SITUACION DE LA SINTERIZACION

De la mina al horno

El hierro cuando sale de la mina debe pasar por una serie de procesos mecánicos que consiguen una mayor pureza del mineral. Posteriormente, el material se traslada hasta el alto horno

EQUIPOS DE UNA PLANTA DE SINTERIZACION

Tolvas de almacenamientoTrituradoresMolinosZarandas o cribasBandas transportadorasDosificadoresApiladoresRecuperadores

TIPOS DE SINTER

NO AUTOFUNDENTES: Son los que no llevan caliza, no tienen sales cálcicas, están formados de mineral( 0-10 mm)+coque (0-3 mm).

AUTOFUNDENTE: Es el que lleva caliza (0-3 mm), mineral de hierro y coque.

SUPERAUTOFUNDENTE: Es el que lleva componentes básicos necesarios para neutralizar los componentes ácidos de toda la carga ( del mismo Sinter, del mineral y de las cenizas del coque). Se fabrica desde 1972.

• SiO2 = 12,5%• Cao = 22,0 – 25,6%• Fe = 38,0%• FeO = 20% max.• Al2O3 = 4,5 – 6,0%• MgO = 0,4 0,7% • Mn = 0,1 – 0,2%• P = 0,7 – 1,0%

• S = 0,05 - 0,17

CARACTERISTICAS DEL SINTER

De acuerdo a su composición química, los minerales de hierro se clasifican y agrupan en• óxidos, • carbonatos o compuestos de carbono, • sulfuros y silicatos. • Por ejemplo, dentro de los óxidos están la magnetita-

Fe3O4 (como óxido ferroso-férrico), hematita- Fe2O3, Ilmenita-FeTiO2 (como óxido hierro-titanio), y limonita FeO(OH) (como óxido acuoso de hierro). Entre los carbonatos se encuentra la siderita FeCO3 (como carbonato de hierro). Los de óxido son la fuente más importante de hierro.

MINERAL DE HIERRO

• La caliza es una roca sedimentaria, porosa de origen químico, formada mineralógicamente por carbonatos, principalmente carbonato de calcio.

• Cuando tiene alta proporción de carbonatos de magnesio se le conoce como dolomita Petrográficamente tiene tres tipos de componentes: granos, matriz y cemento. La fórmula de la caliza es CaMg(CO3)2.

PIEDRA CALIZA

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LAS CALIZAS

• Las calizas son rocas sedimentarias que contienen por lo menos 50% de minerales de calcita (CaCO3) y dolomita (Ca,Mg(CO3)), predominando la calcita. Cuando prevalece la dolomita se denomina dolomía. La caliza es aglomerante, neutralizante, escorificante y fundente.

PIEDRA CALIZA

Consiste en darle al mineral, coque, caliza, etc un tamaño apropiado para ser sinterizado. Para lo anterior se utilizan trituradores, zarandas, bandas transportadoras, dosificadores, etc.

Mineral de hierro se reduce a un tamaño menor a 10 mm.

Coque menor a 3 mmCaliza menor a 3 mm

TRITURACIÓN Y TAMIZADO

• La producción de sinter inicia con la conformación de la mezcla de materias primas en dos pilas: pila de mezcla preliminar “en formación” y pila en consumo. Como materias primas para la formación de las pilas y dosificación de la mezcla a sinterizar se utiliza finos de mineral de hierro, de caliza, de coque, de sinter, cal y laminilla.

• A la mezcla dosificada se le agrega agua y se pasa a la máquina sinterizadora donde se funde parcialmente a alta temperatura mediante la aspiración con aire.

• El sinter obtenido se tritura, se enfría, se adecua al tamaño requerido y se envía por banda transportadora al Alto Horno.

PRODUCCIÓN DEL SINTER

PRODUCCIÓN DEL SINTER

• Descargue de materias primas

• Adecuación de las materias primas

• Formación de las pilas

• Formación del sinter

• Almacenamiento y envío al Alto Horno

ETAPAS

Se controla las materias primas así:

• Peso de mineral de hierro

• Peso finos de coque

• Peso de Finos de caliza

• Peso de Laminilla

• Peso de Finos recuperados de cal y sinter

• Tolvas norte y sur

DESCARGA DE MATERIAS PRIMAS

• Consiste en darle el tamaño adecuado a las partículas de mineral, caliza y coque de acuerdo con las especificaciones establecidas.

• Granulometría del mineral, la caliza y el coque, según especificaciones.

• Se realiza en Molinos de caliza y de coque

ADECUACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS

• Mineral 1500 t/día, granulometría menor de 9,8 mm y 250 t/día de material intermedio de 10-16 mm.

• Caliza 600 t/día, granulometría menor a 8,0 mm.• Finos de sinter 100 t/día, granulometría menor a 5,0

mm• Finos de retorno• Laminilla

ADECUACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS

Consiste en:

• Distribuir y homogenizar las materias primas.

• Formar la Mezcla cruda

• Tener en cuenta el Factor fundente

• Se realiza en el Patio de mezclas

FORMACIÓN DE LAS PILAS

• Formación de las pilas, para un tiempo de 10 días y de un tamaño de 6000 a 22000 t.

• Pila básica: 32% de caliza, 50% de mineral, 16% finos de sinter, 2% de laminilla y cal.

• Pila ácida: caliza 32%, mineral 67%, Finos 5%, laminilla 2%

FORMACIÓN DE LAS PILAS

FORMACIÓN DE LAS PILAS

APILADOR

FORMACIÓN DE LAS PILAS

RECUPERADOR

TIPOS DE MEZCLAS

MEZCLA: Mineral + calizaMEZCLA PRELIMINAR: Mezcla + Finos de

Retorno + Coque.MEZCLA CRUDA: Mezcla Preliminar +

Agua.MEZCLA A MAQUINA. Mezcla Cruda +

Sinter de Sobre parrilla (Mineral intermedio).

• La mezcla cruda entra a la maquina Sinterizadora, a velocidad constante y mediante quemador a base de gas de coquería y tiro de succión por su parte inferior (Ventilador de succion), hace combustir al coquecillo, formando mediante fusión incipiente el Sinter.

• Se forma un bloque de 2 por 0,90 m por 0.30 m rompiéndose en un molino de martillos, y cribándose a tamaño adecuado para su envio al Alto Horno

FABRICACIÓN DEL SINTER

• Se debe tener en cuenta los siguientes aspectos:• La dosificación de las materias primas (Tolvas

alimentadoras y báscula de proceso continuo).• La homogenización de la mezcla y su grado de

humectación (contenido de humedad), en el Trommel (Mezcla preliminar)

• Descargue de mineral sobre parrilla, en la máquina de sinterizar

• SINTERIZACION de la mezcla en la máquina

FORMACIÓN DEL SINTER

MAQUINA DE SINTERIZACION