Los valores indicados no son vinculantes, puesto que deben ser confirmados por Smiform en función de las condiciones productivas y especificaciones técnicas de preformas o envases.
* Envase de 0,5 L. ** Longitud x ancho x altura. Sin tolva de alimentación y orientador de preformas.
especificaciones técnicas
VelocIdad máxIma*
Hasta
3.600 bPH
Hasta
4.800 bPH
Hasta
7.200 bPH
Hasta
8.400 bPH
Hasta
12.600 bPH
Hasta
16.800 bPH
Hasta
21.000 bPH
Hasta
25.200 bPH
Hasta
29.400 bPH
Hasta
33.600 bPH
Hasta
36.000 bPH
n° moldes 3 4 6 4 6 8 10 12 14 16 20
caPacIdad enVases
Hasta L (min Ø = 44 mmmax Ø = 215 mm)
Hasta 10 L (min Ø = 44 mmmax Ø = 215 mm)
Hasta 10 L (min Ø = 44 mmmax Ø = 215 mm)
Hasta 3 L (min Ø = 44 mmmax Ø = 120 mm)
Hasta 3 L (min Ø = 44 mmmax Ø = 120 mm)
Hasta 3 L (min Ø = 44 mmmax Ø = 120 mm)
Hasta 3 L (min Ø = 44 mmmax Ø = 120 mm)
Hasta 3 L (min Ø = 44 mmmax Ø = 120 mm)
Hasta 3 L (min Ø = 44 mmmax Ø = 120 mm)
Hasta 3 L (min Ø = 44 mmmax Ø = 120 mm)
Hasta 3 L (min Ø = 44 mmmax Ø = 110 mm)
Hasta 338.13 oz(min Ø = 1.73 in max Ø = 8.47 in)
Hasta 338.13 oz(min Ø = 1.73 in max Ø = 8.47 in)
Hasta 338.13 oz (min Ø = 1.73 in max Ø = 8.47 in)
Hasta 101.44 oz (min Ø = 1.73 inmax Ø = 4.72 in)
Hasta 101.44 oz(min Ø = 1.73 inmax Ø = 4.72 in)
Hasta 101.44 oz(min Ø = 1.73 inmax Ø = 4.72 in)
Hasta 101.44 oz (min Ø = 1.73 inmax Ø = 4.72 in)
Hasta 101.44 oz (min Ø = 1.73 inmax Ø = 4.72 in)
Hasta 101.44 oz (min Ø = 1.73 inmax Ø = 4.72 in)
Hasta 101.44 oz(min Ø = 1.73 inmax Ø = 4.72 in)
Hasta 101.44 oz (min Ø = 1.73 inmax Ø = 4.33 in)
alImentacIÓn elÉctrIca
400 V +/-10%
3PH+N+PE
50/60Hz
400 V +/-10%
3PH+N+PE
50/60Hz
400 V +/-10%
3PH+N+PE
50/60Hz
400 V +/-10%
3PH+N+PE
50/60Hz
400 V +/-10%
3PH+N+PE
50/60Hz
400 V +/-10%
3PH+N+PE
50/60Hz
400 V +/-10%
3PH+N+PE
50/60Hz
400 V +/-10%
3PH+N+PE
50/60Hz
400 V +/-10%
3PH+N+PE
50/60Hz
400 V +/-10%
3PH+N+PE
50/60Hz
400 V +/-10%
3PH+N+PE
50/60Hz
dImensIones máQuIna**
3700 x 3770
x 3150 mm
3700 x 3770
x 3150 mm
3700 x 4570
x 3150 mm
3700 x 3770
x 3150 mm
3700 x 3770
x 3150 mm
3700 x 4570
x 3150 mm
3700 x 4570
x 3150 mm
4150 x 5320
x 3150 mm
4150 x 5320
x 3150 mm
4150 x 5320
x 3150 mm
4800 x 8675
x 3150 mm
12.14 x 12.37 x
10.33 ft
12.14 x 12.37 x
10.33 ft
12.14 x 14.99 x
10.33 ft
12.14 X 12.37 X
10.33 ft
12.14 x 12.37 x
10.33 ft
12.14 x 14.99 x
10.33 ft
12.14 x 14.99 x
10.33 ft
13.62 x 17.45 x
10.33 ft
13.62 x 17.45 x
10.33 ft
13.62 x 17.45 x
10.33 ft
15.75 x 28.46 x
10.33 ft
PesomáQuIna
12.000 Kg 12.000 Kg 13.500 Kg 11.500 Kg 12.000 Kg 13.500 Kg 15.000 Kg 19.000 Kg 19.200 Kg 20.000 Kg 32.000 Kg
26.455 lb 26.455 lb 29.762 lb 25.353 lb 26.455 lb 29.762 lb 33.069 lb 41.888 lb 42329 lb 44.092 lb 70.547 lb
sr serIes
13
2
4
4
1
2
de la preforma a la botella
presenten una temperatura fuera del nivel consentido. Las
preformas, aguantadas por los mandriles, comienzan entonces
su recorrido a lo largo del módulo de calentamiento, con el
cuello girado inicialmente hacia arriba y sucesivamente hacia
abajo. durante todo el proceso de calentamiento las preformas
giran constantemente sobre sí mismas, a fin de garantizar
una distribución óptima y simétrica del calor. El módulo de
calentamiento está dotado de dos diferentes sistemas
de refrigeración: uno por líquido, para enfriar el anillo de
protección que hace que el filo de la preforma no se deforme
durante el proceso de calentamiento, y otro por aire, para
mantener la temperatura interna del módulo de calentamiento
suficientemente baja, lo cual evita la exposición de las paredes
internas de las preformas a temperaturas demasiado altas. a
la salida del módulo de calentamiento un sensor detecta la
temperatura de la preforma, la compara con el set point de
temperatura introducido y, en el caso de que los dos valores
no coincidan, procede a incrementar o disminuir la potencia de
las lámparas del módulo de calentamiento.
ALIMENTACIÓN DE PREFORMAS
Mediante un transportador elevador adecuado las preformas
son transportadas de la tolva de alimentación al orientador;
el orientador procede a introducirlas en una guía inclinada,
desde la cual, por caída por gravedad, alcanzan la rueda de
separación de estrella posicionada en el interior del módulo
de calentamiento. dicha rueda alimenta la cadena de los
mandriles rotativos, a través de los cuales las preformas son
“capturadas” y entran en el módulo de calentamiento.
CALENTAMIENTO DE PREFORMAS
antes de entrar en el módulo de calentamiento, dotado de
lámparas de rayos infrarrojos, cada preforma individualmente
es sometida a dos diferentes controles. El primero detecta las
dimensiones y la posición vertical, y descarta automáticamente
todas las preformas que no respeten los parámetros pre-
instalados. El segundo mide la temperatura y bloquea la
sopladora en el caso de que un cierto número de preformas
5
43 Porqué elegir la tecnología rotativa smiform
• tecnología desarrollada para alcanzar producciones elevadas
y rendimientos óptimos;
• ejes máquina independientes, manejados por motores
brushless;
• preciso perfil de calentamiento por cada preforma individual;
• moldes mono-cavidad (pueden contener una sola preforma);
• gestión y control de cada molde individual y por tanto, de
cada cavidad individual gracias
a la tecnología “intellicavity”;
• monitorización precisa y
constante de todas las fases del
proceso de estirado-soplado,
gracias a la introducción de
parámetros específicos por
cada preforma;
• rapidez en el proceso de
cambio de formato y de
sustitución de los moldes;
• costes de ejercicio y de
mantenimiento reducidos;
• bajo consumo de energía
eléctrica, ya que la rotación
constante del carrusel produce
cargas inerciales casi nulas;
• consumos de aire comprimido
limitados, gracias al sistema
de recuperación del aire y al
bajo volumen muerto de cada
estación de estirado-soplado
individual;
• posibilidad, en caso de avería,
de parar sólo las estaciones de
estirado-soplado interesadas,
sin interrumpir la producción.
SOPLADO DE PREFORMAS
Un grupo rotativo de pinzas coge las preformas de la rueda
de separación de estrella situada a la salida del módulo de
calentamiento y las posiciona en el interior de las estaciones de
estirado-soplado. El proceso de soplado se divide en dos diferentes
fases: estirado y pre-soplado, que se realizan contemporáneamente
mediante la bajada de la barra de estirado y la introducción del aire
comprimido de baja presión, y el soplado final con aire comprimido
de alta presión, a través del cual los envases adquieren su forma
definitiva. Una contrapresión por aire asegura el perfecto cierre de
los moldes, mientras que el cierre mecánico de los porta-moldes
permite soportar con la máxima fiabilidad los esfuerzos generados
por el proceso de estirado-soplado. También está presente en las
estaciones de estirado-soplado un sistema de refrigeración por
líquido, que permite mantener constante la temperatura de los
moldes.
SALIDA BOTELLAS
durante el proceso de soplado, un sistema de medición
comprueba que la presión en el interior de cada molde se
mantenga constante. En el caso de que se verifique una
pérdida de presión, en efecto, la forma de los envases se
altera y los envases producidos son automáticamente
descartados. Las botellas finalizadas son extraídas de las
estaciones de estirado-soplado mediante un segundo grupo
rotativo de pinzas, colocadas en
una cinta transportadora aérea
y transportadas a la sección de
llenado.
sr serIes
6
características y ventajas
orientador de preformas• dispositivo dotado
de sistema de
recuperación del
exceso de preformas,
que son devueltas
automáticamente
a la tolva de
alimentación.
ruedas de separaciónde estrella y grupos rotativos de pinzas
• ruedas de separación
de estrella, situadas
tanto a la entrada
como a la salida
del módulo de
calentamiento de preformas, fácilmente sustituibles en
caso de cambio de formato;
• control desmodrómico de los grupos rotativos de pinzas,
mediante la utilización de una doble leva.
módulo de calentamiento de preformas
• lámparas de rayos
infrarrojos colocadas
verticalmente y
subdivididas en
paneles;
• hasta 10 lámparas de
rayos infrarrojos por
cada panel del módulo
de calentamiento;
• parámetros de cada
lámpara individual
accesibles y
modificables a través
del panel de operador
PoSYC;
• calentamiento de
preformas diferenciado
longitudinalmente
y radialmente
homogéneo;
HaCia EL gRUPo RoTaTiVo dE PiNZaS
HaC
ia E
L M
ód
ULo
dE
CaLEN
TaM
iEN
To
ENTRada PREfoRMaS
dESd
E E
L M
ód
ULo
dE
CaLEN
TaM
iEN
To
rueda de estrella
ELEMENToS dE La PiNZa
GruPo de PInzas
7
• sistema de refri-
geración por líquido
para el anillo de
protección, que
permite al filo de
las preformas no
deformarse durante
el proceso de
calentamiento;
• sistema de
refrigeración
por aire, para mantener estable y suficientemente baja la
temperatura del módulo de calentamiento;
• diseño modular y compacto para todos los modelos de
sopladoras;
• paneles extraíbles para facilitar el
mantenimiento.
carrusel de estirado-soplado
• tecnología de levas, precisa y
altamente fiable;
• estaciones de estirado-soplado
caracterizadas por un bajo volumen
muerto gracias a válvulas de
alto rendimiento y a circuitos
optimizados;
• sistema de refrigeración por
líquido, para mantener constante la
temperatura de los moldes;
• moldes tratados superficialmente
y producidos con una aleación
especial de aluminio particularmente
resistente al desgaste;
• porta-moldes fabricados con una
aleación especial de aluminio muy
resistente a los esfuerzos mecánicos.
sistema de recuperación del aire
• dos válvulas
de descarga
montadas en
cada estación
individual de
estirado-soplado;
• la primera
válvula introduce el
aire en el depósito
de la instalación
de recuperación,
mientras que la segunda descarga el aire que no es posible reciclar;
• drástica reducción de los costes energéticos y ahorro hasta un 40%
en los consumos de aire comprimido;
• sistema de recuperación: una parte del aire del circuito de soplado
(alta presión) es recuperado y reciclado, y luego utilizado para alimentar
el circuito de pre-soplado (baja presión) y de servicio de la máquina;
• la presión de trabajo del circuito de pre-soplado está controlada por
un regulador electrónico, mientras que la del circuito de servicio está
regulada por reductores manuales;
• en caso de que el circuito de pre-soplado o de servicio no
aproveche todo el aire obtenido con el sistema de recuperación,
este aire puede ser utilizado también para alimentar la línea de
baja presión de uso externo a la máquina;
• empleo de una tecnología eco-compatible y por tanto no nociva
para el ambiente.
EMPL
EO D
EL A
IRE
RECu
PERA
DO
DEPÓSITORECuPERACIÓN
ExCESO DE AIRE PARA uSO ExTERNO A LA MáquINA
AIRE DE SERvICIO PARA EL FuNCIONAMIENTO
DE LA MáquINA
PRE-SOPLADO
ALTA PRESIÓN
Paneles de alta reflexión térmica para el calentamiento de las preformas
Entre las principales medidas
adoptadas por Smiform para reducir
el consumo de energía destaca
el innovador sistema de paneles
termoreflectantes, montados
en las estiro-sopladoras frontal
y posteriormente respecto a las
lámparas de rayos infrarrojos utilizadas
para calentar las preformas; dichos paneles, de material compuesto, tienen
una gran capacidad de reflexión del calor generado por las lámparas, que
operan a determinadas longitudes de onda. El proceso de reflexión hace
aumentar la intensidad y la calidad de la radiación térmica a la que
se someten las preformas, permitiendo una distribución más uniforme
del calor sobre toda la superficie de las mismas y, por consiguiente, la
reducción del número de lámparas montadas en la máquina respecto a las
soluciones de calentamiento tradicionales. La mayor eficiencia energética
de dicha solución innovadora permite al usuario final reducir el consumo
de energía eléctrica relacionado con la alimentación de las lámparas de
calentamiento de las preformas, con indudables ventajas desde el punto
de vista económico y ambiental. El uso de paneles de gran capacidad
de reflexión térmica permite gestionar el proceso de calentamiento de
las preformas con un ahorro energético de hasta el 30% respecto a los
sistemas tradicionales no dotados de dicha tecnología; naturalmente, el
ahorro efectivo cambia en función del rendimiento de la instalación, del
tamaño de la botella, del gramaje y del color de la preforma utilizada así
como de otras variables ambientales y productivas.
InteGrated system oF blowInG / FIllInG / caPPInG
8
ecobloc® ECOBLOC®VMAG/VMAS Series
ECOBLOC®LG/LG-EP Series
ECOBLOC® HC Series
Las sopladoras Smiform están disponibles tanto en la
versión “stand-alone” como integradas en sistemas
completos de estirado-soplado, llenado y tapado. de hecho,
la serie ECobLoC® Smiform reúne en una sola máquina
las funciones de una sopladora rotativa, de una llenadora
rotativa electrónica o de nivel y de una tapadora rotativa
(bajo solicitud, es posible integrar en el sistema también
una etiquetadora rotativa para la aplicación de etiquetas
“pre-adhesivas” con cola en frío). Los sistemas ECobLoC®
son la solución ideal para la producción, el llenado y el
tapado (y eventualmente el etiquetado) de envases rígidos
de PET y PP, destinados a líneas de envasado de agua con
o sin gas, bebidas, leche y aceite de mesa.
más en detalle, la gama ecobloc® está constituida por:
modelos ECobLoC® VMag/VMaS, ideales para la
producción, el llenado y el taponado de envases rígidos
de hasta 3 litros para líquidos sin gas;
modelos ECobLoC® Lg / Lg-EP, ideales para la
producción, el llenado y el taponado de envases rígidos
de hasta 3 litros para líquidos con gas;
modelos ECobLoC® HC (High Capacity), ideales
para la producción, el llenado y el taponado de envases
rígidos de alta capacidad (de hasta 10 litros) para
líquidos sin gas.
*Los valores indicados no son vinculantes, puesto que deben ser confirmados por Smiform en función de las condiciones productivas y especificaciones técnicas de preformas y envases.
n° moldes (soplado)
de 4 a 20 de 4 a 20 de 3 a 6
n° Válvulas (llenado)
de 15 a 90 de 24 a 126 de 9 a 21
n° cabezas (tapado)
de 5 a 18 de 5 a 18 de 3 a 4
Velocidad máxima*
36,000 bPH 36,000 bPH 7,200 bPH
capacidad envases
Hasta 3L (min Ø = 44 mmmáx Ø = 108mm)
Hasta 3L (min Ø = 55 mmmáx Ø = 108mm)
Hasta 10L (min Ø = 44 mmmáx Ø = 215 mm)
9
4
3
2
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6
7
8
9
10
el llenado es isobárico de nivel con control electroneumático. El nivel del
producto es determinado por la cánula que entra en la botella. El llenado
se para cuando el producto alcanza la parte inferior de la boquilla de
evacuación del aire.Las botellas llenas son trasladadas a la tapadora (9)
mediante una estrella dotada de pinzas (8). Los tapones son orientados
en la dirección correcta por un elevador/orientador (10), colocado fuera
de la máquina a una altura fácilmente alcanzable, y son trasladados al
dispositivo “pick and place” que posiciona el tapón debajo de la cabeza
de tapado, la cual baja hacia la botella y aplica el tapón. Las botellas
tapadas luego son trasladadas, mediante una estrella rotativa, hacia una
cinta de salida de cadena a una altura ajustable, que permite adaptar
la máquina a botellas de alturas diversas. En el caso de un sistema con
etiquetadora integrada, las botellas tapadas son trasladadas, mediante
una estrella rotativa, a la etiquetadora automática rotativa para la
aplicación de etiquetas “pre-adhesivas” con cola en frío. Las cabezas de
centrado bloquean las botellas en platillos rotativos para la aplicación
de etiquetas y el alisado. al finalizar estas operaciones las botellas son
colocadas en las cintas transportadoras a través de una rueda de estrella
posicionada a la salida de la etiquetadora.
El pasaje de las botellas desde la sopladora hasta la llenadora se realiza
mediante el traslado directo “neck handling” con sistema estrella-estrella.
La rueda de estrella a la salida de la sopladora (4) está equipada con
pinzas sincronizadas electrónicamente con las guías de la rueda de
estrella en la entrada de la llenadora (5). Un sensor detecta la presencia
de la botella en la entrada de la llenadora; sólo en caso de presencia
de botella el proceso de llenado comienza (6). El líquido a envasar se
encuentra en un pequeño depósito externo (7), desde el cual es enviado
a las válvulas de llenado mediante una bomba o por gravedad en caso
de productos espumosos. El llenado es electrónico volumétrico con
medidores magnéticos de volumen (modelos VMag / Lg-VMag / HC-
VMaS para productos conductibles) o electrónico másico con medidores
de masa basados en el principio de Coriolis (modelos VMaS / HC-VMaS
para productos no conductibles). Un medidor está colocado en cada
válvula de llenado. Una vez comenzado el llenado, el medidor cuenta
la cantidad de producto que pasa a través de la válvula. El cálculo se
realiza por impulsos, que son comparados con los ajustados para el
formato en uso. Cuando el valor ajustado es alcanzado, se envía la señal
de cierre de la válvula de llenado a la llenadora. En los modelos Lg-EP
Funcionamiento
energy-saving: la línea compacta “sacs”
El sistema integrado ECobLoC® es el corazón de la nueva línea
compacta “SaCS” (acrónimo de “Stella alpina Cost Saving”)
pensada, proyectada y realizada por SMi (en colaboración con
Stella alpina, Siad y P.E. Labellers) - en una superficie de tan
sólo 800 mq – para envasar hasta 14.400 botellas por hora
de modo más eficiente y económico respecto a la línea de la
misma capacidad productiva ya existente en la fuente “acqua
Minerale Stella alpina” de Mojo de' Calvi (bérgamo). Se trata
de una instalación a la vanguardia que, empleando máquinas
compactas y soluciones tecnológicas de nueva concepción,
permite reducir significativamente los costes de producción de
cada botella de agua sin o con gas, respetar el medio ambiente
del entorno y tener la máxima trazabilidad del producto
gracias al marcado láser de las botellas. La nueva línea de
producción está caracterizada por dimensiones muy reducidas
respecto a las plantas de envasado tradicionales, puesto que
todas las máquinas están agrupadas en dos grandes “bloques”
multifunción: primero el ECobLoC®mpara el soplado, llenado,
tapado y etiquetado y luego el “PaCK bLoC” para el embalaje
secundario y el paletizado. El “master plan” del proyecto prevé,
en régimen, el alcance de los siguientes objetivos (respecto a
la línea de envasado preexistente):
• reducción de hasta un 30% del material de embalaje
primario (botellas PET “ultra ligeras”);
• reducción de hasta un 50% del material de embalaje
secundario (film termorretráctil <40 micrones);
• reducción de hasta un 20% de los costes de adquisición,
gestión y mantenimiento de las máquinas (sistemas
integrados ECobLoC® y “PaCK bLoC”);
• reducción de hasta un 90% del consumo de agua para
la limpieza de la instalación (tecnología “baseless” del
módulo de llenado);
• reducción de hasta un 15% de los consumos energéticos;
• reducción de hasta un 50% de las emisiones de CO2.
ecobloc® serIes
10
el módulo de llenado
El módulo de llenado se basa en la tecnología “baseless” y
presenta las siguientes ventajas:
• zona debajo de las botellas completamente libre, lo cual
garantiza gran facilidad de acceso y
de limpieza;
• reducción de los tiempos de
mantenimiento e intervención;
• ambiente sin contaminaciones, con
elevado nivel higiénico;
• órganos de transmisión del
movimiento posicionados en la parte
superior de la máquina, en una zona
seca y fácilmente inspeccionable;
• sistema “falsas botellas” suministrado
de serie, para operaciones CiP.
llenado electrónicoLos sistemas integrados ECobLoC®
utilizan exclusivamente tecnologías
de llenado de última generación, que
Ventajas
• estructura modular y compacta,
con amplias posibilidades de
personalización;
• perfecta separación entre el módulo
de soplado de la “zona seca” y el
de llenado de la “zona húmeda”;
• la tecnología “baseless” del módulo
de llenado permite minimizar el
número de estrellas de traslado
de botella, lo cual garantiza un
cómodo acceso de mantenimiento
a sopladora y llenadora;
• traslado directo de botellas con sistema estrella-estrella (“neck
handling” con diámetro primitivo);
• la integración de más módulos en una sola máquina permite
eliminar la enjuagadora y las cintas de conexión y, por tanto,
reducir los consumos de agua y energía eléctrica;
• bajos costes de gestión y de mantenimiento;
• empleo de tecnologías eco-compatibles, que respetan el medio
ambiente;
• elevado estándar de higiene y de limpieza;
• excelente relación calidad/precio.
ofrecen las siguientes ventajas:
• gestión completamente electrónica del ciclo de llenado;
• selección de los parámetros de llenado directamente desde el
panel de operador, en función del producto, del envase, de la
velocidad;
• válvulas de llenado caracterizadas por gran simplicidad y
elevada limpieza;
• cambio de formato fácil y rápido,
que no requiere la sustitución de
partes mecánicas.
llenado electrónico volumétricoVMag/VMaS: LÍQUidoS SiN gaS
• Medidores magnéticos de
volumen, para productos sin gas
conductibles (> 50 uS/cm),
como agUa SiN gaS y LECHE.
• Medidores másicos de volumen,
para productos sin gas no
conductibles (< 50 uS/cm),
como agUa SiN gaS y aCEiTE.
• El medidor “cuenta” la cantidad
características y ventajas
11
de producto (volumen o masa) que pasa en el tubo de
alimentación de la válvula y transmite esta información
bajo la forma de impulsos.
• al alcanzar el número prefijado de impulsos, el llenado se
para.
llenado electrónico volumétrico isobáricoECobLoC® Lg-VMag: LÍQUidoS CoN gaS
• medidores magnéticos de volumen, para productos con gas
conductibles (>50 uS/cm), como agUa CoN gaS y bEbidaS.
• El medidor “cuenta” la cantidad de producto (volumen)
que pasa en el tubo de alimentación de la válvula y
transmite esta información bajo la forma de impulsos.
• al alcanzar el número prefijado de impulsos, el llenado se para.
llenado isobárico de nivel con control electroneumáticoECobLoC® Lg-VMag: LÍQUidoS CoN gaS
• La posición del nivel del producto es determinada por una
cánula que entra en la botella.
• El aire al interior de la botella es evacuado mediante una
boquilla fijada en la parte inferior de la válvula de llenado.
• El llenado se para cuando el nivel del producto alcanza la
parte inferior de la boquilla.
el módulo de tapado
• tapadora rotativa arol;
• sistema de alta precisión, para la aplicación de
tapones de rosca y a presión;
• tolva de alimentación de tapones exterior a la
máquina;
• reducción de los tiempos de intervención en caso de
atasco de tapones;
• elevador-orientador de tapones con sistema "waterfall"
(opcional), que entrega el tapón ya orientado al canal
de tapones;
• eliminación de la tolva centrífuga y de los
consiguientes riesgos de atasco de tapones;
• eliminación del aire.
bajo solicitud, los sistemas compactos ECobLoC® pueden
integrar en su estructura modular también una etiquetadora
rotativa dotada de la innovadora tecnología “adhesleeve” de P.E.
Labellers, que permite la aplicación de etiquetas “pre-adhesivas”.
Las principales ventajas de dicho sistema son:
• ausencia de cola en caliente y de corte tradicional de etiqueta;
• material adhesivo pre-aplicado durante la impresión de la etiqueta;
• etiqueta y cola (a base de agua) reciclables al 100%;
• un solo cilindro para corte y aplicación de etiqueta;
• eliminación de los pasajes críticos entre corte y aplicación de
la etiqueta;
el módulo de etiquetado
• el film es cortado con un número de hojas igual al número
de secciones en el cilindro;
• no es necesaria ninguna intervención de limpieza durante
el ciclo de funcionamiento;
• la ausencia de cola en caliente y de hojas fijas/rotativas
mejora la eficiencia de la línea;
• la tecnología “Adhesleeve” utiliza film transparente de 20
micrones (respecto al film estándar de 35 micrones), lo
cual hace posible un incremento de un 70% del número de
etiquetas en una bobina.
chanGe oVer
1 2
3
5
4
12
Las sopladoras rotativas
Smiform destacan por la
elevada flexibilidad y, por
tanto, representan la solución
ideal para quien desee
producir múltiples tipologías
de envases utilizando el
mismo modelo de máquina.
En primer lugar, el acceso a
los varios componentes y a
las partes en movimiento de
las sopladoras Smiform es
extremamente cómodo: de
hecho puede efectuarse en
dos de los cuatro lados de la
máquina, gracias a la presencia
de amplias puertas correderas
verticales. En segundo lugar, los tiempos de cambio de formato son
muy reducidos y permiten el rápido pasaje de un formato a otro con la
inmediata recuperación de la plena producción. de hecho, los parámetros
de cada envase a tratar están memorizados en el panel de control PoSYC,
de manera que el operador
pueda seleccionar el tipo de
envase elegido directamente
en la pantalla táctil. Las
regulaciones mecánicas, la
sustitución de los moldes
y – si fuese necesario – de
los equipos requieren pocos
minutos y se pueden realizar
utilizando el set de equipos
estándar suministrado con la
máquina.
sustitución de moldes
El proceso de cambio de formato se compone de pocas y sencillas
operaciones: apertura del portamolde (1), extracción de cada mitad del
molde (2) mediante el aflojamiento de tres roscas, cambio del fondo
(3) a través de un enganche mecánico (4) accionado por un dispositivo
mecánico (5), sustitución del sujetador de la barra de estirado y
selección del nuevo tipo de envase desde el panel de control PoSYC.
cambio de formato
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VoLCadoR aUToMÁTiCo
dE PREfoRMaS
Este dispositivo permite
reducir notablemente los
tiempos de carga de la
tolva de alimentación; de
hecho, en pocos segundos,
se pueden cargar hasta 2
palés de preformas (según
el modelo de sopladora).
gRUPo dE fiLTRaCióN
CoN 3 fiLTRoS ESTÉRiLES
El aire de alta presión
utilizado en el proceso
de soplado de envases
de plástico (PET, PP, PLa,
etc.) debe respetar ciertos
parámetros de calidad
para asegurar el correcto
funcionamiento de los
dispositivos neumáticos de
la instalación y la eficiencia e integridad de la máquina
durante su ciclo de vida interno.
El grupo de filtración está constituido por una “mesa” de
metal en la que están fijados los envases de tres cartuchos-
filtros, que permiten conseguir tres fases de filtración:
1. pre-filtración coalescente: para la eliminación de
partículas sólidas, agua y aceite;
2. filtración por carbones activos: para la eliminación de
olores y vapores de aceite;
3. filtración final por aire estéril.
RUEda dE SEPaRaCióN
dE ESTRELLa aSPiRada
En cualquier línea de
envasado, la higiene del
producto y de la botella
que lo contiene representa
un factor de fundamental
importancia. gracias a la
instalación de una especial
rueda de separación de estrella, las preformas son sometidas
a un preciso proceso de limpieza antes de entrar en el
módulo de calentamiento. de hecho, boquillas de aspiración
permiten eliminar eventuales residuos de polvo o partículas
microscópicas depositados en el interior de las preformas.
CaJa PoRTaMoLdES Y SET
dE HERRaMiENTaS PaRa EL
MaNTENiMiENTo EXTRaoRdiNaRio
Para hacer más rápidas y
sencillas las operaciones
de cambio de formato
y de mantenimiento
extraordinario, SMi puede
suministrar un set de herramientas y una caja portamoldes,
capaz de contener hasta 15 moldes para los modelos de
máquina SR / SR HP y hasta 4 moldes para los modelos SR HC.
CHiLLER
Para enfriar los líquidos utilizados
en los sistemas de refrigeración
del módulo de calentamiento
y del carrusel de soplado, SMi
proporciona diversos modelos de
refrigeradores con condensación
por aire, aptos para instalaciones
en ambientes internos.
faLSaS boTELLaS CoN
iNSERCióN aUToMÁTiCa
En los sistemas integrados
ECobLoC® se puede equipar
el módulo de llenado con un
dispositivo para la inserción
automática de “falsas botellas”
durante el proceso de saneamiento
y limpieza de la máquina (CiP).
dicho accesorio levanta las falsas
botellas, las “atornilla” en las
válvulas de llenado y las “descarga”
a final del ciclo de limpieza; este
sistema permite que el operador
no entre nunca en contacto con
la máquina, lo cual previene por
tanto potenciales riesgos de
contaminación del producto.
La automatización del proceso
permite además reducir
notablemente la duración del las
operaciones de saneamiento.
eQuIPos oPcIonales
desIGnInG
14
de máquinas herramienta tecnológicamente avanzadas y
completamente automatizadas que funcionan las 24 horas 7
días a la semana, también en ausencia de operarios, siguiendo
programas de producción preestablecidos (CaM). Los 12 centros
de trabajo en ejercicio tienen una capacidad productiva de más
de 15.000 moldes por año, están dotados de motores lineales
con velocidad de desplazamiento de 80 metros/minuto y
montan mandriles que alcanzan velocidades de 30.000 giros/
minuto. En consecuencia, el excelente acabado y la
calidad de los moldes están siempre garantizados.
control de preformas
gracias a un moderno laboratorio
equipado con las tecnologías
más sofisticadas, las preformas
suministradas por el cliente
entran en el proceso de soplado
sólo después de haber superado
precisos test de control de calidad.
En particular, el laboratorio Smiform
verifica las dimensiones de las
preformas mediante telecámara y
Proyecto de envases
Smiform dispone de un avanzado centro Cad para
el proyecto, el diseño 3D y la elaboración gráfica de
las botellas. después de un atento análisis de las
exigencias y de las solicitudes del cliente, la idea del
envase se desarrolla, enriquece y luego traduce en un
proyecto detallado. Hasta la fecha los
diseñadores han proyectado más
de 1.000 envases diferentes, con
formas de las más sencillas a las
más sofisticadas y complejas.
realización de moldes
Los moldes de aleación especial de
aluminio de las sopladoras Smiform
son producidos por la sociedad Smimec
que dispone de un departamento
específico para la fabricación de
moldes y de componentes mecánicos,
dotado de una línea fMS compuesta
por 12 centros de trabajo CNC. Se trata
un software dedicado de cotejo parametrizado, que mide el
espesor mediante rayos infrarrojos y controla la homogeneidad
del polímero con aparatos de luz polarizada. También la
actividad de investigación y desarrollo está constantemente
en primer plano; de hecho, el laboratorio Smiform dedica
notables recursos a la experimentación de nuevos materiales o
aplicaciones, sobre todo en el campo del soplado de
preformas multicapas y/o para el llenado en caliente.
test envases
Todos los envases producidos
mediante el proceso de soplado son
sometidos a test específicos de
control térmico y mecánico:
• carga axial máxima;
• efectos de posibles caídas;
• resistencia a las deformaciones;
• estabilidad térmica;
• distribución homogénea del
material;
• presión de explosión;
• stress cracking.
la idea toma forma
automatIon
15
En las sopladoras y llenadoras
Smiform la automatización de los
procesos, la gestión electrónica
del movimiento y el cableado en
bus de campo son sinónimos de
máxima fiabilidad, notable flexibilidad
operativa y elevada eficiencia de
funcionamiento.
Los componentes hardware y
software empleados son “abiertos” y
modulares, respetan las principales
certificaciones internacionales y
hacen referencia a estándares consolidados en ámbito
industrial y en el sector del packaging: oMaC guidelines,
sercos, PRofibUS, iEC61131, oPC, industrial PC.
En particular, la referencia a las líneas directrices de
oMaC (open Modular architecture Controls) y del grupo
de trabajo para el sector packaging oPW (omac Packaging
Workgroup) garantiza simplicidad de integración con otras
máquinas en línea, facilidad de aprendizaje para el operador
y mantenimiento del valor de la inversión en el tiempo.
El sistema de automatización y control de las máquinas
Smiform, denominado MotorNet System®, está
constituido por los siguientes dispositivos hardware:
MaRTS (controlador de proceso), PoSYC (interfaz hombre-
las sopladoras smiform son muy simples de utilizar, ya que la tecnología de control motornet system® permite:
• introducir, por cada preforma, el perfil de calentamiento y los
parámetros que influyen en las diversas fases del proceso
de soplado (desde la entrada en el módulo de calentamiento
hasta la formación del envase);
• ajustar la potencia de cada lámpara en cada panel del módulo
de calentamiento;
• controlar los parámetros de funcionamiento de cada estación
de soplado y monitorizar en tiempo real el proceso completo
de estirado-soplado;
• memorizar los parámetros de cada envase soplado;
• controlar y programar la velocidad de producción de la
máquina, en base a las diversas tipologías de envases;
• manejar los cambios de formato de manera simple y rápida;
• resolver o prevenir eventuales problemas, gracias al servicio de
teleasistencia, a las alarmas gráficas presentes en el PoSYC y a las
señalizaciones de intervenciones de mantenimiento a efectuar;
• acceder a los manuales directamente en el PoSYC;
• garantizar elevadas cadencias productivas, niveles cualitativos
óptimos y bajo ruido de la instalación;
• monitorizar las prestaciones y analizar los tiempos muertos
de la máquina (diagrama de Pareto);
• intercambiar el PoSYC con Paneles PC compatibles;
• intercambiar los CoSMoS con servoaccionamientos
sercos pack profile compatibles.
máquina), CoSMoS (servoaccionamiento digital para
motores brushless), dgaTE y agaTE (módulos digitales/
analógicos de i/o remoto iP65). El MaRTS es un PaC
(Programmable automation Controller), basado en PC
industrial, programable también en los lenguajes iEC61131.
a éste están unidos, vía sercos, los servoaccionamientos
CoSMoS y los módulos de i/o dgate y agaTE distribuidos
a bordo máquina. El PoSYC es el terminal HMi (pantalla
táctil gráfica con frontal iP65), basado en PC industrial
con discos en estado sólido.
automatización
www.smigroup. it
SMi S.p.a. - HeadquartersVia Carlo Ceresa, 10i-24015 San giovanni bianco (bg)Tel.: +39 0345 40.111 - fax: +39 0345 [email protected]
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