PR-E-275 Inspecao Pintura Galvanizacao Rev 2

SISTEMA DE PADRONIZAÇÃO

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PROCEDIMENTO PARA INSPEÇÃO DE PINTURA E GALVANIZAÇÃO

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REVISÕES TE: TIPO EMISSÃO

A - PRELIMINAR B - PARA APROVAÇÃO

C - PARA CONHECIMENTO D - PARA COTAÇÃO

E - PARA CONSTRUÇÃO F - CONFORME COMPRADO

G - CONFORME CONSTRUÍDO H - CANCELADO

Rev. TE Descrição Por Ver. Apr. Aut. Data

0 C PARA INCLUSÃO NO SPE MMS NMP MB PP 18/08/11

1 C ALTERADOS ITENS 3.0 E 4.0, ACRESCENTADO ITEM 10.0 PSC NMP MB PP 09/05/12

2 C REVISADOS ITEMS 1.0, 3.0, 4.0, 5.0, 6.0, 8.0, 8.1, 8.6.3, 8.6.4, 9.0 OMC VZB JP GJ 04/12/13

Este documento somente poderá ser alterado/revisado pela equipe de gestão do SPE.


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ÍNDICE ITEM DESCRIÇÃO

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1.0 OBJETIVO 3

2.0 APLICAÇÃO 3

3.0 DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA 3

4.0 CÓDIGOS E NORMAS 3

5.0 DEFINIÇÕES 4

6.0 DIRETRIZES 4

6.1 GERAL 4

6.2 DOCUMENTOS DE INSPEÇÃO 5

7.0 INSPEÇÃO PINTURA 6

7.1 MATERIAIS 6

7.2 CONDIÇÕES MÍNIMAS AMBIENTAIS PARA PINTURA 7

7.3 PARTES QUE NÃO DEVEM SER PINTADAS 8

7.4 PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE 8

7.5 APLICAÇÃO DA PINTURA 10

7.6 INSPEÇÃO DE PINTURA 11

8.0 INSPEÇÃO DE GALVANIZAÇÃO 15

8.1 MATERIAIS 15

8.2 APLICAÇÃO 15

8.3 INSPEÇÃO 15

9.0 RELATÓRIO 17

ANEXO 18

ANEXO A - MÉTODOS DE TESTES DE ADERÊNCIA EM “X” E EM GRADES 18


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1.0 OBJETIVO

O objetivo deste documento é estabelecer diretrizes básicas para inspeção de pintura e galvanização de elementos estruturais, conexões, estruturas metálicas, tubulações e equipamentos em geral, visando garantir sua completa conformidade com as especificações técnicas da Vale. 2.0 APLICAÇÃO

Este procedimento deverá ser aplicado pelas equipes de inspeção Vale e/ou contratadas para inspeção de pintura e galvanização em fornecedores de estruturas metálicas, equipamentos, tubulações, conexões, elementos estruturais e serviços de pinturas em geal nos projetos Vale. 3.0 DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA

Os documentos relacionados foram utilizados na elaboração deste documento ou contêm instruções e procedimentos aplicáveis a ele. Devem ser utilizados na sua revisão mais recente. GU-E-400 Glossário de Termos e Siglas Utilizados na Implantação de

Empreendimentos PR-G-362 Procedimento Geral de Inspeção EG-M-402 Especificação Geral para Tratamento de Superfície e Pintura de

Proteção e Acabamento 4.0 CÓDIGOS E NORMAS

Os códigos e/ou normas relacionados abaixo foram utilizados na elaboração deste documento ou contêm instruções e procedimentos aplicáveis a ele. Devem ser utilizados na sua revisão mais recente. ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas ANSI American National Standards Institute

ASTM American Society for Testing and Materials

SSK Sveriges standardiserings kommission

SIS Swedish Institut Standardization

API American Petroleum Institute

ISO International Organization for Standardization


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AWWA American Water Works Association

DIN Deutsches Institut für Normung

SSPC Steel Structure Painting Council

NFPA National Fire Protection Association

NOSA National Occupational Safety Association

NACE National Association of Corrosion Engineers

OSHA Occupational Safety and Health Administration

5.0 DEFINIÇÕES

As definições de caráter geral, comuns ao universo de implantação de projetos podem ser encontradas no GU-E-400. 6.0 DIRETRIZES

6.1 GERAL

As seguintes diretrizes devem ser rigorosamente obedecidas:

• O Inspetor deverá assegurar que tanto o fornecedor quanto os subfornecedores de pintura/galvanização de materiais estão devidamente aprovados pela Vale;

• As atividades de inspeção realizadas pelo inspetor nos subfornecedores deverão seguir os mesmos critérios adotados para a inspeção nas instalações do fornecedor;

• As atividades de inspeção nos subfornecedores deverão ser coordenadas pelo fornecedor, e realizadas necessariamente na sua presença;

• Atender aos requisitos do procedimento PR-G-362;

• Atender aos requisitos das especificações EG-M-402 e outros documentos técnicos e contratuais pertencentes ao fornecimento;

• O Inspetor deverá assegurar que todos os instrumentos usados na inspeção, tais como instrumentos de medição de espessura, rugosidade de superfícies, fitas de teste de aderência e outros, estão em boas condições de uso, devidamente etiquetados com o código de identificação e com a data de validade da calibração. O Inspetor também deve verificar os certificados de calibração dos instrumentos;


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• O Inspetor deve informar em seu Relatório de Inspeção, os números dos desenhos com a revisão correspondente, a especificação de pintura/galvanização da Vale e sua revisão, usada durante a inspeção;

6.2 DOCUMENTOS DE INSPEÇÃO

A inspeção deverá ser baseada nos seguintes documentos:

• EG, ET, FD, RT, PR da Vale;

• Instrumento Contratual;

• Desenhos aprovados pela Vale;

• Plano da Qualidade;

• PIT ou esquema de pintura/galvanização aprovado pela Vale. No caso de conflito entre esses documentos, deverá ser adotado o documento que prescrever maior rigor. Todos os documentos, desenhos, normas, códigos e especificações deverão ser adotados nas suas últimas revisões. O fornecedor deve apresentar os seguintes documentos ao inspetor da Vale para aprovação:

• Procedimentos de jateamento e pintura e/ou galvanização aprovados por um inspetor de Pintura Nível II ABRACO (Associação Brasileira de Corrosão) no Brasil, ou por inspetor de nível equivalente em outros países;

• Certificações de inspetores de pintura/galvanização, emitidas por uma entidade oficial como a ABRACO no Brasil, ou uma entidade equivalente reconhecida em outros países.

Nota:

1- Documentos alternativos deverão ser submetidos à aprovação da Vale antes de iniciar o jateamento, pintura, galvanização ou execução do serviço.

2- Em casos especiais, e quando aprovado pela Vale, o Inspetor pode usar desenhos comentados pela Vale (aprovados com comentários), se os comentários da Vale indicados nestes desenhos foram totalmente atendidos na fabricação do componente/equipamento;


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7.0 INSPEÇÃO PINTURA

A inspeção de pintura consiste nos seguintes passos:

• Verificação dos certificados de origem dos materiais de pintura/galvanização, e a identificação dos volumes;

• Verificação das condições mínimas exigidas para a realização do processo de pintura/galvanização;

• Verificação da preparação da superfície dos componentes (por jateamento ou limpeza química) a serem pintados e sua condição final;

• Inspeção das camadas de pintura/galvanização, realizando: - Exame visual; - Medições da espessura das camadas de pintura; - Testes de aderência; - Detecção de descontinuidades por meio de um detector de

descontinuidades (Holiday detector), quando especificado. Nota: As instruções do fabricante da tinta/banho de galvanização deverão ser rigorosamente observadas. 7.1 MATERIAIS

O inspetor deverá executar os seguintes controles:

• Aprovar os certificados das matérias primas de todos os componentes de pintura/galvanização, e os relatórios de todos os testes de pintura/galvanização testemunhados ou não pelo Inspetor. As informações contidas nesses documentos deverão ser suficientes para identificar o material ou equipamento testado e deve conter o item de referência contratual. O inspetor deve assinar/carimbar todos os documentos verificados e todos os certificados/relatórios de testes com testemunho ou não, indicando a condição de aprovado ou rejeitado em cada documento.

• Verificar se os componentes de pintura e galvanização estão apropriadamente armazenados nas instalações do fornecedor. Esses componentes devem ser armazenados em locais limpos, secos e bem ventilados, com sistema de detecção e extinção de incêndio, e protegidos de respingos, poeira, radiação direta ou calor excessivo;


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• Assegurar que o período máximo de armazenagem dos componentes de pintura e para o os componentes do banho de galvanização, recomendado pelos fabricantes (prazo de validade) não estejam vencidos;

• A revalidação do prazo de validade é permitida apenas duas vezes, se autorizada pela Vale. Nesse caso, todos os testes realizados inicialmente para aprovar a tinta deverão ser refeitos e, se os resultados forem satisfatórios, o prazo de validade deverá ser estendido pela metade do período original. A segunda revalidação, se houver, deverá ser também a metade do primeiro período de revalidação;

• Verificar a condição da embalagem e suas identificações, que devem ser originais, intactas e com as seguintes marcas em seu corpo (não nas tampas): - Nome do fabricante; - Tipo de tinta e tipo de solvente; - Cor, composição e código do produto; - Porcentagem de sólidos por volume; - Solventes recomendados para diluições; - Quantidade em Quilogramas ou Litros; - Instruções de aplicação; - Número do lote de fabricação; - Condições de armazenamento; - Data de validade para o uso.

Nota: Na verificação dos certificados dos materiais, observar que estes devem estar acompanhados de um Certificado de Qualidade ISO 9000 emitido por um laboratório reconhecido ou aprovado pelo INMETRO no Brasil, ou por entidade local reconhecida em outros países. 7.2 CONDIÇÕES MÍNIMAS AMBIENTAIS PARA PINTURA

O inspetor deverá assegurar que não será realizada nenhuma limpeza, jateamento ou pintura nas seguintes condições:

• Quando a umidade relativa do ar for superior a 85%;

• Em tempo chuvoso ou nublado;

• Em ambiente de poeira ou partículas;


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• Quando a temperatura ambiente for inferior a 5o C ou superior a 52o C, ou quando a temperatura da superfície for inferior ao ponto de orvalho +3o C; Quando a temperatura da superfície for superior a 40o

O inspetor deverá realizar medições de umidade e temperatura nas áreas de pintura em intervalos convenientes, com o objetivo de assegurar que as condições acima não estão ocorrendo. As condições de umidade e ponto de orvalho deverão ser desconsideradas no caso de tintas formuladas especificamente para aplicação sobre superfícies úmidas.

C, no caso de tintas á base de silicatos inorgânicos ricos em zinco.

7.3 PARTES QUE NÃO DEVEM SER PINTADAS

O inspetor deverá garantir que as seguintes partes não serão pintadas e permanecerão adequadamente protegidas com fitas adesivas, a fim de mantê-las limpas e perfeitas, a menos que seja especificado de outro modo pela Vale:

• Números de série dos equipamentos;

• Placas de identificação;

• Superfícies usinadas – devem ser protegidas com produtos anticorrosivos;

• Hastes de válvulas;

• Superfícies que serão chumbadas ou montadas diretamente em concreto, a menos que seja especificado de outro modo pela Vale;

• Áreas próximas a partes que serão soldadas, que devem ser pintadas após a soldagem na obra, a menos que seja instruído de outro modo pela Vale;

• Partes/componentes fabricadas em plástico. 7.4 PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE

A preparação da superfície para pintura deve ser feita de acordo com os padrões ISO, SSPC, NACE, ou qualquer outro padrão aprovado pela Vale. O inspetor deve executar os seguintes controles:

• Verificar o método de limpeza indicado na especificação técnica da Vale, normalmente referente ao padrão ISO 8501-1, conforme segue: - Com uso de solventes; - Escovamento manual, martelamento, etc.; - Lixamento mecânico, martelamento mecânico;


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- Jateamento - categorias de jateamento: jateamento abrasivo ligeiro (Sa1), jateamento comercial (Sa2), jateamento ao metal quase branco (Sa2½), e jateamento ao metal branco (Sa3).

• Certificar-se que as superfícies estão totalmente secas;

• Assegurar que o solvente usado para limpeza não é inflamável ou tóxico, que sua aplicação é feita com tecidos ou escovas limpas, e que a aplicação final é feita através de solventes e panos limpos;

• Assegurar que a remoção de poeira das superfícies limpas é realizada com escovas de fibra ou com ar comprimido;

• Assegurar que regiões críticas como cantos, entalhes, sulcos, quinas vivas, parafusos, porcas, cordões de solda, são cuidadosamente limpos e que respingos de solda são totalmente removidos. Entalhes, sulcos e depressões difíceis de pintar deverão ser selados por soldagem por pontos antes da aplicação da tinta, ou deverão receber aplicação cuidadosa de material à base de epóxi após o jateamento ou após a aplicação da tinta de fundo;

• Verificar se as superfícies expostas à contaminações ambientais ou de outros materiais (ex. respingo de soldas, poeira, partículas), são adequadamente limpas novamente antes de prosseguir com a pintura, e se as camadas antigas de tinta são completamente removidas no caso de repintura;

• Controlar o tempo entre a limpeza/jateamento e a aplicação da primeira camada, para evitar oxidação. Esse tempo depende das condições do ambiente e da umidade relativa, de acordo com as instruções do fabricante da tinta. Quando não estiver indicado nas especificações do fabricante da tinta ou da Vale, o tempo máximo deverá ser: - Oito horas no caso de umidade relativa entre 30% e 70%; - Quatro horas no caso de umidade relativa entre 70% e 85%; - Duas horas no caso de ambientes agressivos, ou em locais próximos

ao mar.

• Verificar a proteção correta das peças limpas e preparadas para pintura;

• Verificar a proteção e limpeza adequadas das marcas de identificação nas peças, estruturas, tubulações ou equipamentos, a fim de garantir sua legibilidade após a pintura e facilitar a montagem;

7.4.1 Limpeza por jateamento

• Verificar se a partículas de aço usadas para o jateamento estão limpas e secas e se são adequadas para obter a rugosidade de superfície especificada. O jateamento com areia tem seu uso proibido no Brasil e em


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caso de fornecedores internacionais o seu uso deverá atender as legislações locais e com aprovação Vale;

• Verificar se as superfícies metálicas jateadas apresentam cor cinza brilhante com aspecto metálico uniforme e levemente áspero para facilitar a aderência da primeira camada de tinta;

• Verificar a condição das superfícies e compará-la com os padrões fotográficos da norma SIS 055900 a fim de classificá-las, conforme Anexo A;

• A qualidade mínima de superfície aceitável pela Vale é o jateamento ao metal quase branco, grau Sa 2½;

Medir a rugosidade das superfícies jateadas usando instrumento adequadamente calibrado e compará-la com a rugosidade especificada. As medições deverão ser feitas por amostragem em pelo menos 10% de cada lote de produção, ou conforme especificado pela Vale. A altura do perfil de rugosidade deve ser determinada, mediante o uso de rugosímetro com precisão de 5 µm ou com auxílio de padrão visual da norma NACE -TM-00170. 7.5 APLICAÇÃO DA PINTURA

O inspetor deve executar os seguintes controles: 7.5.1 Tempo:

• Verificar se o tempo entre o jateamento e a aplicação da primeira camada não está excedido;

7.5.2 Preparação da tinta

• Não aceitar tinta com aspecto de gel, coagulada ou aparentemente deteriorada;

• Assegurar que o fornecedor segue rigorosamente as proporções/porcentagens de misturas e diluentes indicadas pelo fabricante no caso de componentes fornecidos em embalagens separadas;

• Todas as tintas deverão ser homogeneizadas imediatamente antes e durante o processo de pintura, visando a manter os pigmentos em suspensão. Quando são misturados dois ou mais componentes, cada um deverá ser homogeneizado separadamente antes da mistura, e a aparência da tinta depois da mistura deverá ser uniforme. A homogeneização da tinta deverá ser feita, preferencialmente, por meio mecânico, exceto no caso de tintas pigmentadas com alumínio;


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• Assegurar que o fornecedor não usa tintas, solventes ou diluentes de fabricantes (marcas) diferentes, e não os mistura no mesmo sistema de pintura.

7.5.3 Aplicação

• Verificar se a pintura é aplicada com brocha, pistola, “airless” ou com rolo;

• Assegurar que cada camada apresenta espessura e tonalidade uniformes;

• Verificar se o fornecedor executa um lixamento ligeiro com lixas sobre a camada aplicada para facilitar a aderência da próxima camada, quando necessário, e se a poeira é removida da superfície com escova ou ar seco;

• Assegurar que as recomendações do fabricante relativas ao tempo necessário entre a aplicação de uma camada e outra, estão sendo rigorosamente observadas. No caso de pintura com epóxi sem solvente, a próxima demão pode ser aplicada depois que a primeira demão estiver seca ao toque, quando não for especificada de outro modo pelo fabricante da tinta ou pelas especificações da Vale;

7.5.4 Movimentação do material

• Certificar que as peças pintadas não são transportadas ou movidas antes do tempo necessário para que fiquem completamente secas;

• Assegurar que o transporte ou manuseio das peças pintadas é realizado de modo a minimizar danos à pintura;

• Quando se utilizar apoios adicionais para transporte ou amarração que deverão ser removidos numa fase posterior, devem ser claramente identificados (seja por uma cor diferenciada ou por sinalização).

7.6 INSPEÇÃO DE PINTURA

O inspetor deve realizar as seguintes inspeções:

• Exame visual;

• Medições de espessura;

• Testes de aderência;

• Detecção de descontinuidades por meio de um detector de descontinuidades, quando especificado.


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7.6.1 Exame Visual

O inspetor deverá:

• Verificar a cor da tinta e compará-la com a cor da notação Munsell especificada (ASTM D 1535);

• Verificar a uniformidade da camada de tinta que não deve apresentar defeitos superficiais como bolhas, poros, manchas, bolhas, depressões, oxidação, impregnação de substâncias estranhas, etc.;

• Observar a ausência de descontinuidades de tinta, tais como rachaduras, impurezas, empolamento, e outras que, normalmente resultam em corrosão. Alguns exemplos de descontinuidade encontram-se no Anexo B.

7.6.2 Medições de espessura

7.6.2.1 Instrumentos:

Os instrumentos usados para as medições de espessura de tinta podem ser do tipo "elcometer", "microtest", eletrônico, operando sobre o princípio de campo magnético ou qualquer outro método reconhecido, e deverão apresentar as seguintes condições:

• Os instrumento com escala entre 0 e 100 µm deverão ter precisão mínima de 5 µm e ser usados para medir espessura de camada até 80 µm (oitenta);

• Os instrumentos com escala entre 0 e 500 µm deverão ter precisão mínima de 5 µm, e ser usados para medir espessura de camada até 400 µm;

• Os instrumentos com escala entre 0 e 1000 µm deverão ter precisão mínima de 10 µm, e ser usados para medir espessura de camada até 900 µm.

7.6.2.2 Medições

Medições de espessura deverão ser realizadas sobre cada camada seca ou úmida de acordo com as instruções do PIT, e o inspetor deverá:

• Calibrar o instrumento de medição usando a base de aço inoxidável e as lâminas de plástico que acompanham o instrumento. A leitura do instrumento deve ser ajustada para o zero na base de aço. Na ausência da base de aço do instrumento, deverá ser usada uma base de aço jateada ao grau Sa 3, da norma SSPC;

• Ajustar as leituras do instrumento às espessuras das lâminas padrão colocadas sobre a base metálica. Deverão ser usadas no mínimo 02 (duas) lâminas cobrindo as espessuras máxima e mínima de pintura especificadas.


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• A calibração do instrumento deverá ser verificada durante as medições no mínimo a cada 30 minutos;

• Uma leitura deverá ser considerada o valor médio de três leituras em uma área de 10 cm2

• A menos que a Vale especifique de outro modo, deve ser medida a espessura da tinta considerando como mínima um número de leituras correspondente a 20% da área pintada a ser inspecionada. Por exemplo, para uma área de 10 m

;

2

• No caso de tubulações, tomar pelo menos uma medida a cada 25 metros, ou fração de comprimento. Cada medição deverá consistir de 4 leituras tomadas a 0

, considerar no mínimo 2 leituras (20% de 10 = 2). As leituras deverão ser distribuídas uniformemente sobre toda a área pintada;

o, 90o, 180o, 270o

• As leituras (média das três medições citadas acima) não deverão ser inferiores ao mínimo especificado. Se uma leitura mostrar um valor inferior ao mínimo, a área em torno desse ponto deverá ser explorada. Se as leituras continuarem baixas, a área total representada deverá ser rejeitada e repintada adicionando novas camadas de tinta até que a espessura mínima especificada seja obtida;

;

• Para os relatórios de inspeção, as leituras individuais e o valor médio aritmético das leituras de cada área inspecionada deverão ser informados.

7.6.3 Testes de aderência

A menos que seja especificado de outro modo, a quantidade de testes de aderência de tinta deverá corresponder a, pelo menos, 1% da área total pintada. Por exemplo, para uma área de 20m2, um teste deverá ser realizado como mínimo (1% de 20 = 0,2m2

• Método do corte em X do padrão ASTMD 3359, método A, aplicável a espessuras ≥ 100 µm, e a todas as espessuras de tinta rica em zinco. A aderência é avaliada pela quantidade de tinta removida ao longo das linhas do X e na interseção das linhas do X;

). Esses critérios são válidos apenas para áreas pintadas no mesmo dia e com o mesmo lote de tinta. Quando uma área é pintada em dias diferentes e com lotes diferentes de tinta, esta área não deverá ser somada para atender os critérios acima, mas deverá ser mapeada e inspecionada separadamente. No caso das tubulações, deverá ser realizado, no mínimo, um teste de aderência a cada 100 m, ou fração de comprimento. O inspetor deverá realizar os testes de aderência usando um dos seguintes métodos, a menos que seja instruído de outro modo pela Vale:


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• Os critérios de aceitação ao longo das linhas do X deverão ser no máximo X1, e no caso de tinta rica em zinco deverão ser X2. Para as interseções do corte em X, o grau máximo aceitável deverá ser Y2, conforme Anexo A;

• Método dos cortes em grade do padrão ASTMD 3359, método B, aplicável a espessuras ≤ 100 µm, nas quais a aderência é avaliada pelo grau de remoção de tinta de cortes quadriculados. O grau máximo aceitável deverá ser GR1, conforme Anexo A;

• Resistência dos revestimentos ao destacamento de acordo com o padrão ASTM D 4541, no qual a aderência é avaliada pela resistência do revestimento à uma força de tração perpendicular. Os critérios de aceitação devem ser indicados no PIT, ou na especificação da Vale.

Os testes de aderência devem ser realizados, preferencialmente, em áreas consideradas críticas como em zonas de soldas afetadas pelo calor, ou áreas de difícil acesso, nas quais há maior probabilidade de ocorrer falha na pintura. Se o resultado de um teste não for satisfatório, deverão ser feitos dois testes adicionais a uma distância de um metro do ponto onde foi verificada a falha. Se os resultados dos dois testes forem satisfatórios, a área testada deverá ser aceita e o ponto falho reparado e retestado. Se um dos dois testes adicionais apresentar resultado insatisfatório, a área inspecionada deverá ser rejeitada. 7.6.4 Detecção de falhas pelo Holiday Detector

Quando especificado pela Vale, as peças deverão ser inspecionadas para detecção de falhas (furos) com o uso do detector de falhas (Holiday Detector), que detecta pequenos furos e falhas em revestimentos de proteção não condutores sobre substratos metálicos. O inspetor deve executar os seguintes controles:

• Verificar as características do detector de furos, que normalmente são: - 67,5 Volts com precisão de 5% para o método de medição úmido

usado para a espessura de camada de tinta ≤ 150 µm; - 500 a 5000 volts com precisão de 5% para o método de medição seco

usado para a espessura de camada de tinta > 150 µm.

• Verificar a calibração do instrumento: - Para o método úmido, introduzir um furo na tinta expondo a superfície

metálica da peça. Passar a escova úmida do instrumento sobre a área do furo. O alarme do instrumento deverá ser acionado, detectando, assim, a descontinuidade artificial;

- Para o método seco, selecionar uma área pintada sem descontinuidades visuais aparentes e passar a escova do instrumento


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nesta área elevando a voltagem em passos de 500 V, do mínimo até o acionamento do alarme, ou, se o alarme não disparar, até 5000 V.

• Aplicar o teste sobre a parte pintada com uma voltagem de 500 V abaixo da voltagem do alarme acima, ou com 5000 V, se o alarme não disparar durante a calibragem;

• Se não estiver especificado nos documentos contratuais da Vale, os testes devem ser conduzidos por amostragem em pelo menos 5% de cada lote de produção, e devem cobrir todos os lotes;

• Todas as descontinuidades detectadas devem ser reparadas e a área afetada deverá ser repintada e retestada.

8.0 INSPEÇÃO DE GALVANIZAÇÃO

O inspetor deve executar os seguintes controles: 8.1 MATERIAIS

• Verificar o procedimento de galvanização do fornecedor/subfornecedor e sua condição de aprovação pela Vale;

• Verificar os certificados de qualidade do zinco e os certificados de outras matérias-primas usadas no processo de galvanização. O zinco a ser usado deve estar em conformidade com os padrões ASTM B 6 ou B 960, ou ambos, a menos que seja especificado de outro modo pela Vale;

• Verificar o armazenamento correto de toda a matéria-prima usada no processo de galvanização;

8.2 APLICAÇÃO

• Verificar a aplicação correta do processo de galvanização comparando o procedimento aprovado do fornecedor com as reais características do processo tais como temperaturas do banho, tempos de imersão, etc.;

8.3 INSPEÇÃO

O inspetor deverá realizar os seguintes controles:

• Inspeção visual para verificar o aspecto e a uniformidade das camadas de zinco. As peças revestidas de zinco não deverão apresentar áreas sem revestimento, bolhas, depósitos de fluxo, inclusões ou projeções que podem interferir no uso pretendido da peça ou componente. O revestimento de zinco deverá, também, estar razoavelmente liso e uniforme na espessura.


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Rugosidades menores, que não interferem no uso pretendido da peça, não serão motivo de rejeição;

• Realizar os testes de revestimento de zinco descritos nos parágrafos a seguir por amostragem, de acordo com o padrão ASTM A-153, a não ser que seja especificado de outro modo pela Vale; - Medir a espessura da camada de zinco, de acordo com o método

especificado na norma aplicável, por meio de instrumentos magnéticos calibrados (ASTM E 376), ou por decapagem e pesagem antes e depois da galvanização (ASTM A 90 e A 153), ou por microscopia ótica (ASTM B 487);

- No caso de elementos de fixação como: parafusos e porcas, a determinação da espessura do revestimento deverá ser feita em uma parte da peça que não possui roscas;

- Medir e calcular por amostragem, o peso do zinco por metro quadrado (g/m2

• Realizar os testes de aderência com uma lâmina de aço de ponta aguda, um martelo padrão ou pelo método especificado na norma aplicável, sobre amostras galvanizadas, junto com as peças a serem inspecionadas, ou de acordo com o padrão ASTM A 153, a não ser que a Vale especifique de outro modo. Se não for possível identificar os lotes galvanizados nas mesmas condições e/ou no mesmo turno, pelo menos 1% de toda a produção deverá ser testada;

) de acordo com o padrão ASTM A 90, que deverá cobrir todos os lotes. Um lote é a quantidade de peças idênticas galvanizadas juntas, ao mesmo tempo e que estão sendo submetidas á aceitação como um conjunto. As amostras usadas para as medições de espessura de revestimento, também podem ser usadas para avaliar o peso do zinco. Uma maneira aproximada de calcular o peso do zinco em g/m2 é multiplicar a espessura de camada de zinco medida em µm por 7,14;

• O zinco não deve romper com o impacto do martelo ou com a ponta da faca;

• Testemunhar os testes de “Preece” feitos de acordo com o padrão ASTM A 239 ou qualquer outro padrão especificado pela Vale, preferencialmente sobre as mesmas amostras usadas nos testes de aderência (sobre áreas diferentes daquelas onde foram realizados os testes de aderência). Quando não estiver indicado nas especificações da Vale, nos documentos contratuais ou no PIT, as amostras com superfícies planas regulares, devem resistir no mínimo, a seis imersões e as amostras com quinas ou roscas, devem resistir a no mínimo quatro imersões;

• Uma amostra que não está em conformidade com um requisito não poderá ser usada para definir a conformidade com outros requisitos;

• O reparo de áreas danificadas ou não revestidas deve ser executado de acordo com o padrão ASTM A 780, a não ser que seja especificado de outro modo pela Vale;


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• Quando as superfícies galvanizadas precisarem ser pintadas, o padrão ASTM D 6386 deverá ser usado, a menos que seja especificado de outro modo pela Vale.

9.0 RELATÓRIO

O Relatório de Inspeção de Pintura (RIP) deve ser emitido pelo inspetor qualificado e deverá conter no mínimo os seguintes registros:

• Identificação do equipamento, instalação ou estrutura;

• Referência à especificação/procedimento utilizado para o serviço de pintura;

• Identificação dos instrumentos de controle da qualidade e de seus certificados de calibração;

• Indicação da data de início e término de cada etapa do serviço de pintura;

• Indicação do fornecedor;

• Identificação do grau de oxidação, do grau de tratamento, do perfil de rugosidade e do método de tratamento utilizado, como por exemplo: tratamento com jato abrasivo, mecânico, manual, químico ou hidrojateamento;

• Identificação do abrasivo, quando aplicável;

• Identificação das tintas, boletim técnico, nome comercial, fabricante, diluente, lote, data de fabricação e prazo de validade, método de aplicação, número de demãos, espessura de película seca por demão, espessura total de película seca, aderência e cor;

• Identificação do equipamento e aplicação das tintas;

• Identificação do resultado do ensaio de decção de falhas quando especificado;

• Nome e assinatura do inspetor e data.


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Nº VALE

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ANEXO

Anexo_A_MÉTODOS_DE_TESTES_ADERÊN

ANEXO A - MÉTODOS DE TESTES DE ADERÊNCIA EM “X” E EM GRADES Formato: Microsoft Word (1 página)

DÚVIDAS, CRÍTICAS OU SUGESTÕES Para dúvidas, críticas ou sugestões relacionadas ao SPE, acesse a central online SPE Responde, disponível no Portal de Projetos, ou utilize o endereço eletrônico [email protected] Sua participação é fundamental nos processos de melhoria e manutenção do acervo do SPE.

mailto:[email protected]�

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PR-E-275 Inspecao Pintura Galvanizacao Rev 2