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5/11/2018 produccion MRP[1] (1) - slidepdf.com
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MRP
BLANCO MARTINEZ DEIVISFONSECA MONTAÑO HEIDI
LARA LISETH
CORPORACIÓN UNIVERSITARIA DE LA COSTA, CUC
FACULTAD DE INGENIERÍA
BARRANQUILLA
TRABAJO PRESENTADO AL DOCENTEJULIAN LOPEZ FRANCO EN LAASIGNATURA DE PRODUCCION –MARTES EN LA NOCHE
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Introducción
El objetivo principal del sistema MRP es de controlar el proceso de producción en empresas cuya actividad se
desarrolla en un entorno de fabricación. La producción en este entorno supone un proceso complejo, con
múltiples etapas intermedias, en las que tienen lugar procesos industriales que transforman los materiales
empleados, se realizan montajes de componentes para obtener unidades de nivel superior que a su vez pueden ser
componentes de otras, hasta la terminación del producto final, listo para ser entregado a los clientes externos. La
complejidad de este proceso es variable, dependiendo del tipo de productos que se fabriquen.
Los sistemas básicos para planificar y controlar estos procesos constan todos ellos de las mismas etapas, si bien
su implantación en una situación concreta depende de las particularidades de la producción. Todos ellos abordan
el problema de la ordenación del flujo de materiales en la empresa para alcanzar eficientemente los objetivos de producción. Estos objetivos comportan el poder ajustar los inventarios, la capacidad, la mano de obra, los costes
de producción, los plazos de fabricación y las cargas de trabajo en las distintas secciones a las necesidades de la
producción.
Las técnicas MRP (Materials Requirement Planning, Planificación de las requisiciones de materiales) son una
solución relativamente nueva a un problema clásico en producción: el de controlar y coordinar los materiales
para que se estén disponibles cuando se precisan y sin necesidad de tener un inventario excesivo.
La gran cantidad de datos que hay que manejar y la enorme complejidad de las interrelaciones entre los distintos
componentes trajeron consigo que, antes de los años sesenta, no existiera forma satisfactoria de resolver el
problema mencionado, lo que propició que las empresas siguientes, utilizando los stocks de seguridad y las
técnicas clásicas, así como métodos informales, con el objeto de intentar evitar en lo posible problemas en el
cumplimiento de la programación debido a falta de stocks. Por desgracia, no siempre conseguían sus objetivos,
aunque casi siempre incurrían en elevados costos de almacenamiento. Hubo que esperar a los años sesenta para
que la aparición del ordenador abriera las puertas al MRP, siendo ésta algo más que una simple técnica de
gestión de inventarios.
El MRP no es un método sofisticado surgido del ambiente universitario, sino que, por el contrario, es una técnica
sencilla, que procede de la práctica y que, gracias al ordenador, funciona y deja obsoletas las técnicas clásicas en
lo que se refiere al tratamiento de artículos de demanda dependiente. Su aparición en los programas académicos
es muy reciente.
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Reseña histórica
En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense empleó programas especializados que se ejecutaban
en las enormes y complejas computadoras recién surgidas al principio de la década de los años 40 para controlar
la logística u organización de sus unidades en acciones bélicas. Estas soluciones tecnológicas, son conocidas
como los primeros sistemas para la planificación del requerimiento de materiales ('Material Requirements Planning Systems o MRP Systems).
Este proceso de planificación, basado en el álgebra matricial del método Gozinto, lo desarrollo por primera vez,
en el año 1954, Andrew Vaszonyi y lo dio a conocer a través de la publicación de un artículo en la revistanorteamericana “Management Science”. Pero hasta 1975, cuando Joseph Orliky, desde IBM, publico su libro
“Material Requirements Planning”, no se puso en práctica ni se popularizo con el nombre de MRP.
Para el final de los años 50, los sistemas MRP brincaron las trincheras del ejército para hallar cabida en los
sectores productivos, en especial de los Estados Unidos de Norte América. Las compañías que los adoptaron sedieron cuenta de que estos sistemas les permitían llevar un control de diversas actividades tales como el control
de inventario, facturación, pago y administración de nómina.
De manera paralela, la evolución de las computadoras favoreció el crecimiento de estos sistemas en cuanto al
número de empresas que optaban por ellos. Claro que esas computadoras eran muy rudimentarias pero contaban
con la capacidad de almacenamiento y recuperación de datos que facilitaban el poder procesar transacciones, es
decir, manejar información y canalizarla de manera apropiada a aquellas áreas que, al integrarla, podían ejecutar
acciones mucho más rápidamente. En las décadas de los años 60 y 70, los sistemas MRP evolucionaron para
ayudar a las empresas a reducir los niveles de inventario de los materiales que utilizaban en su proceso
productivo, esto era debido a que al planear sus requerimientos de insumos basándose en lo que realmente se les
demandaba, los costos se reducían, ya que se compraba sólo lo necesario y cuando era necesario.
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MRP
El MRP (Material Requierement Planning) o planificador de las necesidades de material, es el sistema de
planificación de materiales y gestión de stocks que responde a las preguntas de, cuánto y cuándo aprovisionarse
de materiales. Este sistema da por órdenes las compras dentro de la empresa, resultantes del proceso de planificación de necesidades de materiales.
Mediante este sistema se garantiza la prevención y solución de errores en el aprovisionamiento de materias primas, el control de la producción y la gestión de stocks.
La utilización de los sistemas MRP conlleva una forma de planificar la producción caracterizada por la
anticipación, tratándose de establecer qué se quiere hacer en el futuro y con qué materiales se cuenta, o en su
caso, se necesitaran para poder realizar todas las tareas de producción.
Es un sistema que puede determinar de forma sistemática el tiempo de respuesta (aprovisionamiento y
fabricación) de una empresa para cada producto.
Solución: El objetivo del MRP I es dar un enfoque más objetivo, sensible y disciplinado a determinar los
requerimientos de materiales de la empresa.
Para ello el sistema trabaja con dos parámetros básicos: tiempos y capacidades.El sistema MRP calculará las cantidades de producto terminado a fabricar, los componentes necesarios y las
materias primas a comprar para poder satisfacer la demanda del mercado, obteniendo los siguientes resultados:
El plan de producción especificando las fechas y contenidos a fabricar.
El plan de aprovisionamiento de las compras a realizar a los proveedoresInformes de excepción, retrasos de las órdenes de fabricación, los cuales repercuten en el plan de producción y
en los plazos de entrega de producción final.
Los beneficios más significativos son:
Satisfacción del cliente
Disminución del stock
Reducción de las horas extras de trabajo
Incremento de la productividad
Menores costos, con lo cual, aumento en los beneficiosIncremento de la rapidez de entrega
Coordinación en la programación de producción e inventarios
Rapidez de detección de dificultades en el cumplimiento de la programación
Posibilidad de conocer rápidamente las consecuencias financieras de nuestra planificación
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DIFERENCIAS ENTRE MRP I Y MRP II
MRP I:
Planifica las necesidades de aprovisionarse de materia prima (programar inventarios y producción)
Basado en el plan maestro de producción, como principal elemento.
Sólo abarca la producción.
Surge de la práctica y la experiencia de la empresa (no es un método sofisticado)Sistema abierto
MRP II:
Planifica la capacidad de recursos de la empresa y control de otros departamentos de la empresa.
Basado como principal punto de apoyo en la demanda, y estudios de mercado.Abarca mas departamentos, no sólo producción si no también el de compras, calidad, financiero…
Surge del estudio del comportamiento de las empresas (método sofisticado)
Sistema de bucle cerrado (permite la mejora continua en cuanto a la calidad de los productos) para, en caso de
error re planificar la producción.
Mejor adaptación a la demanda del mercado.
Mayor productividad.
Right First Time (acciones correctas a la primera vez).Cabe la posibilidad de realizar una simulación para apreciar el comportamiento del sistema productivo (respecto
a acontecimientos futuros)
Mejora la capacidad organizativa con el fin de aumentar le competitividad.
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TIPOS DE MRP
MRP I Y MRP II
El sistema MRP II, planificador de los recursos de fabricación, es un sistema que proporciona la planificación y
control eficaz de todos los recursos de la producción.
El MRP II implica la planificación de todos los elementos que se necesitan para llevar a cabo el plan maestro de
producción, no sólo de los materiales a fabricar y vender, sino de las capacidades de fábrica en mano de obra y
máquinas.
Este sistema de respuesta a las preguntas, cuánto y cuándo se va a producir, y a cuáles son los recursosdisponibles para ello.
Los sistemas MRP II han sido orientados principalmente hacia la identificación de los problemas de capacidad
del plan de producción (disponibilidad de recursos frente al consumo planificado), facilitando la evaluación y
ejecución de las modificaciones oportunas en el planificador.
Para ello y, a través del plan maestro de producción y las simulaciones del comportamiento del sistema productivo de la empresa, se tendrá el control para detectar y corregir las incidencias generadas de una manera
ágil y rápida.
El sistema MRP II ofrece una arquitectura de procesos de planificación, simulación, ejecución y control suyo
principal cometido es que consigan los objetivos de la producción de la manera más eficiente, ajustando las
capacidades, la mano de obra, los inventarios, los costes y los plazos de producción.
El MRP II aporta un conjunto de soluciones que proporciona un completo sistema para la planificación de las
necesidades de recursos productivos, que cubre tanto el flujo de materiales, como la gestión de cualquier recurso,
que participe en el proceso productivo.
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Gestión avanzada de las listas de los materiales
Facilidad de adaptación a los cambios de los pedidos
Gestión optimizada de rutas y centros de trabajo, con calendarios propios o por grupo
Gran capacidad de planificación y simulación de los procesos productivos
Cálculo automático de las necesidades de producto material
Ejecución automática de pedidos.
Este sistema aporta los siguientes beneficios para la empresa:
Disminución de los costes de Stocks
Mejoras en el nivel del servicio al cliente.
Reducción de horas extras y contrataciones temporales
Reducción de los plazos de contratación.Incremento de la productividad.
Reducción de los costes de fabricación.
Mejor adaptación a la demanda del mercado.
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ESTRUCTURA DE MRP
EJERCICIO DE MRP
ejemplo de producción de «cuchillos de cocina» de la empresa IMUSA .Previamente deberemos analizar cuál es
nuestra lista de materiales.
La interpretación de la lista de materiales no debe ofrecer dificultad. Los únicos puntos destacables son dos; por
una parte, la lista está confeccionada para cualquier modelo de cuchillo y por otra, como consecuencia de lo
anterior, la especificación de la cantidad de acero dependerá del modelo. En nuestro caso, para el modelo de filocurvo, supondremos que cada hoja requiere un trozo de fleje de acero de 3 milímetros de espesor y 40
centímetros por 8 centímetros. Lo que da una superficie de 320 centímetros cuadrados.
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estos son los datos de los registros del inventario:
ExistenciasStocks deSeguridad
Tiempo deSuministro
TamañoLote
Observaciones
Mod. Curvo 0 0 1 semana 7.500
5.500 unidades se entregancon1 semana, 2000 con 3semanas
Hoja 3.000 1.000 ver nota 7.500Mango Cachas 3.000 1.000 1 semana 7.500
1.000 1.000 2 semanas 2.000
Remaches 10.000 4.000 1 semana 10.000Fleje de Acero (*) 2 rollos 1 rollo 2 semanas 2 rollos
Comencemos ahora a desarrollar los cuadros. En primer lugar el producto final.
Q = 7,500 Exis. = 0T.s. = 1 se. S.s. = 0
Tipo de Producto: Cuchillo de filo curvoAbril Mayo
5 1 2 3 4 1 2 3 4 5
Necesidades Brutas 7.500 7.500 7.500
Entregas Pendientes 0 0 0
Disponibilidades 0 0 0
Necesidades Netas 7.500 7.500 7.500
Órdenes Planificadas 7.500 7.500 7.500
Órdenes Libradas 7.500 7.500 7.500
Los comentarios que haremos a la tabla anterior son:
— Las Necesidades Brutas se han completado con los resultados anteriores del Programa Maestro de
Producción.
— No hay Entregas Pendientes, ni Disponibilidades.
— Las Necesidades Netas por tanto coinciden con las Brutas.
— Las Ordenes Planificadas se sitúan una semana antes de las Netas debido al tiempo de suministro.
— Las Ordenes Libradas, que agrupan las cantidades en lotes, son por tanto las mismas que las anteriores.
Q = 7,500 Exis.= 3.000
T.s.= 1 se. S.s.= 1.000 5
Tipo de Producto: Mango
Abril Mayo
5 1 2 3 4 1 2 3 4 5
Necesidades Brutas 7.500 7.500 7.500
Entregas Pendientes 0 0 0 0
Disponibilidades 2.000 2.000 2.000 2.000 2.000 2.000 2.000 2.000 2.000
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Necesidades Netas 5.500 5.500 5.500
Órdenes Planificadas 5.500 5.500 5.500
Órdenes Libradas 7.500 7.500 7.500
Los resultados son ahora los siguientes:
— Las Necesidades Brutas proceden de las Ordenes Libradas del producto anterior. Es decir si hay que producir
7500 unidades de cuchillos en las semanas [ de abril, 4 de abril y 2 de mayo, hay que tener disponibles las
mismas cantidades de mangos en esas fechas, justo las cantidades reflejadas en este apartado.
— Las Disponibilidades ahora ascienden a 2000 unidades, que proceden de la diferencia entre las 3000 de
existencias menos las 1000 del stocks de seguridad. Esto sólo es aplicable al primer periodo, pero no a los
siguientes periodos. De dónde surgen las 2000 unidades que aparecen en los restantes ocho periodos. La
procedencia viene de la forma de procesar el producto: las necesidades netas ascienden a 5500 unidades,
pero los lotes producidos son de 7500 unidades, luego sobran 2000 que pasan a disponibles en la semana
siguiente a su necesidad.
— El resto de los apartados no tiene ninguna aclaración que hacer.
Repitamos un nuevo cuadro para las Hojas.
Q= 7.500 Exis. = 3.000
T.s. = 1 se. S.s. = 1.000
Tipo de Producto: Hoja
Abril Mayo
5 1 2 3 4 1 2 3 4 5
Necesidades Brutas 7.500 7.500 7.500
Entregas Pendientes 0 2.000 2.000 2.000
Disponibilidades 2.000 0 2.000 2.000 0 2.000 0 2.000 2.000
Necesidades Netas 5.500 5.500 5.500
Ordenes Planificadas 5.500 5.500 5.500
Ordenes Libradas 7.500 7.500 7.500
Aunque las condiciones parecen similares a las anteriores, no son exactamente iguales, ahora las cantidades
producidas se suministran en dos partes; una parte, correspondiente a 5500 unidades, se entregan con una
semana de retraso; el resto, de 2000 unidades se entregan con tres semanas, de aquí que se anoten en Entregas
Pendientes. Por ejemplo, en la semana 3a de abril se deben recibir las unidades comprometidas en la semana 5a
de marzo; estas unidades pasarán de inmediato al almacén como parte de las existencias, por eso figuran en
disponibilidades en la semana 4a de abril. Esto es lo que, ya hemos dicho, constituye una «Orden Abierta»; el
cierre de la orden se produce cuando se ha terminado de producir la totalidad del lote.
Esta manera de suministro tiene la ventaja de mantener menos tiempo los productos en los almacenes hasta que
son utilizados, lo que supone un ahorro de dinero.
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El resto de apartados no se diferencia de lo anterior.
Hagamos ahora los productos del nivel 2, en concreto «Cachas» y «Remaches».
Q = 2.000 Exis. = 1.000
T.s. = 2 se. S.s. = 1.000
Tipo de Producto: Cachas
Marzo Abril Mayo
3 4 5 1 2 3 4 1 2 3Necesidades Brutas 15.000 15.000 15.000
Entregas Pendientes 0 0 0
Disponibilidades 0 1.000 1.000 1.000 0 0 1.000 1.000
Necesidades Netas 15.000 14.000 15.000
Órdenes Planificadas 15.000 14.000
Órdenes Libradas 16.000 14.000 16.000
Los comentarios son los siguientes:
— Las Necesidades Brutas proceden de las Ordenes Libradas del producto precedente «Mango», pero hay quetener en cuenta que por cada mango hay dos «Cachas», lo que justifica que haya 15000 unidades.
— Las Ordenes Libradas son siempre lotes múltiplos de 2000, esto es: si las Ordenes Libradas son 15000
unidades, habrá que encargar a producción 8 lotes de 2000 unidades. Recuérdese que sólo se producen lotes de
2000 unidades. — En ciertas semanas ocurre que sobran unidades que han de pasar al almacén en los periodos siguientes, tal y
como pasaba en los casos anteriores.
No hay ningún comentario en especial a este último cuadro. Repitamos finalmente la tabla para el producto
«Fleje de Acero».
Q = 1.500 Exis. = 1.500
T.s. = 2 se. S.s. = 750
Tipo de Producto: Fleje de acero. Unidades miles de cm2Abril Mayo Junio
3 4 5 1 2 3 4 1 2 3Necesidades Brutas 2.400 2.400 2.400
Entregas Pendientes 0 0 0
Disponibilidades 750 600 600 600 450 450 300 300
Necesidades Netas 1.650 1.800 1.950
Órdenes Planificadas 1.650 1.800 1.950
Órdenes Libradas 2.250 2.250 2.250
Tabla 2.29
Q = 10.000 Exis. = 10.000
T.s. = 1 se. S.s. = 4.000
Tipo de Producto: Remaches
Marzo Abril Mayo
3 4 5 1 2 3 4 1 2 3
Necesidades Brutas 15.000 15.000 15.000
Entregas Pendientes 0 0 0
Disponibilidades 6.000 1.000 1.000 1.000 6.000 6.000 1.000 1.000
Necesidades Netas 9.000 14.000 9.000
Órdenes Planificadas 9.000 14.000 9.000
Órdenes Libradas 10.000 20.000 10.000
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Los comentarios a la tabla anterior son los siguientes:
— Para comprender los valores anteriores se ha de tener en cuenta que las unidades están puestas en miles de
centímetros cuadrados. Para obtenerlos, recordemos que para fabricar una hoja del modelo de filo curvo se
necesitan 320 cm2. Por tanto las Necesidad Bruta será:
7500 unidades * 320 cm2 = 2400000 cm2
El resto no necesita mayores comentarios.
Hemos concluido la planificación de materiales. Resumamos los resultados de la planificación:
Las cantidades de fleje de acero se han expresado en rollos en lugar de cm2 por ser las unidades empleadascomercialmente.
Tipo de Producto: Hoja
Marzo Abril Mayo
3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4
Cuch. f curvo 7.500 7.500 7.500
Hoja 7.500 7.500 7.500
Mango 7.500 7.500 7.500
Cachas 16.000 . 14.000 16.000
Remaches 10.000 20.000 10.000
Fleje acero 2 2 2
Con ello hemos determinado las cantidades que se necesitarán y cuándo se necesitaran. A partir de estos datos se
deberán cursar las SOLICITUDES DE MATERIALES, que en definitiva es una petición de compromiso para
que los suministradores corroboren los datos anteriores.
La respuesta puede ser positiva, caso que permitiría continuar con el proceso de planificación, o bien el supuesto
contrario, que los suministradores no confirmen dichos datos, lo que obligará a modificarlos; esto exigiría un
nuevo criterio de reasignación de cantidades a la hora de confeccionar el Programa Maestro.
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PALABRAS CLAVES
MATERIA PRIMA: Artículos comprados o materiales extraídos que se transforman por medio de un proceso de
producción.
MPS (MASTER PLANNING SCHEDULE): plan maestro de producción.
MRP (MATERIAL REQUIREMENTS PLANNING): planeación de requerimientos de materiales.
MRP II (MANUFACTURING RESOURCE PLANNING): Planeación de recursos de manufactura.
ORDEN DE COMPRA: documento del comprador utilizado para una transacción de compra. En el se incluyen
datos como cantidad, descripción y precio de los artículos y/o servicios ordenados.
PLANO: representación a escala de un objeto.
PRONOSTICO: Estimación de la futura demanda. Se puede determinar por medios matemáticos basados en
históricos.
TIEMPO DE PRODUCCION: Tiempo en el cual una maquina realmente fabrica un producto.
TIEMPO ESTANDAR: se determina al agregar al tiempo de producción, reservas para las necesidades, demoras
inevitables, llamadas contingencias y demás adicionarle un tiempo de suplementos (fatiga por ruido, luz, etc.).
ORDEN DE PRODUCCION: documento o programa de identidad que otorga autoridad para la producción de
partes especificas o de productos en cantidades especificas.
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CONCLUSIONES
Como puede apreciarse la utilización del Sistema M RP, permite establecer el Plan de Producción, a los efectos
de satisfacer las necesidades de Ventas y a su vez efectuar los requerimientos a Compras de todos los insumos
por las cantidades exactas que dicho Plan de Producción requiere.
A los efectos de entender la mecánica de funcionamiento del sistema, se ha recurrido en este caso a un ejemplosencillo, pero a veces la realidad en que las organizaciones se encuentran los que las hace gestionar con cierta
complejidad, como ser por la gran variedad de productos que elaboran, como asimismo la complejidad de la
composición de los p productos en cuanto a la variedad de insumos.
En estos casos Planificación de Necesidades de producción e insumos juntamente con el sector de Finanzas, en
función de disponer una ejecución de gastos equilibrados del presupuesto por la adquisición de los insumos
necesarios p ara el proceso de producción, como asimismo minimizar los costos totales de mantener inventariosy de compras deben determinar las tácticas de disponibilidades de inventarios mínimos y máximos a mantener
en stock para cada uno de los productos e insumos y por ende las cantidades a producir y a comprar para cada
uno de ellos.
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REFERENCIAS
Sistib.unmsn.edu.pe/bibvirtual/tesis/ingenie/Tiburcio_R_V/cap1.htm
http://www.gestiopolis.com/canales2/gerencia/1/mrp.htm
http://www.slideshare.net/herovalrey/mrp-2925685
http://www.valoryempresa.com/archives/tutoriales/produccion_u1/u1cap4.htm