Laporan Kerja Praktek

Jurusan Teknik Mesin

Fakultas Teknologi Industri

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Di era globalisasi ilmu pengetahuan dan teknologi mengalami perkembangan pesat, tidak terkecuali teknologi sebagai penunjang industrialisasi. Oleh karena itu, perguruan tinggi sebagai lembaga pelaksana pengembangan ilmu pengetahuaan dan teknologi senantiasa dituntut untuk terus meningkatkan metode pendidikannya agar dapat menghasilkan sumber daya manusia atau lulusan-lulusan yang berkualitas, berbudi luhur, berkepribadian mandiri, unggul dalam penguasaan ilmu pengetahuan dan teknologi, berdaya saing tinggi, memiliki kemampuan untuk mengembangkan diri, serta siap untuk menghadapi perkembangan dunia dan tantangan era globalisasi. Untuk itu, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) Surabaya, sebagai perguruan tinggi yang berorientasi pada pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi, memasukkan program Kerja Praktek dalam kurikulum yang wajib ditempuh oleh mahasiswanya. Dengan terselenggaranya program Kerja Praktek ini, mahasiswa diberikan kesempatan untuk mengembangkan diri dan wawasan agar mampu menyesuaikan diri dengan perkembangan dan tuntutan dunia industri di era globalisasi. Mahasiswa diharapkan dapat mengaplikasikan secara langsung ilmu maupun pengetahuan teoritis yang telah diperoleh selama kuliah. Oleh karena itu, melalui program Kerja Praktek ini mahasiswa dapat mengamati dan mempelajari secara langsung mengenai pekerjaan di lapangan yang nantinya akan digeluti oleh mahasiswa setelah lulus dari perguruan tinggi. Dengan mengenal lebih awal terhadap kondisi riil serta permasalahan dan perkembangan di dunia kerja, mahasiswa dapat langsung mengaplikasikan ilmunya di dunia kerja/industri dengan cepat. Hal ini dapat mendorong proses kemajuan dunia industri di sebagai salah satu negara berkembang. Pemahaman tentang permasalahan di dunia industri diharapkan akan banyak menunjang pengetahuan secara teoritis yang didapat dari materi perkuliahan, sehingga mahasiswa dapat menjadi salah satu sumber daya manusia yang siap menghadapi tantangan era globalisasi.1.2 Tugas Kerja Praktek

Tugas yang diberikan dalam proses kerja praktek ini adalah sebagai berikut :

1. Tugas umum, yaitu untuk mengetahui dan memahami proses pembuatan Slab Steel (Baja Slab) di Slab Steel Plant II PT. Krakatau Steel.

2. Tugas khusus, yaitu untuk mengetahui dan memahami tentang Laddle Furnace di Slab Steel Plant II PT.Krakatau Steel.

1.3 Manfaat Pelaksanaan Laporan Kerja Praktek

Manfaat pelaksanaan Kerja Praktek di PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk. adalah sebagai berikut: 1. Bagi Perguruan Tinggi

Sebagai tambahan referensi khususnya mengenai perkembangan metode analisis laboratorium di Indonesia baik proses maupun teknologi yang mutakhir dan dapat digunakan oleh civitas akademika perguruan tinggi.2. Bagi Instansi

Terbentuknya jaringan hubungan antara perguruan tinggi dan instansi untuk masa yang akan datang, dimana instansi membutuhkan sumber daya manusia dari perguruan tinggi.

1.4 Lokasi dan Tempat

PT. Krakatau Steel (persero) Tbk terletak sekitar 110 Km dari Jakarta dengan luas keseluruhannya 350 Ha. PT. Krakatau Steel terletak di Kawasan Industri Krakatau, tepatnya di jalan Industri No.5 PO BOX 14 Cilegon 42435.

Gambar 1.1 Letak Cilegon

Dari gambar 1.1 dapat dilihat bahwa Cilegon terletak di ujung barat pulau Jawa yang juga dekat dengan pelabuhan Merak, sehingga proses transportasi bahan baku yang melalui jalur laut akan relatif lebih efisien jika dibandingkan dengan kota lain yang berada jauh dari pelabuhan. Selain itu, letak Cilegon juga dekat dengan Jakarta, kota yang menjadi pusat pemerintahan dan pusat bisnis Republik Indonesia. Dengan begitu, diharapkan PT.Karakatu Steel dapat lebih cepat berkembang.

Gambar 1.2 Jarak Antara Lampung dan Cilegon

Dari gambar 1.2 diatas dapat dilihat bahwa jarak antara Cilegon dan Lampung cukup dekat. Dengan dekatnya jarak antara Lampung dan Cilegon ini akan memudahkan proses tranportasi bahan baku berupa pig iron yang berasal dari Lampung. Selain itu, proses transportasi pig iron ini juga kan lebih efisien.

1.5 Waktu Pelaksanaan

Serangkaian kegiatan kerja praktek akan dilaksanakan kurang lebih selama satu bulan, yakni mulai tanggal 14 Januari 2013 sampai dengan 14 Februari 2013 yang bertempat di PT. Krakatau Steel (persero) Tbk, tepatnya di Slab Steel Plant II. Berikut ini adalah tabel perencanaan jadwal kegiatan selama kerja praktek :

Tabel 1.1 Jadwal kegiatan selama kerja praktekNo.SEKSIWAKTU PELAKSANAAN

Minggu IMinggu IIMinggu IIIMinggu IV

1.Pusdiklat (HCT dan EC)

2.Mekanik EAF, LF dan DDP

3.Mekanik CCM dan RH

4.Mekanik BC dan CFS

5.Perencanaan Perawatan

6.Penyelesaian Administrasi

1.6 Metode Pelaksanaan

Adapun metode pelaksanan Kerja Praktek adalah, sebagai berikut :

1. Studi Literatur

Data dikumpulkan dengan cara membaca, mempelajari, dan memahami buku- buku referensi dari berbagai sumber.

2. Observasi

Pengumpulan data dilakukan dengan cara pengamatan langsung pada obyek penelitian yaitu Ladle Furnace.1.7 Lingkup Kerja Praktek

Dalam laporan Kerja Praktek ini akan dibahas mengenai proses pembuatan Slab Steel yang meliputi bahan baku utama, peralatan utama yang digunakan, proses utama serta pengendalian proses di Slab Steel Plant II (SSP II) PT. Krakatau Steel.Selain itu juga mengenai Ladle Furnace yang meliputi ukuran, kapasitas, bagian-bagian, fungsi dan bahan dari peralatan, kondisi, jumlah dan cara penambahan unsur paduan serta kontrol kualitas di Slab Steel Plant II (SSP II) PT. Krakatau Steel. 1.8 Sistematika Laporan

Untuk memudahkan pembuatan buku laporan kerja praktek ini, maka laporan ini dibagi dalam beberapa bab, yaitu:

BAB I : Pendahuluan

Latar belakang

Tujuan

Waktu dan tempat pelaksanaan kerja praktek BAB II : Tinjauan Perusahaan

Latar belakang dan sejarah perusahaan

Visi dan misi, Pembagian Plant perusahaan

Anak Perusahaan

Jalur Produksi

Tata letak pabrik

Keselamatan Kerja dan Kesejahteraan KaryawanBAB III : Pembuatan Baja Slab Sekilas tentang Slab Steel Plant II (SSP II)

Baja slab Bahan baku utama Peralatan utama yang digunakan Slab Steel Plant II (SSP II)

Proses utama Slab Steel Plant II (SSP II)BAB IV : Ladle Furnace Peralatan Fungsi ladle furnace Jumlah dan cara penambahan unsur paduan KontrolBAB V : Penutup

Kesimpulan

SaranBAB II

TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN2.1 Latar Belakang & Sejarah Perusahaan

Gambar 2.1 Logo PT. Krakatau Steel (persero) Tbk.

PT. Krakatau Steel yang berlokasi di Cilegon merupakan industri pengolah baja terbesar di Indonesia. Pabrik ini merupakan permulaan proyek baja dari pemerintah yang mulai berdiri pada bulan Mei 1962. Pada mulanya proyek tersebut dikenal dengan nama proyek pabrik baja TRIKORA yang mendapat bantuan dari pemerintah Rusia.

Akibat adanya pemberontakan G30S PKI, proyek pembangunan dari tahun 1966 sampai sekitar tahun 1972 dapat dikatakan terhenti sama sekali, kesulitan utamanya adalah pembiayaan pembangunan pabrik. Akhirnya, berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 35 Tahun 1970 proyek pabrik baja TRIKORA menjadi PT. Krakatau Steel yang disahkan dengan ditandatangani akte notaris No. 35 pada tanggal 23 Oktober 1971. Pembangunan proyek PT. Krakatau Steel pada akhir tahun 1976, yaitu pabrik Besi Beton telah dapat diselesaikan dan dapat mulai dioperasikan secara komersil sejak tahun 1977.

Pembangunan Pabrik Besi Siku yang berada di dalam satu gedung dengan pabrik Besi Beton selesai pada bulan Juli 1977. Dengan selesainya pabrik besi siku tersebut, maka seluruh pembangunan pabrik baja yang mulanya merupakan proyek bantuan Rusia sudah dapat diselesaikan.

Selanjutnya PT. Krakatau Steel melaksanakan pembangunan pabrik-pabrik baru sebagai perluasan usaha. Sebagai tujuan pendirian PT. Krakatau Steel, maka pabrik-pabrik yang dibangun bersifat terpadu yaitu dapat mengolah biji besi sampai dengan produk-produk jadi dari baja. Dasar penentuan lokasi pendirian pabrik besi baja, antara lain : Adanya cikal bakal industri baja (Trikora)

Letak geografis (pinggir laut)

Tersedianya tanah yang cukup luas

Tersedianya air yang cukup banyak

Kondisi sosial budaya daerah

Daerah tandus (bukan agraris)

Tersedianya tenaga kerja

Secara rinci, kronologis sejarah berdirinya PT. Krakatau Steel adalah sebagai berikut : Tahun 1956

Munculnya gagasan perlunya industri baja di Indonesia di kemukakan oleh Chaerul Saleh, Menteri Perindustrian & Pertambangan dan Ir. H. Juanda, Dirjen Biro Perancangan Negara (menjadi Perdana Menteri RI tahun 1958). Persetujuan pokok kerja sama dalam lapangan ekonomi dan teknik antara Republik Indonesia dan Republik Uni Sovyet Sosialis tanggal 15 September 1956. Direalisasikan dengan penandatanganan kontrak pembangunan proyek vital oleh Pemda:

1. Proyek Aluminium Medan

2. Proyek Besi Baja Kalimantan

3. Proyek Besi Baja Trikora

Pembentukan team proyek besi baja dikepalai oleh Drs. Soejipto, dibantu Ir.A.Sayoeti, Ir.Tan Boen Liam, dan RJK Wiriasoeganda. Penelitian sumber bijih besi di Bayah / Ujung Kulon Banten dan di Lampung di bantu ahli dari Belanda Ir. Binghorst. Tahun 1958

Penelitian sumber bijih besi di Kalimantan dipimpin RJK Wiriasoeganda, bekerja sama dengan konsultan Jerman Barat W EDEXRO (West Deutche Ingenineur Bureau) yang dipimpin Dr. Walter Roland. Tahun 1959

Penelitian lokasi pendirian Pabrik Besi Baja di lakukan terhadap dua propinsi, dilakukan oleh pemerintah Republik Indonesia dan dibantu team ahli Rusia. Dua propinsi tersebut :

1. Jawa Timur, penelitian di Jawa Timur dilakukan di empat daerah yaitu Gresik, Probolinggo, Pasuruan dan Banyuwangi.

2. Jawa Barat, penelitian di Jawa Barat dilakukan di Cilegon Banten.

Prinsip yang dipegang dalam survei lokasi pendirian Pabrik Besi Baja adalah:

a. Menggunakan bahan baku dari dalam negeri. Alternatif daerah timur berasal dari Kalimantan dan dari barat berasal dari Lampung.

b. Air yang cukup.

c. Dekat pelabuhan.

d. Pendirian sumber tenaga listrik baru (diesel gas dan batu bara).

Hasil survey yang telah dilakukan oleh pemerintah Republik Indonesia yang dibantu oleh team ahli dari Rusia menyatakan bahwa Cilegon dan Probolinggo yang memenuhi syarat prinsip diatas. Kemudian, pemerintah Indonesia memutuskan Cilegon yang paling cocok untuk di jadikan lokasi pabrik baja berkapasitas produksi baja mencapai 100.000 ton per tahun, menggunakan proses Tanur Siemens Martin (Open Hearth Furnace). Keputusan ini didasarkan pada beberapa pertimbangan, yaitu :

Bahan baku 70% scrub dan 30% pig iron Lampung, karena letak Cilegon yang relatif dekat dengan Lampung, maka waktu yang dibutuhkan untuk proses transportasi pig iron akan lebih cepat. Air dari daerah Cidanau (Cinangka), dengan adanya cadangan air dari daerah ini, maka kebutuhan air untuk pabrik baja ini akan tercukupi. Pelabuhan Merak, karena letak Cilegon yang dekat dengan pelabuhan Merak, maka proses transportasi bahan baku yang melalui jalur laut akan lebih cepat dan hemat biaya.

Tahun 1960

Kontrak pembangunan pabrik baja Cilegon Nomor 080 tanggal 7 Juni 1960 antara Republik Indonesia dengan Union Export-Import Corporation (Tjazpromex Pert) of Moskow. Tahun 1962

Peletakan batu pertama atau peresmian pembangunan proyek besi baja Trikora Cilegon di area 616 Ha pada tanggal 20 Mei 1962, dan berdasarkan ketetapan MPRS No.2/1960 proyek diharuskan selesai sebelum tahun 1968. Tahun 1963

Pemerintah RI mengeluarkan keputusan Presiden RI No. 123 tahun 1963 tanggal 25 Juni 1963 tentang penetapan status proyek pabrik baja Trikora Cilegon menjadi proyek vital. Tahun 1965

Terhentinya kegiatan pembangunan proyek besi baja Trikora karena krisis politik (Pemberontakan G30S/PKI). Tahun 1967

Berubahnya proyek besi baja Trikora menjadi bentuk Perseroan Terbatas (PT) berdasarkan intruksi Presiden Republik Iindonesia No.17 tanggal 28 Desember 1967. Tahun 1970

PT Krakatau Steel resmi berdiri berdasarkan peraturan pemerintah Republik Indonesia No.35 tanggal 31 Agustus 1970 tentang penyertaan modal negara Republik Indonesia untuk pendirian perusahaan perseroan (persero) PT. Krakatau Steel dengan maksud dan tujuan untuk menyelenggarakan penyelesaian pembangunan proyek baja Trikora serta mengembangkan industri baja dalam arti luas. Tahun 1971

Pendirian PT. Krakatau Steel disahkan dengan akte notaris Tan Thong Kie No. 34 tanggal 23 Oktober 1971 di Jakarta dan di perbaiki dengan naskah No. 25 tanggal 29 Desember 1971. Tahun 1973 1974

PT. Krakatau Steel dengan bantuan keuangan dari PERTAMINA telah memutuskan memperluas kapasitas produksi agar membuat billet sendiri, bahkan bisa membuat slab dan baja lembaran panas. Namun rencana ini tidak dapat berjalan dengan semestinya karena PERTAMINA sendiri mengalami masalah keuangan. Tahun 1975

Kelanjutan pembangunan PT. Krakatau Steel tahap satu dengan kapasitas produksi 0,5 juta ton per tahun berdasarkan KepPres No.30 tanggal 27 Agustus 1975. Tahun 1977

Peresmian Pabrik Besi Beton, Pabrik Besi Profil dan Pelabuhan Khusus Cigading PT. Krakatau Steel oleh Presiden Soeharto tanggal 27 Juli 1977. Tahun 1979

Peresmian Pabrik Besi Spons model Hylsa (50%), Pabrik Billet Baja atau Dapur Thomas Wire Rood, PLTU 400 MW, dan Pusat Penjernihan Air (kapasitas 2000 liter per detik) PT. Krakatau Steel serta KHI pipe oleh Presiden Soeharto tanggal 9 Oktober 1979. Tahun 1982

Penambahan dua modul Pabrik Besi Spons. Tahun 1983

Peresmian Pabrik Slab Baja (EAF), Hot Strip Mill, dan Pabrik Besi Spons unit dua PT. Krakatau Steel oleh Presiden Soeharto tanggal 24 Februari 1983. Tahun 1985

Ekspor perdana produk baja PT. Krakatau Steel ke beberapa negara seperti Jepang, Inggris, Amerika, India, China, Timur Tengah, Korea dan negara-negara ASEAN. Tahun 1987

Cold Rolling Mill dioperasikan oleh perusahaan swasta (Indo Steel).

Tahun 1989

PT. Krakatau Steel dan 9 BUMN strategis lain (PT. Boma Bisma Indra, PT. Dahana, PT. INKA, PT. INTI, PT. IPTN, PT. LEN, PT. Barata Indonesia, PT. Pindad, dan PT. PAL) berdasarkan Keputusan Presiden RI Nomor 44 tanggal 28 Agustus 1989 masuk dalam lingkungan Badan Pengelola Industri Strategis (BPIS) yang diketuai oleh Prof. Dr. B.J. Habibie, status perusahaan menjadi Badan Usaha Milik Negara Industri Strategis (BUMNIS).

Tahun 1990

Peletakan batu pertama perluasan dan modernisasi PT. Krakatau Steel oleh Menteri Muda Perindustrian atau Dirut PT. Krakatau Steel, Ir. Tungky Ariwibowo tanggal 10 November 1990, dengan sasaran :

Peningkatan kapasitas produksi dari 1,5 juta ton menjadi 2,5 juta ton per tahun.

Peningkatan kualitas dan peragaman jenis baja.

Efisiensi produksi. Tahun 1991

Pengabungan usaha (merger) PT. Cold Rolling Mill Indonesia Utama (PT. CRMIU) dan PT. Krakatau Baja Permata (PT. KBP) menjadi unit operasi PT. Krakatau Steel, tanggal 1 Oktober 1991 (CRM) didirikan 19 Februari 1983 yang diresmikan tahun 1987. Tahun 1992

Pemisahan Pabrik Baja Tulangan, Pabrik Besi Profil, dan Pabrik Kawat Baja menjadi PT. Krakatau Wajatama, tanggal 24 Juli 1992. Tahun 1993

Peresmian peluasan PT. Krakatau Steel oleh Presiden Soeharto 18 Februari1993, meliputi:

Modernisasi dan perluasan HSM dari 1,2 juta ton menjadi 2 juta ton per tahun.

Peningkatan kualitas dan efisiensi HSM.

Perluasan Pelabuhan Pellet Bijih Besi dari kapasitas pembongkaran 3 juta menjadi 6 juta ton per tahun. Tahun 1994

PT. Krakatau Steel memperoleh pengakuan mutu Internasional dengan diterimanya sertifikat ISO9002, yaitu pada tanggal 17 November 1994. Tahun 1995

Penyelesaian proyek perluasan dan modernisasi PT. Krakatau Steel oleh Menteri Muda Perindustrian Republik Indonesia atau komisaris utama PT. Krakatau Steel, Ir. Tungky Ariwibowo, bertepatan dengan HUT ke-25 PT. Krakatau Steel tanggal 31 Agustus 1995. Pabrik yang mengalami proyek perluasan tersebut yaitu Pabrik Besi Spons.

Tahun 1996

PT. Krakatau Steel memisahkan unit-unit otonom (unit penunjang) menjadi anak perusahaan, yang meliputi :

PLTU 400 MW menjadi PT. Krakatau Daya Listrik.

Penjernihan Air Krenceng menjadi PT. Krakatau Tirta Industri.

Pelabuhan Khusus Cigading menjadi PT. Krakatau Bandar Samudra.

Rumah Sakit Krakatau Steel menjadi PT. Krakatau Medika. Tahun 1997

PT. Krakatau Steel mendapat sertifikat ISO14001 pada bulan April 1997. Tahun 1998

PT. Krakatau Steel menjadi anak perusahaan PT. Pakarya Industri (persero), tanggal 10 Agustus 1998 berdasarkan P.P. No. 35/1998. Tahun 1999

PT. Pakarya Industri (PERSERO) berubah nama menjadi PT. Bahana Pakarya Industri Strategis (BPIS) dengan total aset Rp. 16 triliun. Neuro Furnace Controller (NFC), yang merupakan sistem pengendali elektroda terpadu berbasis jaringan taraf tiruan, mulai diterapkan pada operasi rutin. Electric Arc Furnace (EAF), pabrik SSP II PT. Krakatau Steel. NFC adalah hasil karya inovasi tenaga-tenaga PT. Krakatau Steel dengan LSDE-BPPT dan telah dipatenkan dengan Nomor P990187 serta meraih ASEAN ENGINEERING AWARDS (24-10-2001). Tahun 2002

Pemerintah melalui forum RUPS luar biasa pada tanggal 28 Maret 2002 telah membubarkan PT. BPIS. pengalihan aset BUMNIS (Badan Usaha Milik Negara Industri Strategis) ke pemerintah (kantor MENNEG BUMN sebagai pemegang kuasa menteri keuangan).

2.2 Visi & Misi Perusahaan

PT. Krakatau Steel berdiri sejak tanggal 31 Agustus 1970 melalui Surat Keputusan dari Pemerintah Indonesia yang pada waktu itu oleh Indonesian Goverment Regulation (IGR) dengan P.P. No. 35 tahun 1970 yang berisi tentang penindaklanjutan proyek besi baja dan disahkan oleh Tan Hong Kie di Jakarta. PT. Krakatau Steel memiliki visi dan misi, yang menjadi acuan dalam proses pengembangan kualitas dan kuantitas produksi, yaitu :

Visi: Perusahaan baja terpadu dengan keunggulan kompetitif untuk tumbuh dan berkembang secara berkesinambungan menjadi perusahaan terkemuka di dunia.Misi: Menyediakan produk baja bermutu dan jasa terkait untuk kemakmuran bangsa.VALUES : Keterbukaan, Disiplin, Saling menghargai dan Kerjasama.

Dalam hal kepuasan pelanggan, PT. Krakatau Steel menerapkan sistem kendali mutu yang ketat dan selalu berusaha meningkatkan kualitas produknya serta ketepatan dalam mengirim barang kepada pelanggan. Terbukti dengan sistem manajemen mutu, produk PT. Krakatau Steel telah diakui secara nasional maupun internasional. Hal ini dibuktikan dengan diperolehnya berbagai sertifikasi mutu produk seperti ISO 9002, JIS, dan standar SII. Disamping itu pula sistem manajemen mutu lingkungan PT. Krakatau Steel juga telah mendapat pengakuan secara nasional maupun internasional yaitu dengan diperolehnya standar ISO 14001 mengenai standar manajemen mutu lingkungan.

Untuk menjawab tantangan dimasa depan, PT. Krakatau Steel mempunyai strategi-strategi perusahaan dalam 5 (lima) tahun mendatang dibagi dalam dua tahapan, yaitu :

Tahap I

Rekondisi pabrik untuk mencapai volume produksi sesuai kapasistas desain

Melakukan transformasi bisnis dan berorganisasi

Meningkatkan aktifitas trading Meningkatkan cost-effectiveness Tahap II

Tahun 2006-2008 SELECTED GROWTH, yaitu perusahaan melakukan investasi secara selektif pada sektor / segmen yang memberikan peningkatkan nilai perusahaan (Company value)

Recoiling & Tension Leveler

Ekspansi2.3 Pembagian Plant Perusahaan

Untuk melakukan sebuah produksi PT. Krakatau Steel dibagi dalam beberapa plant seperti pada skema dibawah ini.

Gambar 2.2 Skema Pembagian Pabrik di PT. Krakatau Steel (persero) Tbk.

2.3.1 Pabrik Pengolah Bijih Besi

Pabrik ini merupakan tempat untuk menangani prosses pengolahan bijih besi/pellet menjadi besi spons. Dimana, besi spons merupakan bahan baku mentah untuk membuat baja. Bentuk dari biji spons tersebut seperti butiran kelereng yang mengalami proses reduksi secara langsung.

Pabrik spons terdiri dari tiga buah pabrik yaitu:

a) Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Iron Plant) yang baru dirancang dengan teknologi Hyl (Hydroxylisine) III.b) Pabrik Besi Spons yang lama dengan teknologi Hyl (Hydroxylysine) I.c) Pabrik Besi Spons dengan teknologi Hyl (Hydroxylysine) II.2.3.2 Pabrik Baja SlabPabrik Slab Baja merupakan pabrik tempat pembuatan baja Slab, terdiri dari dua buah pabrik :

Pabrik Baja Slab I

Bagian pabrik yang mencetak masih dalam bentuk baja lembaran.

Pabrik Baja Slab II

Bagian pabrik yang mencetak masih dalam bentuk baja lembaran dengan teknologi yang lebih canggih di bandingkan dengan Pabrik Baja Slab I.Proses produksi pabrik baja slab dapat dilihat pada gambar 2.3 yaitu besi spons diisikan dalam dapur listrik dengan menggunakan continous feeding, selain spons dapur listrik juga diisi dengan scrap atau besi tua dan batu kapur secukupnya kemudian semua bahan tersebut dilebur menjadi baja cair, dibutuhkan panas yang sangat tinggi untuk mencapai mencapai titik didih baja. Sumber panasnya berasal dari energi listrik yang dialirkan melalui elektroda listrik yang membara.

Sedangkan perlengkapan utama pada pabrik slab baja meliputi: empat buah dapur listrik (Electric Arc Furnace) yang memiliki kapasitas 120 ton baja cair, dan dua buah mesin kontinyu (Continous Casting Machine).2.3.3 Pabrik Baja BilletPabrik Baja Billet merupakan pabrik yang menghasilkan baja batangan dengan bahan baku utamanya yaitu scrap, besi spons dan batu kapur. Semua bahan baku tersebut dimasukkan dalam ruangan dapur listrik untuk pengolahan dan kemudian dicetak menjadi baja batangan. Dengan kapasitas produksi 500.000 ton per tahun. Ukuran hasil dari billet baja tersebut yaitu: panjang: 6 m,10 m, dan 12 m.

penampang : (100 x 100) mm, (110 x 110) mm, dan (120 x 120) mm.

Gambar 2.4 Skema Urutan Proses Produksi Pabrik Baja BilletSeperti yang terlihat pada gambar 2.4 proses pembuatan baja pada pabrik ini hampir sama dengan proses Pabrik Baja Slab, perbedaannya hanya terletak pada bentuk hasil cetakan. Hasil produk ini juga dapat digunakan oleh Pabrik Baja Batang Kawat sebagai bahan baku. Sedangkan untuk perlengkapan utama dari pabrik ini yaitu tersedia empat buah dapur listrik (EAF) dan empat buah mesin tuang continue (Continous Casting Machine).2.3.4 Pabrik Baja Lembaran Panas

Pabrik Baja Lembaran Panas merupakan bagian pabrik untuk membuat baja lembaran panas selain itu juga digunakan untuk mengukur ketebalan dari lembaran-lembaran baja. Dengan menggunakan alat overhead crane, slab dibersihkan terlebih dahulu dengan roller table dan siap untuk dimasukkan furnace dengan menggunakan slab pusher. Furnace dipanaskan dengan temperatur mencapai sekitar 1300oC. Setelah itu slab tersebut dikirim ke routhing stand di-roll untuk menipiskan ketebalan 200 mm menjadi 20-40 mm. Pada finishing stand di-roll kembali untuk mendapatkan ketebalan ukuran yang direncanakan tergantung dari permintaan konsumen. Proses produksi baja lembaran tersebut dapat dilihat pada gambar 2.5 di bawah ini.

Gambar 2.5 Skema Alur Proses Produksi Pabrik Baja Lembaran Panas

Perlengkapan utama dari Pabrik Baja Lembaran Panas antara lain: Lima buah finishing stand yang dilengkapi dengan alat ukur untuk mengontrol secara otomatis yaitu mengukur lebar, tebal dan temperatur strip.

Sebuah high finishing stand yang dilengkapi dengan ukur flange edger roll dan water desclaler dengan tekanan air 400 bar.

Sebuah dapur pemanas yang berkapasitas 300 ton / jam dengan bahan bakar gas alam.

Sebuah down coiler lengkap dengan konveyer.

Dua jalur mesin pemotong yang digunakan untuk :

1. pemotong stiling atau recoiling untuk strip tebalnya 10 mm yang pengoperasiannya dikendalikan oleh komputer.

2. pemotong dan triming plat dengan tebal 425 mm.

2.3.5 Pabrik Baja Lembaran Dingin

Pabrik Baja Lembaran Dingin merupakan suatu pabrik yang mengolah lembaran baja dari hasil yang telah ditipiskan sebelumnya oleh pabrik Pabrik Baja Lembaran Panas. Kemudian hasil dari pabrik Baja Lembaran Panas ditipiskan kembali melalui proses pendinginan pada tandem cold reduction mill sampai 92% dari hasil ketebalan semula. Sebelum melakukan penipisan lembaran baja tersebut harus dibersihkan terlebih dahulu kedalam tangki yang berisi HCl. Kemudian dilanjutkan dengan proses pemanasan dengan sistem BAF dan CAL, hasil lembaran baja tersebut diratakan dengan temper mill sesuai dengan permintaan konsumen. Proses produksi baja lembaran dingin dapat dilihat pada gambar 2.6 di bawah ini.

Gambar 2.6 Skema Alur Proses Produksi Pabrik Baja Lembaran Dingin

Pabrik Baja Lembaran Dingin juga memiliki fasilitas-fasilitas yang terdapat pada gambar 2.6 yaitu sebagai berikut:

baja slab hasil HSM

pembersihan (continue picking line)

tandem cold mill

electrolitic cleaning line

pemanas (anealing)

temper pass mill

finishing (recoilling line, slitting line)

2.3.6 Pabrik Baja Batang KawatPabrik Baja Batang Kawat adalah sebuah pabrik yang memproses batangan kawat baja. Produk-produk pabrik batang kawat juga merupakan bahan baku dari pabrik-pabrik seperti pabrik mur dan baut, kawat las, kawat paku, tali baja, dan lain sebagainya. Dengan melakukan penimbangan, pencatatan, dan pemeriksaan secara visual serta pengaturan posisi billet, siap dimasukkan ke dalam furnace dimana billet tersebut dipanaskan dengan temperatur 12000C. Pengeluaran billet didorong dengan alat yang disebut billet injector. Kemudian setelah billet didinginkan dengan air, maka billet siap untuk digulung oleh loop plyer. Proses produksi baja batang kawat dapat dilihat pada gambar 2.7.

Gambar 2.7 Skema Alur Proses ProduksiPabrik Baja Batang Kawat

Peralatan utama dalam Pabrik Baja Batang Kawat adalah :

sebuah furnace dengan kapasitas 60 ton/jam,

dua buah konveyor pendingin serta, dua buah mesin untuk merapikan atau mengompakkan gulungan dan mengikatnya.

Kapasitas produksi pabrik ini mencapai 200.000 ton/tahun batang kawat. Diameter kawat yang dihasilkan adalah 5.5 mm, 8 mm, 10 mm, dan 12 mm. Ukuran yang dihasilkan :

panjang 10.000 mm,

berat 900 kg,

penampang 110x110 mm.

Untuk variasi batang kawat yang dihasilkan terdiri dari :

batang kawat karbon rendah,

batang kawat untuk elektroda las,

batang kawat untuk cold heealding.Selain itu PT. Krakatau Steel juga memiliki beberapa sarana yang mendukung unit-unit produksi diatas yaitu: Pelabuhan Cigading yang menampung kapal-kapal dengan bobot 1500 ton/jam dan alat pembuat besi spons dengan kapasitas 2000 ton.

Ban berjalan (conveyor belt) dari pelabuhan ke pabrik sejauh 6 km guna membawa bahan baku pellet dari pelabuhan Cigading

Pusat penjernihan air dari waduk krenceng yang mampu menyediakan air untuk keperluan industri dengan kapasitas 2000ltr/dtk

Gas alam yang keluar dari dua sumber melalui sambungan pipa yaitu gas alam parini dan arjuno di lepas pantai Cilamoya dan sumber gas di Muridu

PLTU yang berkapasitas 400 MW yang terdiri dari 5 unit, dengan masing-masing berkapasitas 80 MW dengan dilengkapi komputer sebagai penyimpan dokumentasi variabel-variabel proses operasi

Telekomunikasi yang menghubungkan semua unit-unit dikawasan industri dan kawasan perumahan dinas dengan kapasitas 1340 set pesawat telepon

2.4 Anak Perusahaan

PT. Krakatau Steel juga memiliki sepuluh anak perusahaan yaitu :1. PT. KHI Pipe Industry

PT. KHI didirikan pada bulan Januari 1973 dan bertujuan untuk memproduksi pipa kualitas tinggi yang akan memenuhi tuntutan industri minyak dan gas yang terus meningkat dan proyek konstruksi besar lainnya.2. PT. Krakatau Wajatama

Didirikan pada tahun 1992, memproduksi berbagai produk Baja Batangan yang berkualitas tinggi, seperti : INP, IWF, H-Beam, U-Channel dan L-Angles, Baja Tulangan (Deformed dan Plain Bars) serta Kawat Baja. Perusahaan ini memiliki tiga fasilitas terbaik yang menerapkan pedoman kualitas untuk menjamin bahwa PT. Krakatau Wajatama hanya memproduksi yang terbaik untuk kepuasan pelanggan. Fasilitas produksi tersebut adalah section will, bar will dan cold wire drawing.3. PT. Krakatau Enginering (PT. KE)

Didirikan pada tanggal 12 Oktober 1988 yang bertugas melayani dan mengerjakan pekerjaan dari pemerintah maupun swasta berupa EPC Contractor (Engineering, Procurement, Construction) dan Konsultan (Studi, manajemen proyek dan perawatan industri). Gedung operasional berada di wilayah Cilegon dengan luas 3.330 m sedangkan kantor pusatnya berada di lantai 7 Gedung Wisma Baja Jalan Jenderal Gatot Subroto Kavling 54 Jakarta. Kepuasan pelanggan adalah target PT. Krakatau Engineering dan telah diwujudkan dengan keberhasilan mendapatkan pengakuan internasional yang berupa sertifikasi ISO 19001 tahun 1996 dan selalu berpedoman pada motto yang berbunyi Better, Faster and Cost Effective. 4. PT. Krakatau Industrial Estate Cilegon (KIEC)

PT. Krakatau Industrial Estate Cilegon didirikan pada tanggal 16 Juni 1982 dengan misi menjadi pusat lokasi industri hulu dan hilir industri baja, kimia dan petrokimia serta telah mengikuti urutan logis pengembangan dan pembangunan, Khususnya sehubungan dengan daya tariknya dari segi lokasi yang strategis dan fasilitas infrastruktur yang tersedia. PT. Krakatau Industrial Estate Cilegon telah sukses membangun jalur bisnis yaitu properti industri, properti komersial, properti rumah tinggal, investasi dan perdagangan.5. PT. Krakatau Information Technology (KIT)

KI Tech hadir dalam dunia teknologi informasi sejak tahun 1993 dengan basis tenaga IT professional, PT. Krakatau Steel mengembangkan teknologi informasi untuk mendukung proses bisnis dan pengambilan keputusan di PT. Krakatau steel. Tumbuh dengan satu Corporate Vision yang berorientasi ke depan sebagai Pusat Keunggulan Teknologi Informasi bidang Industri dan Komunikasi Kelas Dunia, KI Tech memberikan solusi bisnis berbasis teknologi informasi yang terintegrasi untuk mengoptimalkan proses bisnis dan memberikan manfaat ekonomi pada pelanggan. KIT memberikan jasa konsultasi, perencanaan, pengembangan instalasi, implementasi dan jasa pendukung termasuk komunikasi dan perangkat lunak teknologi informasi 6. PT. Krakatau Daya Listrik

Merupakan perusahaan pembangkit listrik tenaga uap dengan kapasitas 400 MW yang digunakan untuk mensuplai kebutuhan listrik PT. Krakatau Steel. Sahamnya 100% dimiliki oleh PT. Krakatau Steel. PT. Krakatau Daya Listrik didirikan tanggal 1 Maret 1996. Penjualan PT. Krakatau Daya Listrik sebagaian besar ditujukan kepada PT. Krakatau Steel dan saat ini sedang dijajaki kemungkinan untuk menjual listrik kepada PLN. 7. PT. Krakatau Medika

PT. Krakatau Medika mengoperasikan rumah sakit dan memberikan jasa pelayanan kesehatan lainnya kepada karyawan PT. Krakatau Steel dan masyarakat sekitarnya. Hal ini dilakukan guna mendukung kinerja yang optimal kepada karyawan dan menciptakan lingkungan yang sehat.8. PT. Krakatau Bandar Samudra

PT. Krakatau Bandar Samudera terletak di Pelabuhan Cigading yang memiliki kedalaman pelabuhan yang tidak dimiliki oleh perusahaan lain di Indonesia dimana berbagai jenis kapal bisa dengan mudah bersandar. Untuk mendukung kelancaran operasinya, PT. Krakatau Bandar Samudera dilengkapi dengan 3 buah gudang tertutup yang masing-masing berukuran 30 x 130 m, open storage dan masih tersedia kurang lebih 240 Ha lahan untuk investasi. Penunjang lainnya yaitu dermaga luar sepanjang 855 m, dermaga dalam sepanjang 243 m, dermaga Tongkang 75 m serta dermaga ekspor dan standar yang mampu melayani 10 kapal dalam waktu yang bersamaan. Secara umum jasa yang diberikan oleh PT. Krakatau Bandar Samudera meliputi: jasa dermaga, bongkar muat, jasa pengarungan dan jasa kawasan.9. PT. Krakatau Tirta Industri

Didirikan pada tanggal 1 Maret 1996, merupakan anak perusahaan yang sahamnya 100% dimiliki PT. Krakatau Steel. Perusahaan ini sebelumnya merupakan unit penunjang kegiatan operasional PT. Krakatau Steel dalam bidang penyediaan air bersih yang mulai beroperasi sejak tahun 1979. Perusahaan mengolah air baku yang diambil dari sungai Cidanau berasal dari danau alam Rawa Dano dan diolah menjadi air bersih melalui Water Treatment Plant. Sebagian besar dari air bersih yang dihasilkan digunakan untuk kebutuhan industri dan sebagian lagi untuk kebutuhan kota Cilegon. Kapasitas terpasang unit pengolahan air adalah 2 liter/detik dengan utilisasi saat ini 50% dari kapasitas terpasang.2.5 Tata Letak PabrikPT. Krakatau Steel terletak sekitar 110 km dari Jakarta dengan luas keseluruhannya 350 Ha. PT. Krakatau Steel terletak dikawasan industri Krakatau tepatnya di Jalan Industri No. 5 PO BOX 14 Cilegon 42435. Kantor pusat PT. Krakatau Steel terletak di Wisma Baja, dan Gatot Subroto Kav 54 Jakarta.

Gambar 2.8 Letak Geografis PT. Krakatau Steel

Adapun yang menjadi pertimbangan pemilihan lokasi pabrik adalah :

Dekat dengan laut, sehingga dapat memudahkan pengangkutan bahan baku dan produk menggunakan kapal. Dekat dengan daerah pemasaran (ibu kota)

Tanah yang tesedia untuk pabrik cukup luas

Sumber air cukup memadai

Adanya jaringan rel kereta api dan jalan raya yang memadai untuk pengangkutan.2.6 Keselamatan Kerja dan Kesejahteraan KaryawanPT. Krakatau Steel memiliki semboyan 5R dalam pelaksanaan kerja yaitu suatu penataan tempat kerja dalam upaya membangun nilai Budaya, Displin, Kerja sama, Keterbukaan, dan Saling menghargai melalui proses Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin. Sedangkan tujuan dari 5R adalah untuk membangun budaya perusahaan dengan berfikir secara sistematis.PT. Krakatau Steel sangat memperhatikan keselamatan kerja para karyawan. Keselamatan kerja PT. Krakatau Steel diawasi oleh pihak safety yang bertanggung jawab atas keselamatan seseorang yang berada di area pabrik. Keselamatan kerja berkaitan dengan alat kerja, bahan dan proses pengolahan lingkungan, serta cara-cara melakukan pekerjaan. Tenaga kerja perlu mendapatkan perlindungan terhadap bahaya-bahaya lingkungan kerja, sehingga tercipta lingkukngan kerja yang sehat, aman dan nyaman.

Adapun macam alat pelindung diri yang digunakan yaitu :a. Safety Helmet

b. Ear Plug

c. Glasses d. Safety Shoes

e. Safety Belt

Selain gaji dan tunjangan yang diberikan, perusahaan juga berusaha meningkatkan kesejahteraan karyawannya dengan cara memberikan fasilitas-fasilitas, antara lain :

1. Asuransi tenaga kerja

Asuransi tenaga kerja terdiri dari asuransi kematian dan asuransi kecelakaan. Perusahaan akan memberikan asuransi ini melalui asuransi sosial tenaga kerja.

2. Jaminan kesehatan

Jaminan kesehatan berupa pemeriksaan, pengobatan dan perawatan untuk karyawan dan keluarganya yang sedang sakit baik fisik maupun mental. Yang berhak menerima jaminan ini adalah karyawan yang telah diangkat menjadi karyawan tetap, istri atau suami karyawan yang sah dan terdaftar di Divisi Personalia dan anak-anak kandung karyawan yang sah yang terdaftar di Divisi Personalia dengan belum mencapai umur 25 tahun dan belum memiliki penghasilan tetap.

3. Jaminan hari tua

Diberikan kepada karyawan yang memenuhi ketentuan telah mencapai umur 55 tahun atau pensiun dipercepat karena cacat. Selain itu juga diberikan fasilitas pendidikan dan tunjangan Hari Raya.BAB III

PROSES PEMBUATAN BAJA SLAB3.1 Sekilas Tentang Slab Steel Plant II (SSP II)

PT. Krakatau Steel memiliki 2 buah pabrik proses peleburan baja yaitu Pabrik Baja Slab I dan Pabrik Baja Slab II. Pabrik Baja Slab I mulai beroperasi pada tahun 1983 dengan memiliki 4 buah dapur listrik (Electric Arc Furnace) yaitu EAF V, VI, VII dan VIII dengan masing-masing dapur busur listrik di-supply daya oleh trafo peleburan berkapasitas 60 MVA. Pabrik Baja Slab I didirikan oleh SMS Demag (Jerman) pada tahun 1982. SSP I awalnya memiliki kapasitas produksi sebesar 1.000.000 ton baja slab per tahun. Sejak diadakannya pembaharuan mesinmesin tahun 20022003 kapasitasnya bertambah menjadi 1.200.000 ton baja slab per tahun.

Gambar 3.1. Produksi Baja PT. Krakatau Steel

Pabrik SSP II beroperasi pada tahun 1993 dibangun oleh VAI Austria. Pabrik ini memiliki 2 buah dapur listrik yaitu EAF IX dan EAF X dengan masing-masing dapur busur listrik di-supply daya dari trafo peleburan berkapasitas 103 MVA, dimana pengaturan dapur peleburan menggunakan sistem otomatisasi komputer. Kapasitas produksinya 800.000 ton per tahun, dengan ukuran slab yang dihasilkan adalah dengan tebal 200 mm, lebar 800-1400 mm dan panjang 6000-12000 mm.3.2 Bagan Alir Proses Produksi Baja Slab

3.3 Baja Slab Pada pabrik slab steel dibuat baja slab (slab steel) dengan dimensi:

Tebal : 200 mm

Lebar : 800 - 1400 mm

Toleransi :

Tebal 15 mm Lebar 30 mm Panjang 100 mm Flatness 1,5 % maksimal dari panjang total Concavity (kecekungan) dan convexity (kecembungan) max 15 mPanjang maksimal:

Length group I

: 4.500 - 6.000 mm

Length group II

: 6.700 - 8.600 mm

Length group III: 8.600 - 10.500 mm

Length group IV: 10.500 - 12.000 mm

Berat maksimal

: 30 ton.

Gambar 3.3 Baja Slab3.4 Bahan Baku Utama3.4.1 Scrap (Besi Tua)

Bahan baku scrap pada PT. Krakatau Steel diperoleh dari 3 sumber yaitu :

Home Scrap: besi bekas yang berasal dari sisa produksi PT. Krakatau Steel. Import Scrap : scrap yang berasal dari import luar negeri.

Local Scrap: scrap yang berasal dari luar pabrik tetapi masih dalam

wilayah Indonesia.

Gambar 3.4 Scrap Hasil Pemilihan dan Pemotongan

3.4.2 Besi Spons

Besi spons adalah material hasil olahan dari pellet (bijih besi) yang direduksi dengan H2 dan CO. Kelebihan besi spons antara lain:

Komposisi homogen dan dapat diketahui secara pasti. Mudah membentuk leburan dengan scrap, Secara umum scrap mempunyai sifat yang cenderung keras, sementara besi spons lebih lunak. Kandungan fosfor dan sulfur kecil.

Mudah diangkut dan murah.

Gambar 3.5 Besi Spons

3.4.3 Batu Kapur

CaCO3 CaO + CO2

CaO berfungsi sebagai fluks pembentuk slag (pengotor) dan mengikat unsur-unsur pengotor seperti SiO2, MnO, S, dan P. Lapisan fluks (slag) ini juga melindungi baja cair dari oksidasi langsung dengan udara. Penambahan batu kapur dapat dilakukan bersamaan dengan bahan baku logam. Batu kapur yang ideal memiliki kandungan CaCO3 sebesar 95% dengan kandungan S 60 ppm akan dilakukan sulfur printc. lalu dilihat kelas cacatnya, apabila terdapat cacat surface, dilakukan scarfingd. apabila terdapat cacat internal, hal yang dilakukan adalah change order, karena sudah tidak bisa diperbaiki lagi kondisinyaa. Macro Etching Test

Sample yang dilakukan Macro Etching Test adalah sample dengan kandungan Sulfur < 60 Ppm .Setelah sample di preparasi Milling kemudian siapkan larutan H2O dan ( NH4 )2 S2O8 dengan perbandingan 100 mm / 10 gram, kemudian dilarutkan kedalam bak plastik selanjutnya sample direndam kedalam larutan tersebut selama 15 menit.

Sample diangkat lalu dicuci dengan menggunakan air hingga permukaan sample bersih dan disiram dengan menggunakan Metanol secukupnya. Lalu dikeringkan dengan udara tekan ( kompresor ). Sample siap untuk dianalisa sesuai kelas cacatnya dengan standard photo Macro Etching yang ada pada SOP(Standard Operation Procedure).b. Sulfur Print

Sulfur Print ini dilakukan untuk memastikan bahwa slab yang dikirim ke konsumen sudah benar-benar bebas dari Internal Crack. Selain itu dengan analisa sulfur print atau dengan macro etch dapat memberikan informasi sedini mungkin kepada pihak operasi atau maintenance bagaimana performance dari mesin pengecoran, sehingga dapat dilakukan perbaikan dan tindakan pencegahan sedini mungkin.Karena kecepatan perbaikan mesin tersebut dapat meminimalisir terjadinya internal crack.3.8 Struktur Organisasi Divisi Produksi SSP II

Gambar 3.26 Struktur Organisasi GM Produksi Pengolahan Besi & Baja

Gambar 3.27 Struktur Organisasi Divisi Perawatan Pabrik Pengolahan BajaBAB IV

LADLE FURNACE (LF)

4.1 Peralatan

4.1.1 Peralatan Utama (Ladle Furnace)

Peralatan utama yang digunakan pada Ladle Furnace yang berada di pabrik baja slab 2 PT.Krakatau Steel (Persero) Tbk memiliki spesifikasi teknis seperti pada tabel 4.1 yaitu sebagai berikut :

Tabel 4.1 Deskripsi tentang Ladle FurnaceNoSpesifikasi Keterangan

1Kapasitas130 Ton

2ElektrodaSistem hidrolis

3Tekanan hidrolis150 Bar

4Cairan hidrolisWater Glycol

5Suplai air Water Treatment Plant 2

6Temperatur airTmasuk 350C and Tkeluar 470C

7Ladle TransportLadle Transfer Car

4.1.2 Peralatan Penunjang

Peralatan penunjang yang terdapat pada Ladle Furnace adalah sebagai berikut:

a. Material Bunker

Gambar 4.1 Proses Alloying di Ladle Furnace

Untuk melakukan proses Alloying pada LF (Ladle Furnace ) seperti pada gambar 4.1 diperlukan Material Bunker untuk menampung material-material yang akan ditambahkan di dalam baja cair untuk memenuhi spesifikasi grade baja yang akan diproduksi. Di Slab Steel Plant (SSP) 2 terdapat 12 bunker yang berisi material-material yang digunakan untuk proses alloying. Material-material alloying ini nantinya akan ditambahkan secara otomatis ke dalam ladle dengan menggunakan sistem komputasi. Untuk lebih jelasnya, monitor control yang digunakan untuk material bunker di LF adalah seperti yang tertera pada gambar 4.2.

Gambar 4.2 Monitor kontrol material bunkerb. Dedusting System

Dedusting System adalam sistem penyaringan debu yang digunakan untuk mengatasi banyaknya debu yang mengandung Bahan Berbahaya dan Beracun (B3) yang dihasilkan oleh proses alloying pada LF. Dedusting system ini terdiri dari kanopi yang berfungsi untuk menangkap debu, kemudian disalurkan melalui pipa-pipa dedusting menuju tempat penyaringan debu dan yang terakhir menuju tempat penampungan debu. Dedusting system bertujuan untuk mengurangi polusi yang disebabkan oleh proses pembuatan baja, khususnya proses alloying yang terjadi LF. Selain itu, dedusting system juga dipasang di atas material bunker untuk menangkap debu yang dihasilkan oleh bunker tersebut. Untuk dedusting system yang berada di atas material bunker akan beroperasi secara otomatis pada saat bunker tersebut dibuka untuk mengalirkan material untuk proses alloying. Pada gambar 4.3 menunjukkan salah satu bentuk pipa dedusting system yang dipergunakan di LF SSP 2.

Gambar 4.3 Pipa dedusting di LF SSP

c. Vibrator dan Conveyor System

Vibrator digunakan untuk menggetarkan pintu bunker material, sehingga material tersebut dapat dibawa oleh conveyor menuju LF untuk proses alloying.

d. Ladle Transfer Car

Untuk memindahkan ladle ke tempat proses LF dipergunakan ladle transfer car. Seperti yang ditunjukkan pada gambar 4.4 Ladle dari proses pouring akan dibawa menuju LF oleh crane, kemudian diletakan diatas ladle transfer car, setelah crane dilepaskan dari ladle, maka ladle transfer car akan membawa ladle ke tempat proses alloying. Ladle Car Transfer ini diperlukan karena ladle tidak bisa dipindahkan secara langsung oleh crane, karena terhalang oleh electrode clamp.

Gambar 4.4 Proses perpindahan Ladle menuju Ladle Furnace

e. Poros Plug

Poros plug ini terdapat di bagian dasar ladle. Terdiri dari 32 lubang yang dihubungkan dengan pipa yang dialiri dengan gas Argon atau Nitrogen. Untuk proses pembuatan baja slab di SSP 2 PT. Krakatau Steel (persero) Tbk sendiri, lebih sering digunakan gas Argon. Karena sifat gas Argon yang lebih baik jika dibandingkan dengan gas Nitrogen, Sehingga kemungkinan gas tersebut untuk bercampur dan mengalami reaksi dengan baja cair semakin kecil. Fungsi utama dialirkannya gas Argon atau Nitrogen melalui poros plug ini adalah untuk proses bubling, yaitu proses pengadukan baja cair dan material tambahan lainnya, sehingga bisa bercampur dengan sempurna. Proses ini disebut dengan bottom stiring.

f. Top Stiring Lance

Top stiring lance ini digunakan untuk melakukan pengadukan baja cair dan material tambahan lainnya. Alat yang digunakan berbentuk seperti tabung yang nantinya akan dipasang di bagian atas ladle dan sejajar dengan elektroda. Top stiring lance ini jarang dipergunakan dalam proses pembuatan baja slab di SSP 2 PT. Krakatau Steel (persero) Tbk karena dianggap tidak efisien. Karena Lance yang digunakan untuk top stiring mudah mengalami erosi, sehingga dibutuhkan banyak lance, sedangkan harganya relatif mahal karena harus mengimport dari luar negeri. Oleh karena itu , bottom stiring lebih sering digunakan. Sedangkan Top stiring lance hanya digunakan dalam keadaan tertentu, misalnya ketika proses bottom stiring mengalami masalah. Pada gambar 4.5 menunjukkan contoh top stiring lance yang masih belum digunakan.

Gambar 4.5 Top Stiring Lance yang belum digunakan

4.2 Fungsi Ladle Furnace (LF)

Ladle furnace berfungsi untuk mengatur temperatur dan komposisi baja cair sesuai dengan grade yang dipesan, selain itu LF juga sangat menentukan di dalam proses casting dan untuk meningkatkan kebersihan baja (cleaness steel). Kenaikan temperatur baja cair tanpa penambahan alloy yang terjadi di LF sebesar 3-5C/menit. Sedangkan jika dilakukan penambahan alloy maka temperatur mengalami perubahan kenaikan menjadi 2-3C/menit. Berikut ini merupakan tujuan dari proses Ladle Furnace diantaranya:

a) Kelanjutan dari proses EAF (primary process) yaitu untuk mengatur dan mengoreksi komposisi kimia untuk mencapai grade yang diinginkan.

b) Meningkatan kebersihan baja.

c) Homogenisasi temperatur dan komposisi kimia akhir pada baja cair.

d) Pengaturan temperatur sebelum baja cair dikirim ke continuous casting machine (CCM).

e) Mendapatkan komposisi slag yang baik.

4.3 Jumlah dan Cara Penambahan Unsur Paduan

Proses yang terjadi di LF adalah proses penambahan material yang dibutuhkan untuk mencapai kadar material tertentu sesuai dengan grade baja yang diinginkan. Proses alloying tahap pertama sudah dilakukan di EAF 9 atau 10 pada SSP 2 sebesar 80%, kemudian sisanya sebesar 20% dilakukan di LF 3 pada SSP 2. Hal ini bertujuan sebagai koreksi dari proses alloying pada EAF.Sedangkan tahapan pada proses Ladle Furnace dapat dibagi menjadi beberapa tahap , yaitu:

1. Baja cair dituangkan dari dapur (EAF) ke dalam ladle kemudian ladle diletakkan pada ladle transfer car (LTC) dengan menggunakan crane, lalu masuk ke area pemanasan (lokasi treatment).2. Dilakukan pengadukan selama 5 menit dengan menggunakan bottom stirring dari bawah atau top stirring dari atas . Proses bottom stirring dengan menggunakan gas argon bertekanan 12 bar, kemudian dilakukan pengecekan temperatur dan sampel baja untuk mengetahui komposisi awal kimia pada baja cair.3. Dilakukan pemanasan dengan menghidupkan power dan menurunkan 3 fase elektroda ke permukaan baja cair dengan menggunakan tap selector dan menambahkan fluks (CaO dan LSDF) untuk mendapatkan komposisi slag yang sesuai selama pemanasan , dan estimasi kenaikan temperatur yang terjadi pada proses ini adalah 3-5C/menit.4. Setelah komposisi awal diketahui dengan lama pemanasan sekitar 10-15 menit dan temperatur mencapai 1600C berdasarkan hasil pengambilan sampel, kemudian pemanasan dihentikan dengan menaikkan 3 fase elektroda , kemudian dilakukan pengadukan lagi dengan gas argon yang bertekanan 12 bar untuk mengoreksi penambahan unsur-unsur yang belum sesuai dengan range target grade baja yang dibuat.

5. Setelah dilakukan pengadukan 15 menit yang bertujuan untuk homogenisasi komposisi kimia dan temperatur kemudian dilakukan pengecekan temperatur dan pengambilan sampel, setelah itu dilakukan soft bubbling (tekanan gas 3 bar).6. Apabila analisa komposisi kimia berdasarkan sampel kedua masih belum mencapai grade yang diinginkan maka dilakukan kembali koreksi penambahan alloy dengan soft bubbling 5 menit dengan tujuan agar komposisi kimia mencapai grade yang diinginkan, lalu dilakukan pengambilan sample ketiga dan temperatur, setelah itu bubbling argon dihentikan.7. Apabila komposisi kimia baja cair sudah sesuai grade dan temperatur sudah memenuhi persyaratan untuk proses casting, maka permukaan baja cair ditutup dengan abu sekam, dengan tujuan agar temperatur baja cair tidak cepat turun akibat udara di sekitarnya. Selanjutnya baja cair dikirim ke CCM (Continous Casting Machine) untuk proses casting. Sedangkan untuk jenis baja yang memerlukan perlakuan khusus seperti baja ultra low carbon, maka sebelum memasuki CCM harus melalui proses pada RH-vaccum degassing terlebih dahulu untuk menurunkan kadar gas seperti oksigen, nitrogen, dan hidrogen dalam baja cair dengan menurunkan tekanan pada baja cair jauh lebih rendah dari tekanan atmosfer.4.4 Kontrol Kualitas

Kontrol kualitas atau pengendalian kualitas merupakan proses akhir untuk baja slab sebelum dikirim ke Hot Strip Mill ( HSM ) untuk diroll. Scarfing test line merupakan cara untuk mengetahui ada atau tidaknya cacat slab di permukaan baja slab. Alat yang digunakan adalah burner khusus ( mirip cutting torch) dengan cara mengelupas permukaan slab sedalam 2 mm, maka dari kedalaman tersebut akan terlihat jenis cacat yang terjadi.

Sedangkan tujuan pengendalian kualitas diantaranya adalah:

a) Mengamati proses yang terjadi selama baja cair mengalami proses casting.

b) Melakukan pengecekan terhadap komposisi baja cair apakah sudah sesuai dengan grade yang didinginkan.

c) Melakukan inspeksi surface pada slab baja untuk mengetahui cacat yang terjadi pada permukaan baja slab.

d) Melakukan metode sulfur print dan macro etching untuk mengetahui adanya cacat internal pada baja slab.

e) Melakukan Finishing yaitu proses untuk menentukan baja slab yang akan dikirim menuju proses selanjutnya yaitu HSM.

BAB V

PENUTUP5.1KesimpulanDari kerja praktek yang telah dilakukan di Slab Steel Plant 2 PT. Krakatau Steel (persero) Tbk, didapatkan beberapa kesimpulan sebagai berikut:

1. Slab Steel Plant 2 memiliki 2 buah Electric Arc Furnace (EAF 9 dan 10), 1 Ladle Furnace (LF 3), 1 RH-Vaccum Degassing dan 1 Continous Casting Machine (CCM).

2. Proses pembuatan baja slab di Slab Steel Plant 2 terdiri dari 3 proses utama, yaitu proses peleburan di Electric Arc Furnace (EAF), proses alloying di Ladle Furnace (LF) dan proses casting di Continous Casting Machine (CCM).

3. Ladle Furnace digunakan untuk mengatur temperature dan komposisi baja cair sehingga menjadi homogen dan sesuai dengan grade yang diinginkan, selain itu LF juga sangat menentukan proses casting dan untuk meningkatkan kebersihan baja (cleaness steel). 4. Ladle Furnace dioperasikan dengan bantuan beberapa peralatan lainnya, yaitu 12 material bunker, vibrator dan conveyor system, ladle transfer car, poros plug, top stirring lance dan dedusting system.5. Sumber energi listrik pada proses alloying di ladle furnace berasal dari 3 phase elektroda

6. Pengadukan pada ladle furnace di SSP 2 dilakukan dengan metode bottom stirring ataupun top stirring dengan bantuan 32 poros plug. Pengadukan dilakukan dengan gas argon atau nitrogen bertekanan dengan penambahan material untuk mencapai grade yang diinginkan.

7. Kontrol kualitas baja dapat dilakukan dengan macro etching test, sulfur print dan scarfing.5.2 SaranSaran yang dapat disampaikan dari kerja praktek ini adalah:

1. Mengoptimalkan penerapan 5R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin) untuk meningkatkan kinerja dan produktifitas perusahaan.

2. Meningkatkan sistem pemeliharan pada peralatan yang tergolong vital untuk menghindari terjadinya kerusakan dan kegagalan yang fatal.DAFTAR PUSTAKA1. Krakatau Engineering,Manual Book ladle furnace,PT. Krakatau Steel Cilegon..

2. Slab Steel Plant 2 P.T. Krakatau Steel. 1996. Standard Operation Procedure. PT. Krakatau Steel, Cilegon3. www.krakatausteel.com

Gambar 2.3 Skema Alur Proses Produksi Pabrik

Baja Slab

Mulai

Besi spons

Scrap

Batu kapur

Grafit

Bahan tambahan

Ellectric Arc Furnace (EAF), 93.5 MVA

3 Elektroda

Dedusting System

Continous Feeding

Ladle Furnace (LF) 66MVA

Vacum Degassing (RH)

Continous Casting Machine (CCM)

Bridge Crane

Water Treatment Plant (WTP)

Ladle

Tundish

Electric Arc Furnace direparasi untuk heat (proses peleburan) berikutnya setelah tapping (penuangan baja cair)

Ditembakkannya material-material refractory untuk melapisi dinding furnace

Bahan baku berupa besi spons, scrap, batu kapur dan grafit diisikan kedalam EAF. Dengan susunanan berupa besi spons dibagian paling dasar furnace, scrap ringan, scrap berat dan bagian paling atas diletakan scrap ukuran sedang. Setelah besi spons dan scrap meleleh, baru kemudian bau kapur dan grafit ditambahkan ke dalam EAF. Bahan baku di tuangkan ke EAF dengan bantuan continous feeding machine

A

A

Setelah proses peleburan mencapai 90%, daya listrik dikurangi dan komposisi baja diatur sesuai dengan keinginan. Ketika proses peleburan akan dihasikan banyak sekali debu. Debu ini akan diserap oleh Dedusting System untuk diolah kembali.

Baja cair dengan temperatur 16500C-16800C dituangkan ke dalam ladle

Di dalam proses Ladle Furnace (LF), kompisisi baja cair diatur kembai sesuai dengan grade baja yang ingin diproduksi. Pada tahap ini, baja yang telah meleleh dan diletakan dalam ladle, dipanaskan kembali dengan menggunakan 3 elektroda yang lebih kecil dibandingkan elektroda yang digunakan untuk proses melting. Bahan tambahan yang sesuai dengan grade baja yang diinginkan, ditambahkan dalam proses ini.

Untuk baja yang cleaness nya tinggi, perlu dibawa ke RH. Ladle dibawa menuju CCM oleh Bridge Crane

Mould ditaburi semacam bubuk (powder) di atas baja cair supaya proses pembentukan kulit baja menjadi sempurna

Tundish yang akan dipergunakan dalam proses casting dipanaskan terlebih dahulu, agar tidak terjadi thermal shock.

Baja cair yang berada di dalam ladle dituangkan kedalam mold dengan melalui tundish terlebih dahulu

Di dalam mould mengalami proses pendinginan dengan adanya pipa-pipa air yang berada di dalam mold, di dalam sekmen CCM juga terdapat water spray yang berfungsi sebagai primary cooler. Primary cooling dilakukan sampai terjadinya kulit baja yang keras, sehingga bisa menahan gaya ferostatis dari baja.

B

B

Baja yang kulitnya sudah mulai mengeras ditarik oleh motor listrik dari atas ke bawah, sambil disemprot air dan baja yang sudah keluar dipotong dengan cutting torch sesuai dengan ukurannya

Baja slab yang sudah dipotong kemudian dibawa oleh crane ke tempat penyimpanan, sehingga baja slab akan mengeras secara sempurna karena mengalami pendinginan oleh udara terbuka.

Baja Slab

berhenti

Gambar 3.23 CCM

Gambar 3.24 Baja Slab yang Keluar dari CCM sebelum Dipotong oleh Cutting Torch

Gambar 3.25 Struktur Organisasi Direktorat Produksi

62