Primjena tehnologije zavarivanja u izradi čeličnih mostova 1 · 2.1 TEHNIČKI OPIS MOSTA Trasa autoceste koso prelazi rijeku Savu, pa je most projektiran kao kosi objekt. Kut kosine

Primjena tehnologije zavarivanja u izradi čeličnih mostova 1

Diplomski rad Antun Rosandić

1 UVOD

Mostovi su građevinski objekti na saobraćajnicama i služe da premoste prepreke kao što

su riječni tokovi, kanali, jezera, doline, morski tjesnaci, saobraćajni putovi, i dr., tako da

prolaz ispod mosta bude slobodan. Svojim impozantnim dimenzijama, skladnim oblikom

i vitkim linijama postaju prepoznatljiv dio krajolika. Visokim dosezima u području

graditeljstva su nezamjenljiv dio graditeljske i kulturne baštine.

Povijesni razvoj građenja mostova usko je povezan sa mogućnostima korištenja različitih

materijala za gradnju. Tako se u ranijoj povijesti mostogradnje izdvaja vrlo dugo

razdoblje gradnje drvenih i kamenih mostova. Najstariji sačuvani su kameni mostovi od

kojih su mnogi još i danas u upotrebi.

Uz drvo, kamen, beton, armirani beton i čelik se ubraja u starije građevinske materijale i

primjenjuje se više od 120 godina. Čelik je materijal koji ima široku primjenu, te ga se

stalno poboljšava načinom proizvodnje što je rezultiralo pojavom sve kvalitetnijih vrsta

čelika na tržištu.

Do kraja 15. stoljeća znalo se samo za kovano željezo koje se dobivalo u malim

količinama taljenjem direktno iz rude. Upotrebljavalo se najčešće za izradu alata, oružja,

elemenata za spajanje i ukrasa.

Lijevano željezo je prvi put upotrijebljeno kao građevinski materijal za lučni most

raspona 30 m sagrađen (1777 - 1779) preko rijeke Severn u Engleskoj [1] koji se još i

danas nalazi na spomenutoj lokaciji. Pojedini dijelovi su izliveni i međusobno spojeni

spojnim elementima od kovanog željeza. Primjena lijevanog željeza je ograničena zbog

relativno loših vlačnih svojstava.

Poseban značaj u metalurgiji ima peć koju je Henri Cort (1784) uveo za proizvodnju

kovanog željeza u većim količinama. Dobra su svojstva kovanog željeza to što ima dobra

tlačna i vlačna svojstva.



Slika 1.1 Most preko rijeke Severn [1]

Najveći značaj za razvoj upotrebe čelika za izgradnju mosnih konstrukcija imao je

engleski inženjer Henry Bessemer (1855) pronalaskom postupka koji je omogućio

dobivanje čelika u velikim količinama. Daljnji važan korak u istom pravcu učinio je

Thomas (1899), koji je Bessemerov postupak prilagodio i za preradu sirovog željeza

dobivenog iz ruda sa povećanim sadržajem fosfora. Postupcima Bessemera i Thomasa,

kojima treba dodati ne manje značajan i Siemens-Martinov postupak za dobivanje velikih

količina čelika, bili su ispunjeni svi uvjeti za najširu primjenu čelika, posebno u gradnji

mostova.[1]

Odabirom materijala bitno se utječe na tehničke karakteristike konstrukcije, kao i na

troškove izrade i održavanja, odnosno na ukupnu cijenu izgradnje. Sve veća upotreba

čelika za izradu mosnih konstrukcija dolazi sa razvojem valjaoničke proizvodnje profila i

limova. Suvremena tendencija je sve veća upotreba limova radi lakšeg spajanja, olakšanja

mase zavarene konstrukcije, kao i prelaska na površinske sisteme konstrukcija.

Danas se za gradnju čeličnih mostova najčešće upotrebljavaju:[2]

- za viseće (kabelske) čelična žica (Rm 1400 - 1800 N/mm2) i Re (1250 - 1400 N/mm2)

- za konstrukciju (Rm 450 - 850 N/mm2) i Re (350 - 500 N/mm2)

Obzirom na namjenu razlikuju se sljedeće vrste mostova:

- pješački

- cestovni

- željeznički

- akvadukti



- plinovodni

- naftovodni

- toplovodni i dr. mostovi.

Obzirom na konstrukcijsku izvedbu i mogućnost pokretanja razlikuje se:

- pokretni i (pokretanjem dijela mosta se oslobađa prolaz ispod mosta)

- nepokretni mostovi.

Iako su nepokretni mostovi daleko zastupljeniji u odnosu na pokretne i o njima će se u

svakom slučaju više govoriti, ima situacija kada se grade i različite varijante pokretnih

mostova u zavarenoj izvedbi. Na slici 1.2 se daje shematski prikaz različitih varijanti

pokretnih mostova u zavarenoj izvedbi.

Obzirom na izvedbu u odnosu na zapreku koju se premošćuje i položaj u tlocrtu razlikuje

se:

- okomiti i (koji prelaze zapreku okomito)

- kosi mostovi (koji prelaze zapreku pod kutom)

Obzirom na način prijenosa opterećenja razlikuje se:

- lučni

- gredni

- okvirni

- ovješeni i

- viseći mostovi.

Općenito se mostovi sastoje od gornjeg i donjeg dijela tzv. stroja (slika 1.3). Donji stroj

služi da prenese vertikalno i horizontalno opterećenje sa gornjeg stroja na tlo a sastoji se

od:

- temelja,

- stupova i

- upornjaka.



Slika 1.2 Različite varijante konstrukcije pokretnih mostova u zavarenoj izvedbi [2]



Slika 1.3 Osnovni elementi mosta (gornji i donji stroj) sa pripadajućim dijelovima [2]

Gornji stroj služi da premosti zapreku te preuzme statička i dinamička opterećenja nastala

uslijed vlastite težine i opterećenja (cestovnog, željezničkog saobraćaja, temperaturnih

dilatacija), a sastoji se od:

- nosive konstrukcije,

- kolnika,

- pješačke staze,

- prelaznih konstrukcija,

- ležaja,

- izolacije,

- ograde,

- odbojnika,

- rasvjete i

- odvodnje.

Uvijek treba nastojati da se most skladno uklopi u okoliš jer je izgled mosta jedan od

značajnih elemenata i ograničenja kod projektiranja i gradnje. Racionalnost se postiže

optimizacijom osnovnih parametara među koje se mogu svrstati:

- vrsta materijala,

- statički sustav,

- broj i veličina raspona,

- visina nosive konstrukcije,

- visina nivelete iznad tla,

- vrsta upornjaka i stupova i

- način temeljenja.



Obzirom na vrstu materijala od kojega su građeni razlikuju se:

- kameni,

- drveni,

- betonski,

- armirano betonski i

- metalni mostovi.



2 IZBOR REPREZENTANTA – ČELIČNOG MOSTA U ZAVARENOJ

IZVEDBI

Kao reprezentant je odabran čelični most na autocesti Zagreb – Macelj, na dionici

Zaprešić – Jankomir. Radi se o mostu u zavarenoj izvedbi, a postavlja se preko rijeke

Save. Izgled i gabaritne dimenzije spomenutog mosta prikazani su na slikama 2.1 i 2.2

2.1 TEHNIČKI OPIS MOSTA

Trasa autoceste koso prelazi rijeku Savu, pa je most projektiran kao kosi objekt. Kut

kosine prijelaza u osovini autoceste iznosi 30°.

Na dijelu korita rijeke Save za malu i srednju vodu projektirana je čelična konstrukcija

mosta preko tri otvora sa rasponima 50 + 100 + 50 m. Kod ovakve dispozicije samo

jedan stup nalazi se u području vode, i to već relativno blizu obale u plitkoj vodi.

Konstrukcija riječnog dijela gornjeg stroja je čelična rasponska konstrukcija koja se

sastoji iz dva punostjena limena nosača promjenjiva visine, međusobno povezana

poprečnim nosačima, poprečnim spregovima i čeličnom ortotropnom pločom kolnika.

Razmak glavnih nosača je 7,0 m, a visina hrpta glavnih nosača je promjenjiva i iznosi u

sredini i na krajevima mosta 2,20 m, a iznad riječnih stupišta (SI i SII) iznosi 4,50 m.

Debljina hrpta glavnih nosača iznosi od 12 mm (polje), 14 mm i 16 mm (ležaj). Donji

pojasevi glavnih nosača sastoje se od pojasnih lamela širina 70 cm, a debljina 35, 50, 80

i 100 mm.

Čelična konstrukcija sastoji se od čelične ortotropne ploče debljine 12 mm, koja je

ukrućena uzdužnim rebrima "U" poprečnog presjeka. Ova rebra dolaze na međusobnom

osnom razmaku od 55,5 cm.

Poprečni nosači dolaze na razmaku maksimum od cca 4,0 m i konzolno prelaze preko

glavnih nosača. Debljina hrpta je 12 mm, visina 70 cm, a visina konzolnog dijela od 70



do 30 cm. Donji pojas poprečnih nosača je debljine 15 mm i širine 25 cm. U poprečnom

smjeru konstrukcija je u svakom poprečnom nosaču ukrućena poprečnim spregovima.

Cjelokupna čelična konstrukcija izraditi će se iz čelika kvalitete S355J2G3 (St.52-3N), a

u sukladno standardu EN DIN 10025. Konstrukcija će se izvesti u zavarenoj izvedbi, a

montažni nastavci predviđeni su sa visokovrijednim pred napregnutim vijcima. Ploča

kolnika će se i kod montažnih nastavaka spojiti zavarivanjem, automatskim EP

postupkom. Broj montažnih nastavaka određen je u radioničkim nacrtima i iznosi 17.

Proračun cjelokupne rasponske konstrukcije je proveden prema novom "Pravilniku o

tehničkim normativima za određivanje veličine opterećenja mostova" od siječnja 1991.

godine. U statičkom proračunu obuhvaćeni su svi nosivi elementi konstrukcije i izvršen

je raspored materijala prema pokriću momentne površine, na osnovu čega je i izvršen

iskaz i proračun težine čelične konstrukcije.

Ukupna težina čelične rasponske konstrukcije mosta, uključujući dodatak cca 1,5% za

zavarene spojeve, vijke i vezice iznosi cca 1200 tona.



Slika 2.1 Izgled i gabaritne dimenzije čelični mosta preko rijeke Save na autocesti

Zagreb – Macelj, na dionici Zaprešić – Jankomir [3]



Slika 2.2 Fotografija čeličnog mosta preko rijeke Save na autocesti Zagreb – Macelj, na

dionici Zaprešić – Jankomir tijekom završne faze montaže na gradilištu

Predviđa se izvedba krajnjih polja čelične konstrukcije na skeli, dok se srednji raspon

(100 m) čelične konstrukcije predviđa u slobodnoj montaži ili također kao i krajnji

otvori – na skeli. Potrebno je također izvesti AK zaštitu cjelokupne čelične konstrukcije

mosta.

Na čeličnom dijelu mosta kolnički zastor se sastoji iz sloja specijalnog asfaltbetona

"ASFALTIC" ukupne debljine 10 mm. Izolacijski slojevi ispod asfalta kolnika su tipa

"ESHA ISOTEX". Ukupna debljina asfaltnih i izolacijskih slojeva na kolniku čeličnog

dijela mosta iznosi 10 - 15 mm. Izolacija rubnjaka i zaštitnih traka na čeličnom dijelu

mosta izvodi se antikorozivnom i mehaničkom zaštitom na bazi dvokomponentnih

epoksidnih smola od "ROAD COAT" materijala.



2.2 ZAHTJEVI ZA KVALITETU

Zahtjevi za kvalitetu zavarenih spojeva u domaćoj mostogradnji temelje se još uvijek na

propisima starim preko 40 godina. To je tzv. Službeni list SFRJ iz 1964. g. Prema tome

standardu zavareni spojevi su rangirani u klase S, I i II. Zavareni spojevi klase S su

najviše klase i tu se zahtjeva viši opseg metoda kontrole kvalitete.

Suvremeni europski zahtjevi za kvalitetu su jasniji i znatno stroži i oni su definirani

standardom HRN EN 25817, a navedeni su u tablici 2.1.



Tablica 2.1 Kriteriji prihvatljivosti pogrešaka u zavarenom spoju sukladno HRN EN

25817 [4]

Red. br.

Naziv nepravilnosti

Oznaka poISO6520

Opaske

Granične vrijednosti nepravilnostiza skupine ocjene

Niska B Srednja C Visoka D

1. Pukotine 100 Sve vrste pukotina, osim mikro pukotina

( h 1



Druge nepravilnosti za :- sučeljene zavarene spojeve- kutne zavarene spojeveNajveća dimenzija za crvaste i cjevastešupljine

Kratke nepravilnosti za :- sučeljene zavarene spojeve- kutne zavarene spojeveNajveća dimenzija za crvaste i cjevastešupljine

h < 0,5 s -h < 0,5 a -

2 mm

Nedopušteno Nedopušteno

h < 0,4 s- h < 0,3 s-h < 0,4 a- h < 0,3 a-

h < 0,5 s -h < 0,5 a -

4 mm ili 3 mm ili 2 mm iline veće od

debljine ne veće od

debljinene veće od

debljine

6. Uključci čvrstih tijela (osim bakra)

300

7. Uključak bakra

3042 Nedopušteno

8. Pogreška u vezivanju

401 Dopuštene, ali samo isprekidane, i ne blizu površine

nedopušteno

9. Nedovoljni provar

402 Druge nepravilnosti :nedopuštene Nedopušteno

Kratke nepravilnosti :

h < 0,1 s- h < 0,2 s -max. 2 mm max. 1,5 mm

Zadani provar

Stvarni provar

hs

zadani provarstvarni provar

tsh

stvarni provar

zadani provar

Slika C

Slika B

Slika A



10. Loše namješten kutni spoj

Prekomjerni ili nedovoljni razmak rebra h < 1 mm-0,3 a max. 4 mm

h < 0,5mm-0,2 a

max. 3 mm

h < 0,5mm-0,1 a

max. 2 mmh

a

Razmaci, koji odgovarajuću vrijednostprekoračuju, moraju se u određenim

slučajevima izvesti nadomještanjem debljine

zavara. 11. Zajed 5011

5012 Blagi prijelaz se dopušta h < 1,5 mm h < 1,0 mm h < 0,5 mm

h

h

12. Preveliko nadvišenje

502 Blagi prijelaz se dopušta h < 1 mm + h < 1 mm + h < 1 mm ++0,25 b +0,15 b +0,1 b

max. 10 mm max. 7 mm max. 5 mmh

b

13. Preveliko nadvišenje

503 h < 1 mm + h < 1 mm + h < 1 mm ++0,25 b +0,15 b +0,1 b

max. 5 mm max. 4 mm max. 3 mm

h

b

zadana debljina

stvarna debljina



14.

h < 1 mm + h < 1 mm + h < 1 mm ++1,2 b +0,6 b +0,3 b


17.

h < 1 mm + h < 1 mm + h < 1 mm ++0,3 a +0,2 b +0,15 b


Prekoračenje debljine kutnog spoja

Za mnoge slučajeve prekoračenje zadanedebljine nije razlog za odbacivanje

h

zadana debljina

stvarna debljina

a

15. Potkoračenje debljine kutnog spoja

Kutni spoj s vidljivim potkoračenjem debljineneće se računati kao pogrešan, ako je stvarnadebljina postignuta dubljim provarom

Duge nepravilnosti : nedopuštene Nedopušteno

Kratke nepravilnosti :

max. 2 mm max. 1 mm

h < 0,3 mm + 0,1 a

ah

zadana debljina

stvarna debljina

16. Preveliko nadvišenje u korijenu

504

hb

t

Prokapljina 5041 Dopušteno Slučajna mjestimičnaispupčenja dopuštena

18 Posmaknutost 507 Granična vrijednost odstupanja svodi se naidealan položaj. Ukoliko nije drugačije propisano, idealan položaj dobiva se kada sesrednje izvodnice dijelova poklapaju( poglavlje 1. )" t " se odnosi na tanju stijenku.

h

tt

h t t

h

tt

Slika A - Limovi i uzdužnizavareni spojevi

h < 0,25 t. h < 0,15 t. h < 0,1 t.max. 5 mm max. 4 mm max. 3 mm

Slika B - Poprečni zavarenispojevi

max. 4 mm max. 2 mmh < 0,5 t.max. 3 mm



19.

< 0,2 t.

max. 2 mm

< 0,1 t.

max. 1 mm

< 0,05 t.

max. 0,5 mm

< 2 mm + < 2 mm + < 1,5 mm ++0,2 a +0,15 a +0,15 a

< 1,5 mm < 1 mm < 0,5 mm

Neispunjeni presjek Nasjeli zavar

511

509

Blagi prijelaz se dopušta

t

b

h

Dugačke nepravilnosti :

nedopuštene

Kratke nepravilnosti

20. Prevelika nejednolikost kutnog spoja

512 Podrazumijeva se da asimetričnost kutnogspoja nije izričito propisana.

z 2

z1 a

h

21. Uleknuti korijen

515

h

Blagi prijelaz se dopušta

h

Zajed u korijenu

5013

22. Preklop 506 Kratke nepravilnosti dopuštene

Nedopušteno

23. Pogrešan početak zavara

517 Dopušteno Nedopušteno

24. Oštećenje lukom

601Dopustivost ovisi o daljnjoj

obradi površina, vrsti osnovnogmaterijala i naročito o sklonosti

stvaranju pukotina

25. Onečišćenje kapljicama metala

602Dopustivost ovisi od namjene

26. Višestruke nepravilnosti u jednom presjeku

Za debljine "s" ili "a" < 10 mm mogu se

propisati posebni uvijeti.

4 h

h1h3

h h 5

h1 h2 h3 h4 h5 = h

h

h1

h5

2

h3h6

h 4

Ukupna veličina nepravilnosti

0,25 s ili 0,25 a

0,2 s ili 0,2 a

0,15 s ili

0,15 a

h h h

h h h

h h h

h



2.3 SLIJED PROIZVODNIH I KONTROLNIH AKTIVNOSTI PRI IZRADI MOSTA

Slijed proizvodnih i kontrolnih aktivnosti pruža mogućost brzog i lakog sagledavanja

aktivnosti pri izradi zavarenog proizvoda.Za segment 5 mosta prilog 1 - 7. Nakon izrade

i usvajanja slijeda proizvodnih i kontrolnih aktivnosti slijedi detaljna razrada

tehnoloških operacija – aktivnosti.

Obzirom na značaj i specifičnosti proizvodne aktivnosti se mogu definirati kao točke,

odnosno elementarne aktivnosti. S obzirom na značaj tih aktivnosti kontrolu kvalitete u

pojedinim točkama (fazama) proizvodnog procesa mogu provoditi neposredni izvođači

proizvodne aktivnosti (samokontrola) ili djelatnici službe kontrole i/ili djelatnik

ovlaštene nadzorne kuće. Kada kontrolu provodi djelatnik određene nadzorne kuće, tada

se pojedine točke zastoja radi kontrole kvalitete mogu temeljem ugovora i propisa

definirati kao točke zastoja uz poželjno prisustvovanje nadzornog organa ili inspektora

(Hold Point - točka zastoja uz poželjnu prisutnost kontrole, npr. međufazna kontrola,

kontrola manje složenih sklopova i dr.), te kao točke zastoja uz obavezno prisustvovanje

nadzornog organa ili inspektora (Witness Point - točka zastoja uz obveznu prisutnost

kontrole, npr. tlačna proba, mehanička ispitivanja, i dr.). Kod točke zastoja uz

ugovoreno poželjno prisustvovanje nadzornog organa kontrolnu aktivnost provodi

kontrolor proizvođača ukoliko se iz određenih razloga nije pojavio nadzorni organ, dok

kod točaka zastoja uz obavezno prisustvovanje nadzornog organa ne smije se nastaviti

proizvodnja bez obavljene kontrole od strane nadzornog organa (iako se ovo u praksi

gotovo nikada ne dešava).

Nakon što se izradi slijed proizvodnih i kontrolnih aktivnosti, svaku od navedenih

aktivnosti potrebno je detaljno razraditi i provesti sve aktivnosti koje obuhvaća

priprema proizvodnje (propisati tehnologiju izrade, normative, alate i naprave, ...) i

kontrola i osiguranje kvalitete. To nisu jednostavne aktivnosti, pogotovo kada se polazi

sa stajališta dovoljne, što jednostavnije, jasne i nedvosmislene tehnologije. Za to je

nužna čvrsta međusobna povezanost iskusnih tehnologa praktičara i radnika koji

sudjeluju u izvođenju proizvodnih i kontrolnih aktivnosti.



3 ELEKTROLUČNI POSTUPCI ZAVARIVANJA I SRODNE TEHNIKE

ZAVARIVANJU KOJE SE KORISTE U MOSTOGRADNJI U RADIONIČKIM

UVJETIMA I NA GRADILIŠTIMA

3.1 ELEKTROLUČNI POSTUPCI ZAVARIVANJA I SRODNE TEHNIKE

ZAVARIVANJU

Elektrolučni postupci zavarivanja imaju zajedničko što se toplina za taljenje osnovnog i

dodatnog materijala generira u električnom luku uspostavljenom između osnovnog

materijala i elektrode. Postupci te vrste su najzastupljeniji i nezamjenjivi u metalnoj

industriji kod izrade čelične konstrukcije kako u radionicama tako i na gradilištima.

U osnovi se najviše primjenjuju slijedeći postupci:

REL - Ručno elektrolučno zavarivanje obloženom elektrodom

EP - Zavarivanje pod zaštitom praha

MIG / MAG - Zavarivanje taljivom elektrodom u zaštitnoj atmosferi

3.1.1 REL - Ručno elektrolučno zavarivanje obloženom elektrodom

Postupak elektrolučnog zavarivanja obloženom elektrodom moguće je primijeniti za

zavarivanje i navarivanje svih metala i legura koje se mogu zavarivati taljenjem.

Najčešće se primjenjuje kod zavarivanja ne legiranih i nisko legiranih čelika naročito u

uvjetima montaže na gradilištima. Postupak je primjenljiv za sve položaje zavarivanja i

navarivanja te sve oblike dijelova koji se zavaruju. Uređaji za zavarivanje spadaju u red

najjeftinijih. Rukovanje uređajima je jednostavno. Kod nekih radova na montaži

postupak je praktično nezamjenjiv.

Nedostaci REL postupka zavarivanja

- mala brzina zavarivanja što ima za posljedicu nizak učinak 1 – 2 kg/h.

- kvaliteta zavarenog spoja jako ovsi o uvježbanosti i raspoloženja zavarivača

- dugo vrijeme izobrazbe zavarivača

- otpadak elektrode 8 – 10 %

- veliki gubici prskanjem



- pri zavarivanju nastaje veća količina plinova koja je štetna za zdravlje i

okolinu

- jak bljesak od gorenja luka.

Kod ovog postupka luk se uspostavlja između obložene elektrode i osnovnog materijala.

Elektroda se preko držača i zavarivačkog kabela spoji na jedan pol izvora struje za

zavarivanje a osnovni materijal pomoću drugog kabela i stezaljke na drugi pol izvora.

Gorenjem električnog luka topi se elektroda i osnovni materijal te se tako formira šav.

Taljenjem jezgre elektrode popunjava se žljeb a taljenjem obloge elektrode stvara se

zaštitna atmosfera koja štiti talinu od negativnih utjecaja plinova iz atmosfere.

Funkcija obloge elektrode osigurava se sastavom obloge i ima višestruki značaj (slika

3.1):

- lako «paljenje» električnog luka. Obloga sadrži spojeve (K, Ca, Na) čije pare

imaju nizak potencijal ionizacije, pa ionizacija zračnog prostora između

osnovnog materijala i vrha elektrode može početi pri nižem naponu

- lako održavanje električnog luka. Izgaranjem obloge stvaraju se plinovi i

pare koji pospješuju ionizaciju zračnog prostora između osnovnog materijala

i vrha elektrode čime se osigurava stabilnost električnog luka.

- plinovi koji nastaju izgaranjem obloge štite električni luk i talinu osnovnog i

dodatnog materijala od štetnih utjecaja plinova iz atmosfere.

- pomoću obloge može se vršiti i legiranje šava tako da se iz obloge

nadoknađuju pojedini elementi koji djelomično sagore u toku procesa. Iz

obloge mogu se u talinu dodati elementi koji imaju velik afinitet prema

kisiku te ono tvore okside koji isplivaju u obliku troske na površinu šava (Al,

Ti, Mn, V). Na taj se način vrši dezoksidacija taline.

- pri taljenju obloge formira se troska koja se razlijeva preko taline te tako

štiti talinu od utjecaja plinova iz atmosfere i prebrzog hlađenja čime se

usporava očvršćavanje taline te ostaje više vremena da nečistoće i plinovi

isplivaju na površinu taline. Osim toga smanjuje se mogućnost nastajanja

nepovoljnih struktura u šavu kao posljedica brzog hlađenja.



Jezgra obloženih elektroda izrađuje se od vučene žice standardnih promjera i

standardnih duljina. Na jezgru se nanosi obloga prešanjem i naknadnim pečenjem u

pećima.

Elektrode se razlikuju po kemijskom sastavu jezgre i dimenzijama. Kemijski sastav

jezgre elektrode se projektira tako da nakon zavarivanja približno bude kao i osnovni

materijal.

Mehanička svojstva zavara treba da budu bolja nego kod osnovnog materijala jer se

time kompenziraju oslabljenja nastala zbog pogrešaka (slabljenja) u zavarenom spoju.

Prema vrsti nastale troske razlikuje se nekoliko tipova elektroda:

- kisele - oksidne

- mineralno kisele

- rutilne

- bazične

- neutralne - celulozne

Na sljedećoj se slici daju osnovne karakteristike glavnih tipova elektroda za REL

zavarivanje s obzirom na prijenos materijala u električnom luku, penetraciju i

katekteristike šljake (troske).

Prenos metala:- fino kapljični- srednje kapljični

Penetracija:

- srednja- visoka

Šljaka:- djelomično kristalna- porozna

Prenos metala:- sprey- fino kapljični

Penetracija:- visoka

Šljaka:- staklasta- vrlo porozna

Prenos metala:- srednje kapljični- grubo kapljični

Penetracija:- niska- srednja

Šljaka:- kristalna- kompaktna

Slika 3.1 Osnovna svojstva pojedinih tipova elektroda [5]



Kisele elektrode primjenjuju se za zavarivanje manje odgovornih spojeva. Obloga im je

izrađena na bazi željeznog oksida. Šav dobiven upotrebom ove vrste elektrode sadrži

znatnu količinu oksida FeO radi toga ima relativno slabije mehaničke osobine.

Dodavanjem u oblogu više dezoksidanata MnO, TiO (rutil) dobivamo mineralno kisele i

rutilne elektrode, Poboljšavaju se mehaničke osobine šava, povećava stabilnost

električnog luka,šavovi imaju lijep izgled, troska se lako odvaja. Bazične elektrode

imaju oblozi visok sadržaj CaO i MnO koji vežu na sebe sumpor te tvore sulfide CaS i

MnS i fosfor gdje tvore fosfate (CaO)3P2O5. Kod zavarivanja sa bazičnim elektrodama

dobiju se dobre mehaničke osobine i dobra žilavost.

Zahtjevi koji se postavljaju na elektrode

Funkcionalni zahtjevi

- lako uspostavljanje luka

- stabilan luk

- fleksibilan luk (dobro premošćivanje)

- lagan rad u svim položajima

- elastična obloga sa visokim električnim otporom

Ergonomski zahtjevi

- malu količinu dimnih plinova

- neotrovne plinove i isparenja

Ekonomski zahtjevi

- visok učinak topljenja

- visok koeficijent iskorištenja

- mali gubici prskanjem

- lako otklanjanje šljake

- podnošenje preopterećenja

- velika brzina zavarivanja

- dobar izgled površine



Metalurški zahtjevi

- dobre mehaničke osobine

- odsustvo poroznosti

- neosjetljivost prema oksidima na površini

- ne sklonost prema toplim i hladnim pukotinama

- ne osjetljivost prema vlazi u oblozi

3.1.2 EP - Zavarivanje pod zaštitom praškom

EP - Zavarivanje pod zaštitom praškom je elektrolučni postupak kod kojega se

električni luk uspostavlja između gole topive žice i osnovnog materijala. Proces se

odvija pod praškom koji se kontinuirano dovodi ispred žice u žlijeb. Uloga praška je

identična ulozi obloge kod ručnog elektrolučnog zavarivanja. Jedan dio praška se tali i

formira trosku na površini šava, štiteći ga od naglog hlađenja. Elektrolučno zavarivanje

pod praškom pogodno je za zavarivanje dugačkih zavara (od 1 do 20 m) u

horizontalnom položaju. Najčešće se ovim postupkom zavaruju kutni i sučeoni zavari

lamele i hrptova glavnih i poprečnih nosača mosta. Ovaj postupak zavarivanja

karakterizira visoka učinkovitost.

Osnovni dijelovi uređaja za zavarivanje pod praškom (slika 3.2):

- glava za zavarivanje sa kontakt diznom

- mehanizam za dodavanje žice

- spremnik sa prahom za zavarivanje

- usisavača za povrat neiskorištenog praška

- mehanizam za hod uređaja

- jedinica za upravljanje i kontrolu parametara

- izvor struje

Najčešće se koristi izvedba uređaja sa jednom žicom, ali radi potrebe povećanja

produktivnosti razvijeni su uređaji:

- dvije žice

- trakom



povrat praha

dovod žice

glava

prah

izvorstruje

cm/min

32,5

upravljačka jedinica

A

45035,3

V

Slika 3.2 Shema uređaja za zavarivanje pod praškom

Izvori struje za zavarivanje su prilagođeni sistemu regulacije tako da postoje:

- izvori sa blago padajućom statičkom karakteristikom - primjenjuju se kod

vanjske regulacije, promjena dužine luka usporava odnosno ubrzava dotok

žice,

- izvori sa ravnom ili blago rastućom karakteristikom - primjenjuju se kod

unutarnje regulacije, brzina žice je konstantna a struja i napon se automatski

prilagođavaju.

Dodatni materijal

Izbor žice zavisi od kvalitete osnovnog materijala i odabire se prvenstveno uzimajući u

obzir metalurške i ekonomske zahtjeve. Mora biti kalibrirana, ne korodirana, zaštićena

slojem bakra radi ostvarenja boljeg kontakta za dovod struje.

Prašak

Pored fizikalne uloge da štiti luk i talinu od djelovanja atmosfere ima i metaluršku

funkciju nadoknade gubitka pojedinih legirajućih elemenata.



Na osnovu kemijskog sastava razlikuju se sljedeće vrste praška:

- kiseli

- bazični

- neutralni

Prednosti EP postupka:

- visoka produktivnost

- velika dubina penetracije

- ne zahtjeva se posebna priprema žlijeba do 15 mm debljina

- ušteda dodatnog materijala (rasprskavanja nema, otpaci žice zanemarivi,

znatno učešće osnovnog materijala u formiranju zavara).

- odlična zaštita električnog luka i taline

- smanjen utjecaj subjektivnog faktora zavarivača na kvalitetu zavara

- nema bljeska

- velika brzina zavarivanja

Nedostaci EP postupka:

- potrebno ga je kombinirati sa REL postupkom ili je potrebna upotreba

podloge (bakrene trake, keramičke pločice, prah)

- visoka cijena uređaja

- primjena samo u horizontalnom položaju

- složeno održavanje uređaja

- nije moguć vizualni uvid i kontrola električnog luka tijekom zavarivanja

3.1.3 MIG / MAG - Zavarivanje taljivom elektrodom u zaštitnoj atmosferi

MAG postupak zavarivanja je elektrolučni postupak kod kojeg se električni luk

uspostavlja između dodatnog materijala (žice koja se kontinuirano dovodi i topi) i

osnovnog materijala. Električni luk se uspostavlja u zaštitnoj atmosferi aktivnog plina

(CO2 , ili mješavina plinova Ar + CO2).



5

1 3 4

2

12

34

5

6

7

8

9

1- izvor struje

2- sustav za dovod žice za

zavarivanje

3- sustav za dovod zaštitnog

plina

4- gorionik

5- rashladni sustav

1- električni luk

2- rastaljeni materijal

3- skrutnuti materijal

4- osnovni materijal

5- kontaktna vodilica

6- zaštitni plin

7- rashladni sustav

8- troska

9- izvor struje

Slika 3.3 Shema MAG postupka elektrolučnog zavarivanja [6]

Obzirom da CO2 nije inertan na temperaturi koja vlada u električnom luku da se

izbjegnu negativne posljedice disocijacije CO2 dodatni materijal se legira sa elementima

(Mn, Si) koji imaju veći afinitet prema kisiku nego željezo. Ovi elementi djeluju

dezoksidirajuće na talinu čime se postiže kvalitetan zavar bez poroznosti. Mješavina

plinova povoljno utječe na smanjenje površinske napetosti taline, što smanjuje gubitke

rasprskavanjem.

Na tržištu se može nabaviti žica za zavarivanje promjera 0,8; 1,0; 1,2; 1,6; 2,0; i 2,4 mm

namotana na koture standardne veličine.

Prema načinu izvedbe žice mogu biti:

- punog presjeka

- punjene praškom



Kod MAG postupka specifična opterećenja A/mm2 su veća nego kod REL postupka

zato su potrebni izvori struje sa ravnom karakteristikom. Početak zavarivanja izvodi se

kratkim spojem, a nastavlja se uspostavom luka. Struja zavarivanja se podešava auto

regulacijom dužine luka a mijenja se brzinom dotoka žice. Radi velikog opterećenja

gorionik se dodatno hladi vodom u zatvorenom sistemu.

Prijenos metala u zoni električnog luka izvodi se naizmjenično tehnikom kratkog spoja

i štrcajućeg luka gdje je i penetracija najveća. Zavarivanje se može izvoditi u svim

položajima.

Specifičnosti MAG zavarivanja praškom punjenim žicama

MAG zavarivanje praškom punjenim žicama sa ili bez dodatne vanjske zaštite postaje

sve zastupljenije u modernom zavarivanju i izradi zavarenih konstrukcija. Razlog tome

leži u brojnim pogodnostima u odnosu na klasično MAG zavarivanje punim žicama, bez

obzira na trenutnu razliku u cijeni praškom punjene žice u odnosu na punu žicu.

Praškom punjene žice izrađuju se u promjerima od 1.0 mm, l.2 mm, l.4 mm, l.6 mm, 2.0

mm, 2.4 mm i 3.2 mm.

Dok se pune žice mogu uspoređivati po svojoj zavarljivosti, svojstva punjenih žica

mijenjaju se ovisno od vrste punjenja i recepture praška. Punjene žice u jezgri sadrže

elemente koji utječu na karakteristike zavarivanja, količinu rastaljene žice, zavarljivost s

obzirom na položaj zavarivanja te na mehanička svojstva zavarenog spoja. Na sljedećoj

slici su dani neki od mogućih presjeka praškom punjenih žica.



Slika 3.4 Presjeci punjene žice [6]

Općenito sastav žica je u pravilu jednak sastavu osnovnog materijala ili s većim

udjelom legirajućih elemenata i elemenata za dezoksidaciju nego što ih sadrži osnovni

materijal.

Proizvodnja punjenih žica

Proizvodnja punjene žice za zavarivanje vrši se u za to odgovarajućem postrojenju,

najčešće iz hladnovučene trake ili iz cijevi ovisno o tome da li se radi o šavnoj ili

bešavnoj žici. Debljina trake ili stijenke cijevi kreče se oko 0.5 mm.

Čelik za proizvodnju trake ili cijevi sadrži max. 0.10% C, max. 0-05% Si, 0.25-0.50%

Mn i odgovarajuće nizak % Si i P. Komponente za jezgru žice (punjenje) moraju

zadovoljiti određene zahtjeve po kemijskom sastavu i granulaciji (veličina čestica).

Granulacija je određena zahtjevom za jednolikim i neprekidnim punjenjem žice u tijeku

proizvodnje i kreće se u granicama od 0.05-0.3 mm.



a) Bešavna žica

Tehnologija proizvodnje bešavne žice zasniva se na čeličnoj cijevi koja se puni praškom

i provlačenjem se dovodi na odgovarajući promjer.

Osobina ovih žica je da im je nizak stupanj punjenja, 12-14% što rezultira nižom

produktivnošću. Relativno debele stijenke žice, bešavnu žicu čine krutom i čvrstom što

ima prednosti prilikom transporta.

b) Šavna žica

U proizvodnji ovog tipa žice postoji više tehnologija, a svima je zajedničko da se

metalna traka provlači kroz valjke za oblikovanje i oblikuje u U-presjek zatim se napuni

praškom, zatvori se i na kraju se dovede na željeni promjer provlačenjem ili valjanjem

(slika 3.5).

Slika 3.5 Proizvodnja punjenih žica [6]

Kod provlačenja žice na željeni promjer koriste se sredstva za podmazivanje. Najviše se

koriste sapuni, a da bi se smanjili visoki udio vodika u metalu zavara i poroznost ostaci

sapuna se nakon završetka operacije provlačenja moraju ukloniti. Zbog otvorenog šava

ne smiju se koristiti tekući agensi već se uklanjanje sapuna i masnoća sa žice vrši

toplinskom obradom, najčešće žarenjem na 250 °C. Zbog toplinske obrade vanjska

površina žice ima karakterističan crno-plavi oksidni sloj.



Slika 3.6 Provlačenje i valjanje: tehnologije za proizvodnju punjenih šavnih žica [6]

Novija tehnologija za svođenje žice na željeni promjer je tehnologija valjanja. Žica

prolazi kroz više valjaka do konačne redukcije na željeni promjer.

Prednosti valjanih žica su:

- sjajna površina bez oksidnog sloja

- nema ostataka sapuna

- bolji prijelaz struje u kontaktnoj vodilici i velika stabilnost luka

- nizak udio vodika u metalu zavara (



- s obzirom na svojstva jezgre praškom punjene žice (brzo skrućivanje troske)

moguće je opterećenje velikim jakostima struje zavarivanja, a time i postizanje

velikog koeficijenta taljenja, što utječe na veliku produktivnost

- manja je vjerojatnost pojave pogrešaka u zavarenom spoju, npr. poroznost i

naljepljivanje što je čest slučaj kod MAG postupka zavarivanja punom žicom

- u odnosu na punu žicu, praškom punjena žica nije toliko osjetljiva na

nečistoću žlijeba (korozija, masnoća površine, itd.), bolja produkcija zaštitnih

plinova i troske kroz kupku zavara kao i bolje protaljivanje što je u pogledu

nečistoće mjesta zavara dobro

- zbog tlačnog utjecaja troske i sporijeg ohlađivanja ljepši je izgled površine

zavara izvedenog punjenom žicom, nego onaj izveden punom žicom

- vrlo dobra mogućnost zavarivanja u svim položajima, naročito pri primjeni

žica punjenih rutilnim mineralnim praškom

- vrlo dobra mogućnost mehanizacije postupka pri primjeni rutilnih punjenih

žica i robotizacije postupka pri primjeni metalnim prahom punjenih žica

- visoka stabilnost električnog luka u procesu zavarivanja

- jednostavno čišćenje zavara pri primjeni metalnim prahom punjenih žica

- uz primjenu posebnih punjenih žica mogućne je zavarivati više prolaza bez

prethodnog čišćenja troske

- dobro provarivanje i premošćivanje kod zavarivanja korijena zavara, bez

opasnosti naljepljivanja

- dobra zavarljivost korijena zavara na keramičkoj podlozi, mogućnost

jednostavnije pripreme sa većim tolerancijama

- moguće zavarivanje kutnih zavara većih visina

- široko područje i jednostavno namještanje parametara zavarivanja

- visoka vrijednost žilavosti materijala zavara i mala vjerojatnost pojave

pukotina pri primjeni bazičnih punjenih žica.

Postoji više različitih sustava podijele punjenih žica, koje su izradile zavarivačke udruge

različitih država. Ovdje se navodi jednu od mogućih podjela punjenih žica.



Punjene žice moguće je podijeliti prema: [6]

a) Načinu izrade:

- žice izrađene u obliku potpuno zatvorene cjevčice

- žice izrađene u obliku profilirane cjevčice koja nije potpuno zatvorena

b) Vanjskoj zaštiti u procesu zavarivanja:

- punjene žice kod kojih se pri zavarivanju koristi dodatna vanjska zaštita

- samozaštite punjene žice

c) Sastavu punjenja:

- punjenje sastavljeno isključivo ili pretežito od mineralnih tvari

• rutilne punjene žice

• bazične punjene žice

- punjenje sastavljeno isključivo ili pretežito od metalnog praha

d) Namjeni:

- za zavarivanje niskolegiranih čelika

- za zavarivanje čelika postojanih u radu pri povišenim temperaturama

- za zavarivanje čelika postojanih u radu pri nižim temperaturama

- za zavarivanje nehrđajućih čelika

- za zavarivanje aluminija (Al) i legura aluminija

- za zavarivanje bakra (Cu) i legura bakra

- za zavarivanje visokolegiranih nehrđajućih čelika

e) Položaju zavarivanja:

- za zavarivanje sučeonih i kutnih spojeva u vodoravnom položaju

- za zavarivanje u svim drugim položajima

f) Obliku:

- u obliku žice (od 0.9 do 4.5 mm)

- u obliku punjene trake (za navarivanje)



g) Vanjskom izgledu:

- s pobakrenom površinom

- s tamnom (oksidiranom) ili svijetlom površinom

Najveći utjecaj na kvalitetu zavarenog spoja kod MAG zavarivanja imaju parametri

zavarivanja. Iz tog razloga izbor optimalnih parametara zavarivanja jako je bitan.

Parametri zavarivanja biraju se s obzirom na vrstu i debljinu materijala koji se zavaruje,

te oblik spoja i položaj zavarivanja, a utvrđuju se ispitivanjem na probnim uzorcima.

Glavni parametri zavarivanja su:

a) jakost struje zavarivanja

b) napon električnog luka

c) brzina zavarivanja

d) promjer žice

e) količina i vrsta zaštitnog plina

Osim navedenih parametara zavarivanja na kvalitetu zavarenog spoja utječu i dužina

slobodnog kraja žice.

3.2 IZBOR POSTUPAKA ZAVARIVANJA I ŽLIJEBOVA

Zavarene spojeve prema međusobnom položaju dijelova koji se zavaruju mogu biti:

- sučeoni,

- kutni: - T-spoj,

- preklopni,

- rubni,

- križni,

- naliježući,

- prirubni.

Zahtjevi koji se postavljaju na izbor pripreme žlijeba su:

- otvor treba da bude minimalan i dovoljan za ostvarenje kvalitetnog spoja sa

što manje deponiranog materijala

- treba da svojim oblikom olakšava postizanje kvalitetnog spoja

- treba da bude prilagođen raspoloživim resursima za obradu ruba

- treba da bude prilagođen postupku zavarivanja



Na sljedećoj se slici daje prikaz osnovnih oblika žlijeba za zavarivanje i položaji

zavarivanja sukladno HRN EN i ASME standardu.

Slika 3.7 Osnovni oblici pripreme žlijebova za zavarivanje i oblici zavarenih spojeva [7]

Naliježući

Kutni:

T-spoj Preklopni Rubni

Prirubni

Križni

(sa žljebljenjem korijena) (sa provarom korijena)

Sučeoni:



Slika 3.8 Položaji zavarivanja sukladno HRN EN i ASME standardima [6]

3.3 TEHNIKE SRODNE ZAVARIVANJU

3.3.1 Rezanje plinskim plamenom

Plinsko rezanje je postupak razdvajanja metala izgaranjem metala u mlazu čistog kisika.

Pomoću plinskog gorionika metal se zagrijava do temperature izgaranja,nakon

postignute temperature na metal se kroz sapnicu u gorioniku dovodi pod pritiskom mlaz

čistog kisika i tako vrši izgaranje metala – odnosno rezanje. Proces se dalje odvija

autogeno jer se oksidacijom slojeva metala oslobađa nova količina topline koja

omogućava izgaranje daljnjih slojeva metala.



Gorionik za rezanje omogućava izvođenje procesa služi da održava gornju površinu

metala na temperaturi izgaranja, te dovođenje mlaza kisika na površinu metala.

Postupak plinskog rezanja se primjenjuje za izradu dijelova iz čeličnog lima i dijeli se

ovisno o načinu vođenja gorionika na :

- strojno (u novije vrijeme numeričko upravljanje)

- ručni postupak (za pripremu ivica i tamo gdje strojno nije moguće)

Proces izgaranja čelika se odvijana sljedeći način:

3Fe + 2O2 = Fe3O4 + toplina (3.1)

Plinovi koji se najčešće koriste za plinsko rezanje su:

Kao gorivi plin:

- Acetilen C2H2

- Propan - butan C4H10 - C3H8

Za rezanje:

- Kisik O2

Uvjeti koji se trebaju ispuniti da bi proces rezanja bio izvediv:

- temperatura izgaranja metala u struji kisika mora biti niža od temperature

topljenja, ovaj uvjet ispunjavaju svi čelici. U slučaju neispunjenja ovog uvjeta

rastaljeni metal se rasprskava pod pritiskom mlaza kisika i rezanje nije moguće.

- temperatura topljenja oksida ne smije biti veća od temperature topljenja metala

jer oksidi u krutom stanju stvaraju sloj koji sprečava dodir kisiku sa metalom.

Oksidi u tekućem stanju su povoljni za širenje reakcije. Ovaj uvjet ne

ispunjavaju svi čelici, aluminij i njegove legure.

- količina topline oslobođena izgaranjem metala u struji kisika uz dovođenje

topline iz plamena mora biti dovoljna da okolinu reza održava na temperaturi

potrebnoj za početak rezanja. Povećanjem % legirajućih elemenata povećava se



temperatura početka izgaranja pa količina dovedene topline iz plamena nije

dovoljna da se takav čelik počne rezati.

Granični sadržaji legirajućih elemenata:

- Cr do 2% već otežano rezanje iznad 5% ne može se rezati.

- Ni do 35% moguće ga je plinski rezati ukoliko C ne prelazi 0,3%.

- Si do 4% moguće ga je plinski rezati ukoliko C ne prelazi 0,2%.

- Mn do 13% moguće ga je plinski rezati ukoliko C ne prelazi 0,3%.

- W do 10%

- C do 0,3% ukoliko prelazi 0,3% potrebno ga je predgrijavati na temperaturu

(200 – 400)o C radi smanjenja pojave tvrdih struktura u zoni trzanja. Ukoliko se

ne predgrijava dolazi do pojave mikro pukotina koje mogu biti duboke i opasne.

Na izradi čelične konstrukcije mosta Zaprešić korišten je postupak plinskog rezanja

kako strojni tako i ručni postupak.

3.3.2 Rezanje plazmom

Plazma je visoko energetska pregrijana smjesa plinova u električnom luku istosmjerne

struje, gdje su molekule disocirane i djelomično ionizirane. Energija plazme nastala iz

električnog luka koja pri udaru iona i atoma na anodu (osnovni materijal) doseže

temperaturu i do 30 000 oC. Zbog visoke koncentracije energije postupak se koristi se za

rezanje svih vrsta materijala.

Postoje dva osnovna principa rezanja plazmom:

- plazma rezanje sa direktnim lukom primjenjuje se za rezanje električki vodljivih

materijala, gdje se predmet koji se reže priključuje u strujni krug kao anoda

- plazma rezanje sa indirektnim lukom primjenjuje se i za rezanje električki ne

vodljivih materijala. Električni luk se uspostavlja između volframske elektrode i

stjenke gorionika.

Prednosti ovog sustava su:



- manji napon luka

- lakše održavanje luka (što naročito dolazi do izražaja kod ručnog postupka

rezanja)

Debljine materijala koje se mogu rezati plazmom su znatno manje nego kod plinskog

rezanja a ovise o vrsti i snazi uređaja a orijentacijske mogućnosti ovisno o raspoloživoj

opremi su:

- za strojno rezanje do 125 mm

- za ručno rezanje do 50 mm

Prednosti primjene plazma tehnike za rezanje materijala:

- brzina rezanja je znatno veća nego kod plinskog rezanja

- površina reza je čista i nije potrebna nikakva naknadna obrada (pozicije nakon

rezanja mog ići bez posebne pripreme na ugradnju)

Nedostaci plazma tehnike za rezanje materijala:

- zagađenje okolne ioniziranim česticama (potrebna oprema za odsis plinova

nastalih pri plazma rezanju).

- potrebna upotreba osobnih zaštitnih sredstava za operatere.

Na izradi čelične konstrukcije mosta Zaprešić postupak rezanja plazmom nije korišten

iako stroj instaliran za plinsko rezanje ima instalirano i plazma rezanje ali ne postoji

instalirana oprema za odsisavanje i filtriranje plinova.

3.3.3 Zaštita tarnih površina naštrcavanjem materijala

Postupak metalizacije naštrcavanjem u mostogradnji izvodi se u svrhu zaštite i pripreme

tarnih površina spojeva s visoko vrijednim vijcima (VV- vijcima). Površine zaštićene

postupkom metalizacije kod montaže čelične konstrukcije mosta prenose dinamička i

statička opterećenja, a takvi tarni spojevi potpuno prenose sile trenjem. Zaštita se izvodi

s ciljem postizanja propisanog zadovoljavajućeg koeficijenta trenja µ među tarnim

površinama u spoju.



Postupak se koristi za sve tarne spojeve s VV-vijcima (klase 10.9 ) kod montaže

segmenata čelične konstrukcije mosta Zaprešić.

Pripremu površine tarnih spojeva treba vršiti abrazivnim čišćenjem (sačmarenje) tako da

zadovoljava uvjete trećeg stupnja čišćenja prema propisu za zaštitu čeličnih konstrukcija

od korozije tj. BSa 3 po HRN ISO 8501-1 ili HRN EN ISO 12944-4.

Ocjena čistoće sačmarenja kontrolira se vizualno uspoređujući sa slikovnim prikazom

navedenih standarda. Potrebna prosječna hrapavost od 40-60 mikrona dobivena

sačmarenjem ispituje se odgovarajućim mjeračem ili usporedbom standardne

odgovarajuće pločice («rugotest»).

Odmah nakon sačamrenja, a najkasnije nakon 2 sata, vrši se zaštita sačmarenih površina

metalizacijom žicom – štrcanjem pomoću plinskog plamena. Žica mora biti promjera 3-

3,5 mm kvalitete AlMg 5 (99,5% Al, 5% Mg ) prema HRN C.C2.100, a debljina

metaliziranog sloja mora biti prosječno 100-150 mikrona prema HRN U.E7.140/85. Za

metalizaciju se može primijeniti pištolj 11E, proizvod “Metco”, plinsko punjenje (kisik

28 bara, acetilen 1 bar, radni tlak zraka 6,5 bara). Udaljenost pištolja od površine je cca.

150 mm pod kutom 70-80°, brzina pomaka 35-40 m/min. Širina metaliziranog pojasa je

oko 100 mm (80-120 mm), a sama metalizirana prevlaka se nanosi više puta unakrsnim

prskanjem dok se ne dobije željena debljina. Radna temperatura kod izvedbe zaštite je

kao i za izvedbu AKZ-e od 5-40 °C, pri vlažnosti zraka max. 80 % i temperaturi metala

iznad rosišta zraka.

Budući se nakon završene metalizacije tarnih površina vrši spajanje istih s VV-vijcima i

pritezanje, preporučuje se manipulacija s metaliziranim površinama uz čiste i suhe

rukavice. Ukoliko se metalizirane površine ne ugrađuju odmah, iste je potrebno zaštititi

papirom za ambalažu i odložiti u natkrivenom prostoru.

Nakon završnog pritezanja tj. kontrole pritegnutosti svih vijčano-tarnih spojeva s VV-

vijcima a prije nanošenja završnog premaza na vanjske površine čelične konstrukcije

mosta pa tako i vanjske površine vijčano tarnih spojeva, vrši se brtvljenje svih tarno-

vijčanih spojeva na samim rubovima spojnih ploča (elemenata). Brtvljenje se vrši

pomoću trajno elastičnog kita (preporuka je poliuretanski jedno-komponentni kit) preko



kojeg je moguće nanošenje antikorozivnih premaza, a kit se nanosi isključivo na suhu i

čistu podlogu površina koje se brtve. Kriterij za uporabu kita daje njegov isporučitelj.

3.4 WPAR (PQR) i WPS DOKUMENTI

Projektiranje tehnologije izrade zavarenog proizvoda ili konstrukcije može se razmatrati

u globalnom (širem smislu) i lokalnom (užem smislu). Globalno projektiranje

tehnologije izrade zavarene konstrukcije podrazumijevalo bi prije svega slijed

proizvodnih i kontrolnih aktivnosti u izradi konstrukcije. Koncepcija slijeda

proizvodnih i kontrolnih aktivnosti tijekom izrade zavarene konstrukcije ovisi o čitavom

nizu čimbenika: raspoloživoj opremi i kadrovima, rokovima izrade, zahtjevima za

kvalitetu, troškovima, lokaciji, radnim uvjetima … Nakon što se usvoji globalna

koncepcija slijeda proizvodnih i kontrolnih aktivnosti, pristupa se detaljnoj razradi

pojedinačnih aktivnosti vezano uz primjenu tehnologije zavarivanje.

Detaljna razrada pojedinačnih aktivnosti vezano uz projektiranje tehnologije zavarivanja

podrazumijeva prije svega verifikaciju (certificiranje, atestiranje) postupaka zavarivanja

sukladno ugovornim zahtjevima (npr. ISO 15614-1:2004 (do 15. VI 2004. vrijedila

HRN EN 288), ASME sec. IX), a koja treba biti provedena na odgovarajući način od

strane atestiranih zavarivača (npr. prema standardu HRN EN 287-1:2004). Nakon

verifikacije postupka zavarivanja od strane akreditirane institucije i određene

inspekcijske kuće, pristupa se izradi pojedinih specifikacija postupaka zavarivanja

(SPZ, WPS) koje sadrže osnovne informacije dostatne za provedbu zavarivanja

sukladno predviđenoj koncepciji izrade zavarene konstrukcije ili proizvoda. Procedura

verifikacije postupka zavarivanja treba biti napravljena što je moguće kvalitetnije, a uz

što kraće trajanje kako bi aktivnosti zavarivanja na konstrukciji mogle započeti i završiti

u predviđenim rokovima. Na slici 3.9 se daje shematski prikaz slijeda aktivnosti kod

verifikacije postupka zavarivanja. Prva varijanta prijedloga atesta postupka ovisi o tome

da li postoje iskustva i saznanja o zavarljivosti odabranog materijala ili ne, odnosno u

kojoj mjeri. Nastojanje je da se uvijek unaprijedi tehnologija zavarivanja pa se

dosadašnja iskustva (vlastita i iskustva drugih) iz proizvodnje i eksploatacije zavarene

konstrukcije mogu koristiti u nastojanju izbora optimalnih parametara zavarivanja i

povećanja sigurnosti, pouzdanosti i raspoloživosti zavarene konstrukcije. Ako nema



dovoljno podataka potrebno je provoditi ciljane probe zavarljivosti i eventualne probe

koje će dati pouzdanu procjenu ponašanja zavarenog spoja u uvjetima eksploatacije.

Sljedeći je korak provedba eksperimentalnog zavarivanja uz registriranje svih

relevantnih parametara zavarivanja, a uz nazočnost ovlaštene osobe za nadzor

zavarivačkih radova. Nakon provedbe zavarivanja (i eventualne naknadne toplinske

obrade ako se tehnologijom predviđa), probne se ploče upućuju na ispitivanje u

ovlaštene (akreditirane) laboratorije. Sukladno zahtjevima za kvalitetu, a uz mogućnost

prisutnosti ovlaštene osobe za nadzor zavarivačkih radova, provode se potrebna

ispitivanja i izdaju dokumenti koji determiniraju kvalitetu zavarenih spojeva. U slučaju

pozitivnih rezultata izdaje se atest postupka i dostavlja se izvođaču zavarene

konstrukcije. Temeljem verificiranog atesta postupka, inženjer zavarivanja izrađuje

specifikacije postupka zavarivanja sa podacima temeljem kojih zavarivač ili operater

automata za zavarivanje pristupa zavarivanju. Specifikacija postupka zavarivanja treba

biti jasno istaknuta i dostupna na radnom mjestu.

U slučaju da rezultati ispitivanja svojstava zavarenog spoja u laboratoriju akreditirane

institucije nisu zadovoljavajući, nema osnove za izdavanje atesta i cjelokupna se

procedura ponavlja.

Jednom verificirana i provjerena tehnologija zavarivanja može se primjenjivati u

proizvodnji toliko dugo dok se ne promjeni niti jedan od uvjeta pod kojima je ta

tehnologija odobrena, odnosno verificirana. Ona je na određeni način vlasništvo

tvornice i može biti poslovna tajna proizvođača zavarene konstrukcije.

Trajanje i troškovi procedure verifikacije tehnologije zavarivanja i izrade odgovarajućih

specifikacija postupka zavarivanja, kao i proračuni različitih normativa, potrebe opreme

za zavarivanje, potrebnog broja zavarivača i dr., najviše ovisi o znanju i iskustvu

tehnologa zavarivanja – europskog inženjera zavarivanja. Primjena računala može

skratiti vrijeme potrebno za te aktivnosti, smanjiti troškove i unaprijediti kvalitetu

tehnologije zavarivanja i zavarene konstrukcije.



Prijedlog WPS-aspecifikacije

postupkazavarivanja

Zavarivanje ispitne ploče&

Registriranje parametara zavarivanja prizavarivanju ispitne ploče

Ispitivanjametodama

kontrole bezrazaranja

Ispitivanjarazaranjem

Zapisnici ispitivanja sa i bez razaranja

Akreditirani laboratorij+

Nadzor inspektora za zavar. radove

Welding procedure Approval Record - WPAR (ISO 15614-1:2004 )Procedure Qualification Record - PQR (ASME sec. IX)

WPS 1 WPS 2 WPS ...

- iskustveno dobiveni podaci- baze "znanja"- ispitivanja zavarljivosti- ostali pomoćni računalni programi

- redni broj i oznaka procedure- baza podataka o osnovnom materijalu (grupa, dimenzije, tip ...)- položaji zavarivanja- tehnika pripreme žlijeba za zavarivanje- plan zavarivanja- procjena glavnih parametara zavarivanja (jakost struje i napon, brzina zavarivanja, polaritet ...)- dodatni materijal- predgrijavanje, međuprolazna temperatura, dogrijavanje- ...

Slika 3.9 Procedura pri projektiranju tehnologije zavarivanja [8]

3.4.1 Primjer PQR i WPS dokumenata karakterističnih zavarenih spojeva na mostu [3]

Verifikacije karakterističnog sučeonog zavarenog spoja na mostu

U radu se daju rezultati atesta postupka zavarivanja sučeonog spoja u vertikalnom

položaju zavarivanja (PF). Primjenjeni postupak zavarivanja je poluautomatsko MAG

zavarivanje praškom punjenom žicom (oznaka postupka zavarivanja 136) u dodatnoj

plinskoj zaštiti (100% CO2). Osnovni materijal je čelik S355J2G3 (EN 10025) debljine

12 mm.

Dodatni materijal je praškom punjena žica FLUXOFIL 19 HD (OERLIKON).

Izgled makro presjeka zavarenog spoja je prikazan na sljedećoj slici:

Mikrostruktura pojedinih zona zavarenog spoja je prikazana na sljedećoj slici:



o 1 , 300 : 1 - 2 % Nital

o 2 , 300 : 1 - 2 % Nital

o 3 , 300 : 1 - 2 % Nital

Slika 3.10 Makro i mikro prikaz elemenata sučeonog zavarenog spoja

o 1 o 2 o 3



Na spomenutom zavarenom spoju provedena su i ostala ispitivanja mehaničkih svojstava:

ispitivanje tvrdoće po metodi HV 10 (za osnovni materijal, zonu utjecaja topline i zonu

taljenja), ispitivanje granice razvlačenja, zatezne ili vlačne čvrstoće, izduženja, udarne

žilavosti i probe savijanja.

ISPITIVANJE TVRDOĆE HV 10

S355J2G3 S355J2G3

Slika 3.11 Shematski prikaz lokacija mjerenja tvrdoće na zavarenom uzorku

Tablica 3.1 Rezultati tvrdoće HV 10 izmjereni na zavarenom uzorku

Linija mjerenja

Osnovni materijala

ZUT

Zavar

ZUT

Osnovni materijal

1 -15 186 184 186 207 224 236 226 227 227 236 228 214 184 186 186

16 - 30 186 187 184 203 225 240 224 224 226 242 230 208 186 186 185



Tablica3.2 Rezultati vlačnog pokusa dobiveni na kidalici

VLAČNI POKUS Br.

.

Mjesto

Tip**

Dimenzije

Re

[N/mm2]

Rp 0,2/1,0

[N/mm2]

Rm

[N/mm2]

A5 [%]

an / on / on

L0 [mm]:

Z

[%]

Mjesto loma

***)

Opaska

Zahtijevane vrijednosti min. 355 490 -630 Min. 22 -- W.Nr.10570

1 TW 418 628 22,3 GW 2 TW

12,1 x 25 407 621 22 GW

**) TW = Pop.presjek zavara ***) GW = Osnovni materijal - AW = Čisti zavar WEZ = Z.U.T.

SG = Čisti zavar

Tablica 3.3 Rezultati udarne radnje loma izmjereni na epruvetama iz zavarene ploče

UDARNA RADNJA LOMA ISO-V

Br.

Mjesto

Položaj žljeba

Dimenzije.

[mm x mm]

Temp.

[°C]

Radnja loma

[J]

1 2 3

Σn/n

[J] 1 TW SG-AW 60 59 61 60 2 TW HAZ

10 X 10 - 20 58 66 51 58,3

Tablica 3.4 Rezultati pokusa savijanjem dobiveni na epruvetama iz zavarene ploče

POKUS SAVIJANJEM; 30 (2,5 a) Br.

.

Mjesto

Tip** Kut svijanja

Opaska

) L0 [mm] Lk [mm] 3 TW D 180 30 39,24 .. D 180 30 39,15 .. W 180 30 396 .. W 180 30 39,1

Bez pukotina

**) D=Lice; W= Korijen; S=Bočno

Temeljem provedenih ispitivanja od strane akreditiranog laboratorija i pozitivno ocjenjenih

rezultata ispitivanja u tvornici se pristupa izradi WPS/SPZ procedura, tj. Instrukcija za

zavarivanje koje se distribuiraju na radna mjesta na način da su dostupna zavarivaču i ostalim

osobama čija je djelatnost vezana uz izvođenje i kvalitetu dotičnog zavarenog spoja. WPS

sadrži samo osnovne instrukcije nužne za izvođenje zavarivanja, a na njemu je upisana šifra

koja dotični WPS dokument povezuje sa odgovarajućim WPAR dokumentom koji je

dostupan u službi zavarivanja.



Slika 3.12 WPS/SPZ dokument izrađen temeljem provedenih i predstavljenih rezultata

ispitivanja tijekom procedure verifikacije postupka zavarivanja (WPAR) [3]

WPS



Rezultati verifikacije karakterističnog kutnog zavarenog spoja na mostu [3]

U nastavku se daju podaci vezani uz verifikaciju postupka tipskog kutnog zavarenog spoja

limova debljine 20 i 30 mm slika 3.13 - 3.14 i tablica 3.5. Svi ostali podaci vezani uz

postupak zavarivanje (osnovni i dodatni materijal, zaštitni plin, položaj zavarivanja i dr. su

identični kao u prethodnoj točki).

o 1 , 300 : 1 - 2 % Nital o 2 , 300 : 1 - 2 % Nital

o 1 o 2 o 3 o 4 o 5



o 3 , 300 : 1 - 2 % Nital o 4 , 300 : 1 - 2 % Nital

o 5 , 300 : 1 - 2 % Nital

UZORAK BR.

o 1 Osnovni mat. S355J2G3 o 2 ZUT o 3 Struktura zavara o 4 ZUT o 5 Osnovni mat. S355J2G3

Slika 3.13 Makro i mikro prikaz elemenata sučeonog zavarenog spoja.

ISPITIVANJA TVRDOĆA HV 10

Slika 3.14 Makro prikaz elemenata kutnog zavarenog spoja i shematski prikaz lokacija

mjerenja tvrdoće na zavarenom uzorku

Tablica 3.5 Rezultati tvrdoće HV 10 izmjereni na zavarenom uzorku Br.

Limija

mjer.

Osnovni materijala

ZUT

Zavar

ZUT

Osnovni materijal

1 – 15 185 188 187 227 263 287 230 232 236 277 257 220 190 188 1871 R 16 - 24 210 249 275 228 222 226 258 242 224 1 – 15 188 188 190 223 243 279 230 230 233 283 254 225 190 185 188

1 L 16 - 24 217 239 269 228 226 228 258 235 220

1L 1R



4 DETALJI KONSTRUKCIJSKOG OBLIKOVANJA NA MOSTU

4.1 DETALJI ZAVARA KARAKTERISTIČNI ZA MOSNE KONSTRUKCIJE

Na mostu se može uočiti više karakterističnih detalja konstrukcijskog oblikovanja. U želji da

se istaknu detalji konstrukcijskog oblikovanja kod kojih se zahtjeva visoka kvaliteta zavarenih

spojeva, u nastavku se daju primjeri karakterističnih detalja.

Priprema prilagođena za REL+EPP zavarivanje slika 4.1, donji dio zavara se zavari REL

postupkom u nadglavnom položaju sa vađenjem korjenskog zavara žljebljenjem i brušenjem.

Nakon toga slijedi zavarivanje sa vanjske(gornje) strane EPP postupkom.

Slika 4.1 Detalj pripreme sučeonog asimetričnog montažnog X spoja – poprečni zavar na orto

ploči

Uzdužni zavar orto ploče slika 4.2 je zavar sa podlogom (čeličnom) koja se zavaruje REL

postupkom u nadglavnom položaju na montaži. Korjeni zavar spoja se također zavaruje REL

postupkom i služi kao dodatna podloga za EPP postupak kojim se zavaruje navedeni spoj.



Slika 4.2 Detalj pripreme montažnog uzdužnog zavarenog spoja orto ploče Zavarivanje donje lamele glavnog nosača slika 4.3 se izvodi REL postupkom bazičnom

elektrodom uz predgrijavanje prije pripajanja i zavarivanja + dogrijavanje na temp. (200 -

300ºC) nakon zavarivanja u trajanju 3 - 4 sata. Po završetku dogrijavanja zavareni spoj

omotati mineralnom vunom za visoke temperature. Dogrijavanje se izvodi u svrhu reduciranja

vodika izmetala zavara.

Slika 4.3 Detalj pripreme montažnog poprečnog zavarenog spoja donje lamele



Za zavare na slikama 4.4 - 4.7 koji prikazuju detalje zavara uzdužnih koritastih ukruta i

ukrućenja hrpta glavnog nosača «L» profilom odabrani postupak zavarivanja je MAG prahom

punjenom žicom (rutilna obloga) u zaštiti CO2 plina.

Problematika vezana za izvedbu kutnog zavara između hrpta poprečnog nosača i ortoploče

slika 4.4 te uzdužne «L» ukrute i hrpta poprečnog nosača slika 4.5 je u tome da je otežano

kvalitetno izvođenje kompltanog zavara zbog nepristupačnosti sa donje strane jer je gorionik

za MAG postupak prevelik u odnosu na 35 mm visine oslobođenog prostora naponskim

okom. Potrebno je naknadno dorađivati REL postupkom što uzrokuje dodatne troškove.

Slika 4.4 Detalj zavarivanja uzdužnih koritastih ukruta sa orto pločom i poprečnim nosačima

mosta



Slika 4.5 Detalj ukrućenja hrpta poprečnog nosača (stojnog lima) «L» profilom

Slika. 4.6 Detalj spojnog mjesta sekcije mosta



Slika 4.7 Detalj ukrućenja vertikalnog (stojnog) lima «L» profilom – izvedba na konstrukciji

4.2 SPECIFIČNOSTI IZRADE SEGMENATA MOSTA U RADIONIČKIM UVJETIMA I

MONTAŽE NA GRADILIŠTU

Dosadašnji način izrade mostova u postojećim uvjetima tvornice daje zadovoljavajuće

rezultate. Svaki segmenat mosta se sastoji od niza podsklopova koji se sastavljaju i zavaruju u

jednu cjelinu sa odabranim postupcima zavarivanja koji su ukratko opisani u detaljima

konstrukcijskog oblikovanja. Ukrupnjavanje podsklopova se radi na ravnoj podlozi

("tzv.zebra") slika 4.8 gdje se slažu i zavaruju elementi za svaki pripadajući segment uz

pomoć naprava. Takvi zavareni segmenti se transportiraju na plato gdje se vrši probna

montaža (simulira se stvarni položaj mosta), slika 4.9. Nakon završene probne montaže slijedi

čišćenje (pjeskarenje) i AKZ (temeljna zaštita).



Slika 4.8 Izrada sklopa ortoploče mosta Zaprešić – Jankomir

Slika 4.9 Probna montaža mosta Zaprešić - Jankomir

Na gradilištu montaža kreće od stupova prema upornjacima na jednu i drugu stranu paralelno

do upasnog segmenta koji se zadnji ugrađuje. Za dovođenje dijelova segmenta u projektirani

položaj na montaži se koristi montažni pilon slika 4.10. Zavarivanje počinje uzdužnim

zavarima na orto ploči. Nakon toga se zavaruju zavari na poprečnim nosačima. Sva se

zavarivanja izvode od sredine mosta prema krajevima. Nakon tih zavara zavaruju se uzdužni

zavari na hrptovima glavnih nosača – uzvodni i nizvodni. Zatim slijedi zavarivanje vertikalnih



zavara na poprečnim nosačima. Istim redoslijedom se zavaruje i slijedeći segment, te se

zavaruju poprečni zavari između orto ploča i donjih lamela hrptova glavnih nosača. Nakon

toga slijedi ispitivanje zavara prema planu kontrole te ugradnja upasnih elemenata uzdužnih

koritastih ukruta i "L" profila. Kad su gotova zavarivanja navedenih elemenata zavaruju se

ostaci ne dovršenih zavara iz radionice na dužinama 300 – 400 mm. Takav redoslijed važi i za

ostale segmente mosta.

Kod zavarivanja se koriste montažna pomagala za čija zavarivanja vrijede ista pravila kao i za

konstrukciju. Zavarivanja izvode atestirani zavarivači uz korištenje odgovarajućih i osušenih

elektroda. Takva pomagala trebaju biti iz odgovarajućeg niskolegiranog čelika garantirane

zavarljivosti. Nakon zavarivanja takva pomagala treba odstraniti plinskim rezanjem ili

žljebljenjem , te naknadnim brušenjem uz osobitu pažnju kako ne bi došlo do oštećenja

površina na koje su zavarena.

Slika 4.10 Montaža mosta Zaprešić - Jankomir



4.3 MOGUĆNOSTI SMANJENJA TROŠKOVA I POVEĆANJA POUZDANOSTI

Promatramo li životni vijek proizvoda uočit ćemo slijedeće faze od nastajanja do korištenja:

1. ugovor u kome se definiraju zahtjevi za kvalitetu i pouzdanost, propisi, kriteriji

prihvatljivosti;

2. projektiranje i konstruiranje obuhvaća proračun, klasifikaciju elemenata ( zavarenih

spojeva) i sistema;

3. izbor materijala;

4. izrada i montaža;

5. osiguranje i kontrola kvalitete u proizvodnji i montaži;

6. eksploatacija;

7. osiguranje i kontrola kvalitete u eksploataciji.

U svakoj od navedenih faza moguće je dati različita rješenja. Mijenjat se može: materijal,

oblik, dimenzije proizvoda, proizvodne operacije npr. načine zavarivanja (EPP, TIG, MIG,…)

oblik žlijeba, oblik i metode kontrole i dr. Svaka varijanta će dati određenu pouzdanost

funkcioniranja proizvoda u predviđenim uvjetima eksploatacije i određene troškove. Ono

rješenje koje daje traženu pouzdanost funkcioniranja proizvoda u predviđenim uvjetima

eksploatacije uz najmanje troškove je najbolje rješenje. Bitno je napomenuti da bitnu ulogu

imaju proizvodne mogućnosti i vrijeme odnosno trenutak u kojem se proizvod radi.

Tu spadaju raspoloživi kadrovi, postupci, oprema, radna površina, kapacitet, rokovi. Unutar

jednog poduzeća proizvodne mogućnosti se mijenjaju vremenom. Nabavlja se nova oprema,

operacije se mehaniziraju, kadrovi se šalju na izobrazbu. Na taj način će biti moguće isti

proizvod možda jeftinije ali i kvalitetnije proizvoditi. Proizvodne mogućnosti poduzeća su

često puta uvjetovane i situacijom na tržištu ( rokovi i cijena materijala, opreme, dijelova i

usluga ). Npr. ponekad će se koristiti lim debljine 20 mm umjesto 16 mm, jer se za duže

vrijeme ne može nabaviti lim 16 mm odgovarajuće kvalitete. Zbog velikog utjecaja

projektiranja na izbor materijala neophodno bi bilo da zajednički rade projektant (konstruktor)

i tehnolog zavarivanja. Konstrukcijsku razradu treba raditi tim sastavljen od stručnjaka koji

poznaju proizvodne mogućnosti proizvođača proizvoda.

Za izradu u radionici i montažu na gradilištu izabiru se postupci obrade i zavarivanja, režimi,

oblici žljebova i dodatni materijali, strojevi, radne površine, kadrovi i rokovi. Moguće je



postaviti bezbroj varijanti izbora postupaka zavarivanja, žljebova, dodatnog materijala,

strojeva ali uvijek sa ciljem postizanja zahtijevane kvalitete uz najniže troškove.

4.4 MOGUĆNOSTI PRIMJENE AUTOMATIZACIJE

Tijekom izrade mosta Zaprešić – Jankomir primjenjivano je mehanizirano EP zavarivanje, a

u svrhu povećanja proizvodnosti probno su primijenjena WELDYCAR prenosiva kolica,

(proizvođač OERLIKON) za zavarivanje slika 4.11.

WELDYCAR su autonomna i prenosiva kolica s četiri kotača, dizajnirana za mehanizaciju

automatskog zavarivanja, u bilo kojem položaju u vodoravnoj, okomitoj ili nagnutoj ravnini.

Rade kao nosač MAG gorionika krećući se uzduž zavara sa mogućnošću njihanja gorionika.

U tablici 4.1 dani su preporučljivi parametri zavarivanja za rad sa WELDYCAR prenosivim

kolicima.

Prednosti uređaja su:

- mogućnosti zavarivanja u vodoravnom i vertikalnom položaju,

- lagana i robusna,

- nude kvalitetu automatskog zavarivanja,

- jednostavnost upotrebe,

- brzo puštanje u rad.

Nedostaci uređaja su:

- primjena uređaja ograničena na zavare koji su duži od 1 metra, jer se kod zavarivanja

zavara manje dužine smanjuje učinkovitost zbog čestog premještanja uređaja gubi na

produktivnosti u odnosu na poluautomatski MAG postupak,

- nestabilnost plinske zaštite kod otvorenih montažnih radova.



Slika 4.11 Prenosiva kolica za zavarivanje WELDYCAR, OERLIKON



1234567 89 1234567

Tablica 4.1 Parametri za automatizirano zavarivanje praškom punjenom žicom

t z

min

/m 2)

49,4

/

44,1

51,3

/

45,9

70,6

/

62,8

E

kJ/c

m

21,6

24,5

-24,

2

21,6

21,4

-21,

2

21,6

23,4

-23,

2

v S

cm/m

in

11,0

12,4

-14,

3

11,0

14,2

-16,

3

11,0

13,0

-14,

9

Uči

nak

kg/h

2,16

2,97

-3,4

2

2,16

2,97

-3,4

2

2,16

2,97

-3,4

2

Žica

Ø

mm

1,2

1,2

1,2

1,2

1,2

1,2

U

V

22

23-2

4

22

23-2

4

22

23-2

4

I A

1.pr

olaz

18

0

2-6.

prol

az

220-

240

1.pr

olaz

18

0

2-7.

prol

az

220-

240

1.pr

olaz

18

0

2-9.

prol

az

220-

240

g

kg/m

1)

2,31

2,80

3,39

1) n

advi

šenj

e 0,

5 m

m

2) b

ez k

orije

na

6 5 4 3 2 1



1234567 89 1234567

t z

min

/m 2)

49,4

/44,

1

51,3

/45,

9

70,6

/62,

8

E

kJ/c

m

21,6

24,5

-24,

2

21,6

21,4

-21,

2

21,6

23,4

-23,

2

v S

cm/m

in

11,0

12,4

-14,

3

11,0

14,2

-16,

3

11,0

13,0

-14,

9

Uči

nak

kg/h

2,16

2,97

-3,4

2

2,16

2,97

-3,4

2

2,16

2,97

-3,4

2

Žica

Ø

mm

1,2

1,2

1,2

1,2

1,2

1,2

U

V

22

23-2

4

22

23-2

4

22

23-2

4

I A

1.pr

olaz

18

0

2-6.

prol

az

220-

240

1.pr

olaz

18

0

2-7.

prol

Documents

Primjena tehnologije zavarivanja u izradi čeličnih mostova 1 · 2.1 TEHNIČKI OPIS MOSTA Trasa autoceste koso prelazi rijeku Savu, pa je most projektiran kao kosi objekt. Kut kosine