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VALIDACION PRELIMINAR DEL PROCESO DE LLENADO ASÉPTICO EN EL ÁREA
DE INYECTABLES DEL LABORATORIO VICAR FARMACEUTICA S.A.
JEAN PAUL RIOS AFANADOR
TRABAJO DE GRADO Presentado como requisito parcial
Para optar al titulo de
MICROBIOLOGO INDUSTRIAL
PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA FACULTAD DE CIENCIAS
CARRERA DE MICROBIOLOGIA INDUSTRIAL Bogota D.C.
Julio 6 de 2007
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NOTA DE ADVERTENCIA Artículo 23 de la Resolución N° 13 de Julio de 1946 “La Universidad no se hace responsable por los conceptos emitidos por sus alumnos en sus trabajos de tesis. Solo velará por que no se publique nada contrario al dogma y a la moral católica y por que las tesis no contengan ataques personales contra persona alguna, antes bien se vea en ellas el anhelo de buscar la verdad y la justicia”.
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VALIDACION PRELIMINAR DEL PROCESO DE LLENADO ASEPTICO POR FILTRACION EN EL ÁREA DE INYECTABLES DEL LABORATORIO VICAR
FARMACEUTICA S.A.
Jean Paul Rios Afanador
APROBADO ______________________ _____________________________ Nubia Castro, Microbióloga Cindy Fernández, Microbióloga Ind. Directora del Proyecto Codirectora del Proyecto _______________________________ ________________________ Lorena Valencia, Microbióloga Industrial Janeth Arias, Bacterióloga Msc. Jurado del Proyecto Jurado del Proyecto
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VALIDACION PRELIMINAR DEL PROCESO DE LLENADO ASEPTICO POR FILTRACION EN EL ÁREA DE INYECTABLES DEL LABORATORIO VICAR
FARMACEUTICA S.A.
Jean Paul Rios Afanador
APROBADO
__________________________ _______________________________ Angela Umaña Muñoz, M. Phil David Gómez Méndez, Microbiólogo Decana Académica Director de Carrera
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DEDICATORIA Dedico este trabajo a mis padres José Alfredo Rios y Myriam Afanador que han sido un apoyo incondicional y sin los cuales habría sido imposible llevar a feliz termino la realización de mi proyecto de grado, por su dedicación, esmero, sacrificio y apoyo moral y económico. Igualmente dedico este trabajo a mi novia y futura esposa Lizeth Barragán, que siempre me ha acompañado y alentado en la realización de este proyecto.
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AGRADECIMIENTOS
Primero que todo quiero dar gracias al Dios de toda la creación, a su inmenso amor que fue manifestado a nosotros a través de su hijo Jesucristo, por que el siempre me ha acompañado en cada situación de mi vida. Agradezco a VICAR FARMACEUTICA S.A. y sus colaboradores por haberme brindado la oportunidad de realizar mi proyecto de grado dentro de sus instalaciones y haber brindado todos los medios económicos y recursos humanos de alta calidad para llevar a buen término la realización de este proyecto de grado y la validación para esta empresa patrocinadora. En particular quiero agradecer dentro de la empresa a la Doctora Nubia Castro, Jefe de Aseguramiento de Calidad y Directora de este proyecto de grado, a la Doctora Ana Maria Gonzáles, Jefe de Microbiología y al Doctor Oscar Torres, Jefe de Producción, y a los operarios del área de inyectables, por su inmensa colaboración, soporte técnico y tiempo dedicado para lograr los objetivos propuestos. “Todo lo puedo en Cristo que me fortalece”
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TABLA DE CONTENIDO
RESUMEN............................................................................................... 11 ABSTRACT ............................................................................................. 12 1. INTRODUCCION................................................................................. 13 2. MARCO TEORICO .............................................................................. 14
2.1 Validación de Procesos .......................................................................... 15 2.2 Esquema General de Validación de procesos...................................... 16 2.3 Elementos de la Validación de Procesos.............................................. 17
2.3.1 Calificación Operacional.................................................................................. 17 2.3.2 Documentación ............................................................................................... 17 2.3.3Exactitud........................................................................................................... 18 2.3.4 Precisión.......................................................................................................... 18 2.3.5 Robustez ......................................................................................................... 18
2.4 Tipos de Validación................................................................................. 18 2.4.1 Validación Prospectiva .................................................................................... 18 2.4.2 Validación retrospectiva de procesos ............................................................ 19
2.5 Validación del Proceso de Llenado Aséptico en Áreas Estériles....... 21 2.5.1 Simulación de Procesos.................................................................................. 21 2.5.2 Diseño de estudio............................................................................................ 21 2.5.3 Prerrequisitos para la corrida de las Pruebas ................................................. 22 2.5.4 Frecuencia y Número de Corridas de La Prueba............................................ 23 2.5.5 Duración de las pruebas ................................................................................. 24 2.5.6 Tamaño de Corridas de Prueba...................................................................... 25 2.5.7 Llenado Manual............................................................................................... 26 2.5.8 Velocidad de la línea ....................................................................................... 26 2.5.9 Condiciones ambientales ................................................................................ 26 2.5.10 Medios de Cultivo......................................................................................... 27 2.5.11 Incubación y Análisis de Unidades Envasadas con Medios de Crecimiento 28 2.5.12 Eficacia de filtración ...................................................................................... 30 2.5.12 Esterilización de Equipo, Contenedores, y Cierres....................................... 34
2.6 Área de Fabricación y Envase de Productos Estériles Inyectables de VICAR FARMACEUTICA S.A. ....................................................................... 34
2.6.1 Suministro de Aire ........................................................................................... 34 2.6.2 Acceso de Personal ........................................................................................ 34 2.6.3 Esterilización de Material ................................................................................ 34 2.6.4 Control de Autoclave ....................................................................................... 35 2.6.5 Control Ambiental............................................................................................ 35 2.6.6 Control de Superficies Planas........................................................................ 36 2.6.7 Envase de Soluciones Inyectables ................................................................. 36 2.6.8 Prueba de Esterilidad de Producto Terminado por Filtración ......................... 37 2.6.9 Análisis Material Estéril de Envase ................................................................. 38 2.6.10 Especificaciones de los Parámetros de Análisis Microbiológicos:................ 38 2.6.11 Desinfectantes Empleados en el Área .......................................................... 39
3. FORMULACION DEL PROBLEMA Y JUSTIFICACION..................... 40 3.1 Formulación del Problema ..................................................................... 40 3.2 Justificación de la Investigación ........................................................... 40
4. OBJETIVOS ........................................................................................ 42
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Objetivo General............................................................................................ 42 Objetivos Específicos ................................................................................... 42
5. MATERIALES Y METODOS ............................................................... 43 5.1 Diseño de Investigación ......................................................................... 43 5.2 Población de Estudio y Muestra ............................................................ 43 5.3 Variables de Estudio ............................................................................... 44 5.4 Métodos.................................................................................................... 44
5.4.1 Implementación del Diseño de Estudio........................................................... 44 5.4.2 Pruebas Preliminares ...................................................................................... 46 5.4.3 Proceso de Llenado Aséptico (Media Fill)....................................................... 48 5.4.4 Tratamiento de los resultados de Controles Microbiológicos del Área Estéril 50
5.5 Recolección de la Información............................................................... 51 5.6 Análisis de la Información ...................................................................... 51
5.6.1 Análisis Estadísticos........................................................................................ 52 5.6.2 Estadística Matemática (Análisis numérico) ................................................... 52
6. RESULTADOS .................................................................................... 56 6.1 Criterios de Crecimiento por turbidez (Biomasa apreciable).............. 56 6.2 Calificación de las Instalaciones (IQ) (Anexo E) .................................. 57
6.2.1 Verificación de las condiciones de Operación por Equipo.............................. 57 6.2.2 Calificación de la incubadora de la prueba de Llenado Aséptico ................... 57 6.2.3 Calificación de desinfectantes usados durante la prueba de Llenado Aséptico.................................................................................................................................. 58 6.2.4 Condiciones de Operación de Medidores y Válvulas ..................................... 59
6.3 Calificación Operacional (OQ) (Anexo F):............................................. 59 6.3.1 Prueba No. 1 ................................................................................................... 59 6.3.2 Prueba No. 2 ................................................................................................... 62 6.3.3 Prueba No. 3 ................................................................................................... 64 6.3.4 Análisis Estadístico por Puntos de Muestreo.................................................. 66 6.3.5 Reproducibilidad del Proceso de Esterilidad (Guantes y Uniformes) ............. 69 6.3.6 Repetibilidad del Proceso de Esterilidad (Guantes y Uniformes) ................... 69
6.4 Calificación de Desempeño (PQ) (Anexo G) ......................................... 69 6.4.1 Porcentaje de Contaminación prueba No. 1 ................................................... 70 6.4.2 Porcentaje de Contaminación prueba No. 2 ................................................... 71 6.4.3 Porcentaje de Contaminación prueba No. 3 ................................................... 71
6.5 Imágenes del Envase Manual del Área de Inyectables........................ 71 6.6 Discusión de Resultados........................................................................ 74
7. CONCLUSIONES ................................................................................ 81 8. RECOMENDACIONES........................................................................ 83 9. REFERENCIAS ................................................................................... 86 10. ANEXOS............................................................................................ 88
ANEXO A ........................................................................................................ 88 ANEXO B ........................................................................................................ 88 ANEXO C ........................................................................................................ 90
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ANEXO D ........................................................................................................ 91 ANEXO E ........................................................................................................ 92 ANEXO F......................................................................................................... 97 ANEXO G...................................................................................................... 103 ANEXO H ...................................................................................................... 107
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LISTA DE TABLAS TABLA NO. 1 PUNTOS DE MUESTREO DEL ÁREA DE PREPARACIÓN Y ENVASE ESTÉRIL ______36 TABLA NO. 2 CLASIFICACIÓN DE LOS PRODUCTOS ENVASADOS EN EL ÁREA ESTÉRIL________37 TABLA NO. 3 CONTROLES MICROBIOLÓGICOS EN EL ÁREA ESTÉRIL______________________38 TABLA NO. 4. MICROORGANISMOS DE ENSAYO PARA EL MEDIO TSB _____________________47 TABLA NO. 5 RESUMEN DE ÍNDICES DE CAPACIDAD DEL PROCESO ______________________54 TABLA NO. 6 VALORES DE LOS ÍNDICES SEGÚN LAS VARIABLES _________________________54 TABLA NO. 7 RESULTADO PROMOCIÓN DE CRECIMIENTO ______________________________56 TABLA NO. 8 CONDICIONES DE OPERACIÓN POR EQUIPO ______________________________57 TABLA NO. 9 CALIFICACIÓN DE LA INCUBADORA DE LAS PRUEBAS DE LLENADO ASÉPTICO ____58 TABLA NO. 10 CALIFICACIÓN DE DESINFECTANTES DE LA PRUEBA DE LLENADO ASEPTICO ____58 TABLA NO. 11 REVISIÓN DE MANÓMETROS Y VÁLVULAS DE LA LÍNEA DE ENVASE. __________59 TABLA NO. 12 ANÁLISIS MICROBIOLÓGICO DE AMBIENTES _____________________________60 TABLA NO. 13 ANÁLISIS MICROBIOLÓGICO DE SUPERFICIES ____________________________60 TABLA NO. 14 ANÁLISIS MICROBIOLÓGICO DE EQUIPOS _______________________________60 TABLA NO. 15 ANÁLISIS MICROBIOLÓGICOS DE ENVASES CONTENEDORES, MEDIO FILTRADO,
AGUA DE INYECCIÓN Y PRODUCTO TERMINADO _________________________________61 TABLA NO. 16 ANÁLISIS MICROBIOLÓGICO DE GUANTES Y UNIFORME OPERARIOS__________61 TABLA NO. 17 ANÁLISIS MICROBIOLÓGICO DE AMBIENTES _____________________________62 TABLA NO. 18 ANÁLISIS MICROBIOLÓGICO DE SUPERFICIES____________________________62 TABLA NO. 19 ANÁLISIS MICROBIOLÓGICO DE EQUIPOS _______________________________63 TABLA NO. 20 ANÁLISIS MICROBIOLÓGICOS DE ENVASES CONTENEDORES, MEDIO FILTRADO,
AGUA DE INYECCIÓN Y PRODUCTO TERMINADO _________________________________63 TABLA NO. 21 ANÁLISIS MICROBIOLÓGICO DE GUANTES Y UNIFORME OPERARIOS__________63 TABLA NO. 22 ANÁLISIS MICROBIOLÓGICO DE AMBIENTES _____________________________64 TABLA NO. 23 ANÁLISIS MICROBIOLÓGICO DE SUPERFICIES____________________________64 TABLA NO. 24 ANÁLISIS MICROBIOLÓGICO DE EQUIPOS _______________________________65 TABLA NO. 25 ANÁLISIS MICROBIOLÓGICOS DE ENVASES CONTENEDORES, MEDIO FILTRADO,
AGUA DE INYECCIÓN Y PRODUCTO TERMINADO _________________________________65 TABLA NO. 26 ANÁLISIS MICROBIOLÓGICO DE GUANTES Y UNIFORME OPERARIOS__________65 TABLA NO. 27 ÍNDICE CAPACIDAD DE PROCESO _____________________________________66 TABLA NO. 28 AMBIENTES (BACTERIAS)____________________________________________67 TABLA NO. 29 SUPERFICIES (BACTERIAS) __________________________________________67 TABLA NO. 30 SUPERFICIES (MOHOS Y LEVADURAS) _________________________________68 TABLA NO. 31 EQUIPOS (BACTERIAS) _____________________________________________68 TABLA NO. 32 GUANTES DE OPERARIOS (BACTERIAS) ________________________________68 TABLA NO. 33 UNIFORMES DE OPERARIOS (BACTERIAS) ______________________________68 TABLA NO. 34 PRIMERA PRUEBA _________________________________________________69 TABLA NO. 35 SEGUNDA PRUEBA_________________________________________________69 TABLA NO. 36 TERCERA PRUEBA _________________________________________________70 TABLA NO. 37 FRASCOS ENVASADOS PRUEBA NO. 1 _________________________________71 TABLA NO. 38 FRASCOS ENVASADOS PRUEBA NO. 2__________________________________71 TABLA NO. 39 FRASCOS ENVASADOS PRUEBA NO. 3 _________________________________71
LISTA DE FIGURAS
FIGURA NO. 1 ESQUEMA DE LA VALIDACIÓN DE PROCESOS .........................................................16 FIGURA NO. 2 ESQUEMA GENERAL DEL PROCESO DE FILTRACIÓN..............................................33 FIGURA NO. 3 ESQUEMA DE UN MUESTREADOR DE AIRE RCS EN: ..............................................35 FIGURA NO. 4 TRATAMIENTO DE LOS RESULTADOS DE ANÁLISIS MICROBIOLÓGICOS EN:...........50 FIGURA NO. 5 ENVASE MANUAL DE FRASCOS DE 10ML................................................................72 FIGURA NO. 6 TAPONADO FRASCO 10ML ......................................................................................72 FIGURA NO. 7 GRAFADO FRASCO DE 10ML ...................................................................................73 FIGURA NO. 8 TANQUE DE PREPARACIÓN DE 200L.......................................................................73
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RESUMEN A través de este trabajo se realizo la validación preliminar el proceso de Llenado
aséptico en VICAR FARMACEUTICA S.A. Se llevo a cabo un estudio de diseño que fue
adaptado a las condiciones normales de producción en el área Estéril de Inyectables de
la empresa. Este estudio se llevo a cabo incluyendo como parámetros de control de
calidad del proceso análisis microbiológicos de puntos de muestreo no comunes
previamente establecidos durante las tres pruebas, los cuales son indispensables para
reconocer si estos cumplen con los estándares de calidad exigidos por BPM en la
normatividad Colombiana con relación al proceso aséptico de manufactura en el área de
envase estéril. A partir de allí, se determino cuales pueden ser los puntos críticos en este
proceso y que grado de confianza se obtiene en la esterilidad de los productos a partir de
los parámetros de Validación cuantitativos y cualitativos que se obtuvieron, los cuales
son precisión, robustez, solidez y estabilidad del proceso. Se realizaron tres documentos
para la calificación de instalaciones, operacional y de desempeño que están anexados
en este trabajo. Las pruebas se diseñaron utilizando un medio de crecimiento
microbiológico que simula un producto real de baja viscosidad, representando las
mismas condiciones del proceso real de envase de inyectables en esta área y
analizando a través de muestreo de puntos todas las posibles causas de contaminación.
Posteriormente se incubaron los frascos por 14 días en las temperaturas de bacterias;
mohos y levaduras para evidenciar el crecimiento de microorganismos. Los resultados
mostraron la ausencia de contaminación en los frascos indicando que el proceso cumple
las características de esterilidad para lo cual fue diseñado y que los muestreos
microbiológicos indican que el proceso se encuentra bajo control de esterilidad en un
94.1% para este estudio de Validación preliminar.
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ABSTRACT Through this work the aseptic Filling process was preliminary validated in VICAR
FARMACEUTICA S.A. It was carried out a study design that was adapted to the normal
conditions of production in the Injectable Goods Sterile Area in the factory. This study
was carried out including as quality control parameters of the process, microbiological
analyses of sampling critical points previously established during the three tests, which
are indispensable to recognize if these fulfill the standards of quality demanded by GMP
(BPM in Spanish) in the Colombian norms in relation to the manufacture aseptic
processing in the sterile filling area. From there, determine if there are critical important
points in this singular process and how much confidence degree it is gotten in the
products sterility from the quantitative and qualitative Validation parameters which were
obtained, as they are precision, robustness, solidity and stability of the process. Three
documents for the qualification of facilities, operational qualification and performance
qualification were made and annexed in this work. The tests were designed using a
liquid media of microbiological growth that simulates a real product of low viscosity,
showing the same conditions of the real process of injectable products filling in this area
and analyzing through points sampling, all the possible causes of contamination. Later
containers were incubated by 14 days in bacteria and fungi temperature ranges to
evidence the microorganism’s growth. The results showed the absence of contamination
in the containers indicating that the process fulfills the sterility characteristics from which
was designed and so the microbiological samplings indicates that the process is under
control of sterility in about 94.1% for this study of preliminary Validation.
12
1. INTRODUCCION
La Validación del proceso de Llenado Aséptico es fundamental en el ámbito del control y
aseguramiento de Calidad de los productos farmacéuticos estériles tales como productos
inyectables y soluciones oftálmicas de uso humano y veterinario con el fin de asegurar y
garantizar que este tipo de productos sean inocuos desde el punto de vista
microbiológico para humanos y animales; además que su función farmacológica para la
cual fue diseñada a través del principio activo no se vea alterada por contaminación en el
proceso de manufactura.
Por naturaleza se sabe que un proceso en que interviene directa o indirectamente la
mano del hombre siempre tiene variabilidades que son imposibles de eliminar, sin
embargo, sí es posible controlarlas utilizando la estadística como herramienta
indispensable para el control de estas variables, ya que mediante el Control Estadístico
de Procesos no sólo es posible una inspección de rutina, sino que además ayuda a
identificar errores y a tomar decisiones que permiten minimizarlos; en otras palabras, la
estadística posee las herramientas que le dan la solidez científica a los procesos de
validación.
Para asegurar la esterilidad de productos que pretenden ser estériles inyectables, se
debe validar la esterilización, el llenado aséptico y las operaciones de cierre. Inclusive
el objetivo de los procesos de esterilización más eficientes puede no cumplirse si los
elementos esterilizados de un producto (ej. la formulación de medicina, el contenedor, y
el cierre) se juntan en condiciones que contaminan cualquiera de aquellos elementos.
Por lo tanto, en el presente trabajo se realizó un estudio de los requerimientos para
realizar la validación preliminar prospectiva del proceso de Llenado Aséptico en el área
estéril y su aplicación en VICAR FARMACEUTICA S.A.
Consecuentemente, para implementar un plan de validación es necesario un trabajo en
conjunto de las distintas áreas de un laboratorio, tales como producción, aseguramiento
y control de calidad y mantenimiento entre otras, en donde la dirección por parte de un
Microbiólogo y un Químico Farmacéutico es fundamental.
Además, la colaboración y capacitación del personal encargado de la fabricación de los
medicamentos también es de suma importancia, ya que incide en forma directa en el
procedimiento realizado. Por esta razón, el personal debe estar debidamente entrenado
y conciente que tras su trabajo se esgrime una gran responsabilidad.
13
2. MARCO TEORICO
El concepto de validación de procesos en la industria farmacéutica se remonta a la
década del sesenta, en donde las prácticas de calidad se remitían al producto terminado,
dando como resultado productos que no cumplían con sus especificaciones de
uniformidad de contenido, contaminación cruzada y otros aspectos de interés, situación
que se mantuvo por mucho tiempo, causando importantes problemas de salud.
Años más tarde, Food and Drug Administration (FDA), centró sus esfuerzos hacia la
elaboración de políticas destinadas al estudio del proceso, más que al del producto. Esto
fue rápidamente asimilado por la industria farmacéutica, que ante la necesidad de contar
con procesos de fabricación estandarizados, comprobados y reproducibles, comenzó a
apuntar en este sentido las actividades destinadas a la implementación de la calidad. De
este modo nació el concepto de Validación de Procesos.
El aseguramiento de la calidad de un producto se deriva de la atención cuidadosa a un
número de factores incluyendo la selección de partes y materiales de calidad,
adecuación del producto y diseño de proceso, control del proceso y pruebas del
producto terminado y en proceso. Debido a la complejidad de productos farmacéutico de
hoy, por varias razones no es suficiente solamente llevar a cabo pruebas rutinarias al
producto terminado para asegurar la calidad de este. Algunas pruebas de producto
terminado tienen sensibilidad limitada. En algunos casos, se requiere una prueba
destructiva para demostrar que el proceso de fabricación fue adecuado, y en otras
situaciones las pruebas de producto terminado no revelan todas las variaciones que
puedan ocurrir en el producto que puedan llegar a impactar la seguridad y eficiencia del
mismo. (CDER, 1994)
Los principios básicos del aseguramiento de calidad tienen como meta la producción de
artículos que sean creados para su uso previsto. Estos principios pueden ser indicados
como:
1. La calidad, seguridad, y eficacia se deben diseñar y construir en el producto
2. La calidad no se puede examinar o probar en el producto final
3. Cada paso del proceso de fabricación se debe controlar para maximizar la
probabilidad que el producto final reúna todas las especificaciones de calidad y diseño.
La validación de procesos es un elemento dominante para asegurar que se reúnan estas
metas de garantía de calidad. (CDER, 1994)
14
A través del diseño y la validación cuidadosa del control de proceso y del procesamiento
un fabricante puede establecer un alto grado de confianza para que todas las unidades
manufacturadas de lotes sucesivos sean aceptables. Una validación exitosa de un
proceso puede reducir la dependencia de pruebas intensas del producto terminado y en
proceso. Se debe destacar que en la mayoría de los casos, las pruebas de producto
terminado juegan un papel importante en asegurar que se reúnan las metas de garantía
de calidad; es decir, la validación y la prueba de producto terminado no son mutuamente
excluyentes. (Anastasio P, Bertolino A, 1990)
2.1 Validación de Procesos
La FDA define la validación de procesos de la siguiente manera:
La validación de procesos consiste en establecer evidencia documentada que
proporcione un alto grado de aseguramiento sobre un proceso específico en el cual
constantemente se elabore un producto que reúna sus especificaciones y
características predeterminadas de calidad.
Tales procedimientos de control se deben establecer para monitorear la producción y
validar el desempeño de aquellos procesos de fabricación que puedan ser responsables
de causar variabilidad en las características del material en proceso y el producto
farmacéutico. Se establecerán y seguirán procedimientos escritos apropiados, diseñados
para prevenir la contaminación microbiológica de productos farmacéuticos que pretendan
ser estériles. Tales procedimientos incluirán la validación de cualquier proceso de
esterilización. (Gonzáles G, 2005)
El objetivo de la validación de un proceso es demostrar la capacidad de proporcionar, de
forma continuada y reproducible, productos homogéneos de acuerdo a unas
especificaciones de calidad. Para ello es imprescindible el conocimiento profundo del
proceso, a fin de realizar un análisis de riesgos y detectar los puntos críticos que puedan
incidir en la calidad del producto. Dado que un proceso es la interacción controlada de
componentes, equipos, entorno, procedimientos, software y personal, un requisito previo
es la Calificación de las Instalaciones, Equipos y Sistemas informáticos que intervienen
en el proceso. (Gonzáles G, 2005)
La validación de procesos es un requisito de las Buenas Prácticas de Manufactura para
los productos farmacéuticos acabados. La validación trata de establecer evidencia
documentada que proporcione un alto grado de aseguramiento de un proceso específico
para que constantemente se obtenga un producto que reúna las especificaciones y
cualidades predeterminadas de calidad. No es posible indicar en un documento todos los
15
elementos específicos de la validación que sean aplicables al proceso, sin embargo,
amplios conceptos tienen aplicabilidad general que los fabricantes pueden utilizar con
éxito como guía en la validación de un proceso de fabricación. Aunque los requisitos
particulares de la validación de proceso variarán según los factores tales como la
naturaleza del producto médico (ej. estéril contra no estéril) y la complejidad del proceso,
los conceptos de validación tienen aplicabilidad general y proporcionan un marco
aceptable para construir un acercamiento comprensivo a la validación del proceso.
(Gonzáles G, 2005)
2.2 Esquema General de Validación de procesos
El siguiente esquema justifica como se debe desarrollar la Validación de un proceso en
La Industria a través de un Plan Maestro de Validación. (Scoseria, 2006)
Figura No. 1 Esquema de la Validación de Procesos
(www.infodynamics.com.uy/validacionp.asp)
16
2.3 Elementos de la Validación de Procesos
2.3.1 Calificación Operacional
El propósito de la calificación del funcionamiento es proporcionar una prueba rigurosa
para demostrar la eficiencia y la reproducibilidad del proceso. Incorporando la fase de
calificación del funcionamiento en la validación, se entiende que se han establecido y
esencialmente probado aceptablemente las especificaciones del proceso a través de un
laboratorio u otros métodos de ensayo y que el equipo se ha juzgado como aceptable en
base a estudios convenientes de su instalación. (Rodríguez R, 2004)
Cada proceso se debe definir y describir con suficiente especificidad de modo que los
empleados entiendan lo que se requiere. Las partes del proceso que puedan variar como
son aquellas que puedan afectar importantemente la calidad del producto deben ser
desafiadas. Para desafiar un proceso y determinar su suficiencia, es importante que las
condiciones del desafío simulen las mismas condiciones que se encuentren durante la
producción real, incluyendo las condiciones más negativas no comunes. Los desafíos se
deben repetir bastantes veces para asegurar que los resultados sean significativos y
constantes. (Rodríguez R, 2004)
Cada proceso de fabricación específico debe ser calificado y ser validado
apropiadamente. Hay un peligro inherente en confiar en cuales semejanzas se perciben
entre los productos, los procesos, y el equipo sin un desafío apropiado. (Rodríguez R,
2004)
2.3.2 Documentación
Es esencial que el programa de validación este documentado y que la documentación
sea mantenida correctamente. La aprobación y el lanzamiento del proceso para el uso
en la fabricación rutinaria se deben basar sobre una revisión de toda la documentación
de la validación, incluyendo datos de la calificación del equipo, de la calificación de
proceso del funcionamiento y del producto en prueba para asegurar compatibilidad con
el proceso. (Rodríguez R, 2004)
Para la producción rutinaria, es importante registrar adecuadamente los detalles del
proceso (ej. tiempo, temperatura, equipo usados) y registrar los cambios que hayan
ocurrido. Un registro del mantenimiento puede ser útil en la ejecución de investigaciones
de fallas referentes a un lote específico de fabricación. Los datos de la validación (junto
con datos de pruebas específicas) pueden también determinar la variación prevista en
las características del producto o el equipo. (Rodríguez R, 2004)
17
2.3.3Exactitud
La exactitud, que es la cercanía de un resultado al valor verdadero, se evalúa en la
validación por comparación con los valores de referencia de un material caracterizado
(material de referencia, MR). Los valores de referencia deberían ser trazables a las
normas internacionales; los materiales de referencia certificados (MRC) generalmente se
aceptan como trazables. Es ideal que el MR sea de matriz natural lo más similar posible
a las muestras de interés. (Rodríguez R, 2004)
2.3.4 Precisión
Las dos medidas más comunes de la precisión, que generalmente se define en términos
de la desviación estándar o el coeficiente de variación (desviación estándar relativa) son
la repetibilidad y la reproducibilidad. La repetibilidad, que es la precisión más pequeña
esperada, da una idea de la variabilidad que se espera cuando un proceso es aplicado
por un solo analista en un equipo durante un periodo corto (análisis por duplicado). En el
otro extremo, la reproducibilidad, que representa la variabilidad que se obtiene cuando
un proceso es analizado por diferentes analistas, lo cual tiene un valor más amplio. La
precisión intermedia y más útil en casos específicos se obtiene cuando se evalúa la
reproducibilidad entre analistas en un mismo laboratorio. (Rodríguez R, 2004)
A partir de las desviaciones estándar de repetibilidad (sr) y reproducibilidad (sR) se
pueden calcular los límites de repetibilidad, r, y de reproducibilidad, R, que permiten al
analista saber si la diferencia entre análisis duplicados es significativa, en las respectivas
condiciones. (Rodríguez R, 2004)
2.3.5 Robustez
Es una medida de qué tan bien responde un proceso ante una implementación no tan
perfecta, ya que si ciertas etapas del proceso no se implementan con el suficiente
cuidado, tendrán un efecto severo sobre la efectividad del proceso. Generalmente este
parámetro aplica para procesos desarrollados por el laboratorio, en los cuales se realizan
variaciones deliberadas en el proceso y se cuantifica el efecto en el rendimiento, antes
de entrar en estudios de calibración. (Rodríguez R, 2004)
2.4 Tipos de Validación 2.4.1 Validación Prospectiva Este concepto se emplea usualmente cuando no existen datos históricos disponibles o
suficientes del proceso, y los análisis de producto en proceso y producto terminado no
son adecuados para asegurar la reproducibilidad o un alto grado de confianza de las
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cualidades atribuidas al producto. En algunos casos se requiere una validación
prospectiva del proceso antes de empezar la producción o liberar el lote del producto.
Por ejemplo una solución estéril envasada con una pieza nueva de equipo no debería
ser liberada sin una validación prospectiva de Llenado aséptico. Para este caso la falta
de datos históricos y las limitaciones de las pruebas de esterilidad, no pueden garantizar
la esterilidad del lote. La validación prospectiva es usualmente la única alternativa
cuando se ingresan nuevos equipos o partes de estos. De acuerdo a la PMA (Asociación
de Fabricantes Farmacéuticos, por sus siglas en ingles), este es el método mas lógico
para la validación de procesos estériles, y es el que se va a usar en este estudio para la
Validación preliminar del proceso de Llenado Aséptico de VICAR FARMACEUTICA S.A.
(Berry and Nash, 1993)
2.4.2 Validación retrospectiva de procesos
La Validación retrospectiva es aquella en donde se trabaja con los antecedentes
históricos del proceso, obtenidos a partir de los registros de producción y control de
calidad. Se aplica para productos que ya se encuentran en el mercado y que no han sido
validados anteriormente. Para la Validación Retrospectiva de Procesos se aplica el
mismo criterio, y esta ha tomado gran fuerza los últimos años, ya que es de fácil
realización y de gran conveniencia para los propósitos de la industria. (Berry and Nash,
1993)
En algunos casos un producto puede haber estado en el mercado sin una validación
suficiente del proceso antes de la comercialización. En estos casos, puede ser posible
validar, en cierta medida, la adecuación del proceso examinando los datos de prueba
acumulados sobre el producto y los expedientes de los procedimientos de fabricación
usados. (Berry and Nash, 1993)
La validación retrospectiva puede ser útil también para aumentar la validación anticipada
inicial antes de introducir el producto al mercado para los productos nuevos o los
procesos cambiantes. En tales casos, la validación anticipada preliminar debe haber sido
suficiente para autorizar la comercialización de producto. Mientras que los datos
adicionales se recopilan en lotes de la producción, tales datos se pueden utilizar para
construir la confianza en la suficiencia del proceso. Por otro lado, tales datos pueden
indicar un grado de confianza que declina en el proceso y una necesidad conmensurada
de cambios correctivos. (Berry and Nash, 1993)
Los datos de prueba pueden ser útiles solamente si los métodos y los resultados son
adecuadamente específicos. Como sucede con la validación anticipada, puede no ser
suficiente determinar el proceso solamente en base a especificaciones lote por lote si los
19
resultados de la prueba se expresan simplemente en términos de Aprobado y No
aprobado. Los resultados específicos, por otra parte, pueden ser analizados
estadísticamente y se puede hacer una determinación de las variaciones de datos que
se pueden esperar. Es importante mantener expedientes que describan las
características de funcionamiento del proceso, por ejemplo, tiempo, temperatura,
humedad y ajustes del equipo. Siempre que los datos de prueba se utilicen para
demostrar conformidad a las especificaciones, es importante que la metodología de las
prueba estén calificadas para asegurar que los resultados de la prueba sean objetivos y
exactos. (Berry and Nash, 2005)
Como ya se mencionó, la validación retrospectiva de procesos se basa en la recopilación
de datos históricos de un producto farmacéutico, a partir de los cuales se obtiene
documentación útil para la determinación de la reproducibilidad de dicho proceso. Por
otro lado en el caso de Validación de llenado aséptico es necesario aplicar ensayos
analíticos, requiriendo de una supervisión del proceso en forma explícita. (Gonzáles G,
2005)
En la industria farmacéutica existen muchos procesos que han fabricado productos por
largo tiempo sin presentar problemas de manufactura, análisis u otro. Sin embargo, en la
actualidad se exige que esa calidad demostrada en el tiempo sea documentada de
manera adecuada. Para estos procesos, la validación retrospectiva ofrece una excelente
alternativa para asegurar la entrega de la misma calidad en el futuro si se mantienen
invariables las etapas del proceso validado. (Gonzáles G, 2005)
Por otra parte, dentro de los aspectos desfavorables que pudiese encontrar esta
metodología de trabajo están los inconvenientes en la recolección de datos, puesto que
existen empresas que no cuentan con sistemas automatizados que permitan una rápida
recopilación de éstos, haciendo larga y engorrosa esta tarea. (Gonzáles G, 2005)
El trabajar con datos acumulados en el tiempo que contienen el registro de mediciones
obtenidas por distintos operarios, da la posibilidad de que esos datos tengan un cierto
grado de error, sumado a la variabilidad intrínseca de las mediciones y a la veracidad de
estos registros, podrían restarle veracidad de los resultados finales del estudio.
(Gonzáles G, 2005)
A pesar de presentar algunos inconvenientes, esta metodología de trabajo está siendo
considerada como una gran alternativa para la optimización de la calidad. (Gonzáles G,
2005)
20
2.5 Validación del Proceso de Llenado Aséptico en Áreas Estériles
2.5.1 Simulación de Procesos Una operación de procesamiento aséptico debe ser validada usando un medio de
crecimiento microbiológico en el lugar del producto. Esta simulación de proceso,
también conocida como media fill (en ingles), normalmente incluye la exposición del
medio de crecimiento microbiológico a superficies de contacto del producto dentro del
equipo, sistemas de cierre del envase, ambientes críticos, y manipulaciones del proceso
para simular estrechamente la misma exposición a la cual el producto es sometido. Los
envases sellados llenos con el medio son incubados entonces para encontrar una
posible contaminación microbiana. Los resultados son interpretados entonces para
evaluar el potencial que existe de contaminación durante un proceso actual de una
unidad del producto farmacéutico (ej. arranque, adiciones de ingrediente estériles,
uniones asépticas, llenado, cierre). Los datos de monitoreo ambiental de la simulación
del proceso también pueden proporcionar la información útil para la evaluación de la
línea de procesamiento. (FDA, 2004)
2.5.2 Diseño de estudio El programa Media Fill debe incorporar los factores de riesgo de contaminación que
ocurren en una línea de producción, y evaluar exactamente el estado de control del
proceso de producción. Los estudios Media Fill deben simular estrechamente todas las
operaciones incorporadas de fabricación aséptica, y las actividades de condiciones no
favorables y condiciones que proporcionan un desafío a las operaciones asépticas. La
FDA recomienda que el programa Media Fill incorpore problemas aplicables como:
• Factores asociados con el proceso más largo permitido en la línea de
procesamiento que pueda plantear un riesgo de contaminación (ej. fatiga de
operador)
• Un número Representativo de intervenciones normales que ocurren con cada
puesta en marcha, así como intervenciones y acontecimientos no rutinarias (ej.
mantenimiento, parada, ajustes de equipo)
• El proceso de Liofilización cuando es aplicable
• Ensamble Aséptico de equipo (ej. en arranque, durante procesamiento)
• Número de personal y sus actividades regulares
• Número Representativo de adiciones asépticas (ej. cargando envases y cierres
así como ingredientes estériles) o transferencias de estos.
• Cambios de personal, pausas, y cambios de vestido (cuando es aplicable)
• Manipulación del equipo estéril, conexiones y desconexiones.
21
• Recolectar muestras Asépticas
• Velocidad y configuración de la línea.
• Controles de Peso
• Sistemas de cierre de Envase (ej. tamaños, tipo, compatibilidad con equipo)
• Provisiones Específicas en procedimientos escritos acerca del procesamiento
aséptico (ej. condiciones permitidas antes de que la línea sea autorizada para
comenzar )
Para cada Prueba Media Fill se debe llevar un registro escrito del lote, documentando
condiciones de producción y actividades simuladas. La misma vigilancia debería ser
observada en la prueba Media Fill como en una corrida de producción rutinaria. Se debe
definir claramente la razón fundamental de la Industria Farmacéutica para las
condiciones y actividades simuladas durante la prueba Media Fill. Las pruebas Media
Fill no deben ser usadas para justificar prácticas que plantean riesgos de contaminación
innecesarios. (FDA, 2004)
2.5.3 Prerrequisitos para la corrida de las Pruebas 2.5.3.1. Esterilización Se requiere la esterilización de todos los componentes, procesos y equipos de envase,
herramientas, instalación del cuarto estéril, equipo de monitoreo ambiental, y todo los
ítems necesarios en el Área de Procesamiento Aséptico (APA) para su funcionamiento.
Una aproximación útil es identificar todos los ítems en el APA, junto con los procesos de
esterilización de cada uno. La validación del Proceso Media fill, debe incluir una auditoria
profunda de aquellos ítems que son suplidos como estériles o esterilizables por
proveedores externos. Estos deben proveer los detalles de sus trabajos de validación
estéril para los ítems que procesan. Cualquier ítem que pueda soportar un proceso de
esterilización debe ser realizado en vez de ser sometido a un proceso de desinfección.
No es aceptable desinfectar un ítem pueda ser esterilizado. (Carlenton, Agalloco, 1999)
2.5.3.2. Desinfección Se debe tomar desde 2 diferentes contextos. Primero, la desinfección de muros, pisos,
equipos y otros ítems que sean parte del APA o permanezcan un periodo de tiempo
extenso. Segundo, la desinfección de ítems que son necesarios para la operación del
APA, los cuales son desinfectados antes de la entrada y removidos después de su uso.
(Carlenton, Agalloco, 1999)
22
2.5.3.3 Desinfección de APA y los equipos instalados Se debe desinfectar el espacio de ambiente controlado en el cual el personal desarrolla
las operaciones asépticas con una frecuencia base que controle el numero de
microorganismos. Esto permitirá a la empresa mantener un nivel mínimo consistente de
contaminación. Un método muy eficiente es el fogueo con gas desinfectante como el
formaldehído a través de los ductos. Algunas empresas usan este método después de
las actividades de procesamiento asépticas en un periodo diario. Otro método eficiente
es la limpieza manual del APA con un desinfectante apropiado diariamente, con un
esquema de rotación de desinfectantes usando generalmente los de tipo fenolicos,
amonios cuaternarios, aldehídos, peróxidos y haluros. El mayor inconveniente de este
proceso consiste en la confianza de realizar un procedimiento adecuado por parte de los
operarios. (Carlenton, Agalloco, 1999)
En el caso de algunos equipos que no se pueden esterilizar por los diversos métodos
como son equipos eléctricos y electrónicos, balanzas, baterías, ect. La desinfección de
estos equipos debe ser más rigurosa debido a su potencial de contaminación con un
gran número de microorganismos. (Carlenton, Agalloco, 1999)
2.5.4 Frecuencia y Número de Corridas de La Prueba Cuando una línea de procesamiento es inicialmente calificada, se debe repetir
suficientes veces una serie de pruebas Media Fill para asegurar que los resultados son
consecuentes y significativos. Esta propuesta es importante porque una sola puesta en
marcha puede no ser concluyente, mientras que múltiples corridas del análisis con
resultados divergentes visualizan un proceso que no está en control. Se recomienda que
al menos se realicen tres corridas exitosas separadas consecutivamente durante la
calificación de línea inicial. Posteriormente, la calificación semestral rutinaria conducida
para cada línea de procesamiento evaluará el estado de control del proceso aséptico.
Las actividades y las intervenciones representativas de cada cambio, deben ser
incorporadas en el diseño del programa de calificación semestral. Por ejemplo, la
evaluación de un cambio de producción debe dirigirse a las características operacionales
y las relacionadas con el tiempo. Todo el personal que este autorizado a entrar en el
cuarto de procesamiento aséptico durante la fabricación, incluso técnicos y personal de
mantenimiento, deben participar en la prueba Media Fill al menos una vez al año. La
participación debe ser consecuente con la naturaleza de las ocupaciones de cada
operador durante la producción rutinaria. (FDA, 2004)
Cada cambio en un producto o cambio de línea debe ser evaluado usando un sistema de
control de cambios por escrito. Cualquier cambio o acontecimiento que tiene el potencial
de afectar la capacidad del proceso aséptico para excluir la contaminación del producto
23
esterilizado deberá ser evaluado por Pruebas adicionales Media Fill. Por ejemplo, la
instalación y las modificaciones de equipo, los cambios de configuración de la línea,
cambios significativos del personal, anomalías en resultados de pruebas ambientales,
cambios del sistema de cierre del envase, Inactividad prolongada, o pruebas de
esterilidad de producto terminado que muestren productos contaminados pueden ser
causa para la nueva validación del sistema. (FDA, 2004)
Cuando los datos de la prueba Media Fill indican que el proceso puede no estar en
control, se debe conducir una investigación para determinar el origen de la
contaminación y el alcance del problema. Una vez que se hagan las correcciones, se
deben realizar corridas de simulación del proceso para confirmar que las deficiencias
han sido corregidas y el proceso ha vuelto a un estado de control. Cuando una
investigación falla en alcanzar conclusiones sustanciales bien apoyadas, como causa
del fracaso de la prueba Media Fill, se deben llevar a cabo tres corridas exitosas
consecutivas seguidas con un aumento en el escrutinio del proceso de
producción. (FDA, 2004)
2.5.5 Duración de las pruebas La duración de las operaciones de procesamiento aséptico es una consideración
principal en el diseño de la prueba Media Fill. Aunque el modelo de simulación más
exacto seria el tamaño de lote y duración completo porque esto es lo que simula más
estrechamente las operaciones de producción actuales, se pueden justificar otros
modelos apropiados. La duración de la corrida de la prueba Media Fill debe ser
determinada por el tiempo que toma incorporar manipulaciones e intervenciones, así
como una consideración apropiada de la duración actual de la operación de
procesamiento aséptica. Las intervenciones que comúnmente ocurren deben ser
simuladas rutinariamente, mientras aquellas que ocurren raramente pueden ser
simuladas periódicamente. (FDA, 2004)
A pesar de que las líneas de fabricación convencionales son por lo general
automatizadas, funcionan relativamente a altas velocidades, y se diseñaron para limitar
la intervención del operador, algunos procesos todavía incluyen la participación del
operador considerablemente. Cuando el procesamiento aséptico emplea llenado o cierre
manual, o manipulaciones manuales extensas, la duración de la simulación del proceso
no debe ser menor que la del proceso de fabricación actual para simular mejor los
riesgos de contaminación planteados por el operadores. (FDA, 2004)
24
2.5.6 Tamaño de Corridas de Prueba Los tamaños de las corridas de simulación deberán ser adecuados para imitar las
condiciones de producción comercial y exactamente evaluar el potencial de
contaminación de un lote comercial. El número de unidades envasadas durante la
simulación del proceso debe estar basado en el riesgo de contaminación para un
proceso dado y suficiente para simular exactamente las actividades que son
representativas del proceso de fabricación. Un punto de partida generalmente aceptable
para el tamaño se encuentra dentro del rango de 5.000 a 10.000 unidades. Para
operaciones con tamaños de producción por abajo de 5.000, el número de unidades
envasadas con medio deben igualar al menos el tamaño máximo del lote en la línea de
procesamiento. (FDA, 2004)
Cuando la posibilidad de contaminación es más alta basada en el diseño del proceso
(p.ej. líneas de llenado manual intensivas), se debe usar un número más grande de
unidades, generalmente que se acerquen al tamaño total del lote de producción. (FDA,
2004)
El tamaño de prueba de Media Fill es una consideración importante sobretodo porque
algunos lotes son producidos sobre cambios múltiples o rinden un número
excepcionalmente grande de unidades. Estos factores deben ser evaluados
cuidadosamente cuando se diseña la simulación para aproximar adecuadamente las
condiciones y cualquier riesgo potencial asociado con la operación más larga. (FDA,
2004)
Con respecto al tamaño apropiado de la prueba en relación al tamaño del lote de
producción, se requiere una clasificación diferente de acuerdo a cada rango de tamaño
de lote (N es el tamaño del lote producido) (Carlenton, Agalloco, 1999):
Lotes Grandes: N > 100.000 unidades producidas: para este tipo de procesos, para los
cuales es común envase de alta velocidad, es necesario envasar más de 3000 unidades
en menos de 5 minutos. (Carlenton, Agalloco, 1999)
Lotes Convencionales: 3000 < N < 100.000 unidades: para este tipo de lotes el numero
de de unidades con medio se puede aproximar al tamaño de producción actual. Muchas
empresas utilizan para este tipo de lotes un mínimo de 5000 o más unidades envasadas
con medio. (Carlenton, Agalloco, 1999)
Lotes Pequeños: 1000 < N < 3000 unidades: para este tamaño de lote, el tamaño de
unidades con medio debe ser igual al máximo tamaño del lote estándar. (Carlenton,
Agalloco, 1999)
25
Lotes muy pequeños: N< 1000: para este tipo de lotes, se debe utilizar el máximo
numero de unidades producidas por lote sin importar el volumen del contenedor.
(Carlenton, Agalloco, 1999)
2.5.7 Llenado Manual Cuando el tamaño del lote es pequeño, existe una gran prevalecía en el llenado manual
para la preparación de insumos estériles. En la situación que es menos automatizada, el
operador pone el contenedor bajo la aguja de llenado, aplica las cubiertas y
manualmente sella el contenedor. Hay muchas variaciones a este proceso en las cuales
algunas partes del mismo se llevan a cabo automática o semi automáticamente. Sin
embargo el grado de manipulación de las superficies estériles es mayor en esta forma de
proceso de lo que ocurriría en una maquina envasadora. Es importante la validación del
proceso manual de este tipo de actividades. Cada operador que desempeñe este tipo de
envase manual debe ser evaluado individualmente en múltiples ensayos para establecer
la aceptabilidad de su técnica aséptica. En esencia cada operador es tratado como un
sistema individual de envase estéril, y por lo tanto requiere una evaluación individual.
(Carlenton, Agalloco, 1999)
2.5.8 Velocidad de la línea La prueba Media Fill debe dirigir adecuadamente los rangos de velocidades de la línea
empleadas durante la producción. Cada corrida de la prueba Media Fill debe evaluar
una sola velocidad de línea, y la velocidad elegida deberá ser justificada. Por ejemplo,
el uso de una línea de velocidad alta es a menudo más apropiado en la evaluación de
procesos e fabricación caracterizados por intervenciones frecuentes o un grado
significativo de manipulación manual. El uso de una línea de velocidad lenta es
generalmente apropiado para evaluar procesos de fabricación con exposición
prolongada del producto farmacéutico estéril y los envases y cierres en el área
aséptica. (FDA, 2004)
2.5.9 Condiciones ambientales Las pruebas de Media Fill deben ser suficientemente representativas de las condiciones
en las cuales las operaciones industriales actuales son llevadas a cabo. Una evaluación
inexacta (haciendo el proceso aparecer más aséptico de lo realmente es) puede resultar
de conducir una prueba Media Fill bajo una calidad de aire extraordinario en cantidad de
partículas y calidad microbiana, o en controles de producción y precauciones tomadas
en la preparación para la prueba Media Fill. Hasta cierto punto los Procedimientos
Operativos Estándares permiten condiciones estresantes (p.ej. el número máximo de
personal presente y nivel de actividad elevado). Es importante que las pruebas Media Fill
incluyan desafíos análogos para apoyar la validez de estos estudios. Las condiciones
estresantes no incluyen ambientes extremos creados artificialmente, tales como la
26
reconfiguración de sistema HVAC (Sistema de Ventilación, Calentador y Aire
Acondicionado, por sus siglas en Ingles) para funcionar en límites de las peores
condiciones. (Roganti F, Boeh R, 2004)
2.5.10 Medios de Cultivo En general, se debe usar un medio de crecimiento microbiológico, como el medio liquido
Tripticasa Soya. También se debe considerar el uso de medios de crecimiento
anaerobio (p.ej. medio liquido tioglicolato) en circunstancias especiales. Los medios
seleccionados deberían ser evaluados para promover el crecimiento de bacterias Gram
positivas y Gram negativas, levaduras y mohos (p.ej organismos indicadores, USP). El
laboratorio de Control de Calidad debe determinar si los organismos indicadores de la
USP representan suficientemente los aislamientos relacionados con la producción. Los
aislamientos de las pruebas de esterilidad y el monitoreo ambiental pueden ser
substituidos (como mejor sea apropiado) o añadidos al desafío de promoción de
crecimiento. Las unidades de promoción de crecimiento deben ser inoculadas con un
desafío de <100 CFU. Si las pruebas de promoción de crecimiento fallan, se debe sin
embargo investigar el origen de cualquier contaminación encontrada durante la
simulación y repetir puntualmente la prueba Media Fill. (Roganti F, Boeh R, 2004)
El proceso de producción debe ser exactamente simulado usando medios y condiciones
que optimicen el descubrimiento de cualquier contaminación microbiológica. Cada
unidad debe estar envasada con una cantidad y tipo apropiado de medio de crecimiento
microbiano que pueda estar en contacto con las superficies interiores del envase
contenedor y del cierre (cuando el envase sea invertido) y permitir la detección visual del
crecimiento microbiano. (Roganti F, Boeh R, 2004)
Algunos fabricantes de fármacos han expresado preocupación por la posible
contaminación de la instalación y equipos con medios nutritivos de la prueba Media Fill
durante la corrida de la prueba. Sin embargo, si el medio es manejado correctamente y
puntualmente es seguido de una limpieza, sanitización, y donde sea necesario, la
esterilización del equipo, los productos posteriormente fabricados probablemente no
serán comprometidos. (Roganti F, Boeh R, 2004)
2.5.10.1 Esterilización del Medio de Cultivo. El medio seleccionado en las corridas debe ser esterilizado por uno de los dos métodos
primarios, Filtración o esterilización por vapor. La Esterilización por filtración requiere que
el medio pase por un filtro de 0.2µm a un contenedor previamente esterilizado. Este
método presenta dificultad debido a que los medios de cultivo son mezclas de varios
27
materiales naturales y una cantidad considerable de estos son sólidos no solubles que
se encuentran presentes en la mezcla acuosa. (Carlenton, Agalloco, 1999)
El proceso con vapor (autoclave) emplea la esterilización Terminal del medio en un
contenedor del cual será dispensado para el envase. Este procedimiento Terminal
reduce la necesidad de manipulación post-esterilización que puede comprometer la
esterilidad del medio. (Carlenton, Agalloco, 1999)
Después de la esterilización del medio este debe ser manejado realizando las mismas
practicas usadas para las operaciones de producción rutinarias. Algunas empresas
siguen algunos pasos adicionales como la preincubación del medio antes de empezar la
corrida de la prueba para asegurarse de la esterilidad del medio antes del envase de
este. (Carlenton, Agalloco, 1999)
2.5.11 Incubación y Análisis de Unidades Envasadas con Medios de Crecimiento Las unidades con medio se deben incubar en condiciones adecuadas de modo que se
puedan evidenciar los microorganismos que podrían de otra manera ser difíciles de
cultivar. Se deben establecer las condiciones de incubación de acuerdo con las
siguientes pautas generales:
• La temperatura de incubación debe ser conveniente para la recuperación de la carga
microbiana y los aislamientos ambientales en ningún momento deben estar fuera del
rango de 20-35oC. La temperatura de incubación se debe mantener dentro de ±
2.5oC de la temperatura requerida. (Carlenton, Agalloco, 1999)
• El tiempo de incubación no debe ser menos de 14 días. Si se utilizan dos
temperaturas de incubación para las unidades con medio, estas deberían ser
incubadas durante al menos 7 días en cada temperatura. Algunas empresas optan
por iniciar primero por la temperatura más alta y posteriormente la temperatura de
hongos y levaduras mas baja, pero en general se recomienda iniciar el proceso con
la temperatura mas baja y posteriormente llevarla a incubación de bacterias.
(Carlenton, Agalloco, 1999)
• Algunas empresas optan por dividir el lote de envase del medio y dos partes, las
cuales serán incubadas en cada una de las temperaturas. Al escoger este método el
numero de unidades incubadas debe superar las 3000 para que el resultado sea
significativo estadísticamente. En general este método no se recomienda ya que no
toma en cuenta el posible crecimiento completo de bacterias, hongos y levaduras de
28
los primeros envases que son los mas importantes debido al barrido inicial de la
línea. (Carlenton, Agalloco, 1999) La contaminación en cada unidad con medio debe ser evaluada por el personal con
educación, formación apropiada, y experiencia en la inspección de medios con
contaminación microbiológica. Para permitir el reconocimiento visual del crecimiento
microbiano, recomendamos sustituir contenedores ámbar u opacos por unidades de
envase claros (con propiedades físicas idénticas). De ser posible, también se pueden
considerar otros métodos que aseguren la inspección visual. (FDA, 2004)
Cuando se inspeccione el producto terminado de unidades integrales con medio, se
debe proceder a su incubación inmediatamente. Las unidades que tengan defectos no
relacionados con la integridad (p.ej. defecto cosmético) pueden ser incubadas; las
unidades que carecen de integridad deben ser rechazadas. Las unidades erróneamente
rechazadas deben ser devueltas puntualmente para la incubación con el lote de envases
con medio. (FDA, 2004)
Después de que la incubación está en marcha, cualquier unidad que se encuentre
dañada debe ser incluida en los datos de la corrida de la prueba, porque estas pueden
ser representativas del producto farmacéutico liberado al mercado. Cualquier decisión
de excluir tales unidades incubadas (no integrales) de la cuenta de la corrida final deberá
ser totalmente justificada y la desviación del proceso explicada en los informes de la
prueba Media Fill. Si surge una correlación entre el grado de dificultad de discernir entre
un posible daño y la contaminación microbiana, se debe implementar una investigación
cuidadosa para determinar su causa. (FDA, 2004)
Los procedimientos escritos en cuanto a intervenciones asépticas deben ser claros y
específicos (p.ej. tipo de intervención, cantidad de unidades removidas), asegurando
prácticas de producción consistentes y la evaluación de estas prácticas durante la
prueba Media Fill. (FDA, 2004)
Los contenedores pueden ser examinados periódicamente hasta completar los 14 días.
Se deben registrar el número de unidades contaminadas. Estas unidades contaminadas
deben ser cuidadosamente examinadas para evidenciar daños y cada unidad dañada no
debe ser considerada en la evaluación de resultados. (Carlenton, Agalloco, 1999)
A mediados de los años 70 la PDA (Parenteral Drug Association) publico la Monografía
técnica No. 2: “Validación de Procesos de Llenado Aséptico”, en la cual sugería que el
limite mas apropiado para los envases de la prueba Media fill es de 0.1%. Antes de esta
29
publicación las empresas tomaban como limite el valor establecido por la Organización
Mundial de la Salud de 0.3% lo cual era bastante permisible e inapropiado. El limite 0.1%
fue escogido por la PDA debido a que ha sido tomado como un criterio aceptable por
muchas entidades representativas de la FDA en muchas presentaciones. Sin embargo
algunas empresas que han tecnificado sus procesos de esterilidad a limites superiores
han escogido disminuir este limite hasta el 0.05% en casos excepcionales. (Carlenton,
Agalloco, 1999)
Siempre que haya contaminación en la prueba Media fill, esto debe ser considerado
indicativo de un problema de aseguramiento de esterilidad potencial, sin tener en cuenta
el tamaño de muestreo de la prueba. No es de esperarse que el número de unidades
contaminadas aumente en una manera directamente proporcional con el número de
frascos de cada corrida de la prueba. Los resultados de la prueba deben ser confiables
y reproducibles mostrando que las unidades producidas por una operación de
procesamiento aséptico son estériles. Las operaciones de procesamiento aséptico
modernas en instalaciones apropiadamente diseñadas han demostrado una capacidad
de niveles de contaminación que se encuentran cerca a cero y normalmente no deben
producir unidades contaminadas en la prueba. (Carlenton, Agalloco, 1999)
La tasa de contaminación para cada corrida se determina así:
%Contaminación 100..
.×
−=
ñadasunidadesdaNovasadasunidadesenNotoncrecimienunidadescoNo
2.5.12 Eficacia de filtración La filtración es un método común para esterilizar soluciones de productos
farmacéuticos. Un filtro de grado de esterilización debe ser validado en cuanto a la
reproducibilidad de remover microorganismos viables de la corriente del proceso,
produciendo un efluente estéril. Actualmente, tales filtros por lo general tienen un tamaño
de poro calculado de 0.2 µm o más pequeño. En muchos casos se debe considerar el
uso de filtros de esterilización redundantes. Independientemente del uso del filtro o
combinación de estos, la validación debe incluir desafíos microbiológicos para simular
condiciones de producción en casos extremos para el material a ser filtrado y
resultados de prueba de integridad de los filtros usados para el estudio. Se debe evaluar
la carga microbiológica en el producto seleccionando un microorganismo conveniente el
cual represente desafió del peor caso al filtro. Un microorganismo de desafió común
utilizados para evaluar los filtros es Brevundimonas diminuta (ATCC 19146) cuando este
es correctamente cultivado, cosechado y usado, gracias a su tamaño (diámetro medio de
30
0.3 µm). Los controles del proceso de producción industrial deben ser diseñados para
minimizar la carga microbiológica del producto no filtrado. Se debe determinar la carga
microbiológica de las soluciones a granel no esterilizadas para determinar las tendencias
características de organismos potencialmente contaminantes. (FDA, 2004)
En ciertos casos, puede ser apropiado conducir estudios de retención bacteriales con un
aislamiento de la carga microbiológica, cuando se justifica el uso de estos equivalente o
mejor que el uso de B. diminuta. El número de microorganismos en el desafío es
importante porque un filtro puede contener varios poros más grandes que su rango
nominal, lo cual tiene el potencial de permitir el paso de microorganismos. Se considera
que la probabilidad de tal paso aumenta a medida que el número de organismos (Carga
microbiológica) en la solución a ser filtrada aumenta. Se debe usar una concentración
desafío de al menos 107 organismos por cm2 del área de filtración eficaz, sin causar
ningún paso del microorganismo de desafío. Se requiere la concentración de desafío
usada para la validación para proporcionar un buen margen de seguridad más allá de lo
que se pueda esperar en la producción. (FDA, 2004)
La inoculación directa en la formulación del producto farmacéutico es el método preferido
porque proporciona una evaluación del efecto del producto farmacéutico en la matriz
con filtro y en el organismo de desafío. Sin embargo, inocular directamente B. diminuta
en productos con actividad bactericida inherente contra esta bacteria, o en formulaciones
a base de petróleo, puede conducir a conclusiones erróneas. Cuando es
suficientemente justificado, se puede evaluar los efectos de la formulación de producto
en la integridad de la membrana usando un método alterno apropiado. Por ejemplo, un
producto farmacéutico podría ser filtrado en una manera en la cual se simule la
combinación de el peor caso de especificaciones y condiciones del proceso. Este paso
se puede seguir a la filtración del organismo de desafío durante un período significativo
de tiempo, en las mismas condiciones, usando un producto apropiadamente modificado
(p.ej, que carezca de un componente antimicrobiano) como vehículo. Cualquier
divergencia de una simulación usando el producto actual y las condiciones del
procesamiento debe ser justificada. (FDA, 2004)
Los factores que pueden afectar del filtro generalmente incluyen:
• Viscosidad y tensión superficial del material para ser filtrado
• pH
• Compatibilidad del material o componentes de formulación con el filtro en sí
mismo
• Presiones
31
• Rendimientos
• Tiempo de uso máximo
• Temperatura
• osmosis
• Efectos del choque hidráulico.
Cuando se diseña el protocolo de validación, es importante dirigir el efecto extremo de
los factores del proceso sobre la capacidad de los filtros de producir efluentes estériles.
La validación con filtro debe ser conducida usando las condiciones más desfavorables,
como son tiempo máximo de uso y presión del filtro. Los experimentos de validación
con filtro, incluidos los desafíos microbianos, no tienen que ser conducidos en las áreas
industriales actuales. Sin embargo, es esencial que los experimentos de laboratorio
simulen las condiciones de producción actuales. El tipo específico del filtro de
membrana usado en la producción comercial debe ser evaluado en estudios de
validación con filtro. Hay ventajas en la utilización de filtros para producción en estos
estudios de validación de retención bacteriales. Cuando las pruebas de validación de
filtros son más complejas y van más allá de las capacidades del usuario del filtro, a
menudo las pruebas son conducidas por laboratorios externos o por los fabricantes del
filtro. Sin embargo, es responsabilidad del usuario del filtro examinar los datos de
validación en la eficacia del filtro en la producción de efluentes estériles. Los datos
deben ser aplicables a productos del usuario y condiciones del uso porque la
interpretación con filtro puede diferenciarse considerablemente para varias condiciones y
productos. (FDA, 2004)
Después de que un proceso de filtración es correctamente validado para un producto
dado, proceso, y filtro, es importante asegurar que se usen filtros idénticos (p.ej, de
construcción de polímero idéntica rango de tamaño de poro) en cada marcha de
producción. Los filtros de esterilización deben ser rutinariamente desechados después
de tratar de un lote. Sin embargo, en aquellos casos cuando se justifica el uso repetido,
la validación con filtro estéril debe incorporar el número máximo de lotes a ser
Procesados. Las pruebas de integridad del filtro o de los filtros pueden ser realizadas
antes del procesamiento, y deben ser rutinariamente realizadas después del primer uso.
Es importante que las pruebas de integridad se realicen después de la filtración para
descubrir cualquier fuga en el filtro o perforaciones que podrían haber ocurrido durante la
filtración. Las pruebas de envió de flujo y de punto burbuja, cuando se emplean
apropiadamente, son dos pruebas de integridad que pueden ser usadas. La
especificación de prueba de integridad del filtro de producción debe ser consecuente con
datos generados durante estudios de validación de retención bacteriales. (FDA, 2004)
32
2.5.12.1 Sistema de Filtración en el Área de Inyectables El filtro que se ha utilizado en el proceso es en forma de Cartucho no liberador de fibras,
de 0.22µm de tamañote poro, 10 pulgadas de longitud, marca SARTORIOUS modelo
Sartobran-P con diámetro de 6.9cm y un Área de Filtración de 70cm2. El fabricante
recomienda utilizar el filtro máximo 5 veces, esterilizándolo en autoclave 30 minutos a
121ºC. (Vicar S.A. 2006)
El siguiente esquema resume el sistema de filtración que se maneja en el área:
Figura No. 2 Esquema General del Proceso de Filtración.
2.5.12.2 Pruebas de Integridad microbiológica para el filtro Utilizando el método de HIMA (Health Industry Manufacturers Association) y la guía
técnica para la Evaluación Microbiológica de Filtros para esterilización de líquidos, el
proceso que se sigue para Validar estos Filtros de 0.22 µm de tamaño de poro se utiliza
el microorganismo Pseudomonas diminuta ATCC 19146 con una concentración de 1 x
105 UFC/cm2, es decir 7 x 108 UFC/ cartucho con área de filtración de 0.7m2. (Sartorius
S.A. 2005)
El proceso de validación inicia con un flujo de agua, el cual se hace pasar por un
cartucho con filtro esterilizante de 0.45µm. El propósito de este filtro es retirar partículas
pequeñas y bacterias para asegurarse que el filtro solo va a ser cargado con la carga de
bacterias indicadas en el desafió microbiológico según HIMA. La carga bacteriana usada
en el desafió es controlada dosificando una suspensión de bacterias conocida dentro de
la línea de agua con una bomba peristáltica. Después de que la suspensión de bacterias
33
es añadida a la línea de agua, el flujo se dirige a un tubo de mezcla, para asegurar una
adecuada mezcla de la suspensión de bacterias. Se utilizan manómetros Gauges para
monitorear las presiones diferenciales durante la prueba, ubicados en la entrada y salida
del flujo del filtro. El filtrado que pasa a través del sistema de prueba, fluye hacia 2 filtros
analíticos de retención de 47mm con medio selectivo para Pseudomonas sp, donde se
verifica que no haya presencia en el efluente por crecimiento en los medios. (Sartorius
S.A., 2005)
2.5.12 Esterilización de Equipo, Contenedores, y Cierres Las superficies de equipos que se ponen en contacto con el producto farmacéutico
esterilizado o sus frascos esterilizados o cierres deben ser estériles y no deben alterar la
pureza farmacéutica del producto. Donde exista potencial de contaminación razonable,
las superficies que estén cercanas al producto estéril también se deben encontrar sin
organismos viables. Es entonces importante en el procesamiento aséptico validar los
procesos de esterilización de tales equipos críticos, así como validar los procesos
usados para esterilizar el producto farmacéutico, su contenedor y cierre. El calor
húmedo y la esterilización por calor seco, son los más usados extensamente. (NTC-
4543, 1998)
2.6 Área de Fabricación y Envase de Productos Estériles Inyectables de VICAR FARMACEUTICA S.A.
El proceso de fabricación en esta área exige una serie de cuidados que permiten obtener
un producto que cumpla con la condición de estéril.
2.6.1 Suministro de Aire El área estéril cuenta con un sistema de filtros (FAR 30/30, HP 200, HEPA) que purifican
el aire que ingresa, inyectándolo a una presión superior a la de extracción, lo que genera
una presión positiva con respecto al exterior de las salas, evitando el ingreso de
partículas extrañas al área, y un modulo de flujo Laminar Vertical Marca C-4 con siete
filtro HEPA. (POES Vicar S.A. 2006). La especificación de calidad de aire es Clase 100
para la cabina de flujo laminar (Anexo H).
2.6.2 Acceso de Personal El acceso a las salas estériles es restringido, sólo puede ingresar el personal capacitado,
con vestimenta adecuada, en buenas condiciones de salud y sin tener ningún tipo de
heridas abiertas. (POES Vicar S.A. 2006)
2.6.3 Esterilización de Material El material y algunas materias primas utilizadas durante la fabricación, como bases
grasas de mantenimiento, piezas del equipo, recipientes, sistemas de cierre (tapones y
34
grafas), vestuario, guantes, etc., se esterilizan antes de ingresar al área mediante calor
húmedo en autoclave (121º C, 15 psi por 30 minutos), o por calor seco en horno (180ºC),
según corresponda. (POES Vicar S.A. 2006)
2.6.4 Control de Autoclave Para verificar que el proceso de esterilización se realiza en forma adecuada, se realiza
un control mensual introduciendo un test de esterilidad (esporas de Bacillus
stearothermophilus) en la autoclave. (POES Vicar S.A. 2006)
Esta prueba consiste en introducir en la autoclave ampolletas del Bacillus
stearothermophilus en posiciones establecidas por un proceso de validación, junto con el
material que se esta esterilizando en los mismos parámetros normales, cuando finaliza el
proceso se incuban y se determina el crecimiento o no por medio del cambio en el
indicador de pH que se encuentra en la ampolleta. (NTC-4543, 1998)
2.6.5 Control Ambiental Como control ambiental del área de esterilidad en los procesos de Preparación y
Envase, se realizan controles microbiológicos del área mediante el uso del sistema de
muestreo de aire RCS (Reuter Centrifugal Sampler) con strips biotest de Agar TS y
Sabouraud, equipo portátil en el que la impactación de las partículas ocurre potenciada
por la acción de la fuerza centrífuga que un ventilador confiere al aire aspirado en la
zona frontal del equipo. (Gonzáles A, 2002)
Las partículas son recogidas en cintas flexibles (Strips) con pocillos que contienen medio
de cultivo. El caudal de aire de este equipo es de 40 L/min y dispone de un programador
de tiempo (entre 30 segundos y 8 minutos) que determina el volumen de aire
muestreado. La captación ocurre en un único nivel por lo que no se obtiene información
sobre la distribución por tamaño de partícula. Una de las limitaciones de este equipo es
que no se puede precisar con exactitud el caudal real de aire, ya que éste es aspirado
desde una distancia de 40cm y el aire expulsado lo hace rodeando la columna de aire de
aspiración. (Hernandez A, 2004)
Figura No. 3 Esquema de un muestreador de aire RCS en: www.mtas.es/insht/information/Ind_temntp.htm
35
2.6.6 Control de Superficies Planas La limpieza de las salas y equipos es rigurosa y es realizada por los mismos operarios
con el fin de restringir el acceso a la menor cantidad de personas posibles. Por tratarse
de un área extremadamente delicada, no se puede hacer ingreso a ella, pero sí se pude
observar cada etapa desde el exterior. Para realizar el control de Desinfección en unas
áreas y Esterilidad en otras se utiliza un sistema de muestreador de superficies de
Biomerieux con placas de contacto para detectar contaminaciones microbiológicas. Las
placas de contacto se emplean para la detección de bacterias, levaduras y mohos
relacionados con contaminaciones en el proceso de producción. Estas placas de
contacto son cajas de 55mm con agar Count-tact irradiado 3P referencia 43691
(Biomerieux) TS y Sabouraud, que poseen 4 neutralizadores de desinfectantes (Anexo
1). (Gonzáles A, 2002)
2.6.6.1 Puntos de Muestreo en la Evaluación de superficies de Equipos con escobillón
Se utiliza TSB estéril como reconstituyentes, humedeciendo el escobillón estéril en este
y tomando un área adecuada, posteriormente se realiza siembra en Agar TS y
Sabouraud. (Gonzáles A, 2002)
Tabla No. 1 Puntos de Muestreo del Área de Preparación y Envase Estéril en: (POES VICAR FARMACÉUTICA S.A., 2002)
EQUIPO SUPERFICIES
Área Preparación
Tanques de Preparación Salida producto, Válvula, Mangueras
Bomba sanitaria Parte interna
Área Envase
Horno Parte interna
Tanques Pulmón Salida producto, válvula envase, mangueras
Envase Ampolletas Salida producto
Envase Frascos Tanque intermedio, Mangueras
Envase Viales Salida, Horno
Carcasas Filtración Punto entrada y salida del producto
2.6.7 Envase de Soluciones Inyectables Las ampollas son lavadas con agua destilada y luego se esterilizan por calor seco
(Horno despirogenizador). El llenado se produce en una máquina dosificadora de
36
ampollas ubicada bajo una campana de flujo laminar vertical y se sellan mediante una
llama que funde el vidrio y permite darle la forma característica. Se realizan los mismos
controles que en el caso anterior y además, las ampollas son revisadas en su totalidad
para asegurar la ausencia de unidades quebradas o que contengan algún elemento
extraño. (POES Vicar S.A. 2006)
Al tratarse de procesos que ocupan la microfiltración como técnica para obtener un
producto estéril, se debe asegurar que las membranas de filtración estén en perfectas
condiciones, para lo cual se realiza un test (por validación) de punto de burbuja
acompañado de un desafió microbiológico, lo cual detecta cualquier imperfección.
(Gonzáles G, 2005)
2.6.7.1 Productos Estériles fabricados en el Área de Inyectables
Tabla No. 2 Clasificación de los Productos Envasados en el Área Estéril en: (POES VICAR FARMACÉUTICA S.A., 2002)
CLASIFICACION POR ACCION DEL PRODUCTO
NOMBRE COMERCIAL PRODUCTO
Analgésico Diuridem, Fadyne C, Fadyne A4
Antiparasitarios Estrongol, Levamisol 7.5 y 15%
Antibióticos Oxitetraciclina
Antimicrobianos Panamicina L.A., Sulfametazina, Unimast 20,
Vicarpen
Anabólicos Strogen 50
Diluyentes Inyectables Unimast, Vicarpen, Diminazen
Estimulantes Anaplasmol, Arecolina, Cacodil, Cardioton
Ecto- Endoparasiticidas Vimec
Hemoparasiticidas Diminazen, Imicar
Oxitócicos Hormofisina
Vitaminas Vitamina A+E
Suplementos Novafos, Ferrex B-12, Gluconato
2.6.8 Prueba de Esterilidad de Producto Terminado por Filtración Se utiliza un sistema normal de filtración con poro nominal de 0.45µ y 47mm de
diámetro. Se filtran 300ml del producto, utilizando caldo de lavado Rinse fluido K. Para
desinfectar las puntas de los envases y tapones se utilizan pañitos humedecidos con
glutarhaldehido. Si el producto es solidó se disuelve en 300ml de agua destilada estéril.
Si es líquido se filtra y posteriormente se enjuaga con caldo de lavado, y si el producto es
viscoso se diluye con caldo de lavado. La membrana se corta en 2 partes y se introduce
37
en los tubos de medios TSB y Tioglicolato preparados. Se utilizan 3 embudos de
filtración simultáneamente, de los cuales 1 corresponde al blanco con 300ml de caldo de
lavado, y los otros 2 a productos en análisis.
Se llevan a incubación el Tioglicolato por 14 días a 30-35ºC, y TSB por 14 días a 20-
25ºC .
Se observan los tubos a los 7 y los 14 dias para evidenciar posible turbidez del medio.
Un resultado positivo lleva a un reanalisis y cuarentena, y un resultado positivo de
reanalisis lleva al reproceso del lote del producto. (Gonzáles A, 2002)
2.6.9 Análisis Material Estéril de Envase Se realiza el mismo procedimiento que la prueba de producto terminado, utilizando como
diluyente el caldo de lavado Rinse fluido K, por enjuague directo en los frascos, viales y
ampollas, o por inmersión en el caso de jeringas y otros materiales. Se utilizan los
mismos parámetros anteriores y se lee igualmente por turbidez. (Gonzáles A, 2002)
2.6.10 Especificaciones de los Parámetros de Análisis Microbiológicos: La siguiente Tabla resume las características de los controles semanales por parte de
Microbiología al Área Estéril y los productos terminados del proceso. (Gonzáles A, 2002)
Tabla No. 3 Controles Microbiológicos en el Área Estéril en: (POES VICAR FARMACÉUTICA S.A, 2002)
Tipo de Análisis Tipo de control Periodicidad del Análisis
Puntos Muestreo Limites
AMBIENTES
Se hace control con los medios preparados por impactación centrifuga RCS
Una vez a la semana por área. 8 minutos en Área Preparación y 4 minutos en Área Envase
• Dentro cabina flujo laminar
• Dentro Horno
Áreas Inyectables: Grado A, Clase 10 partículas. Cabina de flujo: 0 UFC Fuera de Cabina: <5 UFC Preparación: <10 UFC Vestier: <10 UFC
SUPERFICIES
Se hace control a cada lote con los medios preparados por contacto
Cada vez que se hace análisis de ambientes semanal
• Cabina flujo • Horno • Superficies fuera de la cabina
Área Envase: Interior Cabina Flujo 0-1 UFC Fuera de Cabina: < 5 UFC Equipos pre-filtración: <10 Equipos post-filtración: 0-1 UFC
38
OPERARIOS Se realiza frotis con escobillón
Se realiza, cada vez que se hace análisis de ambientes, a las personas que se encuentren trabajando en el área correspondiente
Manos Guantes Uniformes Áreas estériles:
Max: 3 UFC/operario
PRODUCTO TERMINADO
Se hace análisis de esterilidad por filtración por membrana y se utiliza un medio blanco, y se filtra en las mismas condiciones que los productos *
Cuantas veces al día se fabriquen productos estériles
---------------- Ausencia
MATERIAL ESTÉRIL
Se realiza igual por filtración por membrana, se hace igual que un producto terminado. *
Cada vez que llegue un envase esterilizado en otra parte: Agujas, equipos de venoclisis, mangueras y los que se esterilizan aquí, se hace una análisis una vez al mes.
----------------
Ausencia
* Los medios que se emplean para los análisis son medios que se compran ya preparados por eso ellos vienen con certificado de calidad de su casa matriz y además cada vez que llega un lote nuevo se incuba una caja, un tubo o un strip, en las dos incubadoras (hongos y mesófilos) para ver si hay crecimiento, a manera de control.
2.6.11 Desinfectantes Empleados en el Área
Se realiza una rotación mensual de desinfectantes. En todo el año se utilizan seis
desinfectantes que están divididos en tres grupos según su principio activo químico en
Fenolicos, amonios cuaternarios y Clorhexidina. Durante los tres meses de la prueba se
utilizaron los siguientes desinfectantes de rotación:
MAT 98: cuyo principio activo es Fenólico.
MAT 99: cuyo principio activo es amonio cuaternario. (Anexo A)
NOVAXIDIN: cuyo principio activo es la Clorhexidina. (Anexo B) (POES Vicar S.A, 2006)
39
3. FORMULACION DEL PROBLEMA Y JUSTIFICACION
3.1 Formulación del Problema La implementación de este proyecto surge de la necesidad de conocer a través de la
validación preliminar si el proceso de Llenado aséptico en el área estéril de VICAR
FARMACÉUTICA S.A. se encuentra en un estado de control en cuanto a esterilidad se
refiere, e igualmente conocer si este cumple con los requerimientos y las
especificaciones industriales inherentes al proceso de fabricación estéril, con el fin de
Habilitar el área estéril de inyectables para la implementación de la línea de producción
farmacéutica humana.
Es importante resaltar que este tipo de estudios sobre Validación del Proceso de Llenado
Aséptico son muy recientes en la Industria Farmacéutica del país por lo cual han
obtenido gran acogida como una metodología para realizar una autoevaluación de los
procesos en cada Industria, pero su limitación principal es adaptar esta metodología a
cada proceso individual en los Laboratorios farmacéuticos y por ello es importante
realizar un diseño de estudio que simule las condiciones rutinarias normales de
Producción en el área estéril de VICAR FARMACÉUTICA S.A.
3.2 Justificación de la Investigación La calidad de un producto farmacéutico estéril debe asegurarse completamente, esto
para cumplir con las exigencias de las autoridades sanitarias y sobretodo para brindar un
producto verdaderamente confiable a la población; por ello, la industria farmacéutica se
ha preocupado por implementar metodologías que garanticen la calidad de sus
productos. Es así, como la Validación de procesos se hace indispensable para el
aseguramiento de la calidad de los insumos farmacéuticos.
La validación preliminar del proceso de llenado aséptico es por tanto la herramienta mas
efectiva para evidenciar que se cumplan los parámetros de calidad para lo cuales se
diseño el área y por lo tanto simula las condiciones reales de producción (preparación y
envase), que conllevan a obtener productos inyectables estériles para consumo humano
y veterinario, lo que aumenta la confianza de la empresa en sus procesos estériles y la
imagen corporativa de sus clientes.
El hecho de contar con los procesos validados no sólo significa para una industria
farmacéutica tener productos de calidad que le permitan garantizar su efectividad para
40
entrar y mantenerse en el exigente mercado farmacéutico, sino también significa un
valioso ahorro en tiempo y dinero, ya que se minimizan los riesgos de perder lotes de
producción por errores generados durante el transcurso de la fabricación.
Las regulaciones Nacionales a través del INVIMA y el ICA son los organismos
encargados de certificar que se cumplan estos procesos de forma adecuada en la
Industria Farmacéutica por medio del sistema de Gestión de Calidad BPM (Buenas
Practicas de Manufactura) con un estudio de la validación preliminar del proceso y todos
lo parámetros y requisitos técnicos que este implica. Para Laboratorios VICAR
FARMACEUTICA S.A. es importante que estas normativas técnicas sean gestionadas
por medio de un proceso de Validación documentado en el que se cumplan con los
requisitos establecidos por el sistema de Gestión de Calidad BPM y garantizando los
lineamientos de la USP26 que rigen a la Empresa.
41
4. OBJETIVOS
Objetivo General Realizar una Validación preliminar del proceso de llenado aséptico en el área estéril de
inyectables de VICAR FARMACEUTICA S.A. con el fin de evidenciar las condiciones de
esterilidad del área garantizando los requerimientos de BPM y las especificaciones de la
FDA 2004.
Objetivos Específicos 1. Realizar la simulación del proceso normal de Envase Aséptico en el área de
inyectables utilizando un medio de crecimiento nutritivo para bacterias, hongos y
levaduras
2. Realizar 3 corridas del proceso de llenado aséptico para poder establecer los
parámetros de validación sustentables experimental y estadísticamente. Tales
parámetros son Precisión, Repetibilidad, Reproducibilidad, Solidez, Robustez y
Estabilidad del proceso.
3. Llevar a cabo un control de calidad del medio de cultivo implementado en la prueba de
llenado aséptico por medio de la técnica de promoción de crecimiento, utilizando 6 cepas
de microorganismos patógenos viables de bacterias, hongos y levaduras.
4. Determinar si el proceso de Llenado Aséptico en el área estéril DE VICAR
FARMACÉUTICA S.A. cumple con los parámetros de producción de insumos inyectables
estériles de BPM, utilizando el análisis microbiológico de puntos de muestreo definidos
para ambientes, superficies, equipos y operarios a través de un estudio estadístico de
Capacidad del Proceso.
5. Establecer a través de cuatro Procedimientos Operativos Estándares (POES) que
especifiquen el plan maestro de Validación, la Calificación de las Instalaciones (IQ), La
Calificación de la Operación (OQ) y la Calificación de Desempeño (PQ) si la validación
es Preliminar o Total a nivel industrial.
42
5. MATERIALES Y METODOS
5.1 Diseño de Investigación El diseño estudio que se realizo es de tipo experimental descriptivo, prospectivo,
cualitativo y de corte longitudinal, realizando tres repeticiones de la prueba con tres (3)
envases diferentes, identificando por medio analítico ausencia o presencia de
contaminación en el proceso, puntos críticos y manejo de la información de controles
estandarizados en el área por parte de Control de Calidad.
Parámetros de Evaluación en la Validación Cualitativa preliminar de Llenado Aséptico Precisión Este criterio involucra los términos de Reproducibilidad y Repetibilidad, y se enfocan en
términos de desviación estándar. La repetibilidad es la precisión mas pequeña esperada
cuando un proceso es aplicado por un solo operario en un equipo durante un periodo
corto, y la reproducibilidad representa la variabilidad que se obtiene cuando un proceso
es llevado a cabo por diferentes operarios para un mismo proceso en un mismo día.
Robustez y Solides Estos criterios los podemos obtener a partir de la confianza en el numero de repeticiones
que será de 3 y en la variabilidad de los envases por repetición que será de 3 volúmenes
diferentes, utilizando 3 días diferentes para cada volumen de envase, ampliando la
precisión de la prueba.
Estabilidad del proceso Este criterio se obtendrá a partir del análisis estadístico de los controles microbiológicos
y el resultado del porcentaje de contaminación de los envases en la prueba.
5.2 Población de Estudio y Muestra
La población de estudio corresponde al proceso en si de Llenado Aséptico determinando
las variables de Esterilidad ambiental, de superficies, de operarios en el Área de
Producción Estéril de inyectables de VICAR FARMACEUTICA S.A. ubicado en la ciudad
de Bogota, y el análisis respectivo se va a realizar en el área de Control de Calidad,
sección de Microbiología de dicha empresa farmacéutica.
43
Para obtener la población de muestra, se tomo como base las especificaciones técnicas
del sistema de gestión de calidad BPM administrado por la FDA: Guía Industrial sobre
Productos Estériles Producidos por Procesos Asépticos (FDA, 2004), en donde se
plantea utilizar como Tamaño de muestra el que mas se asemeje a las condiciones de
producción reales del proceso en condiciones estándares, o para lotes pequeños entre
1000 y 3000 unidades, utilizar el máximo de 3000 unidades, y para lotes muy pequeños
menores a 1000 unidades, utilizar el mismo numero de unidades envasadas reales
(Carleton and Agalloco, 1999).
Se utilizaron tres grupos de muestreo correspondientes a tres volúmenes de envase de
ampolletas de 2ml, frascos de 10ml y 500ml. El numero de unidades de 10ml y 2ml
analizados se ha obtenido por un promedio de la sumatoria total del No. unidades
envasadas por lote / semana y corresponde a un número entre 2800 - 3000 unidades,
utilizando el máximo de 3000 unidades con medio TSB de frascos de 10ml y ampolletas
de 2ml. El numero de frascos de 500ml correspondiente a 200 unidades que es el
volumen de producción real promedio por lote semanal. Se obtuvieron simulando el
proceso de Envase que se realiza en esta área desde la entrada del medio de cultivo,
pasando por el sistema de filtración, hasta el envase final con sistema de cierre de los
frascos que fueron objeto del estudio de investigación.
5.3 Variables de Estudio
• Capacidad del proceso a través de los limites de Operación establecidos de los
Controles microbiológicos de ambientes, superficies, equipos, agua como
materia prima, operarios y productos terminados en correlación al proceso
aséptico a través de validación preliminar prospectiva por recolección de
información.
• Control de esterilidad del proceso a través del número de unidades de envase
con ausencia de contaminación por la técnica de Llenado Aséptico y el limite
especificado por la FDA, 1984 (Media fill).
• La Reproducibilidad y Repetibilidad de los procesos estériles en el momento del
envase por parte de los operarios que influyen directamente en la esterilidad del
producto.
5.4 Métodos
5.4.1 Implementación del Diseño de Estudio Se realizaron tres corridas de la prueba para este proceso con los dos volúmenes de
frasco, y un volumen de ampolleta, involucrando las áreas de Envase Estéril y Control de
44
Calidad Microbiológico, con lo cual se puede garantizar que se cumpla con los
parámetros de la Validación. Se ha especificado un diagrama de flujo en Anexo C.
Se Llevo a cabo el proceso de simulación bajo condiciones normales de producción,
involucrando a los operarios encargados del área para que realicen las actividades
regulares del proceso de envase aséptico.
Se realizaron formatos técnicos que incluyen los siguientes parámetros intrínsecos y
extrínsecos por cada corrida y son parte de los protocolos de calificación de
instalaciones, operacional y de desempeño:
• Temperaturas de esterilización
• Lecturas de manómetros (presiones) e inspección de válvulas
• Temperatura de incubación
• Numero de frascos a envasar
• Procedimientos físicos y químicos de desinfección y esterilización del área
• Control Microbiológico de ambientes, superficies, equipos y operarios
• Control microbiológico de Producto estéril terminado y Envase Estéril
• Análisis estadístico de controles microbiológicos
• Numero de operarios
• Procedimientos extraordinarios o irregulares
• Frascos con crecimiento microbiológico.
5.4.1.1 Valores de Precisión, Robustez y Solidez Ya que contamos con dos (2) turnos con dos (2) operarios por turno, divididos entre 4 y 6
horas aproximadamente cada turno, se va a realizar una rotación entre los dos operarios
de cada turno de la siguiente manera:
Actividad No. 1 para Ampolletas: alimentación de la maquina envasadora de ampolletas.
Actividad No. 2 para Ampolletas: recepción de ampolletas de la maquina envasadora.
Actividad No. 1 para Frascos: llenado manual de frascos con válvula de dosificación.
Actividad No. 2 para Frascos: cierre manual con tapón y grafado del envase.
Reproducibilidad para la primera prueba Se realizo una rotación entre dos operarios para los dos turnos. El primer turno se
encargo del envase de ampolletas rotando entre la actividad No.1 y No. 2, a la mitad del
45
envase de ampolletas, ajustando el cambio a la mitad aproximadamente del número total
de ampolletas.
El segundo turno se encargo del envase de frascos de 10ml y 500ml, rotando entre la
actividad No. 1 y No. 2, a la mitad del envase de los frascos, ajustando el cambio a la
mitad aproximadamente del número total de frascos que suman las presentaciones de
10ml y 500ml.
Se tomaron muestras de los guantes a ambos operarios antes de empezar el envase
manual, durante este y al final de la prueba, cuando se encontraban realizando la
actividad No. 1. El uniforme se les tomo al final de cada turno para cada operario. Al
obtener los resultados de contaminación de envases y prueba de guantes se busco la
desviación estándar de los resultados.
Repetibilidad para la segunda prueba Se tuvo como constante un mismo operario por cada turno. Para el primer turno, se
mantuvo las actividades sin rotar en ningún momento, e igualmente para el segundo
turno. Se tomaron muestras de los guantes para el operario que se encontraba
realizando la actividad No. 1, antes de empezar el envase manual, durante este y al final
de la prueba. El uniforme se les tomo al final de cada turno para cada operario. Al
obtener los resultados de contaminación de envases y prueba de guantes se busco la
desviación estándar de los resultados.
Repetibilidad para la tercera prueba Se cambiaron las funciones de los operarios de la segunda prueba, es decir el que
estaba realizando la actividad No. 1 en la segunda prueba paso a realizar la actividad
No. 2 y viceversa, y se tuvieron las mismas condiciones establecidas para la segunda
prueba.
Robustez y Solides Estos criterios se obtuvo a partir de la confianza en el numero de repeticiones que fue de
tres (3) y en la variabilidad de las muestras obtenidas del proceso de envases por
repetición que será de tres (3) volúmenes diferentes, utilizando tres (3) días diferentes
para el volumen total de envase, ampliando la precisión de la prueba.
5.4.2 Pruebas Preliminares 5.4.2.1 Calificación Horno Despirogenizador Se realizo la calificación por parte de terceros del horno despirogenizador del área de
inyectables, ya que este presentaba problemas con la transferencia del calor por
conducción térmica y los resultados de las pruebas de esterilidad de los frascos
46
mostraban contaminación en estos. Se utilizo el método de LAL para comprobar la
validez de la calificación realizada, utilizando 10.000 UE/ml de E. coli por vial (Anastasio
and Bertolino, 1990), los cuales fueron localizados en 12 puntos diferentes dentro del
horno. Después del proceso de despirogenización en el horno, se reconstituyeron con
1ml de agua apirógena y se incluyeron 0.2ml de la endotoxina desactivada reconstituida
en tubos con 0.1ml de LAL con una sensibilidad de 0.5 UE/ml. Se utilizaron como control
positivo, una solución con 100 UE/ml de E. coli y como control negativo 0.2ml de agua
apirógena. Posteriormente se incubaron las muestras por 1 hora a 37ºC ± 1ºC. Y se
leyeron los resultados.
5.4.2.2 Prueba de Promoción de Crecimiento del medio TSB (Caldo Tripticasa Soya) Se utilizaron las siguientes cepas de control para el medio TSB (Anexo D). (USP26,
2002)
Tabla No. 4. Microorganismos de ensayo para el Medio TSB en: (USP26, 2002)
Cepa de Ensayo Crecimiento esperado por Turbidez Medio TSB
Escherichia coli Bueno
Staphylococcus aureus Bueno
Pseudomonas aeruginosa Moderado
Streptococcus pneumoniae Bueno
Bacillus subtilis Bueno
Aspergillus flavus Moderado
Candida albicans Bueno (Incubación hasta 48 horas)
Las cepas se obtuvieron de los Ceparios de Bacterias, Hongos y Levaduras de la
Facultad de Ciencias de la Universidad Javeriana.
A partir de pases de cada cepa en agar Casoy y su posterior incubación de 48 horas de
30-35ºC para bacterias y de 5 días de 20-25ºC para hongos y levaduras, se procedió a
realizar un inoculo que corresponda a 10ml de agua peptonada de una concentración de
102 a partir de una solución A del microorganismo axénico en solución salina 0.65%
ajustada al Patrón de Mcfarland No. 0.5 (107 bacterias/ml) (USP26, 2002)
Para realizar la concentración del inoculo se toma 1µl de la solución A del
microorganismo axénico y se agrego a 100ml de agua peptonada estéril en un
erlenmeyer de 200ml en condiciones de esterilidad realizando agitación manual.
Posteriormente se llevo 10ml de esta solución a 90ml del Caldo TSB en erlenmeyer de
47
100ml realizando agitación manual por 1 minuto, obteniendo un inoculo correspondiente
al 10% del medio de crecimiento. Inmediatamente se llevaron a incubar las cepas
bacterianas por 48 horas a temperatura de incubación de 32-35ºC, y las cepas de
levaduras y hongos por 5 días a temperatura de incubación de 20-25ºC. Cada día se
observo el crecimiento por turbidez y se anotan los resultados. Estos procedimientos se
realizaron bajo cabina de flujo laminar para evitar la contaminación ambiental (USP26,
2002)
5.4.3 Proceso de Llenado Aséptico (Media Fill) Se utilizaron 2 volúmenes de frascos de 10ml y 500ml por repetición, utilizando 3000 y
200 unidades de cada uno correspondientemente por 3 repeticiones y un volumen de
ampolletas de 2ml para 3000 unidades por 3 repeticiones igualmente. En cada repetición
se preparo un volumen total de 143 Litros de TSB. Las especificaciones del medio se
encuentran en el Anexo D.
5.4.3.2 Preparación del Medio de Cultivo para Llenado Aséptico Ambos procesos para los tres (3) volúmenes de frascos se realizaron en un solo día.
Se preparo un volumen final de 143 Litros, para lo cual se peso 4200g (30g/L), lo que
es equivalente a 9 frascos de 500g cada uno del Medio Caldo TSB, utilizándolos de la
siguiente manera:
Se Agregaron los 8 frascos de 500g directamente al tanque de 200L con previa
esterilización que contenía 143L de agua recién destilada WFI para aprovechar el calor
del proceso como esterilización térmica de la preparación del medio TSB (El agua recién
destilada conserva una temperatura entre 70ºC a 75ºC aprox.). Se pesaron 200g en
balanza analítica para así completar 4200g de TSB. Se Realizo la agitación mecánica
con el aspa previamente desinfectada. Se tapo el tanque de preparación y se dejo en
agitación por 5 minutos. Inmediatamente se procedió a realizar el proceso de llenado
aséptico. Estamos utilizando tres Litros de margen de error, uno por cada volumen a
envasar.
El medio fue utilizado en lo posible el mismo día de su preparación y se mantuvo tapado
adecuadamente el tanque de preparación durante el proceso de filtración y envase. Si
este proceso se extiende por un día mas, se debe cubrir totalmente el envase que
contiene el medio TSB filtrado y guardarlo en el área de Envase bajo la cabina de flujo
laminar, y al día siguiente realizar un recalentamiento entre 60º y 80ºC por 10 minutos
antes de empezar nuevamente la filtración y el envase.
48
Ampolletas de 2ml Esta presentación se envasa en primer lugar, utilizando la maquina envasadora de
ampolletas. El tipo de envase es semiautomático. Se van a envasan 3000 unidades,
utilizando 100 unidades mas para muestreo microbiológico y puesta en marcha de la
maquina envasadora.
Frascos de 10ml Esta presentación se envasa en segundo lugar. Envase manual, y cierre
semiautomático. Se van a envasan 3000 unidades, utilizando 20 unidades mas para
muestreo microbiológico y por prevención.
Frascos de 500ml Esta presentación se envasa en tercer lugar. Envase manual y cierre semiautomático. Se
envasan 200 unidades, utilizando 10 unidades mas para muestreo microbiológico y por
prevención.
5.4.3.3 Corrida de Llenado Aséptico (Media fill) Inmediatamente que el medio TSB presento homogeneidad se procedió a llevarlo a la
línea de alimentación de productos por medio de conductos especiales (mangueras) del
área de Preparación hasta el área de envase.
Se instalo el sistema de Presión positiva inyectada de Nitrógeno gaseoso al medio de
cultivo para que este pase por el sistema de filtración y realice el recorrido pertinente
hasta el Llenado en los frascos de 500ml y 10ml y en las ampolletas de 2ml. Se
observaron cada uno de los subprocesos y actividades de los operarios involucrados en
el envase anotando los procedimientos realizados y las fallas humanas. (Stockdale D,
2004)
Al final del proceso se contó el numero total de frascos envasados con el medio de
cultivo y los que fueron descartados por error del proceso por causa del operario o de la
maquina envasadora. Igualmente se tuvieron en cuenta los siguientes aspectos por
medio de observación visual (Stockdale D, 2004)
• La presencia de fugas de medio en los envases
• Presencia de materiales extraños.
5.4.3.4 Periodos de Incubación Una vez realizado el conteo de frascos, se procedió a llevarlos a la incubadora,
ajustando la temperatura al rango de Hongos y Levaduras, entre 21-25ºC con rango de
49
fluctuación de ± 2.5ºC por un periodo de 7 días. Al cabo de este periodo se realizo la
primera observación visual de los frascos analizando los siguientes parámetros
• Visualización de crecimiento por la turbidez del medio
• Cambios desproporcionados de color del medio
• Presencia de alguna fuga del medio
Posterior al análisis, ya que se contaba con la misma incubadora para ambos rangos de
incubación, se aumento la temperatura de los frascos entre 30-34ºC con rango de
fluctuación de ± 2.5ºC por un periodo de 7 días. Al cabo de este periodo se realizo
nuevamente el análisis visual que se hizo en la primera incubación. (Stockdale D, 2004)
5.4.4 Tratamiento de los resultados de Controles Microbiológicos del Área Estéril Para los análisis de microbiología se utilizaron medios sólidos comerciales Biomerieux
de TSB y Saboraud preparados y pre-empacados en placas de petri, listos para su
utilización.
Con respecto al análisis de los Resultados de los controles microbiológicos del área
obtenidos durante el proceso de Validación, se siguió el siguiente esquema para
correlacionar estos datos con los resultados de las pruebas de llenado aséptico con
medio de cultivo:
Figura No. 4 Tratamiento de los Resultados de Análisis Microbiológicos en: Validación retrospectiva y control estadístico de procesos en la industria farmacéutica
(Gonzáles G, 2005)
50
5.5 Recolección de la Información Dentro de la documentación técnica del Proceso de Validación se realizo: un protocolo
Plan Maestro de Validación (PMV), un protocolo de Calificación de Instalaciones (IQ), un
protocolo de Calificación Operacional (OQ) y un protocolo de Calificación de Desempeño
(PQ). Los 3 protocolos de Calificación IQ (Anexo E), OQ (Anexo F) y PQ (Anexo G) se
anexan con modificaciones del documento oficial en este Trabajo de Grado como parte
de la metodología de la Validación y como parte de los Resultados obtenidos, ya que
uno de los objetivos planteados de la Validación es la realización de los documentos
técnicos de carácter oficial de VICAR FARMACEUTICA S.A. En cuanto al protocolo
PMV, no se anexa ya que corresponde al mismo procedimiento descriptivo de la
metodología de este Trabajo de Grado.
En estos protocolos se describen detalladamente todas las variables cuantificables que
son parte de este estudio de Validación del proceso de Llenado Aséptico.
5.6 Análisis de la Información El criterio específico recomendado para evaluar el estado de control de la línea aséptica
en el Área de Inyectables de VICAR FARMACEUTICA S.A. es:
“Para cualquier tamaño de lote y cada corrida individual de envase de Medio TSB, el Límite expresado en Porcentaje de Contaminación no debe superar en ningún caso el 0.1% del Total de Envases Incubados despreciando las unidades defectuosas”. (FDA, 1984, Carleton and Agalloco, 1999)
El porcentaje de la prueba se puede expresar en porcentaje de contaminación y se
calcula mediante la siguiente formula:
100×−CBA
Donde A= unidades contaminadas, B= unidades llenadas y C= unidades defectuosas.
(Anastasio P, Bertolino A, 1990)
Para cualquier tamaño de corrida, los incidentes intermitentes de contaminación
microbiana en la corrida de la prueba pueden ser indicativos de un problema de
contaminación persistente de nivel bajo el cual debe ser investigado. En consecuencia,
los incidentes que se repiten de unidades contaminadas en la prueba para una línea
individual, sin tener en cuenta criterios de aceptación, serían una señal de una tendencia
adversa en la línea de procesamiento aséptica que debería conducir a la identificación
del problema, una corrección, y la revalidación.
51
El uso de los criterios de aceptación de la prueba por parte de un fabricante permite que
la contaminación infrecuente no signifique que un lote del producto farmacéutico que
pretenda ser estéril pueda contener una unidad no estéril. El objetivo de un proceso
aséptico es prevenir cualquier contaminación. Cabe notar que la FDA también reconoce
que podría haber algunas limitaciones científicas y técnicas en como la simulación de
procesos puede caracterizar precisa y exactamente un sistema de controles cuyo
propósito sea excluir la contaminación. (FDA, 2004)
En caso de presentarse un solo frasco con presencia de contaminación, se debe llevar a
cabo un proceso de identificación, primero por coloración de Gram en medios selectivos
para identificar E. coli, Salmonella sp, Pseudomonas aeruginosa y S. aureus. Como
principales patógenos de riesgo, e igualmente se debe llevar la muestra a un laboratorio
externo para su identificación bioquímica al grado de especie.
5.6.1 Análisis Estadísticos Para poder entender si un proceso se encuentra en control o no, es indispensable llevar
a cabo un análisis estadístico de los resultados que se obtengan por lo cual este se
llevara a cabo en este estudio de Validación de llenado aséptico con relación a los
análisis microbiológicos de Ambientes, Superficies, Equipos y Operarios durante las
corridas de la prueba Media fill, los cuales determinan los Procesos de control estéril en
el área que afectan intrínsecamente el producto envasado.
5.6.2 Estadística Matemática (Análisis numérico)
5.6.2.1 Media (μ) Se define como un valor representativo de una serie de mediciones de un parámetro
determinado. Estas mediciones deben ser tomadas bajo las mismas condiciones de
modo tal que el valor resultante represente en forma objetiva dicho parámetro. Este
concepto señala la tendencia de centralización de los datos con respecto al valor
nominal de la especificación. Se va a utilizar para los resultados de la prueba de Llenado
Aséptico y los controles microbiológicos en las 3 corridas. (Montgomery D, 1991)
Numéricamente se obtiene del cuociente entre la sumatoria de todos los valores de la
serie, y el número total de mediciones, es decir:
μ = Σ x donde x = valor de cada medición de la serie, y n = número de mediciones.
52
Existe una diferencia conceptual entre la Media de la Muestra (x) y la Media de la
Población (μ), basada principalmente en la cantidad de mediciones realizadas, las cuales
en la práctica tienden a despreciarse. (Montgomery D, 1991)
5.6.2.2 Desviación Estándar (σ) Es una medida de la dispersión de una serie de mediciones de un determinado
parámetro, esto significa que nos da la idea de la variación entre cada valor y la media.
Tanto este concepto como el concepto de media, se visualizan mejor cuando se
presentan los datos en forma de una Distribución de Frecuencia, es decir, ordenados por
clase según su magnitud. La representación gráfica de esta distribución de frecuencia se
le llama Histograma. (Montgomery D, 1991)
Numéricamente, la desviación estándar se obtiene de la raíz cuadrada de la sumatoria
de todos los N cuadrados de la diferencia entre cada valor de la serie y su media,
dividido por el número total de mediciones, es decir:
También existe una diferencia conceptual entre la Desviación Estándar de la Muestra (s)
y Desviación Estándar de la Población (σ). En el presente estudio se utilizará la
desviación estándar para determinar la variabilidad del proceso con respecto a los
controles microbiológicos y la prueba Media fill, además de establecer los límites de
control que evaluarán el proceso. (Montgomery D, 1991)
5.6.2.3 Estudio de Capacidad Se realiza para determinar la reproducibilidad del proceso o análisis en forma
consistente. Se basa en el cálculo de distintos índices los cuales ocupan la información
entregada por los valores de media y desviación estándar. (Montgomery D, 1991)
Determinación de los Límites superior e inferior
Limite Superior (LS): σ3+Χ
Limite Inferior (LI): σ3−Χ
Índice de Capacidad del Proceso (Cp): establece una relación entre los límites de
especificación establecidos para ese proceso (LES y LEI) y la variabilidad del proceso,
sin embargo, no señala si el proceso cumple con esas especificaciones, ya que no se
refiere al valor medio de éste. . Para este estudio se estableció el Índice de Capacidad
53
del Proceso Superior (Cps), contando sólo con un límite de especificación superior
establecido por la USP26, 2002, para casos en que se cuenta sólo con un límite de
especificación; para estos casos, los criterios de aceptación son distintos a los procesos
que cuentan con dos especificaciones. (Montgomery D, 1991)
Cp = (LES- LEI) / 6σ
Cps = (LES – μ ) / 3σ
Cpi = ( μ – LEI ) / 3σ
LES = Límite de Especificación Superior
LEI = Límite de Especificación Inferior
En términos generales, se pueden mencionar los valores adecuados de estos índices en
la tabla No. 5:
Tabla No. 5 Resumen de Índices de Capacidad del Proceso en: Validación retrospectiva y control estadístico de procesos en la industria farmacéutica
(Gonzáles G, 2004)
Cuando se cuenta con variables con una sola especificación (superior o inferior) o
cuando existen variables de distinta categoría, como estándar o críticas, se establecen
algunas diferencias en los valores exigidos de estos índices. Esto queda de manifiesto
en la tabla No. 6:
Tabla No. 6 Valores de los Índices según las variables en: Validación retrospectiva y control estadístico de procesos en la industria farmacéutica
(Gonzáles G, 2004)
54
* Se entiende por variable estándar aquella que a pesar de su importancia, no es
esencial para las características finales del proceso.
**Se entiende por variable crítica aquella que es fundamental para las características
finales del proceso. (Montgomery D, 1991)
Para los casos en que se cuenta con una sola especificación, los valores de Cp
corresponden al Índice de Capacidad del Proceso Superior (Cps) e Inferior (Cpi), según
corresponda. No es posible calcular Cpk y Cpm en estos casos, ya que la definición de
estos índices incluye ambas especificaciones. (Montgomery D, 1991)
Estos índices ayudan a comprender mejor el comportamiento de las etapas estudiadas a
lo largo del proceso. (Montgomery D, 1991)
55
6. RESULTADOS Las tres pruebas de simulación de proceso de llenado aséptico en el área de inyectables
de VICAR FARMACÉUTICA S.A. fueron supervisadas siempre por las áreas de Control
de Calidad, Mantenimiento y Producción. Se realizo una grabación por Video de
aproximadamente 15 minutos para cada prueba la cual fue útil para identificar ciertas
falencias que pueden afectar negativamente el proceso aséptico en las actividades de
los operarios de preparación, envase y mantenimiento al igual que los analistas de
microbiología.
Con respecto a la prueba de promoción de crecimiento del medio de cultivo TSB los
resultados fueron los siguientes:
6.1 Criterios de Crecimiento por turbidez (Biomasa apreciable) Se realizaron pruebas de promoción de crecimiento de los 30 frascos de 500ml divididos
en dos lotes, uno por cada lote de la marca comercial Biomerieux. Esta prueba se realizo
una sola vez para toda la validación.
Bueno: Turbidez en más del 60% del medio liquido TSB
Moderado: Turbidez entre el 20 y 60% del medio liquido TSB
Pobre: Turbidez entre el 1 y 20% del medio liquido TSB
Negativo: Sin presencia de turbidez y/o cambios significativos en el medio liquido TSB.
Control Negativo del medio: medio TSB incubado 120 horas
La tabla No. 7 resume los resultados de la prueba de promoción de crecimiento del
medio TSB
Tabla No. 7 Resultado Promoción de Crecimiento Cepa de Ensayo Aparición de Turbidez
(horas de Incubación) Crecimiento por
Turbidez
Escherichia coli 24 horas Bueno
Staphylococcus aureus 24 horas Bueno
Streptococcus pneumoniae 24 horas Bueno
Pseudomonas aeruginosa 48 horas Moderado
Bacillus subtilis 24 horas Bueno
Aspergillus flavus 96 horas Moderado
Candida albicans 72 horas Bueno
Control Negativo (120 horas de
incubación)
--------- Negativo
56
Se realizaron cuatro documentos técnicos oficiales de VICAR FARMACÉUTICA S.A
sobre este proceso de Validación de Llenado Aséptico en donde se aprecian los
protocolos utilizados para llevar a cabo las tres pruebas y de este modo obtener la
evidencia documentada. Los resultados de la Calificación de la Instalación (IQ),
Calificación Operacional (OQ) y calificación de Desempeño (PQ) se muestran a
continuación:
6.2 Calificación de las Instalaciones (IQ) (Anexo E) 6.2.1 Verificación de las condiciones de Operación por Equipo La tabla No. 8 resume las condiciones técnicas, inspección visual y parámetros
establecidos para los equipos involucrados en el área de envase estéril de inyectables.
Tabla No. 8 Condiciones de Operación por Equipo
EQUIPO O PARTE DESCRIPCIÓN DE OPERACIÓN
Presión Interna Autoclave (Registro por 30 minutos de la temperatura)
Se mantuvo la presión a 20 psi en 30 minutos de operación. Registro temperatura: Min. 0: 115ºC / Min. 5: 120ºC / Min. 10: 120ºC / Min. 15: 121ºC / Min. 20: 120ºC / Min. 25: 120ºC / Min. 30: 118ºC.
Horno despirogenizador (Tempº máxima)
Temperatura Máxima: 248ºC por 1 hora
Inspección técnica maquina envasadora
• No hay corrosión en la línea del producto, ni en las agujas, ni válvulas de entrada.
• Limpieza adecuada • Volumen calibrado: 2ml. • Velocidad de envase: 1000 unidades/hora aprox.
Condiciones de Operación Sistema de Agua destilada para inyección WFI (Para las tres pruebas resultados de microbiología dos semanas antes de cada una)
• Pruebas de LAL: negativo • Pruebas de Esterilidad: Negativas • Ultimo mantenimiento preventivo: 10 de Enero
de 2007
Condiciones Operación Cabina de Flujo Laminar Vertical
• Condiciones de limpieza adecuadas. • Calificación Operacional: 25 de Marzo de 2005
(Anexo H)
6.2.2 Calificación de la incubadora de la prueba de Llenado Aséptico La tabla No. 9 tabula los resultados de temperatura de la Incubadora empleada para los
frascos durante los 14 días de incubación, registrada por la mañana y por la tarde en los
días laborales hábiles.
57
Tabla No. 9 Calificación de la Incubadora de las pruebas de Llenado Aséptico INCUBADORA 30 – 35ºC INCUBADORA 22 – 25ºC Fecha Temp. am Temp. pm Fecha Temp. am Temp. pm 24-05-07 32.2 33.4 16-05-07 23.2 23.7
25-05-07 33.6 33.0 17-05-07 22.0 22.2
26-05-07 33.8 33.7 18-05-07 22.5 23.4
28-05-07 35.1 35.4 21-05-07 23.0 23.6
29-05-07 33.7 33.9 22-05-07 23.9 23.8
30-05-07 33.5 33.1 23-05-07 23.2 23.5
24-05-07 23.0 23.6
Desviación Estándar
0.922
0.878 Desviación Estándar
0.596 0.545
Limite Superior
36.42ºC 36.38ºC Limite Superior
24.76ºC 25.03ºC
Limite Inferior
30.88ºC 31.12ºC Limite Inferior
21.18ºC 21.77ºC
6.2.3 Calificación de desinfectantes usados durante la prueba de Llenado Aséptico
La Tabla No. 10 muestra los desinfectantes de rotación que se utilizaron durante las tres
pruebas y su principio activo.
Tabla No. 10 Calificación de desinfectantes de la prueba de Llenado Aseptico Numero de Prueba 1 2 3 DESCRIPCION DESINFECTANTE EN ROTACIÓN
EQUIPOS PARA FABRICACION Y
ENVASE
-Tanques de Acero -Carcasas de Acero -Soportes de filtros -Partes de maquinas -Agitadores -Utensilios de envase.
MAT 98 Fenolico
MAT 99 Amonio Cuaternario
Novaxidin Clorhexidina
SUPERFICIES ÁREA ENVASE
-Piso-pared -Puertas-ventanas -Mesones acero -Ductos -Equipos fijos
MAT 98 Fenolico
MAT 99 Amonio Cuaternario
Novaxidin Clorhexidina
GUANTES Y MANOS OPERARIOS ENVASE
-Operarios envase-Personal mantenimiento -Analistas
Etanol 70%
Etanol 70% Etanol 70%
58
6.2.4 Condiciones de Operación de Medidores y Válvulas La tabla No. 11 muestra las lecturas realizadas de los medidores de presiones y las
condiciones visuales de las válvulas dentro del área estéril de envase.
Tabla No. 11 Revisión de Manómetros y Válvulas de la línea de Envase. EQUIPO ESPECIFICACIÓN Manómetros del Equipo de Filtración
22 psi
Manómetros de la línea de Nitrógeno
40 psi
Diferencial de presión del área de envase
0.05 wc
Válvulas de entrada de nitrógeno
Sin corrosión Abre y cierra correctamente
Válvulas de entrada maquina envasadora
Sin corrosión Abre y cierra correctamente
Válvulas de dosificación.
Sin corrosión Abre y cierra correctamente
6.3 Calificación Operacional (OQ) (Anexo F): Para la calificación operacional se tiene en cuenta como objetivo principal el control de
esterilidad del proceso involucrando ambientes, superficies, operarios, medio TSB
filtrado y el agua destilada (WFI) de producción. Los puntos de muestreo que se
incluyeron en los análisis se obtuvieron en base a un estudio de puntos críticos en el
proceso de preparación y envase estéril y los resultados (UFC bacterias, UFC mohos y
levaduras) por cada prueba se presentan a continuación desde la tabla No. 12 hasta la
tabla No. 26:
6.3.1 Prueba No. 1 Fecha: 16 de Marzo de 2007
Analistas: Jean Paul Rios A y Ana Maria Gonzales.
Los tres primeros puntos de la tabla No. 12, se tomaron por triplicado, uno para cada
tiempo de presentación de envase iniciando en el siguiente orden: Ampolletas 2ml,
Frasco 10ml y Frasco 500ml
59
Tabla No. 12 Análisis microbiológico de Ambientes RESULTADO (UFC/ 1hora)
PUNTO(S) DE MUESTREO
Bacterias M y L Mesón dentro de la cabina de flujo laminar* 0,0,0
0,0,0
Piso cerca de la puerta de entrada al área envase*
0,0,0 0,0,0
Piso cerca de la puerta de la autoclave* 0,0,1 0,0,0 Piso Preparaciones 3 0 Mesón Preparaciones 0 0 Vestier cerca de puerta de Preparación 4 0 Vestier cerca de espejo 0 0
Vestier sobre el lavamanos 1 0
* Puntos tomados por triplicado, uno por cada tiempo de presentación.
Tabla No. 13 Análisis microbiológico de Superficies RESULTADO (UFC/25cm2)
PUNTO(S) DE MUESTREO
Bacterias M y L Mesón dentro de la cabina 0 0 Piso fuera de la cabina 1 0 Piso dentro de la cabina 0 0 Pared fuera de la cabina 0 0 Ventana fuera de la cabina 0 0 Cortina parte interna de la cabina 0 0 Puerta de entrada área 0 0 Puerta del horno despirogenizador 0 0 Puerta de la autoclave 0 0 Bandeja de alimentación maquina envasadora 0 0
Tabla No. 14 Análisis Microbiológico de Equipos RESULTADO (UFC/equipo)PUNTO(S) DE MUESTREO Bacterias M y L
Interior tanque de preparación de 200L 0 0
Aguja de la maquina envasadora 0 0
Entrada de producto a maquina envasadora 0 0
Manguera de entrada producto a la carcasa No. 1 (Carcasa de prefiltración de 0,65micras)
3 0
Entrada carcasa No. 1 13 0
Salida carcasa No. 2 (Carcasa de filtración estéril de 0,45 y 0,22 micras)
0 0
Manguera de salida a la válvula dosificadora (conectada a la carcasa No. 2)
0 0
Válvula dosificadora de llenado (parte interna y borde externo)
0 0
60
Tabla No. 15 Análisis Microbiológicos de Envases contenedores, Medio filtrado, agua de Inyección y Producto terminado
ANÁLISIS MICROBIOLÓGICO
PUNTO(S) DE MUESTREO RESULTADO
Análisis Producto Terminado
Ausencia o Presencia de Microorganismos en análisis de productos estériles de la semana anterior a la prueba.
Ausencia en 6 productos analizados
Análisis Medio TSB filtrado
Medio TSB el cual se recoge inmediatamente después de la filtración esterilizante
Ausencia
Análisis Material de envase
• 10 Frascos de 10ml • 10 Ampolletas de 2ml • 6 Frascos de 500ml
Ausencia Ausencia Ausencia
Análisis Agua de Inyección
Agua tipo WFI que se recoge en tanque como materia prima para la preparación del medio TSB.
Ausencia
Actividades de Operarios: *Actividad No. 1 Critica para Ampolletas: alimentación de la maquina envasadora de
ampolletas.
*Actividad No. 2 para Ampolletas: recepción de ampolletas de la maquina envasadora.
*Actividad No. 1 Critica para Frascos: llenado manual de frascos con válvula de
dosificación.
*Actividad No. 2 para Frascos: cierre manual con tapón y grafado del envase.
La tabla No. 16 muestra los resultados de los análisis de guantes y uniformes para la
primera prueba, en donde se realizo la rotación de las actividades de los operarios,
siendo la actividad No. 1 la actividad mas critica del proceso de envase estéril.
Tabla No. 16 Análisis Microbiológico de Guantes y Uniforme Operarios ANÁLISIS OPERARIOS (UFC/guantes, UFC/uniformes)
Antes Mitad Final Uniforme
Actividad Nombre Guantes (Bacterias/MyL)
(Bacterias/MyL)
Envase en Proceso
*Actividad No. 1 (1º turno)
Adriana 0/0 0/0 0/0 0/0 Ampolla 2ml
*Actividad No. 1 (1º turno)
Elsa 0/0 0/0 0/0 0/0 Ampolla 2ml
*Actividad No. 1 (2º turno)
Blanca 0/0 0/0 0/0 0/0 Frasco 10ml
*Actividad No. 1 (2º turno)
Liliana 0/0 0/0 0/0 0/0 Frasco 500ml
Analista(s) Jean Paul Ana Maria
0/0
0/0
0/0
0/0
61
6.3.2 Prueba No. 2 Fecha: 13 de Abril de 2007
Analista: Jean Paul Rios A.
Los tres primeros puntos de la tabla No. 17, se tomaron por triplicado, uno para cada
tiempo de presentación de envase iniciando en el siguiente orden: Ampolletas 2ml,
Frasco 10ml y Frasco 500ml
Tabla No. 17 Análisis microbiológico de Ambientes RESULTADO (UFC/1 hora)
PUNTO(S) DE MUESTREO
Bacterias M y L Mesón dentro de la cabina de flujo laminar* 0,0,0
0,0,0
Piso cerca de la puerta de entrada al área envase*
0,0,0 0,0,0
Piso cerca de la puerta de la autoclave* 0,0,0 0,0,0 Piso Preparaciones 0 0 Mesón Preparaciones 0 0 Vestier cerca de puerta de Preparación 6 0 Vestier cerca de espejo 3 0
Vestiersobre el lavamanos 3 0
Tabla No. 18 Análisis Microbiológico de Superficies RESULTADO (UFC/25cm2)
PUNTO(S) DE MUESTREO
Bacterias M y L Mesón dentro de la cabina 0 0 Piso fuera de la cabina 0 0 Piso dentro de la cabina 0 0 Pared fuera de la cabina 0 0 Ventana fuera de la cabina 0 0 Cortina parte interna de la cabina 0 0 Puerta de entrada área 0 0 Puerta del horno despirogenizador 0 0 Puerta de la autoclave 0 0 Bandeja de alimentación maquina envasadora 0 0
62
Tabla No. 19 Análisis Microbiológico de Equipos RESULTADO (UFC/equipo)
PUNTO(S) DE MUESTREO
Bacterias M y L Interior tanque de preparación de 200L 0 0
Aguja de la maquina envasadora 0 0
Entrada del producto a maquina envasadora 0 0
Manguera de entrada producto a la carcasa No. 1 (Carcasa de prefiltración de 0,65micras)
0 0
Entrada carcasa No. 1 4 0
Salida carcasa No. 2 (Carcasa de filtración estéril de 0,45 y 0,22 micras)
0 0
Manguera de salida a la válvula dosificadora (conectada a la carcasa No. 2)
0 0
Válvula dosificadora de llenado (parte interna y borde externo) 0 0
Tabla No. 20 Análisis Microbiológicos de Envases contenedores, Medio filtrado, agua de Inyección y Producto terminado
ANÁLISIS MICROBIOLÓGICO
PUNTO(S) DE MUESTREO RESULTADO
Análisis Producto Terminado
Ausencia o Presencia de Microorganismos en análisis de productos estériles de la semana anterior a la prueba.
Ausencia en 4 productos analizados
Análisis Medio TSB filtrado
Medio TSB el cual se recoge inmediatamente después de la filtración esterilizante
Ausencia
Análisis Material de envase
• 10 Frascos de 10ml • 10 Ampolletas de 2ml • 6 Frascos de 500ml
Ausencia Ausencia Ausencia
Análisis Agua de Inyección
Agua tipo WFI que se recoge en tanque como materia prima para la preparación del medio TSB.
Ausencia
Como se aprecia en la tabla No. 21, para la segunda prueba, No se realizo rotación de
operarios, manteniéndose en cada turno un operario para la actividad critica No. 1.
Tabla No. 21 Análisis Microbiológico de Guantes y Uniforme Operarios ANÁLISIS OPERARIOS (UFC/guantes, UFC/uniformes)
Antes Mitad Final Uniforme
Actividad Nombre Guantes (Bacterias/MyL)
(Bacterias/MyL)
Envase en Proceso
*Actividad No. 1 (1º turno)
Elsa 0/0 1/0 0/0 0/0 Ampolla 2ml
*Actividad No. 2 (1º turno)
Adriana --- --- 0/0 7/0 Ampolla 2ml
*Actividad No. 1 (2º turno)
Blanca 0/0 0/0 0/0 0/0 Frascos 10ml/ 500ml
*Actividad No. 2 (2º turno)
Liliana --- --- 0/0 0/0 Frascos 10ml/ 500ml
Analista(s) Jean P 0/0
0/0
63
6.3.3 Prueba No. 3
Fecha: 16 de Mayo de 2007
Analista: Jean Paul Rios A.
Los tres primeros puntos de la tabla No. 22, se tomaron por triplicado, uno para cada
tiempo de presentación de envase iniciando en el siguiente orden: Ampolletas 2ml,
Frasco 10ml y Frasco 500ml
Tabla No. 22 Análisis Microbiológico de Ambientes RESULTADO
(UFC/10min/20L) PUNTO(S) DE MUESTREO
Bacterias M y L Mesón dentro de la cabina de flujo laminar* 0,0,0
0,0,0
Piso cerca de la puerta de entrada al área envase*
0,0,0 0,0,0
Piso cerca de la puerta de la autoclave* 0,0,0 0,0,0 Piso Preparaciones 0 0 Mesón Preparaciones 0 0 Vestier cerca de puerta de Preparación 4 0 Vestier cerca de espejo 3 0
Vestier sobre el lavamanos 0 0
Tabla No. 23 Análisis Microbiológico de Superficies RESULTADO (UFC/25cm2)
PUNTO(S) DE MUESTREO
Bacterias M y L Mesón dentro de la cabina 0 0 Piso fuera de la cabina 3 1 Piso dentro de la cabina 1 0 Pared fuera de la cabina 0 0 Ventana fuera de la cabina 0 0 Cortina parte interna de la cabina 0 0 Puerta de entrada área 0 0 Puerta del horno despirogenizador 0 0 Puerta de la autoclave 0 0 Bandeja de alimentación maquina envasadora 0 0
64
Tabla No. 24 Análisis Microbiológico de Equipos RESULTADO (UFC/equipo)
PUNTO(S) DE MUESTREO
Bacterias M y L Interior tanque de preparación de 200L 0 0
Aguja de la maquina envasadora 0 0
Entrada del producto maquina a envasadora 0 0
Manguera de entrada producto a la carcasa No. 1 (Carcasa de prefiltración de 0,65micras)
0 0
Entrada carcasa No. 1 0 0
Salida carcasa No. 2 (Carcasa de filtración estéril de 0,45 y 0,22 micras)
0 0
Manguera de salida a la válvula dosificadora (conectada a la carcasa No. 2)
0 0
Válvula dosificadora de llenado (parte interna y borde externo)
0 0
Tabla No. 25 Análisis Microbiológicos de Envases contenedores, Medio filtrado, agua de Inyección y Producto terminado
ANÁLISIS MICROBIOLÓGICO
PUNTO(S) DE MUESTREO RESULTADO
Análisis Producto Terminado
Ausencia o Presencia de Microorganismos en análisis de productos estériles de la semana anterior a la prueba.
Ausencia en 6 productos analizados
Análisis Medio TSB filtrado
Medio TSB el cual se recoge inmediatamente después de la filtración esterilizante
Ausencia
Análisis Material de envase
• 10 Frascos de 10ml • 10 Ampolletas de 2ml • 6 Frascos de 500ml
Ausencia Ausencia Ausencia
Análisis Agua de Inyección
Agua tipo WFI que se recoge en tanque como materia prima para la preparación del medio TSB.
Ausencia
En la tabla No. 26 se puede evidenciar el cambio en el orden de las actividades de la
segunda prueba, manteniéndose en cada turno un operario para la actividad No. 1.
Tabla No. 26 Análisis Microbiológico de Guantes y Uniforme Operarios ANÁLISIS OPERARIOS (UFC/guantes, UFC/uniformes)
Antes Mitad Final Uniforme
Actividad Nombre Guantes (Bacterias/MyL) (Bacterias/MyL)
Envase en Proceso
*Actividad No. 1 (1º turno)
Liliana 0/0 0/0 0/0 0/0 Ampolla 2ml
*Actividad No. 2 (1º turno)
Blanca --- --- 0/0 0/0 Ampolla 2ml
*Actividad No. 1 (2º turno)
Adriana 0/0 0/0 0/0 0/0 Frasco 10ml
*Actividad No. 2 (2º turno)
Elsa --- --- 0/0 0/0 Frasco 500ml
Analista(s) Jean Paul
0/0
0/0
65
6.3.4 Análisis Estadístico por Puntos de Muestreo Para el análisis estadístico se utilizaron los límites de especificación definidos por los
procedimientos estándares de microbiología para el área de inyectables de VICAR
FARMACÉUTICA S.A. como el límite de especificación superior. Se utiliza una
desviación estándar poblacional, con un n muestral igual a tres (3) y nueve (9) en el caso
de los tres puntos de ambientes dentro del área de envase. El Índice de Capacidad nos
muestra que tan adecuado o no se encuentra el control del proceso de esterilidad del
área física y de los operarios involucrados en el proceso. Para este estudio se tomaron
los resultados de análisis microbiológicos en UFC (unidades formadoras de colonias)
como variable crítica en cada punto, por lo tanto el Índice de Capacidad de Proceso Cps
debe ser ≥ 1.45, lo cual denota que el proceso se encuentra en control adecuadamente.
Las limitaciones de este análisis estadístico se relacionan con el valor cero (0) de la
variable en estudio (UFC por punto de muestreo), ya que si la desviación estándar tiene
un valor de cero (0), el índice de capacidad del proceso tendrá el mismo valor, y la
apreciación estadística no tendría un valor significativo real, sino una apreciación
cualitativa favorable como proceso adecuado. La tabla No. 27 presenta los Índices de
capacidad de proceso para una variable crítica y su condición de control del mismo:
Tabla No. 27 Índice Capacidad de Proceso en: Validación retrospectiva y control estadístico de procesos en la industria farmacéutica
(Gonzáles G, 2004)
VALOR INDICE CONDICION
Cps ≥ 1.45 Adecuado
1.1 < Cps < 1.45 Adecuado pero requiere control estricto
0.73 < Cps < 1.1 No adecuado, requiere un análisis del proceso
Cps < 0.73 No adecuado, requiere modificaciones
El límite Cps se obtiene de la siguiente manera:
Cps = ( )
σμ
3−LES
LES = LIMITE DE ESPECIFICACIÓN SUPERIOR EN UFC
(μ) = Media Aritmética
(σ) = desviación estándar.
Desde la tabla No. 28 hasta la tabla No. 33 se presentan los resultados tabulados con la
desviación estándar para las cuatro categorías de Análisis microbiológico de las tres
66
pruebas y el índice de capacidad de proceso (Cps de ser mayor de 1.45). Los asteriscos
muestran los puntos que se encuentran por debajo de este índice Cps, los cuales serán
discutidos mas adelante. Por cada categoría de análisis microbiológico se tienen
resultados de dos grupos los cuales son Bacterias y Hongos – Levaduras, pero solo
aparecen si presentaron recuento en UFC mayor a cero (0).
Tabla No. 28 Ambientes (Bacterias) PUNTO(S) DE MUESTREO Limite de
Especificación (UFC)
Desviación Estándar (σ)
Índice de Capacidad (Variable Critica) Cps ≥ 1.45
Mesón dentro de la cabina de flujo laminar
<1 0 0
Piso cerca de la puerta de entrada al área envase
<5 0 0
Piso cerca de la puerta de la autoclave
<5 0.099 16.465
Piso Preparaciones <10 1.414 2.12
Mesón Preparaciones <10 0 0
Vestier cerca de puerta de Preparación
<10 0.943 1.887
Vestier cerca de espejo <10 1.414 1.885
Vestier sobre el lavamanos <10 1.247 2.316
Tabla No. 29 Superficies (Bacterias) PUNTO(S) DE MUESTREO Limite de
Especificación (UFC)
Desviación Estándar (σ)
Índice de Capacidad (Variable Critica) Cps ≥ 1.45
Mesón dentro de la cabina <1 0 0
Piso fuera de la cabina <5 1.247 0.98*
Piso dentro de la cabina <5 0.577 4.903
Pared fuera de la cabina <5 0 0
Ventana fuera de la cabina <5 0 0
Cortina parte interna de la cabina <1 0 0
Puerta de entrada área <5 0 0
Puerta del horno despirogenizador <5 0 0
Puerta de la autoclave <5 0 0
Bandeja de alimentación maquina envasadora
<1 0 0
67
Tabla No. 30 Superficies (Mohos y Levaduras) PUNTO(S) DE MUESTREO Limite de
Esp. (UFC) Desviación Estándar (σ)
Índice de Capacidad (V. Critica) Cps ≥ 1.45
Piso fuera de la cabina <5 0.667 2.332
Tabla No. 31 Equipos (Bacterias) PUNTO(S) DE MUESTREO Limite de
Especificación (UFC)
Desviación Estándar (σ)
Índice de Capacidad (Variable Critica) Cps ≥ 1.45
Interior tanque de preparación de 200L
<100 0 0
Aguja de la maquina envasadora <1 0 0
Entrada del producto a maquina envasadora
<1 0 0
Manguera de entrada producto a la carcasa No. 1 (Carcasa de prefiltración de 0,65micras)
<100 1.414 2.12
Entrada carcasa No. 1 <100 5.436 2.892
Salida carcasa No. 2 (Carcasa de filtración estéril de 0,45 y 0,22 micras)
<1 0 0
Manguera de salida a la válvula dosificadora (conectada a la carcasa No. 2)
<1 0 0
Válvula dosificadora de llenado (parte interna y borde externo)
<1 0 0
Tabla No. 32 Guantes de Operarios (Bacterias) Nombre de Operario
Limite de Especificación(UFC)
Desviación Estándar (σ)
Índice de Capacidad (Variable Critica) Cps ≥ 1.45
Adriana <3 0 0
Elsa <3 0.667 1.334*
Blanca <3 0 0
Liliana <3 0 0
Tabla No. 33 Uniformes de Operarios (Bacterias) Nombre de Operario
Limite de Especificación(UFC)
Desviación Estándar (σ)
Índice de Capacidad (Variable Critica) Cps ≥ 1.45
Adriana <3 3.301 0.067*
Elsa <3 0 0
Blanca <3 0 0
Liliana <3 0 0
68
6.4 Calificación de Desempeño (PQ) (Anexo G) 6.4.1 Reproducibilidad del Proceso de Esterilidad (Guantes y Uniformes) La tabla No. 34 nos muestra la desviación estándar de reproducibilidad que es la
variabilidad que se obtiene cuando se aplica el proceso el mismo día, con el mismo
equipo pero diferente operario, para los procesos de esterilidad en guantes y uniformes
de operarios, que se obtuvo en la primera prueba. Se estimo este parámetro a través de
la suma de la media aritmética y la desviación estándar de cada proceso.
Tabla No. 34 Primera Prueba Punto
Muestreo Limite de Especificación(UFC)
Desviación Estándar (σ)
Reproducibilidad del Proceso
Guantes <3 0 Si
Uniformes <3 0 Si
6.4.2 Repetibilidad del Proceso de Esterilidad (Guantes y Uniformes)
La tabla No. 35 muestra la desviación estándar de repetibilidad que es la variabilidad que
se obtiene cuando se aplica el proceso el mismo día, con el mismo equipo y el mismo
operario y el resultado se compara con las mismas condiciones en día diferente, para los
procesos de esterilidad en guantes y uniformes de operarios que se obtuvo de los
resultados de la segunda prueba, en la cual se aprecia que el proceso de uniformes no
cumple con este parámetro.
Tabla No. 35 Segunda Prueba Punto de Muestreo
Limite de Especificación(UFC)
Media Aritmética Desviación Estándar (σ)
Repetibilidad del Proceso
Guantes <3 0.25 0.433 Si
Uniforme <3 1.75 3.031 No
La tabla No. 36 nos muestra la desviación estándar de repetibilidad (diferente día, mismo
equipo, diferente operario) en comparación con los resultados de la tabla No. 35, para el
proceso de esterilidad en guantes y uniformes de operarios que se obtuvo de los
resultados de la tercera prueba
69
Tabla No. 36 Tercera Prueba Punto de Muestreo
Limite de Especificación(UFC)
Desviación Estándar (σ)
Repetibilidad del Proceso
Guantes <3 0 Si
Uniforme <3 0 Si
6.4.3 Resultado Pruebas de Llenado Aséptico El número de envases que estaba estimado en la metodología de la Validación del
Proceso es el siguiente:
• Ampolletas de 2ml: 3000 unidades
• Frascos de 10ml: 3000 unidades
• Frascos 500ml: 200 unidades
El número de frascos reales envasados se presenta a continuación, especificado para
cada prueba. La diferencia entre el valor estimado y el valor real se debe a errores
asociados al proceso de envase como unidades de defectuosas, unidades que se caen
al suelo, entre otras.
Las unidades envasadas fueron inspeccionadas una a una después de cumplir los 2
periodos de incubación a los 7 días y a los 14 días.
El límite de especificación superior de contaminación para los frascos envasados con
medio TSB corresponde al 0.1% y la manera en que se obtuvo es la siguiente:
100×−CBA
Donde A= unidades contaminadas, B= unidades llenadas y C= unidades defectuosas.
El número de unidades defectuosas después del proceso de incubación fue de cero para
las tres pruebas, por lo cual no se incluye este dato en las tablas de resultado
Las tablas No. 37, 38 y 39 muestran los resultados del crecimiento microbiológico en los
frascos con medio de cultivo TSB incubados según los parámetros establecidos en la
metodología.
6.4.1 Porcentaje de Contaminación prueba No. 1
70
Tabla No. 37 Frascos Envasados prueba No. 1 Volumen Envase (ml)
Fecha envase
No. Unidades envasadas reales
No. Unidades con turbidez
No. Unidades con cambio de color
No. Unidades con fuga del medio
Porcentaje Contaminación (%)
Ampolletas 2ml
16 marzo/07
3046 0 0 0 0
Frasco 10ml
16 marzo/ 07
2802 0 0 0 0
Frasco 500ml
16 marzo/ 07
193 0 0 0 0
6.4.2 Porcentaje de Contaminación prueba No. 2
Tabla No. 38 Frascos envasados prueba No. 2 Volumen Envase (ml)
Fecha envase
No. Unidades envasadas reales
No. Unidades con turbidez
No. Unidades con cambio de color
No. Unidades con fuga del medio
Porcentaje Contaminación (%)
Ampolletas 2ml
13 abril /07
2861 0 0 0 0
Frasco 10ml
13 abril/ 07
2980 0 0 0 0
Frasco 500ml
13 abril/ 07
199 0 0 0 0
6.4.3 Porcentaje de Contaminación prueba No. 3
Tabla No. 39 Frascos envasados Prueba No. 3 Volumen Envase (ml)
Fecha envase
No. Unidades envasadas reales
No. Unidades con turbidez
No. Unidades con cambio de color
No. Unidades con fuga del medio
Porcentaje Contaminación (%)
Ampolletas 2ml
16 mayo/07
2843 0 0 0 0
Frasco 10ml
16 mayo/07
2918 0 0 0 0
Frasco 500ml
16 mayo/07
204 0 0 0 0
6.5 Imágenes del Envase Manual del Área de Inyectables Las figuras 5, 6, 7 y 8 muestran el área de envase donde se realizaron las 3 pruebas de Validación, y el tanque de acero de 200L con agitador eléctrico que se utilizo siempre
71
para el proceso de preparación del medio de cultivo TSB. Igualmente se puede detallar como es el uniforme del área, y las principales actividades que realizan las operarias durante el envase de frasco de 10ml.
Figura No. 5 Envase Manual de Frascos de 10ml
Figura No. 6 Taponado Frasco 10ml
72
Figura No. 7 Grafado Frasco de 10ml
Figura no. 8 Tanque de Preparación de 200L
73
6.6 Discusión de Resultados
El medio de cultivo nutritivo TSB es el más adecuado para pruebas de llenado aséptico
a nivel farmacéutico, ya que permite un crecimiento eficiente de los microorganismos
aerobios mesofilos totales incluyendo bacterias, levaduras y Mohos patógenos que son
de difícil crecimiento en medios no selectivos. Este medio muestra un crecimiento rápido
de cepas como E. coli, S. aureus, B. subtilis e inclusive levaduras como Candida
albicans en comparación con los ensayos de promoción de crecimiento. A pesar de las
condiciones de stress térmico, químico y ambiental a las que se ven sometidos los
microorganismos en esta área de esterilidad, este medio permite su recuperación eficaz
de superficies, ambientes, equipos y operarios, gracias a su baja selectividad, debido a
que no posee inhibidores de ninguna clase y su formulación incluye sustratos de fácil
asimilación metabólica para los microorganismos. Además de esto, debido a la baja
viscosidad del medio, esto lo hace ideal para el proceso de filtración esterilizante, ya que
simula perfectamente cualquier producto líquido de baja viscosidad que se envase en el
área de inyectables. Así mismo es muy eficaz para la detección visual de crecimiento por
turbidez gracias a la claridad que posee. Todo lo anterior es concordante con las
especificaciones técnicas emitidas por la USP26 de 2002 acerca de este medio y por las
recomendaciones técnicas de la FDA, septiembre de 2004.
La Calificación de las Instalaciones es un aspecto vital en la Validación de Llenado
Aséptico ya que el mantenimiento preventivo y la calificación de los equipos encargados
de la esterilización del material y los envases del proceso de llenado aséptico son
fundamentales como documentación técnica histórica del buen funcionamiento de las
condiciones estériles del proceso. Por lo tanto, antes de empezar las pruebas se realizo
la calificación técnica del Horno Despirogenizador del área de inyectables, ya que este
presentaba problemas de transferencia de calor en ciertos puntos. Una vez realizada
esta calificación de funcionamiento, se realizaron pruebas de despirogenización con el
Horno, realizando inactivación de endotoxinas de E. coli, analizadas mediante técnica de
LAL, las cuales mostraron resultados satisfactorios de la validez de la calificación del
horno, ya que todos lo viales dieron resultado negativo de presencia de endotoxinas para
LAL. Todos los autores citados en este trabajo como Anastasio and Bertolino, 1990,
Berry and Nash, 1993, Carleton and Agalloco, 1999, FDA 2004, CDER 1994 coinciden
en la importancia de realizar la calificación completa y/o mantenimiento preventivo de las
instalaciones o verificar que esta se haya realizado en los limites de tiempo establecidos,
previamente a la realización de las pruebas de llenado aséptico, en las que se incluyen
la calificación del horno despirogenizador, la autoclave, el sistema de ventilación por
ductos, el sistema de filtración esterilizante, el sistema de obtención de agua para
inyectables y la cabina de flujo laminar.
74
En general todos los resultados obtenidos de la calificación de las instalaciones para las
tres pruebas se encontraban dentro de los parámetros métricos establecidos. El horno
despirogenizador estaba alcanzando la temperatura esperada de 250ºC +/- 15ºC,
igualmente la autoclave se mantuvo a la presión de 20 psi y temperatura de 120ºC +/-
5ºC que es la adecuada. Todos los manómetros, válvulas de la línea de llenado, filtros
esterilizantes estaban indicando las presiones esperadas. Las temperaturas de
incubación de los envases se mantuvieron dentro los límites inferior y superior con
respecto a la media y la desviación estándar. Por otro lado el agua destilada de
inyección se encuentra bajo las especificaciones de control microbiológico y se le realizo
el último mantenimiento preventivo en enero del 2007. En cuanto a la cabina de flujo
laminar del área de envase esta tuvo su última calificación en marzo de 2005 y se realiza
cada tres años (Anexo H).
La Calificación Operacional muestra diversos aspectos a partir del análisis estadístico de
los resultados obtenidos en el muestreo microbiológico de los puntos establecidos. El
primer aspecto importante es que esta calificación nos muestra si el proceso se
encuentra o no bajo control de esterilidad por puntos. El segundo aspecto relacionado
con los resultados radica en que los puntos más críticos del proceso se encuentran bajo
control operacional de esterilidad y tales puntos son aquellos involucrados en el envase
directamente como lo son: ambientes, guantes de operarios y los equipos post filtración
ubicados dentro de la cabina de flujo laminar. Este tipo de análisis estadísticos es
ampliamente usado para Validar los procesos asépticos, como lo señala Gonzáles G,
2005 en el control estadístico en la industria farmacéutica.
Otro aspecto importante para resaltar se trata de la ausencia en ambientes, equipos y
operarios de mohos y levaduras, microorganismos muy resistentes a las condiciones
ambientales tanto físicas como químicas dentro de estas áreas de fabricación de
inyectables, ya que son capaces de resistir Aw (Actividad acuosa) relativamente bajos en
comparación con las bacterias ocasionados por el sistema de control ambiental, al igual
que pH extremos ocasionados por los desinfectantes utilizados en las superficies. El
único punto donde se determino la presencia de mohos y levaduras fue el piso de
envase fuera de la cabina, muy probablemente debido a derrames del medio de cultivo
TSB en conjunto con la circulación de personal involucrado en esta área. En general la
ausencia de mohos y levaduras indica buenos procesos de esterilidad (Carleton and
Agalloco, 1999)
El ambiente es un punto critico dentro del área de envase para este proceso ya que
existen flujos de aire ocasionados por el sistema de flujo laminar aislado, el sistema de
presión positiva al interior y la turbulencia causada por el movimiento de los operarios,
75
personal de mantenimiento y analistas dentro de esta área según Berry and Nash, 1993
y Hernadez, 2004; por esta razón se tomaron muestras del mismo punto en cada
presentación de envase por cada prueba. Los resultados de ambientes dentro de esta
área muestran que los sistemas mencionados son eficientes para impedir la presencia
de microorganismos suspendidos en el ambiente. En general los valores Cps (Capacidad
de proceso) se encuentran por encima del índice 1.45 para todos los puntos
muestreados, lo que demuestra que a pesar que hubo un flujo de personal en las áreas
durante las pruebas (operarios de preparación, operarios de mantenimiento, analistas),
el sistema de ambientes mantiene el área bajo control de esterilidad, muy por debajo de
las especificaciones establecidas, y esto constituye parámetros de validación conocidos
como robustez y solidez del proceso según Gonzales G, 2005.
Las superficies que no se encuentran en contacto directo con el producto no constituyen
un punto crítico del proceso de control de esterilidad según Carleton and Agalloco, 1993,
sin embargo la ausencia de microorganismos se debe tratar de mantener durante el
proceso de envase aséptico. En general los resultados fueron adecuados a excepción
del piso dentro del área de envase, por fuera de la cabina de flujo, ya que el índice Cps
fue de 0.98. Ya que el piso dentro del área es uno solo y no se encuentra dividido, el
proceso de esterilidad no es adecuado y requiere análisis de la desinfección del mismo
antes del inicio del envase e igualmente del proceso de circulación de personal y
desinfección de las partes del uniforme en contacto con el piso.
El análisis microbiológico de los equipos si corresponde a un punto crítico del control de
esterilidad para esta validación de procesos, ya que influye directamente sobre la calidad
estéril del producto envasado. Todos los equipos y las actividades de envase manual
que se encuentren después de la línea de filtración esterilizante cumplen un papel
primordial para lograr que el proceso se mantenga bajo las condiciones para la cual fue
diseñado y que estas condiciones no afecten negativamente la esterilidad del producto,
lo cual es constante con lo que establece la FDA, 2004. Los resultados muestran
condiciones de esterilidad adecuadas de los equipos inmediatamente después de la
línea de filtración.
Para determinar el limite superior de especificación de los puntos analizados antes de la
entrada del producto en el sistema de filtración, se utilizo la especificación de las
materias primas no antibióticas utilizadas para la fabricación de productos estériles
inyectables, que corresponde a 100UFC/ml de materia prima (USP26, 2002). El punto de
entrada a la carcasa de prefiltración de 0.65 micras no muestra un incremento por
encima del limite especificado para dicho punto y el índice Cps es 2.982. De igual
manera este recuento de microorganismos es el mas alto de todos los análisis realizados
76
lo que indica que existe un punto de contaminación entre la línea de preparación y el
sistema de filtración. Esta conexión es el punto de entrada de la manguera proveniente
del tanque de preparación de 200L. Al analizar este punto podemos deducir varios
aspectos, dentro de los cuales encontramos que este se encuentra completamente
aislado al ambiente; que su manipulación corresponde a los operarios de envase, en el
momento de la conexión al sistema de filtración; además que la temperatura inicial del
medio de cultivo TSB (simulación de un producto a envasar) se encuentra entre 70º y 75º
C y declina hasta 45º C dentro del tanque de preparación, 10 horas después de iniciado
el proceso de filtración, y que el hecho de haber presentado un recuento de bacterias no
significa que su origen sea estrictamente el punto de muestreo, ya que el sistema es
lineal e inicia en el tanque de preparación.
Ya que se tiene un factor térmico que como tal no es un proceso diseñado para reducir la
carga microbiológica de las materias primas en preparación de inyectables, pero
indirectamente esta colaborando en la destrucción térmica de organismos mesofilos, los
cuales tienen una temperatura máxima de crecimiento entre 35-47ºC (USP 26, 2002), y
grupo del cual hacen parte mas del 90% de organismos patógenos, se puede afirmar
que los microorganismos que están presentes en este punto son termófilos cuya
temperatura optima de crecimiento se encuentra entre 55-75ºC (bacterias no patógenas).
Asumiendo que el calor dentro del tanque de preparación se mantiene a temperatura
constante entre 70-75ºC en un punto de tiempo 0 al inicio del proceso de filtración, a
medida que el medio de cultivo avanza a través de la línea, hay pérdida por la
transferencia de calor por conducción térmica, lo que disminuye la temperatura entre un
15 y 20%, es decir entre 55-60ºC, 10 horas después en el punto de muestreo de la
carcasa.
En cuanto al origen de esta contaminación, existen dos posibilidades predominantes, la
primera que tiene que ver con los operarios del área de preparación en el momento de
conectar la línea de alimentación (manguera) desde el tanque hacia el sistema de
filtración dentro del área de envase y en el momento de manipular las materias primas, y
la segunda que es la sobre exposición innecesaria del medio de cultivo (producto
simulado) al ambiente que no posee control de esterilidad en el área de preparación. Se
descartan los operarios del área de envase, ya que las conexiones después del sistema
de filtración no presentaron recuento alguno, e igualmente se descarta el tanque de
preparación excepto por la válvula de salida del producto y algunos lugares de difícil
acceso en el muestreo ya que no se obtuvo recuento de estos puntos. El proceso de
preparación que involucra el sistema de control ambiental, el pesaje y almacenamiento
del medio de cultivo, y la transferencia del agua WFI dentro del área, es en si una fuente
77
de contaminación la cual se puede reducir en forma controlada pero no se puede evitar
completamente.
Los guantes y uniformes de los operarios constituyen el punto más crítico en el proceso
de control de esterilidad del envase de inyectables, ya que de las actividades y el
seguimiento de los procedimientos estándares de operación por parte del personal a
cargo de este proceso depende la calidad desde el punto de vista de esterilidad del
producto en mas del 80% de los procesos del área según Anatasio and Bertolino, 1990.
Los resultados obtenidos nos muestran que los operarios cumplen satisfactoriamente la
mayoría de los procesos que practican y esto se ve reflejado en el resultado de los
frascos de las tres pruebas. La reproducibilidad de este proceso recae principalmente
sobre los operarios y la actividad que se encuentren realizando (Barry and Nash, 1993).
Debido a esto se realizo una rotación de las actividades entre operarios, utilizando la
actividad mas critica como punto de control microbiológico. En la primera prueba se
cambio la actividad del operario en el mismo día de prueba, en la segunda se mantuvo la
actividad del operario en el mismo día de prueba, y en la tercera prueba se cambio el
orden de actividades de la segunda prueba. Ya que habían cuatro operarios divididos de
dos por turno, se obtuvo parámetros de reproducibilidad y repetibilidad para cada
operario de: cambio de la actividad entre operarios en el mismo día y cambio de la
actividad entre operarios en diferente día.
En cuanto a los guantes, la operaria Elsa que se encontraba dentro de la especificación
muestra un resultado de índice Cps de 1.334 que es Adecuado pero requiere un control
estricto del proceso de desinfección de guantes por parte de la operaria. Para las otras
tres operarias los resultados fueron satisfactorios.
En cuanto al uniforme, la operaria Adriana estuvo fuera de especificación con un índice
Cps de 0.067, lo cual representa un proceso de esterilidad No adecuado y requiere
modificaciones para esta operaria. Para las otras tres operarias los resultados fueron
satisfactorios. Este resultado se debe posiblemente al contacto de la operaria con la
superficie de la maquina envasadora y/o otras superficies fuera de la cabina, los cuales
no se somete a un proceso de esterilización, sino a un proceso de desinfección química
previo al envase, que no asegura la eliminación total de microorganismos. Otra
posibilidad puede ser contactos innecesarios o excesivos con la superficie facial.
En total se efectuaron satisfactoriamente tres corridas de la prueba, analizando 34
puntos de muestreo microbiológico por cada corrida en donde se incluyo ambientes,
superficies, equipos y operarios y se encontraron un total de dos (2) puntos fuera de
control del proceso, los cuales son, la esterilidad del piso que no es adecuada y requiere
78
análisis del proceso y la esterilidad del uniforme que no es adecuada y requiere
modificaciones del proceso. El total de puntos fuera de control por ser No adecuados
dentro del proceso corresponden al 5.9% de puntos muestreados, porcentaje con una
baja significancía estadística, es decir que se tiene un 94.1% de confianza estadística y
es un resultado favorable según Gonzáles G, 2005, pero no es el mas optimo para la
validación del proceso de llenado aséptico en la industria farmacéutica. Por esta razón la
calificación operacional no se cumple totalmente y la Validación del proceso debe ser
considerada Preliminar.
En cuanto a la precisión de los operarios con respecto al control microbiológico de
guantes y uniformes, se establece que existe reproducibilidad (R), ya que la primera
prueba no tuvo recuento de microorganismos (UFC como analito) en ningún operario
realizando todos la misma actividad crítica en el proceso de envase, y por lo tanto, la
desviación estándar es igual a cero (0).
En cuanto al parámetro de repetibilidad (r), este se cumple para el proceso de
esterilidad en guantes por parte de los operarios en la segunda y tercera prueba, pero
por el contrario la repetibilidad del proceso de esterilidad en uniforme no se cumple para
la segunda prueba debido a que la suma de la media aritmética y la desviación estándar
sobrepasa el limite superior de este punto.
El resultado de la Calificación de Desempeño se basa en el crecimiento del medio de
cultivo TSB envasado en las presentaciones de Ampolletas de 2ml, Frasco de 10ml y
Frasco de 500ml, incubados y analizados bajo los parámetros descritos en los Métodos y
Materiales el cual fue favorable, y en ninguna de las tres pruebas hubo crecimiento
microbiológico en ninguna de las presentaciones, por lo tanto el resultado se encuentra
por debajo del límite de contaminación de 0.1% establecido por la FDA, 1984 (Carleton
and Agalloco, 1999) para este estudio de Validación de Proceso en el área de
inyectables. A partir de este resultado podemos decir que el Proceso de Llenado
Aséptico en esta área se ha Validado como Preliminar ya que la característica de control
de esterilidad del proceso no se cumple totalmente desde el punto de vista estadístico
para lo cual quedan documentados los resultados en este Trabajo de Grado y en los
Protocolos de Validación oficiales de VICAR FARMACEUTICA S.A.
A partir de la grabación de video que se realizo en las tres pruebas durante el proceso de
envase y en algunas partes la preparación, se pudo identificar ciertos errores en las
actividades del personal involucrado dentro del área para la prueba, de ahí su
importancia (Roganti and Boeh, 2004). Entre estos errores esta un flujo excesivo y
muchas veces innecesario de personal entre el área de envase y las otras áreas
79
adyacentes a esta como el vestier y el área de preparación. En general este
comportamiento puede alterar la calidad microbiológica del aire, debido al cambio de
presión entre las áreas divididas y la turbulencia que genera el movimiento del personal;
igualmente el contacto del uniforme del analista fuera del área con superficies con
posible contaminación puede ser un vector de contaminación importante. También se
noto en algunos momentos que el uniforme de una operaria que se encontraba en
taponado y grafado dentro de la cabina de flujo laminar no le quedaba ajustado y este
entraba en contacto con la parte superior de los envases. Todos estos errores y
actividades correctivas constituyen la simulación bajo condiciones desfavorables (worts-
case) creadas por operarios involuntariamente las cuales aumentan el grado de
confianza cuando se tiene un diseño de la simulación del proceso (Roganti and Boeh,
2004). En general los procedimientos que realizan los operarios están dentro de lo
esperado, siguiendo los POES que establece VICAR FARMACEUTICA S.A. para esta
área. Los operarios manejan la desinfección de guantes con Etanol al 70% cada 10
minutos y mantienen la comunicación estrictamente necesaria dentro de la cabina de
flujo.
Los operarios realizan sus actividades como esta establecido, pero se presentaron
derrames del medio de cultivo durante el envase manual involuntariamente sobre
superficies estériles dentro de la cabina de flujo laminar, y en una ocasión se presento
este incidente por fallas de carácter técnico en las conexiones entre el sistema de
filtración y la maquina envasadora. En el momento de presentarse estos incidentes, se
siguieron los procedimientos que se les indicaron para este tipo de prueba. Esta serie de
errores involuntarios pero controlados constituyen parámetros de validación que
aumenta la solidez y robustez de la prueba al no alterar los resultados.
El parámetro de Precisión del proceso de llenado aséptico se estimo a través del
resultado de crecimiento microbiológico en los frascos envasados por los operarios con
medio de cultivo. Los resultados de crecimiento en cada prueba muestran que la
repetibilidad y reproducibilidad no tienen diferencia significativa entre las pruebas del
proceso realizadas por triplicado, ya que el valor de la desviación estándar es cero (0) y
por lo tanto cumple con este parámetro.
80
7. CONCLUSIONES
• El Proceso de fabricación en el área de inyectables de VICAR FARMACEUTICA
S.A. cumple con los parámetros de producción de fármacos estériles inyectables y
ha sido Validado y Documentado como Validación Preliminar a través de este
Trabajo de Grado y la Documentación Oficial editada para la empresa en forma de
POES (Procedimientos Operativos Estándares).
• A través de la calificación operacional se analiza que el proceso en general se
encuentra en un 94.1% de control estéril del proceso por lo cual se puede afirmar
que el proceso llenado aséptico en el área de inyectables de VICAR
FARMACEUTICA S.A. se encuentra en condiciones de operación favorables pero
no cumple totalmente con el parámetro de Estabilidad del Proceso ya que la
confianza estadística debe estar por encima del 98%.
• Se estableció a través de la Calificación de Desempeño que la Validación
Preliminar del proceso de Llenado aséptico en el área de inyectables cumple con el
parámetro de Precisión que involucra repetibilidad (r) y reproducibilidad (R) del
mismo.
• Las pruebas cumplen con los parámetros de Robustez y solidez, ya que a pesar de
fallas humanas como derrames de medio de cultivo o exceso en el flujo de personal
entre las áreas, los resultados de crecimiento en los frascos envasados no se
vieron afectados en ninguna de las tres pruebas.
• Se demostró que el proceso de esterilidad en guantes para la realización de la
actividad crítica por parte de los operarios cumple con los parámetros de
reproducibilidad y repetibilidad.
• No se pudo demostrar el parámetro de repetibilidad para el proceso unitario de
esterilidad de uniformes en la segunda prueba, para la actividad no critica, lo que
conlleva a formular que este es un punto critico fuera de control en el proceso de
esterilidad.
• Por otra parte se comprobó la reproducibilidad para el proceso de esterilidad de
uniformes en las pruebas, demostrando que este proceso singular es reproducible
pero no es repetible, es decir que existe una gran variabilidad cuando el proceso de
esterilidad de uniformes es aplicado por un solo operario para la misma actividad
81
del proceso de envase, que cuando la misma actividad es implementada por dos
operarios para el mismo día en el mismo equipo.
• Se comprobó la efectividad del medio de cultivo TSB para realizar este tipo de
Validaciones en la industria farmacéutica debido a sus cualidades de baja
viscosidad, claridad visual, alta filtrabilidad y baja selectividad.
82
8. RECOMENDACIONES
• Con el fin de aumentar el grado de confiabilidad de la validación y como un método
de control microbiológico más riguroso y con mayor robustez y solidez se
recomienda la implementación para una Validación a futuro de un medio para
crecimiento de microorganismos anaerobios o microaerofílicos como es el medio
Tioglicolato para el proceso de simulación de envase aséptico.
• En la Calificación de las Instalaciones, se debe tener en cuenta la importancia de la
incubadora con el fin de mantener constantemente la temperatura dentro de los
limites especificados, y preferiblemente usar dos incubadoras, cada una que sea la
adecuada para el rango de temperatura de incubación, realizando previamente a
este proceso una calificación de estos equipos.
• Es de carácter Primordial y Prioritario aumentar el grado de Confianza Estadística
para una revalidación, ampliando el número de muestreos establecidos para cada
punto, con respecto a todas las categorías de muestreo, con el fin de obtener un
mayor grado de significancía en los resultados, aumentando el cuidado en la
esterilidad en los procedimientos que realizan los operarios y el analista de
microbiología dentro de esta área.
• Se deben evitar siempre que sea posible, derrames del medio de cultivo dentro del
área de la cabina de flujo laminar, especialmente en cantidades que superen 10ml
de este, y para esto se recomienda implementar medidas preventivas en el caso de
las conexiones del sistema de filtración y conducción por la línea del medio de
cultivo, verificando que estas estén suficientemente firmes y fuertes, utilizando
ganchos de amarre.
• Se recomienda disminuir el flujo cruzado de personal involucrado en las áreas de
procesos de fabricación y envase de inyectables, como lo son operarios de
fabricación, de envase, de mantenimiento y analistas de control de calidad e
igualmente es importante que se mantenga una carga de personal de máximo tres
(3) personas dentro de la cabina de flujo laminar durante el envase. Esto con el fin
de evitar el aumento de contaminación cruzada entre las áreas, a través del
uniforme del personal externo al área de envase y a través del cambio de presión
prolongado en los ingresos que aumenta la carga de partículas y microorganismos
dentro del área estéril, ya que el área adyacente que corresponde al vestier no
posee control ambiental de ningún tipo.
83
• Es muy importante mantener siempre la puerta de entrada al área de envase
cerrada y evitar al máximo un flujo continuo de personal a este cuarto ya que esto
genera turbulencia y pérdida de la presión positiva importante dentro del área.
• A pesar de que el piso no constituye un punto critico durante el proceso, este se
debe mantener con el mínimo de microorganismos durante el envase, y se debe
revisar las condiciones de porosidad del mismo.
• Es importante la implementación de un protocolo de desinfección correctiva del piso
in situ en el caso de derrames (producto real envasado) utilizando un agente
desinfectante diferente al Etanol al 70%, como por ejemplo un agente que contenga
glutaraldehido o isopropanol, o los mismos desinfectantes por rotación que se
utilizan en la desinfección previa del área y en general agentes que no presenten
riesgo para la salud de los operarios, que no generen espuma ni que puedan
difundirse por volatilización al producto, especialmente derrames de productos cuyo
principio activo o excipientes sean favorables para la multiplicación de
microorganismos.
• Como medida preventiva se recomienda agregar al protocolo de postura y
utilización del uniforme estéril, la aspersión de Etanol al 70% en la suela de los
zapatones antes del ingreso al área de envase para todo el personal involucrado
que ingrese al cuarto.
• Se debe tratar de disminuir la contaminación antes del sistema de filtración ya que
esto evita la saturación del mismo. Para esto se puede aumentar la limpieza y
desinfección del interior del tanque de preparación, de las mangueras de entrada
de nitrógeno, de la manguera hacia el sistema de filtración, de la válvula de salida,
especialmente en las superficies de difícil acceso para la desinfección.
• Se recomienda que los operarios de preparación aumenten el periodo de
desinfección de los guantes en el momento de la preparación de las materias
primas con el fin de no aumentar la carga microbiológica insipiente a estas.
• Sugerir a los operarios, que a pesar de que el proceso de desinfección de guantes
es adecuado, deben aumentar el control estricto del proceso, realizando aspersión
mas seguida en guantes e igualmente informarles que modifiquen el proceso de
mantener en esterilidad el uniforme durante el envase, evitando el roce de este con
las superficies externas a la cabina de flujo laminar, a equipos que no estén
estériles totalmente y siempre evitar el contacto de este con la superficie facial
84
descubierta. Igualmente se recomienda el uso correcto del mismo, que se
encuentre bien ajustado al cuerpo y que sea de la talla adecuada para evitar que
este entre en contacto con el interior de los frascos.
• Realizar una capacitación técnica a futuro a partir de todas las recomendaciones
que surgieron de esta Validación.
85
9. REFERENCIAS
Anastasio P, Bertolino A. Asociación Española de Farmacéuticos de la
Industria (AEFI). “Validación de Procesos de Producción”, Capitulo 8:
“Validación de Procesos de Producción de productos estériles”, 98-104, Madrid,
Mayo de 1990.
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and the pharmaceutical sciences, Ed. Marcel Dekker Inc, Chapter 19: “Recent
trends in process validation”, 576-577, New York, 1993.
Carleton F J, Agalloco J P. “Validation of Pharmaceutical Processes”, Sterile
Products, Second Edition, Ed. Marcel Dekker Inc, Chapter 14: “Validation of
aseptic processing”, 689-699, New York, 1999.
Center for Drug Evaluation and Research (CDER). Center for Veterinary
Medicine (CVM). “Guidance for Industry for the Submission Documentation for
Sterilization Process Validation in Applications for Human and Veterinary Drug
Products”, Chapter 4, “Information for aseptic fill manufacturing processes which
should be included in drug applications”, United States, November 1994
FDA. “Guideline on Sterile Drug Products Produced by Aseptic Processes”,
Pharmaceutical Current Good Manufacturing Practices, U.S. Department of
Health and Human Services Food and Drug Administration Center for Drug
Evaluation and Research (CDER) Center for Biologics Evaluation and Research
(CBER), Chapter 9 “Validation on Aseptic Processing and Sterilization”, United
States, September 2004.
Gonzáles A. M. POES Control de Calidad, Área Microbiología, Laboratorios
Vicar Farmacéutica S.A, Bogota 2002.
Gonzáles G. Claudio. “Validación retrospectiva y control estadístico de procesos
en la industria farmacéutica”, Tesis de Grado, Universidad de Chile, Facultad de
Ciencias Químicas y Farmacéuticas, Santiago de Chile, 2005
Hernández. A. Agentes Biológicos: “Equipos de muestreo de Aire y superficies”,
Ministerios de Trabajo y Asuntos sociales, Madrid España, 2004, en:
www.mtas.es/insht/information/Ind_temntp.htm (Agentes biológicos 609)
86
ICONTEC. NTC 4543. “Esterilización de productos para el cuidado de la salud”,
requisitos para validación y rutina de control, Esterilización por calor húmedo
industrial, Documento de referencia internacional: ISO 11134:94., Bogota,
Noviembre 1998.
Montgomery D. “Introducción al Control Estadístico de la Calidad”, grupo
editorial Iberoamericana, 67-112, México DF, 1991.
Rodríguez R. Validación de Procesos, Taller de Validación OMS, Experta
Nacional de Medicamentos FDA, Guatemala, Mayo de 2004 en:
www.paho.org/Spanish/AD/THS/EV/bpm-validacion-procesos-fda.ppt
Roganti F. and Boeh R. “Design of an aseptic process simulation: the authors
suggest a design strategy for an aseptic process simulation that focuses on the
basic repeating unit of the process, establishing alert and action criteria for the
unit itself, and using worst-case simulations to establish routine operational
parameters for the manufacturing process”, Pharmaceutical Technology, United
States, September 2004.
Sartorius S.A. Manual Técnico: Productos Sartorius para industrias
Farmaceuticas, Symac Ltda., Capitulo 5. “Pruebas Limites de Integridad para
Filtros Esterilizantes”, Alemania, 2005.
Scoseria E. “Validación de Procesos Industriales”, Mayo 2006 pagina web:
www.infodynamics.com.uy/validacionp.asp
Stockdale D. “Overview of Aseptic Fill/Finish Manufacturing”, American
Pharmaceutical Review, United States, October 2004
United States Pharmacopeia USP 26. Chapter “Cleanrooms”, pag. 1116, New
Yersey USA, November 2002.
87
10. ANEXOS
ANEXO A MAT 99: Es una combinación química de limpiadores, desengrasantes y desinfectantes.
Composición química: N-Alkyl Dimetyl benzyl ammonium chlorides . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0.80%
N-Alkyl dimethyl ethylbenzyl Ammonium chlorides. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .0.80%
Descripción: Se diluye una parte de MAT en 50 partes (2% concentración volumen), es
transparente, con un pH entre 8.5-9.0, soluble en agua y estable por 24 meses de
almacenamiento en condiciones adecuadas.
ANEXO B NOVAXIDIN Solución antiséptica y desinfectante cuyo principio activo es Clorhexidina digluconato al
4%
Con registro ICA 4968 DB
Composición Quimica: Cada 100 ml contienen:
Clorhexidina digluconato 20% ..............4 g
Estabilizante, humectante y excipiente ............................100 ml
Descripción: es una solución antiséptica y desinfectante de potente actividad
antimicrobiana contra la mayoría de las bacterias grampositivas y algunas
gramnegativas. Es germicida contra Staphylococcus aureus, Escherichia coli y
Pseudomonas aeruginosa. Su principio activo, la clorhexidina por ser una bisbiguanida
posee una actividad bactericida muy potente, además, posee una discreta acción
surfactante y detergente. La clorhexidina tiene un potencial reducido de toxicidad
sistémica o dérmica.
Acción antiséptica: La clorhexidina posee potentes acciones bactericidas y en pequeña
concentración bacteriostáticas, sobre bacterias grampositivas; Streptococcus pyogenes,
Streptococcus pneumoniae, Streptococcus faecalis, Staphylococcus aureus, género
Clostridium, Corynebacterium diphteriae y gramnegativas, género Salmonella, Proteus,
Pseudomonas (gérmenes, estos últimos muy comunes y peligrosos), Aerobacter
88
aerogenes, Escherichia, así como el Mycobacterium tuberculosis, hongos, géneros
Microsporum, Trichophyton, Candida, con acción deletérea sobre virus y esporas.
La acción antiséptica sobre la piel es muy rápida (15 segundos) y es persistente (aun
más de tres horas), lo que se debe a que la clorhexidina se adhiere, se adsorbe a la piel
reteniendo su actividad. La acción antiséptica se efectúa contra los microorganismos
residentes y transeúntes.
Mecanismo de Acción: La clorhexidina actúa sobre la membrana celular bacteriana,
cuya permeabilidad aumenta, con pérdida al exterior de los elementos constituyentes de
la bacteria.
Dosis Recomendadas: Desinfección de objetos e implementos: Preparar una solución de 10 ml de Novaxidin por
cada litro de agua potable.
Desinfección de áreas y establecimientos: Preparar una solución de 3,5 a 4,0 ml de
Novaxidin por cada litro de agua potable.
Desinfección de manos de operarios: Preparar una solución de 20 ml de NOVAXIDIN en
100 ml de agua. Lavarse con agua y jabón, y luego desinfectarse con 5 a 10 ml de la
solución desinfectante, distribuyéndola en forma uniforme en manos y brazos, usando un
cepillo para la limpieza de las uñas. Dejarla actuar durante 2 a 4 minutos. Enjuagar.
La desinfección de utensilios se puede hacer sumergiéndolos en solución desinfectante
por un tiempo mínimo de 10 minutos, por aspersión o por aplicación directa.
89
ANEXO C Diagrama de flujo validación de llenado aséptico
Para los Frascos de 10ml, 500ml y ampolletas de 2ml, por tres repeticiones
Control de Calidad del Medio TSB con 6 cepas
Recopilación Resultados Análisis Microbiológicos de ese día de
Ambientes, superficies, operarios, Material estéril de envase y
Producto terminado
Verificación visual del proceso y sus condiciones de simulación real
Introducción del Medio TSB en la Línea de Envase del Área Inyectables
Preparación del Medio TSB en Área Inyectables Documentar toda la información con respecto a:
Numero de unidades producidas Tiempo Producción Volumen Condiciones especificas del proceso
Proceso de Incubación de los Frascos por 14 días según metodología descrita
Unidades Negativas: Descartar el medio adecuadamente y destruir frascos.
Unidades Positivas: Investigación puntos
críticos Identificación de cepas Considerar
Revalidación Proceso Autoclavar y descartar
medio TSB
Recopilación Resultados de 2 semanas de Análisis Microbiológicos Ambientes,
superficies, operarios, Material estéril de envase y Producto terminado
Análisis de los Resultados al día 7 y 14
Turbidez (Positivo) Sin Turbidez (Negativo)
Conclusiones y Sugerencias
90
ANEXO D Caldo TSB Medio de Cultivo universal libre de inhibidores para un amplio espectro de aplicaciones y con alto potencial de recuperación de microorganismos. Cumple con las recomendaciones de la United States Pharmacopeia XXIII (1995) y la European Pharmacopeia II. Composición Típica en g/L Peptona de Caseína 17.0; peptona de soya 3.0; D(+)glucosa 2.5; cloruro de Sodio 5.0; fosfato hidrogeno di-potasio 2.5. Preparación Suspender 30 g/litro (caldo), autoclavar (15 min a 121 °C). pH: 7.3 ± 0.2 at 25 °C. Después de la preparación el medio es claro y de color café amarillento claro. Incubación: 30-35ºC 7 a 14 días para pruebas de esterilidad.
91
ANEXO E
PROTOCOLO DE CALIFICACIÓN DE LA INSTALACIÓN DEL PROCESO DE LLENADO ASÉPTICO EN ÁREA DE INYECTABLES
ELABORADO POR: Jean Paul Rios FECHA DE ELABORACIÓN: 07 02 06
1. OBJETIVO: Verificar que todos los aspectos claves de la instalación del proceso de llenado aséptico en área de inyectables estén de acuerdo con las especificaciones del diseño. 2. ALCANCE: Procedimiento de libre circulación. Aplicable a Jefe de Validaciones y Jefe de Mantenimiento. 3. RESPONSABLES:
El Jefe de Validaciones debe planear y certificar el desarrollo del protocolo.
El Jefe de Aseguramiento de Calidad y el Jefe de Producción deben colaborar en la ejecución de la calificación de la instalación del proceso de llenado aséptico en el área de inyectables.
El Jefe de Mantenimiento debe colaborar en la recopilación de las mediciones
implicadas en la calificación de la instalación del proceso de llenado aseptico.
4. DEFINICIONES: • Calificación de la instalación (IQ): Verificación documentada de que todos los
aspectos claves de la instalación están de acuerdo con las recomendaciones del fabricante y corresponden a las especificaciones aprobadas en el diseño.
5. DESCRIPCIÓN DEL PROTOCOLO:
Para el desarrollo de las pruebas concernientes a la verificación de las óptimas condiciones de instalación, se deben ejecutar y documentar las actividades enmarcadas en el procedimiento de calificación de la instalación de sistemas y equipos (Ver procedimiento VI TD10 010).
Estas pruebas deben realizarse el mismo día en que se realizara el proceso de
Llenado aséptico, la mayoría antes del inicio del proceso de preparación y la temperatura de la incubadora después de las pruebas.
Las pruebas que se recomiendan para la calificación de la instalación del proceso de
llenado aséptico son:
92
1. REVISIÓN DE PRESIÓN Y TEMPERATURA DE LA AUTOCLAVE Verificar los registros de la presión interna de la autoclave dentro de las especificaciones establecidas de 20psi de presión y entre 121-125ºC de temperaturas durante por lo menos 30 minutos de operación en intervalos de cinco minutos y serán registradas en el formato correspondiente (Anexo 1).
2. REVISIÓN DE LA TEMPERATURA DEL HORNO DESPIROGENIZADOR
Comprobar el registro de temperatura interior que debe estar a mínimo 245ºC ± 15ºC (Horno No. 3) y serán registradas en el formato correspondiente (Anexo 1)
3. REVISIÓN DE LAS PRESIONES DE LA LÍNEA DE FILTRACION
Verificar el buen funcionamiento de los manómetros y registrar las presiones del nitrógeno en la línea de filtración estéril, en las carcasas de filtración durante el proceso y serán registradas en el formato correspondiente (Anexo 4).
4. REVISIÓN DEL DIFERENCIAL DE PRESIÓN AMBIENTAL ÁREA DE ENVASE
Identificar el funcionamiento correcto del sistema de presión positiva dentro del área de envase de inyectables, y registrar la presión indicada y serán registradas en el formato correspondiente (Anexo 4)
5. REVISIÓN DE LA TEMPERATURA DE LAS INCUBADORAS
Tomar las temperaturas de incubación correspondientes a la incubadora de hongos y levaduras (22-25ºC), y a la incubadora de bacterias (30-35ºC), una lectura en la mañana y otra por la tarde, durante los 15 días del periodo de incubación de los envases en la primera prueba, y obtener desviación estándar y limites superiores e inferiores para ser consignadas en el formato correspondiente (Anexo 2).
6. DESCRIPCIÓN Y VERIFICACIÓN DE LA ROTACIÓN DE DESINFECTANTES
DE SUPERFICIES
Especificar los desinfectantes e inactivantes utilizados en el área de inyectables para las superficies en el momento de iniciar el proceso, registrando el tipo o los tipos de desinfectantes, los periodos de uso; así como los sanitizantes y antisépticos empleados para el lavado de manos y guantes de los operarios que serán consignados en el formato correspondiente (Anexo 3).
7. DESCRIPCIÓN Y VERIFICACIÓN DE LOS DESINFECTANTES PARA LAVADO
DE EQUIPOS DEL ÁREA.
Especificar los desinfectantes e inactivantes utilizados en el lavado de los equipos a ser utilizados en el proceso, registrando el tipo o los tipos de desinfectantes, los periodos de uso e inspección visual de residuos de producto, agente desinfectante o suciedad, datos que serán consignados en el formato correspondiente (Anexo 3).
8. LISTA DE CHEQUEO DE MATERIAL ESTERILIZADO POR AUTOCLAVE Y HORNO DESPIROGENIZADOR
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Llevar una lista de Chequeo del material esterilizado por Autoclave y el Material esterilizado por Horno despirogenizador para el proceso y serán registradas en el formato correspondiente (Anexo 1).
9. CONDICIONES DE OPERACIÓN DEL SISTEMA DE OBTENCION DE AGUA PARA INYECCIÓN (WFI)
Verificar el buen funcionamiento del sistema de destilación para agua de inyección, y registrar los últimos 2 análisis de microbiología de esta agua con su respectiva especificación y serán registradas en el formato correspondiente (Anexo 1).
10. INSPECCIÓN VISUAL DEL FUNCIONAMIENTO DE LA MAQUINA ENVASADORA DE AMPOLLETAS
Comprobar el buen funcionamiento de la envasadora al principio para evitar una manipulación excesiva por parte de los operarios y consignar en el formato correspondiente (Anexo 1)
11. REVISIÓN DE VÁLVULAS Y CONDICIONES DE OPERACIÓN.
Verificar que las válvulas de envase manual no presenten goteo, que abran y cierren bien y fácil y serán registradas en el formato correspondiente (Anexo 4).
ANEXO 1: LISTA DE CHEQUEO INSTALACIÓN LLENADO ASÉPTICO VICAR
FARMACÉUTICA S.A. CALIFICACIÓN DE LA INSTALACIÓN DE LLENADO ASEPTICO PRUEBA: VERIFICACIÓN CONDICIONES DE OPERACIÓN POR EQUIPO O POR PARTES DEL EQUIPO.
EQUIPO O PARTE DESCRIPCIÓN DE OPERACIÓN CUMPLE
94
ANEXO 2: VERIFICACIÓN DE INCUBADORAS DE LA INSTALACIÓN DE LLENADO ASÉPTICO VICAR FARMACÉUTICA S.A.
CALIFICACION INCUBADORAS DE LA INSTALACIÓN LLENADO ASEPTICO INCUBADORA 30 – 35ºC INCUBADORA 22 – 25ºC Fecha Temp. am Temp. pm Fecha Temp. am Temp. pm
Desviación Estándar
Desviación Estándar
Limite Superior
Limite Superior
Limite Inferior
Limite Inferior
CUMPLE CUMPLE ANEXO 3: VERIFICACIÓN ROTACIÓN DE DESINFECTANTES INSTALACIÓN DE
LLENADO ASPETICO VICAR FARMACÉUTICA S.A. CALIFICACIÓN DESINFECTANTES DE LA INSTALACIÓN LLENADO ASEPTICO DESCRIPCION DESINFECTANTE
EN ROTACION TIEMPO DE USO
CUMPLE
EQUIPOS PARA FABRICACION Y ENVASE
-Tanques de Acero-Carcasas de Acero -Soportes de filtros-Partes de maquinas -Agitadores -Utensilios de envase.
SUPERFICIES ÁREA ENVASE
-Piso-pared -Puertas-ventanas -Mesones de acero -Ductos -Equipos fijos
GUANTES Y MANOS OPERARIOS ENVASE
-Operarios envase -Personal mantenimiento -Analistas
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ANEXO 4: VERIFICACIÓN DE PRESIONES DE INSTALACIÓN DE LLENADO ASÉPTICO VICAR FARMACÉUTICA S.A
CALIFICACIÓN DE PRESIONES DE LA INSTALACIÓN DE LLENADO ASEPTICO REVISIÓN DE MANOMETROS Y VÁLVULAS Y SUS CONDICIONES DE OPERACIÓN. EQUIPO ESPECIFICACIÓN CUMPLE Manómetros del Equipo de Filtración
Manómetros de la línea de Nitrógeno
Diferencial de presión del área de envase
Válvulas de entrada de nitrógeno
Válvulas de entrada maquina envasadora
Válvulas de dosificación.
96
ANEXO F PROTOCOLO DE CALIFICACIÓN DE LA OPERACIÓN DEL PROCESO DE LLENADO
ASÉPTICO EN ÁREA INYECTABLES
ELABORADO POR: Jean Paul Rios Afanador FECHA DE ELABORACIÓN: 07 02 26
1. OBJETIVO: Verificar que el proceso de llenado aséptico en el área de inyectables funciona en la forma esperada y es capaz de operar satisfactoriamente sobre el rango de los parámetros operacionales para los que fue diseñado. 2. ALCANCE: Procedimiento de libre circulación. Aplicable a Jefe de Validaciones, Jefe de Aseguramiento de Calidad y Jefe Producción. 3. RESPONSABLES:
El Jefe de Validaciones debe planear y certificar el desarrollo de la calificación operacional del sistema de agua purificada.
El Jefe de Producción, el Jefe de Aseguramiento de Calidad y Jefe de
Microbiología deben colaborar en la ejecución de la calificación de la operación del sistema de agua purificada.
4. DEFINICIONES: • Calificación Operacional (OQ): Verificación documentada de que los equipos y
procesos funcionan en la forma esperada y son capaces de operar satisfactoriamente sobre todo el rango de los parámetros operacionales para los que han sido diseñados.
5. DESCRIPCIÓN DEL PROTOCOLO:
Demuestre que el funcionamiento del proceso de llenado aséptico es efectivo, verificando el cumplimiento de las condiciones establecidas en el procedimiento de calificación de la operación de sistemas y equipos (VITD10 011) y desarrollando el siguiente tipo de pruebas por un lapso de tres días consecutivos, correspondientes a los días en los que se realice las pruebas de llenado aséptico de los 3 volúmenes de envase con medio de cultivo:
1. Prueba de Punto de Burbuja para filtro cartucho esterilizante de 0,22 micras
Técnica especificada en el Documento VITP12 058 “Prueba de Integridad de Filtros de Superficie”. Esta prueba se realizara para cada filtro utilizado en cada proceso unitario de envase del medio de cultivo de la prueba de llenado aséptico y los resultados serán consignados en el formato correspondiente (Anexo 1). Adicionalmente serán revisados y anexados a este procedimiento de validación los
97
certificados del filtro de la prueba de eficacia microbiológica por desafío expedidos por el proveedor.
2. Pruebas Microbiológicas de Control de Calidad del Área de inyectables: Se realizaran estas pruebas durante el proceso de llenado aséptico, cada uno de los siguientes análisis para cada día de envase y los resultados serán consignados en el formato correspondiente (Anexo 1): Análisis Microbiológico de superficies y equipos, documento VITC12 035: Se realizaran los análisis de superficies durante el proceso de llenado aséptico, a la mitad del tiempo total de envase. Las superficies de muestreo son:
• Mesón dentro de la cabina • Piso dentro de la cabina • Pared fuera de la cabina • Ventana fuera de la cabina • Cortina parte interna de la cabina • Puerta de entrada área • Puerta del horno despirogenizador • Puerta de la autoclave • Bandeja de alimentación maquina envasadora
Las partes de los equipos a muestrear son:
• Interior tanque de preparación de 200L • Aguja de la maquina envasadora. • Entrada producto maquina envasadora • Manguera de entrada producto a la carcasa No. 1 (Carcasa de prefiltración de
0,65micras) • Entrada carcasa No. 1 • Salida carcasa No. 2 (Carcasa de filtración estéril de 0,45 y 0,22 micras) • Manguera de salida a la válvula dosificadora (conectada a la carcasa No. 2) • Válvula dosificadora de llenado (parte interna y borde externo)
Análisis Microbiológico de Ambientes, documento VITC12 035:
Se deben tomar las muestras durante el proceso, después de iniciado este, con el fin de registrar el ambiente en operación in situ. Se realizaran para cada una de las presentaciones de envase, para un total de tres repeticiones por cada corrida de envase, por el método de exposición ambiental con dos placas de TS y Sabouraud, por un periodo de una hora. Los siguientes son los puntos de muestreo:
• Sobre el mesón dentro de la cabina de flujo laminar • Piso cerca de la puerta de entrada al área • Piso cerca de la puerta de la autoclave • Piso Preparaciones cerca al tanque • Mesón Preparaciones cerca al tanque • Puntos de muestreo adicional pasillo de área estéril (una sola vez): piso cerca puerta
de fabricación, piso cerca espejo, sobre el lavamanos.
98
Análisis Microbiológico de Operarios (Guantes y Uniformes ), documento VITC20 005:
Se deben tomar las muestras de guantes antes de empezar el proceso, a la mitad de este y al finalizar, para los operarios que se encuentren realizando las actividades de alimentación de la maquina envasadora de ampolletas y el llenado manual con válvula de dosificación. El uniforme se tomara una sola vez, al finalizar el periodo total del envase de cada turno de dos operarios para cada uno de ellos.
Análisis Microbiológico del Material de Envase, documento VITC33 000: Se tomaran 10 frascos de 10ml, 10 ampolletas de 2ml y 6 frascos de 500ml del horno despirogenizador una vez haya terminado el proceso de esterilización, ubicados en posiciones superior, inferior y centro de los carros de envase, antes de realizar el proceso de llenado aséptico.
Análisis Microbiológico por Esterilidad de Producto Terminado, documento VITC33 000:
Se adjuntaran los resultados de los análisis de producto terminado en el área de inyectables de la semana en la que se realiza la prueba de llenado aséptico, si estos son llevados a cabo por el área.
Análisis Microbiológico del agua de inyección VITC33 000: Se realizara un análisis del agua WFI de fabricación como materia prima y agua de lavado de envases; una por cada corrida, para un total de 3 análisis. Al final de las 3 corridas de llenado aséptico se va a realizar un estudio estadístico de los resultados de los análisis microbiológicos que serán consignados en el formato correspondiente (Anexo 3).
El reporte de calificación debe diligenciarse completamente verificando la correcta ejecución de las pruebas y certificando el correcto funcionamiento del proceso.
La conclusión debe ser puntual y en ella se determina si el proceso de llenado
aséptico cumple o no la calificación operacional o si queda pendiente aclarando en las observaciones el porque.
Una vez diligenciado el reporte con las firmas respectivas y la conclusión, incorpórelo
como evidencia de la calificación de la operación en la carpeta respectiva del proceso de llenado aséptico.
ANEXO 1: FORMATO DE PRUEBAS MICROBIOLOGICAS DE CALIFICACION DE LA OPERACIÓN DE LLENADO ASÉPTICO POR CADA CORRIDA DE PRUEBA
FECHA
ANALISTA (S) CORRIDA No.
ANÁLISIS MICROBIOLÓGICO
PUNTO(S) DE MUESTREO RESULTADO (UFC)
CUMPLE
Análisis Ambientes (UFC/hora
• Sobre el mesón dentro de la cabina de flujo laminar
99
exposición) • Piso cerca de la puerta de entrada al área envase
• Piso cerca de la puerta de la autoclave • Piso Preparaciones • Mesón Preparaciones • Vestier cerca de puerta de Preparación • Vestier cerca de espejo • Vestier sobre el lavamanos.
Análisis Superficies (UFC/10cm2)
• Mesón dentro de la cabina • Piso dentro de la cabina • Pared fuera de la cabina • Ventana fuera de la cabina • Cortina parte interna de la cabina • Puerta de entrada área • Puerta del horno despirogenizador • Puerta de la autoclave • Bandeja de alimentación maquina
envasadora.
Análisis Equipos (UFC/equipo)
• Interior tanque de preparación de 200L • Aguja de la maquina envasadora. • Entrada producto maquina envasadora • Manguera de entrada producto a la
carcasa No. 1 (Carcasa de prefiltración de 0,65micras)
• Entrada carcasa No. 1 • Salida carcasa No. 2 (Carcasa de
filtración estéril de 0,45 y 0,22 micras) • Manguera de salida a la válvula
dosificadora (conectada a la carcasa No. 2)
• Válvula dosificadora de llenado (parte interna y borde externo)
ANEXO 1: FORMATO DE PRUEBAS MICROBIOLOGICAS DE CALIFICACION DE LA OPERACIÓN DE LLENADO ASÉPTICO POR CORRIDA DE LA PRUEBA
FECHA
ANALISTA (S) CORRIDA No.
ANÁLISIS MICROBIOLÓGICO
PUNTO(S) DE MUESTREO RESULTADO CUMPLE
Análisis Producto Terminado
Análisis Material de envase
• 10 Frascos de 10ml • 10 Ampolletas de 2ml • 6 Frascos de 500ml
Análisis Agua de Inyección (UFC/10ml)
100
Análisis Operarios (UFC/guantes, UFC/uniformes) Antes Mitad Final Uniforme Nombre Guantes Operario en *Actividad No. 1 (1º turno)
Operario en *Actividad No. 1 (1º turno)
Operario en *Actividad No. 1 (2º turno)
Operario en *Actividad No. 1 (2º turno)
Analista Prueba Punto de Burbuja (psi)
*Actividad No. 1: Operario en Alimentación de la maquina envasadora o en llenado manual de envase con válvula de dosificación. ANEXO 2: TRATAMIENTO ESTADÍSTICO DE ANÁLISIS MICROBIOLÓGICOS DE TODAS LAS CORRIDAS DE LA PRUEBA. NUMERO DE CORRIDA
1
2
3
Desviación Estándar
Índice de Capacidad
Análisis Ambientes (UFC/cm3)
Análisis Superficies (UFC/10cm2)
Análisis Equipos (UFC/equipo)
101
ANEXO 3: TRATAMIENTO ESTADÍSTICO DE ANÁLISIS MICROBIOLÓGICOS DE TODAS LAS CORRIDAS DE LA PRUEBA. NUMERO DE CORRIDA
1
2
3
Desviación Estándar
Índice de Capacidad
Análisis Agua de Inyección WFI(UFC/10ml)
Guantes operario en Actividad No. 1 (UFC)
Uniforme operario en Llenado envases (UFC)
Uniforme operario en Cierre envases (UFC)
102
ANEXO G PROTOCOLO DE CALIFICACIÓN DEL DESEMPEÑO DEL PROCESO DE LLENADO
ASÉPTICO EN EL ÁREA DE INYECTABLES
ELABORADO POR: Jean Paul Rios Afanador FECHA DE ELABORACIÓN: 07 03 04
1. OBJETIVO: Verificar que el proceso de llenado aséptico en el área de inyectables se desempeñe en la forma esperada bajo condiciones normales de operación y sea capaz de garantizar los parámetros de calidad específicos para la fabricación de productos estériles. 2. ALCANCE: Procedimiento de libre circulación. Aplicable a Jefe de Validaciones, Jefe de Mantenimiento, Jefe de Producción y Jefe de Aseguramiento de Calidad. 3. RESPONSABLES:
El Jefe de Validaciones y el Jefe de Producción deben planear y certificar el desarrollo de la calificación del desempeño del proceso de llenado aséptico.
El Jefe de Mantenimiento y el Jefe de Aseguramiento de Calidad, deben
colaborar en la ejecución de la calificación del desempeño del proceso de llenado aséptico.
4. DEFINICIONES: • Calificación de Desempeño (PQ): Demostración de la efectividad y reproducibilidad
del proceso, bajo condiciones normales de operación y bajo condiciones límites de operación.
5. DESCRIPCIÓN DEL PROTOCOLO:
Demuestre que el desempeño del proceso de llenado aséptico en el área de inyectables es efectivo, verificando el cumplimiento de las condiciones establecidas en el procedimiento de calificación del desempeño de sistemas y equipos (VI TD10 012) y desarrollando de manera programada, el siguiente tipo de pruebas por un lapso de 45 días aproximadamente, dividido en tres (3) repeticiones de la prueba:
1. VERIFICACIÓN DE CONDICIONES DE OPERACIÓN: ♦ Finalidad: Establecer que todos los componentes del sistema como
envasadoras, válvulas de llenado, manómetros, se encuentren dentro de los parámetros de operación óptimos.
♦ Instrumentos: Verificación visual.
♦ Método: Mantenimiento debe realizar una inspección rutinaria para la verificación
del cumplimiento de las condiciones de operación, corrigiendo las anormalidades que se presenten y diligenciando el reporte respectivo que servirá como evidencia de la correcta operación del sistema.
103
♦ Criterios de aceptabilidad: Las maquinas envasadoras deben estar operando a la
velocidad y bajo las condiciones optimas para la cual fue diseñada. Las válvulas deben estar en la posición de operación establecida y las lecturas de los manómetros deben estar acordes con los rangos definidos como aceptables (Formato de mantenimiento rutinario VI TM 20 003F1).
2. VERIFICACIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE LOS OPERARIOS
♦ Finalidad: Establecer que todos los operarios involucrados en el proceso de
llenado aséptico cumplan con los parámetros de operación óptimos de los procedimientos operativos estándares para los cuales fueron capacitados y entrenados.
♦ Instrumentos: Verificación visual, Filmación de Video.
♦ Método: Producción debe realizar una inspección rutinaria, ayudada por una
filmación de por lo menos 2 horas por cada corrida de la prueba, para la verificación del cumplimiento de las condiciones de operación por parte de los operarios, teniendo como principal énfasis los procedimientos estériles como la desinfección de guantes, el correcto uso del uniforme, evitar hablar durante el envase y la correcta manipulación del producto (medio de cultivo), los envases y sistemas de cierre; corrigiendo las anormalidades que se presenten y diligenciando el reporte respectivo que servirá como evidencia de la correcta operación del sistema.
♦ Criterios de aceptabilidad: Los estipulados por los procedimientos operativos
estándares para los operarios encargados del área de envase estéril de productos inyectables.
VERIFICACIÓN VISUAL DE CRECIMIENTO MICROBIOLÓGICO EN LOS ENVASES DE LA PRUEBA DE LLENADO ASEPTICO:
♦ Finalidad: Certificar que los atributos del proceso de llenado aséptico en el área
de inyectables son acordes a los criterios establecidos para este, durante la operación normal del proceso.
♦ Instrumentos: Todo el sistema completo del proceso de llenado aséptico,
Incubadora con temperaturas establecidas, Revisión Visual de envases.
♦ Método: Una vez se obtenga el medio envasado en las tres (3) presentaciones de envase diferente (corresponde a una corrida), se lleva a Incubar por un periodo total de 14 días dividido en dos temperaturas de incubación. La primera temperatura tiene un rango entre 20-25ºC con una oscilación de ±2.5ºC, por un periodo de 7 días, y la segunda temperatura tiene un rango de 30-35ºC con una oscilación de ±2.5ºC por un periodo de 7 días igualmente. Ya que se va a utilizar solo una incubadora, se le graduara la temperatura requerida y se controlara esta diariamente. Al terminar el primer periodo de incubación a los 7 días se retiran los frascos para la inspección visual por parte de Microbiología, buscando turbidez en los frascos, y anotando los resultados en el formato pertinente (Anexo 2).
• Criterios de aceptabilidad: No se deben presentar en ninguno de los frascos en periodo de incubación y al finalizar este las siguientes características:
• Visualización de crecimiento por la turbidez del medio
104
• Cambios desproporcionados de color del medio • Presencia de alguna fuga del medio
El máximo porcentaje de Contaminación por Lote de prueba Media Fill corresponde al 0.1% para cualquier tamaño del lote. El porcentaje de la prueba se puede expresar en porcentaje de contaminación y se calcula mediante la siguiente formula:
100×
−CBA
Donde A= unidades contaminadas, B= unidades llenadas y C= unidades defectuosas.
IDENTIFICACION MICROBIOLOGICA A NIVEL DE ESPECIE DE LOS POSIBLES FRASCOS CON CONTAMINACION En caso de presentarse contaminación en los frascos, y que esta supere el 0.1% del lote total por prueba de cada presentación de envase en particular, se debe realizar una identificación a nivel de especie del o de los microorganismos involucrados en el crecimiento; escogiendo al azar uno o dos frascos del total de frascos contaminados. Estos frascos contaminados se llevaran a terceros laboratorios de análisis especializados, para poder identificar el microorganismo y tratar de relacionarlo con el vector de contaminación. Se anotaran los resultados en el formato pertinente (Anexo 3).
Durante el desarrollo de la calificación del desempeño, se deben ejecutar las actividades programadas de mantenimiento preventivo así como la toma de muestras y el análisis de datos en condiciones límite de operación, como son las originadas con cambios en las actividades de los operarios.
Los reportes de calificación de desempeño del proceso de llenado aséptico deben ser revisados e incorporados como evidencia del adecuado desempeño del sistema. En los casos en que alguno de los parámetros no sea acorde con las especificaciones, debe corregirse y reevaluarse la validación del proceso.
7. ANEXOS 7.2. ANEXO 2: FORMATO DE VERIFICACION VISUAL DE CRECIMIENTO MICROBIOLOGICO
Volumen Envase (ml)
Lote No.
Fecha envase
No. Unidades envasadas
No. Unidades con turbidez
No. Unidades con cambio de color
No. Unidades con fuga del medio
Porcentaje Contaminación (%)
CUMPLE
105
7.3. ANEXO 3: FORMATO DE IDENTIFICACION MICROBIOLOGICA A NIVEL DE ESPECIE EN FRASCOS CONTAMINADOS
Volumen Envase (ml)
Fecha Detección visual
Lote No.
No. Unidades contaminadas
No. Unidades para identificación
Operario en llenado manual
Microorganismo (s) Identificado (s)
106
ANEXO H
CALIFICACIÓN OPERACIONAL DEL SISTEMA DE CONTROL AMBIENTAL Y VALIDACION DEL MODULO DE FLUJO LAMINAR VERTICAL
“Esta Validación fue realizada el 25 de Marzo de 2005 por Interpharm de Colombia Ltda”
Descripción de los procedimientos realizados
• Prueba de desafió de integridad de filtros de alta eficiencia HEPA, por el método de
aerosol de tamaño de partícula de 0.3µm, generadas en frió, de acuerdo a la norma
Federal Standard 209 B.
• Verificación de obtención de aire limpio (clase 100) en régimen laminar, a través de
la medición de velocidades de flujo de aire en todos los sectores de cada filtro, a
dos alturas diferentes, ajuste de velocidad de manera que se obtenga flujo laminar
de aire en todo el recorrido de acuerdo a la norma Federal Standard 209 B y
especificaciones internas de calidad.
Parámetros que Influencian el funcionamiento del flujo laminar Externos:
o Limpieza del área circundante
o Calidad del aire que alimenta el equipo
o POES de trabajo por operarios en el equipo.
Internos:
o Funcionamiento mecánico y eléctrico
o Estado de filtros y prefiltro
o Variadores de velocidad
Resultados de la Prueba La velocidad promedio en pies/minuto es de 72 fpm y según la Federal Standard 209 B
se denomina flujo laminar a una corriente de aire previamente filtrada por filtros HEPA
cuya masa de desplazamiento es línea paralela tiene una velocidad uniforme de 90 fpm
± 20%.
107
Conclusiones de las pruebas “El modulo cumple con la prueba de desafió frente al aerosol generado en frió, y entrega
aire hacia la zona de envase libre de partículas de tamaño de 0.3µm y mayores”
“Igualmente cumple con los requerimientos y funciones de uso, suministrando aire limpio
clase 100 (máximo de partículas) de régimen laminar de acuerdo a la norma Federal
Standard 209 B”.
Recomendaciones realizadas
1. Se recomienda mantener el modulo encendido para evitar que el aire aportado
por la rejilla ubicada internamente salga por los prefiltros del mismo.
2. Se recomienda limpiar los prefiltros con una periodicidad no mayor a tres meses
108
