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Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación Mendoza, Argentina, noviembre 1 – 4, 2009. Medición de Desempeño en la Seguridad de Procesos Richard Miller, VP Risk Engineering USA & Latin America, Liberty International Underwriters [email protected]. - PowerPoint PPT Presentation
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Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
Mendoza, Argentina, noviembre 1 – 4, 2009
Medición de Desempeño en la Seguridad de ProcesosRichard Miller, VP Risk Engineering USA & Latin America, Liberty International [email protected]
Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 2
¿Cuál es la motivación?
Preocupación por parte de los entes reguladores en EEUU y UE con respecto al número de incidentes peligrosos relacionados a la seguridad de procesos, especialmente aquellos que involucran incidentes con pérdida de contención
La necesidad por parte de los principales operadores de reducir el número de incidentes peligrosos relacionados a la seguridad de procesos – Daño a la Imagen Corporativa
El informe Baker de (BP-Texas City - 2007) reveló fallas en la forma en que BP y la industria en general media la seguridad de procesos. Recomendó la implementación de indicadores proactivos
Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos
Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 3
Pérdidas Mayores Recientes – 2005 a 2008 Year Operation Cause Indexed Loss – July 2009 (USD million)
Property Business Total Loss
2005 Oil Sands, Canada Fire 282 968 1,250
Petrochemical, USA Wind 293 179 472
Refinery, USA Wind 241 217 458
Refinery, USA Explosion (VCE) 220 203 423
Refinery, USA Wind 23 288 311
Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 4
Pérdidas Mayores Recientes – 2005 a 2008 Year Operation Cause Indexed Loss - 2008 (USD million)
Property Business Total Loss
2005 Oil Sands, Canada Fire 282 968 1,250
Petrochemical, USA Wind 293 179 472
Refinery, USA Wind 241 217 458
Refinery, USA Explosion (VCE) 220 203 423
Refinery, USA Wind 23 288 311
2006 Petrochemical, USA Explosion (VCE) 114 332 446
Refinery, Lithuania Fire 147 125 272
Refinery, Italy Fire 31 150 181
Refinery, India Fire 10 72 82
Chemical, USA Explosion 20 48 68
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Pérdidas Mayores Recientes – 2005 a 2008 Year Operation Cause Indexed Loss – July 2009 (USD million)
Property Business Total Loss
2005 Oil Sands, Canada Fire 282 968 1,250
Petrochemical, USA Wind 293 179 472
Refinery, USA Wind 241 217 458
Refinery, USA Explosion (VCE) 220 203 423
Refinery, USA Wind 23 288 311
2006 Petrochemical, USA Explosion (VCE) 114 332 446
Refinery, Lithuania Fire 147 125 272
Refinery, Italy Fire 31 150 181
Refinery, India Fire 10 72 82
Chemical, USA Explosion 20 48 68
2007 Refinery, USA Fire 44 370 414
Oil Sands, Canada Fire 230 0 230
Refinery, USA Fire 196 21 217
Refinery, USA Flood 96 85 181
Petrochemical (ASU), Saudi Arabia Explosion 38 124 162
Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 6
Pérdidas Mayores Recientes – 2005 a 2008 Year Operation Cause Indexed Loss – July 2009 (USD million)
Property Business Total Loss
2005 Oil Sands, Canada Fire 282 968 1,250
Petrochemical, USA Wind 293 179 472
Refinery, USA Wind 241 217 458
Refinery, USA Explosion (VCE) 220 203 423
Refinery, USA Wind 23 288 311
2006 Petrochemical, USA Explosion (VCE) 114 332 446
Refinery, Lithuania Fire 147 125 272
Refinery, Italy Fire 31 150 181
Refinery, India Fire 10 72 82
Chemical, USA Explosion 20 48 68
2007 Refinery, USA Fire 44 370 414
Oil Sands, Canada Fire 230 0 230
Refinery, USA Fire 196 21 217
Refinery, USA Flood 96 85 181
Petrochemical (ASU), Saudi Arabia Explosion 38 124 162
2008 Refinery, USA Wind 1,011 0 577
Petrochemical, USA Wind 179 355 534
Refinery, USA Explosion (VCE) 374 160 534
Various CBI (Varanus Island), Australia Fire (jet fire) 0 451 451
Petrochemical Wind 139 259 398
Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 7
VCE en Refinería Incidente ocurrido en Febrero 2008
Refinería de Cracking (crudo ácido - 70,000 bpd)
La planta estaba en fase de arranque después de una parada por 30 días
Falla del casquete de una bomba de propileno tipo “vertical canned”
Fuga de 15 toneladas de propileno resultando en una nube que se extendio por mas de 100m
Ignición provocada por calderas en área de servicios
Tiempo de reconstrucción mayor a 15 meses debido a demoras causadas por presencia de
asbestos
Daño Material USD 374 millones, Interrupción de Negocio USD 160 millones – Pérdida Total
USD 554 millones
Numerosos reclamos por Interrupción de Negocio Contingente (CBI) por parte de productores
de crudo y operadores de oleoductos
Pérdidas Mayores Recientes
Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 8
Pérdidas Mayores Recientes
VCE en Refinería
Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 9
Instalación de bomba centrífuga de propileno (vertical canned)
Pérdidas Mayores RecientesVCE en Refinería
Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 10
VCE en Refinería - Lecciones Aprendidas
Pérdidas Mayores Recientes
Mantenimiento e Inspección Inundación de columna separadora de propileno causada por
controlador de nivel defectuoso El cuerpo de la bomba introducido en el casing subterráneo no
había sido inspeccionado en 30 años El personal más experimentado de la planta había sido relocalizado
a otras refinerías adquiridas recientemente por la empresa Falta de cultura de seguridad a nivel planta y corporativa Personal enfocado solo en producción Los valores de reemplazo declarados para efectos de seguro eran
inadecuados (subvalorados en un 50%) La pérdida efectiva excedió por un margen amplio el límite de la
póliza adquirida por el cliente La sala de control a prueba de explosiones permitió la parada
controlada de las unidades no dañadas
Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 11
Pérdidas en el Sector Energético 1990 – 2008 vs Primas en el Sector Energético Global (Onshore y Offshore)
* Ocurridas hasta Nov. 08Fuente: Base de Datos de Willis Energy (WELD)/Willis (figuras incluyen perdidas aseguradas y no aseguradas)
Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 12
Pérdidas por Daño a la Propiedad e Interrupción del Negocio 2000 – 2008 (Onshore)
El promedio de las pérdidas totales anuales (excluyendo eventos de la naturaleza) ha sido USD 2,900 millones
Durante este periodo, la magnitud de las pérdidas anuales ha disminuido ligeramente
ONSHORE OGPC LOSSES (PD+BI) > USD1 million
0
2,000
4,000
6,000
8,000
10,000
12,000
2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008
Year
US
D m
illio
n
Total Losses
Exc. Nat. Cat.
Fuente: Bases de Datos de Willis Energy y LIU
Tendencias y Análisis de Pérdidas
Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 13
Pérdidas Excluyendo Eventos de la Naturaleza (Onshore) Número de pérdidas (>USD 1 millón) se redujeron desde 89 en 2000 hasta 58 en 2008 Pérdida promedio por evento se ha mantenido constante alrededor de USD 44 millones
Fuente: Bases de Datos de Willis Energy y LIU
Tendencias y Análisis de Pérdidas
ONSHORE OGPC LOSSES (PD+BI) >USD 1 Million EXCLUDING NAT. CAT.
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008
YEAR
Ave
rag
e L
oss
(U
SD
Mil
lio
n)
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
No
. o
f L
oss
es
Average loss
Number of losses
Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 14
Tendencias y Análisis de Pérdidas
PlantaNo. Pérdidas
Pérdida Promedio (USD millones)
Total PD/BI(USD millones)
Refinación – Cracker Catalítico 46 136 6,258
Refinación – Hydrocracker 34 92 3,125
Arenas Bituminosas – Mejorador 3 588 1,765
Etileno 20 55 1,097
Plantas de Separación de Gas 15 70 1,046
Licuefacción LNG 1 806 806
Contribución de Pérdidas por Tipo de Planta - 2000 a 2009
Fuente: Base de Datos de LIU
Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 15
Causante de Perdida (2000-2009)
Factor Contribuyente No. % USD %
Inspección de equipo estático 18 39
Diseño/Normas de Ingeniería 4 10
Procedimientos operativos 4 7
Mantenimiento e Inspección atrasada 2 7
Operación fuera de margen de diseño 6 5
Permisos de trabajo / Aislamiento eléctrico / mecánico
3 5
Mantenimiento de equipo rotativo 8 3
Causa No. Pérdidas
Total PD/BI
USD millones
Explosión 73 8,114
Fuego 114 7,714
Rotura Maquinaria 19 523
Corrosión 8 440
Sobrecalentamiento 11 112
Colapso 6 71
Rayos 4 26
Impacto Externo 4 9
Interrupción de Servicio 2 7
Otro 10 8
Catástrofes Naturales
Vientos 60 4,550
Inundación 6 442
Terremoto 5 399
Total 327 22,415
Factores Contribuyentes (*)
Fuente: Base de Datos de LIU
Tendencias y Análisis de Pérdidas
(*) excluye daños de la naturaleza
Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 16
Pérdidas por Antigüedad de la Planta (excluyendo Cat. Nat.) Incluye solamente pérdidas donde la edad de la planta es conocida (tamaño de la
muestra es de 94 eventos) >50% de las pérdidas involucran plantas con antigüedad >30 años Tiempo de vida útil es típicamente 25-30 años
Tendencias y Análisis de Pérdidas
Fuente: Base de Datos de LIU
OGPC Losses by Age of Process Unit (PD + BI) > 1 million
0
500
1,000
1,500
2,000
2,500
3,000
<10yrs 10 to 20yrs 20 to 30yrs >30yrs
Ind
exed
US
D M
illi
on
Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 17
Planta de separación de gas construida en 1969 Vapour Cloud Explosion (VCE) como consecuencia de falla catastrófica del
rehervidor de torre desmetanizadora de aceite rico causada por fractura inducida por baja temperatura (- 48C)
Temperatura Normal de Operación 100C Temperatura más baja registrada previa a la fractura - 48C Cantidad de material liberado - 10 toneladas
Dos fatalidades y ocho heridos Daño Material USD 200 millones Interrupción de negocio USD 150 millones >80% del suministro de gas al Estado de
Victoria estuvo interrumpido por 3 semanascon un impacto económico de 1.3 billones AUD$
Siniestro Esso Longford - 1998
Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 18
“Estadísticas relacionadas con la seguridad personal sólo demuestran qué tan bien la compañía está controlando los peligros menores pero no demuestran cuán bien se están controlando los peligros mayores”
Esso Longford, Australia, 1998
Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 19
Unidad de Isomerización construida en 1976 Vapour Cloud Explosion (VCE) como consecuencia de sobrellenado de
columna separadora de refinado y descarga de material a través del tambor y sistema de venteo
Material liberado – 25 toneladas 15 muertos y 180 heridos Daño total (planta y terceros)
USD 1.5 billones
Siniestro BP Texas City - 2005
Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 20
“El uso de estadísticas de lesiones personales como indicadores de gestión de seguridad había enmascarado la percepción de BP con respecto a los riesgos de seguridad de procesos presentes en sus refinerías en EEUU ”
BP Texas City, USA – 2005
Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 21
¿Qué significa para ustedes?
¿Cómo saben si sus sistemas de control de riesgos están operativos y trabajando de manera efectiva?
¿Cuáles son sus indicadores de gestión?
¿Está mejorando su desempeño en seguridad de procesos?
¿Cómo se comparan con otros operadores en la industria?
Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos
Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 22
Deterioro de los sistemas críticos con el paso del tiempo. Ningún
impacto hasta que se produce una falla catastrófica.
Auditorías e inspecciones en el lugar de trabajo no logran detectar los
problemas a tiempo – Auditorías son poco frecuentes
La alta gerencia confía en resultados que no miden la exposición real
a riesgos de seguridad de procesos (p.e. tasa de accidentes con
pérdida de tiempo).
El desempeño es medido en base a estadísticas/datos de fallas – No
hay certeza de que los sistemas estén operando según lo previsto.
¿Cuáles son las principales preocupaciones?
Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos
Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 23
¿Para quién es?
Alta gerencia con necesidad de asegurar que los sistemas de control de riesgo se mantengan a un alto nivel y están proporcionando la protección requerida
Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos
Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 24
¿Cuáles son los beneficios?
Aseguramiento de que los riesgos del negocio están siendo controlados
Detección temprana de cualquier deterioro en sistemas de control críticos, permitiendo tomar acciones correctivas antes de que ocurra algún incidente
Mejora en el proceso de Gestión de Riesgos y Protección de la imagen empresarial
Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos
Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 25
¿Que es lo que generan?¿Como se demuestra el
éxito en su implementación?
¿Que son los elementos mas importantes de estos SCR responsables por el
control de riesgos?
FijarIndicadores Reactivos
para demostrar si el resultado esperado ha sido logrado
RESULTADO CONTROL DE GESTION
Fijar Indicadores Proactivos
para los SCR principales para demostrar que los controles están funcionando según lo
previsto
¿Que puede ocurrir?
¿Que sistemas de control de riesgo (SCR) existen para controlar estos
eventos?
ASEGURAMIENTO DUALque los riesgos han sido gestionados eficazmente
Seguimiento de los resultados adversos para corregir fallas en el Sistema de Gestión de Seguridad
Evaluar desempeño contra todos los indicadores para verificar efectividad del Sistema de Gestión de
Seguridad y si los indicadores y las tolerancias fijadas son apropiadas
¿Cómo funciona?
Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos
Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 26
Indicadores Pro-activos: enfocados en algunos elementos críticos del Sistema de Gestión de Seguridad de Procesos para asegurar su efectividad. Estos indicadores requieren una verificación rutinaria y sistemática de que ciertas acciones o actividades claves están siendo ejecutadas según lo previsto.
Indicadores reactivos: requieren un reporte e investigación de eventos e incidentes específicos para poder determinar las deficiencias de un sistema en particular. Estos indicadores muestran cuándo una acción de seguridad deseada ha fallado o no ha sido cumplida.
Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos
Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 27
Permisos de Trabajo
Inspección y Mantenimiento
Aptitud del Personal
Procedimientos Operativos
SCR
SCR
SCR
SCR
Fallas del sistema
Indicador reactivo
Indicador proactivo
Trayectoria del Accidente
Los Indicadores detectan las fallas en los Sistemas de Control de Riesgo (SCR).
PELIGRO
Daño
Indicador reactivo
Indicador reactivo
Indicador reactivo
Indicador proactivo
Indicador proactivo
Indicador proactivo
Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos
Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 28
Todos los sistemas se deterioran con el tiempo, y los accidentes mayores ocurren cuando varios sistemas de control de riesgos (barreras de protección) fallan a la misma vez
El uso de indicadores de gestión proactivos y reactivos para cada sistema de control de riesgos debería revelar fallas en las barreras de protección críticas a medida que aparezcan y antes de que todos los niveles de protección sean sobrepasados
Las barreras críticas pueden ser sistemas de contención física o procedimientos de control dependientes del factor humano
Los agujeros o fallas de los sistemas pueden estar latentes o ser abiertos directamente por el personal
Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos
Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 29
Indicador reactivo:% de instrumentos críticos de seguridad/alarmas que presentan fallas al operar de acuerdo a lo previsto – en uso o durante pruebas
Indicadores proactivos:% pruebas de funcionamiento completadas según cronograma
% de acciones correctivas de mantenimiento completadas según cronograma acordado
Resultado Deseado:Instrumentación crítica de seguridad y alarmas indican correctamente cuando las condiciones de procesos exceden los límites de operación segura
Controles de Proceso/Gestión:
Mantenimiento y pruebas de instrumentación y alarmasRiesgo:
Planta o Procesos fuera del rango de operación
segura
Instrumentación & Alarmas
Ejemplo
Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos
Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 30
Indicador reactivo:Número de incidentes atribuibles a deficiencias en el sistema de control de modificaciones
Indicadores proactivos:% de acciones de HazOp completadas asociadas con cambios en la planta
% de acciones asociadas a cambios en la planta ejecutadas donde la autorización fue dada antes de su implementación
Resultado Deseado:Planta y equipos operando de forma óptima después de implementar un cambio
Controles de Proceso/Gestión:
Sistema / procedimiento de control de modificaciones de la planta
Riesgo:Planta en
condiciones inseguras
Control de Modificaciones
Ejemplo
Medición de Desempeño de la Seguridad de Procesos
Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 31
Sistema Común de Medición Reactiva #1 propuesto por CCPS e Implementado por API (2008)
Conteo de Incidentes de Seguridad de Proceso - cualquier escape de material o energía proveniente de una unidad de proceso químico que resulte en:
Lesión personal con pérdida de tiempo o fatalidad, o Fuegos o explosiones con costos directos de $25,000, o Fuga de material desde la contención primaria (p.e. recipiente o tubería),
excluyendo escapes desde un equipo/dispositivo diseñado específicamente para tal propósito (p.e. PSV, flare o scrubber), mayores a las cantidades limite “TQ” indicadas a continuación:
Clasificación de Materiales Peligrosos de acuerdo a las definiciones de United Nations Dangerous Goods (UNDG):
“Incidente de Seguridad de Proceso” TQ Material de Inhalación Toxica Clase A 5 kg (11 lbs.) Material de Inhalación Toxica Clase B 25 kg (55 lbs.) Material de Inhalación Toxica Clase C 100 kg (220 lbs.) Material de Inhalación Toxica Clase D 200 kg (440 lbs.) Materiales en "Packing Group I" (B.Pt <35C) &
Div. 2.1 (Gases Inflamables) 500 kg (1100 lbs.) Materiales en "Packing Group II" (F.Pt <23C) 1000 kg (2200 lbs.) Materiales en "Packing Group III" (F.Pt >23C & <60C) 2000 kg (4400 lbs.)
Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 32
Tasa Total de Incidentes de Seguridad de Proceso Conteo de incidentes por unidad de hora-hombre Incluye horas-hombre de empleados y contratistas
Número Total de Incidentes de SP x 200,000
Horas de Trabajo Totales Empleados & Contratistas
Sistema Común de Medición Reactiva #2 propuesto por CCPS e Implementado por API (2008)
Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 33
Tasa de Severidad de Incidentes de Seguridad de Procesos: La tasa acumulada (ajustada de acuerdo a la severidad) de incidentes de seguridad de procesos:
Puntuación total de severidad para todos los incidentes de SP x 200,000
Horas de trabajo totales empleados & contratistas
Sistema Común de Medición Reactiva #3 propuesto por CCPS
Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 34
Severity LevelSafety/Human
HealthFire or
Explosion Chemical Impact
Community/Environment Impact
NA < Level 4 < Level 4 < Level 4 < Level 4
41 point for each of the attributes which
apply
OSHA recordable injury to employee or contractors
$25,000 to $100,000 of direct cost
Chemical released to a control device (e.g., flare or scrubber), or contained within the unit
Short -term remediation to address acute environmental impact.
No long term cost
e.g. spill cleanup, soil removal.
33 points for each of the attributes which
apply
Lost time injury to employee or contractors
$100K-1MM of direct cost.
Chemical release retained on company property OR flammable release without VCE potential
Minor off-site impact with precautionary shelter-in-place OR Environmental remediation required with cost < $1MM. OR Local media coverage
29 points for each of the attributes which
apply
On-site fatality - employee or contractors; multiple lost time injuries or one or more serious offsite injuries
$1M-10MM of direct cost.
Chemical release with potential injury off site or flammable release resulting in a vapor cloud entering a building or congested/confined area with potential for damage or casualties if ignited
Shelter-in-place or community evacuation OR
Environmental remediation between $1MM - 2.5 MM.
Government investigation OR Regional media coverage.
127 points for each of the attributes which
apply
Off-site fatality or multiple on-site fatalities
Direct cost >$10MM
Chemical release with potential for significant on-site or off-site injuries or fatalities
National media coverage over multiple days OR Environmental remediation required >$2.5 MM. Government investigation OR Other significant community impact
Severidad de Incidentes de Seguridad de Proceso - CCPS
Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 35
Categorías Propuestas para Indicadores Proactivos
Integridad Mecánica
Seguimiento de Acciones Correctivas
Aptitud de los Operadores
Procedimientos Operativos
Cultura de Seguridad
Desafíos / Retos al Sistema de Seguridad
Control de Modificaciones/ Gestión del Cambio
Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 36
Ejemplo: Control de Modificaciones (CDM)
% de CDMs auditados que satisfacen todos los requerimientos del procedimiento de CDM
% de cambios auditados que utilizaron el procedimiento de CDM de la planta antes de efectuar el cambio
% de arranques de planta luego de implementación de modificaciones donde no se presentaron problemas de seguridad relacionados con los cambios
% de CDM temporales activos que hayan excedido el período de tiempo originalmente estipulado
% de CDM auditados los cuales no hayan sido cerrados por completo en un período de p.e. 6, 12 y >18 meses después de implementado el cambio
Indicadores Proactivos Propuestos
Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 37
“Casi Incidentes” y otras Medidas Reactivas Internas
Incidentes de menor severidad (p.e. por debajo del umbral para ser incluidos en la medición del índice reactivo de la industria)
Aún cuando estos incidentes constituyen eventos reales (p.e., medición reactiva), son considerados como buenos indicadores de condiciones que pudiesen eventualmente resultar en un incidente severo
Este tipo de observaciones deben ser capturadas para identificar oportunidades de mejora
Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 38
Casi Incidentes asociados a fallas en el Sistema de Gerencia
Descubrimiento de un Sistema de Seguridad Deshabilitado
Descontrol de proceso con el “interlock” desactivado Dispositivo de instrumentación crítico deshabilitado en no conformidad con el
procedimiento de “override /bypass” Bypass dejado abierto después de prueba de funcionamiento de válvula de
bloqueo del sistema de parada de emergencia Sistema de extinción de CO2 bloqueado en cerramiento de turbina de gas
Errores de Omisión o Equivocación
Falla en la remoción de bridas ciegas en tuberías críticas o fallas en la secuencia correcta de introducción de los ingredientes en un sistema de producción tipo batch
Ingeniero de control de procesos descargó de forma accidental una configuración errónea para un DCS de una unidad de procesos
Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 39
Condiciones Inesperadas / No planeadas de Equipos
Equipo se detecta en condición “inesperada” debido a daños o deterioro prematuro
Sistemas de aterramiento desconectados en unidades de procesos y tanques
Daño Físico a los Sistemas de Contención
Caída de objetos cerca de equipos de proceso Camión retrocediendo impactando equipo de procesos Movimiento de camión cisterna mientras se encuentra aún conectado a
la isla de carga
Casi Incidentes asociados a fallas en el Sistema de Gerencia
Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 40
Pirámide de Medición de Seguridad de Procesos
Incidente de Seguridad de Proceso: Incidentes que llegan al umbral de severidad y son reportados mediante una medida de seguridad de
proceso
Otros Incidentes: Incidentes que no cumplen con la definición de incidente de SP (p.e. todas las
otras pérdidas de contención primaria o fuegos)
Casi-Incidentes: Fallas del sistema que pudiesen haber
provocado un accidente
Conductas Inseguras o Pobre Disciplina
Operativa: Mediciones para asegurar que las barreras de protección y la disciplina operativa
están siendo mantenidas
IndicadoresReactivos
Reporte de Casi-Incidentes
Recolectar información para efectos de aprendizaje, mejorar la percepción y mejorar la cultura de SP
IndicadoresProactivos
Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 41
Conclusiones
Tres tipos de sistemas de medición pueden ser considerados en los diferentes niveles de la “Pirámide de Seguridad”
Indicadores Reactivos Indicador de Casi-Incidentes Indicadores Proactivos
Es altamente recomendable que todas las compañías incorporen cada uno de los tres tipos de sistemas de medición dentro de sus Sistema de Gestión de Seguridad de Proceso.
“Lo que no se mide, no se puede mejorar”.
Lord Kelvin - 1883
Noviembre 2009 Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación 42
Fuentes de Información
Process Safety Leading and Lagging Metrics - 2007
Publicado por AICHE – CCPS Para más información sobre el CCPS o estos
sistemas de medición, visite www.aiche.org/ccps
Developing Process Safety Indicators – 2006 A step-by-step guide for chemical and major hazard industries
Publicado por HSE – UK Publication HS(G) 245
Para más información visite www.hse.gov.UK
Segundo Congreso Latinoamericano de Refinación
Mendoza, Argentina, noviembre 1 – 4, 2009
Medición de Desempeño en la Seguridad de ProcesosRichard Miller, VP Risk Engineering USA & Latin America, Liberty International [email protected]