Reconstruccion General de St 1520

RECONSTRUCCIÓN GENERAL DE ST 1520 HÉCTOR JESÚS MARTÍNEZ PINEDO

INTRODUCCIÓN

En el presente trabajo se documentara la reconstrucción general para un equipo de carga en

mina subterránea llamado scoop tram (st) 1520, perteneciente a la mina de San Francisco

del Oro en la ciudad de chihuahua, se describirán las técnicas y procedimientos aplicados

para la reconstrucción de dicho equipo, así mismo las partes y refacciones utilizadas para

su reconstrucción.

Como primera actividad tenemos que realizar una limpieza general antes de desarmar el

equipo, posteriormente se realiza una Cotización y es enviada al cliente para que este

decida si es conveniente para él realizar la reconstrucción. Una vez que el cliente a

aceptado la cotización autoriza la reconstrucción y así se comienza con el desensamble de

componentes mecánicos, hidráulicos, eléctricos en el equipo.

Una vez desensamblado el equipo se realiza el listado de partes y componentes que se

requieren, los módulos y componentes estructurales se pasan al área de pailería y

sandblast, después se realiza una limpieza detallada para aplicar un recubrimiento a toda la

estructura del equipo, el objetivo de la aplicación de este recubrimiento es proteger de

cualquier daño a la pintura y además darle brillo, una vez pintadas las piezas se procede al

ensamble de las refacciones y componentes en el equipo.

Una vez terminado el ensamble del equipo se realizan pruebas por parte del líder de

ensamble y ya funcionando el equipo correctamente se realizan los trámites para enviar de

regreso el equipo al cliente.

1INGENIERIA EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL ATLAS COPCO


CAPITULO I. ANTECEDENTES GENERALES DE LA EMPRESA.

Atlas Copco es un proveedor líder mundial de soluciones de productividad

industrial desde hace más de un siglo.

Gracias a su tradicional innovación que se remonta a la fecha de la

fundación del grupo en 1873, la actividad comercial principal sigue

siendo la misma aunque, hoy en día, se suministran equipos con un

grado de eficiencia sin igual.

Los productos y servicios incluyen desde equipos de gas y aire

comprimido a equipos de construcción y minería, herramientas

industriales y sistemas de montaje.

Imagen 1.1

HISTORIA EN MÉXICO

Comienza en los años 1920, con la instalación de algunos motores Atlas Diesel

Diez años más tarde, los primeros compresores Atlas Diesel empezaron a ser utilizados

para explotación de yacimientos minerales de la región norte de la República Mexicana.

Así se inicio un fuerte desarrollo técnico industrial, que culmino con la apertura de la

compañía Atlas Diesel Mexicana S.A. de C.V., con sede en Torreón Coahuila.

El crecimiento de la industria minera y de construcción en todo el territorio nacional,

origino una rápida expansión de Atlas Diesel Mexicana S.A. de C.V. En 1955, se crearon

dos nuevas sucursales, una en la ciudad de México y otra en Hermosillo Sonora.

En 1956, Atlas Diesel Mexicana S.A. de C.V., cambio de razón social, dando origen a

Atlas Copco Mexicana, S.A. de C.V., en ese mismo año se fundó la sucursal Guadalajara y

teres años después, Atlas Copco Mexicana, traslado su oficina central a la ciudad de

México.



A partir de 1963, la intensa actividad industrial y la evolución del mercado, marcaron el

inicio de la producción en México de los primeros compresores portátiles y estacionarios

en la nueva empresa Atlas Copco Mexicana.

La ciudad de Monterrey se había convertido ya en una zona ideal para instalar la cuarta

sucursal de Atlas Copco Mexicana. Esto ocurrió en 1964.

El 5 de noviembre de 1968, se inauguraron las nuevas oficinas y la planta de ensamble de

Atlas Copco en Tlalnepantla, Estado de México, donde se encontraban los talleres de

servicio y almacén central. Éste fue un gran avance de la compañía ya que aumentó

considerablemente su potencial.

Tres nuevas sucursales abrieron instalaciones: Coatzacoalcos, Veracruz (1973), Tuxtla

Gutiérrez, Chiapas (1976) y San Luis Potosí (1981).

Como resultado de una concentración de las empresas del Grupo Atlas Copco, a partir del

año 1988, el ensamble dejó de ser local.

En 1992 se secciona como empresa en tres divisiones independientes:

Compresores y Renta.

Construcción y Minería.

Herramientas Industriales.

En el año 2001 se crea la División de ASAP, respondiendo a la estrategia internacional de

consolidar servicios de Administración que atiendan a todas las unidades de Negocios.

Así con 55 años de presencia profesional en México, con más de 450 empleados, Atlas

Copco Mexicana cuenta hoy en día con operación en:

Tlalnepantla, Estado de México – Oficinas Generales.

Calera, Zacatecas.

Torreón, Coahuila.

San Luis Potosí, S.L.P.



Monterrey, Nuevo León.

Guadalajara. Jalisco.

Coatzacoalcos, Veracruz.

Chihuahua, Chihuahua.

Y oficinas virtuales distribuidas en la planta del cliente, ciudades con potencialidad de

negocio o donde nuestra compañía pueda brindar servicio profesional.

APERTURA DEL NUEVO CENTRO DE VENTAS, DISTRIBUCIÓN Y SERVICIO

ATLAS COPCO EN ZACATECAS, MÉXICO

Imagen 1.2

Calera, Zacatecas, 21 de agosto del 2009: Atlas Copco Mexicana, en su área de

Construcción y Minería (CMT) se vistió de gala ante la inauguración oficial del Centro de



Ventas, Distribución y servicio en Calera, Zac. – estratégicamente localizado cerca de las

unidades mineras más importantes del país.

El corte del listón inaugural fue presidido por el Ing. Víctor Tapia – Gerente General CMT

México, acompañado del Robert Fassl – Presidente de Atlas Copco Drilling Solutions

LLC, Oscar Duprix, Atlas Copco Regional Chairman Latin América, Nicolás Castañeda –

Secretario de Desarrollo Económico representando al Gobierno del Estado de Zacatecas, y

Horacio Mejía, presidente municipal de calera.

Después del corte de listón, los asistentes fueron invitados a realizar un tour por las

instalaciones, incluyendo las oficinas, salas de capacitación, área de ventas,

administración, servicio, almacén y taller, recibiendo una explicación del área por parte de

empleados Atlas Copco.

Dimos la bienvenida a clientes estratégicos de CAUSA, Compañía Fresnillo PLC, Grupo

México, Grupo Peñoles, Grupo Frisco, Madisa, Aispell, entre otros. También nos

acompañaron representantes del Gobierno del estado, autoridades municipales, vecinos,

empleados, contratistas, así con la grata presencia de Carlos Andrés y Rodrigo Vicentini –

Gerentes Generales de CT y ACTA México. César Olmedo representando a ASAP y

Luis Manuel López de Dynapac, el Centro de Zacatecas emplea a más de 100 personas,

que ofrecen servicio post-venta en sitio, en campo, además del apoyo a ventas, logística,

capacitaciones y administración: cada vez más cerca de los proyectos y minas más

importantes de México.

Imagen 1.3

Con lo anterior, Atlas Copco consolida una nueva etapa de apoyo a la industria minera.

Víctor Tapia señaló: ..” Había sido un sueño que hoy se hace realidad, ayudando con

nuevos empleos directos e indirectos para estar más cerca de nuestros clientes a nivel

nacional. En Atlas Copco estamos comprometidos a salvaguardar el valor de nuestros

clientes, brindando innovación y un excelente servicio”



VALORES DE LA EMPRESA

Interacción, Compromiso e Innovación

Estos valores, son un reflejo de cómo nos conducimos internamente y en nuestras

relaciones. Nosotros operamos en todo el mundo estableciendo relaciones de largo plazo

con nuestros clientes y empleados.

Desarrollamos relaciones cercanas con nuestros clientes para poder conocerlos y exceder

sus expectativas.

VISIÓN

Ser los primeros en la mente, la primera opción, para nuestros clientes y empleados.

El grupo Atlas Copco tiene como visión ser y mantenerse como primera opción- primera

elección para sus clientes, potenciales clientes y otro colectivo clave. Esto para nosotros

significa ser líderes; debemos ser la primera opción en la mente y a nivel empresarial;

debemos de ser considerados con un grupo innovador que establece los estándares y supera

las expectativas más exigentes

POLITICA DE CALIDAD

La dirección de Atlas Copco SA de CV compromete a nuestra organización a esforzarse

continuamente para cumplir con las expectativas de nuestro trabajo y proveerlas con

servicios de alta calidad para los recursos humanos de nuestra compañía aseguramos un

ambiente de trabajo favorable para lograr su satisfacción personal y una conducta ética y

responsable.

OBJETIVO GENERAL

El primer objetivo de Atlas Copco es mantener el equipo en óptimas condiciones, se habla

de equipo de perforación y acarreo aumentando la producción y reduciendo costos que

afectan directamente el cliente.



OBJETIVOS PARTICULARES

Prolongar la vida útil del equipo.

Realizar modificaciones en las piezas que presenten fallas continuamente.

Rehabilitar el equipo para continuar con su rutina de la reparación.

SERVICIO

Los trabajos de reparación que proporciona Atlas Copco son principalmente a los equipos

Jumbos y Scoop Tram a los cuales se les da servicio cada 10,000 a 12,000 horas de trabajo

de acuerdo al plan de mantenimiento establecido.

El servicio proporcionado a estos equipos se lleva un tiempo de 70 a 90 días, dependiendo

de la reparación.

JUSTIFICACIÓN

El servicio reconstrucción que proporciona Atlas Copco a los equipos de perforación y

acarreo es de gran importancia ya que prolonga la vida útil de los equipos con el propósito

de aumentar la producción del cliente.

La construcción o mantenimiento de un equipo se realiza con el fin de reducir los tiempos

perdidos ocasionados por fallas en los equipos y el mismo tiempo conservar al máximo los

componentes de las máquinas para disminuir los costos por reparación.

Los equipos de perforación y acarreo es de gran importancia mantenerlos en buen estado

porque estos equipos pueden aumentar la producción dependiendo del funcionamiento de

la maquinaria.



ORGANIGRAMA

ORGANIGRAMA GENERAL DE ATLAS COPCO MEXICANA, POR UNIDADES

DE NEGOCIO

Imagen 1.4

El posicionamiento de marca es el arte de crear una imagen clara y única en la mente de los

clientes y el objetivo es ser la elección preferida.

Posicionamiento de marca significa escoger un método y un concepto que influyan en el

público objetivo, de modo que éste sepa por qué debería elegir nuestra marca.

La implantación de un programa de posicionamiento de marca exitoso comprende la

visualización, los mensajes correctos y el comportamiento adecuado, para que tenga pleno

efecto, el programa debe ser a largo plazo.

El posicionamiento de marca es responsabilidad de cada empleado del Grupo Atlas Copco.


ATLAS COPCO

COMPRESORES (C T) DIRECCIÓN GENERAL

LEGAL DE COMPRESORES (PRIME).

CONSTRUCCIÓN Y MINERÍA

(CMT)

HERRAMIENTAS (ACTA)

HERRAMIENTAS (CPD)

ASAP

HOLDING

ATLAS COPCO MEXICANA


Imagen 1.5



CAPITULO II. EL PROYECTO

ANTECEDENTES

Imagen 2.1

Descripción del vehículo

El st1520 (scoop tram) es un vehículo de tracción a las cuatro ruedas con neumáticos de

caucho y accionado por un motor diesel. El tren transmisor de potencia consta del motor

diesel, un transverter y ejes de tipo diferencial. El ST1520 ha sido diseñado

fundamentalmente para la carga, transporte y descarga de materiales.

El vehículo incluye dos secciones principales: el bastidor de carga (sección delantera) y el

bastidor motor (sección trasera). Ambas secciones están unidas por pasadores de

articulación que permiten su pi votación. El bastidor de accionamiento consta del motor,

transverter, compartimento del operador y eje de accionamiento trasero. El bastidor de

carga contiene el cucharón y el eje de accionamiento delantero.



ESPECIFICACIONES DEL VEHICULO

Imagen 2.2





DEFINICIÓN DEL PROYECTO

En el presente proyecto se hará referencia a la reconstrucción general del st 1520 (scoop

tram) desde su arribo al taller de atlas copco así como sus distintos pasos dentro del

mismo, desde su desensamble, reparación de sus módulos, arribo de refacciones, ensamble

de refacciones y componentes y pruebas finales en taller y mina.

ALCANCE

El alcance de este proyecto es reconstruir por completo el equipo de carga st1520

(scoop tram), incluyendo las pruebas antes de realizar el arribo a la mina de san

francisco del oro chihuahua.

OBJETIVO GENERAL

Reconstrucción general del equipo de carga st1520 (scoop tram).

JUSTIFICACIÓN

Se dará una mayor vida útil al equipo mediante el análisis de su historial de fallas, en

base de los conocimientos adquiridos se dará una mayor fiabilidad al equipo aplicando

algunas de las técnicas de mantenimiento actuales para que tenga un buen

funcionamiento en el Futuro.

Por las condiciones de los daños y deterioros del equipo de carga st 1520 (scoop tram) de

la compañía minera san francisco del oro chihuahua se tomo la decisión de realizar la

reconstrucción general de dicho equipo, ya que se encontraba en condiciones totalmente

inoperables por el siniestro ocurrido en la mina.



APLICACIÓN (MÉTODOS, PROCESOS Y PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN

DE LA PROPUESTA).

PROCESO SERVICIO EN TALLER MAQUINAS

Propósito: Realizar el mantenimiento, reparación y reconstrucción de las maquinas,

administrando eficientemente los recursos y asegurando el cumplimiento de los requisitos

del cliente.





PROCESO DE SERVICIO EN COMPONENTES ELECTRÓNICOS

Propósito y Alcance: Realizar el mantenimiento y reparación de los componentes

electrónicos (Módulos Display, APP, Resolver del sistema RCS) administrando

eficientemente los recursos y asegurando el cumplimiento de los requisitos del cliente.



PROCESO DE INGENIERIA Y SOPORTE TÉCNICO

Propósito: Proporcionar a las áreas de producto y servicio el soporte técnico en aspectos

que involucren desarrollo de ingeniería y desarrollar los proyectos que impliquen

productos fuera del estándar logrando los resultados esperados.



PROCESO SERVICIO EN TALLER-COMPONENTES Y EQUIPO LIGERO

Propósito: Realizar el mantenimiento, reparación y reconstrucción de los componentes y

equipo ligero administrando eficientemente los recursos y asegurando el cumplimiento de

los requisitos del cliente.



S G C - CMT Fecha emisión:

Revisión:

Página 19 de 101Procedimiento: Control de Verificación de de Instrumentos de Medición

Eléctrica

OBJETIVO Controlar los equipos de medición de voltaje, amperaje y resistencia en cuanto

a las lecturas tomadas con los mismos para asegurar la conformidad del producto

con los requisitos especificados.

RESPONSABL

E

ACTIVIDAD

RC 1. Preparación de la instalación eléctrica Voltaje.

Para la medición de corriente continua se conectan dos pilas de 12 voltios en serie.

Para la medición de corriente alterna se toma la corriente de las terminales de 110,

220 y 440.

Nota: Por seguridad del personal se debe cerciorar que para la ejecución de la

medición eléctrica no se usen anillos o relojes con extensibles metálicos, usar lentes,

guantes de carnaza y verificar que el piso no esté mojado.

RC 2. Toma de Lecturas de Voltaje

Toma 2 lecturas de voltaje de corriente continua (12, 24 V) y 3 de corriente alterna

(110,220 y 440) de forma simultánea con el patrón y el instrumento. Las lecturas de

220 y 440 se realizan las lecturas considerando las fases (3 lecturas de dos

terminales).

Registra los resultados de la medición del patrón y del instrumento en el “Informe

Verificación de Medición Multímetros”.

RC 3. Toma de Lecturas de Amperaje

Sólo para aquellos instrumentos de medición que cuenten con el gancho se toman

lecturas de intensidad de corriente en los equipos que a continuación se enuncian:

Equipo a usar Lecturas a obtener

Esmeril de 1/3 de Hp Aproximadamente la lectura es de 1,4



Amp

Taladro de banco Aproximadamente la lectura es de 8,4

Amp

Maquina de soldar con la perilla

de control a 15 V.

Aproximadamente la lectura es de

12,7 Amp

Maquina de soldar con la perilla

de control a 35 V.

Aproximadamente la lectura es de

30,2 Amp


Verificación de Medición”.

RC 4. Toma de Lecturas de Resistencia

Toman una lectura de cada una de las resistencias muestra tanto del patrón y del

instrumento asegurando que las puntas toquen los extremos de las resistencias y que

la lectura a tomar se estabilice; las lecturas se toman de manera independiente.


Verificación de Medición”.

RC 5. Resultados de la Verificación.

Asegura que la diferencia de los resultados de la verificación no sobrepase el ± 2%

del valor nominal del voltaje, en la intensidad de corriente se maneja una tolerancia

de ± el 3% con respecto al valor del patrón y en la medición de la resistencia la

tolerancia es de ± el 2%.

La prueba puede realizarse como máximo tres veces para asegurar el mal

funcionamiento del mismo, estas pruebas deben registrarse en el “programa de

calibración y/o verificación”.

Si al finalizar la verificación se detectan resultados fuera de tolerancia, se informa a

GPS para que determine si el instrumento debe de calibrarse, repararse, darse de baja,

se desecha y/o se reemplaza.

Cuando se detecta que el equipo no está conforme con los requisitos se le notifica al



usuario asignado y al GPS para que determine acciones o se re-verifiquen las

mediciones afectadas.

De acuerdo con la tolerancia permitida identifica el instrumento con el estatus de la

verificación (Etiqueta de Aprobado ó No aprobado) y actualiza el “programa de


En el caso de que el GPS ordene el desecho y/o la baja del instrumento, este se

registra en “BAJA DE INSTRUMENTO”, y actualiza Base de Datos de acuerdo a

los resultados de calibración y/o verificación y solicita Vo. Bo. de AS.

RC

6. Resguardo de los registros de Verificación

Archiva los “informes de Verificación de Instrumentos de Medición Multímetros”.

Mantiene los registros de las verificaciones y calibraciones realizadas a los

instrumentos y patrones del taller.

Registros:

”Informe de Verificación de instrumentos de Medición Multímetros”

Programa de Calibración y/o Verificación en la base de datos instrumentos de

Medición CMT

Baja de Instrumento

Etiqueta de Aprobado ó No aprobado

Elaboró: Aprobó:



G C - CMT Fecha emisión:

Revisión:

Página 22 de 101Procedimiento: Control de Verificación de Instrumentos de Medición de

RPM.

OBJETIVO Controlar los equipos de medición de revoluciones por minuto en cuanto a las

lecturas tomadas con los mismos para asegurar la conformidad del producto con los

requisitos especificados.

RESPONSABLE ACTIVIDAD

RC 1. Toma de Lecturas de Revoluciones

Encender el motor con flecha y polea para tomar 3 lecturas de 600, 1000 y 1500

r.p.m. con el instrumento patrón y el instrumento a verificar.


Verificación de Medición Tacómetro”.

RC 2. Resultados de la Verificación.

Asegura que la diferencia de los resultados de la verificación no sobrepase el ± 2%

con respecto al valor de medición del patrón.

La prueba puede realizarse como máximo tres veces para asegurar el mal

funcionamiento del mismo, estas pruebas deben registrarse en el “programa de


Si al finalizar la verificación se detectan resultados fuera de tolerancia, se informa a

GPS para que determine si el instrumento debe de calibrarse, repararse, darse de baja,

se desecha y/o se reemplaza.



Cuando se detecta que el equipo no está conforme con los requisitos se le notifica al

usuario asignado y al GPS para que determine acciones o se re-verifiquen las

mediciones afectadas.

De acuerdo con la tolerancia permitida identifica el instrumento con el estatus de la

verificación (Etiqueta de Aprobado ó No aprobado) y actualiza el “programa de


En el caso de que el GPS ordene el desecho y/o la baja del instrumento, este se

registra en “BAJA DE INSTRUMENTO”, y actualiza Base de Datos de acuerdo a

los resultados de calibración y/o verificación y solicita Vo. Bo. de AS.

RC

3. Resguardo de los registros de Verificación

Archiva los “informes de Verificación de Instrumentos de Medición Tacómetros”.

Mantiene los registros de las verificaciones y calibraciones realizadas a los

instrumentos y patrones del taller.

RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS



ATLAS COPCO MEXICANA

DIVISION CONSTRUCCIÓN Y MINERIA

COTIZACIÓN DE PARTES Y SERVICIO

PARA: JESÚS ROGELIO GOMEZ MODELO: SCOOP TRAMP 1520

COMPAÑÍA: MINERA SAN FRANCISCO DEL ORO, 6800 SERIE DEL EQIPO: AVO08X211

DOMICILIO CONOCIDO

COLONIA CENTRO

SAN FRANCISCO DEL ORO CHIHUAHUA, 33500. DESCRIPCION DEL TRABAJO:

TELEFONO: +628 525 0260 Re cotización de reparación de

COTIZACIÓN NO. 22 32 12 equipo a máquina abierta.

No. de parte Descripción List Price Net Price Total Total Standard

Cost

Total

5574776600 FRAME WLDMT-TOP HOOD 1367.9 1367.9 1367.9 2306.225 1844.98 1844.98

5574777400 HOOD-REAR 958.1 958.1 1916.2 1916.2 862.53 1725.06

5574777600 HOOD-RT FRON 1044.5 1044.5 1044.5 1044.5 940.23 940.23

5574526000 CAMPANA DE BISAGRA-DERECHA 29.4 29.4 352.8 352.8 26.45 317.4

5574525900 CAMPANA DE BISAGRA-IZQUIERDA 30 30 360 360 26.97 323.64

5575521000 ACCESS DOOR 1270.8 1270.8 1270.8 1270.8 1144 1144

5574875200 HOOD WLDMT HYD TANK 537.3 537.3 537.3 537.3 483.67 483.67

5574874200 MNT PLATE-HI 31.7 31.7 380.4 380.4 28.53 342.36

5574659900 BARRA 87.2 87.2 261.6 261.6 78.48 235.44

5533770800 RUBBER LATCH 3.3 3.3 16.5 16.5 2.78 13.9

5533531800 ANCHOR BRKT 1.4 1.4 7 7 1.15 5.75

5532974400 BRACKET 7.5 7.5 37.5 37.5 6.27 31.35

5575574900 MORDAZA 287.9 287.9 287.9 393.6 314.88 314.88

5575525100 COVER 1120.3 1120.3 1120.3 1120.3 1008.49 1008.49

5575377500 COVER PLATE 269.4 269.4 269.4 269.4 242.48 242.48

5575700793 HOOD SUPPORT 164.2 164.2 164.2 164.2 147.78 147.78

5580005509 FUEL TANK 9861.3 9861.3 9861.3 9861.3 8877.17 8877.17

5537555400 TAPON DE LLENADO 136.5 136.5 136.5 136.5 113.63 113.63

5572744400 MONTAJE SUPERIOR DEL TANQUE 305.1 305.1 305.1 305.1 188.01 188.01

5580005705 MANOMETRO 410.2 410.2 410.2 410.2 369.3 369.3

5575700591 FUEL FILL STRAINER 138.7 138.7 138.7 138.7 124.19 124.19



5574687800 STEEL FENDER 410.8 410.8 410.8 410.8 332.79 332.79

5575700288 FENDER 408.4 408.4 408.4 408.4 275.66 275.66

5541042900 Centro de Montaje 6.2 6.2 49.6 49.6 5.05 40.4

0300027417 WASHER 0.3 0.3 2.4 3.5 0.35 2.8

5580003527 PANE 523.2 523.2 523.2 523.2 480.62 480.62

5580002756 Vidrio 846.22 846.22 846.22 846.22 670.87 670.87

5580002757 PANE 526 526 526 526 473.49 473.49

5580002758 PANE 445.5 445.5 445.5 445.5 409.26 409.26

5575175900 PRESSURIZER ASSY 2725.6 2725.6 2725.6 2725.6 1992.18 1992.18

5575378700 HOOD WLDMT - PRESSURIZER 339.2 339.2 339.2 339.2 305.36 305.36

5535279100 352791 PURIFICADOR 1128 1128 2256 2256 1009.77 2019.54

5575317500 BOX - AIR IN 731.3 731.3 731.3 731.3 658.32 658.32

5575334100 FILTRO DE AIRE WLDMT 1619.2 1619.2 1619.2 2426.675 1941.34 1941.34

5575316300 MONTAJE FILTRO DE AIRE 371.1 371.1 371.1 556.1375 444.91 444.91

5535048200 BANDA 48.2 48.2 192.8 192.8 43.16 172.64

5541095500 CAMISA-RECTA 102.7 102.7 102.7 102.7 83.81 83.81

5535322500 ELBOW-RUBBER 102.5 102.5 102.5 102.5 85.3 85.3

5507798200 ELBOW 108.4 108.4 108.4 108.4 90.26 90.26

5575408100 REDUCTOR/REDUCTOR MOD INSERTO 125.8 125.8 125.8 125.8 113.21 113.21

5536278800 ABRAZADERA 12.7 12.7 38.1 38.1 8.52 25.56

0347620025 HOSE CLIP 14.2 14.2 14.2 14.2 9.11 9.11

5574931900 BRACKET 58.9 58.9 58.9 58.9 52.99 52.99

0570509021 CODO 5.1 5.1 10.2 10.2 4.33 8.66

5535468200 INDICADOR 29.4 29.4 29.4 29.4 21.93 21.93

5535197100 CLAMP 1.9 1.9 9.5 9.5 1.43 7.15

0347620021 HOSE CLIP 13.5 13.5 27 27 8.68 17.36

5500066700 ENSAMBLE DE MANGUERA 32.1 32.1 32.1 32.1 28.49 28.49

5575700408 MOUNT 132.4 132.4 1059.2 1059.2 108 864

5541028100 TORNILLO

0147196159 #001 Tornillo Hex 11.3 11.3 45.2 45.2 7.27 29.08

0291112844 TUERCA M24 4.58 4.58 18.32 18.32 3.09 12.36

5575700409 ARANDELA 49.1 49.1 196.4 196.4 31.52 126.08

5500510800 CONECTOR 31.43 31.43 62.86 62.86 26.5 53

5541767500 CONEXION-COMPRESION-TUBO 10.78 10.78 43.12 43.12 7.89 31.56

5541767400 CAMISA 1.04 1.04 4.16 4.16 0.88 3.52

5574935200 DIPSTICK 308.1 308.1 308.1 308.1 251.36 251.36

5574935300 DIPSTICK 309.9 309.9 309.9 309.9 252.85 252.85

5574842100 TUBO-DIPSTIC 326.76 326.76 653.52 653.52 294.15 588.3

5500217000 CODERA-90 (ORS/PIPE) 230.1 230.1 690.3 690.3 193.99 581.97

5506911700 CODERA-90 (ORS/ORS) BULKHEAD 84.4 84.4 84.4 84.4 71.17 71.17



5500218800 TAPA 7 7 7 7 5.83 5.83

5573439500 PLATE 56 56 56 56 50.4 50.4

5575700416 CRADLE 5006.5 5006.5 5006.5 5006.5 4506.91 4506.91

5574687900 SPACER 227.1 227.1 454.2 454.2 204.45 408.9

5573414800 ESPACIADOR 208.7 208.7 208.7 208.7 187.87 187.87

5559923200 ARANDELA 0.5 0.5 3 3 0.47 2.82

5541092500 TORNILLO CABEZA HEXAGONAL 3.8 3.8 22.8 22.8 2.4 14.4

5540133500 GASKET 9.2 9.2 9.2 9.2 5.81 5.81

5540663100 INICIADOR 1507.1 1507.1 1507.1 1507.1 1124.03 1124.03

5533854500 ABRAZADERA 2.2 2.2 4.4 4.4 1.51 3.02

5530791700 CODERA 5.2 5.2 5.2 5.2 3.75 3.75

5575327300 TUBE 153.5 153.5 153.5 153.5 138.18 138.18

5541217100 CAP-FILLER 282.5 282.5 565 565 235.18 470.36

5574800600 VENTILADOR 1700.3 1700.3 1700.3 1700.3 1415.62 1415.62

5574935400 TUBE WLDMT 228.6 228.6 228.6 228.6 205.81 205.81

5572863200 ARNES ELECTRICO 431.3 431.3 431.3 431.3 287.17 287.17

5575130600 PULLEY-FAN 621 621 621 621 559.01 559.01

5573904800 GUARD 85 85 85 85 76.48 76.48

5580000993 MANGUERA 34.6 34.6 52.592 52.592 30.72 46.6944

5535500700 CLAMP 1.9 1.9 1.9 1.9 1.2 1.2

5540560200 FILTRO 217.4 217.4 217.4 217.4 194.59 194.59

5541010400 VALVE-BALL 67 67 67 67 49.1 49.1

5574778300 RAD MOUNT WE 192.6 192.6 192.6 192.6 173.4 173.4

5574778500 SURGE TANK 1786.8 1786.8 1786.8 1786.8 1608.45 1608.45

5534555100 INDICADOR 44.61 44.61 44.61 44.61 32.68 32.68

5575320700 TUBE ASSY 929.9 929.9 929.9 929.9 837.12 837.12

5574682000 TUBO-CAC RH 894.6 894.6 894.6 894.6 737.11 737.11

5574681700 TUBO-RAD LOWER 519.1 519.1 519.1 519.1 467.3 467.3

5575310600 MOUNT 123.7 123.7 247.4 247.4 111.31 222.62

5540099500 MANGUERA 96.6 96.6 193.2 193.2 82.12 164.24

5580003661 CLAMP 19 19 152 152 12.2 97.6

5561632800 MANGUERA 51.3 51.3 205.2 205.2 36.17 144.68

0347610020 HOSE CLIP 33.2 33.2 265.6 265.6 21.75 174

0570702544 NIPLE 55.3 55.3 55.3 55.3 4.33 4.33

5575323000 GUARD 150.1 150.1 150.1 150.1 135.08 135.08

5541218100 CLAMP 8 8 24 24 5.05 15.15

5536385800 CLAMP-WORM G 2 2 2 2 1.24 1.24

5580000937 MANGUERA 53 53 94.34 94.34 45.05 80.189

5535630200 ABRAZADERA 6.5 6.5 6.5 6.5 4.38 4.38

5535957900 ABRAZADERA PARA MANGUERA 11.5 11.5 11.5 11.5 7.75 7.75



3176279600 BUSHING 7.1 7.1 7.1 7.1 5.9 5.9

5580006013 SPACER 10.1 10.1 10.1 10.1 9.12 9.12

5580008533 DISTANS 16.2 16.2 32.4 32.4 14.57 29.14

5580012104 ESPACIADOR 115.5 115.5 231 346.2 138.48 276.96

5575639000 COOLER-FUEL 1786.1 1786.1 1786.1 1786.1 1457.36 1457.36

5574679100 MORDAZA 65.2 65.2 65.2 107.3 85.84 85.84

5573425300 DESLIZADERA 80.7 80.7 242.1 242.1 72.65 217.95

5575506100 BAFFLE PLATE 206 206 206 206 185.45 185.45

5575464100 RADIADOR

5580014590 #002 RADIADOR 27848.2 27848.2 27848.2 27848.2 22722.33 22722.33

5575506200 BAFFLE PLATE 206 206 206 206 185.45 185.45

5574679400 BAFFLE-RUBBE 171.7 171.7 171.7 171.7 140.13 140.13

5541609800 SILENCIADOR 1115.9 1115.9 1115.9 1115.9 910.53 910.53

5500938000 PURIFICADOR 3628.1 3628.1 3628.1 4563.95 3651.16 3651.16

5575345500 TUBE WLDMT E 666.1 666.1 666.1 666.1 599.63 599.63

5575345600 TUBE ASSY - 325.8 325.8 325.8 325.8 293.28 293.28

5571524100 TUBO-FLEX 202.6 202.6 202.6 202.6 165.29 165.29

5535050300 ABRAZADERA 44.8 44.8 179.2 179.2 29.35 117.4

5537583500 CLAMP-5IN U- 16.9 16.9 33.8 33.8 13.98 27.96

5574688500 TUBO 719.2 719.2 719.2 719.2 542.57 542.57

5540210200 CLAMP-V-BAND 39.6 39.6 39.6 39.6 32.86 32.86

5530868700 TAPON 6.9 6.9 6.9 6.9 4.43 4.43

5575347500 TAPA DE ESCAPE 164.3 164.3 164.3 246.3125 197.05 197.05

5575344300 TAPA DE ESCAPE 169.8 169.8 169.8 227.05 181.64 181.64

5575347700 EXHAUST PIPE 171.7 171.7 171.7 171.7 154.57 154.57

5575319500 GUARDIA-TURBO 163.8 163.8 163.8 245.4625 196.37 196.37

5541073100 COUPLER-H.D. 2876.8 2876.8 2876.8 2876.8 2445.63 2445.63

5574689400 UPBOX MOD-SUPERIOR ST1500 9611.2 9611.2 9611.2 9611.2 8851.99 8851.99

5530612200 TORNILLO-GR8 1.8 1.8 14.4 14.4 1.23 9.84

5530815100 CAPSCREW 1.2 1.2 14.4 14.4 0.74 8.88

5501523200 BUJE PARA TUBO 31.43 31.43 31.43 31.43 26.5 26.5

5501536500 SOPORTE CIRCULAR 158.41 158.41 158.41 158.41 133.57 133.57

0570502008 NIPPLE 14.1 14.1 14.1 14.1 11.72 11.72

5580005248 PIPE 138.4 138.4 138.4 138.4 124.62 124.62

0570501006 ADAPTADOR 11.2 11.2 11.2 11.2 7.09 7.09

5580005280 PLATE 54.2 54.2 54.2 54.2 48.82 48.82

5541763600 BOMBA 4720.5 4720.5 9441 9441 3528.73 7057.46

5575700740 TRANSMISIÓN

5580016374 #003 TRANSMISION 53027.33 53027.33 53027.33 46528.53 46528.53

5542110700 MOUNT 191.7 191.7 2300.4 2300.4 156.42 1877.04



5541084900 ARANDELA 16.57 16.57 99.42 99.42 11.31 67.86

5574793600 TRANS MOUNT 577.5 577.5 1155 1155 519.83 1039.66

5580013480 TUBO-ACEITE 116.1 116.1 116.1 116.1 104.51 104.51

5536007100 REDUCTOR 13.6 13.6 13.6 13.6 9.96 9.96

5535988300 TAPON 33.8 33.8 33.8 33.8 25.24 25.24

5534015400 O-RING 5.1 5.1 5.1 5.1 3.26 3.26

5574662300 COVER-TRANS 102.6 102.6 102.6 102.6 92.41 92.41

5537327800 GASKET 9.7 9.7 19.4 19.4 6.26 12.52

5506846100 CONECTOR 127 127 127 127 107.06 107.06

5573428200 BRACKET, CONNECTOR TRANS 76.7 76.7 76.7 115.6 92.48 92.48

5541014000 BULBO 25.7 25.7 25.7 25.7 19.19 19.19

5500491300 BUJE 11 11 11 11 9.28 9.28

5501176200 CONECTOR (ORS/O-RING) LONG 45.9 45.9 45.9 45.9 38.69 38.69

5580005357 DIPSTICK TUBE 108.7 108.7 108.7 108.7 97.86 97.86

5580005358 DIPSTICK 117.2 117.2 117.2 117.2 95.61 95.61

5580004159 COVER 71.7 71.7 71.7 71.7 57.54 57.54

5574683300 TUBO/SHELL COOLER 6230.5 6230.5 6230.5 6230.5 5083.72 5083.72

5574683600 TUBO-TRANS COOLER 929.9 929.9 929.9 929.9 770.86 770.86

5574683700 TUBO-TRANS COOLER 916.6 916.6 916.6 916.6 633.92 633.92

5574861900 CUBIERTA PARA TAPA 256.7 256.7 256.7 256.7 231.04 231.04

5574683400 COVER-COOLER -TRANS 185 185 185 185 167.31 167.31

5571079000 HOSE-RAD 49.8 49.8 99.6 99.6 41.96 83.92

5535842600 ABRAZADERA 29.2 29.2 233.6 233.6 24.83 198.64

5500496800 ELBOW-90 (P 19.9 19.9 19.9 19.9 16.59 16.59

3455040002 ENCHUFE 3.5 3.5 7 7 2.36 4.72

5575286400 MANGUERA 84.5 84.5 169 169 70.43 140.86

5574677900 DRIVELINE 1305.2 1305.2 1305.2 1305.2 1206.64 1206.64

5575537300 GUARD 130.5 130.5 130.5 130.5 117.51 117.51

5575537400 GUARD 128.1 128.1 128.1 128.1 115.31 115.31

5575537800 GUARD 205.8 205.8 205.8 205.8 185.23 185.23

5500460600 CONNECTOR 2.9 2.9 2.9 2.9 2.38 2.38

5500510600 CONECTOR 10.2 10.2 10.2 10.2 8.54 8.54

5534307200 RESPIRADOR 4.23 4.23 4.23 4.23 3.1 3.1

5537111000 TIRE-29.5R25,MICHELN,X-MINE D2 13031.9 13031.9 26063.8 26063.8 11206.74 22413.48

5574931100 ENSAMBLE DE RUEDA 5983.4 5983.4 11966.8 11966.8 5496.23 10992.46

5575524600 VALVULA 591.8 591.8 591.8 591.8 433.51 433.51

5575524600 VALVULA 591.8 591.8 591.8 591.8 433.51 433.51

5540463400 ACCUMULATOR 1693.4 1693.4 1693.4 1693.4 1265.83 1265.83

5542028200 ALTERNADOR 1053.7 1053.7 1053.7 1053.7 785.91 785.91

5537815400 BOCINA 213.2 213.2 213.2 213.2 159.01 159.01



5112313905 FLASH LIGHT 117.7 117.7 117.7 117.7 74.32 74.32

3222316461 LAMPARA 105.6 105.6 422.4 422.4 66.23 264.92

5542028200 ALTERNADOR 1053.7 1053.7 1053.7 1053.7 785.91 785.91

5530810800 ARANDELA 1 1 10 10 0.65 6.5

0291112822 TUERCA DE CIERRE 0.3 0.3 1.2 1.75 0.35 1.4

5540208300 TORNILLO 3.3 3.3 3.3 3.3 2.07 2.07

5574912800 HARNESS 712.7 712.7 712.7 712.7 520.89 520.89

5574915600 JUNCTION BLO 396.9 396.9 396.9 396.9 357.3 357.3

5541949700 TAPON 0.6 0.6 7.8 7.8 0.43 5.59

5574913400 HARNESS 78.8 78.8 78.8 78.8 57.57 57.57

5574913600 HARNESS 53.1 53.1 53.1 53.1 38.84 38.84

5574913700 HARNESS 59.4 59.4 59.4 59.4 43.41 43.41

5574915200 HARNESS 63.8 63.8 63.8 63.8 46.61 46.61

5575701284 ISO SWITCH 260.4 260.4 260.4 260.4 194.19 194.19

5574915000 CABLE 142.5 142.5 142.5 142.5 104.18 104.18

5574914900 HARNESS 101.3 101.3 101.3 101.3 74.02 74.02

5574915300 HARNESS 67.5 67.5 67.5 67.5 49.35 49.35

5574912700 HARNESS 256.3 256.3 256.3 256.3 187.34 187.34

5574339000 ALARM MOD 588.1 588.1 588.1 588.1 438.65 438.65

5573768500 TEE-BRAD HAR 100.5 100.5 1005 1005 74.93 749.3

5541089000 UNION-THREAD 15.1 15.1 362.4 362.4 11.28 270.72

5541089800 ADAPTADOR 82.5 82.5 247.5 247.5 60.31 180.93

5541831000 CABLE-Ä16-3 MACHO/HEMBRA 2' 92.9 92.9 92.9 92.9 66.71 66.71

5580011755 LINTERNA 261.4 261.4 261.4 261.4 235.28 235.28

5575476900 HARNESS 88.8 88.8 1598.4 1598.4 64.88 1167.84

5541879600 CABLE Ä16-3 15' MACHO/HEMBRA 145 145 435 435 104.18 312.54

5574912600 HARNESS 218.8 218.8 218.8 218.8 159.92 159.92

5541448500 SENSOR 125.4 125.4 125.4 125.4 104.38 104.38

5574912400 HARNESS 337.5 337.5 337.5 337.5 246.69 246.69

5574911900 HARNESS-ECM WIRING 631.4 631.4 631.4 631.4 461.49 461.49

5541070400 KIT-ECM SHIE 71.3 71.3 71.3 71.3 58.15 58.15

5574912500 HARNESS 893.9 893.9 893.9 893.9 653.4 653.4

5574913000 HARNESS 643.9 643.9 643.9 643.9 470.63 470.63

5574913100 HARNESS 362.6 362.6 362.6 362.6 265.01 265.01

5541948700 CABLE Ä16-3 MACHO/HEMBRA 9' 212.5 212.5 637.5 637.5 152.61 457.83

5574910300 SENSOR 814.8 814.8 814.8 814.8 607.71 607.71

5541014000 BULBO 25.7 25.7 25.7 25.7 19.19 19.19

5574913900 HARNESS-HYD 244.3 244.3 244.3 244.3 175.46 175.46

5574914100 CABLE 211.3 211.3 211.3 211.3 154.44 154.44

5534396300 ABRAZADERA 1.6 1.6 6.4 6.4 1 4



5540112500 ARANDELA 0.9 0.9 7.2 7.2 0.58 4.64

0147136003 TORNILLO CABEZA HEXAGONAL 0.2 0.2 0.2 0.44 0.35 0.35

5580012260 CABLE 302 302 302 302 271.88 271.88

5541080500 CABLE 102.9 102.9 102.9 102.9 76.76 76.76

5541226500 CABLE 102.9 102.9 102.9 102.9 76.76 76.76

0291112820 TUERCA 0.2 0.2 0.6 1.3125 0.35 1.05

5541570800 HORN 215.6 215.6 215.6 215.6 160.84 160.84

5574915400 JUNCTION BLO 389 389 389 389 350.18 350.18

5559225700 BLOQUE DE FUSIBLES 50.7 50.7 50.7 50.7 46.6 46.6

5530986800 TORNILLO 10.7 10.7 21.4 21.4 7 14

5533111200 Arandela 0.7 0.7 4.2 4.2 0.47 2.82

5530899400 TUERCA HEXAGONAL 1.2 1.2 7.2 7.2 0.77 4.62

5560987400 CUBIERTA DE FUSIBLE 93.2 93.2 93.2 93.2 83.89 83.89

5530822200 ARANDELA 2.5 2.5 5 5 1.62 3.24

5530714300 SCREW-MACH 0.2 0.2 0.4 0.875 0.35 0.7

5580005630 CONTROL BOX 1337.8 1337.8 1337.8 1337.8 977.81 977.81

5541079100 NUT 6.7 6.7 26.8 26.8 4.3 17.2

5535301900 353019 INTERRUPTOR 76 76 228 228 56.66 169.98

5536238400 FRENO 112.5 112.5 112.5 112.5 82.25 82.25

5535863300 INTERRUPTOR 87 87 87 87 64.88 64.88

5541317300 RELEVADOR 76 76 152 152 56.66 113.32

5540599300 SOCKET-RELAY 1.8 1.8 1.8 1.8 1.37 1.37

5537815400 BOCINA 213.2 213.2 213.2 213.2 159.01 159.01

5541089600 CONNECTOR-ST 90 90 450 450 65.8 329

5112313905 FLASH LIGHT 117.7 117.7 117.7 117.7 74.32 74.32

3217001074 BLOCK DE CONTACTO 4.1 4.1 4.1 4.1 2.64 2.64

3217000495 LAMP INSERT 10.5 10.5 21 21 7.85 15.7

5580012198 SWITCH 30.9 30.9 309 309 23.07 230.7

5542089600 CONTACTBLOCK 107.5 107.5 107.5 107.5 78.59 78.59

3217001073 BLOCK DE CONTACTO 6.5 6.5 13 13 4.16 8.32

5540993400 LAMPARA 15.9 15.9 31.8 31.8 11.88 23.76

5540993500 LAMPARA 11.8 11.8 35.4 35.4 8.77 26.31

3217001025 PALM GRIP 16 16 16 16 10.34 10.34

5542089500 SWITCH 631 631 631 631 470.63 470.63

3217001014 PALM GRIP 13.7 13.7 13.7 13.7 8.81 8.81

3217000494 PALM GRIP 16.3 16.3 65.2 65.2 11.88 47.52

5541027100 LAMPARA 15.9 15.9 15.9 15.9 11.88 11.88

3217000444 TRIGGER 7.4 7.4 7.4 7.4 5.39 5.39

3217001013 ASA 13.7 13.7 41.1 41.1 8.81 26.43

5580012662 SWITCH-SELECTOR 68.3 68.3 204.9 204.9 50.95 152.85



3217000447 TRIGGER 10.9 10.9 10.9 10.9 8.13 8.13

5575209400 SWITCH MOD 339.8 339.8 679.6 679.6 312.12 624.24

5572400800 MANOMETRO 63.7 63.7 63.7 63.7 47.52 47.52

5572400700 MANOMETRO 68.6 68.6 68.6 68.6 51.17 51.17

5575700317 HOUR METER 95.6 95.6 95.6 95.6 71.28 71.28

5572400500 SENSOR 63.7 63.7 63.7 63.7 47.52 47.52

5572400400 INDICADOR 68.6 68.6 68.6 68.6 51.17 51.17

5541359300 TACOMETRO 66.2 66.2 66.2 66.2 49.35 49.35

5572400000 MANOMETRO 68.6 68.6 68.6 68.6 51.17 51.17

5573632400 MANOMETRO 93.1 93.1 93.1 93.1 69.45 69.45

5572400300 MANOMETRO 68.6 68.6 68.6 68.6 51.17 51.17

5572400200 VOLTIMETRO 88.9 88.9 88.9 88.9 66.28 66.28

5536965700 INTERRUPTOR 42.2 42.2 126.6 126.6 31.5 94.5

5541129200 BOOT 7 7 70 70 5.21 52.1

5537200200 CIRCUITO 45.9 45.9 229.5 229.5 34.27 171.35

5537726900 FUSIBLE 72.3 72.3 72.3 72.3 53.92 53.92

5575528100 PLC SYSTEM 3112.2 3112.2 3112.2 3112.2 2321.17 2321.17

5541403800 RELEVADOR 59.4 59.4 118.8 118.8 44.32 88.64

5541086000 RELEVADOR 23.9 23.9 334.6 334.6 17.82 249.48

5580005762 Transductor de Presión 360.6 360.6 360.6 360.6 268.92 268.92

5540459500 TREADLE PIN 46.5 46.5 46.5 46.5 38.67 38.67

5540459600 ROLLER SERV 30.1 30.1 30.1 30.1 24.54 24.54

5541710600 KIT-TREADLE 583.8 583.8 583.8 583.8 486.1 486.1

5541615300 SWITCH 174 174 174 174 129.77 129.77

5580005748 SENSOR 441.1 441.1 441.1 441.1 328.98 328.98

3222316461 LAMPARA 105.6 105.6 739.2 739.2 66.23 463.61

5580007890 LAMPARA / CLEAR SPOT WITH 90.8 90.8 363.2 363.2 67.74 270.96

5541876000 RESISTENCIA 1.4 1.4 1.4 1.4 0.97 0.97

5541710500 KIT DE SENSOR

5580006581 #004 SENSOR 191.1 191.1 191.1 191.1 142.56 142.56

5541868800 PRESSURE SWI 272.4 272.4 272.4 272.4 203.16 203.16

5501181300 ADAPTADOR 13.5 13.5 432 432 11.21 358.72

5500216700 CODO 26.7 26.7 80.1 80.1 22.22 66.66

5500898900 MANGUERA ASSY 30.3 30.3 30.3 30.3 23.91 23.91

5504217700 MANGUERA ASSY 42.6 42.6 42.6 42.6 33.55 33.55

5501439300 MANGUERA ASSY 29.5 29.5 29.5 29.5 22.56 22.56

5505869600 HOSE ASSY 38 38 76 76 31.69 63.38

3128253801 ELEMENTO DE BOMBA 145 145 145 145 103.91 103.91

5575546800 BRACKET 44 44 44 44 39.64 39.64

5541265400 JGO. REPARACION 2107.9 2107.9 2107.9 2107.9 683.64 683.64



5542016700 VALVULA 579 579 579 579 432.83 432.83

5541341600 GROMMET 2.4 2.4 2.4 2.4 1.73 1.73

5575524600 VALVULA 591.8 591.8 591.8 591.8 433.51 433.51

5541009300 PEDAL-BRAKE 1658.2 1658.2 1658.2 1658.2 1357.96 1357.96

5574869900 D&H VALVE AS 1891.5 1891.5 1891.5 1891.5 1731.61 1731.61

5541763900 VALVULA 2292.2 2292.2 2292.2 2292.2 1713.51 1713.51

5540963800 VALVULA 359.3 359.3 718.6 718.6 263.18 526.36

5540963900 COIL 44.1 44.1 88.2 88.2 32.9 65.8

5541311400 KIT DE SELLOS 23.4 23.4 23.4 23.4 17.17 17.17

5541570800 HORN 215.6 215.6 215.6 215.6 160.84 160.84

5573899600 TRASDUCTOR 796.4 796.4 796.4 796.4 594 594

5573899500 TRANSDUCTOR 857.7 857.7 857.7 857.7 639.69 639.69

5573246900 SWITCH-PRESS 312.4 312.4 312.4 312.4 233.03 233.03

5575524400 SWITCH 356.3 356.3 356.3 356.3 260.45 260.45

5580006230 PIN 495.7 495.7 991.4 991.4 455.3 910.6

5580006229 PIN 425.5 425.5 851 851 390.85 781.7

5574674700 BOSS 108.2 108.2 432.8 432.8 99.35 397.4

5570331700 ESPACIADOR 57.1 57.1 114.2 114.2 51.36 102.72

0147149803 TORNILLO 5.9 5.9 11.8 11.8 3.75 7.5

0291112842 TUERCA 7.5 7.5 15 15 3.4 6.8

5537360600 JGO. ACUMULADORES 112.5 112.5 112.5 112.5 84.11 84.11

5580004531 BUJE 194.5 194.5 389 389 178.64 357.28

5541707100 SEAL-PIN 35.2 35.2 140.8 140.8 28.74 114.96

5541902400 KIT DE SELLOS BORE 192.1 192.1 384.2 384.2 143.59 287.18

5541902500 KIT-ROD SEAL 118.6 118.6 237.2 237.2 88.65 177.3

5541902000 KIT DE SELLOS 446.7 446.7 893.4 893.4 333.91 667.82

5580006510 TAPP 699.8 699.8 699.8 699.8 629.98 629.98

5580006514 PIN 749.2 749.2 749.2 749.2 674.41 674.41

5580004583 BUJE 687 687 1374 1374 618.44 1236.88

5541052500 SEAL-PIN 80.8 80.8 323.2 323.2 67.23 268.92

5541915300 KIT DE SELLLOS 779.6 779.6 779.6 779.6 582.76 582.76

5580003404 ELEMENTO 144.5 144.5 144.5 144.5 129.35 129.35

5537193100 KIT DE SELLOS 173.4 173.4 173.4 173.4 129.6 129.6

5580002334 KIT DE SELLOS 141.6 141.6 141.6 141.6 105.84 105.84

5575221200 AC EVAP MOD-WITH WIRING 2538.1 2538.1 2538.1 2538.1 1855.11 1855.11

5575323900 EJE TRASERO 85827.83 85827.83 85827.83 75309.14 75309.14

5574879600 STUD 40.8 47.61 285.66 285.66 26.23 157.38

5575511100 VALVULA 4094.6 4162.55 4162.55 4162.55 2999.63 2999.63

0570702508 NIPPLE 3.1 3.52 3.52 3.52 2.63 2.63

0570702510 NIPPLE 5.1 5.83 23.32 23.32 4.36 17.44



0570702541 NIPPLE 3.6 4.03 8.06 8.06 3.02 6.04

0570702523 NIPPLE 4.1 4.6 13.8 13.8 3.44 10.32

0570702520 NIPPLE 14.8 16.78 16.78 16.78 12.55 12.55

0570702509 NIPPLE 4.7 5.24 5.24 5.24 3.92 3.92

5500215500 CODO 20.2 22.51 22.51 22.51 16.85 16.85

5536215800 CPSCR-FLG 2.4 2.79 11.16 11.16 1.51 6.04

5501183900 CODO 28.1 31.23 31.23 31.23 23.37 23.37

5541036500 MANIFOLD 1429.7 1453.39 1453.39 1453.39 1047.35 1047.35

0570702512 ADAPTADOR 13.7 14.64 14.64 14.64 11.54 11.54

5501174200 BUJE 18.7 20.84 20.84 20.84 15.6 15.6

5500755600 COPLE 41.2 46.83 46.83 46.83 35.05 35.05

0570704118 NIPLE 37.9 43.09 43.09 43.09 32.24 32.24

0570704117 ELBOW NIPPLE 69.8 74.63 74.63 74.63 58.84 58.84

0333223000 ARANDELA 0.6 0.6 1.8 1.8 0.39 1.17

5575511100 VALVULA 4094.6 4162.55 4162.55 4162.55 2999.63 2999.63

0570702508 NIPPLE 3.1 3.52 3.52 3.52 2.63 2.63

0570702510 NIPPLE 5.1 5.83 23.32 23.32 4.36 17.44

0570702541 NIPPLE 3.6 4.03 8.06 8.06 3.02 6.04

0570702523 NIPPLE 4.1 4.6 13.8 13.8 3.44 10.32

0570702520 NIPPLE 14.8 16.78 16.78 16.78 12.55 12.55

0570702509 NIPPLE 4.7 5.24 5.24 5.24 3.92 3.92

5500215500 CODO 20.2 22.51 22.51 22.51 16.85 16.85

5536215800 CPSCR-FLG 2.4 2.79 11.16 11.16 1.51 6.04

5501183900 CODO 28.1 31.23 31.23 31.23 23.37 23.37

5542063900 VALVULA 525.2 544.83 544.83 544.83 392.62 392.62

0570702508 NIPPLE 3.1 3.52 14.08 14.08 2.63 10.52

5571668400 ARANDELA-PLANA 3.2 3.2 38.4 38.4 2 24

5530815100 CAPSCREW 1.2 1.2 14.4 14.4 0.74 8.88

5541249000 SELLO DE ACEITE 15.8 15.8 31.6 31.6 13.17 26.34

5541162200 TAPA 3.7 3.7 7.4 7.4 3.07 6.14

5541377900 CUP-OIL PUMP 25.9 25.9 103.6 103.6 21.18 84.72

5541378000 INSERT 18.1 18.1 72.4 97.8 19.56 78.24

5541378100 SPRING 3.1 3.1 12.4 12.4 2.59 10.36

5541162300 TORNILLO 1.2 1.2 24 24 0.98 19.6

5590000233 KIT DE RODAMIENTOS 93.8 93.8 375.2 375.2 78.06 312.24

5541469600 BALERO 124.5 124.5 249 249 101.58 203.16

5541469700 BEARING 104.34 104.34 208.68 208.68 93.92 187.84

5112246674 SELLO 32.6 32.6 32.6 32.6 24.35 24.35

5541503500 CAMISA 264.4 264.4 264.4 264.4 208.71 208.71

5541503600 CAMISA 232.9 232.9 232.9 232.9 183.64 183.64



5541503700 CAMISA 152.1 152.1 152.1 152.1 120.05 120.05

5541506600 CAMISA/ENCHUFE 179 179 179 179 141.25 141.25

5541506700 EMPAQUE 3.8 3.8 3.8 3.8 2.38 2.38

5580012090 BALERO 153.9 153.9 153.9 153.9 123.51 123.51

5533417600 SELLO DE ANILLO 54.4 54.4 54.4 54.4 34.92 34.92

5533417700 ANILLO RETENEDOR 41.1 41.1 41.1 41.1 32.96 32.96

5540945400 RING-PISTON 19.7 19.7 19.7 19.7 15.85 15.85

5533399700 BALERO 35.1 35.1 35.1 35.1 28.14 28.14

5534014800 340148 O'RING 9.4 9.4 28.2 28.2 6.05 18.15

5533398700 333987 BALERO 128.4 128.4 128.4 128.4 104.74 104.74

5533398600 333986 RODAMIENTO 123.2 123.2 123.2 123.2 100.51 100.51

5533356500 O-RING 9.7 9.7 9.7 9.7 6.36 6.36

5536409100 364091 O'RING 10.7 10.7 10.7 10.7 6.93 6.93

5537461600 BACKING RING 30.22 30.22 30.22 30.22 23.5 23.5

5541509600 ANILLO 21.2 21.2 63.6 63.6 16.76 50.28

5112246659 BEARING 164.8 164.8 494.4 494.4 123.02 369.06

5580004025 DISC CLUTCH 239.9 239.9 13434.4 13434.4 66.68 3734.08

5541511000 DISCO 49 49 2744 2744 38.7 2167.2

5541511400 RESORTE 39.8 39.8 159.2 159.2 31.4 125.6

5541511500 RETENEDOR 76.9 76.9 230.7 230.7 60.69 182.07

5541511700 CONO 29.3 29.3 117.2 117.2 23.15 92.6

5541511800 COPA 18.6 18.6 74.4 74.4 14.64 58.56

5533009100 BOLA 0.3 0.3 0.6 0.975 0.39 0.78

5541511200 RESORTE 54.3 54.3 108.6 108.6 42.87 85.74

5541512500 RODAMIENTO 146 146 146 146 115.24 115.24

5580010492 RING 5 5 25 25 4.01 20.05

5580004055 BALL BEARING 324.3 324.3 324.3 324.3 260.28 260.28

5541510700 SELLO 20.6 20.6 41.2 41.2 16.28 32.56

5541510800 SELLO 57.3 57.3 114.6 114.6 45.2 90.4

5541328400 SELLO 25.5 25.5 25.5 25.5 20.14 20.14

5533960300 339603 SELLO 10.9 10.9 43.6 43.6 8.79 35.16

5536713400 367134 DISCO INTERIOR 14.6 14.6 175.2 175.2 11.98 143.76

5541285800 DISC-CLUTCH 9.8 9.8 117.6 117.6 7.77 93.24

5534561000 345610 JGO. SEGUROS 16 16 16 16 12.88 12.88

5580004059 SPACER 156.4 156.4 312.8 312.8 125.55 251.1

5541513300 RODAMIENTO 64.7 64.7 129.4 129.4 51.07 102.14

5533960900 339609 SEGURO 7.4 7.4 14.8 14.8 5.94 11.88

5541328700 ANILLO DE PISTON 7.5 7.5 7.5 7.5 6.02 6.02

5580015047 BEARING 73.3 73.3 73.3 73.3 58.84 58.84

5580015048 O-RING 36.4 36.4 36.4 36.4 23.37 23.37



5580004063 ASSY - DISC 161.7 161.7 161.7 161.7 129.73 129.73

5580004062 SPACER 123.8 123.8 123.8 123.8 99.39 99.39

5112246623 ANILLO DE CIERRE 8.3 8.3 8.3 8.3 5.25 5.25

5580004058 RETAINER RIN 170.8 170.8 170.8 170.8 137.06 137.06

5580004058 RETAINER RIN 170.8 170.8 170.8 170.8 137.06 137.06

5580004026 ANILLO 7.2 7.2 28.8 28.8 5.75 23

5533909600 O-RING 6.9 6.9 13.8 13.8 4.45 8.9

5533968100 RETAINER 9.1 9.1 9.1 9.1 7.26 7.26

5580004027 SPRING 148.6 148.6 148.6 148.6 119.27 119.27

5533968200 RETAINER 8.4 8.4 8.4 8.4 6.72 6.72

5541516900 RODAMIENTO 340.78 340.78 340.78 340.78 273.5 273.5

5580004029 BEARING 61.1 61.1 61.1 61.1 49.01 49.01

5541517100 RODAMIENTO 279 279 279 279 223.91 223.91

5533398300 333983 SELLO DE ACEITE 11.7 11.7 23.4 23.4 8.75 17.5

5112239219 O-RING 6.3 6.3 6.3 6.3 4 4

5534386700 O-RING 12.1 12.1 24.2 24.2 7.75 15.5

5580004083 CONTROL VALV 13.3 13.3 13.3 13.3 6.58 6.58

5580004096 CONTROL VALV 6.2 6.2 6.2 6.2 4.97 4.97

5112239260 ARANDELA 5.3 5.3 5.3 5.3 1.65 1.65

5580004092 GASKET 30.5 30.5 30.5 30.5 19.62 19.62

5536534900 PLUG 10.2 10.2 20.4 20.4 6.56 13.12

5536533000 RESORTE 7.6 7.6 7.6 7.6 6.07 6.07

5580004093 SPRING 29.3 29.3 29.3 29.3 23.54 23.54

5112319173 O-RING 4 4 20 20 3.24 16.2

5580004087 O-RING 8.8 8.8 44 44 5.57 27.85

5580004088 O-RING 2.1 2.1 10.5 10.5 1.32 6.6

5580004725 SOLENIODE 227.9 227.9 1139.5 1139.5 182.93 914.65

5580004084 SPRING 40.4 40.4 40.4 40.4 32.43 32.43

5580013239 REGULATOR 152.3 152.3 152.3 152.3 124.3 124.3

5580010563 O-RING 3 3 3 3 2.43 2.43

5533373900 ARANDELA 52 52 52 52 34.06 34.06

5580010564 O-RING 20.3 20.3 20.3 20.3 16.32 16.32

5112246671 ARANDELA 32.7 32.7 32.7 32.7 21.01 21.01

5112246672 TUERCA 32.7 32.7 32.7 32.7 21.01 21.01

5540457900 CANASTILLA O EMPAQUE 3.5 3.5 3.5 3.5 2.26 2.26

5541893100 GASKET 9.1 9.1 9.1 9.1 5.78 5.78

5541520300 BOMBA 4780.7 4780.7 4780.7 4780.7 3836.81 3836.81

5537463000 ENSAMBLE DE ENCHUFE 33.8 33.8 33.8 33.8 21.72 21.72

5541123500 SELLO DEL CUBO 850.1 850.1 1700.2 1700.2 696.18 1392.36

5541938100 HUB TO SEAL 352.1 352.1 704.2 704.2 288.38 576.76



5541938200 CONE-BEARING 1435.3 1435.3 2870.6 2870.6 1175.4 2350.8

5541938300 CUP-BEARING 393.5 393.5 787 787 322.27 644.54

5541938500 CUP-BEARING 465.9 465.9 931.8 931.8 381.55 763.1

5541938600 CONE-BEARING 1004.5 1004.5 2009 2009 822.6 1645.2

5580013643 SNAP RING 62.5 62.5 125 125 50.19 100.38

5112280318 TORNILLO 3.6 3.6 43.2 43.2 2.31 27.72

5541937700 SEAL-ORING 11.5 11.5 23 23 9.43 18.86

5535969800 SELLO 10.1 10.1 40.4 40.4 8.27 33.08

5537733900 377339 SELLO 3.3 3.3 6.6 6.6 2.68 5.36

5533133700 331337 TAPON 14.5 14.5 14.5 14.5 9.5 9.5

5534123100 O-RING 19.5 19.5 19.5 19.5 12.77 12.77

5534128200 BIRLO 12.8 12.8 230.4 230.4 8.38 150.84

5534543900 345439 BIRLO 9.7 9.7 38.8 38.8 8.66 34.64

5535486200 NUT-STUD 8.8 8.8 193.6 193.6 5.69 125.18

5533037000 ARANDELA 1.6 1.6 35.2 35.2 0.8 17.6

5533131200 PERNO 3.7 3.7 44.4 44.4 3.07 36.84

5541986200 KIT DE SELLOS 1285.8 1285.8 5143.2 5143.2 1052.97 4211.88

5580013920 DISCO DE REACCION 632.12 632.12 12642.4 12642.4 515.77 10315.4

5580006011 DISCO DE FRICCION 433.5 433.5 8670 8670 347.88 6957.6

5542008900 SELLO 54.1 54.1 216.4 216.4 43.42 173.68

5542009000 SELLO 1012.3 1012.3 4049.2 4049.2 812.42 3249.68

5537393200 DISC-OUTER 107.7 107.7 861.6 861.6 86.44 691.52

5537393300 DISC-INNER 119.4 119.4 716.4 716.4 95.85 575.1

5541472400 ARANDELA 52.7 52.7 210.8 210.8 44.03 176.12

5580006192 GEAR/PINION -RING 5314.7 5314.7 5314.7 5314.7 4352.41 4352.41

5537394000 SPACER 23.3 23.3 93.2 93.2 18.72 74.88

5541985200 SPACER 17.1 17.1 68.4 68.4 13.69 54.76

5537393800 SPACER 18.7 18.7 74.8 74.8 14.98 59.92

5537393700 SPRING PACK 90.6 90.6 181.2 181.2 72.74 145.48

5537393600 SPACER-SPRG 100.2 100.2 200.4 200.4 80.45 160.9

5537393500 THRUST PL 261.3 261.3 522.6 522.6 209.67 419.34

5541472500 SPIDER 1077 1077 1077 1077 864.37 864.37

5542025200 BEARING 125.1 125.1 125.1 125.1 88.14 88.14

5533384800 RING-SNAP 7.1 7.1 7.1 7.1 5.84 5.84

5542025100 CONE-BEARING 245.9 245.9 491.8 491.8 201.41 402.82

5542025000 CUP-DIFF BRG 50.8 50.8 101.6 101.6 41.59 83.18

5541140900 BOLT-PLATED 3.1 3.1 6.2 6.2 1.96 3.92

5534559300 TUERCA 5.7 5.7 11.4 11.4 4.7 9.4

5542025300 CONE-BEARING 253.8 253.8 253.8 253.8 178.88 178.88

5542025400 CUP-BEARING 190.6 190.6 190.6 190.6 156.1 156.1



5541771100 SPACER/SHIM 117.6 117.6 117.6 117.6 96.34 96.34

5534131600 SHIM 7.5 7.5 7.5 7.5 6.17 6.17

5534131700 SHIM 7.2 7.2 7.2 7.2 5.88 5.88

5540963200 CUP-BEARING 76.7 76.7 76.7 76.7 62.79 62.79

5540963100 CONE-BEARING 181.4 181.4 181.4 181.4 148.52 148.52

5541987000 SEAL-INNER -PINION OIL 56.8 56.8 56.8 56.8 36.5 36.5

5541987100 SELLO 49.2 49.2 49.2 49.2 39.47 39.47

5537826100 378261 TUERCA 83.3 83.3 83.3 83.3 58.73 58.73

5534307200 RESPIRADOR 4.23 4.23 4.23 4.23 3.1 3.1

5534307200 RESPIRADOR 4.23 4.23 4.23 4.23 3.1 3.1

5112280318 TORNILLO 3.6 3.6 43.2 43.2 2.31 27.72

5541938500 CUP-BEARING 465.9 465.9 931.8 931.8 381.55 763.1

5541938600 CONE-BEARING 1004.5 1004.5 2009 2009 822.6 1645.2

5541123500 SELLO DEL CUBO 850.1 850.1 1700.2 1700.2 696.18 1392.36

5541938100 HUB TO SEAL 352.1 352.1 704.2 704.2 288.38 576.76

5541938200 CONE-BEARING 1435.3 1435.3 2870.6 2870.6 1175.4 2350.8

5541938300 CUP-BEARING 393.5 393.5 787 787 322.27 644.54

5535969800 SELLO 10.1 10.1 40.4 40.4 8.27 33.08

5537733900 377339 SELLO 3.3 3.3 6.6 6.6 2.68 5.36

5541937700 SEAL-ORING 11.5 11.5 23 23 9.43 18.86

5540962000 ARANDELA 304.4 304.4 304.4 304.4 214.53 214.53

5541915400 BUJE- TRUNNION 846.9 846.9 1693.8 1693.8 693.55 1387.1

5540962400 SELLO 658.6 658.6 1975.8 1975.8 539.37 1618.11

5541227900 SELLO 10 10 20 20 8.17 16.34

5541138900 VALVE-RELIEF 13.9 13.9 27.8 27.8 11.37 22.74

5541960800 WEAR SLEEVE 2248 2248 2248 2248 1841.01 1841.01

5542024800 CAPSCREW 21.7 21.7 434 434 13.91 278.2

5542024900 CAPSCREW 10.1 10.1 20.2 20.2 6.39 12.78

5533086500 ARANDELA 2.8 2.8 123.2 123.2 1.81 79.64

5537035000 CAPSCREW 5.7 5.7 22.8 22.8 3.7 14.8

5580004750 OIL SEAL RET 6.3 6.3 25.2 25.2 4 16

5537826100 378261 TUERCA 83.3 83.3 83.3 83.3 58.73 58.73

5536330500 SLEEVE 11.8 11.8 11.8 11.8 9.46 9.46

5540560700 WASHER 152.9 152.9 152.9 152.9 107.74 107.74

5541123900 SEAL-V RING 34.8 34.8 34.8 34.8 22.78 22.78

5533084700 SELLO 29.1 29.1 29.1 29.1 23.84 23.84

5540963100 CONE-BEARING 181.4 181.4 181.4 181.4 148.52 148.52

5540963200 CUP-BEARING 76.7 76.7 76.7 76.7 62.79 62.79

5541973700 ESPACIADOR 206 206 412 412 165.31 330.62

5541925600 CAMISA 2401.6 2401.6 2401.6 2401.6 1966.76 1966.76



5537035000 CAPSCREW 5.7 5.7 22.8 22.8 3.7 14.8

5534131600 SHIM 7.5 7.5 7.5 7.5 6.17 6.17

5541771100 SPACER/SHIM 117.6 117.6 117.6 117.6 96.34 96.34

5542025400 CUP-BEARING 190.6 190.6 190.6 190.6 156.1 156.1

5542025300 CONE-BEARING 253.8 253.8 253.8 253.8 178.88 178.88

5542025000 CUP-DIFF BRG 50.8 50.8 101.6 101.6 41.59 83.18

5542025100 CONE-BEARING 245.9 245.9 491.8 491.8 201.41 402.82

5534559300 TUERCA 5.7 5.7 11.4 11.4 4.7 9.4

5112246639 ARANDELA 2.7 2.7 5.4 5.4 1.32 2.64

5542025200 BEARING 125.1 125.1 125.1 125.1 88.14 88.14

5533384800 RING-SNAP 7.1 7.1 7.1 7.1 5.84 5.84

5534131700 SHIM 7.2 7.2 7.2 7.2 5.88 5.88

5580006192 GEAR/PINION -RING 5314.7 5314.7 5314.7 5314.7 4352.41 4352.41

481,319.76 484,738.12 396,745.87

18%

5541009300 PEDAL-BRAKE 1658.2 1658.2 1658.2 1658.2 1357.96 1357.96

0570702511 NIPPLE 9.8 9.8 9.8 9.8 8.17 8.17

0570702510 NIPPLE 5.1 5.1 10.2 10.2 4.36 8.72

5537412400 BUJE 68 68 136 136 53.66 107.32

5541513900 SELLO 26.9 26.9 80.7 80.7 21.25 63.75

5541514100 RODAMIENTO 209.6 209.6 209.6 209.6 165.46 165.46

5541515000 RODAMIENTO 34.3 34.3 34.3 34.3 27.07 27.07

5541515800 CONO 116.4 116.4 116.4 116.4 91.88 91.88

5541515900 COPA 80.8 80.8 80.8 80.8 63.81 63.81

5541516000 RODAMIENTO 85.8 85.8 85.8 85.8 67.72 67.72

5537496700 ANILLO 1 1 2 2 0.61 1.22

5541516100 RODAMIENTO 181.9 181.9 181.9 181.9 143.58 143.58

5541517300 ANILLO 31.5 31.5 31.5 31.5 20.49 20.49

5541517600 COPA 52 52 104 104 40.92 81.84

5541517700 CONO 112.9 112.9 225.8 225.8 89.18 178.36

5541517000 ANILLO 13.9 13.9 55.6 55.6 11 44

5541517900 CUÑA 10.5 10.5 10.5 10.5 8.25 8.25

5541518000 LAINA 11 11 11 11 8.67 8.67

5541518100 LAINA 11 11 11 11 8.67 8.67

5541518200 LAINA 14.6 14.6 14.6 14.6 11.52 11.52

5541518700 GASKET 15.8 15.8 15.8 15.8 10.24 10.24

5540071900 VALVULA ACCUM 21.2 21.2 21.2 21.2 16.76 16.76

5533458200 RESORTE 10.5 10.5 10.5 10.5 8.25 8.25

5536532900 RESORTE 27.2 27.2 27.2 27.2 21.46 21.46

5541860600 O-RING 1.4 1.4 7 7 0.89 4.45



5535402200 TUERCA 24.7 24.7 24.7 24.7 16.17 16.17

5541520200 VALVULA-PRES. 2385.6 2385.6 2385.6 2385.6 1883.28 1883.28

5537749700 ESPACIADOR 105.4 105.4 210.8 210.8 83.21 166.42

5537393100 PERNO 22.9 22.9 91.6 91.6 14.86 59.44

5542025800 SNAP RING 16.6 16.6 16.6 16.6 13.06 13.06

5,880.70 5,880.70 4,667.99

490,618.82 401,413.86

18%

CAPITULO III FUNDAMENTACIÓN TEORICA



Mantenimiento correctivo.

Es la actividad humana desarrollada en los recursos físicos de una empresa cuando a causa de una

falla han dejado de proporcionar la calidad de un servicio esperada.

Contingente.

El mantenimiento contingente se refiere a las actividades que se realizan en forma

inmediata debido a que algún equipo ha dejado de funcionar ya que es vital y tenemos que

actuar en forma emergente y en el mejor de los casos bajo un plan.

Programado

El mantenimiento programado son actividades que se desarrollan en los equipos o

maquinas que están proporcionando un servicio trivial y este no es indispensable para dar

una buena calidad de servicio.

Mantenimiento preventivo

Este es la segunda rama del mantenimiento y se puede definir como, la es la actividad

humana desarrollada en los recursos físicos de una empresa, con el fin de garantizar que

la calidad de servicio que estos proporcionan, continúe dentro de los límites establecidos.

Predictivo: se define como un sistema permanente de diagnostico que permite detectar con

anticipación las posibles pérdidas de calidad de servicio que este entregando al equipo.

Periódico: este es un procedimiento mantenimiento que como su nombre lo indica es de

atención periódica con el fin de aplicar los trabajos después de determinada hora de

funcionamiento del equipo.

Analítico: este mantenimiento se basa en el análisis profundo de la de información

proporcionada por captadores y sensores dispuestos en los sitios mas convenientes de los

recursos vitales e importantes de la empresa.

Progresivo: consiste en entender el recurso por parte progresando en su atención cada vez

que se tiene oportunidad de contar con un tiempo ocio de este.

Técnico: este es una combinación de de los criterio s establecidos para el mantenimiento

periódico y progresivo; es decir mientras tengamos tiempo ocioso para raparlo tener un



recurso de reserva y en el progresivo estamos prácticamente ala expectativa de los

tiempos.2

2 Editor Grupo Editorial Patria. LA PRODUCTIVIDAD EN EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL, Autor Enrique Dounce Villanueva, Edición3., N. º de páginas278 páginas

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL


http://www.google.com/search?hl=es&tbo=p&tbm=bks&q=+inauthor:%22Enrique+Dounce+Villanueva%22&source=gbs_metadata_r&cad=4


Comprende todas aquellas actividades necesarias para mantener los equipos e instalaciones en una condición particular o volverlos a dicha condición

HistoriaEl término "mantenimiento" se empezó a utilizar en la industria hacia 1950 en EE.UU. En Francia se fue imponiendo progresivamente el término "entretenimiento".El concepto ha ido evolucionando desde la simple función de arreglar y reparar los equipos para asegurar la producción (ENTRETENIMIENTO) hasta la concepción actual del MANTENIMIENTO con funciones de prevenir, corregir y revisar los equipos a fin de optimizar el coste global:

Los servicios de mantenimiento, no obstante lo anterior, ocupan posiciones muy variables dependientes de los tipos de industria: • posición fundamental en centrales nucleares e industrias aeronáuticas. • posición importante en industrias de proceso. • posición secundaria en empresas con costos de paro bajos.En cualquier caso podemos distinguir cuatro generaciones en la evolución del concepto de mantenimiento: 1ª Generación: La más larga, desde la revolución industrial hasta después de la 2ª Guerra Mundial, aunque todavía impera en muchas industrias. El Mantenimiento que se ocupa sólo de arreglar las averías es el mantenimiento Correctivo. 2ª Generación: Entre la 2ª Guerra Mundial y finales de los años 70 se descubre la relación entre edad de los equipos y probabilidad de fallo. Se comienza a hacer sustituciones preventivas. Es el Mantenimiento Preventivo. 3ª Generación: Surge a principios de los años 80. Se empieza a realizar estudios CAUSA-EFECTO para averiguar el origen de los problemas. Es el Mantenimiento Predictivo ó detección precoz de síntomas incipientes para actuar antes de que las consecuencias sean inadmisibles. Se comienza a hacer partícipe a Producción en las tareas de detección de fallos. 4ª Generación: Aparece en los primeros años 90. El Mantenimiento se contempla como una parte del concepto de Calidad Total: "Mediante una adecuada gestión del mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen los costos. Es el Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR): Se concibe el mantenimiento como un proceso de la empresa al que contribuyen también otros departamentos. Se identifica el mantenimiento como fuente de beneficios, frente al antiguo concepto de mantenimiento como "mal necesario". La posibilidad de que una máquina falle y las consecuencias asociadas para la empresa es un riesgo que hay que gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad necesaria en cada caso al mínimo coste.Se requiere un cambio de mentalidad en las personas y se utilizan herramientas como: •Ingeniería del Riesgo (Determinar consecuencias de fallos que son aceptables o no). •Análisis de Fiabilidad (Identificar tareas preventivas factibles y rentables). •Mejora de la Mantenibilidad (Reducir tiempos y costes de mantenimiento).

TIPOS DE MANTENIMIENTO



MANTENIMIENTO PREVENTIVOMantenimiento Preventivo cubre todos los mantenimientos programados que se realizan con el propósito de prevenir el aparecimiento de fallas, o el de detectar fallas antes que éstas se desarrollen en daños o desviaciones en el funcionamiento del recurso.Por ejemplo, limpiar las hojas en el techo de un salón de clases es considerado un mantenimiento preventivo, ya que estamos impidiendo que con el tiempo el techo se obstruya o dañe a causa de las hojas que caen sobre él.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO DIRECTOEs el mantenimiento que se realiza para prevenir que ocurran fallas y estos mantenimientos son los que se programan basados en frecuencias de tiempos fijos o en frecuencia de conteos fijos. Una característica de los Mantenimientos Preventivos Directos por lo general se tiene que parar el uso del equipo para revisarlos, lo que por definición también generan tiempo muerto.Por ejemplo, revisar la presión de las llantas de un vehículo cada semana es un típico ejemplo de un mantenimiento preventivo directo. Porque se realiza con una frecuencia definida en el tiempo y porque se tiene que detener el vehículo para poderla realizar.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO INDIRECTOEl Mantenimiento Preventivo Indirecto es el que se realiza para poder detectar o anticipar fallas en sus tempranas fases de desarrollo y se ejecuta realizando mediciones, inspecciones o controles de los niveles normales de operación. La palabra indirecta en esta definición se emplea porque la condición no se modificará cuando se realiza este tipo de trabajo. Sino que la corrección del equipo se realizará basada en los resultados de las mediciones.Este tipo de mantenimiento es conocido como Mantenimiento Basado en Condiciones de Operación. Este tipo de mantenimiento se está volviendo muy común ya que reduce los costos de mantenimiento al mismo tiempo que las mediciones se realizan cuando el equipo está en funcionamiento, y por lo tanto no generan tiempo muerto.La planificación de Mantenimiento Preventivos Indirectos (Monitoreo de Condiciones de Operación), también está controlada por tiempos. Es decir, que los monitoreos se pueden realizar semanalmente o diariamente.Por ejemplo, los vehículos por lo general tienen medidores de temperatura. Como conductor del vehículo se puede observar diariamente el nivel de temperatura de éste medidor, y si notamos que la flechita ya está entrando a la sección roja, pues nos detenemos en una estación de gasolinera para reparar la falla echándole más agua al radiador.

PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTOUn procedimiento de mantenimiento es una colección de tareas específicas que se llevarán a cabo por un técnico directamente sobre los recursos.Dentro de las principales responsabilidades técnicas de la gestión de mantenimiento está la de lograr identificar acertadamente qué mantenimientos, con qué frecuencia, quién los debe realizar y cómo debe realizarlo para cada uno de los recursos. El conjunto de tareas a realizar por un técnico en un momento específico se conocen como procedimientos de mantenimiento.

TIPOS DE PROCEDIMIENTOS:



• MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN TIEMPOS FIJOS:Este es el mantenimiento que se planifica basado en una frecuencia específica de tiempo.Ejemplo: mantenimiento de engrasado de una fresadora cada 7 días, 30, 90, etc.

• MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN CUENTAS FIJAS:Este mantenimiento que se planifica basado en una frecuencia de contadores o conteos.Ejemplo: mantenimiento a una planta eléctrica cada 1000 horas de operación.

• MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN INSPECCIONES:Este es un procedimiento de mantenimiento que contribuye a la prevención de problemas. Este procedimiento consiste en realizar rutinas de inspección subjetivas (sensoriales) de los recursos. Es decir, realizar recorridos dentro de las instalaciones semanalmente llevando una libreta en la mano y verificando por condiciones generales de los recursos como pueden ser la limpieza del equipo, el buen manejo por parte de los usuarios, sonido, la presentación, las condiciones eléctricas, el orden alrededor del equipo, la iluminación, etc. y poder reportar cualquier anomalía.

• MANTENIMIENTO PREVENTIVO HASTA QUE SE DETERIORAN:En ciertos equipos y bajo ciertas circunstancias resulta más económico y práctico no brindar ningún mantenimiento preventivo a los equipos y deliberadamente dejar que estos funcionen durante su vida útil hasta que abruptamente fallan y hasta ese momento reemplazar completamente la unidad o equipo.Ejemplo: un ejemplo típico de esta clase de mantenimiento es la luminaria. En donde resultaría ilógico decir que alguien va a cambiar los focos de su casa cada tres meses, sino que deliberadamente se espera hasta que el bombillo se queme para reemplazarlo.Esto puede suceder también en elementos de maquinarias de alta productividad y sofisticadas para las cuales resulta muy imprevisible prevenir las fallas. 7.2.4.2.

MANTENIMIENTO CORRECTIVOEs el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de mantenimiento por los usuarios de los mismos. Se clasifica en:

• MANTENIMIENTO CORRECTIVO PLANIFICADO:Es el que resulta de una solicitud de mantenimiento, para la cual la unidad de gestión de mantenimiento pueda anticipadamente identificar, planificar todo lo que sea necesario para regresar los equipos a sus condiciones normales de operación. Es decir, que idealmente aunque los trabajos sean correctivos debe existir una previa planificación sobre cómo debemos realizar los trabajos e idealmente consultar los manuales técnicos.Ejemplo: Se puede observar que la acometida eléctrica del instituto está generando chispas por un falso contacto. Para la realización de dicha reparación se planifica qué materiales se utilizarán, qué herramientas, qué dispositivos de seguridad, quién podrá realizar el trabajo, y se programa para un día domingo en donde nadie se verá afectado por el corte voluntario de energía para realizar la reparación.

• MANTENIMIENTO CORRECTIVO NO PLANIFICADO:



Este tipo de procedimiento debería ser la excepción en el lenguaje técnico se conocen como mantenimientos de emergencia. Este es el caso en donde el mecánico actúa directamente sobre el equipo dañado identificando la causa del problema y resolviéndolo en el momento basándose exclusivamente en su experiencia técnica y posteriormente reportándolo como una de las fallas más críticas dentro del Sistema de Mantenimiento. Cada vez que realizamos un trabajo correctivo no planificado es porque hemos fallado en nuestro plan de mantenimiento preventivo planificado.

Navarro, J. D. (2004). Tecnicas de Mantenimiento Industrial. España: Escuela politécnica superior

Algeciras - Universidad de Cádiz. Prando, I. R. (1996). Manual gestión del mantenimiento a la medida. Guatemala: Piedra Santa.

APREMAT. (2000). Manual de mantenimiento preventivo programado. San Salvador, El Salvador.



MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN EL ST 1520

Imagen 3.1

La bahía del filtro principal contiene:

1. Tubo de llenado de aceite del motor

2. Actuador manual de extintor de incendios

3. Bomba manual de cebado

4. Filtro de combustible primario

5. Válvula de flujo de combustible

6. Filtro secundario de combustible

7. Caja de componentes con interruptores de circuito

8. Caja de conexiones eléctricas

9. Varilla indicadora del nivel de aceite

10. Varilla de nivel de aceite del upbox

11. Repostaje de combustible

12. Indicador del nivel de combustible

13. Interruptor para aislar la batería



Operaciones de servicio del operador

El cuidado regular que recibe un vehículo por parte de su operador es generalmente

recompensado por una disminución del tiempo improductivo y una mayor fiabilidad. Las

tareas de mantenimiento y lubricación que siguen pueden realizarse en el lugar de trabajo

con un mínimo de herramientas.

Al finalizar caja turno, compruebe si hay mangueras y acoplamientos dañados. Hay que

controlar para ver si hay tuercas, pernos y conexiones de cableado eléctrico sueltas.

Controlar para ver si hay señales de aceite nuevo alrededor de accesorios y debajo del

vehículo .A primera vista de daños o fugas de aceite hay que notificar al personal de

mantenimiento.

Se requiere un mantenimiento preventivo y una lubricación programadas para proporcionar

un funcionamiento seguro y eficaz del vehículo. Siga cuidadosamente el diagrama de

lubricación y mantenimiento, y cerciórese de que todos los puntos a mantener reciban

servicio a tiempo y correctamente.

Registro de datos

Para un programa de mantenimiento efectivo es esencial conservar datos de las tareas

realizadas. Las tareas indicadas en los formularios de mantenimiento periódico deberían

irse marcando a medida que se

Realicen .Hay que anotar las cantidades rellenadas de lubricantes y líquidos, lecturas de

presión y caudal, y horas de funcionamiento total del vehículo.

Anote todos los problemas a medida que se presenten. Los conductores deberían poner la

fecha y su firma en los formularios, y devolverlos al jefe de mantenimiento como

referencia futura.

Un archivo cuidadoso de las operaciones de mantenimiento realizadas es un instrumento

valioso para disponer de una imagen general del estado de la maquinaria, a nivel individual

y de todo el parque. Los informes de servicio del conductor contribuyen a identificar y

valorar los costos de explotación de un vehículo, y permiten la planificación y

programación para incrementar al máximo la fiabilidad y disponibilidad.



Un vehículo bien mantenido es un vehículo más seguro

Para conducir el Scoop tram con seguridad es preciso que todos sus sistemas estén en

perfectas condiciones operativas. Si el vehículo está dañado, si algo no se ha ajustado

correctamente, o si hay piezas que faltan, se debe corregir el problema antes de que el

vehículo vuelva a servicio activo.

Hay que leer los mensajes de seguridad en este manual, los letreros de seguridad en el

vehículo, y el manual de funcionamiento que se ha proporcionado con el vehículo .Hay que

asegurarse que todos los letreros de aviso se encuentran en su lugar, y que están limpios y

legibles.

PELIGRO La zona de la articulación del vehículo supone un peligro de

aplastamiento .Para un uso adecuado del mecanismo de bloqueo de la articulación, vea

la sección de seguridad.

Se debe parar el motor antes de ajustar o reparar el motor o el equipo accionado por el

motor.

Si debe revisar el vehículo con el motor en funcionamiento, debe tener a otra persona que

lo ayude. La otra persona debe estar en el asiento de operador durante cualquier revisión o

ajuste.

Nunca se debe trabajar debajo de una cubierta levantada a no ser que la cubierta está

sujetada con una barra de soporte.

Seguridad en el Scooptram durante el mantenimiento

■ No efectúe modificaciones no autorizadas en esta Scooptram. Antes de taladrar agujeros,

o de cortar o soldar en la Scooptram, póngase en contacto con la empresa de ventas o el

representante de Atlas Copco para recibir autorización.

■ Si tiene que efectuar tareas de servicio debajo del vehículo, aplique siempre el freno de

estacionamiento y bloquee delante y detrás de cada rueda.



■ Al dar servicio al vehículo, use siempre el bloqueo de la articulación, tanto si el motor

está en marcha como si no.

■ Siempre se debe consultar la sección apropiada del manual de servicio antes de realizar

mantenimiento.

■ El mantenimiento se debe realizar en un área segura, apartada de tráfico de vehículos,

con un área de techo estable y ventilación adecuada El vehículo deberá estar en terreno

llano cuando se efectúe mantenimiento. Prepare siempre el vehículo adecuadamente antes

de realizar su servicio.

Uso del contador de horas (MMC)

La pantalla de falta del Centro de mini mensajes (MMC) es el contador de horas. El MMC

muestra la cantidad de tiempo que el motor ha funcionado en realidad. El contador muestra

incrementos de hora y no se puede volver a colocar a cero. Controlar el contador de horas a

menudo para asegurarse que todas las revisiones que se requieren se hacen al intervalo

correcto.

Imagen 3.2

El MMC también muestra un código numérico cuando surge un problema dentro del

ámbito de análisis del DCU. El MMC está equipado con dos interruptores, RES y SEL

(Restablecer y Seleccionar) que permiten al operario seleccionar los diversos modos de

operación del MMC.



A continuación se incluye una lista de los códigos de error numéricos junto con su

significado.

Imagen 3.3

Informe de mantenimiento de turno

Abajo se muestra un ejemplar de formulario de informe de mantenimiento de turno. Use

uno de estos formularios para comunicar defectos encontrados durante los controles de

mantenimiento al principio de cada turno. Al final del turno, devuelva este informe al

supervisor. Unos informes de mantenimiento de turno cuidadosos pueden ayudar al

departamento de mantenimiento a prever problemas y adoptar medidas para evitar averías

caras.

Lista de control del mantenimiento de turno del operador

Se da una lista de control recomendada para ayudarle a desarrollar un buen programa de

mantenimiento de turno si su compañía no ha desarrollado uno. Se deben efectuar estos

controles al principio de cada turno. Se debe usar el informe de mantenimiento de turno

para comunicar defectos mecánicos.

Limpiar los compartimientos de chasis y el área del operador. Tomar nota de la condición

general del vehículo. Comprobar si hay daños mecánicos y componentes sueltos o con

fugas. Comunique los fallos al departamento de mantenimiento



INFORME DE TURNO



Intervalos de mantenimiento

Imagen 3.4 Imagen 3.5




Procedimientos de mantenimiento

Indicador de obstrucción del filtro de aire

Imagen 3.8

Para mantener la relación de combustible/aire correcta que permita una combustión limpia

del motor, es necesario un abastecimiento adecuado de aire limpio filtrado. El flujo libre de

aire a la entrada no se debe limitar de ninguna manera. La caída de presión máxima por el

sistema de admisión, con la regulación máximo y sin carga (a aproximadamente 2200

rpm), no deberá exceder de las recomendaciones del fabricante del motor.

Importante Siempre se debe revisar el sistema de filtro de aire con el motor parado. La

penetración de polvo y escombros en la entrada de aire puede dañar el motor.

Controlar periódicamente el indicador de obstrucción durante el turno de trabajo. A medida

que el polvo vaya obstruyendo el filtro de aire, aumentará la lectura de la escala. Limpie o

sustituya el filtro cuando la ventana del indicador de obstrucción esté en rojo.

Restablezca el indicador tras remplazar el elemento y después de cada lectura.



Radiadores y enfriadores

Imagen 3.9

Imagen 3.10

Los ruptores de circuito están situados en la caja de componentes y dentro de la cabina. En

el panel de mandos, los interruptores inferiores de amperaje bajo son "simétricos" lo que

permite aislar circuitos manualmente para la localización de averías. Todos los

interruptores son de reposición manual .Si se produce un fallo eléctrico, probar de reponer

el interruptor apropiado. Si el interruptor no puede reponerse, comunicarlo al departamento

de mantenimiento para que resuelvan el problema antes de proseguir.



Imagen 3.11

Controlar si hay fugas de líquido o mangueras aplastadas. Controlar los riesgos de incendio

tales como acumulaciones de combustible, fugas de aceite en el sistema de escape, o

acumulaciones de grasa cerca de fuentes de calor.

Operators guide st 1520, ubicación, atlas copco, calera zacatecas.



CAPITULO IV DESARROLLO DEL PROYECTO

Revisión en Campo

En caso de ser revisión en campo el Jefe de Taller (JT) asigna al personal Técnico para que

realice la revisión y solicita a (ASE) Taller la apertura de una Orden de servicio (OS).

El personal técnico realiza la revisión a máquina cerrada y elabora un “Reporte de

servicio en campo” y la lista de partes, y la envía al Jefe de Taller (JT) para su revisión.

El Jefe de Taller revisa la lista de partes y solicita ASE taller que elabore la “Cotización de

partes y servicio” y GP plan.

ASE elabora la “Cotización de partes y servicio” y GP plan y la revisa junto con el Jefe de

taller y lo envía para su revisión antes de enviar al cliente.

Una vez revisada, envía la cotización al cliente y se da seguimiento hasta obtención de la

orden de compra o de respuesta. Si el cliente no autoriza la cotización GPS solicita a BLM

Vo. Bo para cargo a la línea y el Jefe de Taller solicita a ASE taller el cierre de la Orden de

Servicio de campo. Y si el cliente autoriza la cotización se lleva a cabo la reconstrucción

en taller

Reconstrucción en taller

En esta ocasión el cliente realizó la solicitud de requerimiento y se procedió a la recepción

del equipo en el taller, llevándose a cabo la reconstrucción en el taller y siéndome asignado

este equipo como proyecto de estadías.

El proyecto de “PROCESO DE RECONSTRUCCION EN EL AREA DE TALLER”

consiste en llevar un seguimiento de la reconstrucción de un st 1520 (scoop tram) de la

minera san francisco del oro chihuahua, en este caso es un equipo de carga.

El responsable del Almacén (WIP) hace la recepción del equipo y toma fotos para ingresar

a WIP y elabora la “entrada” y la envía a ASE taller y al Jefe de Taller.



REPORTE DE ARRIBO

San francisco del Oro Chihuahua

Scoop Tram 1520.

El día miércoles 15 de diciembre llegaron dos loboy´s con el Scoop Tram 1520

proveniente de San Francisco del Oro, Chihuahua. El cual el día Jueves 16 se dio acceso

para elaborar la maniobra de izaje, ya que el equipo arribo en dos loboy´s por motivo del

siniestro ocurrido en mina.

Imagen. 4.1 Imagen. 4.2

Parte trasera:

En la parte trasera de lado derecho del equipo suscita aplastamiento en tanque de diesel,

parte del ansul, mangueras, radiador, en fin un sin número de daños en el equipo.

Ansul dañado, aplastado y descargado Tanque de Diesel aplastado y abierto

Imagen. 4.3 Imagen.4.4



Estructura:

El equipo presenta en su carrocería diferentes malformaciones, por motivo de

aplastamiento, golpes, etc.

Imagen.4.5. Imagen.4.5.1 Imagen.4.5.2

Imagen.4.5.3 Imagen.4.5.4 Imagen.4.5.5

El equipo no cuenta con salpicadera, en esta imagen se puede dar cuenta fue extraída con

equipo de corte.

Imagen. 4.6 Imagen. 4.6.1



Los rines del equipo muestran un grado de deterioro alto.

Imagen 4.7 Imagen. 4.7.1

El equipo presenta tortillería capada en diferentes puntos de unión de todo el ST1520

Imagen 4.8 Imagen 4.8.1



Maniobra de izaje:

Para el procedimiento de izaje del ST 1520, se necesitaron dos grúas para poder bajarlos

del loboy. Donde se tuvo algo de detalle fue al bajar el modulo de carga, ya que no tenia

puntos básicos de izaje, por este motivo fue complicada su maniobra.


Cabina:

La cabina se encuentra en un mal estado, Joystick dañado, tapicería fuera de lugar, y trae

bastante material de desecho de mina, el piso lleno de piedras, los indicadores del tablero

inservibles para verificar su funcionamiento.

-El aire acondicionado y ventilador están dañados

-Los arneses se encuentran trozados.

- En el sistema eléctrico se encuentran dañados los paneles de control

- La cabina no tiene vidrios



PROCESO DE DESENSAMBLE

Ya que el reporte de arribo está levantado y la orden de servicio es asignada al equipo se

procede a iniciar el proceso de reconstrucción comenzando con el desensamble de el

equipo.

Este se basa de acuerdo al programa que establezca el líder desensamble, en base a esto los

demás colaboradores actuaran, en este caso el scoop tram llego con los módulos separados

por el siniestro ocurrido en la mina.

Se comenzó con el desensamble del modulo de potencia (chasis), en este modulo se

encuentra el motor, caja de transferencia y cabina principalmente, además de el radiador,

tanque hidráulico y tanque de diesel, componentes hidráulicos y acumuladores y también

el sistema del ansul.

Imagen 4.10

Ya terminado de desensamblar los componentes de él modulo de potencia se continua

ahora con el desensamble de él modulo de carga (buggie), este modulo contiene

principalmente lo que es el cucharon, pluma, barra z, y componentes hidráulicos, como son

los cilindros de levante y cilindro estabilizador.

Imagen. 4.11



ÁREA DE PIEZAS POR LAVAR

Ya terminado el proceso de desensamble, todos los componentes se trasladan a la bahía

asignada y se procede con la limpieza de bahía de desensamble y confinamiento de

residuos peligrosos y lodos, de ahí comenzamos por llevar los componentes al área de

lavado empezando por lavar los dos módulos (chasis y buggie) en conjunto con los ejes y

motor del equipo, posteriormente se lavan todos los componentes restantes.

ÁREA DE PAILERIA

Los componentes principalmente los módulos de potencia y carga (chasis y buggie)

después de ser lavados ingresan al área de pailería donde se realiza una reparación

minuciosa en los acabados de los módulos, también si existe algún tipo de modificación en

alguna parte de estos aquí es donde se encargan de realizarla.

Imagen 4.12

Al módulo de potencia se le agregaron las dos loderas, ya que al momento del siniestro en

mina quedaron totalmente desechas.

Principalmente se realizan acabados en todo el módulo por medio de la pulidora, sacando

así los golpes y raspaduras, y si es necesario se rellenan con soldadura volviendo a pulir

nuevamente.



Imagen 4.13

El módulo estaba bastante golpeado, por esta razón en la mayoría de este se tuvo que dar

un acabado mayor.

Imagen 4.14

Las abrazaderas donde van los pernos de articulación son reparadas también, esto por

parte de un tornero exterior, ya que en el taller aun no se cuenta con un torno propio, se le

proporciona el diámetro del perno y se le da el acabado correspondiente.

Imagen. 4.15



ÁREA DE SANDBLAST

Una vez terminados los módulos y componentes en el área de paileria se continúa con el

proceso de sand blast, que consiste en despintar principalmente los componentes, para

que queden totalmente sin ningún tipo de contaminación.

Imagen 4.16 Imagen. 4.16.1

El proceso de sandblast es una técnica de limpieza a chorro de arena la cual remueve

pintura, grasa y oxido. Se hace sandblasteo de componentes estructurales.

Vemos como el chasis queda totalmente despintado y libre de contaminación, quedando

listo para el siguiente proceso que es el de pintura.

El material que se utiliza para este proceso se llama granalla, es un tipo de arena

metálica que sale a presión mediante una manguera, es de suma importancia contar con

el equipo de seguridad apropiado al realizar esta operación ya que podría resultar muy

peligrosa.



ÁREA DE PINTURA

Cuando los módulos y componentes están totalmente acabados y listos de todos los

detalles pasan al área de pintura donde se pintaran de acuerdo al color original del

equipo.

Imagen .4.17

Vemos el comienzo del proceso de pintura en el módulo de potencia, en base a la

experiencia del encargado de pintura se le dan acabados con pasta donde él cree que es

necesario hacerlo. De aquí los módulos y componentes salen listos para ser llevados a

la bahía asignada al equipo y quedan listos para ser ensamblados.

Aquí se pintan también exteriormente cilindros, ejes, válvulas, pluma, barra z

principalmente.

Imagen .4.18



CILINDROS DE ST 1520

El st 1520 cuenta solamente con 5 cilindros, estos son 2cilindros de dirección, 2

cilindros de levante, y 1 cilindro estabilizador o de volteo.

Estos al desmontarse del equipo en el proceso de des ensamble son mandados a un

taller externo al taller para que sean reparados, principalmente los vástagos y las

camisas de los cilindros, esto dependiendo de la condición en que estos se encuentren,

en muchas ocasiones es mejor comprar los cilindros nuevos.

Ya de nuevo en el taller, los encargados del equipo se encargan de armarlos

nuevamente, se le colocan las empaquetaduras nuevas al embolo y a la tapa, además de

que se retiran los bujes para cambiarlos también por nuevos, esto junto con sus

guardapolvos.

Camisas ya reparada. Vástago listo para ensamblarse, embolo empaquetado

Imagen .4.19 Imagen 4.19.1

Imagen .4.19.2 Imagen .4.19.3

Tapa lista para el ensamble. Se colocan bujes nuevos y guardapolvos.



El diagrama muestra el cilindro de dirección y como van los bujes y guardapolvos.

Imagen .4.20

Aquí se muestran los cilindros de dirección ensamblados y como van a ser

ensamblados.

Imagen .4.20.1



Cilindro de levante

Imagen .4.20.2

Imagen .4.20.3

Los cilindros de levante van colocados en el modulo de carga (buggie), estos como su

nombre lo dice se encargan de realizar el movimiento de levante en la pluma, el

diagrama nos muestra su posición.



Cilindro estabilizador.

Imagen .4.20.4

Imagen 4.20.5

El cilindro estabilizador o de volteo es el más grande de los cinco cilindros del equipo,

se ubica también en el modulo de carga y en conjunto con la barra z es el que se encarga

de dar los movimientos de volteo al cucharon.



COMPONENTES

Esta área es la encargada de reparar la transmisión, los ejes y la caja de transferencia en

el caso de los st.

En general aquí se abren para revisar los engranes, ejes, para cambiar todas sus

empaquetaduras, se revisan planetarios y metales.

Imagen 4.21

Eje desensamblado.

Imagen 4.21.1

Tapa del paquete de frenos.

Imagen 4.21.2

Una vez revisado todo el eje, se continúa con su ensamble.



Imagen 4.21.3

El diagrama nos muestra los partes por las que está conformado el eje, y el cómo deben

ir ensambladas.

Imagen 4.21.4

Vemos en la figura el ensamble del paquete de frenos.



PROCESO DE ENSAMBLE

Ya terminados los dos módulos, quedan listos para comenzar el ensamble de los

distintos componentes en el equipo, lo primero que se realizara es la articulación de los

dos módulos, buggie y chasis.

Imagen 4.22

Modulo de potencia listo para comenzar a ser ensamblado.

Imagen 4.23

Modulo de carga listo para el ensamble.



Listos ambos módulos se comienza articulándolos con los pernos para que queden

unidos.

Imagen 4.24

Imagen 4.24.1

Vemos en el diagrama la colocación de ambos módulos y como debe ir colocado el

perno, también nos marca el diámetro del perno.



Una vez articulados comenzamos a colocar componentes en los módulos

principalmente en el de potencia, ya que es el más complejo de los dos.

Los componentes que se van colocando es en base a un programa de ensamble que

genera el líder del equipo, pero este no es muy confiable ya que las refacciones que se

piden a veces no llegan a tiempo, o simplemente surgen otro tipo de inconvenientes que

lo desajustan por tal motivo es de gran importancia la experiencia con la que cuenta el

líder de ensamble y los colaboradores que trabajan en el equipo.

Se sigue con el ensamble de válvulas hidráulicas en el módulo de potencia y de carga.

Cabe mencionar que las válvulas antes de ser ensambladas son previamente revisadas

por el líder de ensamble para corroborar que están en condiciones para seguir operando,

si es así, las válvulas son abiertas para lavarlas a detalle, se le cambian todos los

empaques que tengan y si las conexiones están dañadas también se le cambian, para por

ultimo mandarlas al área de pintura para que queden pintadas de su color original que

por lo regular es gris y negro.

Imagen 4.25

Las conexiones por lo regular no se aprietan hasta que se comienza a colocar las

mangueras, esto para que queden en la correcta posición.

Imagen 4.25.1



Vemos a continuación las válvulas principales que contiene el equipo.

Imagen 4.26

La válvula principal, se encuentra en el tanque hidráulico.

Imagen 4.27

Válvula del buggie, colocada en el módulo de carga ( buggie )



Una vez que el tanque hidráulico es reparado por los anteriores procesos queda listo

para ser colocado en el módulo de carga, si antes ser limpiado minuciosamente, también

se le cambia los filtros que contiene, y los empaques de las tapas y conexiones.

Imagen 4.28

Queda listo para su ensamble.

Pasa también por el mismo proceso el tanque de diesel, que ya reparado totalmente, se

empaqueta y se cambian filtros para ser colocado en posición.

Imagen 4.29

Cabe mencionar que el tanque se hizo nuevo por parte del área de paileria ya que en esta

área fue donde cayó la mayor parte de escombro durante el siniestro ocurrido en mina, y

este quedo totalmente deshecho.



El motor del equipo se manda reparar con el fabricante Detroit diesel, ellos evalúan el

daño y realizan el mantenimiento necesario para así después enviarlo de vuelta al taller

para ser ensamblado en el equipo.

Imagen 4.30

El motor ya reparado se coloco en posición en el módulo de potencia, en la bahía

asignada para el ensamble se cuenta con una grúa movible que es de ayuda para levantar

componentes de gran peso.

Imagen 4.30

El motor se afianza al módulo, se le colocan los soportes correspondientes y los

tornillos de la medida que nos marca el manual.



También se le colocan las conexiones nuevas, y se comienza a armar con la marcha, el

alternador y ventilador como componentes principales.

El radiador se arma también en el taller, se manda reparar también a paileria por los

golpes que pueda tener, posteriormente también pasa por pintura y llega a con el líder de

ensamble para así comenzar a armarlo, se le coloca la tubería de cobre nueva, junto con

sus empaques, una vez puesto el radiador se le coloca la tolva, y guardas al ventilador

que lleva el motor.

Imagen 4.31

El radiador se fija al módulo con la tornillería correspondiente y queda listo para

posteriormente ser probado contra fugas y realizar las conexiones correspondientes.

Imagen 4.31.1

Aquí se nos muestra las partes con las que está conformado el radiador.



Se continúa con el ensamble de la cabina, esta como todos los componentes pasa por los

anteriores procesos mencionados, ya una vez terminada se procede a ensamblarla en el

módulo de potencia.

Imagen 4.32

Una vez ensamblada se comienza a colocar los elementos que en ella lleva, como son el

tablero electrónico, plc, tcu, dcu, relevadores, manómetros principalmente.

Estos componentes son ensamblados y conectados por el área eléctrica del taller, ellos

se encargan de reparar todo el sistema eléctrico del equipo.

Imagen 4.33

Los arneses eléctricos se revisan a detalle para así los que están dañados se cambian por

nuevos.



Imagen 4.34

Igualmente los manómetros del tablero se colocan nuevos.

Imagen 4.35

Se le coloca también los joysticks de mando, estos están conectados al sistema

hidráulico. Vemos aquí el joystick con el que controlamos el levante y volteo del

cucharon, además de las velocidades.


Aquí vemos el joystick que controla la dirección del equipo.



Por último para terminar la cabina se le coloca el asiento, y los pedales de freno y

acelerador, para así finalizarla se manda llamar a un taller externo para que se encargue

de la tapicería de la misma y así quede totalmente lista.

Una vez ensamblados todos los componentes principales se procede a conectar las

mangueras en el equipo, estas se hacen también dentro del taller, se encuentra el área

llamada rockhose que es donde estas se fabrican dependiendo lo que cada equipo

necesite.

Para el st1520 se necesitan diversas medidas de mangueras, estas se hacen dependiendo

que presiones se vallan a manejar.

TIPOS Y MEDIDAS DE MANQUERAS

No. Medida

4 ¼ De ¼ a ½ las mangueras son de 2 mallas y de 5/8 en

6 3/8 adelante son de 4 mallas, esto es también por las presiones

8 ½ que se manejan.

10 5/8

12 ¾

14 1”

16 1 ½ En este equipo solo se manejan 2 mangueras de esta

medida.

Una vez hechas las mangueras se procede a realizar las conexiones conforme a los

diagramas hidráulicos, también se hacen las mangueras que van en el tanque de diesel,

solo quedarían pendientes por hacer las mangueras que van a los ejes, ya que estos se

montan ya hasta el final. Las mangueras se van rutiando también conforme a sus

diagramas correspondientes, esto para que queden en la posición correcta y no estorben

en la colocación de otros componentes



Continuamos con el montaje de la pluma en el módulo de carga, esta que a su vez paso

por los procesos anteriores al ensamble y quedo lista para su montaje.

Imagen 4.36

La pluma no presentaba daños mayores, solo se dio una pequeña retocada en el área de

paileria, se sandblasteo y se pinto nuevamente, además de que se le cambiaron los bujes

y guardapolvos.

Imagen 4.36.1

Vemos la pluma ya ensamblada, y quedando lista para su siguiente proceso de

ensamble.

Imagen 4.36.2



Ya montada la pluma se sigue con el montaje de la barra z, ésta en conjunto con el

cilindro de volteo y los huesos de perro se encargan de dar los movimientos de volteo en

el cucharon del equipo.

Imagen 4.37

Al igual que la pluma la barra z no se encontraba muy dañada, solo se retoco, y se le

cambiaron bujes y guardapolvos, para que así quedara lista para su siguiente proceso de

ensamble.

Imagen 4.37.1



Ya montada la pluma y barra z se sigue con el montaje de los cilindros, iniciándose con

los cilindros de dirección, se ensamblan con la tornillería correspondiente, y se conectan

conforme al diagrama y a las mangueras correspondientes.

Imagen 4.38

En la imagen podemos observar los cilindros de dirección ensamblados en su lugar

correspondiente que sale del módulo de potencia hacia el modulo de carga.

Se sigue con el montaje de los cilindros de levante que van en el módulo de carga, y que

en conjunto con la pluma se encargan se realizar el movimiento de levante en el

cucharon.

Imagen 4.39

Vemos en la imagen los cilindros de levante ya montados en e l módulo de carga y

ensamblados en posición correcta.



Por último se monta el cilindro estabilizador o de volteo, este también se ubica en el

módulo de carga, y en conjunto con la barra z y los huesos de perro realizan el

movimiento de volteo en el cucharon.

Imagen 4.40

La imagen nos muestra el momento del montaje y nos permite darnos cuenta de cómo

es ensamblada en la barra z.

Imagen 4.40.1

Vemos como es ensamblada, con sus respectivos pernos ya establecidos por el manual.

Una vez puestos todos los cilindros queda casi listo el módulo de carga, ahora se

continúa con el ensamble restante en el módulo de potencia.



En este módulo son también ya pocos los componentes que faltan por ensamblarse,

entre ellos los principales son la caja de transferencia o upbox, que va conectada al

motor y que es la que se encarga de conectar a este con la transmisión del equipo, para

que a su vez esta pueda mover los ejes del mismo y por consiguiente tenga este pueda

desplazarse.

Imagen 4.41

Imagen 4.41.1

El diagrama nos muestra como se ensambla la caja de transferencia en el motor y queda

lista para su siguiente proceso de ensamble.



Una vez ensamblada la caja de transferencia se sigue con el ensamble de la transmisión

del equipo, esta es una transmisión T40000 y trabaja con una presión de 220 psi.

Imagen 4.42

Imagen 4.42.1 Imagen 4.42.2

Vemos en la imagen como queda en posición la transmisión del equipo.

Imagen 4.43

Sistema de enfriamiento de la transmisión.



Una vez ensamblada la transmisión, se continúa con la unión de esta con la caja de

transferencia y el módulo de carga mediante la chumacera que este contiene.

Imagen 4.44

El diagrama nos muestra el cómo van conectadas y distribuidas las flechas en el st 1520.

En este caso las flechas solo se les cambio las crucetas y fueron retocadas en el área de

pintura, esto ya que se encontraban en condiciones de seguir operando todavía.

Imagen 4.44.1

Vemos en el diagrama la línea de conducción de la transmisión del equipo.

Crucetas de las flechas.



Se continúa ensamblando las refacciones faltantes en el módulo de potencia como lo

son el escape, filtro de aire, acumuladores, porta baterías, deposito del agua, sistema

ansul.

Imagen 4.45

Porta baterías Máster. Este dispositivo solo corta o energiza el equipo.


Deposito para abastecer el agua hacia el radiador del equipo.


Filtro de aire. Elementos del sistema ansul.



Se sigue con el ensamble de los ejes, estos una vez ya reparados y probados por el área

de componentes, se mandan también al área de pintura para ser retocados y así quedan

listos y se entregan al líder para su ensamble en el equipo.

Imagen 4.49

Imagen 4.49.1

Eje delantero ya ensamblado en el módulo de carga.

Imagen 4.49.2

Eje trasero ensamblado conforme al manual, y con la tornillería correspondiente.



Ya listos los ejes en el equipo se continua con el ensamble de las llantas del equipo.

Imagen 4.50


Llanta montada en eje trasero. Llanta montada en eje delantero.

Imagen 4.50.3

El equipo queda listo con sus cuatro llantas.



Una vez ensambladas las llantas el equipo queda listo para poder realizar pruebas de

movimiento, primeramente echando a andar el motor en conjunto con todo el sistema

eléctrico, esto por parte del área eléctrica del taller quienes deben dejar funcionando

correctamente este sistema (motor, tablero eléctrico, luces del equipo).

Por último se ensambla el cucharon del equipo, este se ensambla en la pluma del equipo

y en conjunto con la barra z y los huesos de perro.

Imagen 4.51

Imagen 4.51.1

Primeramente se colocan los huesos de perro en la barra z.



Una vez puestos estos, se sigue con el ensamble del cucharon, se coloca en posición con

la pluma y se le colocan los pernos correspondientes marcados por el manual, ya

colocado el cucharon, se ensamblan los huesos de perro antes mencionados en el lugar

correspondiente del cucharon y también con sus pernos correspondientes.

Imagen 4.52

Imagen 4.52.1

Huesos de perro ensamblados correctamente.



Se sigue con el ensamble de las tapas, y protecciones del equipo para así prácticamente

quede ensamblado en su totalidad.

Imagen 4.53

Para finalizar con el proceso de ensamble el equipo vuelve al área de pintura para

detallar los posibles daños sufridos durante el proceso de ensamble, además se le

colocan las calcomanías correspondientes al equipo scoop tram

Imagen 4.54

Por último se ponen a nivel los aceites del equipo, así como el tanque de diesel para así

continuar con las pruebas finales.



PRUEBAS Y AJUSTES.

Ya listo el equipo y habiendo terminado el proceso de ensamble se realizan las pruebas

al equipo antes de ser entregado a la mina.

Se realizan pruebas eléctricas e hidráulicas, se revisan que las presiones del equipo sean

las correctas, que el sistema de tracción funcione correctamente además de que realice

los movimientos de carga y descarga sin ningún problema.

También se revisa las conexiones y manqueras que no presenten ningún tipo de fuga,

además de que el sistema de enfriamiento funcione correctamente.



Una vez que el personal técnico realiza las pruebas en el taller elabora la “lista de

verificación de Funcionamiento” y revisan los resultados con el Jefe de Taller y el Jefe

de Taller notifica a ASE para la entrega del equipo.



ENTREGA DEL EQUIPO A MINA.

En la entrega del equipo se preparan las partes usadas sobrantes durante el proceso de

ensamble para su embarque, se hace una preparación de papelería para el embarque por

parte del área administrativa, se realiza la solicitud de transporte, y una vez que este

llega al taller se realiza el embarque del equipo.

El líder de ensamble viaja junto con el equipo para realizar la entrega al personal

correspondiente en la mina, además de que se queda en la mina aproximadamente una

semana, esto puede variar dependiendo del funcionamiento del equipo y se hace con el

fin de dar seguimiento al funcionamiento correcto del equipo, o la reparación de las

posibles fallas que este pudiera presentar.

Imagen 4.56



RESULTADOS.



CONCLUSIONES.

La reconstrucción general que se realizo al st 1520 (scoop tram) y que

proporciono Atlas Copco fue de gran importancia ya que prolongara la vida útil

del equipo además de que los costos por la reparación están muy por debajo

del lo que costaría un equipo nuevo.

La reconstrucción general de un equipo también se realiza con el fin de reducir

los tiempos perdidos ocasionados por fallas en el equipo y al mismo tiempo

conservar al máximo los componentes que él contiene, para así también

disminuir los costos por reparación y mantenimiento correctivo.

GLOSARIO.



ST: Scoop Tram

ANSUL: Equipo contra incendios instalado en los equipos de minería.

BAHIA: Área del taller que se asigna a un equipo en reparación.

JT: Jefe de Taller

JIS: Jefe de Ingeniería y Soporte Técnico

IST: Ingeniero de Soporte Técnico

VP: Vendedor de Producto.

BLM: Gerente de Línea de Negocio

IS: Ingeniero de Servicio



BIBLIOGRAFIA

2 Editor Grupo Editorial Patria. LA PRODUCTIVIDAD EN EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL, Autor Enrique Dounce Villanueva,

Edición3., N. º de páginas278 páginas

Navarro, J. D. (2004). Tecnicas de Mantenimiento Industrial. España: Escuela politécnica superior

Algeciras - Universidad de Cádiz. Prando, I. R. (1996). Manual gestión del mantenimiento a la medida. Guatemala: Piedra Santa.

APREMAT. (2000). Manual de mantenimiento preventivo programado. San Salvador, El Salvador.

Operators Guide st 1520, Ubicación atlas copco, Calera Zacatecas.

Spare Parts Catalogue st 1520 Ubicación atlas copco Calera Zacatecas


http://www.google.com/search?hl=es&tbo=p&tbm=bks&q=+inauthor:%22Enrique+Dounce+Villanueva%22&source=gbs_metadata_r&cad=4



Documents

Reconstruccion General de St 1520