Upload
akjaya
View
109
Download
0
Embed Size (px)
DESCRIPTION
Sistem Informasi Manajemen Reliability Centered Maintenance
Citation preview
DAFTAR ISI
BAB I Pendahuluan ………………………………………………….. 2
1.1 Latar Belakang ..……………………………………………… 2
1.2 Rumusan Masalah …………………………………………… 4
1.3 Tujuan dan Manfaat Penulisan ……………………………... 4
BAB II Kajian Teori …………………………………………………… 5
2.1 Pengertian Sistem Informasi Manajemen …………………. 5
2.2 Konsep Reliability Centered Maintenance (RCM) ...……… 7
BAB III Pembahasan ………………………………………………….. 10
3.1 Proses Analisa Reliability Centered Maintenance (RCM)... 10
3.2 Penerapan RCM dalam Manajemen Perawatan Pabrik….. 14
BAB IV Penutup ……………………………………………………….. 16
4.1 Kesimpulan ……………………………………………………. 16
4.2 Saran …………………………………………………………... 17
BAB V Daftar Pustaka ………………………………………………... 18
BAB I
1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Kelancaran proses produksi didukung oleh banyak faktor, diantaranya yaitu
aspek kehandalan dan perawatan pada mesin yang ada dalam sistem produksi
tersebut. Sebuah desain sistem perawatan yang baik diperlukan untuk menunjang
aspek tersebut, dimana desain kegiatan yang terbaik adalah desain yang pada
dasarnya berorientasi pada jaminan kehandalan dari setiap peralatan. Pokok
masalah dalam hal ini adalah bila sistem perawatan yang diterapkan tidak baik atau
optimal, maka akan menimbulkan suatu masalah pada biaya perawatan yang tinggi.
Agar kegiatan pada manajemen perawatan terarah dan optimal, maka dibutuhkan
suatu sistem yang dapat mengidentifikasikan pada kerusakan, penyebab, dampak,
metode pendeteksian dan resiko sehingga untuk selanjutnya dapat ditentukan
kegiatan perawatan yang baik serta mampu mengantisipasi masalah pada
lingkungan, keselamatan kerja operator, kualitas produk, dan kemampuan
ketersediaan peralatan serta biaya.
Sistem perawatan yang baik tentunya berisi informasi-informasi yang lengkap
mengenai peralatan yang akan dijaga kehandalannya sehingga manajemen dapat
memutuskan waktu yang tepat untuk melakukan perawatan agar dapat mencegah
terhentinya proses produksi karena kegagalan alat tersebut. Kumpulan informasi
peralatan tersebut dapat membentuk suatu sistem informasi yang dapat membantu
manajemen dalam pengambilan keputusan. Perkembangan sistem informasi
manajemen telah menyebabkan terjadinya perubahan yang cukup signifikan dalam
pola pengambilan keputusan yang dilakukan oleh manajemen baik pada tingkat
operasional (pelaksana teknis) maupun pimpinan pada semua jenjang.
Perkembangan ini juga telah menyebabkan perubahan-perubahan peran dari para
manajer dalam pengambilan keputusan. Mereka dituntut untuk selalu dapat
memperoleh informasi yang paling akurat dan terkini yang dapat digunakannya
dalam proses pengambilan keputusan.
2
Usaha untuk mengurangi kegagalan suatu peralatan dalam menjalankan
fungsinya sangat tergantung pada peralatan yang digunakan dalam operasionalnya.
Hal ini akan mendorong munculnya suatu metode Reliabiltty Centered Maintenance
(RCM) yang merupakan serangkaian proses yang digunakan untuk menentukan apa
yang harus dilakukan dalam rangka untuk memastikan bahwa aset-aset fisik dapat
berjalan dengan baik dan lancar dalam menjalankan fungsi yang dikehendaki oleh
pemakainya. RCM bertujuan untuk menjamin suatu aset agar dapat menjalankan
fungsi yang ditentukan dengan memperhatikan konsekuensi dan kegagalan yang
ditimbulkan dalam operasionalnya.
Suatu pabrik yang seluruh proses produksinya menggunakan mesin membuat
kompleksitas mesin pabrik sangat tinggi. Dunia industri yang semakin kompetitif saat
ini menuntut persaingan didalam efektifitas dan efisiensi sehingga menuntut
availibilitas peralatan yang tinggi untuk mendukung proses produksi tersebut. Usaha
untuk menyediakan produk dengan harga yang kompetitif serta kualitas produk yang
baik adalah tujuan bagi setiap perusahaan. Kelancaran proses produksi ini dapat
tercapai apabila suatu peralatan telah menjalankan fungsinya sesuai dengan yang
diinginkan.
Terhentinya proses produksi dalam kondisi normal dapat mengakibatkan
kerugian dan loss opportunity sehingga dibutuhkan sebuah fokus perhatian
manajemen perawatan yang lebih untuk mengoptimalkan fungsi operasionalnya dan
menghindarkan kondisi breakdown pada kondisi operasi normalnya. Penerapan
metode RCM akan memberikan keuntungan diantaranya keselamatan dan integritas
lingkungan menjadi lebih diutamakan, prestasi operasional yang meningkat,
efektifitas biaya operasi dan perawatan yang lebih rendah, meningkatkan
ketersediaan dan reliabilitas peralatan, umur komponen yang lebih lama, basis data
yang lebih komprehensif, dan kerja sama yang baik diantara bagian-bagian dalam
suatu perusahaan.
3
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang diatas, maka yang akan menjadi pembahasan
dalam tulisan ini adalah sebagai berikut :
1. Apa pengertian dari Sistem Informasi Manajemen?
2. Apa pengertian dari Reliability Centered Maintenance (RCM) ?
3. Bagaimana penerapan dan penggunaan RCM ?
4. Apa dampak penerapan RCM pada Manajemen Perawatan Pabrik ?
1.3 Tujuan dan Manfaat Penulisan
Adapun penulisan makalah ini diharapkan dapat mencapai tujuan dan manfaat
antara lain :
1. Untuk mempelajari pengertian Sistem Informasi Manajemen.
2. Untuk mempelajari pengertian Reliability Centered Maintenance (RCM).
3. Untuk mengetahui prinsip kerja dan cara penerapan sistem RCM.
4. Untuk mengetahui manfaat dari penerapan Reliability Centered Maintenance
(RCM) pada Manajemen Perawatan Pabrik.
4
BAB II
KAJIAN TEORI
2.1 Pengertian Sistem Informasi Manajemen
Suatu sistem sangatlah dibutuhkan dalam suatu perusahaan atau instansi
pemerintahan karena sistem dapat menunjang kinerja perusahaan atau instansi
pemerintah, baik yang berskala kecil maupun besar. Sistem dapat berjalan dengan
baik jika ada kerjasama diantara unsur-unsur yang terkait dalam sistem tersebut.
Ada berbagai pendapat yang mendefinisikan pengertian sistem. Sistem adalah suatu
jaringan kerja dari prosedur-prosedur yang saling berhubungan, berkumpul
bersama-sama untuk melakukan suatu kegiatan atau untuk menyelesaikan suatu
sasaran yang tertentu. Selain itu ada definisi lain yaitu sistem adalah kumpulan dari
elemen-elemen yang berinteraksi untuk mencapai suatu tujuan tertentu.
Lain hal dengan definisi informasi dalam manajemen yaitu informasi
merupakan data yang telah diproses sehingga mempunyai arti tertentu bagi
penerimanya. Sumber dari informasi adalah data. Data itu sendiri adalah kenyataan
yang menggambarkan suatu kejadian sedangkan kejadian itu merupakan suatu
peristiwa yang terjadi pada waktu tertentu. Informasi diartikan sebagai data yang
telah diolah menjadi bentuk yang lebih berguna dan lebih berarti bagi yang
menerimanya. Keberadaan suatu data sangat menunjang terhadap informasi karena
data merupakan bahan mentah yang diperlukan untuk mengambil keputusan. Dalam
informasi harus memperhatikan beberapa sifat diantaranya Accessibility (mudah
diakses), Accuracy (tepat), Comprehensivenss (ketilitian), Approciativenes
(kecocokan), Time Lessens (ketepatan waktu), Clearity (kejelasan), Flexibility
(keluwesan), Unsuspiciouns (tidak ada prasangka), Quantifiable (dapat dibuktikan),
Conformity (dapat diukur).
Sistem informasi dalam suatu pemahaman yang sederhana dapat didefinisikan
sebagai satu sistem berbasis komputer yang menyediakan informasi bagi beberapa
pemakai dengan kebutuhan yang serupa. Para pemakai biasanya tergabung dalam
suatu entitas organisasi formal seperti Departemen atau Lembaga suatu Instansi
5
Pemerintahan yang dapat dijabarkan menjadi Direktorat, Bidang, Bagian sampai
pada unit terkecil dibawahnya. Informasi menjelaskan mengenai organisasi atau
salah satu sistem utamanya mengenai apa yang telah terjadi di masa lalu, apa yang
sedang terjadi sekarang dan apa yang mungkin akan terjadi dimasa yang akan
datang tentang organisasi tersebut. Sistem informasi memuat berbagai informasi
penting mengenai orang, tempat, dan segala sesuatu yang ada di dalam atau di
lingkungan sekitar organisasi.
Penerapan sistem informasi di dalam suatu organisasi dimaksudkan untuk
memberikan dukungan informasi yang dibutuhkan, khususnya oleh para pengguna
informasi dari berbagai tingkatan manajemen. Sistem informasi yang digunakan oleh
para pengguna dari berbagai tingkatan manajemen ini biasa disebut sebagai Sistem
Informasi Manajemen.
Sistem informasi mengandung tiga aktivitas dasar di dalamnya, yaitu aktivitas
masukan (input), pemrosesan (processing), dan keluaran (output). Tiga aktivitas
dasar ini menghasilkan informasi yang dibutuhkan organisasi untuk pengambilan
keputusan, pengendalian operasi, analisis permasalahan, dan menciptakan produk
atau jasa baru. Masukan berperan di dalam pengumpulan bahan mentah (raw data),
baik yang diperoleh dari dalam maupun dari lingkungan sekitar organisasi.
Pemrosesan berperan untuk mengkonversi bahan mentah menjadi bentuk yang
lebih memiliki arti. Sedangkan keluaran dimaksudkan untuk mentransfer informasi
yang diproses kepada pihak-pihak atau aktivitas-aktivitas yang akan menggunakan.
Sistem informasi juga membutuhkan umpan balik (feedback) yaitu untuk dasar
evaluasi dan perbaikan ditahap input berikutnya.
Dewasa ini, sistem informasi yang digunakan lebih berfokus pada sistem
informasi berbasis komputer (computer-based information system). Harapan yang
ingin diperoleh di sini adalah bahwa dengan penggunaan teknologi informasi atau
sistem informasi berbasis komputer, informasi yang dihasilkan dapat lebih akurat,
berkualitas, dan tepat waktu, sehingga pengambilan keputusan dapat lebih efektif
dan efisien.
Meskipun sistem informasi berbasis komputer menggunakan teknologi
komputer untuk memproses data menjadi informasi yang memiliki arti, ada
perbedaan yang cukup tajam antara komputer dan program komputer di satu sisi
6
dengan sistem informasi di sisi lainnya. Komputer dan perangkat lunak komputer
yang tersedia merupakan fondasi teknis, alat, dan material dari sistem informasi
modern. Komputer dapat dipakai sebagai alat untuk menyimpan dan memproses
informasi. Program komputer atau perangkat lunak komputer merupakan
seperangkat instruksi operasi yang mengarahkan dan mengendalikan pemrosesan
informasi.
2.2 Konsep Reliability Centered Maintenance (RCM)
Perawatan (Maintenance) diartikan sebagai suatu kegiatan memelihara fasilitas
sehingga fasilitas tersebut berada pada kondisi siap pakai karena harus sesuai
dengan kebutuhan, dengan kata lain perawatan adalah kegiatan dalam rangka
mengupayakan fasilitas produksi berada pada kemampuan produksi yang
dikehendaki. Ilmu maintenance juga mengakui ekspektasi yang telah berubah yaitu,
meningkatnya kesadaran bagaimana kegagalan peralatan dapat mempengaruhi
keselamatan dalam lingkungan, tumbuhnya akan kesadaran hubungan maintenance
dan kualitas produk, meningkatnya tekanan untuk mencapai tingkat availability
pabrik yang tinggi dan biaya yang terkendali.
Sejak tahun 1930-an, evolusi ilmu maintenance dapat dirunut menjadi tiga
generasi yaitu,
1. Generasi Pertama
Pada generasi pertama yaitu pada kurun waktu hingga perang dunia II, pencegahan
kegagalan peralatan tidak menjadi prioritas utama karena kebanyakan peralatan
masih sederhana dan secara umum dirancang dengan kemampuan yang lebih. Hal
itu mempermudah untuk diperbaiki kecuali hanya kegiatan rutin yang ringan seperti
cleaning, servicing, dan lubricating
2. Generasi Kedua
Pada saat perang dunia ke-II, tekanan perang membuat permintaan terhadap
barang menurun dan ketersediaan pekerja industri menurun tajam. Hal ini
mengarahkan pada gagasan bahwa kegagalan peralatan harus diatasi supaya bisa
membawa masuk ke konsep preventive maintenance.
7
3. Generasi Ketiga
Pada pertengahan 1970, proses perubahan industri telah mengumpulkan
momentum yang lebih besar lagi. Terjadi pertumbuhan yang pesat dalam konsep
dan teknik maintenance yang baru. Pengembangan baru tersebut meliputi:
1. Metode pendukung untuk pengambilan keputusan seperti hazard studies,
FMEA, serta expert system
2. Teknik baru maintenance seperti condition monitoring
3. Perancangan peralatan dengan penekanan pada reliability (kehandalan)
dan maintainability (kemampu-rawatan)
4. Perubahan besar pada pola pikir organisasi yang menekankan pada
kerjasama tim, partisipasi, dan fleksibilitas karyawan.
Secara garis besar tantangan utama yang dihadapi manajer maintenance
adalah bagaimana memilih teknik maintenance yang paling sesuai, bagaimana
menangani berbagai macam tipe proses kegagalan, dan bagaimana dapat
memenuhi ekspektasi pemilik asset, penggunanya, dan masyarakat secara
keseluruhan dengan cara yang paling efisien untuk jangka panjang dan dengan
dukungan aktif serta kerjasama semua pihak yang terlibat. Industri yang pertama kali
menghadapi tantangan ini secara sistematis adalah industri penerbangan sipil
internasional. Kerangka ini dikenal dalam industry penerbangansebagai MSG3 atau
Reliability Centered Maintenance (RCM). RCM mempunyai beberapa definisi
sebagai berikut,
1. Reliability Centered Maintenance adalah suatu proses yang digunakan untuk
menentukan apa yang harus dilakukan untuk menjamin setiap aset fisik tetap
bekerja dengan sesuai yang diinginkan.
2. Reliability Centered Maintenance adalah suatu pendekatan pemeliharaan yang
mengkombinasikan praktek dan strategi dari preventive maintenance dan fungsi
aset, sistem, equipment dengan biaya minimal.
8
Dalam konsep RCM dikenal beberapa istilah sebagai berikut,
1. Fungsi adalah kinerja atau performance yang diharapkan oleh suatu sistem untuk
dapat beroperasi.
2. Functional Failure yaitu sebagai ketidakmampuan suatu komponen atau sistem
untuk memenuhi standar prestasi yang diharapkan.
3. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) adalah proses mengidentifikasi suatu
kegagalan dari suatu komponen yang dapat menyebabkan kegagalan fungsi dari
sistem tersebut. FMEA meliputi pengidentifikasian penyebab terjadinya failure
mode (Failure Cause), dampak yang ditimbulkan failure mode (Failure Effect).
4. Logic Tree Analysis (LTA) ini merupakan proses kualitatif yang digunakan untuk
mengetahui konsekuensi yang ditimbulkan oleh masing masing failure mode.
Tujuan Logic Tree Analysis adalah mengklasifikasikan failure mode kedalam
beberapa kategori sehingga nantinya dapat ditentukan tingkat prioritas dalam
penangan masing-masing failure mode berdasarkan kategorinya.
5. System boundary definition digunakan untuk mendefinisikan batasan-batasan
suatu sistem yang akan dianalisis dengan Reliability Centered Maintenance
(RCM). Apa yang harus dimasukkan dan yang tidak dimasukkan ke dalam sistem
sehingga semua fungsi dapat diketahui dengan jelas. Perumusan system
boundary definition yang baik dan benar akan menjamin keakuratan proses
analisis sistem.
6. Deskripsi sistem dan diagram blok merupakan representasi dari fungsi-fungsi
utama sistem yang berupa blok-blok yang berisi fungsi-fungsi dari setiap
subsistem yang menyusun sistem tersebut. Tahapan identifikasi detail dari sistem
meliputi :
a. Deskripsi sistem
b. Functional Block Diagram
c. IN / OUT Interface
d. System Work Breakdown System (Interlock)
9
BAB III
PEMBAHASAN
3.1 Proses Analisa Reliability Centered Maintenance (RCM)
Langkah-langkah dalam penerapan RCM dimulai dari Pemilihan Sistem dan
Pengumpulan Informasi. Pemilihan sistem dapat didasarkan pada beberapa aspek
kriteria. Pertama, sistem yang mendapat perhatian yang tinggi karena berkaitan
dengan masalah keselamatan dan lingkungan. Kedua, sistem yang memiliki
preventive maintenance dan biaya preventive maintenance yang tinggi. Ketiga,
sistem yang memiliki tindakan corrective maintenance dan/atau biaya corrective
maintenance yang banyak. Keempat, sistem yang memiliki kontribusi yang besar
atas terjadinya full atau partial outage.
Gb.1 Contoh suatu batasan sistem dalam pabrik amoniak (CO2 Removal)
10
CO2 Removal – Process
CO2 Removal System
Output
Purified Gas (CO2 Slip)
Input
Process Gas Quality: CO2 = 0.007 % (Designed CO2 = 0.05 %)
Volume = 178,438 Nm3/Hr (dry)
Temperature = 50° C
No control of amount incoming gas flow except at the inlet of the Ammonia process
Supply purified gas to the Methanation system
CO2 from the
process gas is
released to the
Atmosphere
MDEA Solution, used as to absorb CO2
from the process gas
Quality: CO2 = 18.35%
Volume = 282,439 Nm3/Hr
Incoming Gas Temperature = 159°C
Temperature = 70° C (inlet absorber)
Upstream process is the HT and LT CO Conversion
Sistem yang dipilih pun harus dibatasi (system boundary) agar fokus
pengetahuan analis memiliki gambaran yang utuh dalam melakukan identifikasi dan
mendefinisikan fungsi dari sistem secara lengkap. Batas-batas sistem akan
menentukan faktor dalam menetapkan apa yang akan masuk ke dalam sistem baik
berupa power, sinyal, flow, panas, dan lain-lain, serta apa yang keluar dari sistem.
Identifikasi masukan dan keluaran sistem akan sangat membantu dalam penentuan
primary dan secondary function dari sistem yang dianalisa. Lalu di lanjutkan dengan
mendefinisikan konteks operasionalnya secara jelas.
Setelah mendapatkan sistem yang akan diamati, pengumpulan informasi yang
terkait dengan system amatan dapat dilakukan. Dokumen atau informasi yang
dibutuhkan dalam analisis RCM antara lain Piping & Instrumentation Diagram (P&ID)
yang merupakan ilustrasi skematik dari hubungan fungsi antara perpipaan,
instrumentasi, komponen peralatan dan system. Schematic/Block Diagram yaitu
sebuah gambaran dari sistem, rangkaian atau program yang masing-masing
fungsinya diwakili oleh gambar kotak berlabel dan hubungan diantaranya
digambarkan dengan garis penghubung. Vendor Manual berupa dokumen data dan
informasi mengenai desain dan operasi tiap peralatan dan komponen. Equipment
History yaitu kumpulan data kegagalan komponen dan peralatan dengan data
corrective maintenance yang pernah dikerjakan.
Gb.2 Tujuh pertanyaan dasar dalam teknik pengumpulan informasi RCM.
Pengumpulan dan pengolahan data dalam sistem RCM menggunakan teknik
tujuh (7) pertanyaan dasar. Empat (4) pertanyaan awal berfungsi untuk memperoleh
informasi mengenai karakterisitik sistem, diantaranya fungsi dari sistem,
kemungkinan kegagalan yang bisa terjadi, macam-macam penyebab dari kegagalan
11
Question-1
Function?
(Purpose of asset)
Question-2
Functional Failure?
Question-3
Failure Modes? (Cause of Failure)
Question-4
Failure Effects?
RCM Informat
ion Work
Sheets
Question-5
Failure Consequences?
Question-6
Can proactive tasks be used to
anticipate the
consequences?
Question-7
What happens if a proactive
task can not be found?
RCM Decision
Work Sheets
Output of RCM
tersebut, serta akibat dari kegagalan terhadap kinerja sistem itu sendiri. Semua data
atau jawaban dari empat pertanyaan dasar dikumpulkan dalam suatu kertas kerja
(worksheet) yang disebut dengan RCM Information Work Sheets.
Gb.3 RCM Information Worksheet.
Selanjutnya, dari RCM information worksheet dikembangkan lagi dengan
menggunakan tiga (3) pertanyaan lanjutan sehingga diperoleh informasi yang lebih
detail yang berguna dalam analisa pengambilan keputusan baik dalam menentukan
maintenance task (tindakan perawatan), pemilihan pelatihan yang tepat untuk
pekerja atau merubah desain yang ada sehingga lebih aman dan handal.
Pertanyaan lanjutan tersebut diantaranya mengenai konsekuensi bila terjadi
kegagalan pada suatu sistem atau alat. Apakah konsekuensi tersebut mempunyai
dampak terhadap keselamatan dan kesehatan karyawan, kelestarian lingkungan,
kondisi operasi atau tidak mempengaruhi sama sekali. Kemudian dicoba dicari suatu
tindakan proaktif yang dapat dilakukan untuk mencegah kegagalan terjadi. Jika tidak
ditemukan suatu tindakan pecegahan yang dapat dilakukan, maka dapat diajukan
pilihan untuk merubah desain yang ada, ini untuk sistem yang sangat berbahaya
untuk pekerja dan lingkungan jika terjadi suatu kegagalan. Bila tidak terlalu
berbahaya maka dapat diabaikan hingga peralatan tersebut rusak atau habis
kinerjanya. Informasi lanjutan ini dimuat dalam suatu kertas kerja yang disebut RCM
Decision Worksheet.
12
Gb.4 RCM Decision Worksheet.
Pemilihan tindakan (task) merupakan tahap terakhir dari proses analisa RCM.
Dari tiap mode kerusakan dibuatkan daftar tindakan yang mungkin untuk dilakukan
dan selanjutnya memilih tindakan yang paling baik. Dalam pelaksanaannya,
pemilihan tindakan dapat dilakukan dengan empat cara yaitu:
1. Time Directed, bertujuan untuk melakukan pencegahan langsung terhadap
sumber kerusakan peralatan yang didasarkan pada waktu atau umur
komponen, sehingga sebelum alat mencapai umur kinerjanya akan diganti
terlebih dahulu.
2. Condition Directed, bertujuan untuk mendeteksi pada kerusakan dengan
cara memeriksa alat secara berkala. Pemeriksaan dapat berupa
pengukuran vibrasi, ampere, noise level, dan sebagainya.
3. Failure Finding, bertujuan untuk menemukan kerusakan peralatan yang
pada kondisi normal tidak bekerja atau peralatan yang dalam kondisi stand-
by. Pemeriksaan dapat dilakukan dengan mencoba menjalankan alat
tersebut dan mengamatinya dalam suatu periode tertentu (running test).
4. Run to Failure, bertujuan menggunakan peralatan sampai masa kerjanya
habis atau rusak dikarenakan tidak adanya tindakan proaktif yang ekonomis
yang dapat dilakukan untuk pencegahan kerusakan.
3.2 Penerapan RCM dalam Manajemen Perawatan Pabrik
13
Setelah seluruh informasi dan keputusan tindakan maintenance terkumpul dan
disusun, kumpulan informasi ini akan diunggah atau diinput ke komputer. Terdapat
banyak program yang dapat digunakan sebagai media penyimpanan dan
pengolahan informasi RCM ini. Penggunaan sistem informasi yang tepat (program
komputer yang baik) dapat mempermudah pengolahan dan pemakaian informasi-
informasi penting yang telah dikumpulkan. Selain itu proses pencatatan, pengingat
dan pendistribusian pekerjaan maintenance bisa dilakukan dengan lebih cepat dan
tepat. Sistem informasi yang baik dapat memberikan beberapa keuntungan yaitu,
1. Meningkatkan aksesibilitas data yang tersaji secara tepat waktu dan akurat
bagi para pemakai tanpa mengharuskan adanya prantara sistem informasi.
2. Menjamin tersedianya kualitas dan keterampilan dalam memanfaatkan
sistem informasi secara kritis.
3. Mengembangkan proses perencanaan yang efektif.
4. Mengantisipasi dan memahami konsekuensi-konsekuensi ekonomis dari
sistem informasi dan teknologi baru.
5. Memperbaiki produktivitas dalam aplikasi pengembangan dan pemeliharaan
sistem.
Gb.5 Tampilan hasil analisa RCM dalam suatu server program
Hasil dari analisa RCM yaitu kumpulan tindakan maintenance baik berupa
tindakan proaktif, penggantian alat, perubahan desain dan sebagainya akan
14
dilaporkan oleh RCM leader kepada manajemen untuk memperoleh persetujuan.
Laporan ini nantinya akan direview oleh manajemen secara berkala untuk diketahui
efek dari implementasi tindakan-tindakan tersebut. Tindakan yang berlebih akan
dihilangkan sedangkan jika dalam suatu periode ditemukan kejadian kegagalan,
maka akan ditentukan tindakan lain yang dapat mencegah berulangnya kegagalan
yang sama.
Gb.6 Siklus Plan, Do, Check, Action (PDCA) dalam RCM
Setiap kejadian yang mempengaruhi sistem akan dianalisa kemudian dibuat
perencanaan tindakan (Plan). Setelah suatu tindakan maintenance dilakukan (Do)
sesuai dengan waktunya (schedule) maka akan dibuat suatu analisa keefektifan
tindakan (Check) dan mencatatnya (record). Hasil evaluasi dari manajemen
menggunakan metode RCM akan menjadi dasar untuk perancangan tindakan
selanjutnya. Proses pengulangan ini (continual improvement) diharapkan dapat
menyempurnakan sistem RCM yang telah ada.
BAB IV
15
Execution
Criticality Analysis
RCFA
FMEA
Maintenance Task
Maintenance
Method (TBM or
CBM)
PMPM
PdM
PdMPAM
PAMRTFRTF
Planning
Schedule
Historical
Record
Evaluation
Continuous Improvement
PENUTUP
4.1 Kesimpulan
Sistem Informasi Manajemen (SIM) adalah Sistem informasi yang digunakan
oleh para pengguna dari berbagai tingkatan manajemen. Lain hal, Reliability
Centered Maintenance (RCM) adalah suatu pendekatan teknik maintenance yang
mengkombinasikan praktek dan strategi dari preventive maintenance dan fungsi
aset, sistem, equipment dengan biaya minimal. RCM dapat dikatakan sebagai
proses maintenance yang paling efektif. Hal ini dikarenakan RCM adalah sebuah
evolusi dari proses maintenance yang telah dipelajari bertahun-tahun. Proses
analisa RCM melalui serangkaian pertanyaan yang akan membimbing tindakan
maintenance ke arah yang lebih fokus dan tepat. Hasil analisa RCM berupa
informasi-informasi yang penting dalam proses pengambilan keputusan perusahaan
dalam hal kehandalan mesin produksi.
Sistem RCM yang telah disusun dengan baik tidak akan banyak memberikan
manfaat jika tidak didukung sistem informasi yang mumpuni. Sistem informasi
manajemen RCM yang baik dapat meningkatkan efektifitas para manajer yang
mempunyai kepentingan dengan RCM itu sendiri. Peningkatan efektifitas dapat
tercapai karena hal-hal seperti berikut,
1. Semakin banyak keputusan-keputusan yang diambil karena kemudahan
akses data yang baik.
2. Melancarkan semua kegiatan yang bersifat rutin agar dapat mengurangi
waktu supervisi.
3. Memberi tanda sejauh mungkin sebagai peringatan untuk menghadapi
kesukaran yang mungkin timbul diluar dugaan (predictive maintenance).
4. Menyajikan informasi kepada manajer yang akan membantu membuat
keputusan yang lebih baik secara cepat dan tepat.
Proses analisa RCM sendiri memberikan banyak manfaat baik untuk
perusahaan maupun individu/tim RCM diantaranya,
16
1. Memberikan pemahaman pada tim RCM akan pentingnya suatu aset
perusahaan (mesin produksi).
2. Meningkatkan kerjasama antar anggota RCM (operation, maintenance,
engineer).
3. Mempermudah pelaksanaan pekerjaan maintenance karena setiap pihak
telah paham tindakan yang kan dilakukan.
4. Pencatatan tindakan maintenance dan sejarah perawatan dapat lebih rapi
karena menggunakan sistem informasi yang baik.
5. Tindakan maintenance menjadi lebih fokus dan tepat karena secara terus
menerus direview oleh manajemen sehingga pekerjaan maintenance lebih
efektif dan efisien.
4.2 Saran
Analisa RCM harus selalu direview sesuai dengan kondisi perusahaan (pabrik)
guna mengantisipasi kegagalan sistem yang berulang. Guna memverifikasi data
yang ada, maka dibutuhkan suatu tim khusus yang menangani analisa dan
pengolahan data RCM. Penulis menyarankan tim RCM harus berisi orang-orang
yang berpengalaman baik di bidang operasional maupun maintenance. Selain itu,
tim RCM ini harus selalu fokus dalam mereview perkembangan analisa dan
pengolahan informasi secara berkala sehingga manajemen dapat mengambil
keputusan sewaktu-waktu jika diperlukan.
Sisi manajemen informasi juga harus selalu dalam kondisi prima, oleh
karenanya pemeliharaan sistem (server) harus menjadi prioritas juga. Hal ini untuk
mencegah kehilangan data baik secara hardware seperti kerusakan hard-disk atau
jaringan optik/LAN maupun secara software seperti program error atau diserang
virus komputer.
Melalui penggunaan sistem manajemen informasi yang baik dan teknik analisa
RCM yang modern, diharapkan manajemen perawatan pabrik (Departemen
Maintenance) dapat berjalan sesuai harapan perusahaan yaitu biaya maintenance
yang rendah dan kehandalan mesin produksi yang tinggi.
BAB V
DAFTAR PUSTAKA
17
Jogiyanto, 2005, Analisa dan Desain Sistem Informasi, Yogyakarta: Dominikus.
Moubray, Jhon, 2001, Reliability Centered Maintenance II, New York: Industrial Press.
PT. Kaltim Parna Industry: Departemen Maintenance, 2007, Maintenance Improvement Program by RCM Impelementation, Bontang: PT. Kaltim Parna Industry.
Smith, A.M, Hoinchcliffe, G.R, 2004, Reliability Centered Maintenance, New York: McGraw-Hill Inc.
Sutono, Djoko, Haryadi, dkk, 2007, Sistem Informasi Manajemen, Bogor: Pusdiklat Badan Pengawasan Keuangan dan Pembangunan.
18