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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA
VICERRECTORADO ACADÉMICO
COORDINACIÓN DE PASANTÍAS
ESTUDIO TÉCNICO DE FACTIBILIDAD DE ENDEREZADO DE CUERPOS
PARA CARROS PORTA-BARROTES DE LAS MAQUINAS AG-3008 Y BG-
3008, PERTENECIENTES AL ÁREA DE PELETIZACIÓN PLANTA DE
PELLAS DE LA EMPRESA SIDOR.
AUTOR:
Yépez M. Mayerlin R.
C.I: V-17.885.291
CIUDAD GUAYANA, OCTUBREDE 2012
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA
VICERRECTORADO ACADÉMICO
COORDINACIÓN DE PASANTÍAS
ESTUDIO TÉCNICO DE FACTIBILIDAD DE ENDEREZADO DE CUERPOS
PARA CARROS PORTA-BARROTES DE LAS MAQUINAS AG-3008 Y BG-
3008, PERTENECIENTES AL ÁREA DE PELETIZACIÓN PLANTA DE
PELLAS DE LA EMPRESA SIDOR.
Informe de Pasantía presentado por la Tecnólogo industrial: Mayerlin
Yépez .CI:17.885.291, a fin de cumplir con los requisitos que establece
la universidad para optar el título de Ingeniero Industrial en el Proyecto
de Carrera de Ingeniería Industrial
___________________ ____________________
Ing. Héctor Ochoa Ing. Maguampi Romero
Tutor industrial Tutor académico
CIUDAD GUAYANA, OCTUBRE 2012
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA
VICERRECTORADO ACADÉMICO
COORDINACIÓN DE PASANTÍAS
ACTA DE APROBACIÓN
Quienes suscriben, miembro del Jurado designado por la Coordinación de
Pasantía, a los fines de evaluar el trabajo presentado por la Tecnólogo:
Mayerlin Yépez, portador de la cedula de identidad N° 17.885.291 titulado
“ESTUDIO TÉCNICO DE FACTIBILIDAD DE ENDEREZADO DE
CUERPOS PARA CARROS PORTA-BARROTES DE LAS MAQUINAS AG-
3008 Y BG-3008, PERTENECIENTES AL ÁREA DE PELETIZACIÓN
PLANTA DE PELLAS DE LA EMPRESA SIDOR”, el cual es presentado
para optar el título de Ingeniero Industrial, considerando que el mismo
cumple con los requisitos exigidos por los reglamentos de la Universidad
Nacional Experimental de Guayana, y por tanto lo declaramos:
APROBADO
Ing. Héctor Ochoa
Tutor Industrial.
Ing. Maguampi Romero
Tutor Académico.
Jurado designado
DEDICATORIA
Dedico esta meta alcanzada sobre todas las cosas a Dios por darme en
todo momento la sabiduria, paciencia y entiendimiento necesarios para el
logro de los sueños alcanzados con gran exito hasta ahora.
A mis padres Cesar Yépez y Marisol Maita, y hermana Emeliyen Yépez,
cuñado Juan Muñoz y cuñada Aixa Alvarez, por estar a mi lado en todo
momento, por brindarme su ayuda, consejos y sobre todo su apoyo
incondicional a pesar de las grandes dificultades que en momentos se
pudieron presentar.
A mi mejor amigo, compañero y esposo, Amilcar Alvarez, quien me presto
su ayuda, su apoyo y su comprensión a lo largo del desarrollo de este
proyecto.
A la Congregacion Cristiana DIOS CON NOSOTROS y a mi pastora
Esmeralda Hernandez por darme su apoyo y cariño y siempre estar
pendiente de mí con sus gratos consejos.
De igual manera le dedico este informe a una persona tan bella y
hermosa que me ha regalado mi Señor Jesucristo Neyileme Rasec, me ha
dado la fortaleza y las ganas de seguir adelante y que a pesar de las
dificultades ella es mi fuerza y si caigo es mi motivo para nuevamente
levantarme.
AGRADECIMIENTOS
Principalmente agradezco a Dios por darme fuerzas y salud para llegar a
la meta final; por estar allí como una luz para no tropezar seguir adelante con
pies firmes y confiando que él estaba allí en todo momento.
A mis padres por confiar y estar conmigo en todo momento, siempre
dándome el aliento necesario para seguir adelante sin decaer en ningún
instante.
La ilustre Universidad de Guayana (UNEG), donde actualmente desarrollo
mi formación académica; preparándome para afrontar todos los retos
venideros.
Agradezco a la profesora Ing. Maguampi Romero mi tutor académico, por
guiarme en la realización de este informe, de igual manera agradezco al Ing.
Héctor Ochoa mi tutor industrial quien me guío en el desarrollo del proyecto
en el área industrial y alcanzar la meta propuesta.
Agradezco al personal de Taller Zonal de Pellas, especialmente al Ing.
Eder Durán, Jefe del área, y a todos los encargados del mantenimiento de
las máquinas que hicieron nuestra estadía en el área de trabajo muy amena
e hicieron el desarrollo del trabajo más fácil.
A la empresa SIDOR por permitirme llevar a cabo mi pasantía
A mis hermanos en Cristo de la Congregación Cristiana Dios con
Nosotros por sus oraciones, entre ellos se encuentran, Juan Muñoz,
Esmeralda Hernández, quienes me prestaron todo su apoyo y ayuda
incondicional en todo momento.
Por último a todas las personas que han contribuido de alguna manera en
mi vida tanto estudiantil como personal, gracias por siempre poder contar con
ustedes, muchas gracias
INDICE GENERAL
Pagina
DEDICATORIA…………………………………………………………....
4
AGRADECIMIENTO………………………………………………………
5
INTRODUCCION………………………………………………………….
11
SECCION I
DESCRIPCION DE LA EMPRESA……………………………………..
13
Misión y Visión…………………………………………………….
16
Principios y valores……………………………………………….
16
Estructura organizativa de SIDOR………………………………….
17
Descripción del proceso productivo en el área de estudio………. 20
SECCION II
EL PROBLEMA…………………………………………………………...
27
Planteamiento de la situación actual………………………………. 27
SECCION III
OBJETVOS DE LA INVESTIGACION………………………………….
32
Objetivo General…………………………………………………..
32
Objetivos Específicos……………………………………………..
32
Cronograma de trabajo……………………………………………….
32
Logros del plan de trabajo…………………………………………… 36 Facilidades y dificultades…………………………………………….
36
SECCION IV
FUNDAMENTOS TEORICOS…………………………....................
37
Estudio de factibilidad…………………………………………………
37
Tratamiento térmico…………………………………………………...
37
Normalizado……………………………………………………………
38
SECCION V
MARCO METODOLOGICO……………………………………………..
42
Referencias metodológicas……………………………………………
42
Población y muestra…………………………………………………..
43
Técnicas e instrumentos de recolección de información………….
43
SECCION VI
RESULTADOS…………………………………………………………
45
SECCION VII
CONOCIMIENTOS ADQUIRIDOS…………………………………..
61
CONCLUSIONES………………………………………………………
63
RECOMENDACIONES………………………………………………..
64
GLOSARIO DE TÉRMINOS………………………………………….
65
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS………………………………...
66
INDICE DE FIGURAS
Pagina
Figura
Nº 1. Ubicación geográfica de SIDOR……………………………………… 15
Nº 2. Principios y valores de SIDOR………………………………………....
Nº 3. Organigrama General de SIDOR……………………………………..
N° 4. Productos fabricados en SIDOR………………………………………
Nº 5. Planta de Pellas. SIDOR………………………………………………..
Nº 6. Diagrama General del Proceso de Peletización……………………..
N° 7. Disco Peletizador……………………………………………………….
N° 8. Carro porta-barrotes deflexión positiva……………………………….
N° 9. Carro porta-barrotes agrietado…………………………………………
N°10. Cuerpos con deflexión negativa………………………………………
N°11. Tipos de deflexión………………………………………………………
N°12. Diagrama Causa – Efecto……………………………………………..
N°13. Número de carro seleccionado.TAM-14……………………………..
N°14. Número de carro seleccionado.G-571……………………………….
N°15. Carros para reparar ……………………………………………………
N°16. Medición de carro seleccionado………………………………………
N°17. Medición de deflexión carro seleccionado……………………………
N°18. Cuerpos en el patio por enderezar……………………………………
N°19. Carro en operación…………………………………………………….
N°20. Medición de carro seleccionado con supervisores…………………
16
18
19
21
24
25
29
30
30
40
47
52
52
66
66
67
67
68
68
INDICE DE TABLAS
Pagina
Tablas
Nº 1. Situación actual y propuesta……………………………………..
46
Nº 2. Plan de acción para minimizar el impacto de las causas……..
51
Nº 3. Deflexión inicial y final. G-571…………………………………..
55
Nº 4. Deflexión inicial y final. TAM-14………………………………...
56
N° 5. Ventajas y desventajas del estudio…………………………….
59
11
INTRODUCCIÓN
Las empresas avanzan en su posicionamiento competitivo por medio de
esfuerzos, acciones y decisiones orientadas a garantizar sistemas y activos
operando de manera eficaz; clientes y usuarios satisfechos; riesgos
reducidos; mínimos incidentes ambientales y costos óptimos. Por ende, el
mantenimiento se considera un componente fundamental para el buen
funcionamiento de la empresa, repercutiendo directamente en su proceso
productivo.
La Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro, es una empresa que se
encarga del procesamiento del mineral de hierro a objeto de convertirlo en
productos de aceros destinados a satisfacer la demanda del mercado
nacional e internacional, sus procesos se inician con la fabricación de pellas
y culminan con la entrega de productos largos (barras y alambrón) y planos
(láminas en caliente, láminas en frío y recubiertos). Utiliza una tecnología de
reducción directa y hornos eléctricos de arco. Su trabajo consiste en elaborar
productos de acero que serán utilizados por empresas constructoras
metalúrgicas, industrias productoras de envases de alimentos, industria
automotriz y una lista interminable de consumidores que aprovechan los
productos.
Esta organización está conformada por una serie de plantas agrupadas
en sectores dentro de los cuales uno de ellos es la planta pellas y a su vez
en el mismo se encuentra la gerencia de Peletización.
En la planta Pellas las etapas principales del proceso de fabricación de
pellas es una línea que se conforma por; recepción y preparación de materia
prima, molienda, mezclado, peletización en la cual es esta se lleva acabo el
estudio.
12
En toda empresa de producción existen equipos a los cuales se les realiza su
respectivo mantenimiento y reparaciones para garantizar se encuentren en
un estado óptimo y confiable.
Por lo antes expuesto, este trabajo se enfoca en estudiar la factibilidad de
enderezado de los cuerpos para carros porta barrotes en las líneas de
peletización, Planta de Pellas, tomando en cuenta todas las causas que
hacen que dichos cuerpos tomen una deflexión excesiva durante su
operación. Se necesita determinar se es factible o no enderezar estos y así
eliminar o corregir la problemática que presenta la planta.
Para lograr el objetivo planteado en este trabajo, se parte de una
investigación aplicada, descriptiva y de campo, con la finalidad de obtener
los datos requeridos para el desarrollo de los objetivos planteados.
El presente trabajo está estructurado por VII secciones, primeramente se
realiza la descripción de la empresa, misión, visión y objetivos y su vez la
unidad objeto del proyecto; se describe la oportunidad de mejora,
planteamiento del problema, objetivos del proyecto y plan de trabajo;
seguidamente los fundamentos teóricos, la metodología utilizada, los
resultados; y finalmente conclusiones, recomendaciones, bibliografía,
anexos.
13
SECCIÓN I
SIDOR C.A.
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
La Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro, Sidor es un complejo
siderúrgico integrado que utiliza tecnologías de reducción directa y hornos
eléctricos de Arco. Los procesos de esta siderúrgica se inician con la
fabricación de pellas y culminan con la entrega de productos finales largos
(barras y alambrón) y planos (láminas en caliente, láminas en frío y
recubiertos).
Esta siderúrgica ubica a Venezuela en cuarto lugar como productor de
acero integrado de América Latina y el principal de la región Andina, ha
logrado colocar su nivel de producción en torno a los 4 millones de toneladas
de acero líquido por año, con indicadores de productividad, rendimiento total
de calidad, oportunidad en las entregas y satisfacción de sus clientes,
comparables con las empresas más competitivas de Latinoamérica. Es
reconocida además por ser el primer exportador no petrolero del país.
Desde el 12 de mayo del 2008, Sidor es una empresa perteneciente al
Estado venezolano, luego de que el Presidente de la República Hugo
Chávez Frías, decretará la nacionalización de la misma, la cual en 1997
había sido privatizada.
14
La Nacionalización de Sidor
Luego de meses de negociación en las que los representantes del
Gobierno, miembros del Sutiss y del consorcio argentino Techint no lograron
convenir las cláusulas que regirían al nuevo contrato colectivo, el ejecutivo
Nacional anunció la
nacionalización de Sidor, empresa del acero que en el año 1997 había sido
privatizada.
Es por ello, que el 12 de mayo de 2008 se firmó el acuerdo de
nacionalización y el contrato colectivo de Sidor y se empezó a trabajar por lo
que sería el paso de la acería de manos del capital privado al estado
venezolano.
A través de la nacionalización de esta empresa, el Gobierno
Revolucionario confirma su compromiso con el logro de la plena soberanía y
autodeterminación del país, al rescatar a Sidor, una de las empresas de
mayor valor estratégico para la nación, la cual ahora está al servicio de todas
y todos los venezolanos.
Sidor nacionalizada es una empresa consciente de la importancia que
posee la clase trabajadora, así como del valor estratégico de esta industria
para el desarrollo del país, debido a que es una de los complejos
siderúrgicos más importantes del mundo en su tipo.
Con el cambio de Sidor de manos del capital privado al Estado, se
espera humanizar aún más las condiciones laborales de trabajo y se busca
mejorar las relaciones sociales de convivencia, impulsadas por las y los
trabajadores, sin dejar atrás las metas de calidad y eficiencia.
15
Sidor promueve una relación sinérgica entre el recurso humano, el
sistema industrial y el medio ambiente, lo cual garantiza el logro de las metas
de producción, así como eficientes relaciones con sus clientes y
proveedores.Como
empresa del Estado Sidor, fomentará valores de igualdad, solidaridad,
participación y corresponsabilidad acordes con los objetivos y el plan
estratégico de la nación.
La empresa se encuentra ubicada en la Zona Industrial Matanzas, Ciudad
Guayana, Estado Bolívar, sobre la margen derecha del Río Orinoco, a 17
kilómetros de su confluencia con el Río Caroní y a 300 kilómetros de la
desembocadura del Río Orinoco en el Océano Atlántico. Está conectada con
el resto del país por vía terrestre, y por vía fluvial - marítima con el resto del
mundo.
Se abastece de energía eléctrica generada en las represas de Macagua y
Guri, ubicadas sobre el Río Caroní, así como de gas natural, proveniente de
los campos petroleros del Oriente Venezolano. Sus instalaciones se
extienden sobre una superficie de 2.200 hectáreas, de las cuales 87 son
techadas.
Figura 1: Ubicación Geográfica de SIDOR.
Fuente: http:// es.wikipedia.org/wiki/Sider.
16
Misión
Comercializar y fabricar productos de acero con altos niveles de
productividad, calidad y sustentabilidad, abasteciendo prioritariamente al
sector transformador nacional como base del desarrollo endógeno, con
eficiencia productiva y talento humano altamente calificado, comprometido en
la utilización racional de los recursos naturales disponibles; para generar
desarrollo social y bienestar a los trabajadores, a los clientes y a la Nación.
Visión
Ser la empresa socialista siderúrgica del Estado venezolano, que prioriza
el desarrollo del Mercado nacional con miras a los mercados del ALBA,
andino, caribeño y del MERCOSUR, para la fabricación de productos de
acero con alto valor agregado, alineada con los objetivos estratégicos de la
Nación, a los fines de alcanzar la soberanía productiva y el desarrollo
sustentable del país.
Principios y Valores.
Humanismo
Patriotismo
Ética Socialista
Disciplina
Eficiencia
Lealtad
Excelencia
Visión colectiva
Solidaridad
Honestidad
Figura 2: Principios y valores de SIDOR.
Fuente: http:// es.wikipedia.org/wiki/Sider
17
Estructura Organizativa General De SIDOR.
SIDOR, cuenta con una estructura organizativa conformada por: Una
Dirección Ejecutiva; Direcciones, Gerencias, Departamentos y Sectores. La
organización de la empresa está diseñada según lo indicado en las órdenes
de servicios y organigramas, emitidos y controlados por la Dirección de
Recursos Humanos. Como se muestra en la figura siguiente.
18
Figura 3: Organigrama General de SIDOR.
Fuente: http://sidornet/intranet
19
PRODUCTOS DE LA EMPRESA
SIDOR, elabora más de 1500 productos siderúrgicos. Para convertir el
mineral de hierro en productos semielaborados o elaborados de acero,
SIDOR desarrolla dos grandes procesos, los primarios que tienen la finalidad
de darle al mineral de hierro las características que lo convertirán en acero
de buena calidad y los procesos de fabricación, cuyo objetivo es darle al
acero las dimensiones y formas físicas requeridas. SIDOR es un complejo
siderúrgico integrado, desde la fabricación de pellas hasta productos finales
largos (barras y alambrón) y planos (laminas en calientes, laminas en frió, y
recubiertos), utilizando tecnología de reducción directa – hornos de arcos
eléctricos y colada continua. Además de estos productos, en SIDOR se
comercializa semielaborados tales como planchones y palanquillas.
Figura 4. Productos fabricados en SIDOR.
Fuente: Intranet de la empresa.
Bobinas LAC
CabillasPalanquillas Alambrón
Bobinas LAF Hojalata Bobinas Recubiertas
Planchones
20
DESCRIPCION DEL PROCESO PRODUCTIVO DEL AREA EN ESTUDIO.
Las pellas están formadas por mineral de hierro más una ganga el cual
está compuesto por minerales tales como:
Hierro, oxido de sílice, oxido de aluminio (Al2O3) (alúmina), oxido de calcio
(CaO) (cal), oxido de magnesio (MgO) (magnesia), fósforo, azufre y
magnesio, todos en diferentes proporciones, siendo el de mayor predominio
el Fe.
El Hierro se encuentra en mayor proporción ya que este representa la
parte valiosa del producto. Los demás minerales representan el porcentaje
restante, el cual debe guardar cierta proporción para que no se vean
afectadas ningunas propiedades como la basicidad.
En cuanto al fósforo y el azufre existen en dosis adecuadas ya que de lo
contrario perjudicarían las propiedades de las pellas y debilitaría la estructura
del hierro. Se debe tener en cuenta que su desaparición no es posible ya que
estos le proporcionan cualidades especiales a las pellas para su utilización
en el proceso de reducción directa.
Materia prima en la producción de pella
Para la elaboración de pellas la materia prima a utilizar son:
Los minerales de hierro, los cuales determinan la matriz de la pella.
Los aglomerantes y aditivos que proporcionan propiedades y
características requeridas por las mimas.
La planta de pellas de SIDOR recibe 25000 toneladas diarios de mineral
de hierro, distribuido por Ferrominera del Orinoco; por medio de los
ferrocarriles y recibidas en Sidor en las Tolvas de Recepción. Estos
ferrocarriles en su parte inferior tienen una barra magnética, la cual al ser
girada abre las compuertas inferiores del ferrocarril y descarga cada vagón.
21
Este mineral procesa este mineral y obtiene como resultado las pellas.
Estas son un aglomerado de fino de material de hierro, de forma
aproximadamente esférica y de granulometría determinada, obtenida con el
agregado de elementos aglomerantes,
Sometidos al final a procesos de endurecimiento. La capacidad instalada
en SIDOR para producir pellas es de 12 millones de toneladas métricas
anuales, la cual es de uso importante para las otras plantas.
Figura 5. Planta de Pellas. SIDOR.
Fuente: Intranet de la empresa
Las esferas que se obtienen en el proceso de Peletización se conocen
como PELLAS (Pelet), y se podría decir que están conformadas por
aglomerados de finos de mineral de hierro. La planta de SIDOR produce
8000 MTon al año.
22
Secuencia de Operaciones
Las etapas principales del proceso de Fabricación de Pellas son.
1. Recepción y preparación de la materia prima, la principal materia prima
de este proceso es el mineral de hierro. El mineral de hierro se transporta a
través de un sistema de trenes desde los patios de ferrominera. La
preparación de la materia prima comprende la combinación del mineral de
hierro con aditivos y materiales reciclados y su posterior secado.
2. Molienda, es la segunda etapa del proceso, la función principal es
pulverizar el mineral secado para lograr un producto con ciertas
características granulométricas con propiedades particulares y niveles de
superficie específica que lo hagan apto para el proceso siguiente. En la
Planta de Pellas de Sidor se realiza molienda seca, en un circuito abierto. El
mineral es alimentado a los molinos y su tamaño es disminuido por acción
(efecto de impacto y fricción) de los cuerpos moledores.
El mineral molido es descargado en silos de 4000 t de capacidad, donde
es almacenado para su posterior dosificación en la elaboración de la mezcla
a peletizar. En estos silos se suministra aire que se encarga de lograr la
fluidización del material dentro de los mismos y favorece el desplazamiento
del mismo hacia las descargas.
3. Mezclado, el mineral recibido en esta etapa no garantiza un buen proceso
de formación de pellas.
El proceso de mezclado se lleva a cabo de la siguiente manera:
23
a. El espesador se forma una pulpa con las partículas provenientes de
los depuradores húmedos (del área de molienda, secado y
peletizacion) y los polvos de la planta de Reducción Directa.
b. Su función es dar a la mezcla primaria la humedad necesaria para la
peletización.
c. En el mezclador se cargan, el mineral de hierro y los aditivos
provenientes de silo de mineral molido, la pulpa proveniente de
espesador muy aglomerante orgánico.
d. La mezcla se desplaza lentamente hacia la descarga por una ligera
inclinación que tienen las paletas del mezclador y es vertida en un
sistema de cintas transportadoras en cargadas de llevarla hasta el
área de peletización o pellas verdes.
4. Peletización
La peletización es un proceso que consiste en la aglomeración del mineral
finamente molido o un concentrado por la adición de aglomerantes como el
caso de la bentonita y determinada cantidad de agua para darle forma de
partículas esféricas (Pellas verdes) las cuales son endurecidas por cocción
en hornos rotatorios.
La peletización tiene gran aplicación en el caso de materiales en forma de
partículas muy finas. Es frecuente exigir que la granulometría de la materia
prima sean inferiores a 0.200mm y que el 70% sea inferior a 0.075mm, ya
que con partículas de mayores tamaños, se obtiene pellas defectuosas.
Como se indicó, la peletización se caracteriza porque el mineral fino se
aglomera en forma de bolitas con un cierto grado de humedad, y luego, en
otra segunda operación, esas bolitas crudas (“en verdes”) se endurecen por
cocción en hornos apropiados.
24
Estas esferas que se obtienen en el proceso de peletización se conocen
como PELLAS, y se podría decir que son partículas producidas por
aglomerados finos de mineral de hierro concentrado, con características
químicas y físicas bien definidas, que después de la cocción se le denomina
pella.
De esta manera se cubre el proceso de beneficio del mineral de hierro
para dar paso a paso a su transformación a través del proceso de reducción
(HRD), materia prima para la producción de acero.
Figura. 6 Diagrama General del Proceso de Peletización.
Fuente: Departamento de Procesos, Planta de Pellas. 2012
25
Peletización en los discos
En los discos peletizadores se elaboran las pellas verdes o crudas
a partir de la mezcla húmeda del proceso de mezclado, debido al
movimiento de rotación y al efecto de rodadura del mineral sobre la
superficie inclinada del disco. Los discos peletizadores están dotados
de spray de agua, variador de velocidad para controlar el tamaño de la
pella y parámetros fijos como la altura de borde y raspadores de fondo
de inclinación.
Figura. 7 Disco Peletizador
Fuente: Intranet de la empresa
Quemado en el Horno de Piroconsolidación
El quemado es la fase donde se somete a las pellas a un proceso
de cocción para su endurecimiento y obtención una alta resistencia a
la compresión que garanticen su transporte y soporten esfuerzos
ocurridos en los procesos metalúrgicos posteriores. Esta resistencia
26
se alcanza sometiendo la pella verde a un calentamiento bajo una
atmosfera altamente oxidante.
El quemado se realiza en un horno tipo túnel de parrilla móvil,
diseño LURGI, en el cual se someten las pellas a un aumento gradual
de temperatura, para evitar que cambios bruscos deterioren o
degraden la pella, hasta alcanzar los 1300 °C aproximadamente, bajo
una atmosfera controlada, produciéndose la calcinación de las
materias primas y el posterior endurecimiento con formación de
puentes de escoria, de hierro, y de hierro-escoria. El endurecimiento
de las pellas, mediante el quemado, abarca las fases las cuales son,
el secado, precalentamiento y quemado, post-quema y enfriamiento.
27
SECCION II
EL PROBLEMA
Planteamiento de la situación actual
La Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro, Sidor es una empresa
del estado venezolano, es un complejo siderúrgico integrado que utiliza
tecnologías de Reducción Directa y Hornos Eléctricos de Arco. Los procesos
de esta siderúrgica se inician con la fabricación de Pellas y culminan con la
entrega de productos finales Largos (Barras y Alambrón) y planos (Láminas
en Caliente, Láminas en Frío y Recubiertos). Este complejo está ubicado en
la zona industrial de Matanzas, estado Bolívar, región suroriental de
Venezuela, sobre la margen derecha del río Orinoco, a 282 km de su
desembocadura en el océano Atlántico.
Esta siderúrgica ubica a Venezuela en cuarto lugar como productor de
acero integrado de América Latina y el principal de la región Andina, ha
logrado colocar su nivel de producción en torno a los 4 millones de toneladas
de acero líquido por año, con indicadores de productividad, rendimiento total
de calidad, oportunidad en las entregas y satisfacción de sus clientes,
comparables con las empresas más competitivas de Latinoamérica.
Planta de Pellas perteneciente a la Siderurgia del Orinoco
Sidor, cuenta con dos líneas de producción continua llamadas línea A y línea
B, cada línea posee un horno de piro consolidación conformado por una
parrilla móvil conocidos en planta como las maquinas AG y BG-3008 que
empuja 208 carros porta-barrotes en operación para un total de 416 entre las
dos líneas. Dichos carros deben poseer una deflexión positiva entre un rango
de 11 a 17 mm (Ver figura N°8), para poder ser ingresados a la maquinas
28
AG y BG-3008, dichos hornos su temperatura oscila entre 1100 a 1300°C
aproximadamente bajo una atmosfera controlada. Los cuerpos de los carros
porta-barrotes están hechos de aleaciones que contienen cromo, níquel,
azufre, fosforo, silicio, manganeso, cobre, vanadio, estaño, carbono,
molibdeno para soportar temperaturas tan elevadas. Debido a que los carros
operan 24 horas continuas a las temperaturas antes mencionadas los
mismos sufren agrietamiento, deformación en las vigas, disminución de la
deflexión (de positiva a negativa), entre otras, (Ver figura N° 9 y 10).
Cuando los cuerpos de carros porta-barrotes son nuevos o reparados se
exige al fabricante o proveedor una garantía mínima de ocho meses
continuos donde no sufran grietas y la deflexión pase a negativa, para así
garantizar el mantenimiento preventivo y la operatividad del carro.
Diariamente se deben sacar dos carros y ser reemplazados por dos
reparados, debido a la crisis que ha pasado la empresa en los últimos años
no se han podido comprar cuerpos para carros porta-barrotes y los ya
existentes presentan problemas de grietas, cuerpos fuera de
especificaciones, deflexiones excesivas, entre otras, lo que hace que el
cambio oportuno se vea afectado y solo se saquen carros por estricta
emergencia; actualmente en el patio de Planta de Pellas se encuentran más
de 50 cuerpos con deflexión excesiva pero sin grietas y dimensionalmente
en el rango según especificaciones, por las razones expuestas anteriormente
se decidió seleccionar dos cuerpos G-571 y TAM-14 para realizar una prueba
de enderezado en frio y tratamiento térmico en taller foráneo ya que su
deflexión era mayor de 40 mm y lograron llevarlos a el rango establecido; los
mismos se introdujeron en el horno en un periodo de tres meses donde se
estima que la deflexión no supere los 10 mm; de ser satisfactorio el
resultado, la empresa continuara enderezando cuerpos y a su vez
minimizando o ahorrando millones de bolívares, ya que pueden ser
reutilizados.
29
Figura 8. Carro porta-barrotes deflexión positiva.
Fuente: tomada en la Planta de Pellas.
30
Figura 9. Carro porta-barrotes agrietado
Fuente: tomada en la Planta de Pellas
Figura 10. Cuerpos con deflexión negativa
Fuente: tomada en la Planta de Pellas.
31
SECCION III
OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN.
Objetivo General
Estudiar factibilidad técnica de enderezado de cuerpos para carros
porta-barrotes de las maquinas AG-3008 y BG-3008 pertenecientes al área
de peletización Planta de Pellas de la empresa SIDOR.
Objetivos Específicos
Diagnosticar la situación actual de los carros porta-barrotes.
Diseñar un plan de soluciones para minimizar el impacto de las causas
que afectan al remplazo oportuno de carros porta-barrotes de las
líneas de Peletización, Planta de Pellas.
Seleccionar dos cuerpos de carros porta-barrotes enderezados por la
empresa ROLINI para efectuar el estudio y medir deflexión inicial.
Programar durante tres meses la salida del horno de los cuerpos en
estudio para medir deflexión y observar su comportamiento.
Cronograma de trabajo
El cronograma o plan de trabajo que permitió establecer las pautas
iniciales de este proyecto, se diseñó para un periodo de dieciséis (16)
semanas, desde el 21 de marzo del año 2012, hasta el 10 de julio del mismo
año.
32
Después de lo anterior expuesto, es preciso mencionar que el plan de
trabajo aplicado, está compuesto de siete (7) actividades, que permitieron
lograr los objetivos propuestos con anterioridad.
I. Proceso de inducción (1 semana).
Durante la primera semana de pasantía profesional, es de carácter
obligatorio y reglamentario en cualquier organización dar a conocer los
procesos que se desarrollan en la misma para así evitar algún accidente, la
empresa SIDOR tiene una visión amplia y clara del significado de la
seguridad e higiene laboral, entiende que un programa de seguridad efectivo
se consigue con el apoyo y acoplamiento del factor humano; esto debe ser
motivado y encaminado a sentir la verdadera necesidad de crear un
ambiente de trabajo más seguro y estable. Esa semana se dictaron charlas
en las instalaciones de recursos humanos, donde se tocaron temas como:
los diferentes Procesos productivos en Sidor, Seguridad industrial,
Comportamiento seguro, Higiene y seguridad ocupacional, Extensión de
incendios, primeros auxilio y la Política de calidad.
II. Asignación de la planta donde se ejecutó la pasantía (2 semanas).
En esa semana me informaron sobre la ubicación del área de trabajo
donde realicé mi pasantía profesional, la cual fue la gerencia de
Mantenimiento Planta de Pellas, seguidamente conocí a mi tutor él se
encargó de facilitarme el uniforme de trabajo correspondiente y los
implementos de seguridad, mejor conocidos como EPP (equipos de
protección personal) para la protección y prevención de accidentes. Realice
el recorrido por la planta con el técnico de seguridad industrial y con el tutor
industrial y se me mostro cada uno de los riesgos y peligros existentes en el
33
área. Se incrementó la duración de la actividad ya que en esa semana se
presentaron inconvenientes en la planta, como paradas entre otros.
III. Asignación del tema a desarrollar; investigaciones sobre la empresa, inicio
de informe de pasantía (1 semana).
El tema a desarrollar surge por la necesidad de estudiar los carros porta-
barrotes debido a la crisis que ha pasado la empresa en los últimos años no
se han podido comprar cuerpos para carros porta-barrotes y los ya existentes
presentan problemas de grietas, cuerpos fuera de especificaciones,
deflexiones excesivas entre otras, lo que hace que el cambio oportuno se
vea afectado y solo se saquen carros por estricta emergencia; a su vez se
debe analizar las causas raíces, por otro lado me presentaron al equipo de
trabajo y los diferentes grupos técnicos que laboraba en la planta, donde
recibí de ellos información sobre las actividades que se realizan en las
diferentes etapas del proceso así como sus funciones, tareas y
responsabilidades.
IV.Investigación documental para tener conocimiento de la empresa
(1semana).
Las primeras investigaciones realizadas son referidas a SIDOR en
general, conociendo su misión, visión, objetivos y funciones. Para entender el
proceso y lograr la familiarización con el tema a desarrollar fueron necesarias
las entrevistas no estructuradas con el personal de Planta de Pellas y el
manejo básico del Sistema de Gestión en Línea donde se puede visualizar
todo lo relacionado con los carros existentes en el horno o en funcionamiento
y también los que no están operación, los que han sido reparados, entre
otros.
34
V. Observación directa de los carros porta-barrotes en el Horno.
(2 semanas).
En esta etapa se procede a visualizar los carros en el Horno, para tener
más conocimiento en el tema que se me asigno y así detallar su
funcionamiento. De igual manera se realizaron visitas junto al tutor industrial
al taller central en Sidor donde hacen las reparaciones necesarias de los
carros.
VI. Evaluación y comportamiento de los equipos en estudio. (5 semanas).
Se procede a visitar el área conjuntamente con los inspectores para medir
los carros cada 15 días programados del horno y se anotaba cuanto media
cada carro para así realizar el respectivo análisis de factibilidad de
enderezado; a su vez se depuro toda la información en el Sistema de
Gestión en Línea.
VII. Revisión con el tutor académico e industrial (2 semanas).
En esta actividad se procedió a entregarle al tutor industrial los avances
realizados en la investigación para que este procediera a su revisión.
VIII. Elaboración del informe final (2 semanas).
En estas últimas semanas se procedió a realizar el informe final, para
entregarlo en la empresa y en la universidad. Es el proceso más largo que se
encuentra dentro del plan de trabajo, se inicia luego de tener la información
necesaria y estar vinculado con el tema a desarrollar.
En el informe sólo se estudiará la primera etapa del ciclo de mejora
continua, es decir planificar donde se desarrollan objetivos y las estrategias
para lograrlos. Culminado el informe de pasantía es evaluado finalmente por
35
el tutor industrial y el tutor académico y se espera su aprobación, como
también las correcciones o sugerencias correspondientes.
Logros del plan de trabajo
Desde el inicio de la pasantía se siguió el plan de trabajo lo más
estrictamente posible y se cumplió con todas las actividades en el tiempo
establecido.
Facilidades y dificultades
Entre las facilidades encontradas durante el desarrollo de la pasantía y
del informe, se tienen las siguientes:
El personal de la Planta de Pellas y del Taller zonal siempre se mostró
amable y dispuesto a prestar cualquier ayuda.
Los materiales y herramientas de oficina como Computadora, papel,
lápiz, fotocopias, impresiones necesarios para el desarrollo de informe
fueron suministrados por el personal.
Durante la realización de la pasantía se presentaron varias dificultades
entre ellas tenemos:
Para la realización de recolección de datos en la planta, se obtuvo un
lapso reducido de tiempo, debido a problemas ajenos (paros
sindicales) también por los feriados que se presentaron durante el
lapso de la pasantía.
Poca disponibilidad del personal por ocupaciones laborales.
La entrega de Los equipos de protección y uniforme fueron entregados
en la semana 4, debido a la escasez de mismo
36
SECCION IV
FUNDAMENTOS TEORICOS.
Estudio de Factibilidad: sirve para recopilar datos relevantes sobre el
desarrollo de un proyecto y en base a ello tomar la mejor decisión, si procede
su estudio, desarrollo o implementación.
Objetivo de un Estudio de Factibilidad.
1.- Auxiliar a una organización a lograr sus objetivos.
2.- Cubrir las metas con los recursos actuales.
Factibilidad Técnica.
- Mejora del sistema actual.
- Disponibilidad de tecnología que satisfaga las necesidades.
Factibilidad Técnica o Tecnológica
Indica si se dispone de los conocimientos y habilidades en el manejo de
métodos, procedimientos y funciones requeridas para el desarrollo e
implantación del proyecto. Además indica si se dispone del equipo y
herramientas para llevarlo a cabo, de no ser así, si existe la posibilidad de
generarlos o crearlos en el tiempo requerido por el proyecto.
Tratamiento térmico
Proceso que comprende el calentamiento de los metales o las aleaciones
en estado sólido a temperaturas definidas, manteniéndolas a esa
temperatura por suficiente tiempo, seguido de un enfriamiento a las
velocidades adecuadas con el fin de mejorar sus propiedades físicas y
37
mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad. Los
materiales a los que se aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el
acero y la fundición, formados por hierro y carbono. También se aplican
tratamientos térmicos diversos a los sólidos cerámicos.
Propiedades mecánicas del acero, el acero es una aleación de hierro y
carbono que contiene otros elementos de aleación, los cuales le confieren
propiedades mecánicas específicas para su utilización en la industria
metalmecánica.
Los otros principales elementos de composición son el cromo, tungsteno,
manganeso, níquel, vanadio, cobalto, molibdeno, cobre, azufre y fósforo. A
estos elementos químicos que forman parte del acero se les llama
componentes, y a las distintas estructuras cristalinas o combinación de ellas
constituyentes.
Los elementos constituyentes, según su porcentaje, ofrecen
características específicas para determinadas aplicaciones, como
herramientas, cuchillas, soportes, etcétera. La diferencia entre los diversos
aceros, tal como se ha dicho depende tanto de la composición química de la
aleación de los mismos, como del tipo de tratamiento térmico.
Normalizado, es un tratamiento térmico que se emplea para dar al acero
una estructura y características tecnológicas que se consideran el estado
natural o inicial del material que fue sometido a trabajos de forja, laminación
o tratamientos defectuosos. Se hace como preparación de la pieza para el
temple.
El procedimiento consiste en calentar la pieza entre 30 y 50 grados
centígrados por encima de la temperatura crítica superior, tanto para aceros
hipereutectoides, como para aceros hipoeutectoides, y mantener esa
38
temperatura el tiempo suficiente para conseguir la transformación completa
en austenita. A continuación se deja enfriar en aire tranquilo, obteniéndose
una estructura uniforme.
Revenido, es un tratamiento complementario del temple, que
regularmente sigue a éste. A la unión de los dos tratamientos también se le
llama "bonificado". El tratamiento de revenido consiste en calentar al acero
seguido del normalizado o templado, a una temperatura menor al punto
crítico, seguido de un enfriamiento controlado que puede ser rápido cuando
se deseen resultados elevados en tenacidad, o lento, para reducir al máximo
las tensiones térmicas que puedan formar deformaciones.
Tipos de revenido
Baja temperatura o eliminación de tensiones.
o Finalidad: Reducir tensiones internas del material templado, sin
reducir la dureza.
o Procedimiento: Seleccionar el acero adecuado, seleccionar la
temperatura de calentamiento, determinar la dureza inicial,
calentar la pieza de 200°C a 300°C, mantener la temperatura
constante (dependiendo del espesor de la pieza), sacar la pieza
del horno y enfriarla, determinar la dureza final.
Alta temperatura o bonificación
o Finalidad: Aumentar la tenacidad de los aceros templados
o Procedimiento: Seleccionar el acero adecuado, seleccionar la
temperatura de calentamiento, determinar la dureza inicial,
calentar la pieza de 580°C a 630°C, mantener la temperatura
constante, sacar la pieza del horno y enfriarla lentamente
preferentemente al aire, determinar la dureza final.
39
Estabilización
o Finalidad: Eliminar tensiones internas de los aceros templados
para obtener estabilidad dimensional.
o Procedimiento: Seleccionar el acero adecuado, determinar la
dureza inicial, calentar la pieza a 150°C , mantener la
temperatura constante
o (t=k 6-8 h), sacar la pieza del horno y enfriarla lentamente
preferentemente al aire, determinar la dureza final.
Deflexiones, se entiende por deflexión aquella deformación que
sufre un elemento por el efecto de las flexiones internas.
Para determinar la deflexión se aplican las leyes que relacionan las
fuerzas y desplazamientos utilizando dos tipos de métodos de cálculo:
los geométricos y los de energía.
Métodos geométricos: aplicación directa de ecuaciones de
equilibrio, ecuaciones de compatibilidad y leyes constitutivas
del material (elástico-lineal).
Métodos de energía: en estos métodos las ecuaciones de
equilibrio o de compatibilidad se reemplazan por un principio
de energía y se combinan con las leyes constitutivas del
material.
Aunque en vigas y marcos las deformaciones se presentan
principalmente por flexión, las deformaciones por esfuerzos axiales en
columnas de marcos y las deformaciones por cortante, sobre todo en
elementos altos o profundos no dejan de ser importantes.
En cerchas y armaduras las deflexiones se presentan por la
combinación de las deformaciones por carga axial en cada uno de los
elementos que la componen.
40
Trazado tentativo de la curva elástica, se denomina por curva
elástica, la curva que representa la deformada del elemento en su
línea centroidal.
En vigas y marcos se puede hacer un trazado tentativo de la curva
elástica considerando las curvaturas que se producen por flexión y las
restricciones de los apoyos. Antes de trazar un diagrama de
momentos se debe definir una convención de momentos positivos o
negativos según la concavidad que estos produzcan en el elemento.
En elementos horizontales se puede asumir la siguiente convención,
que coincide con dibujar los momentos para el lado que producen
tracción.
Figura.11 Tipos de deflexión
Fuente: Internet
41
SECCION V
MARCO METODOLÓGICO
Referencias metodológicas
Nivel de la Investigación, esta investigación se define como descriptiva
puesto que especifica la situación actual de los carros porta-barrotes
ejecutados a los equipos que se encuentran en la planta de pellas , para ello
se tuvo que obtener información más detallada acerca del proceso productivo
de la planta que permitiera llevar a cabo la realización del estudio.
Según Arias (2008): consiste en la caracterización de un hecho,
fenómeno o suposición para establecer su estructura o
comportamiento. Los estudios descriptivos miden de forma
independiente las variables, y aun cuando no se formulen
hipótesis, las primeras aparecerán enunciadas el los objetivos de
la investigación.
Investigación Aplicada: La cual se fundamenta en la búsqueda de
conocimientos con fines de aplicación inmediata a la realidad para
modificarla y su propósito es presentar soluciones a problemas prácticos más
que formular teorías acerca de ellos. Esta investigación se realizó con la
finalidad de conocer las causas que afectan de manera directa a los carros
en cuanto a su deflexión, grietas, entre otros y de esta manera garantizar su
buen funcionamiento a lo largo de su vida útil, aumentando así su
confiabilidad.
42
Según Tamayo y Tamayo (1990): “se refiere al resultado inmediato y se
halla interesado en el perfeccionamiento de los individuos e implica en el
proceso de la investigación”. (Pág. 32).
Investigación de Campo: se dice que esta investigación es de campo ya
que se apoya en informaciones que provienen de observaciones realizadas
en el área que permitieron constatar la información recolectada
posteriormente, entrevistas directas no estructuradas realizadas al personal.
Según Arias (2000): “consiste en la recolección de datos directamente de
la realidad donde ocurren los hechos, sin manipular o controlar variable
alguna.”
Población y muestra
La población de esta investigación está constituida por todos los carros
porta-barrotes de la planta de pellas en el área de peletización; en cuanto a
la muestra se refiere a un subconjunto tomado de la población, a los efectos
de estudio, fueron asignados dos carros porta-barrotes de Planta de pellas
en el área de peletización.
Técnicas e instrumentos de recolección de información.
Las distintas técnicas de recolección de datos utilizadas en la investigación
son las siguientes:
Revisión Documental: usada para recopilar información necesaria para
llevar a cabo la investigación con las guías de los carros y su respectivo
mantenimiento.
43
Observación Directa: Al realizar el recorrido el área con cada uno de los
inspectores se logró reconocer datos de interés para la investigación, así
como determinar las condiciones en que se encuentran los equipos del área
peletización y la manera en que estos operan, entre otros.
Entrevistas no Estructuradas
Este tipo de entrevista se realizó directamente al personal de inspectores
y en especial al tutor industrial, supervisor de los carros porta-barrotes, que
labora en dicha área, con la finalidad de obtener mayor información acerca
de los equipos, la secuencia para la revisión o inspección que se realiza en la
planta, los tiempos, métodos y rangos adecuados para llevar a cabo la
misma.
Recursos.
Papel y lápiz al momento de realizar las mediciones.
Software: Microsoft Word y Microsoft Excel.
Intranet de SIDOR, para recopilar información acerca de información de la
planta y de los equipos
Sistema en Línea, donde se puede observar todos lo relacionado con los
carros, fecha de la entrada y salida de los carros, los de mal estado, entre
otros que se encuentran registrados con sus respectivos códigos o números
Internet, para la búsqueda de términos y conceptos que permitan la
sustentación teórica de la investigación.
Pendrive, para almacenar toda la información correspondiente al trabajo.
Computadora, para procesar información y datos.
44
SECCION VI
RESULTADOS
Diagnostico de la situacion actual de los cuerpos para carros porta-
barrotesen el área de peletización, Planta de Pellas.
El diagnóstico inicial del área de peletización, Planta de Pellas, que orienta la
ejecución del presente trabajo, contiene las siguientes características:
De la existencia:
La línea de Planta de Pellas cuenta con la programación de mantenimiento
de todos los equipos; que abarca las 4 áreas; Recepción y Preparación de
materia prima, molienda, mezclado y peletización. Se encuentran más de 20
cuerpos con deflexión excesiva que pueden ser recuperados
Del cumplimiento:
Se ha evidenciado que en el periodo de estudio MARZO-JULIO 2012; ha
ocurrido un incumplimiento en las actividades planificadas para el
mantenimiento en la línea; en especial en los hornos donde circulan los
carros porta-barrotes para la calcinación de las pellas.
Del porcentaje de cumplimiento:
Se observó que aproximadamente el porcentaje de cumplimiento de los
programas de mantenimiento para los meses, abril, mayo, junio se registró
un cumplimiento efectivo de 86%, 64%, 81% respectivamente. Cabe
destacar que uno de los problemas o causas que pueden acarrear a
excesiva deflexión de los carros es el horno que no realizan los respectivos
mantenimientos programados.
45
De los responsables:
Se contempla un acuerdo mutuo entre los inspectores, los programadores y
los jefes de las áreas mecánicas, eléctricas; quienes comparten la
responsabilidad de la ejecución de las actividades planificadas.
De la inspección y supervisión:
Se llevan a cabo reuniones luego de la ejecución del programa para
constatar el cumplimiento del mismo; así como también verificar las
actividades no ejecutadas y las causas que inciden en las mismas.
A continuación se presenta en el siguiente cuadro más específico la situación
actual y lo que se sugiere o se propone para disminuir la problemática en la
Planta de Pellas
46
SITUACIÓN ACTUAL
SITUACIÓN PROPUESTA
1- Más de 20 cuerpos con deflexión
excesiva que pueden ser recuperados.
1- Recuperar los cuerpos con deflexión
excesiva y enderezarlos para garantizar
operación de planta.
2- Reparación de cuerpos es muy lenta
debido al poco flujo de caja.
2- Sacar del horno cuerpos con deflexión
excesiva que puedan ser enderezados y
así no botarlos.
3-Adquisición de cuerpos tarda más de
un año porque es contra pedido.
3-Elaborar prensa en SIDOR para
enderezar.
Tabla N° 1, Situación actual y propuesta
Diseño Propio
De los anteriores planteamientos se deduce que se necesita una
clasificación y exploración de causas que facilite el análisis por medio de una
lluvia de ideas que será plasmada en un diagrama con forma de espina de
pescado que nos facilitará relacionar las causas y poder hallar las posibles
soluciones. Dicho diagrama es una representación gráfica que se muestra a
continuación y se visualiza los principales defectos que origina el déficit de
remplazo oportuno de carros en las líneas de producción de Peletización
de planta de Pellas.
47
DEFICIT
REMPLAZO
OPORTUNO
DE CARRO.
REPUESTOS
PARADA DE
PLANTA
FALTA DE
PERSONAL
Flujo de caja
de la empresa
Diagrama Causa- Efecto.
CARROS PORTA-
BARROTES
Compra de repuestos
Cuerpos nuevos
Cuerpos reparados
Más de 1
año para
llegar
Cuerpos
Agrietados
Más de 8 meses
en operación
Pocos
talleres
Más de 8 meses
en operación
No reemplazo
Deflexión
excesiva
Producción en
línea
Parada extraordinaria por
algún equipo
Paradas
programadas
Permisos
Paros sindicales Personal Incompleto
Reposos Pagos vencidos, reclamos, etc.
Equipo deteriorado
Figura 12: Diagrama Causa - Efecto Fuente: Diseño propio.
48
En el diagrama anterior se observan los 4 defectos encontrados para la
ejecución de remplazo oportuno de carro, todas estas causas fueron estudiadas y
analizadas por lo tanto serán definidas y explicadas para lograr un mayor
entendimiento de las mismas.
Repuestos: es todo elemento o conjunto de elementos que realizan una
función mecánica, correcta y específica y que sea necesaria para el correcto
funcionamiento del bien.Básicamente esta causa se resume en problemas de
repuesto no existe disponibilidad dentro de la planta si se ha realizado la solicitud
y el departamento de compras hace su gestión pero no hay recursos suficientes
para obtenerlos y en muchos caso se ha solucionado fabricando la pieza en los
talleres que se encuentran dentro; también se presenta la indisponibilidad de
herramientas ya que estas son distribuidas entre todas las cuadrillas dentro de la
planta y muchas veces no se encuentran disponibles por esta razón, las
herramientas son fundamentales al momento de realizar reparaciones y
últimamente siempre hay inconvenientes para tenerlas disponibles. De igual
manera se cuenta con pocos talleres, solo se encuentra uno para reparar los
carros y muchas veces están paralizados por falta de repuestos.
Carros porta-barrotes: se llama carro porque está constituido por cuatro
ruedas y porta-barrotes porque en la parte superior se introducen barrotes para
transportar las pellas a los hornos y así evitar que se desperdicien o se caigan ya
que está diseñado para el tamaño de las pellas, de pocos milímetros. Esta es una
de las causas ya que porque los cuerpos para los carros presentan deflexión
excesiva, no poseen otros para reemplazarlos por la situación económica que
presenta la empresa y cabe resaltar que se encuentran en operación en los
hornos más ocho meses y sufren grietas y deformaciones.
49
Parada de Planta: Las paradas de planta proveen la oportunidad única para
intervenir los activos que normalmente no están disponibles durante la operación
normal o que lo están en un breve o escaso período de parada. La capacidad de pérdida
puede ser recuperada hasta una funcionalidad superior durante una parada de
planta. La cantidad de trabajo definido para una parada de planta se inicia cuando
identificamos las tareas de la lista de trabajo worklist que incluye la planificación,
programación, ejecución y dirección de la parada de planta
Esta causa es una de las más relevantes ya que la empresa sufre situaciones
graves en las plantas, más que todo por el deterioro de algún equipo pero estas
son programas, y también sucede cuando no se lleva un control del mantenimiento
y ocurre de forma inesperada y por lo tanto se debe hacer mantenimiento
correctivo y trae como consecuencia la paralización de las líneas de producción y
a su vez gran pérdida para el mismo, tanto en la producción como en lo
económico.
Se debe mantener las plantas en buenas condiciones operables a través de la
planificación de paradas de plantas, establecer el alcance de una parada de
planta y escoger los equipos a integrar una parada de planta.
Falta de personal: esta causa suele suceder a menudo con los empleados de
la empresa su ausencia, debido a los permisos que ejecutan, paros sindicales y
los reposos por enfermedades que presentan. Sin embargo Sidor necesita
personal en diferentes áreas pero no contratan por falta de recursos.
Diseñar un plan de soluciones para minimizar el impacto de las causas que
afectan al remplazo oportuno de carros porta-barrotes de las líneas de
Peletización, Planta de Pellas.
50
CAUSA ACCIÓN RESPONSABLE PERIODO
Ausencia de personal. -Aumentar la comunicación
entre el supervisor de
cuadrillas; para mantener la
mayor disponibilidad de las
mismas.
- Realizar un acuerdo mutuo el
cual establezca un compromiso
y de faltar ser sancionados.
-Contratar personal.
DEPARTAMENTO DE
PROGRAMACION Y
LOGISTICA /
ABASTECIMIENTO DE
PERSONAL.
Corto plazo
Falta de equipo móvil/grúa. Planificar con tiempo la solicitud
del mismo para las diferentes
áreas.
PERSONAL DE
MANTENIMIENTO
Corto plazo
Mala planificación. Reforzar la coordinación entre
el líder y el ejecutor.
LIDERES GRUPO TECNICO.
Problema de repuesto. Realizar compras oportunas de
los repuestos e informarle al
sistema los repuestos faltantes.
hacer un seguimiento del
proceso de compra
DEPARTAMENTO DE
COMPRAS/ GERENCIA DE
MANTENIMIENTO
Corto y mediano plazo
Paradas múltiples Programar, planificar los paros
de equipos para su respectivo
JEFE DE AREA
DEPARTAMENTO DE
Corto plazo
51
mantenimiento. PLANIFICACION
Deflexión excesiva Llevar un control
inspeccionando los cuerpos
para los carros, de tal manera
que cuando estén en criticidad
se extraigan del horno por otro
reparado o nuevo.
SUPERVISOR DE LOS
CARROS, JEFE DEL AREA
Corto plazo
Tabla 2: Plan de acción para minimizar el impacto de las causas.
Fuente: diseño propio
52
Selección de cuerpos de carros porta-barrotes enderezados.
Carros seleccionados
Figura.13 Número de carro seleccionado.TAM-14
Fuente: tomada en la Planta de Pellas
Figura. 14 Numero de carro seleccionado G-571
Fuente: tomada en la Planta de Pellas
53
Los cuerpos de los carros enderezados eran cuerpos que se encontraban en
buen estado en el patio, es decir con todas sus dimensiones dentro de las
especificaciones del plano y sin grietas el único problema era la deflexión es por
eso que se decide realizar la prueba ya que eran más de 20 cuerpos en esa
situación como los resultados fueron positivos se mandaron a enderezar 13
cuerpos más para un total de15 cuerpos enderezados.
Se dice que un cuerpo cumplió su vida útil es porque está fuera de
especificaciones o agrietado, y los enderezados estaban en buen estado. Cuando
se tiene un cuerpo agrietado, fuera de especificaciones, y deflexión excesiva el
mismo se desincorpora.
La prueba se decide realizar debido al alto costo de un cuerpo nuevo y no se
podía desincorporar estos cuerpos solo por la deflexión.
La empresa está comprando cuerpos nuevos , lo que sucede es que el
proceso de compra es lento y no alcanza para solventar la demanda, el problema
es que talleres foráneos no entregan cuerpos reparados a tiempo ya que solo se
cuentan con 2 talleres cuando deberían ser 5 talleres, aparte el proceso de
reparación tarda 3 semanas para un cuerpo.
. Cuando un carro ingresa al horno con una deflexión positiva se espera a que
el mismo mínimo dure 8 meses de pasar a negativo y las grietas sean reparables.
Los cuerpos para carros porta-barrotes TAM-14 y G-571 fueron
enderezados en la empresa ROLINI.
ROLINI CONSTRUCTORS C.A es una empresa que fabrica e instala
equipos y estructuras metálicas para compañías petroleras, mineras y para el
sector industrial en general y cuenta con una prensa que la utilizan para hacer
pruebas
54
de estructuras para puentes, etc. y se llegó al acuerdo de realizar la prueba y si
resultaba positiva, sidor mandaría a enderezar más cuerpos.
Se eligió dos cuerpos mencionados anteriormente y se introdujeron en el
horno en el mes de marzo y se estudió su comportamiento durante tres meses;
cada quince (15) días se programó con el supervisor de los carros y el jefe de
planta extraerlos del horno durante unos cinco minutos para medir las
dimensiones del carro y principalmente la deflexión
A continuación en las siguientes imágenes se podrá visualizar las el
resultado de las mediciones con su respectivas fechas. Estas fueron cargadas en
el Sistema de gestión en Línea de Sidor.
El carro G-571 entro en operación con una deflexión de +15 mm.
El carro Tam-14 entro en operación con una deflexión de +17 mm.
55
Carro G-571
Tabla 3.Deflexion inicial y final. G-571.
Fuente: Sistema de Gestión en Línea
56
Carro TAM-14
Tabla 4.Deflexión inicial y final. G-571.
Fuente: Sistema de Gestión en Línea.
57
En la tabla 3 y 4se visualiza que el carro G-571 y TAM-14 solo disminuye de
deflexion1 mm por cada vez que se realizaba su respectiva medición.
Los resultados obtenidos son mejores de los esperados debido a que la
deflexión de los carros en estudio fue de 2 mm mensual lo que significa que los
cuerpos pueden ser enderezados en frio y se mantiene igual que un cuerpo nuevo
o reparado
Debido a que para Sidor los carros son prioridad para la producción de pellas
(materia prima para la colada de acero), es factible desde el punto de vista técnico
el enderezado. Pero no se debe pasar por alto que un producto o equipo nuevo
tiene muchas más probabilidades de duración pero en este caso al comprar o
hacer la solicitud de compra tarda mucho tiempo porque estos cuerpos para carros
lo elaboran en otros países, y cabe resaltar que la planta no puede paralizarse por
su constante demanda y esto arrojaría perdidas millonarias.
58
A continuación se presenta una tabla donde señala las ventajas y desventajas
del estudio.
VENTAJAS
DESVENTAJAS
Se garantiza la operatividad
Mayor número de cuerpos
disponibles para operar y
eliminar la deflexión como
causa de desincorporación.
Ahorro para la empresa
debido a que en vez de botar
los cuerpos que han estado
en patio durante años estos
queden operativos
nuevamente.
No se desincorpora carros
por deflexión.
No se endereza en caliente
sino en frio, es decir sin
tratamiento térmico
Mas seguimiento para los
carros en operación los 3
turnos, es decir se necesita
de más personal.
Tabla 5. Ventajas y desventajas de estudio
Fuente: Diseño propio
59
Como se muestra en la tabla 5, la lista de ventajas es mayor que la de desventajas
y las con el estudio expuesto se concluye que es factible para la empresa el
enderezado de cuerpos para carros porta-barrotes.
60
SECCIÓN VII
CONOCIMIENTOS ADQUIRIDOS
Aportes a la organización
Identificación de las causas a través de gráficos.
Diagrama de Causa-Efecto el cual muestra las principales causas que
provocan el déficit oportuno de carro en el área de peletización Planta de
Pellas.
Recomendaciones de cómo atacar las principales causas.
Un estudio completo sobre la problemática encontrada en la línea de Planta
de Pellas la cual puede provocar muchas pérdidas monetarias por fallas
que se presenten en los equipos e interrumpan la producción de la
Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro.
Conocimientos adquiridos durante el desarrollo de la pasantía
Como establecer un método de investigación para la realización de un plan
de acción.
El conocimiento adquirido en este ámbito me ayudo darme cuenta de las
muchas fases que deben afrontarse para buscar la excelencia en el
proceso de una empresa y como enfrentar a los problemas como las
demoras operativas y las no operativas realizando un estudio a
61
profundidad de las causas de las mismas y de todos los involucrados en el
proceso.
Como aplicar las técnicas aprendidas en clases en el área laboral .Esto fue
de mucha utilidad ya que pude constatar que muchas veces lo que nos
muestran los libros resulta ser muy diferente a lo que se realiza en el
trabajo. Durante la realización del diagrama causa efecto tuve problemas
con esto ya que el libro me pedía palabras claves en ciertos campos
cuando en realidad en una empresa es necesario ser especifico y claro
para que cualquiera pueda entenderlo y no solo aquellos que tienen cierto
conocimiento del tema.
Como funciona una empresa internamente Gracias a la experiencia de
pasantía logre detallar el funcionamiento de una empresa desde adentro de
la misma logrando ver como se gestionan las actividades.
En vista que el estudio que se realizó en la línea de Pellas tuve la
oportunidad de ver todo el proceso continuo y aprender mucho del mismo
además de eso pude observar en funcionamiento de la planta de
producción lo cual me permitió hacerme una idea más clara de cómo se
realizan ciertos productos siderúrgicos.
62
CONCLUSIONES
Luego de analizar los resultados obtenidos, se llegaron a una serie de
conclusiones:
Se determinó en el diagrama causa efecto, el cambio oportuno de los carros
dentro del horno, se ve afectado por problemas sindicales, situación
presupuestaria de la empresa, falta de repuestos, lo que hace que los
cuerpos duren mayor tiempo del programado y la deflexión aumente.
El plan de acción se enfocó en minimizar y controlar las demoras
operativas, mecánicas y eléctricas; para darle un buen funcionamiento al
equipo y alargar su vida útil y de esta manera tener un gran aumento en el
proceso continuo en la producción del sector de peletización, Planta de
Pellas.
Se determinó que es necesario enderezar cuerpos incluso con deflexiones
bajas, y de esta manera Sidor contaría con otro taller foráneo y así tener
más cuerpos disponibles para operar.
Se determinó con la selección de dos cuerpos para carros porta-barrotes
que si es factible enderezar en la empresa ROLINI.
..
63
RECOMENDACIONES
Supervisar constantemente los carros porta-barrotes en operación, para
que no generen tiempos de demora o fallas repetitivas en la línea.
Cambio oportuno en cambio de carros para así cumplir con los programas
de mantenimiento.
Crear cuadrillas que estén los tres turnos monitoreando los carros ya que
solo se hace en el turno de día.
Mantener un conjunto de cambios de repuesto para cumplir con los cambios
preventivos.
Proponer actividades recreacionales donde los empleados puedan
compartir y disfrutar momentos agradables juntos, esto con la idea de
suavizar las relaciones y fortalecer el proceso comunicativo entre ellos.
Establecer la creación de repuestos en los talleres internos; aprovechar al
máximo los conocimientos de los trabajadores.
64
GLOSARIO DE TÉRMINOS.
Diagrama de Ishikawa: también llamado diagrama de causa-efecto, Se trata
de un diagrama que por su estructura ha venido a llamarse también: diagrama de
espina de pescado, que consiste en una representación gráfica sencilla en la que
puede verse de manera relacional una especie de espina central, que es una línea
en el plano horizontal, representando el problema a analizar, que se escribe a su
derecha. Es una de las diversas herramientas surgidas a lo largo del siglo XX en
ámbitos de la industria y posteriormente en el de los servicios, para facilitar el
análisis de problemas y sus soluciones en esferas como lo son; calidad de los
procesos, los productos y servicios.
Pellas: aglomerados esféricos de partículas finas de mineral de hierro
mezclado con diversos aglomerantes y aditivos (caliza, dolomita, combustibles
sólidos, otros), los cuales son consolidados a altas temperaturas, para
alimentación de altos hornos y hornos de reducción directa.
Factibilidad: se refiere a la disponibilidad de los recursos necesarios para
llevar a cabo los objetivos o metas señalados.
Enderezar: Poner derecho o recto lo que está inclinado o torcido.
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Grupos técnicos: tiene la misión de lograr la máxima efectividad y prestación en
calidad de los equipos a su cargo, con el mínimo de costo posible y cumpliendo
con las normas de seguridad y medio ambiente vigentes. Todo esto, dentro de un
marco de mejora permanente de la confiabilidad de sus equipos.
66
REFRENCIAS BIBLIOGRAFICAS
Arias, F. (2006). El Proyecto de investigación: introducción a la metodología
científica (5ª ed.). Caracas: episteme.
HODSON, W. (1998). Manual del Ingeniero Industrial. México: Editorial
Mc.Graw Hill.
ROJAS DE NARVÁEZ, R. (1997). Orientaciones Prácticas para la
Elaboración de Informes de Investigación. UNEXPO.
SIDOR. (2007). Planta de Pellas, Diseño de entrenamiento.
http://sidornet/
Sistema de Gestión Línea. Sidor
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Figura 15, Carros para reparar
Fuente: Sidor
Figura 16. Medición de carro seleccionado
Fuente: Sidor
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Figura 17. Medición de deflexión carro seleccionado
Fuente: Sidor
Figura 18. Cuerpos en el patio por enderezar
Fuente: Sidor
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Figura 19.Carro en operación
Fuente: Sidor
Figura 20. Medición de carro seleccionado con supervisores.
Fuente: Sidor
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Universidad Nacional Experimental de Guayana
Vicerrectorado Académico
Coordinación de Pasantías
Plan de Trabajo
Actividades Semanas
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Inducción en el área. Recabar información contenida
en documentos técnicos y planos del equipo.
Observación directa de los equipos en funcionamiento
Evaluación de comportamiento de los equipos en estudio
Ordenar información en formato digital.
Desarrollo del informe
Revisión y entrega de informe
Tutor Académico
Tutor Industrial
Ing. Maguampi Romero
Ing. Hector Ochoa
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