SCRI- AMEF.pdf

1

SCRI-FMEA

Análisis del Modo y Efecto de FallaAMEF

Dinámica Heurística, marzo 2004

2

Análisis del Modo y Efecto de Falla

¿Cómo podríamos ir mal?¿Cuáles son los riesgos mayores?¿Qué podemos hacer?

3

¿Qué es un FMEA? (SAE-J1739)Un grupo sistematizado de actividades para:

Reconocer y evaluar las fallas potenciales de un producto/proceso y sus efectos.Identificar acciones que pudieran eliminar o reducir la posibilidad de falla.Documentar el proceso.

• Esto es complementario al proceso de definir que debe hacer un proceso o diseño para satisfacer al cliente.

4

¿Qué es un FMEA?Cualquier actividad formal estructurada, aplicada en desarrollar algo nuevo, para asegurar en lo posible, la predicción de la mayoría de los problemas potenciales, para que éstos hayan sido considerados, documentados, analizados y sus causas remediadas, antes de que el artículo haya llegado al usuario final.

5

¿Porqué un FMEA?El tiempo dedicado en hacer bien un FMEA, cuando los cambios en el producto y/o proceso son más fácil y económicamente implementados, aliviarán crisis de últimos cambios.

Propiamente aplicado, es un proceso interactivo que nunca termina. (“Documento vivo”).

6

Origen del FMEADesarrollado por la industria aeroespacial en los 60s.Adoptado por la industriaautomotriz.Utilizado hoy extensivamente en todos los sectores industriales.Referencias MIL-STD-1629, SAE J1739, QS-9000, Administración en la Seguridad de los Procesos.

7

Tipos de FMEASAE J1739 (“Society of Automotive Engineers”)

FMEA de DiseñoFMEA de ProcesoFMEA de Maquinaria

OtrosFMEA de Equipo (hardware)FMEA Funcional

FMEA de ConceptosFMEA de SistemaFMEA de Componentes

8

FMEA de un Sistema

Subsistema A Subsistema B Subsistema CSubsistema D

Ambiente

SISTEMA

Interfases e Interacciones

Nivel Sistema, Subsistema y ComponenteBICICLETA

Objetivos del Diseño

1. Mínimo de 3,000 horas de uso sin necesidad de mantenimiento y 10,000 horas de vida del diseño

2. Acomodar hombres adultos cómodamente en un 99.5%

3. Etc.

Función

• Facilidad de uso

Modos Potenciales de Falla

• Difícil de conducir

• Dificíl de pedalear

Función

• Dar transporte confiable


• Cadena se rompe con frecuencia

• Llantas requieren mantenimeinto con frecuencia

Función

• Dar transporte cómodo


• Posición del asiento no es cómodo

• Posición tosca de manejo

Estructura

Función

• Dar un soporte estable al asiento


• Falla estructural del soporte del asiento

• Deflexión excesiva del soporte del asiento

Función

• Dar una apariencia atractiva


• El acabado se deteriora

• La pintura se agrieta

Ensamble de Conducción

Ensamble de Rueda Delantera

Ensamble de Rueda Trasera

Ensamble de Engrane

Ensamble del Asiento

Ensamble de la Cadena

Tubo Superior de la Estructura

Función

• Dar un soporte estructural


• Falla estructural

• Deflexión excesiva

Función

• Dar un control dimensional para la geometría de la estructura con un acabado correcto


• Longitud de montaje muy largo

• Longitud de montaje muy corto

Función

• Apoyar la producción del ensamble de estructuraMétodo - soldadura


Tubo Frontal Inferior

Tubo Trasero Inferior

Nivel Sistema Nivel Subsistema Nivel Componente

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Enfoque de FMEATodos los FMEAs se enfocan en el diseño, ya sea del producto, del proceso o de la maquinaria para fabricar el producto.El factor más importante para un FMEA, es que se implemente en el tiempo adecuado. Debe ser una acción “antes del evento” no un ejercicio “después del hecho”.El FMEA se debe hacer antes de que el modo de falla se haya incorporado en el proceso o en el producto.

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FMEA de Diseño

FMEA de Proceso

FMEA de Maquinaria*

Modos de Falla y Causas

Modos de Falla y Causas

Componente de maquinaria 1 **FMEA de Diseño

Componente de maquinaria 2 FMEA de Diseño

Componente de maquinaria “N”FMEA de Diseño

Línea de Tiempo de Desarrollo del Producto (SAE J1739)

* El FMEA de Maquinaria puede o no puede seguir la línea de tiempo de desarrollo del producto.

** El FMEA de Diseño en los componentes de maquinaria, siguen a la línea de tiempo de desarrollo del proveedor y es independiente de la línea de tiempo de desarrollo del producto

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Resultados de la Acción

Artículo / función

Modo de Falla Potencial

Efecto de Falla Potencial

Sever

Clasi

Causas / Mecanismos de Falla Potencial

Ocurr

Controles de Diseño Actuales (Prevención/detección

Detec

R P N

Acciones Recomendadas

Responsabilidad y Fecha Compromiso de Terminación Acciones

realizadasSev

Ocu

Det

R P N

¿Cuál es la función?

¿Qué puede ir mal? - Sin función - Función degradada / parcial / aumentada -Función intermitente - Función no entendida

¿Cuáles son los efectos?

¿Qué tan malo es?

¿Cuáles son las causas?

¿Qué tan a menudo pasa?

¿Qué se puede hacer? - Cambios en el diseño - Cambios en el Proceso - Controles Especiales - Cambios a los estándares procedimientos o guías.

¿Cómo se puede encontrar esto?

¿Qué tan bueno es este método de encontrarlo?

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Casos Básicos para un FMEANuevos diseños, nuevas tecnologías o nuevos procesos.

El enfoque del FMEA es el diseño completo, la tecnología o el proceso completo.

Modificaciones a un diseño o proceso existente.(Se asume que hay un FMEA para el proceso o diseño existente). El enfoque del FMEA es en las modificaciones del diseño o proceso y las posibles interacciones debidas a la modificación y a la historia de campo.

El uso de un proceso o diseño existente en un nuevo ambiente, localización o aplicación.

(Se asume que hay un FMEA para el proceso o diseño existente). El enfoque del FMEA es el impacto del nuevo ambiente o localización, en el proceso o diseño existente.

14

FMEA no es para todo

Es usado más efectivamente en un producto que es:

Crítico en un misiónOperado remotamenteDifícil de mantenerEntendido para una producción de alto volumen

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FMEA se utiliza también paraPreparación de rutinas de diagnóstico y de pruebaPreparación de requerimientos de mantenimiento preventivoAnálisis de pruebas y preparación de software para pruebas automáticasRetención de registros formales.

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FMEA es más efectivo cuando:Es conducido a tiempoEs aplicado por un grupo con experienciaSus resultados son documentadosSe da un seguimiento a las acciones recomendadas

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Guías de Uso: FMEA de ConceptosUtilizado para analizar conceptos de sistemas y subsistemas en sus primeras fases

Se enfoca en modos de falla asociadas con las funciones de una propuesta de concepto y que son causadas por deficiencias introducidas en las decisiones de diseño.Incluye la interacción de sistemas múltiples y entre los elementos de un sistema en sus etapas de concepto.Aplica a los conceptos de maquinaria nueva que nunca ha sido fabricada, a las distribuciones de la maquinaria en la planta, a nueva arquitectura, etc.

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Guías de Uso: FMEA de DiseñoUtilizado para analizar productos, herramientas de alto volumen y máquinas estándar, componentes de las máquinas, herramientas de producción estándar, antes de que estén en producción.

Se enfoca en modos de falla de productos causados por deficiencias en diseño.Se enfoca en partes, los cuales puede hacerse prototipos, ser probadas o modeladas antes de lanzar una producción de alto volumen del producto.

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Guías de Uso: FMEA de MaquinariaUtilizado para analizar maquinaria especializada de bajo volumen (equipo y herramientas), que permite la selección especializada de partes de componentes, estructura de la máquina, etc.

Se enfoca en diseños que mejoran la confiabilidad y mantenibilidad de maquinaria para un uso prolongado en una planta.Considera el mantenimiento preventivo como un control que asegura la confiabilidad.Considera un volumen limitado de maquinaria especializada donde pruebas a gran escala son imprácticos antes de la producción y fabricación de la máquinaConsidera partes que pueden seleccionarse para uso en la máquina, donde existen datos de confiabilidad.

20

Guías de Uso: FMEA de ProcesoUtilizado para analizar el proceso de producción, ensamble o manufactura

Se enfoca en los modos de falla causados por deficiencias en el proceso de producción, ensamble o manufacturaÚtil en analizar los pasos del proceso que pueden influenciar el diseño de la maquinaria, incluyendo la selección de herramientas apropiadas y partes de componentes de la maquinaria.

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Desarrollo de FMEA de ProcesoIdentificar las funciones/requerimientos del procesoIdentifica los modos de falla potencial relacionados con el proceso y el productoEvaluar los efectos de las fallas en los clientesIdentificar las causas potenciales en el procesoIdentificar las variables del proceso en donde dirigir las acciones correctivas y preventivasDesarrollar una lista priorizada de los modos de falla para dirigir las acciones correctivas y preventivasDocumentar los resultados

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Resultados de la Acción

Requeri-mientos / función del proceso



Sever

Clasi


Ocurr

Controles Actuales del Proceso (Prevención/Detección)

Detec

R PN



realizadasSev

Ocu

Det

RPN

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA POTENCIAL

(FMEA DE PROCESO)

Pag: de

Número de FMEA: Artículo: Responsable del Proceso: Preparado por:: Áreas de influencia: Fecha clave: Fecha FMEA Original: Fecha Rev Grupo de Trabajo:

23

Guía para hacer un FMEA de Proceso1. Definir alcance del proyecto2. Tormenta de ideas de los modos de falla3. Identificar efectos de las fallas potenciales4. Determinar la clasificación de severidad5. Identificar causas/mecanismos de fallas6. Determinar clasificación de ocurrencia7. Definir controles del proceso (Prev/Detec)8. Determinar clasificación de detección9. Calcular números de prioridad del riesgo (RPN)10. Priorizar las acciones correctivas

24

Producto complejo

25

1. Definir alcance del proyectoSería muy costoso aplicar un FMEA a cada parte. Al planear un FMEA considere:

AplicaciónNuevas tecnologíasComplejidadRecursos

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1. Definir alcance del proyectoIdentifique al grupo de trabajoEntienda los requerimientos del cliente y del procesoDefina el inicio y el fin del procesoTodos los miembros del grupo recorren el proceso

Un trabajador del proceso explica la operación/proceso en revisiónTomar notas y observaciones

27

1. Definir alcance del proyectoRevisar el diseño/proceso

Diseño• Dibujos/planos• Especificaciones• Materiales

Proceso• Diagrama de flujo del proceso• Procedimientos operativos/

instrucciones de trabajo

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1. Definir alcance del proyectoListar las funciones

FMEA inicia con una definición de las funciones que un artículo o paso en el proceso se supone que realiza. Las entradas deben venir de varias fuentes para ser efectivas.

Producción

Ingeniero de diseño

Ingeniero de manufactura

Ingeniero de confiabilidad

Administrador del proyecto

29

1. Definir alcance del proyecto

Quejas de clientes, debido a partes incorrectas.

Partes no revisadas por inspección

Marcar, empacar y enviar

60

Inspección final50

Operador ocupado con el sujetador, no hay una localización positiva

Taladrar agujero40

Lote de chatarra debido a tiempo incorrecto en estufa

Se usa una estufa y un reloj de pared, termopar calibrado

Tratamiento de calor

30

Corte grueso y corte fino, sujetador a prueba de errores

Máquina de corte20

Auditorías de calidad, material certificado, sin impresión.

Llegada del material10

Datos de CalidadObservacionesFlujoNo

30

1. Definir alcance del proyectoEjemplo Extra: Listar las funciones/rasgos

31

1. Definir alcance del proyectoEjemplo Extra: Listar las funciones/rasgos

EscribirBorrarAvanzar/retraer la puntillaRellenar/cambiar las puntillasAvanzar/retraer el borradorAgarre ergonómicoSujetador de bolsillo (clip)Disponibilidad de coloresSuperficie adecuada para imprimir el logo

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2. Tormenta de ideas de modos de fallaDefinición del modo de falla en PFMEA

La manera en que el proceso podría fallar en cumplir los requerimientos del proceso y/o intento de diseño.

Es una descripción de la no conformancia en esa operación específica. Esta puede ser una causa asociada con el modo de falla en una operación subsecuente (corriente abajo) o un efecto asociado con una falla en una operación previa (corriente arriba). Sin embargo, en la preparación del FMEA, se puede hacer la suposición de que las partes o materiales de entrada son correctos.

El grupo de FMEA pueden hacer excepciones, cuando los datos

históricos indiquen deficiencias en la calidad de la parte de entrada.

33

2. Tormenta de ideas de modos de falla

Modos de falla típicos

Doblado Afilado Agujero fuera de lugar Agrietado Agujero poco profundo Agujero omitido

Daño en el manejo Sucio Agujero muy profundo Superficie rugosa Deformado Superficie demasiado suave Circuito abierto Corto circuito

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2. Tormenta de ideas de modos de fallaUtilice el diagrama del flujo del proceso

Revise cada paso del flujo del proceso

Utilice el conocimiento de procesos y/o partes previos o existentesRevise la información de calidad

Quejas, retrabajo, chatarra, etc.

Hable con cliente internos y externos

35

2. Tormenta de ideas de modos de fallaOrganize los modos de falla potencial.

Diagrama de afinidadTópico Tópico

36

2. Tormenta de ideas de modos de fallaResultados de la Acción Requeri-

mientos / función del proceso



S e v e r

Cl asi


Ocur r


Det ec

RPN



realizadasSev

Oc u

Det

R P N

10 Entrada de Material

20 Máquina de corte

30 Tratamiento de calor

40 Taladrar agujero

50 Inspección final

60 Marcar, empacar y enviar

37

2. Tormenta de ideas de modos de fallaResultados de la Acción Requeri-




S e v e r

Cl asi


Ocur r


Det ec

RPN



realizadasSev

Oc u

Det

R P N


Uso material incorrecto

20 Máquin de corte

Falla en acabado

30 Tratam. de calor

Falla en tiempo, temperatura

40 Taladrar agujero

Tamaño, posición incorrecta

50 Inspecc final

Falla en revisar todos los rasgos


Identificación incorrecta de partes, # incorrecto de partes

38

3.Identificar efectos de fallas

Se definen como los efectos del modo de falla en el cliente.

Describa los efectos de la falla, en términos en los cuales el cliente pudiera notar o experimentar, recordando que el cliente pudiera ser un cliente interno o bien un cliente externo o usuario final.Indique claramente si la función podría impactar aspectos de seguridad o en el no cumplimiento con las regulaciones oficiales

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3.Identificar efectos de fallas Efecto – Impacto en requerimientos del cliente

Cliente externo o proceso corriente abajo• Para el usuario final se indica en términos del

rendimiento del producto o sistema.

Ruido Rugoso Inestable Inoperable Mal olor Mala apariencia

Corrimiento Operación intermitente Insatisfacción del cliente Chatarra Reparaciones/retrabajo Esfuerzo excesivo

Fugas Operación errática Operación deshabilitada

40

3.Identificar efectos de fallas Efecto – Impacto en requerimientos del cliente

Cliente externo o proceso corriente abajo• Si el cliente es la operación siguiente, los efectos se

mencionan en términos del rendimiento del proceso u operación.

No se puede fijar No cabe No se puede montar Pone en peligro al operador

Desgaste excesivo de herramienta

Daños en el equipo No puede barrenar No se conecta No ajusta No encara

41

4. Determine SeveridadLa Severidad es la clasificación o puntuación asociada con el efecto más serio. Es una calificación relativa.Una reducción en el índice de severidad sólo puede ser logrado mediante un cambio en el diseño o en un rediseño del proceso. Si el cliente es el siguiente proceso y la experiencia del grupo es limitada, se debe consultar al personal del proceso afectado.

42

Criterio: Severidad del Efecto (SAE J1739). Esta clasificación se da cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto en el cliente final o en la planta. Se debe considerar siempre primero al cliente final. Si ambos ocurren, utilice la mayor de las dos severidades.

Efecto

Efecto en el cliente Efecto en la línea de producción

Severidad

Peligroso sin advertencia

Clasificación de severidad muy alto, cuando un modo de falla potencial afecta la seguridad del cliente y/o involucra el no cumplimiento con las regulaciones oficiales. La falla ocurre sin advertencia.

O puede poner en peligro al operador (máquina o ensamble). La falla ocurre sin advertencia

10

Peligroso con advertencia

Clasificación de severidad muy alto, cuando un modo de falla potencial afecta la seguridad del cliente y/o involucra el no cumplimiento con las regulaciones oficiales. La falla ocurre con advertencia.

O puede poner en peligro al operador (máquina o ensamble). La falla ocurre con advertencia.

9

Muy Alto Vehículo/artículo inoperable, pérdida de la función primaria.

O 100% del producto tiene que ir a chatarra (desperdicio) o el producto tiene que ir al departamento de reparación con un tiempo de reparación mayor a una hora.

8

Alto Vehículo/artículo operable, pero a un nivel reducido de rendimiento. Cliente muy insatisfecho.

O el producto puede tener que ser separado en varias clases y una porción (menos del 100%) va a chatarra (desperdicio), o el producto tiene que ir al departamento de reparación con un tiempo de reparación entre media hora y una hora.

7

Criterio Severidad SAE J1739

43

Criterio: Severidad del Efecto. (SAE J1739)

Efecto

Efecto en el cliente Efecto en la línea de producción

Severidad

Moderado Vehículo/artículo operable, pero los elementos de comodidad/conveniencia inoperables. Cliente insatisfecho.

O una porción (menos del 100%) va a chatarra (desperdicio) sin necesidad de separar en varias clases o el producto tiene que ir al departamento de reparación con un tiempo de reparación menor a media hora.

6

Bajo Vehículo/artículo operable, pero a un nivel de rendimiento reducido en comodidad/conveniencia. Cliente algo insatisfecho.

O 100% del producto tiene que ser retrabajado o el producto tiene que ser reparado fuera de línea pero sin ir al departamento de reparación.

5

Muy Bajo Equipo fuera de especificación en Ajuste y Acabado / Chillido y Zumbido. Defecto notado por la mayoría de los clientes (más del 75%)

O el producto tiene que ser separado en clases sin ir a chatarra (desperdicio) y una porción (menos del 100%) requiere retrabajo.

4

Menor Equipo fuera de especificación en Ajuste y Acabado / Chillido y Zumbido. Defecto notado por el 50% de los clientes.

O una porción (menos del 100%) del producto tiene que ser retrabajado, sin ir a chatarra, en la línea pero fuera de la estación de trabajo.

3

Muy Menor Equipo fuera de especificación en Ajuste y Acabado / Chillido y Zumbido. Defecto notado por el cliente selectivo (menos del 25%)

O una porción (menos del 100%) del producto tiene que ser retrabajado, sin desperdicio, en la línea pero en la estación.

2

Ninguno No hay efectos perceptibles O ligera inconveniencia en la operación o en el operador, o sin efecto.

1

Criterio Severidad SAE J1739

44

Criterio Severidad: Mil-Std-882BDESCRIPCION CATEGORIA DEFINICION

Categoría I Catastrófico Puede causar muertes o pérdida del sistema o proceso

Categoría II Crítico Puede causar heridas severas, daño mayor a la propiedad o al sistema.

Categoría III Marginal Puede causar heridas menores, daño menor a la propiedad o al sistema.

Categoría IV Menor No es suficientemente serio para causar heridas, daño a la propiedad o al sistema, pero puede resultar en mantenimientos o reparaciones fuera de lo programado.

45

Resultados de la Acción Requeri-mientos / función del proceso



S e v e r

Cl asi


Ocur r


Det ec

R P N



realizadasSev

Oc u

Det

R P N



20 Máquin de corte

Falla en acabado

30 Tratam. de calor


40 Taladrar agujero


50 Inspecc final


Identificación incorrecta de partes,


Número incorrecto de partes

Identificar Efectos de Fallas

46

Resultados de la AccRequeri-mientos / función del proceso



Sever

Cl asi


Ocur r


D e t e c

R P N



realizadasSev

Oc u

De t



Falla en cumplir requerim. de calidad. T.Seguridad

6

20 Máquin de corte

Falla en acabado

Partes variantes. Retrabajo y chatarra

3

30 Tratam. de calor


Falla en cumplir requer. de propiedad de materiales

6

40 Taladrar agujero


Parte no ajusta en ensamble

3

50 Inspecc final


Parte no conforme entregada al cliente T.Seguridad

6


Parte no conforme entregada al cliente

3



Falla en cumplir requerim. de orden compra

1

47

5. Identifique causas de fallaComo puede ocurrir la falla descrito en términos de algo que se pueda corregir o controlar.Se pueden requerir experimentos para determinar las causas utilizando técnicas de solución de problemas.Puede haber más de una causa para cada falla

48

5. Identifique causas de fallaCausas típicas de falla.

Torque impropio, mayor o menor Soldadura impropia – tiempo, presión corriente eléctrica

Medición imprecisa Tratamiento de calor impropio – tiempo, temperatura

Venteo o abertura inadecuada Lubricación inadecuada o sin lubricación Parte omitida o mal colocada Localizador gastado Herramienta desgastada Raspadura en localizador Herramienta rota Disposición impropia de máquina Programación impropia

Para severidad 9 y 10 se recomienda identificar causas raíz

49

6. Determine Clasificaciónde Ocurrencia

Probabilidad de Falla

Tasas de Fallas Probables Clasificación

Mayor o igual a 100 por mil piezas 10 Muy Alto: Fallas persistentes 50 por mil piezas 9

20 por mil piezas 8 Alto: Fallas frecuentes 10 por mil piezas 7

5 por mil piezas 6 2 por mil piezas 5

Moderado: Fallas ocasionales 1 por mil piezas 4

0.5 por mil piezas 3 Bajo: Relativamente pocas fallas

0.1 por mil piezas 2

Remoto: Falla improbable

Menor o igual a 0.01 por mil piezas 1

Criterio sugerido por SAE-J1739

50

Clasificación OcurrenciaMil-Std-882B

DESCRIPCION NIVEL DEFINICION Frecuente A Probable que ocurra

frecuentemente Probable B Ocurrirá varias veces en la

vida del equipo o proceso Ocasional C Probable que ocurra alguna

vez en la vida del equipo o proceso

Remoto D Improbable pero es posible que ocurra

Improbable E Tan improbable que se asume imposible

6. Clasificación de OcurrenciaResultados de la Acción Requeri-




S e v e r

Cl asi


Ocur r


Det ec

R P N



realizadasSev

Oc u

Det

R P N




6

20 Máquin de corte

Falla en acabado


3

30 Tratam.

de calor Falla en tiempo, temperatura


6

40 Taladrar agujero



3

50 Inspecc

final Falla en revisar todos los rasgos


6



3




1

6. Clasificación de OcurrenciaResultados de la Acción Requeri-




S e v e r

Cl asi


Ocur r


Det ec

R P N



realizadasSev

Oc u

Det

R P N

Información incorrecta en ruteador

2




6

ID incorrecto en material

3

Cortador incorr. 2 Posición en sujetador

1 20 Máquin de corte

Falla en acabado


3

Desgaste herr. 2 Temperatura incorrecta

2 30 Tratam. de calor



6

Tiempo incorrecto

6

Broca incorrect 2 Posición en sujetador

5 40 Taladrar agujero



3

Desgaste broca 2 Inexperiencia de inspector

2 50 Inspecc final



6

Medidor defectuoso

1



3

Error operador/instrucciones no claras

6 60 Marcar, empacar y enviar



1

Falla del operador al contar partes

4

53

7. Determine Controles del ProcesoDispositivos o métodos sistemáticos para prevenir y/o detectar causas o modos de falla antes de causar efectos.Prevención consiste de dispositivos a prueba de errores, control automatizado o verificaciones de inicializaciónControles consisten de auditorías, inspección o entrenamiento.

54

7. Determine Controles del ProcesoHay dos tipos de controles de proceso.

Tipo 1. Prevención• Previenen la ocurrencia o reducen la tasa de

ocurrencia de la causa/mecanismo o modo de falla/efecto.

Tipo 2. Detección• Detectan la causa/mecanismo o modo de falla,

lo que lleva a acciones correctivas.

¿Cuál es el enfoque preferido?

55

7. Determine Controles del ProcesoEl enfoque preferido es usar controlesTipo 1: Prevención.Las clasificaciones iniciales de ocurrencia serán afectados por controles Tipo 1: Prevención.

(Ya que están integrados en el intento de diseño.)

Las clasificaciones de detección inicial se basan en controles Tipo 2: Detección.

56

8. Clasificación de DetecciónEs asociado con el mejor control del proceso tipo 2 y es una calific. relativa.Para lograr una clasificación menor generalmente se tienen que mejorar los controles del proceso planeado.No asuma automáticamente que la detección es baja debido a que la ocurrencia es baja.

57

8. Clasificación de Detección.Tipos de

inspecciónDetección Criterio

1 2 3

Rango sugerido de métodos de detección

Clasificación

Casi imposible

Absoluta certidumbre de no detección

No puede detectar o no se revisa 10

Muy remota Los controles probablemente no la detecten

El control se logra solamente con revisiones al azar o indirectos

9

Remota Los controles tienen poca oportunidad de detección

El control se logra solamente con inspección visual

8

Muy Baja Los controles tienen poca oportunidad de detección

El control se logra solamente con doble inspección visual

7

Baja Los controles pueden detectar

El control se logra con métodos de cartas de control tales como las de SPC (Control Estadístico del Proceso)

6

Moderada Los controles pueden detectar

El control se basa en medición de variables después de que las partes han dejado la estación o se realizan pruebas de Pasa/No Pasa en el 100% de las partes una vez que han dejado la estación.

5

Moderada-mente Alta

Los controles tienen buena oportunidad de detección

Detección de error en operaciones subsecuentes o medición realizada en organización y verificación de la primera pieza

4

Alta Los controles tienen buena oportunidad de detección

Detección del error en la estación de trabajo o detección de errores en operaciones subsecuentes por múltiples capas de aceptación: suministro, selección, instalación, verificación. No se puede aceptar discrepancias en las partes.

3

Muy Alta Los controles casi ciertamente detectarán

Detección de error en la estación de trabajo (medición automática con opción de paro automático) No se puede aceptar discrepancias en las partes.

2

Casi cierta Los controles ciertamente detectarán

No se pueden hacer partes discrepantes porque el artículo tiene un diseño de proceso/producto a prueba de errores.

1

Tipos de Inspección

1. A prueba de errores2. Medición3. Inspección manual

SAE-J1739

8. Clasificación de DetecciónResultados de la AcciónRequeri-




S e v e r

Cl asi


Ocur r

Controles Actuales del Proceso (Prevención/ Detección)

Det ec

R P N



realizadasSev

Oc u

De t

RPN


2




6


3

Cortador incorr. 2 Posición en sujetador


Falla en acabado


3

Desgaste herr. 2 Temperatura incorrecta




6

Tiempo incorrecto

6

Broca incorrect 2 Posición en sujetador




3

Desgaste broca 2 Inexperiencia de inspector

2 50 Inspecc final



6

Medidor defectuoso

1



3


6 60 Marcar, empacar y enviar



1


4

8. Clasificación de DetecciónResultados de la AcciónRequeri-




S e v e r

Cl asi


Ocur r


Det ec

R P N



realizadasSev

Oc u

De t

RPN


2

Capacitación proc auditad. ruta con clave

2




6


3 IDc/marcador capacitación

4

Cortador incorr. 2 Cortad. Ident 3 Posición en sujetador

1 Sujetador a prueba error


Falla en acabado


3

Desgaste herr. 2 Cambio #part 2 Temperatura incorrecta

2 Termómetro calibrado




6

Tiempo incorrecto

6 Reloj pared. Capacitación

6

Broca incorrect 2 Id. broca 3 Posición en sujetador

5 Destreza operador




3

Desgaste broca 2 Destreza oper 4 Inexperiencia de inspector

2 Auditorias a inspectores

2 50 Inspecc final



6

Medidor defectuoso

1 Sist. Calibraci proc. auditado

1



3


6 No hay controles

9




1


4 Capacitacion del operador

2

60

9. Calcular los Números de Prioridad de Riesgo (RPN)

Multiplique Severidad por Ocurrencia por Detectabilidad

RPN = S x O x D

Este valor (entre 1 y 1000) se puede utilizar paa ordenar los escenarios críticos en el proceso (Ej. Diagrama de Pareto).

9. Calcular los RPNResultados de la AccióRequeri-




S e v e r

Cl asi


Ocur r


Det ec

R P N



realizadasSev

Oc u

De t


2


2

24




6



4

72

Cortador incorr. 2 Cortad. Ident 3 18 Posición en sujetador


1 3 20 Máquin de corte

Falla en acabado


3

Desgaste herr. 2 Cambio #part 2 12 Temperatura incorrecta


1 12 30 Tratam. de calor



6

Tiempo incorrecto


6 216

Broca incorrect 2 Id. broca 3 18 Posición en sujetador

5 Destreza operador

4 60 40 Taladrar agujero



3

Desgaste broca 2 Destreza oper 4 24 Inexperiencia de inspector


2 24 50 Inspecc final



6

Medidor defectuoso


1 6



3


6 No hay controles

9 162 60 Marcar, empacar y enviar



1


4 Capacitación del operador

2 8

62

Matriz de RiesgoI.

Catastrófico II. Crítico III. Marginal

IV. Negligible

A. Frecuente 1.Inaceptable 3. Inaceptable 7. Indesable 13. Aceptable

con revisión

B. Probable 2. Inaceptable

5. Inaceptable 9. Indeseable 16. Aceptable

con revisión

C. Ocasional 4. Inaceptable 6. Indeseable 11. Aceptable

con revisión18. Aceptable sin revisión

D. Remoto 8. Indeseable 10. Aceptable con revisión

14. Aceptable con revisión

19. Aceptable sin revisión

E. Improbable




20. Aceptable sin revisión

63

10. Priorizar Acciones RecomendadasPrioridad de las acciones.

1-25D

26-99C

100-199B

>= 200A

RANGO DE RPNPRIORIDAD

64

10. Priorizar Acciones RecomendadasConsidere lo siguiente.

18129C

64284B

2001054A

RPNDetecciónOcurrenciaSeveridadModo de Falla

Si sólo hay recursos para asignarlos a dos modos de falla. ¿Cuáles escogería?

65

Limitaciones del RPNEl método RPN tiene algunas limitacionesEs muy reactivo porque se le dá el mismo peso a la detección.

Antes de que la organización asigne recursos para mejorar la detección, debe considerar todas las opciones de reducir la ocurrencia y minimizar los efectos del modo de falla.

66

Estrategia para Direccionar los Modos de Falla.

Reducir la severidadReducir la ocurrenciaMejorar la detección

¿Hay una estrategia mejor?

67

Estrategia para Direccionar los Modos de Falla.

Eliminar la ocurrenciaReducir la severidadReducir la ocurrenciaMejorar la detecciónDar medios de detecciónal cliente durante el usodel producto

68

Análisis de Criticalidad

109876543210

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

PrioridadMedia

PrioridadAlta

OCURRENCIA

S E V E R I D A D

PrioridadBaja

69

Análisis de Criticalidad

109876543210

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

A

B

OCURRENCIA

S E V E R I D A D

18129C

64284B

2001054A

RPNDetecciónOcurrenciaSeveridadModo de Falla

C

10 Priorizar las acciones correctivasResultados de la Acción Requeri-




S e v e r

Cl as i


Ocur r


Det ec

R P N



realizadasSev

Oc u

De t

RPN


2


2

24

• . 10 Entrada de Material



6



4

72




Falla en acabado


3






6

Tiempo incorrecto


6 216 • .


5 Destreza operador

4 60 • . 40 Taladrar agujero



3






6

Medidor defectuoso


1 6



3


6 No hay controles

9 162 • . 60 Marcar, empacar y enviar



1



2 8

10 Priorizar las acciones correctivasResultados de la Acción Requeri-




S e v e r

Cl as i


Ocur r


Det ec

R P N



realizadasSev

Oc u

De t

RPN


2


2

24

Todo el material con etiquetas. Auditorías regulares




6



4

72




Falla en acabado


3






6

Tiempo incorrecto


6 216 Reloj calibrado que forme parte del sistema de control.


5 Destreza operador

4 60 Sujetador a prueba de errores

40 Taladrar agujero



3






6

Medidor defectuoso


1 6



3


6 No hay controles

9 162 Insertar una operación de marcar el núm. de partes.


Número incorrecto de

Falla en cumplir

Falla del operador al


2 8

72

Reevaluar las clasificaciones después de las acciones

FMEA debe ser un documento vivoDebe ser revisado regularmenteReevaluar las clasificaciones al hacer cambios al producto o procesoAgregar al ser encontrados nuevos defectos y problemas potenciales.

11 Reevaluar las clasificacionesResultados de la Acción Requeri-




S e v e r

Cl as i


Ocur r


Det ec

R P N



realizadasSev

Oc u

Det

R P N


2


2

24

Todo el material con etiquetas. Auditorías regulares




6



4

72




Falla en acabado


3






6

Tiempo incorrecto


6 216 Reloj calibrado que forme parte del sistema de control.


5 Destreza operador

4 60 Sujetador a prueba de errores

40 Taladrar agujero



3






6

Medidor defectuoso


1 6



3


6 No hay controles

9 162 Insertar una operación de marcar el núm. de partes.


Número incorrecto de

Falla en cumplir

Falla del operador al


2 8

Documents

SCRI- AMEF.pdf