Proceso de fabricación de co-productos y valoración separada

Utilización

Las siguientes características del proceso de fabricación de co-productos y de la valoración separada requieren especial atención:

El sistema verifica primero para ver si el proceso de fabricación de co-productos se aplica al material especificado. De ser así, aparece una ventana de diálogo en la que puede introducir el material de proceso. Si no introduce un material de proceso o el proceso de fabricación de co-productos no se aplica al material, no puede hacer ninguna entrada para la coproducción.

Si introduce un material de proceso, puede crear una alternativa de aprovisionamiento para el proceso de fabricación de co-productos. Si crea la alternativa de aprovisionamiento a través de la lista de materiales/hoja de ruta (o sea, la estructura cuantitativa del material de proceso, no el coproducto), debe introducir un esquema de reparto. El usuario debe definir esquemas de reparto en el maestro de materiales.

Si crea el esquema de reparto a través de una versión de fabricación, el esquema de reparto se transfiere desde la versión de fabricación. Si no se ha especificado ningún esquema de reparto en la versión de fabricación, no se puede crear la alternativa de aprovisionamiento.

En vez del tamaño de lote del material de proceso, el usuario debe introducir la cantidad de aprovisionamiento del coproducto. El sistema convierte esta cantidad de aprovisionamiento al tamaño de lote de fabricación del material de proceso.

Si esto no es posible, el usuario no puede crear la alternativa de aprovisionamiento.

Un proceso de fabricación de co-productos puede constar de un material de proceso y de varios coproductos. Todos estos coproductos tienen sus propios maestros de materiales, pero todos se basan en el mismo material de proceso y el mismo proceso de fabricación. Puede crear una alternativa de aprovisionamiento separada para cada coproducto. Un proceso puede tener varias alternativas de aprovisionamiento y sólo un tamaño de lote y un esquema de reparto. Si crea o cambia una alternativa de aprovisionamiento, el sistema establece que el proceso ya existe. En tales casos, el sistema le pregunta si el nuevo tamaño de lote o esquema de reparto se debe transferir al proceso. Esta transferencia afecta a todas las otras alternativas de aprovisionamiento.

La misma situación se aplica si existe más de una clase de valoración (tal como EIGEN, FREMD, etc.) para un material: El tamaño de lote siempre se enlaza al proceso. Se crea el proceso sin clase de valoración. Sólo hay un tamaño de lote para alternativas de aprovisionamiento con el mismo material y los mismos datos maestros, pero clases de valoración diferentes.

Esquema de reparto

Definición

Determina cómo se reparte el coste total de un material entre los co-productos individuales.

En un producto principal o un material de proceso, el esquema de reparto contiene los co-productos en los que se deben repartir los costes.

Asigna cifras de equivalencia a dichos co-productos.

Utilización

Se puede usar el esquema de reparto para calcular el coste de co-productos en la Planificación de costes del producto y distribuir costes reales ( Liquidación preliminar para co-productos) en la Contabilidad de objetos de coste.

Se reparte el coste del producto principal o del material de proceso entre los co-productos según cifras de equivalencia. Puede especificar también las asignaciones de orígenes de un esquema de orígenes en el esquema de reparto.

Estructura

Un esquema de reparto consta de lo siguiente:

Una clave que identifica el esquema de reparto Un texto que describe el esquema de reparto Una lista de co-productos entre los que se distribuyen los costes totales

Integración

Puede actualizar el esquema de reparto en los lugares siguientes:

En el registro maestro de materiales, en la Vista de la planificación de necesidades o la Vista de cálculo del coste.

Si está utilizando el componente Planificación de la producción para las industrias de procesos (PP-PI), se transfiere la información en el registro maestro de materiales del esquema de reparto dentro de la lista de materias y desde allí a la orden de producción.

Directamente en la cabecera de la orden de producción.

Si especifica directamente el esquema de reparto en la orden de producción, no podrá utilizar un esquema de orígenes.

Al crear una orden de producción en la Contabilidad de objetos de coste, el sistema genera una norma de liquidación sobre la base del esquema de reparto. Puede ver esta norma de liquidación en la orden de producción. Las equivalencias especificadas en el esquema de reparto se transfieren a la norma de liquidación.

Versiones de fabricación

Utilización

Una versión de fabricación determina las diferentes técnicas de fabricación que pueden utilizarse para fabricar un material. Define la información siguiente:

Lista de materiales alternativa para una explosión de la lista de materiales.

Tipo de hoja de ruta, grupo de hojas de ruta y contador de grupos para asignación a hojas de ruta.

Restricciones del tamaño del lote y período de validez.

Un material puede tener una o varias versiones de fabricación.

Condiciones previas

En el Sistema R/3 estándar, se pueden procesar versiones de fabricación para recetas de planificación únicamente en la receta de planificación si se estipula un procedimiento de autorización por la regla de modificación. Sin embargo, también se puede permitir la actualización de versiones de fabricación de este tipo en el maestro de materiales. Esto se realiza en el Customizing para Datos maestros (planificación de la producción para industrias de procesos) accediendo a la actividad Especificar propiedades de mensajes de sistema y definiendo que el mensaje C5 632 sólo se muestr e como aviso o bien que no se muestr e . Por consiguiente, puede crear la versión de fabricación en el maestro de materiales y actualizarla en la receta de planificación, o viceversa. Recuerde que la versión de fabricación en el maestro de materiales no está sujeta a ningún procedimiento de autorización.

Actividades

Cuando se crea o modifica un registro maestro de materiales, se pueden crear versiones individuales de fabricación a nivel de centro para los siguientes materiales:

Materiales que permiten la fabricación propia.

Materiales que sólo se aprovisionan externamente.

En este caso, las versiones de fabricación pueden ser útiles si los materiales se aprovisionan externamente de un subcontratista.

Puede definir el número de la versión de fabricación que desee. Sin embargo, el número debe ser unívoco.

Creación de versiones de fabricación

1. En la pantalla Planificación de necesidades, Preparación de trabajo o Cálculo de coste, seleccione ProdVersions.

Aparece la ventana de diálogo Resumen de la versión de fabricación.

2. Indique la siguiente información:

– Número de versión.

– Texto que describe la versión de fabricación.

– Período de validez.

Si se puede crear un plan de ejecución para la versión de fabricación, defina el indicador OR.

Para especificar más información sobre la versión de fabricación, seleccione Info detallada. Aparece la ventana de diálogo Info detallada de versión de fabricación. Introduzca la información adicional de la manera apropiada y seleccione una de las siguientes opciones:

– Para regresar al resumen, seleccione Continuar.

– Para acceder a la ventana de diálogo Info detallada de la versión de fabricación correspondiente a la siguiente versión de fabricación, seleccione Versión siguiente.

Si sabe desde el principio que necesitará introducir más datos de los presentados en la ventana de diálogo Resumen de la versión de fabricación, seleccione Nueva info detallada. Aparece la ventana de diálogo Info detallada de versión de fabricación.

3. Para regresar a la pantalla Planificación de necesidades, Preparación de trabajo o Cálculo de coste, seleccione Continuar.

4. Grabe los datos.

Características especiales de los co-productos

Se define si un material puede ser un co-producto en la vista de Planificación de necesidades 1. La orden de proceso puede crearse para el producto principal (producto terminado o semielaborado) o para el proceso (tipo de material PROC). El sistema crea una posición de la orden para cada co-producto en la lista de materias y refleja este hecho en la cabecera de la orden (en este caso, el producto principal también es un co-producto).

Durante la liquidación, los costes se distribuyen a las posiciones de la orden y se transfieren al stock. Es posible:

Distribuir los costes totales de la orden a los co-productos O bien definir diversas cifras de equivalencia de acuerdo con el tipo de los costes producidos (por ejemplo,

costes de fabricación o costes de material)

Se puede modificar la norma de liquidación para la posición de la orden, de manera que parte de los costes del co-producto sea transferida a un centro de coste o a una cuenta de mayor.

Liquidación de los costes en los co-productos

Los costes reales de fabricación están agrupados en la cabecera de la orden. Si se crea una entrada de mercancías para la orden de proceso, se proponen todos los materiales de la lista de materias. La contabilización en el Haber de la entrada de mercancías del co-producto está asignada a la posición de la orden relevante.

Al final del período, los costes reales producidos se reparten entre las posiciones de la orden (co-productos) de acuerdo con las cifras de equivalencia o porcentajes. Una vez introducida la última salida de mercancías del co-producto, el sistema fija el status de la posición de la orden en Entrega final. La diferencia entre los costes reales repartidos entre las posiciones de la orden y la contabilización en el Haber se liquida contra stock.

Definición de las cifras de equivalencia

Al introducir un esquema de reparto en el registro maestro de materiales del material de cabecera (producto principal o proceso), se define la forma como se reparten los costes. Normalmente, las cifras de equivalencia se derivan de los precios de mercado de los co-productos. Para visualizar el esquema de reparto debe llamarse la vista de Planificación de necesidades 1 en el registro maestro de materiales y seleccionar Fabricación de co-productos.

El esquema de reparto se transfiere a la lista de materias. Para visualizar la lista de materias en el esquema de reparto, se deberá llamar la lista de materias y seleccionar Lista materias Norma de liquidación. Aparecerá la ventana de diálogo Reparto de costes a co-productos: Esquema de reparto.

Un esquema de reparto consiste en:

Una clave que identifica el esquema de reparto Un texto que describe el esquema de reparto Una lista de los co-productos entre los que se distribuyen los costes totales de la orden

El esquema de reparto especifica para cada co-producto:

Las cifras de equivalencia utilizadas en la distribución de costes El vencimiento de las cifras de equivalencia

El esquema de reparto puede indicar un esquema de orígenes. El esquema de orígenes consiste en asignaciones de orígenes. Cada asignación de orígenes es un grupo de clases de coste. En el esquema de reparto se pueden definir las equivalencias según las cuales se distribuyen los costes agrupados de cada asignación de orígenes.

El sistema crea una norma de liquidación sobre la base del esquema de reparto y del esquema de orígenes. Esta norma de liquidación reparte los costes asignados a la cabecera de la orden entre las posiciones de la orden (co-productos). Si no se ha especificado un esquema de reparto en el registro maestro de materiales o en la lista de materias, deberán especificarse las cifras de equivalencia para el reparto en la norma de liquidación de la cabecera de la orden. En este caso no es posible utilizar un esquema de orígenes.

Para cada co-producto, el sistema crea una nueva norma de liquidación que transfiere los costes liquidados contra stock a la posición de la orden.

Liquidación a varios niveles

La liquidación se realiza en dos etapas:

1. Los costes para la orden de proceso se distribuyen a las posiciones de la orden (co-productos) según el esquema de reparto y, en determinados casos, según el esquema de orígenes del período en cuestión.

2. Si para la posición de la orden está fijado el status Entrega final, los costes repartidos se comparan con las contabilizaciones en el Haber de la entrada de mercancías del co-producto y la diferencia se liquida en el stock de cada co-producto.

o Si para el co-producto el indicador de control de precio está fijado en S, estos costes están asignados a una cuenta de diferencias de precio.

o Si para el co-producto el indicador de control de precio está fijado en V, estos costes se asignan a la cuenta de material del co-producto. El precio medio variable y el valor de stocks varían en consecuencia.

Actualmente, sólo se pueden repartir los costes actuales entre los co-productos. Se está desarrollando una función para distribuir los costes plan a los co-productos.