SENSORES INDUCTIVOS

Los sensores inductivos son una clase especial de sensores que sirven para detectar materiales metálicos ferrosos. Son de gran utilización en la industria, tanto para aplicaciones de posicionamiento como para detectar la presencia o ausencia de objetos metálicos en un determinado contexto: detección de paso, de atasco, de codificación y de conteo.

Conceptos teóricos

Una corriente (i) que circula a través de un hilo conductor, genera un campo magnético que está asociado a ella.

Los sensores de proximidad inductivos contienen un devanado interno. Cuando una corriente circula por el mismo, un campo magnético es generado, que tiene la dirección de las flechas anaranjadas. Cuando un metal es acercado al campo magnético generado por el sensor de proximidad, éste es detectado.

La bobina, o devanado, del sensor inductivo induce corrientes de Foucault en el material por detectar. Estas, a su vez, generan un campo magnético que se opone al de la bobina del sensor, causando una reducción en la inductancia de la misma. Esta reducción en la inductancia de la bobina interna del sensor, trae aparejado una disminución en la impedancia de esta.

La inductancia, es un valor intrínseco de las bobinas, o inductores, que depende del diámetro de las espiras y el número de ellas. En sistemas de corriente alterna, la reactancia inductiva se opone al cambio del sentido de la corriente y se calcula de la siguiente manera:

Donde:

XL = Reactancia inductiva medida en ohm ( )

π = Número π

f = Frecuencia del sistema medida en Hertz (Hz)

L = Inductancia medida en Henrios (H)

El oscilador podrá generar nuevamente el campo magnético con su amplitud normal. Es en este momento en que el circuito detector nuevamente detecta este cambio de impedancia y envía una señal al amplificador de salida para que sea éste quién, nuevamente, restituya el estado de la salida del sensor.

Si el sensor tiene una configuración “Normal Abierta”, este activará la salida cuando el metal a detectar ingrese en la zona de detección. Lo opuesto ocurre cuando el sensor tiene una configuración "Normal Cerrada". Estos cambios de estado son evaluados por unidades externas tales como: PLCss, relés, PCs, etc.

Constitución física

Estos son los bloques que habitualmente constituyen un sensor inductivo, aunque en algunos modelos el amplificador de salida puede estar implementado en otro dispositivo con carcasa independiente, para reducir el tamaño del sensor.

Estados de un sensor inductivo

En función de la distancia entre el sensor y el objeto, el primero mantendrá una señal de salida (ver figura inferior):

1.- Objeto a detectar ausente:

amplitud de oscilación al máximo, sobre el nivel de operación; la salida se mantiene inactiva (OFF).

2.- Objeto a detectar acercándose a la zona de detección:

se producen corrientes de Foucault, por tanto hay una “transferencia de energía”; el circuito de detección detecta una disminución de la amplitud, la cual cae por debajo del nivel de

operación;

la salida es activada (ON).

3.- Objeto a detectar se retira de la zona de detección:

eliminación de corrientes de Foucault; el circuito de detección detecta el incremento de la amplitud de oscilación;

como la salida alcanza el nivel de operación, la misma se desactiva (OFF).

Sensores blindados y no blindados

SENSOR BLINDADO SENSOR NO BLINDADO

Los blindados tienen un agregado al núcleo y un blindaje metálico que limita el campo magnético al frente del sensor.

Los no blindados no tienen blindaje extra, resultando en un área de censado mayor.

Características:

Enrasables.

Características:

No Enrasables.

Especiales para posicionamiento.

Distancias más cortas de detección.

Censado limitado al frente del sensor.

Detección de presencia.

Distancias más grandes de detección.

Los sensores blindados, al tener todo el cuerpo roscado son más resistentes a los golpes que los no blindados y además permiten el enrasado si bien su zona de muestreo se limita al frontal del sensor.

Histéresis

Se denomina histéresis a la diferencia entre la distancia de activación y desactivación. Cuando un objeto metálico se acerca al sensor inductivo, éste lo detecta a la "distancia de detección" o "distancia de censado". Cuando el mismo objeto es alejado, el sensor no lo deja de detectar inmediatamente, sino cuando alcanza la "distancia de reset" o "distancia de restablecimiento", que es igual a la "distancia de detección" más la histéresis propia del sensor.

Distancia de censado

La distancia de censado (Sn) especificada en la hoja de datos de un sensor inductivo está basada en un objeto de estándar con medidas de 1" x 1" de hierro dulce. Este valor variará sensiblemente si se quiere detectar otros tipos de metales, incluso con materiales ferrosos como el acero inoxidable (SS). Para otros no ferroros, como el aluminio, pueden ser detectados, pero a menores distancias.

En el siguiente gráfico se puede ver como varía la distancia de detección en función del material a detectar y el tamaño del mismo.

Consideraciones generales

La superficie del objeto a detectar no debe ser menor que el diámetro del sensor de proximidad (preferentemente 2 veces más grande que el tamaño o diámetro del sensor). Si fuera menor que el 50% del diámetro del sensor, la distancia de detección disminuye sustancialmente.

Debido a las limitaciones de los campos magnéticos, los sensores inductivos tienen una distancia de detección pequeña comparados con otros tipos de sensores. Esta distancia puede variar, en función del tipo de sensor inductivo, desde fracciones de milímetros hasta 40 mm en promedio.

Para compensar el limitado rango de detección, existe una extensa variedad de formatos de sensores inductivos: cilíndricos, chatos, rectangulares, etc.

Los sensores inductivos cilíndricos son los más usuales en las aplicaciones presentes en la industria.

Posibilidad de montar los sensores tanto enrasados como no enrasados.

Gracias a no poseer partes móviles los sensores de proximidad no sufren en exceso el desgaste.

Gracias a las especiales consideraciones en el diseño, y al grado de protección IP67, muchos sensores inductivos pueden trabajar en ambientes adversos, con fluidos corrosivos, aceites, etc., sin perder operatividad.

Terminología

Alcance nominal (Sn): Alcance convencional que sirve para designar el aparato. No tiene en cuenta las dispersiones (fabricación, temperatura, tensión). Alcance real (Sr): El alcance real se mide con la tensión de alimentación asignada (Un) y a la temperatura ambiente asignada (Tn). Debe estar comprendida entre el 90% y el 110% del alcance real (Sn): 0,9Sn < Sr < 1,1Sn Alcance útil (Su): El alcance útil se mide dentro de los límites admisibles de la temperatura ambiente (Ta) y de la tensión de la alimentación (Ub). Debe estar comprendida entre el 90% y el 110% del alcance real: 0,9Sr < Su < 1,1Sr Alcance de trabajo (Sa): Es el campo de funcionamiento del aparato. Está comprendido entre el 0 y el 81% del alcance nominal (Sn): 0 < Sa < 0,9Sn

Sensores inmunizados

Debido al principio por el cual el sensor detecta a los elementos metálicos, los campos magnéticos, la presencia de campos magnéticos externos pueden provocar falsas detecciones o no detecciones, para evitarlo existen sensores inductivos con inmunidad a campos magnéticos variables, como los generados por máquinas de soldar que utilizan grandes flujos de corriente eléctrica.

Estos sensores están principalmente fabricados sin núcleo de material ferromagnético, es decir el núcleo es de aire, a su vez, normalmente, están compuesto por dos bobinas en tándem o perpendiculares para trabajar con un diferencial eléctrico y no con el factor de calidad Q propio del sensor.

Usos del sensor Inductivo

Los sensores inductivos se utilizan en los automóviles para medir velocidades de rotación o detectar la posición angular de un determinado elemento. Su principal ventaja es su reducido coste y simplicidad, mientras que su mayor inconveniente es la falta de precisión cuando las velocidades de giro son bajas.

El sensor inductivo empleado en automoción está formado por:

· Un imán permanente.

· Una bobina envolviendo el imán permanente, y de cuyos extremos se obtiene la tensión.

· Una pieza de material ferromagnético que se coloca en el elemento en movimiento y sirve para detectar su paso cerca del sensor. Esta pieza puede tener varios dientes formando una corona.

Funcionamiento

El sensor inductivo se basa en la tensión generada en la bobina cuando se la somete a una variación de un campo magnético. Al estar la bobina arrollada en el imán queda bajo un campo magnético fijo y para variarlo se acerca al imán una pieza de material ferromagnético. Las líneas de fuerza del imán son desviadas por el material ferromagnético y el campo magnético varía. Esta variación crea una tensión alterna en la bobina. Mientras la pieza ferromagnética se acerca al sensor, la tensión disminuye y cuando la pieza se aleja, la tensión aumenta.

La pieza ferromagnética debe mantener una separación mínima con el sensor inductivo pero sin que se produzca rozamiento. Esta distancia es conocida como entrehierro y suele ser entre dos y tres décimas. Si esta distancia es mayor, la tensión generada en los extremos de la bobina será menor, mientras que si la medida es más pequeña la tensión será mayor, pero puede aparecer rozamiento a causa de alguna impureza.

La tensión generada en los extremos de la bobina también depende de la velocidad de la pieza ferromagnética cuando pasa cerca del sensor. Cuanto mayor sea la velocidad, más rápida será la variación del campo magnético, y más tensión se generará, mientras que si la velocidad es baja, la tensión también será baja.

Los sistemas de encendido han utilizado sensores inductivos para determinar el momento ideal de salto de la chispa en los cilindros y para controlar el tiempo de cebado de la bobina (ángulo Dwell). A mayores velocidades de rotación del cigüeñal, mayor era la tensión generada. Esta característica se utilizaba para determinar de forma analógica la duración del tiempo de alimentación de la bobina. En los encendidos digitales se abandonó esta tecnología para adoptar un control completamente digital a través de memorias programadas.

Los sensores inductivos se utilizan para detectar la velocidad de rotación y la posición angular del cigüeñal. La velocidad de rotación de las ruedas en los sistemas antibloqueo de frenos. Y en algunos vehículos para detectar la fase de los árboles de levas.

El sensor inductivo se conecta a través de dos cables que son los extremos de la bobina. Si la tensión que debe medirse es muy pequeña se protegen los cables con una malla metálica para evitar interferencias de otros sistemas eléctricos.

Para comprobar el funcionamiento de un sensor inductivo se pueden utilizar dos métodos, el estático midiendo resistencia o el dinámico midiendo tensión. Utilizando un polímetro se puede medir la resistencia del sensor que deberá estar dentro de los valores ofrecidos por el fabricante. También se puede medir el valor de tensión con el polímetro, pero el dato obtenido debe ser interpretado, ya que tienen que ver poco con la realidad.

El polímetro indicará un valor de tensión cuando el motor está girando entre 0,5 y 20 voltios, mientras que utilizando un osciloscopio se comprueba que la tensión tiene un valor de pico a pico entre 2 y 100 voltios, dependiendo del tipo de sensor. La medición de la tensión es el dato más fiable, pero también el más complejo, ya que es necesario comparar los datos obtenidos en el polímetro con los ofrecidos por otro vehículo con el mismo sensor. Si se utiliza un osciloscopio es necesario disponer de los suficientes conocimientos técnicos que nos permitan adquirir correctamente las señales del sensor e interpretarlas. Además el fabricante no suele facilitar datos de la tensión generada por el sensor.

Transformador diferencial de variación lineal (LVDT)

El transformador diferencial de variación lineal (LVDT según sus siglas en inglés) es un tipo de transformador eléctrico utilizado para medir desplazamientos lineales. El transformador posee tres bobinas dispuestas extremo con extremo alrededor de un tubo. La bobina central es el devanado primario y las externas son los secundarios. Un centro ferromagnético de forma cilíndrica, sujeto al objeto cuya posición desea ser medida, se desliza con respecto al eje del tubo.

Cuando una corriente alterna circula a través del primario, causa un voltaje que es inducido a cada secundario proporcionalmente a la inductancia mutua con el primario. La frecuencia del oscilador que causa la corriente alterna está en el rango de 1 a 10 kHz.

A medida que el núcleo se mueve, la inductancia mutua cambia, causando que el voltaje inducido en el secundario cambie. Las bobinas están conectadas en serie pero invertidas, así que el voltaje de salida es la

diferencia (por eso es "diferencial") entre los dos voltajes secundarios. Cuando el núcleo está en su posición central, se encuentra equidistante a los dos secundarios, los voltajes inducidos son iguales pero de signo opuesto, así que el voltaje de salida es cero.

Cuando el núcleo es desplazado en una dirección, el voltaje en una bobina aumenta mientras que en la otra disminuye, causando que el voltaje de salida también aumente desde cero hasta su máximo. Este voltaje tiene la misma fase que el voltaje del primario. La magnitud del voltaje de salida es proporcional a la distancia en que fue desplazado el núcleo (hasta cierto límite), por eso el dispositivo es descrito como "lineal". La fase del voltaje indica la dirección del desplazamiento.

Debido a que el núcleo deslizante no toca el interior del tubo, puede moverse prácticamente sin fricción, haciendo del LVDT un dispositivo muy fiable. La ausencia de contactos deslizantes o rotatorios permite que el LVDT sea completamente sellado.

Los LVDT son usados para la realimentación de posición en servomecanismos y para la medición automática en herramientas y muchos otros usos industriales y científicos.

Usos del Transformador Diferencial Lineal (LVDT)

Protección mediante el uso de los diferenciales

El diferencial está preparado para detectar la diferencia que hay entre la corriente de entrada y la de salida de un circuito, de manera que si esta supera la intensidad para la que está calibrado, deje fuera de servicio el circuito mediante la apertura sus contactos de potencia.

Se encarga de proteger a las personas y animales domésticos contra los contactos directos e indirectos y a las instalaciones frente a posibles incendios. Normalmente debe desconectar el circuito cuando la corriente de defecto esté entre el 50% y el 100% de la intensidad para la cual está calibrado.

Aunque existen diversos modelos de diferenciales en el mercado, los más comunes están formados por los siguientes componentes.

Una envolvente para proteger los elementos internos del diferencial, en la que se encuentran varias aberturas, una para la palanca de rearme del diferencial, el pulsador de test o disparo, los tornillos para la conexión de los conductores del circuito a proteger. Internamente se encuentra el circuito de potencia del mismo, con los contactos de corte, un electroimán que actúa sobre estos y el toroide, pieza fundamental sobre la que van arroyadas la bobina de detección, la o las bobinas de fase y la bobina de neutro.

El funcionamiento del diferencial es el siguiente, mientras no existe derivación a tierra, la corriente que pasa por la fase, genera un campo electromagnético que se transmite en el toroide, al pasar la corriente de vuelta por el neutro se genera otro campo electromagnético de las mismas características pero en sentido contrario, por lo que se anulan mutuamente, no induciéndose corriente alguna en la bobina de detección.

Cuando existe un defecto a tierra, al ser el campo electromagnético en la bobina de neutro menor que en la de fase, se genera una corriente en la bobina de detección, suficiente para alimentar el electroimán conectado en sus extremos, que actúa sobre el disparo abriendo los contactos y dejando sin servicio a la instalación.

Existe un botón de test o botón de prueba, que al pulsar alimenta una resistencia interna conectada, en uno de sus extremos a la fase pasando por el toroide y por el otro extremo al neutro sin pasar por el toroide, lo que genera una corriente en la bobina de detección que produce el disparo del diferencial.

Según la instalación a proteger se pueden usar diferentes tipos de diferenciales. Están los de tipo AC para la desconexión en casos de defectos de componente alterna, los de clase A para defectos de corriente alterna y continua, los de clase A “si” para casos de defectos de componente alterna y continua, con una inmunización reforzada frente a fugas transitorias no peligrosas, que pueden ser provocadas por los circuitos electrónicos de ordenadores, balastos electrónicos en fluorescencia, conmutaciones en la red, etc.

Cuando se trata de proteger líneas hasta 125A, se pueden usar diferenciales convencionales pero para más corriente o cuándo los cables tienen demasiada sección se suelen utilizar diferenciales con toroide separado o centralitas diferenciales, que gracias a que tienen el toroide externo, no necesita ser conectada directamente a los cables de potencia. En este caso se suelen usar contactores o bobinas de disparo acopladas a los magnetotérmicos, que son alimentados por un contacto normalmente abierto existente en la centralita diferencial.

En cuanto a sensibilidad, los valores suelen ser de 10mA, 30mA, 100mA, 300mA y 1000mA, siendo los más comunes los de 30mA y 300mA.Pueden ser de desconexión instantánea (20ms), selectivos (60ms), retardada (150ms) o regulables, tanto en tiempo como en sensibilidad.

Según el reglamento electrotécnico en baja tensión, en su ITC-BT 24, punto 3.5 (Norma UNE 20460-4-41_412.5) sobre protección complementaria por dispositivos de corriente diferencial-residual, el uso de esta medida de protección está destinada solamente a complementar otras medidas de protección contra los contactos directos. El empleo de dispositivos de corriente diferencial-residual, cuyo valor de corriente diferencial asignada de funcionamiento sea inferior o igual a 30 mA, se reconoce como medida de protección complementaria en caso de fallo de otra medida de protección contra los contactos directos o en caso de imprudencia de los usuarios.

Cuando se prevea que las corrientes diferenciales puedan ser no senoidales (como por ejemplo en salas de radiología intervencionista), los dispositivos de corriente diferencial-residual utilizados serán de clase A que aseguran la desconexión para corrientes alternas senoidales, así como para corrientes continuas pulsantes.

La utilización de tales dispositivos no constituye por sí mismo una medida de protección completa y requiere el empleo de una de las medidas de protección como protección por aislamiento de las partes activas, protección por medio de barreras o envolventes, protección por medio de obstáculos y protección por puesta fuera de alcance por alejamiento.

Según la ITC-BT-25, tanto para la electrificación básica como para la elevada, se colocará, como mínimo, un interruptor diferencial que garantice la protección contra contactos indirectos de todos los circuitos, con una intensidad diferencial-residual máxima de 30 mA e intensidad asignada superior o igual que la del interruptor general, en caso de no ser posible este último punto, la suma de los circuitos alimentados aguas abajo nunca deberá superar dicha intensidad. Cuando se usen interruptores diferenciales en serie, habrá que garantizar que todos los circuitos quedan protegidos frente a intensidades diferenciales-residuales de 30 mA como máximo, pudiéndose instalar otros diferenciales de intensidad superior a 30 mA en serie, siempre que se cumpla lo anterior.

Se instalará como mínimo uno por cada cinco circuitos instalados.

La selectividad entre los mismos quedará garantizada de dos maneras:

Por sensibilidad amperimétrica, en la que el diferencial montado aguas arriba, debe ser un mínimo del doble del que se encuentra aguas abajo.

Cronométrica, en la que el tiempo de respuesta a un defecto de aislamiento en el diferencial aguas arriba debe estar regulado un mínimo de 1,2 veces el tiempo del que se encuentra aguas abajo.

Los parámetros a conocer de un diferencial son, número de polos, calibre (In), sensibilidad (I∆n en mA), poder de corte (I∆m en KA), etc.

Existen una serie de pruebas que se les deben realizar. Entre ellas está una, que puede realizar el usuario, por lo menos una vez al mes y es probar el disparo mediante el botón de test. Otra, para la que hace falta un comprobador es la medición de disparo, que nos dará valores tan importantes como son la tensión de contacto y el tiempo que tarda en disparar desde que se produce la corriente de fuga, prueba que se debería realizar al menos una vez al año. El no hacer estas pruebas puede llevar a que no funcione correctamente cuándo sea necesaria su intervención.

La tensión de contacto en el cuerpo humano depende de muchos factores, como pueden ser humedad de la piel, zona de contacto, superficie de contacto, los puntos de entrada y salida de la corriente, etc.

Se puede considerar como valor medio que la resistencia del cuerpo humano es de aproximadamente 2200Ω para un contacto mano-mano o mano-pié, para el 90% de la población. Se pueden distinguir 4 zonas de relación entre el tiempo y la corriente que atraviesa un cuerpo humano sometido a una corriente de defecto. Zona AC1, AC2, AC3 y AC4. Las zonas no perjudiciales son la AC1 y la AC2. En la gráfica se puede observar que a mayor corriente de defecto, menor es el tiempo que puede estar sometido el cuerpo a la corriente. Con un diferencial común (máximo 30mA) se puede recibir una corriente de defecto durante un máximo de aproximadamente 350ms sin sufrir daño, a partir de ese tiempo ya pueden producirse daños significantes. Cómo se puede observar, para los diferenciales de 300mA, no hay tiempo necesario para que la corriente no sea perjudicial, pasando a la zona AC3. Es por eso que para proteger personas y animales domésticos se acepta un máximo de 30mA.

Interruptor diferencial

Cuadro eléctrico de protección en una vivienda. Compuesto por: Limitador de potencia Interruptores magnetotérmicos e Interruptores diferenciales

Un interruptor diferencial de 2 polos

Un interruptor diferencial exponencial, también llamado disyuntor por corriente diferencial o residual, es un dispositivo electromecánico que se coloca en las instalaciones eléctricas con el fin de proteger a las personas de las derivaciones causadas por faltas de aislamiento entre los conductores activos y tierra o masa de los aparatos.

En esencia, el interruptor diferencial consta de dos bobinas, colocadas en serie con los conductores de alimentación de corriente y que producen campos magnéticos opuestos y un núcleo o armadura que mediante un dispositivo mecánico adecuado puede accionar unos contactos.

Figura 1

Si nos fijamos en la Figura 1, vemos que la intensidad (I1) que circula entre el punto a y la carga debe ser igual a la (I2) que circula entre la carga y el punto b (I1 = I2) y por tanto los campos magnéticos creados por ambas bobinas son iguales y opuestos, por lo que la resultante de ambos es nula. Éste es el estado normal del circuito.

Figura 2

Si ahora nos fijamos en la Figura 2, vemos que la carga presenta una derivación a tierra por la que circula una corriente de fuga (If), por lo que ahora I2 = I1 - If y por tanto menor que I1.

Es aquí donde el dispositivo desconecta el circuito para prevenir electrocuciones, actuando bajo la presunción de que la corriente de fuga circula a través de una persona que está conectada a tierra y que ha entrado en contacto con un componente eléctrico del circuito.

La diferencia entre las dos corrientes es la que produce un campo magnético resultante, que no es nulo y que por tanto producirá una atracción sobre el núcleo N, desplazándolo de su posición de equilibrio, provocando la apertura de los contactos C1 y C2 e interrumpiendo el paso de corriente hacia la carga, en tanto no se rearme manualmente el dispositivo una vez se haya corregido la avería o el peligro de electrocución.

Aunque existen interruptores para distintas intensidades de actuación, el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión (REBT) exige que en las instalaciones domésticas se instalan normalmente interruptores diferenciales que actúen con una corriente de fuga máxima de 30 mA y un tiempo de respuesta de 50 ms, lo cual garantiza una protección adecuada para las personas y cosas.

La norma UNE 21302 dice que se considera un interruptor diferencial de alta sensibilidad cuando el valor de ésta es igual o inferior a 30 miliamperios.

Las características que definen un interruptor diferencial son el amperaje, número de polos, y sensibilidad, por ejemplo: Interruptor diferencial 16A-IV-30mA

Detectores de proximidad inductivos

Los sensores inductivos de proximidad han sido diseñados para trabajar generando un campo magnético y detectando las pérdidas de corriente de dicho campo generadas al introducirse en él los objetos de detección férricos y no férricos.

El sensor consiste en una bobina con núcleo de ferrita, un oscilador, un sensor de nivel de disparo de la señal y un circuito de salida.

Al aproximarse un objeto "metálico" o no metálico, se inducen corrientes de histéresis en el objeto. Debido a ello hay una pérdida de energía y una menor amplitud de oscilación. El circuito sensor reconoce entonces un cambio específico de amplitud y genera una señal que conmuta la salida de estado sólido o la posición "ON" y "OFF".

El funcionamiento es similar al capacitivo; la bobina detecta el objeto cuando se produce un cambio en el campo electromagnético y envía la señal al oscilador, luego se activa el disparador y finalmente al circuito de salida hace la transición entre abierto o cerrado.

Los sensores de proximidad magnéticos son caracterizados por la posibilidad de distancias grandes de la conmutación, disponible de los sensores con dimensiones pequeñas. Detectan los objetos magnéticos (imanes generalmente permanentes) que se utilizan para accionar el proceso de la conmutación. Los campos magnéticos pueden pasar a través de muchos materiales no magnéticos, el proceso de la conmutación se puede también accionar sin la necesidad de la exposición directa al objeto. Usando los conductores magnéticos (ej. hierro), el campo magnético se puede transmitir sobre mayores distancias para, por ejemplo, poder llevarse la señal de áreas de alta temperatura.

Los detectores de proximidad inductivos son la elección preferida para la mayoría de las aplicaciones que requieren fiabilidad, en la detección sin contacto, de objetos metálicos en las máquinas o equipos de automatización. Como pionero y líder del mercado, Pepperl+Fuchs le ofrece productos innovadores y de gran calidad que cubren todas las necesidades planteadas en los mercados mundiales de la automatización y el control de procesos. Nuestra experiencia, flexibilidad y orientación continua al cliente nos permiten ofrecerles soluciones que satisfacen las aplicaciones más específicas y exigentes del mercado: Vídeo, zoom óptimos.

CABLE DE RED 24 AWG CATEGORIA 5e CON DOBLE APANTALLADO Y CABLE DE DRENAJE

Características:

4 pares trenzados sección AWG24 Aislamiento del conductor de polietileno de alta densidad, de 1,5 mm de diámetro.

Cubierta de PVC gris

Frecuencia, MHz RL Atenuación, dB NEXT, dB PSNEXT, dB ELFEXT, dB PSELFEXT, dB

0,772 - 1,8 67,0 64,0 - -

1,0 20,0 2,0 65,3 62,3 63,8 60,8

4,0 23,0 4,0 56,3 53,3 51,7 48,7

8,0 24,5 5,8 51,8 48,8 45,7 42,7

10,0 25,0 6,5 50,3 47,3 43,8 40,8

16,0 25,0 8,2 47,3 44,3 39,7 36,7

20,0 25,0 9,3 45,8 42,8 37,7 34,7

25,0 24,3 10,4 44,3 41,3 35,8 32,8

31,25 23,6 11,7 42,9 39,9 33,9 30,9

62,5 21,5 17,0 38,4 35,4 27,8 24,8

100,0 20,1 22,0 35,3 32,3 23,8 20,8

Resistencia máxima del conductor en temperatura de 20ºC 9.38 Ohm/100m

Desequilibrio de la resistencia 5%

Capacidad de desequilibrio del par con relación a tierra 330 pF/100m

Resistencia en frecuencia de 0.772-100 MHz 85-115 Ohms

Capacidad de operación máxima 5,6 nF/m

Prueba por chispa 2,5 kV