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nathalie-torres-gutierrez
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Modelo del Diamante de Mejoramiento de la Confiabilidad
El concepto de Confiabilidad Operacional
El Diamante de Mejoramiento de la Confiabilidad - RID
Herramientas para establecer prioridades
Herramientas de análisis de fallas
Herramientas para el análisis de la causa raíz
Herramientas para tomar acciones
Sistemas computarizados de mantenimiento
MTTRMTBF
MTBFidadDisponibil
MTBF = Mean Time Between FailuresTiempo medio entre fallas
(CONFIABILIDAD)
MTTR = Mean Time To RepairTiempo medio para efectuar reparaciones
(MANTENIBILIDAD)
Adaptado de The Woodhouse Partnership Ltd.
Mejor desempeño a través de la
Confiabilidad Operacional
Extender MTBF
Hay que
tender a esto
CONFIABILIDAD
OPERACIONAL
CONFIABILIDAD HUMANAInvolucramiento
CapacitaciónRelaciones
CONFIABILIDAD
EQUIPOSEstrategias Mantenimiento
Efectividad de Mant.
CONFIABILIDAD EN
PROCESO
Entendimiento Procesosy Procedimientos
EQUIPOS
Fase de diseñoCalidad del Trabajo
Equipos TrabajoDisminuir MTTR
MANTENIBILIDAD
parametrosOperacion entre
Benchmarking interno y externo (fijación de metas)
Desarrollo de pautas de trabajo, que incluyan estándares de calidad y tiempo (y costos), listas de tareas, herramientas, etc.
Eliminación de tareas poco productivas (FMECA - RCM)
Evaluación del uso de contratistas especializados
Planes auditables de mantenimiento
Benchmarking interno y externo (fijación de metas)
Establecimiento de un sistema para evaluar las prácticas de gestión de mantención de los activos (planificación, MPs, mantención predictiva, administración de contratos, administración de garantías, etc.) anualmente.
Establecimiento de las prioridades de mantención (Pareto, dispersión logarítmica)
Eliminación de la causa raíz de las detenciones imprevistas
Análisis de las políticas y frecuencias de las mantenciones e inspecciones aplicadas actualmente (FMECA - RCM)
Estudios para mejorar la confiabilidad de componentes (análisis Weibull)
PRIORIZACIÓN
Uso de datos de Mantención (Costos, TFS)
Pareto / Dispersión Logarítmica
HAZOP
y
FMECA
RCFA
(Análisis de la
Causa Raíz)
Determinar e Implementar
ACCIONES DE
OPTIMIZACIÓN
Modo de Falla
conocido
Múltiples Modos
de Falla
Modos de
mayor
impacto
• 5 por qués
• Diagramas de
causa efecto
(ej. espinas de
pescado)
• Árboles de Falla
• Teoría de
conjuntos
• Análisis Weibull
• Entrevistas
estructuradas
(impactos más
severos)
Es
fue
rzo
req
ue
rido
Causa de Falla
conocida o Acción
evidente
© Reliatec 2001
PRIORIZACIÓN
Uso de datos de Mantención (Costos, TFS)
Pareto / Dispersión Logarítmica
HAZOP
y
FMECA
RCFA
(Análisis de la
Causa Raíz)
Determinar e Implementar
ACCIONES DE
OPTIMIZACIÓN
Modo de Falla
conocido
Múltiples Modos
de Falla
Modos de
mayor
impacto
• 5 por qués
• Diagramas de
causa efecto
(ej. espinas de
pescado)
• Árboles de Falla
• Teoría de
conjuntos
• Análisis Weibull
• Entrevistas
estructuradas
(impactos más
severos)
Es
fue
rzo
req
ue
rido
Causa de Falla
conocida o Acción
evidente
© Reliatec 2001
IX Simposium sobre Procesamiento de Minerales
Técnicas de Priorización
Este método se basa en reglas “empíricas”:
La regla 80:20
(el 80 % de los costos de mantenimiento y reparación vienen del 20 % de las fallas)
La regla ABC
(Zona A correponde al 80 % de los costos de mantenimiento, Zona B corresponde al
siguiente 15 % y Zona C correponde al 5 % restante)
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
Pic
arr
ocas
Desalin
eam
iento
CV
002
Polin
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V002
Sensor
flujo
reducto
r C
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Falla
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02
Sis
tem
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Chancador
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Sensor
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Sensor
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Sensor
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Sensor
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Sensor
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0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
% A
cu
mu
lad
o
Detenciones Imprevistas para un chancador primario, 2000
Código Descripción TFS Frecuencia % TFS
7 Picarrocas 18.39 18 18.5%
3 Cóncavas 16.45 2 35.0%
25 Desalineamiento CV002 12.71 41 47.8%
1 Corazas excéntricas 11.83 1 59.7%
15 Polines CV002 5.5 10 65.3%
5 Sensor Bajo-bajo FE016 4.77 2 70.0%
4 Sensor flujo reductor CV02 3.78 1 73.9%
16 Guarderas CV002 3.74 7 77.6%
9 Falla drive CV02 2.17 3 79.8%
10 Correa CV02 2.1 3 81.9%
12 Sistema lubricación 1.86 3 83.8%
13 Otros instrumentación 1.71 3 85.5%
17 Demora espera eléctricos 1.5 3 87.0%
19 Motor de chancador 1.28 3 88.3%
11 Chancador 1.28 2 89.6%
21 Polines FE016 1.16 3 90.7%
22 Belt rip 1.13 3 91.9%
6 Trioblock 1.13 1 93.0%
14 Sensor desalineamiento 1.11 2 94.1%
8 Cámara compensación 1 1 95.1%
26 Sensor stock pile 0.78 3 95.9%
IX Simposium sobre Procesamiento de Minerales
Técnicas de Priorización
• El tiempo fuera de servicio de un equipo está
dado por:
• el número de fallas imprevistas ni,
asociadas a un código de categoría i.
• el tiempo medio asociado al diagnóstico
y reparación, MTTRi.
• Se establece que el “costo directo” asociado
a una falla está dado por:
Costoi = ni x MTTRi
Fácilmente puede
graficarse el MTTRi con
respecto al número de
fallas ni , para distintos
códigos de falla (12, 35
ó 16, por ejemplo)
En un gráfico de este tipo, las curvas de
costo constante son una familia de
hipérbolas, difíciles de trazar...
12
35
16
En este caso, las curvas de costo constante son rectas
Ahora, si aplicamos Log a la ecuación de costo,
tenemos que:
Log (Costoi) = Log (ni) + Log (MTTRi)
1. Se establece que aquellas fallas con “MTTR” muy alto sonde tipo agudas
2. Las fallas con “n” muy alto se consideran fallas crónicas
El Gráfico de Dispersión Logarítmica se puede dividir encuatro cuadrantes, donde:
Cuadrantes superiores - fallas agudas.
Cuadrantes a la derecha - fallas crónicas.
Cuadrante superior derecho - fallas agudas & crónicas.
Cámera
compensaciónDesaliniamiento
CV002
Picarrocas
Polines CV002Guarderos
CV002
Corazas
excéntricas
Concavos
Sensor flujo
redfuctor CV002Sensor baja
FE010Trioblock
4.03
0.75
0.1
1.0
10.0
100.0
1 10 100
n
MT
TR
Aguda y CrónicaAguda
Crónica
LimitMTTR= D/N
Limitn= N/Q
Con D = Tiempo total fuera de servicio
N = N° total de fallas
Q= N° de códigos de falla.
Código Descripción TFS Frecuencia MTTR Clasificación
7 Picarrocas 18,39 18 1,0 A&C
3 Cóncavas 16,45 2 8,2 A
25 Desalineamiento CV002 12,71 41 0,3 C
1 Corazas excéntricas 11,83 1 11,8 A
15 Polines CV002 5,5 10 0,6 C
5 Sensor Bajo-bajo FE016 4,77 2 2,4 A
4 Sensor flujo reductor CV02 3,78 1 3,8 A
16 Guarderas CV002 3,74 7 0,5 C
9 Falla drive CV02 2,17 3 0,7
10 Correa CV02 2,1 3 0,7
12 Sistema lubricación 1,86 3 0,6
13 Otros instrumentación 1,71 3 0,6
17 Demora espera eléctricos 1,5 3 0,5
19 Motor de chancador 1,28 3 0,4
11 Chancador 1,28 2 0,6
21 Polines FE016 1,16 3 0,4
22 Belt rip 1,13 3 0,4
6 Trioblock 1,13 1 1,1 A
14 Sensor desalineamiento 1,11 2 0,6
8 Cámara compensación 1 1 1,0 A
26 Sensor stock pile 0,78 3 0,3
A = Aguda, C = Crónica, A&C = Aguda y Crónica
¿Qué método
es mejor?
No hay una respuesta definitiva, pero...
Dispersión
LogarítmicaAnálisis Pareto
• Permite identificar fallas
crónicas y agudas
• Permite graficar la
evolución de fallas en el
tiempo
• Muestra cuáles son los
códigos de falla que
tienen un mayor efecto
en el costo
• Permite priorizar y
focalizar los esfuerzos de
mantención más
específicamente
• Podemos medir si esos
esfuerzos han tenido
resultados
• Muestra cuáles son los
códigos de falla que
tienen un mayor efecto
en el costo
• Permite priorizar y
focalizar los esfuerzos de
mantención
• Es más común (hay un
mayor grado de
familiarización)
PRIORIZACIÓN
Uso de datos de Mantención (Costos, TFS)
Pareto / Dispersión Logarítmica
HAZOP
y
FMECA
RCFA
(Análisis de la
Causa Raíz)
Determinar e Implementar
ACCIONES DE
OPTIMIZACIÓN
Modo de Falla
conocido
Múltiples Modos
de Falla
Modos de
mayor
impacto
• 5 por qués
• Diagramas de
causa efecto
(ej. espinas de
pescado)
• Árboles de Falla
• Teoría de
conjuntos
• Análisis Weibull
• Entrevistas
estructuradas
(impactos más
severos)
Es
fue
rzo
req
ue
rido
Causa de Falla
conocida o Acción
evidente
© Reliatec 2001
IX Simposium sobre Procesamiento de Minerales
Técnicas de Análisis de Fallas
“Estudios de Riesgo y Operabilidad”
Desarrollado por la Universidad de Purdue (EE.UU.) en los años 60 para analizar el riesgo operacional en la industria química.
Es un método sistemático para la identificación de los riesgos y/o fallas potenciales asociados con la operación de una planta o un equipo.
1. Trabajar en grupos para desarrollar una descripción completa y escrita de cómo debería funcionar un proceso o sistema, incluyendo los rangos de operación diseñados.
2.Cada frase en la descripción incorpora un sujeto, verbo y objeto.
Las principales palabras claves:
No
Más
Menos
Parcial (parte de)
Substituto (otro de)
Contaminación (en conjunto a)
Al Reverso
4. Decidir si estos desvíos pueden afectar la seguridad de las personas o generar problemas en la operación del proceso o sistema
La función de un hidrociclón es clasificar pulpa de mineral para
que P80 = 138 m. El ciclón debería aceptar 400 m3/hr de pulpa
a una presión entre 6 y 9 PSI.
• P80 es mayor de 138 m
• P80 es menor de 138 m
• No hay flujo
• Flujo contaminado
• Flujo es mayor de 400 m3/hr
• Flujo es menor de 400 m3/hr
• Presión es mayor de 9 PSI
• Presión es menor de 9 PSI
Descripción:
Fallas de funcionamiento:
IX Simposium sobre Procesamiento de Minerales
Técnicas de Análisis de Fallas
Existen variaciones de la metodología:
FMA Análisis de fallas
FMEA Análisis de los modos y efectos de las fallas
FMECA Análisis de los modos, efectos y la criticidad
de las fallas
La selección de una técnica depende del objeto del análisis y de los datos disponibles
FMECA provee una metodología estructurada para indentificar:
La manera en que los componentes pueden fallar (modos de falla)
Los impactos de estas fallas
• Establecimiento de prioridades basadas en la criticidad de las fallas
• Identificación de los requerimientos de las MPs
• Identificación de los candidatos para MPds (mantenciones predictivas)
• Desarrollo de procedimientos para establecer diagnósticos
• Detectar mejoramientos al diseño
• Asegurar calidad del producto
Se trabaja un equipos formados por personas con experiencia en la operación, mantención y diseño del equipo
Se tiene que considerar cada componente o subsistema en forma separada
Se desarrolla una lista de todos los posibles modos de falla
Se consideran las consecuencias de cada modo de falla identificado para cada componente o subsistema y para el sistema completo
Se hacen recomendaciones para mejorar la mantenibilidad del equipo
¿Cuáles son las funciones? (¿qué queremos que el equipo haga?)
¿De qué forma puede fallar?
¿Cuál es la causa de la falla?
¿Qué sucede cuando falla?
¿Qué importa si falla?
¿Qué se puede hacer para prevenir o predecir las fallas?
¿Qué debo hacer si no puedo prevenir o predecir la falla?
Son las mismas preguntas básicas de RCM
Identificación: aquí se debe explicitar el componente y equipo afectados, los responsables del análisis, fechas y cualquier otra información relevante.
Análisis: es el núcleo central de la planilla. En él se incluyen los modos de falla identificados, con sus correspondientes efectos, causas y síntomas asociados.
Evaluación: valoración de la gravedad, frecuencia y posibilidad de detección de cada modo de falla, con el fin de establecer prioridades de acción.
Acciones: se resumen las acciones a tomar (con responsables y fechas) para prevenir la ocurrencia de fallas.
Resultados: aquí se pueden resumir los resultados logrados, una vez implementadas las acciones (hay feed-back para nuevos análisis)
Valor Gravedad Percepción
1 Pequeña Los efectos son imperceptibles
2-3 BajaProbablemente se producirá un ligero deterioro en el
funcionamiento del sistema
4-6 ModeradaCon seguridad se observará deterioro en el
rendimiento del sistema
7-8 AltaSistema inoperante. No involucra seguridad ni
cumplimiento de normas medio ambientales
8-10 Muy Alta Involucra riesgos a la seguridad y/o medio ambiente.
Valor Frecuencia Probabilidad de Falla
1 < 1 en 1E6 Pequeña, la falla es improbable
2 1 en 2E5 Baja, relativamente pocas fallas
3 1 en 4000
4 1 en 1000 Moderada, fallas ocasionales
5 1 en 400
6 1 en 80
7 1 en 40 Alta, fallas frecuentes
8 1 en 20
9 1 en 8 Muy alta, falla muy frecuente
10 1 en 2
Valor Detección Probabilidad de Detección
1-2 Muy AltaEl problema es evidente, se detectará casi con toda
certeza
3-4 Alta Existe una alta probabilidad de detección
5-6 ModeradaSe puede detectar la falla, mediante un programa de
verificación
7-8 BajaEs improbable que se detecte el problema, usando
un programa de verificación
9 Muy Baja No se detectará, con alta probabilidad, un problema
10 NulaFalla es oculta, no se detectará; o bien no existe un
programa de verificación que permita detectarla
Es el producto del valor de gravedad, frecuencia y posibilidad de detección. En base a él, se pueden asignar prioridades de acción:
NPR = F * G * D
Tipo de Falla
EfectosModos
Control
Actual
Gravedad (G)Frecuencia (F)
Detección (D)
PRIORIZACIÓN
Uso de datos de Mantención (Costos, TFS)
Pareto / Dispersión Logarítmica
HAZOP
y
FMECA
RCFA
(Análisis de la
Causa Raíz)
Determinar e Implementar
ACCIONES DE
OPTIMIZACIÓN
Modo de Falla
conocido
Múltiples Modos
de Falla
Modos de
mayor
impacto
• 5 por qués
• Diagramas de
causa efecto
(ej. espinas de
pescado)
• Árboles de Falla
• Teoría de
conjuntos
• Análisis Weibull
• Entrevistas
estructuradas
(impactos más
severos)
Es
fue
rzo
req
ue
rido
Causa de Falla
conocida o Acción
evidente
© Reliatec 2001
IX Simposium sobre Procesamiento de Minerales
Análisis de la Causa Raíz
¿Por qué?
¿Por qué?
¿Por qué?
¿Por qué?
¿Por qué?
¿Por qué es P80 > 138 m?
Resp: El Apex está tapado
¿Por qué está el apex tapado?
Resp: Hay una obstrucción
¿Por qué hay una obstrucción?
Resp: No se realizó una limpieza durante la última PM
¿Por qué no se realizó una limpieza?
Resp: Falta un control adecuado por parte del supervisor
¿Por qué falta el control adecuado del supervisor?
Resp: Los supervisores están sobrecargados con trabajo
IX Simposium sobre Procesamiento de Minerales
Análisis de la Causa Raíz
REVESTIMIENTO BOMBAS
CONTROL APEX
Obstrucción Baja
Presión
Instrumentación
Porcentaje
sólidos
Diseño
P80 > 138 m
ALIMENTACION
Desgaste
Sensor DesgasteObstrucción
CAUSA RAÍZ DE LA FALLA O RETRASO EN REAPARACIÓN
ACCIÓN
1. INSPECCIÓN A. Aumentar la frecuencia de inspecciones A. Frecuencia de inspecciones insuficiente B. Revisar los procedimientos de inspección y
entrenamiento B. Procedimientos de inspección inadecuados C. Revisar mantención preventiva (MP) o
supervisión de inspecciones C. Baja calidad de inspección D Aumentar la frecuencia de MP D. Dificultad para accesar/diagnosticar componente
E. Analizar el criterio para reemplazar componentes menores
F. Revisar los procedimientos de trabajo para los MPs y/o capacitación.
2. MANTENCIÓN G. Revisar los procedimientos y entrenamiento de instalación.
A. Frecuencia de MP insuficiente H. Proveer sistema de aviso para prevenir abuso operacional.
B. Procedimientos de trabajo inadecuados I. Diseñar sistemas de alerta para predecir la falla C. Baja calidad de MP J. Implementar precauciones de operación. D Baja calidad en instalación de componentes K Analizar condiciones de operación extremas de
la máquina L. Modificar o adaptar el diseño de la máquina o
componente 3. OPERACIÓN M. Cambiar el proveedor de componente. A. Operación incorrecta o abusos del operador N. Elegir un proveedor como estándar. B. Bajo control de calidad en operaciones precedentes.
O. Analizar el potencial para extender la vida útil de los repuestos.
P Analizar los procedimientos para reacondicionar los repuestos.
4. DISEÑO Q. Revisar políticas de inventario de repuestos. A. Diseño o componente original inadecuados para las condiciones
R. Contratar mano de obra extra
B. Diseño o componentes modificados inadecuados para las condiciones
S. Comprar/arrendar herramienta adicionales
5. MATERIALES A. Variación en calidad de componentes –un proveedor
B. Variación en calidad de componentes -varios proveedores
6. RECURSOS A. Espera de repuestos B Esperas de personal C. Esperas en taller D. Esperas por herramientas
(Modificado de una tabla
desarrollada
por Ing. Rodolfo Chicago,
Codelco Chile División
Chuquicamata)
Código Descripción Causa(s) Raíz Acción
1 Inspecciones eléctricas 2A B, F
10 Relay de sobrecarga 3A, 3B J, K
2 Cable de alimentación dañado 3A J
7 Motores auxiliares 2A B, F
12 Fallas de tierra 1B, 1D B
8 Motores principales 2A B, F
15 Compresor de aire 1B, 2C B, C, F
17 Fallas de sobrecorriente 3A J
16 Controles del operador 4A D
11 Sobretemperatura del motor 3A, 3B J, K
3 Cambio de subestación o traslado de pala
5 Cortes de energía a subestaciones
9 Sistema de alumbrado 1A, 5A A, N
Ejemplo de un estudio de fallas eléctricas de una flota de palas
IX Simposium sobre Procesamiento de Minerales
Análisis de la Causa Raíz
Horas operacionales
Tasa
de falla
Fallas de inicio Fallas de desgasteFallas aleatorias
A
B
C
D
E
F
4%
2%
5%
7%
14%
68%
1968 UAL
Se puede
aplicar políticas
de mantención
basada en
el tiempo - 11%.
01)(
0
tetF
tt
La probabilidad acumulada de falla:
Factor de Forma
Factor de Escala
t0 Tiempo libre de fallas
Hoy el Análisis Weibull es el método líder en el mundo para cálculos sobre datos de ciclo de vida
Fuente: Abernethy, R. El Nuevo Manual de Weibull segunda edición.
)(
0
0,5
1
1,5
2
2,5
3
3,5
4
0 0,25 0,5 0,75 1 1,25 1,5 1,75 2 2,25 2,5 2,75 3
ß = 1,5ß = 3,0
ß = 2,0
ß = 1,0
ß = 0,5
Probabilidad
de falla
(Tasa de Falla)
Fallas de inicio Fallas de desgasteFallas aleatorias
A B C
A
B
C
<< 1
= 1
>> 1
La distribución Weibull es muy
versátil y permite representar
distintos mecanismos de falla
Además de que nos permite
cuantificar el riesgo de seguir
operando
Rango Tiempo hasta falla (h)
Porcentaje acumulado
F(t)
Rango medio Rango de la mediana
1 12,2 8,3 (=1/12) 7,7 5,6
2 13,1 16,7 (=2/12) 15,4 13,6
3 14,0 25,0 (=3/12) 23,1 21,7
4 14,1 33,3 (=4/12) 30,8 29,8
5 14,6 41,7 (=5/12) 38,5 37,9
6 14,7 50,0 (=6/12) 46,2 45,9
7 14,7 58,3 (=7/12) 53,8 54,0
8 15,1 66,7 (=8/12) 61,5 62,1
9 15,7 75,0 (=9/12) 69,2 70,2
10 15,8 83,3 (=10/12) 76,9 78,3
11 16,3 91,7 (=11/12) 84,6 86,4
12 16,9 100 (=12/12) 92,3 94,4
Fuente: O’Connor, P. “Practical Reliability Engineering” 3rd ed., John Wiley & Sons, 1995
Entrada X Entrada Y [F(t)]
www.weibull.com
es aprox. 6.0
es aprox. 16.5
48%
Estimación de parámetros usando Excel
y = ax + b4.
)exp()(1
1 0tt
tF2.
01)(
0
tetF
tt
)ln()ln()(1
1lnln 0tt
tF( )3.
1.
Gráfico de parámetros Weibull
(Vida útil de bolas de 3”, medida en # de impactos
acero-acero)
= 2.1
= 25739.1
= e(-b/ )
Gráfico de determinación de Parámetros Weibull
Bolas de Acero de 3" para la Molienda de Minerales
y = 2.1041x - 21.368
R2 = 0.9894
-9
-8
-7
-6
-5
-4
-3
-2
-1
0
5 5.5 6 6.5 7 7.5 8 8.5 9 9.5
Ln(t-t0)
Ln
(Ln
(1/R
(t))
)
Beta = 2,1
Eta = 25739,13
t0 = 622,14
IX Simposium sobre Procesamiento de Minerales
Análisis de la Causa Raíz
Clarificar el Evento
¿Qué Pasó?
¿Puede Prevenirse su
recurrencia?
¿Puede Ocurrir
Nuevamente?
¿Cuál es el Impacto?
¿Quién Estuvo
Involucrado?
¿Qué Cambió?
¿Cuándo Ocurrió?
¿Dónde Ocurrió?
Entrevistar a todo el
personal involucrado
directa e indirectamente
con el incidente.
Recolectar evidencia
física asociada al
evento.
Preservar toda la
evidencia y documentar
la escena del evento
(fotos, dibujos, video).
La habilidad de fijar
precisamente el
momento de falla es de
gran ayuda en el
análisis.
Recolectar información
que defina el ambiente
en que ocurrió el
evento: antes, durante y
después de él.
Identificar el lugar, equipo
o máquina en que ocurrió.
¿Ha ocurrido en otros
equipos?
Definir claramente el
evento o falla.
Determinar cómo evitar
la recurrencia.
Definir el momento de
ocurrencia y la
secuencia de eventos.
Determinar
probabilidad de
recurrencia.
Cuantificar el impacto
en términos de heridos,
confiabilidad o
monetario.
Incorporar a todo el
personal relacionado,
incluyendo a la
dirección del área.
Categorizar todos los
cambios (procedimientos,
ambiente, etc.) que
pudieron contribuir al
evento.
El proceso estructurado para conducir
entrevistas Fuente: Mobley 1999
Notificación de
Falla
Preservar
Evidencia Física
Diagrama de
Secuencia de
Eventos
Entrevistas
Recopilar
Documentos
Clarificar el
Evento
Lista de Causas
Potenciales
Evaluar Prácticas
de Operación
Es la Causa
Evidente?
SI
Probar Dinámica
del Sistema
Evaluar
Componente Fallado
Revisar Diseño
Evaluar
Instalación
NO
Es la Causa
Evidente?
SI
Verificar por
Pruebas
NOAsesoría Técnica
Es la Causa
Evidente?
SINO
Verificar por
Pruebas
Análisis
Costo/Beneficio
Definir Acciones
Correctivas Posibles
Preparar Informe
con
Recomendaciones
Presentar para
Aprobación
SI
Solución
Económica?
NOArchivar
Aprobado?NO
Archivar
SI
Implementación de
Acciones Correctivas
Diagrama de flujo para investigar fallas
Fuente: Mobley 1999
PRIORIZACIÓN
Uso de datos de Mantención (Costos, TFS)
Pareto / Dispersión Logarítmica
HAZOP
y
FMECA
RCFA
(Análisis de la
Causa Raíz)
Determinar e Implementar
ACCIONES DE
OPTIMIZACIÓN
Modo de Falla
conocido
Múltiples Modos
de Falla
Modos de
mayor
impacto
• 5 por qués
• Diagramas de
causa efecto
(ej. espinas de
pescado)
• Árboles de Falla
• Teoría de
conjuntos
• Análisis Weibull
• Entrevistas
estructuradas
(impactos más
severos)
Es
fue
rzo
req
ue
rido
Causa de Falla
conocida o Acción
evidente
© Reliatec 2001
¿Es el modo de falla
evidente para los
operadores bajo
circunstancias
normales?
¿Puede esta falla
producir otras fallas o
daños secundarios que
comprometan la
seguridad o el medio
ambiente?
¿Tiene este modo de
falla un efecto
directo en la
capacidad
operacional?
El Mant. Proactivo es
factible si reduce el
riesgo de falla
El Mant. Proactivo es
factible si su costo
es menor que el de
la reparación y las
pérdidas
operacionales
El Mant. Proactivo es
factible si su costo
es menor que el de
la reparación
SI
SISI
NO NO
NO
Programa de Tareas de
failure findingResideño Obligatorio Sin mantenimiento
planificado
Sin mantenimiento
planificado
Rediseño podría ser
obligatorio
Rediseño podría ser
deseable
Rediseño podría ser
deseable
Si no... Si no...
Si no...
Si no...
El Mant. Proactivo es
factible si reduce el
riesgo de fallas
múltiples
SELECCIONAR
EQUIPO
¿Se puede detectar una pérdida
gradual de una FUNCIÓN?
¿Se puede reparar y restaurar el
funcionamiento del componente y
reducir el riesgo de FALLA?
¿Se puede reemplazar el componente
y reducir el riesgo de FALLA?
Mantenimiento
basado en la
conditión
Mantenimiento
basado en el
tiempo
Acción por default
Reemplazo
basado en el
tiempo
SI
SI
SI
Fuente - Jardine, A.K.S., y Knights, P.F. Apuntes del curso “Estrategias
Óptimas de Reemplazo de Equipos”, Santiago y Buenos Aires, Agosto 2000
La recolección de datos de mantenimiento es clave en: Establecimiento de prioridades de mantenimiento Determinación de los modos de falla Cuantificación de los efectos de las fallas Análisis de la causa raíz de los problemas (histogramas, estudios de correlación) Determinación de políticas y frecuencias óptimas (análisis Weibull)
Los registros de mantención y las Ots deben ser lo más completas y fidedignas posible
Los volúmenes de datos a procesar pueden ser muy grandes
EL CORRECTO USO DE S.I. ES FUNDAMENTAL (SCGM)
Gráficas de Dispersión Logarítmica:
Knights, P. “Analysing Breakdowns”, Mining Magazine, Vol 181, No. 3, pp.165-171, Sept. 1999.
Knights, P.F. “Rethinking Pareto Analysis: MaintenanceApplications of Logarithmic Scatterplots”, Journal for Quality in Maintenance Engineering, Vol 7, No. 4, 2001 (In Press).
FMEA/FMECA McDermott, R. et al. “The Basics of FMEA”, Productivity Inc.,
Portland, 1996. Grima, P. & Tort-Martorell, J., “Técnicas para la Gestión de la
Calidad”, Díaz de Santos, Madrid, 1995 Moubray, J. “Reliability Centered Maintenance”, 2nd Edn.,
Industrial Press Inc., New York, 1997.
Análisis de la Causa Raíz Andersen, B. & Fagerhaug, T. “Root Cause Analysis: Simplified Tools
and Techniques”, Quality Press, Milwaukee, 2000
Mobley, R.K. “Root Cause Failure Analysis” Newnes Plant Engineering Series, Boston, 1999.
Análisis Weibull
Lyonnet, P “Maintenance Planning, Methods and Mathematics”, Chapman & Hall, 1991.
O’Conner, P. “Practical Reliability Engineering”, 3rd Edn., John Wiley & Sons, New York, 1991.