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El objetivo principal de este trabajo, fue diseñar un plan de mantenimiento para equipos críticos del proceso de envasado del gas licuado de petróleo. Los objetivos específicos fueron: Desarrollar los diagramas de flujo de los procesos involucrados en el envasado del GLP en cilindros. Listar y codificar los equipos que forman parte del proceso de envasado del GLP tomando en cuenta, el tipo de equipo, área de ubicación dentro de la planta y cantidad de equipos por tipo. Realizar una ficha técnica de los equipos involucrados en el proceso, con las características de diseño y las condiciones operacionales del sistema. Establecer un análisis de criticidad de los equipos que forman parte del proceso de envasado de GLP. Diseñar una metodología estructurada que permita aplicar planes y rutinas de mantenimiento acordes con las características del sistema y a la disponibilidad de recursos técnicos, humanos y económicos que permitan mejorar la confiabilidad del proceso de envasado de GLP. Elaborar formatos para llevar los registros de las fallas presentadas por los equipos, de las actividades de mantenimiento ejecutadas en lo que respecta a cambio de piezas, reparaciones, tareas, así como de los costos asociados a las mismas. Plantear indicadores de gestión que permitan medir, evaluar y mejorar las actividades y los costos asociados al mantenimiento de los equipos de envasado del GLP.Las técnicas e instrumentos utilizados, fueron: flujogramas de procesos, diagrama PEPSC, tormenta de ideas, diagrama de pareto, análisis de criticidad de los equipos, índices de gestión, formatos de registro de información de las actividades de mantenimiento.Con el resultado arrojado por el análisis de criticidad de los equipos, se conformaron tres grupos de acuerdo a su rango de criticidad, los considerados críticos en el proceso, ya que afectan directamente la confiabilidad de las operaciones, los medianamente críticos, aquellos que pueden afectar en menor proporción que el grupo anterior ó retrasar el llenado y por último aquellos no críticos ó que no afectan de forma alguna la continuidad del proceso. En base a este resultado, se discutieron las estrategias y políticas a seguir, evaluando las características de cada tipo de mantenimiento. Se decidió diseñar planes y rutinas de mantenimiento preventivo para aquellos equipos que estaban dentro del rango de críticos y medianamente críticos y aplicar el mantenimiento correctivo para aquellos equipos encontrados en el rango de los no críticos.
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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA UNIVERSIDAD DEL ZULIA
NÚCLEO PUNTO FIJO DIVISIÓN DE POSTGRADO
ESPECIALIZACIÓN EN: GERENCIA DE MANTENIMIENTO
PLAN DE MANTENIMIENTO PARA EQUIPOS CRÍTICOS DEL PROCESO DE ENVASADO DEL GLP.
Trabajo Especial de Grado presentado ante la ilustre Universidad del Zulia para optar al
grado académico de:
EESSPPEECCIIAALLIISSTTAA EENN GGEERREENNCCIIAA DDEE MMAANNTTEENNIIMMIIEENNTTOO
AUTOR: Ing. Agmarle Petit. C.I: 11766713.
Punto Fijo, Febrero de 2005.
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
LA UNIVERSIDAD DEL ZULIA NÚCLEO PUNTO FIJO
COORDINACIÓN DE POSTGRADO ESPECIALIZACIÓN EN: GERENCIA DE MANTENIMIENTO
PLAN DE MANTENIMIENTO PARA EQUIPOS CRÍTICOS DEL PROCESO DE
ENVASADO DEL GLP.
Trabajo Especial de Grado sometido en Cumplimiento De los requisitos exigidos Para optar al título de Especialista en:
Gerencia de Mantenimiento.
AUTOR:
Ing. Agmarle Petit. C.I: 11.766.713
TUTOR ACADÉMICO:
Ing. Orlando Sierraalta. C.I: 3.394.362
Punto Fijo, Febrero 2005.
APROBACION
Este jurado aprueba el Trabajo Especial de Grado titulado: PPllaann ddee mmaanntteenniimmiieennttoo ppaarraa eeqquuiippooss ccrrííttiiccooss ddeell pprroocceessoo ddee eennvvaassaaddoo ddeell GGLLPP que la IInngg.. AAggmmaarrllee NNeeyyllúú PPeettiitt DDiiaazz,, CC..II..::1111..776666..771133 presenta ante el Consejo Técnico de la División de Postgrado de la Facultad de Ingeniería en cumplimiento del Articulo 45, Parágrafo 45.2 de la Sección Primera del Reglamento de Estudios para Graduados de la Universidad del Zulia, como requisito para optar al Grado Académico de
ESPECIALISTA EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO
________________________ Coordinador del Jurado
Orlando Sierraalta C. I. : 3.394.362
_______________________ ______________________ Carmen Rojas William Diaz C. I. :5.168.869 C. I. : 3.830.797
________________________ Director de la División de Postgrado
Nombre y Apellidos
Punto Fijo, Febrero de 2005
PETIT DIAZ AGMARLE NEYLÚ. “PLAN DE MANTENIMIENTO PARA EQUIPOS CRÍTICOS DEL PROCESO DE ENVASADO DEL GLP”. Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniería. División de Postgrado. Punto Fijo, 2005.
RESUMEN
El objetivo principal de este trabajo, fue diseñar un plan de mantenimiento para equipos críticos del proceso de envasado del gas licuado de petróleo. Los objetivos específicos fueron: Desarrollar los diagramas de flujo de los procesos involucrados en el envasado del GLP en cilindros. Listar y codificar los equipos que forman parte del proceso de envasado del GLP tomando en cuenta, el tipo de equipo, área de ubicación dentro de la planta y cantidad de equipos por tipo. Realizar una ficha técnica de los equipos involucrados en el proceso, con las características de diseño y las condiciones operacionales del sistema. Establecer un análisis de criticidad de los equipos que forman parte del proceso de envasado de GLP. Diseñar una metodología estructurada que permita aplicar planes y rutinas de mantenimiento acordes con las características del sistema y a la disponibilidad de recursos técnicos, humanos y económicos que permitan mejorar la confiabilidad del proceso de envasado de GLP. Elaborar formatos para llevar los registros de las fallas presentadas por los equipos, de las actividades de mantenimiento ejecutadas en lo que respecta a cambio de piezas, reparaciones, tareas, así como de los costos asociados a las mismas. Plantear indicadores de gestión que permitan medir, evaluar y mejorar las actividades y los costos asociados al mantenimiento de los equipos de envasado del GLP. Las técnicas e instrumentos utilizados, fueron: flujogramas de procesos, diagrama PEPSC, tormenta de ideas, diagrama de pareto, análisis de criticidad de los equipos, índices de gestión, formatos de registro de información de las actividades de mantenimiento. Con el resultado arrojado por el análisis de criticidad de los equipos, se conformaron tres grupos de acuerdo a su rango de criticidad, los considerados críticos en el proceso, ya que afectan directamente la confiabilidad de las operaciones, los medianamente críticos, aquellos que pueden afectar en menor proporción que el grupo anterior ó retrasar el llenado y por último aquellos no críticos ó que no afectan de forma alguna la continuidad del proceso. En base a este resultado, se discutieron las estrategias y políticas a seguir, evaluando las características de cada tipo de mantenimiento. Se decidió diseñar planes y rutinas de mantenimiento preventivo para aquellos equipos que estaban dentro del rango de críticos y medianamente críticos y aplicar el mantenimiento correctivo para aquellos equipos encontrados en el rango de los no críticos. Palabras clave: Mantenimiento, Análisis de criticidad, índices de gestión.
PETIT DIAZ AGMARLE NEYLÚ. “MAINTENANCE PLAN FOR CRITICAL EQUIPMENT INVOLVED IN THE PROCESS OF LPG CANING”. Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniería. División de Postgrado. Punto Fijo, 2005.
ABSTRACT
The main objective of this assignment is to design a maintenance plan for the critical equipment used on the process of canning of liquefied Petroleum Gas (LPG). The specific objectives were: To design flow charts for processes involved in LPG canning in cylinders. To list and to codify the equipment in the process of LPG canning by their type. To label operational equipment with identification tags so their characteristics and the system operational condition can be recorded. To establish a critical analysis of the equipment involved on the LPG canning process. To design a structured methodology that allows the usage of maintenance programs and scheduling routines in accordance to the system characteristics and the accessibility to technical, human and economic resources that may improve the reliability of the LPG canning process. To elaborate logging forms to register equipment failure on maintenance activities, such as part replacement, repairing work, general performing, as well as the cost asociated to them. To display management markers to measure, evaluate and improve the activities and to lower the costs of the entire LPG canning process. Techniques and instruments used were: process flowcharts, PEPSC diagrams, brain storms, pareto charts, equipment criticality analysis, management marks, logging forms to report maintenance activities. Following the results of the criticality analysis on the equipment three groups were set up, in accordance with their criticality rank: equipment considered critical for the process, since they directly affect operation reliability. Moderately critical equipment, a little less critical than the latter, since they may cause delays on the container filling up process and, lastly, the no critical or stable equipment which won’t have a bearing on the procces continuity. On the basis of this results strategies and policies were discussed, evaluating each type of maintenance. It was decided to desing plans and routines or preventive maintenance for those equipment that fit within both, critical and moderately critical ranks, applying corrective maintenance on those equipment that belong in the no critical rank. Key words: Maintenance, analysis of crirticality, index of management.
TABLA DE CONTENIDO
Página
RESUMEN.......................................................................................................................04
ABSTRACT.....................................................................................................................05
TABLA DE CONTENIDO.................................................................................................06
LISTA DE CUADROS......................................................................................................09
LISTA DE TABLAS..........................................................................................................10
LISTA DE FIGURAS........................................................................................................11
INTRODUCCIÓN.............................................................................................................12
CAPITULO I: EL PROBLEMA ........................................................................................14
1. Planteamiento del problema .......................................................................................15
2. Formulación del problema ..........................................................................................17
3. Objetivos de la investigación 18
3.1 General...........................................................................................................18
3.2 Específicos.....................................................................................................18
4. Justificación de la investigación..................................................................................19
5. Delimitación.................................................................................................................20
CAPITULO II: MARCO TEORICO ..................................................................................21
1. Antecedentes...............................................................................................................22
1.1 Antecedentes académicos..............................................................................22
2. Bases teóricas.............................................................................................................24
3. Definición de términos básicos....................................................................................49
CAPITULO III: MARCO METODOLOGICO. ..................................................................56
1. Tipo de investigación...................................................................................................57
2. Diseño de la investigación...........................................................................................57
3. Reseña de procedimientos, técnicas y herramientas..................................................58
CAPITULO IV: DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL.......................................61
1. Breve descripción de la empresa................................................................................62
Página
2. Organigrama de la planta............................................................................................62
3. Descripción de áreas para el manejo de GLP.............................................................63
3.1 Recepción del GLP.........................................................................................63
3.2 Islas de trasiego de camiones a granel..........................................................64
3.3 Llenaderos de cilindros...................................................................................64
4. Procedimientos de trabajo...........................................................................................64
4.1 Arranque de planta.........................................................................................65
4.2 Descarga de tanque semi-remolque...............................................................67
4.3 Llenado de cilindros........................................................................................70
4.4 Trasiego de cilindros con fuga........................................................................71
4.5 Trasiego de cilindros sobrellenados...............................................................73
4.6 Llenado de camión tanque.............................................................................74
5. Características de las áreas y de los equipos instalados en planta............................77
5.1 Plataforma de llenado.....................................................................................77
5.2 Tanque de almacenamiento y sala de bombas..............................................78
5.3 Oficinas administrativas..................................................................................79
5.4 Caseta de vigilancia........................................................................................79
5.5 Cuarto de planta eléctrica y sala de breakers................................................79
5.6 Sistema de detección y alarma general..........................................................80
5.7 Fuente de alimentación...................................................................................80
5.8 Alarma general................................................................................................80
5.9 Módulos repetidores de sonido (difusores).....................................................80
5.10 Detectores de humo de ionización...............................................................81
5.11 Detectores térmicos......................................................................................81
5.12 Estaciones manuales de alarma...................................................................81
5.13 Sirenas o cornetas........................................................................................81
5.14 Características técnicas del sistema de extinción de incendios...................81
CAPITULO V: RESULTADOS.........................................................................................83
1. Inventario y codificación de equipos y accesorios instalados en planta.....................84
2. Elaboración de fichas técnicas de los equipos............................................................86
3. Levantamiento de la data real de las variables operacionales del sistema................87
Página
4. Análisis de criticidad....................................................................................................87
CAPITULO VI: PROPUESTAS........................................................................................98
1. Elaboración de programas de mantenimiento.............................................................99
1.1 Rutinas de mantenimiento............................................................................100
1.2 Programa anual de mantenimiento..............................................................111
2. Formulación de los indicadores de gestión...............................................................125
3. Elaboración de formatos para registrar información de las fallas y actividades de
mantenimiento ejecutadas.......................................................................................132
3.1 Información de trabajo de mantenimiento en equipos..................................132
3.2 Informe de actividades de mantenimiento....................................................136
3.3 Informe de actividades de capacitación y otros............................................139
CONCLUSIONES..........................................................................................................142
RECOMENDACIONES.................................................................................................145
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS..............................................................................147
ANEXOS........................................................................................................................151
LISTA DE FIGURAS Figura Página
01 Organigrama de sucursal Punto Fijo.....................................................................63
02 Diagrama de flujo de proceso: arranque de planta.............................................66
03 Diagrama de flujo de proceso: descarga del tanque semi-remolque...................69
04 Diagrama de flujo de proceso: llenado de cilindros..............................................71
05 Diagrama de flujo de proceso: trasiego de cilindros con fuga..............................72
06 Diagrama de flujo de proceso: trasiego de cilindros sobrellenados....................74
07 Diagrama de flujo de proceso: llenado del camión tanque...................................77
08 Matriz de criticidad................................................................................................93
09 Evaluación de criticidad de los equipos de llenado de GLP.................................94
10 Diagrama de barras de la criticidad de los equipos de llenado de GLP...............95
11 Diagrama de pareto de la criticidad de los equipos de llenado e GLP.................96
12 Representación gráfica de los tiempos de servicio............................................127
LISTA DE TABLAS Tabla Página
01 Poder calorífico para componentes del GLP.........................................................47
02 Levantamiento de variables operacionales del sistema de llenado de GLP
en el mes de Agosto 2004....................................................................................88
03 Levantamiento de variables operacionales del sistema de llenado de GLP
en el mes de Septiembre 2004.............................................................................89
04 Evaluación de la criticidad de los equipos...........................................................91
LISTA DE CUADROS Cuadros Página
01 Clasificación de acuerdo al área donde están ubicados los equipos...................84
02 Codificación para los equipos de la planta de GLP..............................................85
INTRODUCCION
El mantenimiento ha evolucionado a través del tiempo igual que lo ha hecho la
tecnología, la automatización y el incremento de los volúmenes de producción, con la
finalidad de cumplir con los estándares de servicio y calidad exigidos hoy en día por los
consumidores.
Existen diferentes tipos de mantenimiento, que pueden aplicarse tanto en equipos como
en instalaciones industriales, esto acorde con el objetivo que se persigue con la puesta
en marcha del mismo, igualmente se aplicará según la disponibilidad de recursos
técnicos, económicos y humanos que posea la organización.
Aún existen empresas donde sólo es ejecutado el mantenimiento correctivo, sabiendo
que los planes de mantenimiento no diseñados con anterioridad, por lo general,
generan pérdidas de confiabilidad de los sistemas e inestabilidad en el suministro del
servicio; todo esto repercute en la gestión económica de la empresa.
Este trabajo de investigación, fue realizado con el fin de diseñar un plan de
mantenimiento programado que permita planificar y ejecutar el reemplazo o cambio de
los componentes de los equipos que así lo requieran de acuerdo con las
recomendaciones de los fabricantes y la experiencia de los operadores de los mismos,
así como del personal de mantenimiento; esto con el fin, de evitar paradas no
programadas que interfieran en el normal funcionamiento de los equipos que impidan
cumplir con los objetivos operacionales y de ventas establecidos.
Entre los beneficios alcanzados al desarrollar un programa de mantenimiento
programado se encuentran: la reducción del reemplazo de equipos durante su vida útil,
reducción de la cantidad de repuestos de reserva, el buen estado de los equipos e
instalaciones durante su vida útil, la prevención de fallas en los equipos o instalaciones
que evitarían paros y gastos imprevistos y por último una utilización planificada del
recurso humano.
13
Para llegar a la elaboración de las rutinas y programas de mantenimiento de los
equipos críticos, fue necesario conocer el desarrollo del proceso de llenado del gas
licuado de petróleo (GLP), recopilar la información de las características de diseño y
operacionales de los equipos instalados en planta, conocer mediante un análisis de
criticidad los equipos considerados críticos en el proceso. Por último se elaboraron
formatos donde se registrará la información relacionada a las actividades y costos de
mantenimiento para comenzar a medir la gestión de esta área mediante los índices de
gestión que fueron planteados.
La estructura del trabajo se manejó de la siguiente manera, en el primer capítulo, el
planteamiento, justificación y descripción del problema, en el segundo, el marco teórico
de la investigación, en el tercer capítulo, el marco metodológico, que se implementó
para el desarrollo de la investigación, en el cuarto capítulo, el diagnóstico de la situación
actual, en el quinto, recopilación de la información de los equipos instalados en la
planta, en el séxto, el análisis de criticidad, en el séptimo capítulo, la elaboración de
planes y rutinas de mantenimiento y en el último capítulo, la formulación de índices de
gestión, elaboración de formatos de registro de fallas, luego las conclusiones y
recomendaciones.
De acuerdo al índice de criticidad, los equipos, quedaron conformados en tres grupos,
los críticos que son: planta eléctrica, compresor de GLP y tablero central contra
incendios, los medianamente críticos, que son: bombas contra incendio, balanza de
llenado y bombas de glp y por último el grupo de los no críticos que son: tanque
estacionario, balanza de repesaje, detector térmico, detector iónico, rociadores y tanque
de recuperación. Luego se diseñó un plan de mantenimiento preventivo para aquellos
equipos considerados críticos y medianamente críticos al sistema y para los equipos no
críticos se continuará aplicando mantenimiento correctivo. Se recomendó revisar y
reajustar trimestralmente los planes y rutinas de mantenimiento.
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA
11..PPllaanntteeaammiieennttoo ddeell pprroobblleemmaa::
El mantenimiento industrial consiste en la aplicación de políticas y técnicas que
aumenten la probabilidad de que todo elemento físico continúe desempeñando las
funciones deseadas dentro del rango de diseño del elemento, de forma tal que tienda a
preservar o aumentar la vida útil de los bienes que actúan como medio de producción.
Las técnicas utilizadas en el diseño de un plan de mantenimiento en una instalación
industrial se han ido mejorando y perfeccionando con el transcurrir del tiempo, esto
debido a que se generaban altas cantidades de horas de parada para los equipos que
muchas veces ocasionaban disminución de la producción ó en el peor de los casos, la
parada del proceso.
Son varios los objetivos que puede tener la elaboración de políticas y planes de
mantenimiento en una empresa, entre ellos, lograr que los bienes se conserven en
condiciones operacionales, aumentar su vida útil, lograr el objetivo de producción con la
calidad deseada a bajo costo.
Cuando se elaboran planes de mantenimiento, es importante tener en cuenta cada una
de las características operacionales de la instalación y de los equipos que conforman el
sistema. Sólo conociendo el mecanismo de fallas de los equipos y la frecuencia de las
mismas, así como los costos asociados al mantenimiento, es posible definir políticas
que permitan minimizar costos y maximizar la confiabilidad y disponibilidad de los
equipos e instalaciones.
Para tratar el tema del mantenimiento en las instalaciones de la empresa ”Tropigas
SACA”, se describirá brevemente la actividad que se realiza en ella. Tropigas, es una
organización a nivel nacional que se encarga de envasar y comercializar gas licuado de
petróleo (GLP). Fue creada en el año 1955 y desde entonces ha adquirido otras
16
empresas que se dedican a la misma actividad y se ha fusionado con otras, hasta
formar parte de lo que hoy es Tropigas SACA. Actualmente posee doce plantas
distribuidas a través de todo el territorio nacional al igual que treinta sucursales desde
donde se distribuye el producto (GLP). La planta de Punto Fijo está ubicada en el
Sector Pozo de Piedra, Calle José Leonardo Chirinos, Municipio Los Taques. Fue
construida en el año 1989. El principal proveedor de Tropigas es PDVSA ya que las
fuentes de suministro son la refinerías productoras o almacenadoras de GLP ubicadas
en el territorio nacional, en el caso de planta Punto Fijo, la refinería Cardón es la que se
encarga de suministrar el producto a través de las unidades de flota pesada (Cisternas)
y luego son descargadas a través de equipos rotativos (bombas y compresores) para
ser almacenado en un tanque estacionario con una capacidad de quince mil quinientos
galones, posteriormente es descargado del tanque estacionario a la plataforma de
llenado para el proceso de envasado del producto en cilindros, luego se realiza la
respectiva comercialización en residencias y comercios, a través de unidades de
reparto (camiones) adaptados para tal fin.
El área de mantenimiento en Tropigas, se encuentra anexa al Departamento de
Operaciones, es coordinado desde la oficina central ubicada en Caracas desde donde
se manejan las doce plantas ubicadas a nivel nacional. De acuerdo con la estructura de
la organización y la ubicación de las plantas se estima que hay poco personal
involucrado en el área de mantenimiento y además estos, trabajan sin planes
programados, por lo que se hace difícil obtener buenos resultados en esta área. En la
actualidad, se practica sólo el mantenimiento correctivo, es decir , el personal técnico,
se presenta en la planta horas después de haberse generado la falla ya que primero
deben trabajar en la compra y/o ubicación de los repuestos aparentemente necesarios
para la corrección de la misma y en la logística para el traslado del personal. Una vez
corregida la falla, no son registradas ni de forma manual ni automática, lo que ocasiona
pérdida de información importante para prevenir futuros problemas, entre esta
información se encuentra: la fecha en que se originó la falla, el tiempo en el cual se
efectúo la reparación, el tipo de falla que presentó, la posible causa de la misma, que
consecuencias generó, entre otros datos importantes para llevar una base de datos de
cada equipo.
17
En las plantas, existen personas que pueden ejecutar actividades menores de
mantenimiento (lubricación, limpieza de partes, inspecciones, cambios de filtros y otros)
que prolongarían la presencia de fallas de los equipos y generarían mayor confiabilidad
del sistema. Por ello, la importancia de establecer, un plan de mantenimiento
programado involucrando parte del personal que labora directamente en cada una de
las plantas, quienes conocen en detalle las condiciones operativas de la misma. De
esta forma se puede planificar y ejecutar el reemplazo ó cambio de los componentes de
los equipos que así lo requieran de acuerdo a las especificaciones del fabricante,
características operacionales, edad del equipo, de forma tal de lograr la producción
planificada, con la calidad deseada y al más bajo costo posible.
Estos planes programados, evitarían tener paradas que interfieran en el normal
funcionamiento de los equipos que impidan cumplir con los objetivos operacionales y de
ventas establecidos. Específicamente en el caso de las empresas que almacenan y
comercializan GLP, es importante mencionar que son empresas que prestan un
servicio público a la comunidad y por ello, una parada inesperada en el llenado de
cilindros ocasiona incomodidades y retrasos en las actividades rutinarias de las familias,
de los comercios e industrias que utilizan el GLP como combustible.
22.. FFoorrmmuullaacciióónn ddeell pprroobblleemmaa::
- ¿ Cuales son los equipos críticos que forman parte del proceso de envasado y
distribución en la planta Tropigas SACA Punto Fijo ?
- ¿Qué tipo de mantenimiento es el más adecuado utilizar de acuerdo a las
características operacionales y de los equipos de la planta ?
- ¿ Cuales son las ventajas de diseñar un plan de mantenimiento en esta instalación
industrial ?
- ¿ Pueden diseñarse indicadores de gestión que permitan medir las mejoras en el área
de mantenimiento en cuanto a efectividad y costo ?
18
- ¿ Cuáles son las políticas de mantenimiento que conllevan a la ejecución de acciones
que mejoren la disponibilidad de los equipos?.
- ¿ Pueden llevarse registros de las fallas presentadas por los equipos, así como de las
políticas y costos de mantenimiento ?
33.. OObbjjeettiivvooss ddee llaa iinnvveessttiiggaacciióónn::
3.1. General:
Diseñar un plan de mantenimiento para los equipos críticos que forman parte del
proceso de envasado del gas licuado de petróleo (GLP) de Tropigas SACA Punto Fijo
con el fin de minimizar paradas no programadas que interfieran en el normal
funcionamiento del sistema.
3.2. Específicos:
- Establecer un análisis de criticidad de los equipos que forman parte del proceso de
envasado de GLP que permita jerarquizar la importancia de cada equipo en el
desarrollo del proceso.
- Diseñar una metodología estructurada que permita aplicar planes y rutinas de
mantenimiento acordes con las características del sistema y a la disponibilidad de
recursos técnicos, humanos y económicos con el fin de minimizar las fallas que generan
paradas inesperadas y retrasos en el proceso y mejorar la confiabilidad del proceso de
envasado de GLP
- Elaborar formatos para llevar registros de las fallas presentadas por los equipos, de
las actividades de mantenimiento ejecutadas en lo que respecta a cambio de piezas,
reparaciones, tareas, así como de los costos asociados a las mismas, esto con la
intención de crear una base de datos, que a futuro agilice la solución de problemas.
19
- Plantear indicadores de gestión que permitan medir, evaluar y mejorar las actividades
y los costos asociados al mantenimiento de los equipos de envasado del GLP:
44.. JJuussttiiffiiccaacciióónn ddee llaa iinnvveessttiiggaacciióónn::
Este trabajo fue desarrollado, con la finalidad de diseñar un plan de mantenimiento
programado en el cual se establecieran las tareas y actividades de mantenimiento
propias de cada equipo de acuerdo con las recomendaciones de los fabricantes y con la
experiencia de los operadores, estableciendo para ello, la frecuencia de ejecución de
las mismas y el personal encargado de realizarlas. El objetivo principal es minimizar
paradas no programadas que interfieran en el normal funcionamiento del sistema de
llenado que puedan impedir alcanzar los objetivos operacionales y de ventas
establecidos.
Se diseñaron formatos de registro de información de fallas, también se plantearon
índices de gestión del área de mantenimiento que una vez que se hayan puesto en
práctica, se llevará una base de datos estadística con información importante, que
permitirá solucionar con mayor rapidez y facilidad futuros problemas que se presenten
en el sistema.
Con la distribución de trabajo efectuado en los planes y rutinas de mantenimiento, se
espera hacer más efectivo el empleo de las horas hombres de cada una de las
personas involucradas en el área de mantenimiento ya que estás saben, quién, cuando
y como deben ejecutar las actividades de mantenimiento.
La propuesta de mantenimiento puede ser adaptado a otras plantas de llenado de las
doce que posee Tropigas a lo largo del territorio nacional así como también a otras
empresas que se dediquen a la misma actividad, debido a que la mayoría de las plantas
que se encargan de envasar GLP para su comercialización se rigen bajo un mismo
esquema de funcionamiento que es normado por el Ministerio de Energía y Minas.
Deben tomarse en cuenta en la adaptación del plan de mantenimiento a otra
instalación, la capacidad de almacenamiento, las características de los equipos
20
instalados, la edad de las instalaciones y equipos, las medidas de seguridad y
prevención en la planta, etc.
55.. DDeelliimmiittaacciióónn::
El trabajo fué enfocado en el área de operaciones y mantenimiento en las instalaciones
de la planta de gas licuado de petróleo de la empresa Tropigas SACA ubicada en el
Sector Pozo de Piedra Calle José Leonardo Chirinos del Municipio Los Taques, Punto
Fijo, Estado Falcón. El estudio se realizó en un período de seis meses, entre los meses
de Junio a Noviembre 2004.
Se realizó el análisis básicamente de los equipos que conforman el área operativa de la
planta considerando las siguientes áreas: plataforma de llenado, sala de bombas de
GLP, Tanque estacionario, sala de bombas de agua contra incendio; isla de descarga e
isla de llenado.
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
11.. AAnntteecceeddeenntteess..
1.11.1 Antecedentes académicos: Antecedentes académicos:
En lo que a planes de mantenimiento se refiere, existen trabajos referidos a
mantenimiento preventivo, mantenimiento centrado en confiabilidad, mantenimientos
predictivos, correctivos y combinaciones de ellos, aplicándose de acuerdo con las
características de las instalaciones y equipos. A continuación, se describen algunos de
ellos:
En primer lugar, se menciona el trabajo desarrollado por los TSU Freddy Guarecuco y
Crisanto Theis en el año 2002 para optar al título de Ingeniero Industrial en La
Universidad Nacional Experimental Francisco de Miranda (UNEFM), titulado “Plan de
Mantenimiento preventivo para los equipos críticos y semi-críticos de la empresa
Prodinca”. El objetivo principal fue diseñar un plan de mantenimiento para aquellos
equipos críticos y semi-críticos para mejorar la producción y calidad del producto al
mínimo costo posible. El resultado final de este trabajo fue la elaboración de un plan
detallado de las actividades y tareas de mantenimiento con el cálculo aproximado de la
cantidad de horas hombres necesarias para el desarrollo de cada una de las
actividades y el tipo de mano de obra a emplear. Para ello dividió el proceso en cinco
líneas: barnizado, litografía, ensamble, empaque y líneas de servicios industriales.
También encontramos el trabajo de grado elaborado por la Br. Alvarez Maritza en el
año 2002 para optar al título de Ingeniero Industrial en La Universidad Nacional
Experimental Francisco de Miranda (UNEFM), titulado “Evaluación del mantenimiento
aplicado a válvulas de seguridad del CRP Cardón”, El objetivo de este trabajo, fue
evaluar el plan de mantenimiento que para este momento se aplicaba a las válvulas de
seguridad con el fin de proponer mejoras o cambios al proceso. Los pasos que se
desarrollaron en la ejecución de este trabajo, fueron los siguientes: inducción,
23
recolección de la información, análisis de la situación actual, diagrama PEPSC
flujograma, diagrama causa – efecto, pareto, elaboración de propuestas y mejoras,
conclusiones y recomendaciones. Entre las conclusiones se encontraban varios puntos
para mejorar el mantenimiento relacionados con las fallas de los operarios de las
válvulas en cuanto a su manipulación, la inadecuada instalación de algunos equipos o
accesorios, el incumplimiento en las frecuencias de mantenimiento establecidas en el
plan inicial de mantenimiento.
Otro trabajo fue el del Br. Regino Diaz en el año 2001 para optar al grado de Ingeniero
Industrial en La Universidad Nacional Experimental Francisco de Miranda (UNEFM),
titulado “Diseño de un sistema de mantenimiento centrado en confiabilidad a los
equipos críticos rotativos de la planta de gas Profalca”. Su objetivo principal fue diseñar
un plan de mantenimiento centrado en confiabilidad a los equipos críticos rotativos de la
planta de gas Profalca. Entre los objetivos específicos, se encontraban la selección de
los equipos críticos, analizar las funciones y fallas de los equipos, determinar las
consecuencias económicas y de seguridad que pueden ocasionar dichas fallas y por
último determinar las actividades de mantenimiento así como las frecuencias del mismo.
El resultado central del trabajo fue la disminución de los problemas que afectaban el
proceso de producción, disminuyendo los riesgos en la seguridad personal de los
trabajadores, instalaciones y medio ambiente.
Así también, se puede mencionar el trabajo desarrollado por los Bachilleres José
Blanco y Javier Lopéz en el año 1993 para optar al grado de Ingeniero Industrial en La
UNEFM, titulado “Manual de mantenimiento preventivo para el área de destilación de la
refinería Cardón Maraven”. El objetivo principal, fue elaborar un manual de
mantenimiento preventivo para los equipos presentes en el área de destilación de la
refinería Cardón - Maraven. Entre los objetivos específicos, se encontraban, identificar e
inventariar los equipos vitales, planificar las actividades de mantenimiento preventivo,
programar el mantenimiento e identificar y seleccionar los repuestos de los equipos a
los cuales se les aplicaría el mantenimiento preventivo. Utilizaron técnicas como:
análisis causa – efecto, diagrama de pareto, flujogramas, fichas técnicas, etc. El
resultado final de trabajo fué el diseño del plan que garantizaría la continuidad de los
24
servicios, logrando el correcto funcionamiento de los equipos e instalaciones y
obteniendo altos índices de disponibilidad y confiabilidad al mas bajo costo.
Otro trabajo en relación con el tema, fué el realizado por los Bachilleres: Dos Ramos
Julieta y Lobo Siggley en el año 1993. El trabajo elaborado fue un “Programa de
mantenimiento preventivo para las plantas de tratamiento y estaciones de bombeo del
sistema el falconiano de hidrofalcón ”. En este caso el objetivo principal, era el de
elaborar una propuesta de programa de mantenimiento preventivo para las plantas de
tratamiento y estaciones de bombeo del sistema el falconiano de hidrofalcón. Entre los
específicos, se encontraban, realizar el inventario de los equipos existentes, codificar
los bienes y equipos, elaborar una base de datos de los equipos e instrumentos,
jerarquizar de acuerdo a la importancia en el programa de mantenimiento preventivo y
estimar los recursos necesarios. Entre los instrumentos que utilizaron, se encontraban:
observación directa en campo, fichas de historial de los equipos, revisión bibliográfica,
encuestas al personal de operación y mantenimiento. La conclusión principal de este
trabajo fue la importancia del mismo en la contribución para aumentar la confiabilidad y
asegurar la mantenibilidad del sistema en general, permitiendo prolongar y aprovechar
al máximo la vida económica de los bienes que lo integran.
22.. BBaasseess TTeeóórriiccaass::
22..11 ¿¿ QQuuéé eess mmaanntteenniimmiieennttoo ??
Existen distintas formas de definir el mantenimiento. En forma resumida puede decirse
que es la conservación, vigilancia y alargamiento de la vida útil de un bien.
La norma Covenin 3049-93 “Mantenimiento. Definiciones” del año 1993 en la página 1,
define al mantenimiento de la siguiente forma: “Es el conjunto de acciones que permite
conservar o restablecer un sistema productivo a un estado específico, para que pueda
cumplir un servicio determinado”
Mientras que en la página www.Tecnicaoleohidraulica.com, página electrónica de una
compañía de Chile, definen al mantenimiento de la siguiente manera: “ Es un conjunto
25
de procedimientos técnicos cuya función es conseguir él mas alto grado de
disponibilidad de los medios tecnológicos de producción, procurando mejorar en ellos
las condiciones para su más alto rendimiento con el menor costo posible.
El mantenimiento, se opone a la degradación de los equipos productivos el cual se
manifiesta por el desgaste, los fallos, los errores, la antigüedad etc. Por otra parte y no
menos importante el mantenimiento esta influido por el modo de trabajar u operar los
equipos.”
22..22 OObbjjeettiivvooss ddeell mmaanntteenniimmiieennttoo::
La página www.Tecnicaoleohidraulica.com, señala los siguientes objetivos del
mantenimiento:
“Ejecutar las diferentes actividades de mantenimiento como: prueba, inspección, ajuste,
alineación, remoción, reemplazo, reinstalación, detección y análisis de fallas,
calibraciones, reparación, modificación, reconstrucción y lubricación, con la optimización
de los recursos humanos y económicos para mantener las condiciones de servicio
establecidas según el diseño de los equipos, así como lograr el alcance de la vida útil
de los mismos.
Objetivos generales:
• Reducir el numero de averías y su duración
• Proporcionar una asistencia técnica eficaz y rápida a las instalaciones.
• Investigar las causas que producen las averías
• Evitar la degradación prematura de los equipos.
• Emplear el potencial humano racionalmente.
• Conseguir el costo de mantenimiento mas bajo posible
• Ejecutar los trabajos con seguridad e higiene personal
• Perfeccionar y especializar profesionalmente al personal
• Gestionar eficazmente los almacenes y inventario de repuestos
26
• Estudiar y realizar modificaciones, sin grandes inversiones que mejoren algunos
de los aspectos citados anteriormente.
Existen dos objetivos fundamentales, que al realizar una mantención correcta
desembocan en una serie de beneficios.
1.Eliminación de detenciones de producción no necesarias originadas por fallas,
deterioros o destrucciones de las maquinarias, equipos e instalaciones.
2.Optimización de los costos de mantención, por buenas practicas para maximizar la
productividad.
Los beneficios que se logran al cumplir con los objetivos anteriores son los siguientes:
• Menor pérdida de producción con los consiguientes ahorros y cumplimientos de
compromisos.
• Menor cantidad de repuestos en bodega.
• Menor cantidad de equipos de reserva.
• Menor necesidad de tiempo extra, ya sea del personal de producción o del
personal de mantención.
• Menor costo de reparación debido a ajustes menores efectuados oportunamente.
• Mejor conservación de los equipos.
• Reducción de los costos directos de mantención de mano de obra y materiales.”
22..33 MMaanntteenniimmiieennttoo pprreevveennttiivvoo::
Entre los tipos de mantenimiento que pueden aplicarse en un programa de
mantenimiento en una empresa, se encuentra el preventivo. De acuerdo a lo
establecido en el manual de Morrow, L.C (1973) en el capítulo 8, pág 105, comenta
que el mantenimiento preventivo, engloba las siguientes actividades básicas:
“ 1. Inspección periódica de los activos y del equipo de la planta, para descubrir las
condiciones que conducen a paros imprevistos de producción o depreciación
perjudicial.
27
2. Conservar la planta para anular dichos aspectos, adaptarlos o repararlos, cuando se
encuentren aún en una etapa incipiente.”
La norma Covenin 3049-93 “Mantenimiento. Definiciones”, define al mantenimiento
preventivo como sigue:
“ El estudio de las fallas de un sistema productivo (SP) deriva dos tipos de averías:
aquellas que generan resultados que obliguen a la atención de los SP mediante
mantenimiento correctivo y las que presentan con cierta regularidad y que ameritan su
prevención. El mantenimiento preventivo es el que utiliza todos los medios disponibles
incluso estadísticos para determinar la frecuencia de las inspecciones, revisiones,
sustitución de piezas claves, probabilidad de aparición de averías, vida útil u otras. Su
objetivo es adelantarse a la aparición o predecir la presencia de fallas.”
Nava, Jose Domingo (1992), en su libro Teoría de mantenimiento Definición y
organización, señala lo siguiente:
“Mantenimiento preventivo es lo que se planea y programa con el objeto de ajustar,
reparar o cambiar partes en equipos antes de que ocurra una falta o daños mayores,
eliminando o reduciendo al mínimo los gastos de mantenimiento, es decir que es
necesario establecer controles con la finalidad de aumentar la productividad.
Es importante señalar que según este concepto la lubricación, la limpieza, ajuste en los
equipos cuando trabajan y el cambio de aceite (a pesar que este último implica un paro)
no son tareas propias del mantenimiento preventivo, sino es lo que se conoce como
mantenimiento rutinario y es necesario realizarlo cuando corresponde. Mientras que
cuando se realiza el mantenimiento preventivo, según el concepto presentado, existe
una implicación de paro para cambiar, reparar o ajustar partes del equipo. Estas tareas
deben ser planeadas, programadas y controladas.”
28
22..44 ¿¿PPoorrqquuéé llaa iinndduussttrriiaa nneecceessiittaa mmaanntteenniimmiieennttoo pprreevveennttiivvoo??
Morrow, en su manual, enumera las principales retribuciones que el mantenimiento
preventivo ha producido a quienes lo usan:
“1. Disminuye el tiempo ocioso, en relación con todo lo que se refiere a economías y
beneficio para los clientes, debido a menos paros imprevistos.
2. Disminuye los pagos por tiempo extra de los trabajadores de mantenimiento en
ajustes ordinarios y en reparaciones en paros imprevistos.
3. Menor número de reparaciones en gran escala y menor número de reparaciones
repetitivas, por lo tanto, menor acumulación de la fuerza de trabajo de mantenimiento y
del equipo.
4. Disminuye los costos de reparaciones de los desperfectos sencillos realizadas antes
de los paros imprevistos, debido a la menor fuerza de trabajo, a las pocas técnicas
empleadas y a la menor cantidad de planes que se necesitan para los paros planeados,
en relación con los no previstos.
5. Menor número de productos rechazados, menos desperdicios, mejor control de
calidad, debido a la correcta adaptación del equipo.
6. Aplazamiento o eliminación de los desembolsos por reemplazo prematuro de planta
o equipo, debido a la mejor conservación de los activos e incremento de la vida
probable.
7. Menor necesidad de equipo en operación, reduciendo con ello la inversión de
capital.
8. Reducción de los costos de mantenimiento, de mano de obra y materiales, para las
partidas de activos que se encuentran en el programa.
9. Identificación de las partidas con los altos costos de mantenimiento, lo cual lleva a
investigar y corregir causas como: (1) Aplicación inadecuada, (2) Abuso del operador,
(3) Obsolescencia.
10. Cambio del mantenimiento deficiente de “paros” a mantenimiento programado
menos costoso, con lo que se logra mejor control del trabajo.
11. Mejor control de refacciones, lo cual conduce a tener un inventario mínimo.
29
12.Mejores relaciones industriales, porque los trabajadores de producción no sufren
detenciones involuntarias o pérdidas de las bonificaciones por incentivos provenientes
de los paros imprevistos.
13.Mayor seguridad para los trabajado mejor protección para la planta, lo cual conduce
a una compensación va a más baja y menores costos de seguro.
14.Menor costo unitario de producción. Todos éstos son beneficios se aplican en
cualquier economía industrial de paz o bélica, en expansión, estable o en contracción.
En pocas palabras, los beneficios de MP son los mismos que los que se reúnen en
cualquier planta con buen mantenimiento, más además de las economías que resultan
de una mayor eficiencia de la planta y de disminuir los costos totales de la producción.
¿Hay alguna industria en que el MP sea improductivo? No, que yo sepa. Está
aplicándose con éxito a todos los tipos de operaciones grandes y pequeñas. Un
funcionario de mantenimiento de una empresa con muchas plantas aplica el MP hasta
en sus operaciones más pequeñas de tres trabajadores de mantenimiento, en la misma
forma que a las plantas grandes de doscientos cincuenta hombres. No hay límite
superior de la fuerza de trabajo. El MP funciona en las industria por procesos, ya sea
que trabajen por órdenes o que tengan operaciones continuas las veinticuatro horas
del día. Funciona en talleres, o en líneas de producción, o en operaciones de flujo
continuo. Nadie queda exento de sus beneficios.”
22..55 ¿¿DDóónnddee eemmppeezzaarr eell MMPP??
Según el criterio de Morrow, debe realizarse lentamente y por prioridades, de la
siguiente forma:
“ El acuerdo general se orienta hacia la consideración de que es demasiado aplicar el
MP a toda la planta de una sola vez. Es mejor ir construyendo el programa paso a paso.
No es importante lo rápidamente que lo pueda usted integrar. Cuando termine un paso,
comience el Siguiente.
¿Es mejor atacar un departamento a la vez, o un tipo de equipo en la planta total? Las
opiniones están divididas. ¿Por qué no decidirse por lo más fácil? Probablemente las
condiciones locales decidan qué procedimiento es el mejor. Otro factor es lo bien que
30
ha sido vendido el MP. Si usted tiene que mostrar rápidamente resultados del valor del
MP, empiece donde considere que más lo necesita, y consecuentemente eso producirá
el mayor dividendo en la forma más rápida.”
22..66 ¿¿QQuuee iinnssppeecccciioonnaarr eenn mmaanntteenniimmiieennttoo pprreevveennttiivvoo??
La opinión de Nava Jose Domingo es la siguiente:
“En general el ingeniero puede incluir todos los equipos de procesos, de seguridad, de
servicio, tanques, equipos accesorios, edificios de la planta y equipos de protección, es
decir que debe estar tentado a incluir todo lo que se encuentra en una planta que se
pueda deteriorar o sea factible a causar tiempo ocioso o sobre tiempo de trabajo.
Además, éste es el momento donde el ingeniero debe examinar todas las actividades
que no resulten rentables. No hay necesidad de inspeccionar todo.”
Morrow, señala en forma resumida algunos criterios de evaluación que pueden ayudar
a seleccionar que debe inspeccionarse en un programa de mantenimiento preventivo:
“ 1.- ¿Es un artículo crítico? Si su falla producirá un paro mayor imprevisto, o pérdidas
muy costosas, o daño a un empleado, la necesidad del MP es casi cierta.
2.- ¿Hay equipo de repuesto disponible en caso que suceda una falla? Usted puede
rentar compresores de aire o calderas paquete rápidamente. Sí la carga de trabajo o
responsabilidad se puede desplazar fácilmente a otro equipo, la necesidad de MP es
contingente a otros factores, como costo de mantenimiento de “paro”.
3.- ¿El costo de MP excede los gastos de tiempo ocioso y el costo de reparación o
reemplazo? Si cuesta casi lo mismo retirar una máquina para reparar una falla repetitiva
que lo que cuesta repararla toda, el valor de MP es muy problemático.
4.- ¿La vida normal de un equipo sin MP sobrepasa las necesidades de producción? Si
se espera que surja la obsolescencia más rápidamente que el deterioro, el MP puede
ser un desperdicio de dinero.
En el caso de un equipo que no sea de operación, la decisión de qué incluir puede
guiarse por esta sencilla ideología: Si la falla en la conservación o adaptación del bien
31
lesiona la producción o al empleado, o desperdicia los activos de la planta, considérela
seriamente antes de excluirla del MP”
22..77 ¿¿QQuuee ppaarrtteess ddeell eeqquuiippoo ddeebbee iinnssppeecccciioonnaarrssee eenn uunn ppllaann ddee mmaanntteenniimmiieennttoo
pprreevveennttiivvoo??
De acuerdo a la opinión de Jose Domingo Nava, debe unirse la teoría con lo práctica,
de la siguiente forma:
“Una vez decidido qué equipos ha de incluirse en el programa o plan de mantenimiento
preventivo, el paso siguiente es determinar qué partes de cada equipo necesitan
atención. En este estudio es donde se logra compaginar la teoría y la práctica de
mantenimiento preventivo.
Las partes de cada equipo que se deben inspeccionar si terminan mediante la
integración de siguiente información:
- Recomendaciones de los fabricantes (obtenida por consulta).
- Manuales de servicio emitida por cada equipo.
- Experiencia del personal de mantenimiento en general.
- Registros históricos (historia de fallas o reparaciones). Esta última la más importante
de todas.”
22..88 MMaanntteenniimmiieennttoo PPrreevveennttiivvoo PPrrooggrraammaaddoo::
En la página electrónica www.Tecnicaoleohidraulica.com, lo definen de la siguiente
manera:
“ El mantenimiento programado se ejecuta en intervalos predeterminados, de acuerdo a
la recomendación del fabricante, a las condiciones operacionales y a la historia de fallas
de los equipos.
Con el objetivo de determinar el ciclo de mantenimiento programado se requiere como
soporte un buen sistema de datos y archivos históricos.
32
- Es necesario llevar registro sobre relación de horas de operación y horas de
mantenimiento, índice de fallas, reemplazo de partes y elementos entre otras cosas.
- Los modernos sistemas de procesamientos de datos (Computadoras) permiten
evaluar el comportamiento de un equipo y sus fallas potenciales, basados en el uso y
aplicación, ambiente, destreza del operador y otras condiciones influyentes.
Ventajas del Mantenimiento Preventivo Programado:
• Puede planificar los recursos necesarios, tales como: Personal, materiales (partes
y repuestos), herramientas e información. El tiempo necesario para la ejecución de
trabajos se determina de acuerdo a las condiciones operacionales y requerimientos de
ventas (capacidad de almacenamiento).
• La coordinación de los trabajos se efectúa con el involucramiento de los
departamentos de operaciones, ingeniería, Suministros, Materiales y Personal.
• Simultáneamente pueden ejecutarse modificaciones, proyectos menores y
mantenimiento correctivo, de forma tal que todo el mantenimiento necesario pueda ser
ejecutado bajo condiciones más eficientes.
• Minimizar número de averías.
• Reducir el número de paros y la duración de los paros, corrigiendo las causas.
• Disminuye costos haciendo también un uso adecuado de materiales y mano de obra.
Desventajas del Mantenimiento Preventivo Programado
• La desventaja del mantenimiento programado es la poca flexibilidad e modificar
los ciclos de dichos trabajos en función de nuevas condiciones operacionales de los
equipos.
33
• Paradas innecesarias”
22..99 MMaanntteenniimmiieennttoo CCoorrrreeccttiivvoo::
Otro de los tipos de mantenimiento es el correctivo. Según lo establecido por las
normas Covenin 3049-93, el mantenimiento correctivo es definido de la siguiente
manera:
“ Comprende las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de eliminar la necesidad
de mantenimiento. Corrigiendo las fallas de una manera integral a largo plazo. Las
acciones más comunes que se realizan son: modificación de elementos de máquinas,
modificación de alternativas de proceso. Cambios de especificaciones, ampliaciones,
revisión de elementos básicos de mantenimiento y conservación. Este tipo de
actividades es ejecutado por el personal de la organización de mantenimiento y/o por
entes foráneos y programada en el tiempo para que su ataque evite paradas
injustificadas”
Mientras que Nava Jose Domingo, lo define :
“Por mantenimiento correctivo se considera la actividad desarrollada para corregir una
falla presentada en un equipo o sistema después de un paro no previsto.
Las características más importantes pertenecen:
- Presencia de un carácter urgente.
- Necesidad de una solución inmediata para evitar pérdida de tiempo, pérdidas de
producción y pérdidas de dinero.”
En la página electrónica www.Tecnicaoleohidraulica.com, lo definen y describen de la
siguiente forma:
34
“Es una actividad no planificada y consiste en intervenir exclusivamente después de
presentarse la anomalía. Esta es la forma primaria de mantenimiento y no es aplicada
como política única en ninguna instalación importante. Tiene dos formas de
intervención; correctivos programados (reparación) y el correctivo no programado
(averías).
Este tipo de mantención se basa en corregir la falla cuando esta se produce, es decir,
se espera ha que la máquina se descomponga o falle, para hacer solo las reparaciones
necesarias. Aunque la mayoría de las veces, este tipo de mantención es mal aplicada,
es correcto utilizarla en los siguientes casos:
Si la falla del equipo no influye en la productividad.
Si la falla no afecta piezas o partes importantes.
Si se dispone de repuestos en bodega y estos son de bajo costo.
Si se dispone de mano de obra en todo momento.
El objetivo de este tipo de mantenimiento es llevar los equipos a sus condiciones
originales, después de una falla, por medio de restauración o reemplazo de piezas,
componentes, elementos, partes de equipos o instalaciones, debido a desgaste, daño o
rotura.
Ventaja del mantenimiento correctivo:
No requiere inversiones en equipos de medición de parámetro.
Se aprovecha totalmente la vida útil de la pieza
No es menester una organización de mantenimiento y tampoco personal altamente
calificado.
Desventajas del mantenimiento correctivo:
Baja confiabilidad de los equipos y ocurrencia de fallas inesperadas.
Paros largos y frecuentes.
Averías mas graves.
35
No corrige las causas.
Costo elevado de reparación y hay pérdidas de producción al no poder planificar. Alto
costo en mantenimiento e interrupción operacional no programada.
Personal de reparaciones a veces insuficientes, a veces sobrantes.
Inventario alto de almacén y riesgo de accidente.”
22..1100 MMaanntteenniimmiieennttoo PPrreeddiiccttiivvoo::
De acuerdo a la información de Nava Jose Domingo, el mantenimiento predictivo puede
definirse como:
“Es la actividad que se desarrolla para detectar anomalías en un equipo en
funcionamiento, mediante la interpretación de datos previamente obtenidos (diagnóstico
previo), con instrumentos colocados en diferentes partes del equipo o por toma de
muestras.
El objetivo principal es el evitar daños mayores generalmente en equipos rotatorios y
reciprocantes.”
En la página electrónica www.Tecnicaoleohidraulica.com señalan la descripción y
características de este tipo de mantenimiento como se menciona a continuación:
“Esta actividad tiene por objeto el detectar fallas incipientes en los equipos, mediante
medición, inspección y prueba utilizando sensores, detectores de todas aquellas
magnitudes que definen el estado del equipo y que pueden alcanzar un nivel peligroso
para la integridad y el funcionamiento de las maquinarias. Ejemplo Para percibir los
síntomas con que la máquina nos está advirtiendo, se requiere de varias pruebas no
destructivas, tales como, ultrasonido, análisis de aceite, análisis de desgastes de
partículas, análisis de vibraciones, termografía y mediciones de temperatura, etc.
basada en el hecho que la mayoría de las partes de la máquina, dan un tipo de aviso
antes de que fallen.
36
La mantención predictiva permite que la gerencia de la planta tenga el control de las
máquinas y de los programas de mantenimiento y no al revés. En una planta donde se
usa la mantención predictiva, el estado general de las máquinas se conoce en cualquier
momento y es posible una planificación más precisa.
Esta mantención se basa en varias disciplinas, la más importante de estas es el análisis
periódico de vibraciones. Se ha demostrado varias veces, que de todas las pruebas no
destructivas que se pueden llevar a cabo en una máquina, las vibraciones proporcionan
la cantidad de información más importante acerca de su funcionamiento interno.
En algunas máquinas que podrían afectar de manera adversa las operaciones de la
planta sí llegasen a fallar, se puede instalar un monitor de vibración continuo. En este
monitor, una alarma se prendera cuando el nivel de vibraciones rebasa un valor
predeterminado. De esta manera se evitan fallas que progresan rápidamente, y causan
un paro catastrófico. La mayoría de los equipos modernos y de alto costo, se vigilan de
esta manera.
El análisis de aceite y el análisis de partículas de desgaste son partes importantes de
los programas predictivos modernos, especialmente en equipo crítico o muy caro. La
termografía es la medición de temperaturas de superficie por detección infrarroja, es
muy útil en la detección de problemas eléctricos y áreas de difícil acceso.
Análisis eléctrico de motor es otra técnica muy útil que permite detectar. diversos
problemas como por ejemplo: Barras de rotor agrietadas o rotas, con el motor en
operación.
Los casos en que se aplica este tipo de mantención son los siguientes:
• Maquinaria supercrítica. compleja, de elevado costo. de alta velocidad.
• Procesos continuos o elevada producción.
• Posibilidad de fallas catastróficas con posibles daños a equipos y personas.
• Seguimiento de gran cantidad de maquinas similares.
37
La ventaja más importante de la mantención predíctiva de equipo industrial, es un grado
de preparación más alto de la planta.
El establecer una tendencia sobre tiempo de las fallas que se empiecen a desarrollar.
se puede hacer con precisión y las operaciones de mantenimiento, se pueden planificar
de tal manera que coincidan con paros programados de la planta.
Ventajas del Mantenimiento Predictivo:
Además de la mimas ventajas del mantenimiento preventivo hay que agregar la
vigilancia permanente y objetiva por medio de instrumentos (nivel de vibración,
temperatura, emisión acústica, lubricación, grado de corrosión).
Determinación de requerimientos de mantenimiento por monitoreo antes que ocurra la
falla entre los ciclos de Mantenimiento programado.
Desventajas del Mantenimiento Predictivo
La desventaja del mantenimiento es la alta inversión inicial en instrumentación o
equipos de medición portátil.
Requiere personal técnico muy calificado y con experiencia.”
22..1111 SSiisstteemmaa eeffeeccttiivvoo ddee mmaanntteenniimmiieennttoo ppllaanniiffiiccaaddoo::
En la página electrónica www.Tecnicaoleohidraulica.com, señalan los pasos que deben
seguirse para establecer en una organización un sistema efectivo de mantenimiento
panificado, estos son:
“El análisis de los equipos, el desarrollo de las tareas, la confección de listas de
verificación y programaciones, la iniciación de un buen historial de los equipos y la
creación de informes útiles, son todas las actividades que deben planificarse y
desarrollarse cuidadosamente, un sistema personalizado que responda a las
38
necesidades de los equipos y que este respaldado por todas las personas de la planta
producirá los mejores resultados, que se mantendrán a lo largo del tiempo, para esto
pensaremos en las siguientes etapas:
Establecer los datos de los equipos: Tipo de equipo, descripción, fabricante, ubicación,
datos de placa, cambios efectuados, referencia a la lista de repuestos y a los planos,
referencia a los manuales, codificar los equipos.
- Establecer la importancia critica y asignar tipos de actividades planificadas: considerar
las actividades de los operadores, considerar las actividades exclusivas de los
mantenedores, establecer la criticidad de los equipos.
- Realizar listas de verificación: por numero de equipo, contemplar frecuencia de tareas,
considerar tiempo estimado requerido para la realización, asignar la tarea.
- Desarrollar órdenes de trabajo: por número de equipo, por lista de tareas, por lista de
materiales y piezas, por la frecuencia de ejecución.
- Crear rutas: Solo para los mantenimientos preventivos y a cargo del personal de
mantenimiento, organizar listas de verificación y ordenes de trabajo por área, tipo de
equipo, y trabajadores especializados, incluir las frecuencias en las rutas de trabajo,
estimar el tiempo para las rutas completas.
- Desarrollar un programa de mantenimiento planificado: la programación anual es
estática, (predeterminada) a menos que el programa sea activado por las horas de
funcionamiento o por otro controlador, se recomienda la emisión diaria o semanal de
listas de verificación y de ordenes de trabajo
- Mantener una historia de los equipos: por cada maquina o numero de equipo, registrar
el costo de la mano de obra, piezas, costo total, Incluir todo el mantenimiento, el
acondicionamiento, las reparaciones y tareas realizadas, el registro informativo debe ser
automático, de aquí se extrae retroalimentación, para mejorar las actividades sobre la
base de requerimientos reales.
39
- Realizar gestión con los resultados: al cerrar una tarea esta se asigna inmediatamente
a la historia del equipo, construir gráfica diaria de disponibilidad de equipos con una
emisión mensual de reportes, construir informe referido a metas de actividades
realizadas, procurando alcanzar el 100% de actividades para equipos críticos, asociar
costos de producción a la falta de disponibilidad de equipos, realizar análisis de
tendencias de los tiempos de detención.”
22..1122 DDiissppoonniibbiilliiddaadd::
Esta definido por las normas Covenin 3049-93 “Mantenimiento. Definiciones”, como:
“Es la probabilidad de que un sistema productivo este en capacidad de cumplir su
misión en un momento dado bajo condiciones determinadas”
Por Nava, fue definido como:
“ Es la probabilidad de que un equipo esté operando (disponible para su uso) durante
un período de tiempo determinado”
La disponibilidad puede mejorarse a través de: aumento de los tiempos entre falla y
reducción de los tiempos por reparar.
22..1133 MMaanntteenniibbiilliiddaadd::
Esta definido por las normas Covenin 3049-93 “Mantenimiento. Definiciones”, como:
“Es la probabilidad de que un sistema productivo pueda ser restaurado a condiciones
normales de operación dentro de un período de tiempo dado, cuando su mantenimiento
ha sido realizado de acuerdo a procedimientos preestablecidos”
Por Nava, fue definido como:
40
“Es la probabilidad de que un componente o equipo pueda ser restaurado a una
condición operacional satisfactoria dentro de un período de tiempo dado.”
Los tiempos para reparar de un equipo caracterizan la mantenibilidad y el tiempo
promedio para reparar, se define como el total de horas inoperables dividido entre el
número de acciones de mantenimiento.
Los tiempos para reparar depende generalmente de la duración de las actividades de:
el enfriamiento del equipo, administrativas, ubicación de las fallas, espera de los
materiales y repuestos, reemplazo de componentes dañados.
22..1144 CCoonnffiiaabbiilliiddaadd::
Esta definido por las normas Covenin 3049-93 “Mantenimiento. Definiciones”, como:
“Es la probabilidad de que un sistema productivo no falle en un momento dado bajo
condiciones establecidas”
Por Nava, fue definido como:
“Es la probabilidad de que un componente o equipo lleve a cabo su función adecuada
durante un periodo de tiempo, bajo condiciones operacionales dadas”
La definición, también se puede expresar como la probabilidad de que un equipo no
falle mientras este en servicio durante un período dado.
2.152.15 Planificación del mantenimiento: Planificación del mantenimiento:
Leal y López, en el trabajo de grado realizado en al año 2001 “Diseño de una guía
teórico – práctica de la unidad curricular de mantenimiento industrial”, aportaron la
siguiente información respecto a la planificación del mantenimiento:
41
“ La planificación consiste en fijar el curso concreto de acción que a de seguirse,
estableciendo los principios que harán de orientarlo, la secuencia de operaciones para
realizarlo, y la determinación de tiempo y números necesarios para su realización.
En todas las organizaciones la planificación es el proceso de establecer metas y elegir
el medio para alcanzar dichas metas. Sin planes, los gerentes no pueden saber como
organizar a su personal ni sus recursos debidamente. Quizás incluso no tengan una
idea clara de qué deben organizar. Sin un plan, no pude dirigir con confianza ni
esperan que los demás les sigan. Sin un plan, los gerentes y sus seguidores no tienen
muchas posibilidades de alcanzar sus metas ni de saber cuando ni donde se desvían
del camino. El control se convierte en ejercicio fútil. Con mucha frecuencia, los planes
deficientes afectan el futuro de toda organización.
La planificación del mantenimiento es una herramienta que sirve como base para la
programación, seguimiento y control de los trabajos. Lleva involucrada la necesidad de
relacionar probables actividades, las que al desarrollarlas permitirán obtener el objetivo
propuesto
La planificación del mantenimiento puede ser definida también como el proceso lógico
usado para desarrollar un curso de acción. En lo que a mantenimiento se refiere, se
diría que es el proceso para determinar la forma como la organización de
mantenimiento desarrollará sus actividades de acuerdo a los objetivos trazados. Este
proceso implica el desarrollo sistemático de todos los programas, mediante el análisis,
evaluación y selección entre las diferentes alternativas previstas en dichas función, a
efecto de lograr la coordinación entre los diversos elementos productivos del
mantenimiento y en parte, de la empresa.
Como resulta lógico, para que el proceso arroje los resultados esperados, es necesario
definir una serie de aspectos con incidencia directa en el desarrollo de tales planes, así
por ejemplo es indispensable:
Establecer el horizonte de planificación, según la naturaleza y envergadura de las
actividades.
42
- Identificar los factores o elementos claves que puedan afectar dicho proceso.
- Determinar los procedimientos a seguir.
- Identificar el conjunto de requisitos para una planificación efectiva del mantenimiento.
- Seleccionar las herramientas del control apropiadas.
- Hacer seguimiento a los planes y corregir desviaciones.
- Alimentar el sistema de información .
Una consideración apropiada de la planificación del mantenimiento, puede conducir a
mejores prácticas en dichas funciones, evitando que la misma luzca contraria a los fines
de la empresa. Ejemplo, una evaluación o auditoría en la misma debe reflejar:
- Resultados proporcionales a los recursos utilizados y en algunos casos superiores a
los esperado.
- Repuestas inmediatas a dudas y preocupaciones surgida a nivel directivo sobre el
desempeño de mantenimiento inmediato, mediante el reportes y programas de acción
definidos y confiables.
- Conocimiento pleno de los parámetro que indican el nivel de mantenimiento en el que
la empresa se encuentra.
- Conocimientos de técnicas, herramientas y procedimientos para lograr que el
mantenimiento permanezca en niveles apropiados.
- Planes y programas de mantenimiento, principalmente preventivos, ajustado a las
necesidades y exigencias de la planta, con el menor costo posible, justificando en base
a estudios previos de la situación real y aplicado en forma gradual, de manera que no
cause interferencias mayores al proceso de producción y se haga uso racional del
presupuesto.”
22..1166 PPrrooggrraammaacciióónn ddee mmaanntteenniimmiieennttoo::
Las características de la programación de mantenimiento que señalan las normas
Covenin 3049-93 “Mantenimiento. Definiciones”, son:
43
“La programación puede ser para períodos anuales, semestrales, mensuales,
semanales o diarios, dependiendo de la dinámica del proceso y del conjunto de
actividades a ser programadas. En el caso de planificación de mantenimiento
programado, generalmente los programas cubren un período de un año. Este tipo de
programa son ejecutados con el personal de la organización de mantenimiento ó por
entes foráneos en caso de actividades cuya ejecución es por contrato y los tipos de
frecuencia más comunes son quincenal, bimensual, trimestral, semestral y anual.
En el caso de mantenimiento circunstancial, como no existe una fecha fija de arranque,
se programa un ciclo completo de ejecución de las actividades para los objetos de
mantenimiento tratados bajo este régimen y el punto de arranque del programa lo indica
la fecha de la puesta en marcha de dichos objetos.
En el caso del mantenimiento rutinario, los programas cubren hasta períodos de una
semana ya que están compuestos por instrucciones simples que típicamente deben ser
ejecutados por el mismo operario, dichas instrucciones las porta el operario en su
carpeta de trabajo o son adheridas al objeto a mantener o son colocadas en una
cartelera próxima a una serie de objetos, sus frecuencias comunes son: cada x hora de
trabajo, cada x piezas producidas, cada turno, cada jornal, diario, interdiario, cada x
días y semanal”.
22..1177 AAnnáálliissiiss ddee ccrriittiicciiddaadd::
De acuerdo a la definición que le dan en el manual de PDVSA CIED del año 2000
“Introducción a la confiabilidad operacional”, es:
“Una metodología que permite establecer la jerarquía o prioridades de procesos,
sistemas y equipos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas
y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más
importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad
actual.
44
Los criterios para realizar un análisis de criticidad están asociados con: seguridad,
ambiente, producción, costos de la operación y mantenimiento, rata de fallas y tiempo
de reparación principalmente.
En el ámbito de mantenimiento, al tener establecido cuales sistemas son más críticos,
se podrá establecer de una manera más eficiente la prioridad de los programas y
planes de mantenimiento de tipo: predictivo, preventivo, correctivo, detectivo e inclusive
posibles rediseños al nivel de procedimientos y modificaciones menores; inclusive
permitirá establecer la prioridad para la programación y ejecución de órdenes de
trabajo”.
22..1188 IInnddiiccaaddoorreess ddee mmaanntteenniimmiieennttoo::
Está definido por las normas Covenin 3049-93 “Mantenimiento. Definiciones”, como:
“Son parámetros cuantitativos de control que permiten determinar el comportamiento y
la efectividad del sistema de mantenimiento de un sistema productivo, estos parámetros
son absolutos o relativos”
22..1199 EEssttrruuccttuurraa ddee ccoossttooss ddee mmaanntteenniimmiieennttoo::
Según Avallone E / Baumeister Theodore., los componentes del costo global de
mantención son los siguientes:
“ El costo global de mantención (CTMN), es la suma de cuatro componentes:
- Costo de intervenciones de mantención (CIM);
- Costo de fallas de mantención (CFM);
- Costo de almacenamiento de mantención (CAM);
- Amortización de inversiones en mantención (AIM).
CTMN = CIM + CFM + CAM + AIM.
45
Costo de intervenciones de mantención (CIM): Incluye los gastos relacionados con la
mantención preventiva y correctiva. No incluye gastos de inversión ni aquellas
relacionadas directamente con la producción. El CIM, puede ser descompuesto en:
Mano de obra interna o externa,
Repuestos de bodega o comprados para una intervención;
Material fungible requerido para la intervención;
Amortización de equipos y herramientas.
Costo de fallas de mantención (CFM): Estos costos corresponden a las pérdidas de
margen de explotación debidas a un problema de mantención que haya producido una
reducción en la tasa de producción de productos en buen estado.
Costo de almacenamiento de mantención (CAM): Este costo representa los gastos
incurridos en financiar y manejar el stock de piezas de recambio e insumos necesarios
para la función mantención, incluye:
El interés financiero del capital inmovilizado por el stock;
Los gastos en mano de obra dedicada a la gestión y manejo del stock,
Los costos de explotación de edificios: energía, mantención;
Amortización de sistema adjuntos: montacargas, sistema informático;
Gastos de seguro por el stock,
La depreciación comercial de los repuestos.”
46
22..2200 DDeessccrriippcciióónn,, ccaarraacctteerrííssttiiccaass yy pprrooppiieeddaaddeess ddeell ggaass lliiccuuaaddoo ddee ppeettrróólleeoo::
DDeessccrriippcciióónn::
Según el Proyecto de modificación del Ministerio de Energía y Minas de la Resolución
No. 290 del año 1.997:
“ Se entiende por GLP ó gas licuado de petróleo al propano comercial, el cual es una
mezcla de hidrocarburos gaseosos a temperatura y presión ambiental, mantenida en
estado líquido por aumento de presión y/o descenso de temperatura, compuesta
principalmente por propano”.
PPrrooppiieeddaaddeess::
AAssppeeccttoo yy oolloorr::
Gas en estado natural incoloro e inoloro, por lo general se le agrega un odorizante que
le confiere olor pestilente con la finalidad que sea detectada su presencia.
LLíímmiitteess ddee eexxppoossiicciióónn ppeerrmmiissiibbllee::
1000 partes de GLP por 1.000.000 de partes de aire (p.p.m) promediadas sobre un
turno de trabajo de ocho horas.
FFóórrmmuullaa::
Mezcla de C3 H6 – C3 H8 – C4 H8 – C4 H10
PPeessoo eessppeeccííffiiccoo::
En estado líquido es más liviano que el agua. Propano: 0.508, Butano: 0.584,
Isobutano: 0.563.
En estado vapor es más pesado que el aire. Propano: 1.522, Butano: 2.006, Isobutano:
2.006.
47
EEssttaaddoo::
Líquido a presión atmosférica, propano 42.2 ºC bajo cero, Butano 0,5 ºC bajo cero. Al
liberarse en la atmósfera pasa rápidamente a estado gaseoso, 1 litro de líquido se
transforma en 273 litros de vapor para el propano y en 238 litros para el butano.
PPuunnttoo ddee eebbuulllliicciióónn::
Propano: -42.1 ºC, Butano: -0.5 ºC, Isobutano: 12.0 ºC.
Si sometemos el gas a una presión mayor que la atmosférica, el punto de ebullición
será también más alto.
PPrreessiióónn ddee vvaappoorr:: ((aa 110000 ºº FF))::
Propano: 172.3 lbs/pulg2. Butano: 37.0 Lbs/pulg2.
PPooddeerr ccaalloorrííffiiccoo::
Cantidad de energía liberada cuando el glp alcanza su completa combustión, en la tabla
No. 1 se encuentra la relación de poder calorífico de acuerdo a los componentes de glp.
Tabla No. 1. Poder calorífico para componentes del glp.
Unidad
Propano
Butano
BTU/Kg (Líquido)
47.659
46.769
BTU/Litro (Líquido)
24.238
27.432
BTU/M3 (Vapor)
91.000
119.000
Nota: 1 M3 de GLP vapor tiene poder calorífico equivalente a 2,75 M3 de gas natural.
48
Material de extinción.
Anhídrico carbónico (CO2), polvo químico, Niebla de agua (para enfriar y dispersar
vapores).
SSiinnóónniimmooss::
Gas licuado – Propano – Butano – GLP – Gas envasado – Propelente – Hidrocarburo –
Mezcla Propano – Butano.
TTeemmppeerraattuurraa ddee iiggnniicciióónn::
Propano 493 ºC.
Butano 482 ºC.
TTeemmppeerraattuurraa mmááxxiimmaa ddee llllaammaa::
Propano 1998 ºC.
Butano 1900 ºC.
CCaalloorr ddee vvaappoorriizzaacciióónn::
Butano 90 Kcal/kg
Propano 87 Kcal/kg
CCaarraacctteerrííssttiiccaass::
- No es venenoso, ni tóxico. Desplaza el oxigeno y puede ocasionar asfixia mecánica.
El odorante en altísimas concentraciones puede ser tóxico (El etil mercaptano es
derivado del ácido sulfúrico).
49
- El GLP disuelve las gomas, solo algunos productos como el teflón, neoprene, buna y
el polietileno de alta densidad (DEAD) son resistente a esta acción. El PVC no lo
resiste.
- Son incoloros, la fuga es visible por la baja temperatura, brinda una coloración blanca.
- Por las bajas temperaturas puede producir quemaduras por congelamiento.
33.. DDeeffiinniicciióónn ddee ttéérrmmiinnooss bbáássiiccooss..
AAnnáálliissiiss ddee ccrriittiicciiddaadd::
Es una metodología que permite establecer la jerarquía o prioridades de procesos,
sistemas y equipos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas
y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más
importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad
actual.
BBooccaa ddee aagguuaa::
Es el punto de conexión de las mangueras contra incendio.
BByy ––PPaassss::
Es un dispositivo de alivio de presión que se instala a la salida de la bomba.
CCaammiióónn--TTaannqquuee::
Es un vehículo equipado con recipientes fijos al chasis, diseñado y acondicionado para
cargar, transportar y descargar GLP, normalmente su capacidad oscila entre 2000 y
4100 Galones.
50
CCoommppoonneennttee::
Ingenio esencial al funcionamiento de una actividad mecánica, eléctrica o de otra
naturaleza física que, conjugado a otro(s),crea(n) el potencial de realizar un trabajo.
CCoonneexxiióónn ssiiaammeessaa::
Dispositivo que posee dos (02) bocas de agua de 63.5 milímetros (2,5 pulgadas) de
diámetro con rosca normalizada hembra NST, a las cuales se conectan mangueras
contra incendio para suministrar agua a un sistema fijo de extinción.
CCrriitteerriioo::
Patrón estándar de comportamiento al cual se puede hacer referencia, a efectos de
establecer comparaciones con situaciones determinadas. .
DDeeffeeccttoo::
Eventos en los equipos que no impiden su funcionamiento, todavía pueden a corto o
largo plazo, provocar su indisponibilidad.
DDeetteeccttoorr ddee iinncceennddiioo::
Es un dispositivo diseñado para funcionar por la influencia de ciertos procesos físico-
químicos que preceden o acompañan cualquier fenómeno de combustión, tales como:
calor, humo, llamas y productos de combustión.
Cuando un detector de incendio responde a más de un principio de funcionamiento en
la detección de los fenómenos mencionados, se denomina detector combinado.
EEqquuiippoo::
Conjunto de componentes interconectados, con los que se realiza materialmente una
actividad de una instalación.
51
EEqquuiippooss ccrrííttiiccooss::
Son aquellos que aseguran la producción, la alimentación eléctrica ó la seguridad física
de las instalaciones de una empresa.
EEqquuiippoo pprreessuurriizzaaddoo::
Aquel donde se mantiene una presión superior a la presión del área circundante, para
evitar el ingreso de vapores o gases inflamables. .
EErrrroorr hhuummaannoo::
Acciones de diseñadores, operadores o gerentes, que pueden contribuir o resultar en
accidentes. .
EEvveennttoo CCaattaassttrróóffiiccoo::
Evento cuya ocurrencia genera consecuencias de gran magnitud en términos de daños
humanos, ambientales y/o materiales, dentro y fuera de los límites de propiedad de una
instalación industrial determinada.
EEvveennttoo IInniicciiaaddoorr::
Falla o desviación del comportamiento esperado de un sistema o componente, capaz
de convertirse en el comienzo del desarrollo de un accidente, a menos que intervenga
un sistema u operación, que prevenga o mitigue al accidente.
EEvveennttoo TTooppee::
Resultado de una cadena de ocurrencia de eventos, del cual pueden derivarse
determinadas consecuencias y cuyas posibles causas son analizadas en un árbol de
fallas.
52
EExxpplloossiióónn::
Liberación masiva de energía que causa una discontinuidad de presión u onda de
sobrepresión. Las explosiones pueden ser de tipo físico o químico. A su vez las
explosiones de tipo químico pueden ser detonaciones o deflagraciones.
FFaallllaa::
Condición en la cual un elemento no puede cumplir su función.
FFrreeccuueenncciiaa ddee ffaallllaass::
Número de eventos de falla ocurridos, dividido entre el tiempo calendario en el cual se
producen tales eventos o entre el número total de demandas, según sea aplicable.
GGaass lliiccuuaaddoo ddeell ppeettrróólleeoo ((GGLLPP))::
Producto derivado del petróleo, con una presión de vapor que no exceda la presión
permitida para el propano comercial y que está compuesto principalmente por uno, o
una mezcla de los siguientes hidrocarburos: propano, propileno, butanos y butilenos.
Conocido en inglés como liquefied petroleum gas (LPG).
IInnssppeecccciióónn::
Servicios de Mantenimiento Preventivo, caracterizado por la alta frecuencia (baja
periodicidad) y corta duración, normalmente efectuada utilizando instrumentos simples
de medición (termómetros, tacómetros, voltímetros etc.) o los sentidos humanos y sin
provocar indisponibilidad.
IItteemm::
Término general para indicar un equipo, obra o instalación.
53
LLuubbrriiccaacciióónn::
Servicios de Mantenimiento Preventivo, donde se realizan adiciones, cambios,
complementaciones, exámenes y análisis de los lubricantes.
MMaanntteennaabbiilliiddaadd::
Facilidad de un ítem en ser mantenido o recolocado en condiciones de ejecutar sus
funciones requeridas.
MMaanntteenniimmiieennttoo::
Acciones necesarias para que un ítem sea conservado o restaurado de manera que
pueda permanecer de acuerdo con una condición especificada.
MMaanntteenniimmiieennttoo ccoorrrreeccttiivvoo::
Servicios de reparación en ítems con falla.
MMaanntteenniimmiieennttoo pprreeddiiccttiivvoo::
Servicios de seguimiento del desgaste de una o más piezas o componente de equipos
prioritarios a través de análisis de síntomas, o estimación hecha por evaluación
estadística, tratando de extrapolar el comportamiento de esas piezas o componentes y
determinar el punto exacto de cambio.
MMaanntteenniimmiieennttoo pprreevveennttiivvoo::
Servicios de inspección, control, conservación y restauración de un ítem con la finalidad
de prevenir, detectar o corregir defectos, tratando de evitar fallas.
54
MMaanntteenniimmiieennttoo sseelleeccttiivvoo::
Servicios de cambio de una o más piezas o componentes de equipos prioritarios, de
acuerdo con recomendaciones de fabricantes o entidades de investigación.
NNuueevvaass iinnssttaallaacciioonneess::
Instalaciones de nuevos equipos para ampliación de la producción; modificación en
equipos para mejorar su desempeño o facilitar el mantenimiento, sustitución de equipos
antiguos por otros mas modernos las pruebas de aceptación de nuevos equipos.
PPiieezzaa::
Cada una de las partes de un conjunto o de un todo (en este caso equipo).
PPoollvvoo qquuíímmiiccoo sseeccoo ((PPQQSS))::
Agente extinguidor obtenido de la mezcla de un compuesto básico (bicarbonato sódico,
bicarbornato potásico, cloruro potásico, bicarbonato de úrea-potasio y fosfato armónico)
y aditivos para mejorar sus características de almacenamiento.
RReeppaarraacciióónn mmaayyoorr::
Servicio de mantenimiento de los equipos de gran porte, que interrumpen la producción.
RRiieessggoo::
Medida de pérdidas económicas, daño ambiental o lesiones humanas, en términos de
la probabilidad de ocurrencia de un accidente (frecuencia) y magnitud de las pérdidas,
daño al ambiente o de las lesiones (consecuencias).
55
RRoocciiaaddoorr::
Dispositivo conectado a un ramal de tubería, por medio del cual se logra la aspersión
del agua o espuma, el cual puede estar diseñado para abrirse automáticamente por la
operación de un elemento fusible, o tener el orificio de descarga siempre abierto.
RRoottooggaaggee::
Es un indicador que puede ser ajustado para medir el nivel de líquido en diferentes
niveles del tanque. Solo se toma el promedio de las lecturas, que dependerá de la
temperatura y la gravedad específica del gas.
TTaannqquueess ddee aallmmaacceennaammiieennttoo aa aallttaa pprreessiióónn::
Esferas o cilindros de almacenamiento diseñados para operar a presiones mayores que
1,05 kg/cm2 (15 lbs/pulg2) y construidos conforme a la última edición del código ASME.
TTaannqquuee sseemmii--rreemmoollqquuee::
Es un recipiente fijo a chasis móvil e independiente de la unidad de tracción, diseñado
para cargar, transportar y descargar GLP, su capacidad es de aproximadamente 12.000
Galones.
UUnniiddaadd ddee pprroodduucccciióónn::
Planta, Fábrica o cualquier unidad fabril de una empresa donde son producidos o
generados sus productos o servicios.
CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
11.. TTiippoo ddee iinnvveessttiiggaacciióónn::
El presente trabajo tuvo como objetivo principal diseñar un plan de mantenimiento para
los equipos críticos que forman parte del proceso de envasado del gas licuado de
petróleo, bajo el enfoque o tipo de investigación descriptiva ya que permitió estudiar la
situación actual de los equipos e instalaciones de la planta de llenado de GLP, las
características de los equipos e instrumentos instalados al igual que los procedimientos
empleados en la operación de la planta. También es de tipo cualitativa ya que se realizó
el análisis de criticidad con criterios propios de cada uno de los participantes del análisis
de acuerdo con su conocimiento y experiencia y es de tipo transversal ya que el estudio
se desarrolló en un lapso de tiempo definido.
22.. DDiisseeññoo ddee iinnvveessttiiggaacciióónn::
La estrategia de recopilación de datos que se utilizó en esta investigación fué De campo
ya que está referida a las unidades operacionales de la planta de llenado de gas licuado
de petróleo de Tropigas Punto Fijo, también es una investigación no experimental (Ex
post facto) ya que el estudio se realizó a través del análisis de los procedimientos
operacionales de la planta de gas licuado sin que se produjera manipulación alguna de
las variables en estudio.
La investigación se realizó sobre el universo de los equipos que conforman la planta de
llenado de GLP y se utilizó el método de observación directa para conocer la situación
actual del proceso y de los equipos de llenado. En esta etapa se recopilaron datos
operacionales importantes para el conocimiento del proceso en general. También se
empleó la revisión bibliográfica de fuentes de otros autores que han realizado estudios
sobre este tema y de las características de los equipos instalados en la planta, esto con
la finalidad de establecer las bases conceptuales del tema a desarrollar.
58
Luego se aplicó un análisis de criticidad para jerarquizar los equipos cuya ocurrencia de
fallas afectan mayormente al proceso para posteriormente y en base a estos resultados,
elaborar los planes y rutinas de mantenimiento estableciendo las frecuencias de las
actividades y tareas a desarrollar y el responsable de ejecutarlas. Por último se
plantearon índices de gestión para medir en un futuro los resultados de la gestión del
área de mantenimiento.
33.. RReesseeññaa ddee pprroocceeddiimmiieennttooss,, ttééccnniiccaass yy hheerrrraammiieennttaass::
Fase I: Revisión bibliográfica y diagnóstico de la situación actual.
Se consultaron fuentes especializadas sobre los tipos de mantenimiento, las
características, ventajas y desventajas de su aplicación. Fueron sometidos a revisión,
planos de la planta y de los equipos que se encuentran en ella, así como el estudio de
los procesos individuales que generan el proceso de llenado de cilindros. En esta fase,
se realizaron, las siguientes actividades:
- Estudio en sitio del sistema.
- Diagrama de flujo de los procesos.
Fase II: Recopilación de la información.
Se ubicaron las características de diseño y las condiciones operacionales que se
encuentren en el manual de “Información técnica de Planta Punto Fijo”. Los datos que
no se encuentren en el manual fueron solicitados vía internet directamente al fabricante
ya que varios equipos no poseen la placa con la identificación ni datos del fabricante.
Se recopiló información en campo sobre las variables operacionales actuales que
maneja el sistema.
Entre las actividades a realizadas, se encuentran:
- Elaboración de fichas técnicas para cada equipo que contenga la información
recabada de los mismos.
59
- Levantamiento de la data real de las variables operacionales del sistema.
- Lista y codificación de los equipos, de acuerdo al tipo de equipo, ubicación y cantidad
de equipos por tipo instalados.
Fase III: Análisis de criticidad.
Se estableció la prioridad en los planes y rutinas de mantenimiento por equipo, para ello
se definió el alcance ó propósito del análisis, se establecieron los criterios de evaluación
y se seleccionó un método de evaluación para jerarquizar la escogencia de los equipos
objeto del análisis.
Se desarrollaron las siguientes actividades:
- Establecimiento de los criterios fundamentales para realizar el análisis.
- Selección del factor de ponderación de acuerdo a criterios de ingeniería.
- Diagrama de barras para graficar los valores de criticidad y establecer cuales de ellos
son de alta, media y baja criticidad.
Fase IV: Elaboración de planes y rutinas de mantenimiento.
Se establecieron planes y rutinas de acuerdo a las características de cada equipo,
tiempo operativo, criticidad del mismo dentro del proceso, a fin de diseñar un sistema de
mantenimiento personalizado que responda a las necesidades de los equipos y del
sistema en general, que tome en cuenta entre otros aspectos, la disponibilidad de
recursos técnicos, humanos y económicos y de esta forma esté respaldado por la
mayor parte del personal de planta y de mantenimiento y se produzcan los mejores
resultados en cuanto a la disponibilidad de los equipos.
Fase V: Planteamiento de índices de gestión.
Se plantearon índices que permiten reflejar el comportamiento y desempeño del área
de mantenimiento en cuanto a costos, tiempos y actividades realizadas, de tal forma
que en un futuro pueda medirse cuantitativamente la gestión de este departamento.
60
También se crearon formatos de registro de información de las fallas de los equipos, al
igual que de las actividades de mantenimiento (reparaciones, cambios de piezas, etc) y
de los tiempos y costos de ejecución asociados a estas actividades.
Por último se elaboraron las conclusiones y recomendaciones creando así un punto de
partida de oportunidades de mejora del sistema de mantenimiento que conlleve a
incrementar la confiabilidad y disponibilidad de los equipos.
CAPÍTULO IV
DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL.
11.. BBrreevvee ddeessccrriippcciióónn ddee llaa eemmpprreessaa::
Tropigas, es una empresa que se dedica a envasar y comercializar gas licuado de
petróleo (GLP) a nivel doméstico en sus diferentes presentaciones en cilindros y a nivel
comercial en tanques de mayor capacidad distribuidos en unidades de transporte
adaptadas para tal fin.
El proceso comienza cuando el GLP es transportado desde la fuente de suministro del
CRP Cardón, hasta la planta de llenado de Tropigas, es transportado en camiones
cisternas permisadas por el Ministerio de Energía y Minas para tal fin. Una vez que esta
unidad se encuentra en la planta, el gas es descargado a través de bombas y
compresores para ser almacenado en el tanque estacionario, luego es envasado en
cilindros ó en los camiones tanques en el caso de clientes industriales que poseen
envases a granel.
La planta Tropigas Punto Fijo fue construida en el año 1989, perteneció a una empresa
regional (Sufalgas) hasta el año 1993 cuando fue adquirida por los actuales
propietarios. Esta planta se encuentra ubicada en el Sector Pozo de Piedra, Calle José
Leonardo Chirinos del Municipio Los Taques Punto Fijo Estado Falcón. Labora durante
ocho horas diarias continuas de lunes a sábados.
22.. OOrrggaanniiggrraammaa ddee llaa ppllaannttaa ::
Consta de 03 llenadores de cilindros, 01 jefe de planta, 01 personal de mantenimiento,
01 asistente administrativo, 01 gerente de sucursal, 02 vigilante, 01 chofer directo, 01
ayudante.
En la planta llenan 02 subdistribuidores que poseen 08 unidades de reparto con sus
respectivos choferes y ayudantes. En forma resumida se muestra en la figura No. 1.
63
Ayudante de Chofer
Chofer Asistente
Administrativo
Llenadores
Mantenimiento Planta
Jefe de planta
Gerente de Sucursal
Gerente Distrito Occidente
Figura No. 1. Organigrama de la sucursal Punto Fijo.
33.. DDeessccrriippcciióónn ddee áárreeaass ppaarraa eell mmaanneejjoo ddee GGLLPP::
La planta comprende un área total de 6429 m², en la cual se encuentran distribuidas
las zonas de trabajo y almacenamiento que se mencionan a continuación:
33..11 RReecceeppcciióónn ddeell GGLLPP::
La recepción del GLP, se efectúa por medio de los tanques semi-remolques y el
sistema de bombas y compresores. Una vez que el tanque semi remolque llega de la
fuente suministro (PDVSA) a la planta de Tropigas, es descargada utilizando bombas y
compresores hacia el tanque estacionario.
64
33..22 IIssllaass ddee ttrraassiieeggoo ddee ccaammiioonneess aa ggrraanneell::
Para esta planta se proyectaron dos puntos de llenado, uno de los cuales está diseñado
para efectuar las operaciones de control y llenado, en la entrega de producto
proveniente de tanques semi-remolques; el segundo punto esta destinado al despacho
a camión tanque. Todos los equipos, accesorios, conexiones etc. Fueron aprobados y
suministrados por fabricantes reconocidos como Corken y Rego.
33..33 LLlleennaaddeerrooss ddee cciilliinnddrrooss::
La plataforma de llenado de cilindros, es utilizada a su máxima capacidad con 15
balanzas marca detecto scale de capacidad hasta 500 x 25 Kg. Con sus
correspondientes equipos y accesorios de llenado y control automático, también se
encuentra instalada una balanza de comprobación ó de repesaje de cilindros.
Los cilindros que durante la operación de llenado salen con válvulas defectuosas o que
por alguna otra razón no se pueden continuar llenando, se vacían por gravedad en el
tanque de recuperación de 250 gls, proyectado para tal fin. Se mantiene un estricto
control del líquido que se va acumulando en este tanque, de tal forma que antes de
llegar al 85 % de su capacidad nominal, se transfiere el líquido, desplazándolo con la
bomba hacia un punto de despacho para carburación.
Los terminales de las tuberías son puntos considerados como de mayores riesgos,
están equipados con válvulas de control de exceso de flujo para cortar el escape de
producto en caso de rotura de alguna manguera. También están previstas las válvulas
de emergencias, del tipo acción rápida operadas con cables a distancias.
44.. PPrroocceeddiimmiieennttooss ddee ttrraabbaajjoo::
A continuación se describen los procedimientos de trabajo que se desarrollan en la
planta de llenado de GLP con la finalidad de que los participantes de la elaboración del
análisis de criticidad, posean un conocimiento común y exacto del funcionamiento de
los procesos.
65
44..11 AArrrraannqquuee ddee ppllaannttaa:: Proceso que se ejecuta a diario. Se ilustra en la figura No. 2
1
1
112
Notificar al gerentede la planta
Tomar los datosarrojados en la
mediciòn
La gravedadespecífica está entre
0.414 y 0.514
Inicio
Medir la gravedadespecífica,
temperatura y presión
3
2
Tomar la lectura de latemperatura del
líquido
Está dentro de 60 y110 ºF
Medir el nivel delíquido en el tanque através del rotogage
4
5
6
1
3
Abrir la vàlvula deventeo
Observar hasta quese disipe la nube devapor condensada
La nube de vapor sedisipo
Si
No
Alinear las llaves desuministro de GLP
desde el tanquehasta las bombas
No
Si
Si
No
2
Continuaniòn en asiguiente página
66
Inicio
7
Abrir las llaves depaso a la entrada de
la bomba y el by-pass
8
Abrir la llave desuministro principal
de plataforma
9Abrir la llave de lasbàsculas de llenado
11
Ajustar la escala dela balanza a la
referencia del patrón
12Encender el sistema
de bombeo
Chequear el visor deindicador de flujo3
413
14
15
5
Si
17
16No
10 Encender lasbásculas de llenado
2
Reparaciónde falla
Apagar el sistema
Si
No Se observa el pasode flujo a través del
visor
Verificar la presióndel sistema
Los parámetros seencuentran por debajo
de 200-230 psi
Comenzar el proceso dellenado
Chequear las partesmecànicasy elèctricas
del sistema
1 Fin
FIGURA No. 2. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO: ARRANQUE DE PLANTA
67
44..22 DDeessccaarrggaa ddee ttaannqquuee sseemmii--rreemmoollqquuee ((CCiisstteerrnnaa))::
Este proceso, consiste en descargar la cisterna una vez que ha llegado de la fuente de
suministro de PDVSA a través del compresor. Este succione vapor del tanque
estacionario, lo comprime y lo envía al tanque semi-remolque. Como consecuencia de
esta operación, la presión en el interior del tanque estacionario disminuye y aumenta
dentro de la cisterna, esto hace que el líquido se desplaze hacia el tanque estacionario
por diferencia de presión. En condiciones normales la diferencia de presión entre el
estacionario y la cisterna debe ser de 30 Psi apróximadamente.
Después de haber trasegado todo el GLP líquido, el compresor se usa para enviar el
exceso de vapor del tanque semi-remolque al tanque estacionario. Ver figura No. 3.
FFlluujjooggrraammaa::
Inicio
1Estacionar el tanque
semi - remolque
2 Colocar las cuñas
1
1
1
3
Inspeccionar el tanquesemi - remolque
Aterrar el tanquesemi - remolque
Continuación en lasiguiente página
68
Inicio
4
Tomar la lectura de temperatura ypresión del recipiente de GLP del
tanque semi - remolque
2
2
Verificar con el rotogage el volumende GLP que contiene el tanque
estacionario al cual se va a trasegarel GLP
Inspeccionar los conectoresy las válvulas3
5Conectar la línea de líquido
6Conectar la línea de vapor
7
Abrir la válvula de vapor de la isla,válvula de emergencia de la isla y laválvula de vapor del tanque semi -
remolque
8
Abrir la válvula de líquido del tanquesemi - remolque, válvula de
emergencia de la isla y la válvula delíquido de la isla
4
10Encender el compresor de la planta
Chequear si existen fugasde GLP5
19
Inspeccionar que todas las válvulasestén abiertas
Hay algunas vàlvulas cerradas
si
No
Abrir las válvulas que estén cerradas
211
si
NoRepararar fuga
12
Existen fugas de GLP
Proceder a la decarga deltanque semi - remolque
2
69
Inicio
13
3
6Verificar el paso del líquido
en el visor
Apagar el compresor
14 Cerrar la línea de líquido
15
Purgar las líneas de GLP líquido yvapor
16
17 Desacoplar las líneas
18Colocar las tapas de seguridad de
las líneas de líquido y vapor deltanque semi - remolque
Cerrar la línea de vapor
19
Cerrar el compartimiento del tanquesemi - remolque
20
21 Desconectar la tierra del tanquesemi - remolque
22 Quitar las cuñas
Recoger las mangueras
1 Fin
FIGURA No. 3. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO: DESCARGA DE TANQUE SEMI - REMOLQUE
70
4.34.3 Llenado de cilindros: Llenado de cilindros:
Esta operación consiste en el llenado de los recipientes que serán distribuidos a nivel
residencial en cilindros de diferentes presentaciones (10, 18, 27 y 43 Kgs). Ver figura 4.
Inicio1
1
1
1
Inspeccionar el cilindrovacío
Colocar el cilindro vacíosobre la plataforma de la
balanza
Continuación en lasiguiente página
2
3
4
2
Inspeccionar si existen fugasen el punto de unión, entre elpico de llenado y la válvula
del cilindro
Conectar el pico de llenadoa la válvula del cilindro
Abra la válvula del pico
Abra la válvula del cilindro
1 Presenta fuga la válvula delcilindro5
Identificar el cilindro ysacarlo de operación hasta
que sea corregido
Si
6 Ejecutar proceso de llenado
No
71
Inicio2
Observar la indicación delfin de llenado
Inspección final
7
8
9
4Verificar el peso en la
balanza de comprobación
Cierre la válvula del cilindro
Desconectar el pico dellenado
Retirar el cilindro de labalanza
2 Cilindro sobrellenado10
Realizar trasiego
Si
No
3
5
1 Fin
FIGURA No. 4. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO: LLENADO DE CILINDROS
44..44..TTrraassiieeggoo ddee cciilliinnddrrooss ccoonn ffuuggaa::
Esta operación consiste en el traspaso del líquido de aquellos cilindros que tengan fuga.
Ver figura No. 5.
72
Inicio
1Llevar el cilindro con fuga al área de
trasiego
1
1Inspeccionar y preparar el tanque de
recuperación
2
2 Verificar fuga en la conexión
Conectar el cilindro al múltiple detrasiego
1 Existe en la fuga en laconexión3
Si
4
Abrir válvula del pico y válvuladel cilindro proceder a realizar
el proceso de trasiego
No Corregir fuga
3
4
5
6
5Desconectar el pico y retirar el
cilindro del área
7
6Marcar el cilindro con la
contraseña correspondiente
1 Fin
FIGURA No. 5. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO: TRACIEGO DE CILINDROS CON FUGA
Observe el pase del líquido a travésdel visor
Observe la presión en el manómetro delmúltiple y en el tanque de recuperación
Observe el indicador de porcentajede llenado
Comprobar el vaciado del cilindro
Verificar el peso del cilindro
73
44..55 TTrraassiieeggoo ddee cciilliinnddrrooss ssoobbrreelllleennaaddooss::
Esta operación consiste en el traspaso del líquido excedente de acuerdo al peso
establecido por el Ministerio de Energía y Minas. Ver figura No. 6.
Inicio1
1Llevar el cilindro al área de trasiego
1
Colocar el cilindro sobre la balanzade comprobación2
Conectar el cilindro al múltiple detrasiego
Verificar si existe exceso de peso
3
2 Verificar fuga en la conexión
1 Existe en la fuga en laconexión4
Si
No Corregir fuga
5Abrir la válvula del pico y la
válvula del cilindro para realizarel proceso de traciego
3
Verificar la presión en el manómetrodel múltiple y en el tanque de
recuperación
Verificar que el líquido pase a travésdel visor
4
1Continuaniòn en asiguiente página
74
Inicio
5Observar el ìndicador de porcentaje
de llenado
44..66 LLlleennaaddoo ddee ccaammiióónn ttaannqquuee::
Se realiza utilizando una bomba la cual succiona líquido desde el tanque estacionario y
lo envía al camión-tanque.
Como resultado de esta operación el nivel de GLP líquido en el interior del camión-
tanque va subiendo, y la parte de vapor va subiendo comprimida. La presión en el
interior del tanque va aumentando y el llenado se hace más lento, la bomba trabaja
más.
Para evitar que la presión en el interior del camión tanque aumente, se usa la tubería de
vapor para equilibrar las presiones entre el camión-tanque y el tanque estacionario.
Nota: el vapor que se forma en el tanque estacionario y que entra a la bomba se
denomina vapor de arrastre. El arrastre de vapor se debe a una caída de presión en el
interior del tanque estacionario. A medida que la bomba saca líquido del tanque, el
1Fin
6
Desconectar el pico y retirar elcilindro del área6
Almacenar el cilindro
Comprobar contenido del cilindroobservando la indicación de la
balanza
7
2
FIGURA No. 6. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO: TRACIEGO DE CILINDROS SOBRELLENADOS
75
espacio que ocupa el vapor crece, causando que la presión del tanque baje. Esto hace
que el líquido hierva y se convierta en vapor. Ver figura No. 7.
Inicio
1Estacionar el camión-tanque en la
isla de llenado
1
1 Inspeccionar el camión-tanque
Colocar las cuñas
Aterrar el camión
Tomar la lectura de temperatura ypresión del recipiente de GLP del
camión-tanque
2
Verificar con el rotogage el volumende GLP líquido que contiene el
camión-tanque
Posicionar el medidor de nivel delíquido en el camión-tanque
3Inspeccionar los conectores y
válvulas
Conectar la línea de líquido
1Continuaniòn en asiguiente página
2
3
4
5
6
76
Inicio
7 Conectar la línea de vapor
2
8 Colocar el medidor de la planta en cero
9Abrir la válvula de líválvula de emerge
vapor del
quido del camión-tanque,ncia de la isla y válvula de camión-tanque
10
11Cerrar la válvul
punto de opea de desvío hasta el
ración
4Verificar posible ex
de Gistencia de fugasLP
1 Existe fuga de GLP13
Si
No
Corregir fuga
14Proceder al llenado
(Esperar la señal d del camión-tanque
e fin de llenado)
Abrir la válvula de lválvula de emergenc
líqui
íquido del camión-tanque,ia de la isla y válvula de
do de la isla
12 Encender la bomba de la planta
15 Abrir la válvula de desvío (By-pass)
16 Cerrar la línea de líquido
17 Cerrar la línea de vapor
18 Purgar la línea de GLP líquido y vapor
2Continuaniòn en asiguiente página
77
Inicio
19 Desacoplar las líneas
3
20 Colocar las tapas a las válvulas
21 Recoger las mangueras
22
23Cerrar el compartimiento
del camión - tanque
Tomar la lectura de temperatura, preside GLP líquido contenido en el recipien
camión - tanque
ón y %te del
24 Desconectar la tierra del camión
25 Quitar las cuñas
1 Fin
FIGURA No. 7. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO: LLENADO DE CAMIÓN - TANQUE
55.. CCaarraacctteerrííssttiiccaass ddee llaass áárreeaass yy ddee llooss eeqquuiippooss iinnssttaallaaddooss eenn ppllaannttaa..
55..11 PPllaattaaffoorrmmaa ddee lllleennaaddoo::
El área de llenado esta conformada por una plataforma de 1.2 m de altura
especialmente diseñada para los camiones de distribución que requieren poder
colocarse paralelos a la plataforma para realizar más fácilmente la labor de descarga y
carga de cilindros, el área total de la plataforma es de 184 m2, la cual puede admitir 5
camiones simultáneos en operaciones de carga y descarga, los equipos con que cuenta
78
la plataforma de llenado son a prueba de explosión por considerarse un área clase 1
división 1 según el código eléctrico nacional, algunos de estos equipos que se pueden
mencionar en esta sección son cajas de paso, sistemas limit switch para el control de
llenado de los cilindros, válvulas de seguridad, sellos corta fuegos, todos estos
elementos sirven de soporte a las balanzas para completar eficientemente la operación
de llenado de cilindros.
Los controles automáticos que regulan el flujo de GLP desde el tanque hasta los
puntos de llenado, cumplen con ciertas características básicas, por ejemplo la presión
de trabajo máximo 450 Lb. para G.L.P líquido, y 250 para G.L.P en estado de vapor.
Tanto las conexiones eléctricas como los tableros de control son del tipo anti explosión
los cuales operan bajo un esquema semi-automático, en el cual las operaciones
principales como el ciclo de trasiego o el llenado de granel están gobernadas por el
operador que según el ciclo que debe cumplir el sistema abrirá o cerrara las válvulas
adecuadas y utilizará una o ambas bombas dependiendo de la demanda del producto
en el sistema, el uso del compresor esta programado en caso de una sobre presión
existente en los tanques semi-remolque o la operación más común que sería la de
equilibrar la presión en el sistema de manera de desplazar el G.L.P líquido más
eficientemente, sensores de exceso de flujo, elementos que en caso de alguna
contingencia.
55..22 TTaannqquuee ddee aallmmaacceennaammiieennttoo yy ssaallaa ddee bboommbbaass::
La planta posee una capacidad de almacenamiento de 15500 galones de GLP líquido,
en un tanque estacionario superficial controlado por un sistema de control el cual
cuenta con válvulas de paso y seguridad en caso de contingencias. El líquido es
propulsado por dos bombas Corken 1021 de 15 HP, con entrada de 3” y salida de 4”.
Además de estos equipos la planta cuenta con un compresor Corken tipo 490 de 15 Hp.
Estos dos equipos en conjunto o individualmente, realizan las operaciones de carga y
descarga de tanque así como las operaciones de trasiego a los camiones Graneleros
por medio de un proceso de diferencial de presión creado por la succión de GLP en
estado gaseoso.
79
55..33 OOffiicciinnaass aaddmmiinniissttrraattiivvaass::
Dependencia administrativa edificio de una planta, contenido en un área aproximada
de 154 m2, y con una altura promedio de 4,5 m dentro del área de oficinas se
encuentran diferentes ambientes como: jefe de oficina, oficina generales, y baños.
Estas áreas fueron construidas con bloque y revestimiento ignifugo, normalmente
utilizados para este tipo de plantas.
55..44.. CCaasseettaa ddee vviiggiillaanncciiaa::
Caseta de vigilancia; posee un área de 5.7 m2, para el vigilante y tablero central de
control de incendios y alarma (TCC) de manera de tener una supervisión constante de
las 4 zonas de seguridad a la hora de una contingencia en la cual se incluye una zona
de alarma para la bomba contra incendio, el sistema se activa con una preseñal
accionada por los detectores automáticos o las estaciones manuales. Cabe destacar
que solamente personal calificado es el responsable del accionamiento mediante una
llave, de alarma en las estaciones manuales de los lazos de señalización y cuando la
gravedad del caso amerite la evacuación de los locales de la planta.
Z1. Oficina/baños/Deposito de materiales.
Z2. Sala de Bombas.
Z3. Plataforma de llenado.
Z4. Planta electrica/Breakers.
55..55 CCuuaarrttoo ddee ppllaannttaa eellééccttrriiccaa yy ssaallaa ddee bbrreeaakkeerrss::
Cuarto eléctrico de aproximadamente 25 m2, allí se encuentra la planta eléctrica, dotado
de detector de temperatura y alarma general por condiciones de seguridad del tipo de
riesgo moderado, además se cuenta con un cuarto eléctrico que aloja los tableros de
potencia y servicios generales con un área aproximada de 6 m2.
El sistema contra incendio, consta de un tanque de almacenamiento de 150 m3,
alimentado por una bomba sumergible, dos bombas que alimentan el sistema solzer-
80
malmedi tipo AZ85200, 8 paños de mangueras distribuidos alrededor de la planta con
un diámetro de 11/2”, un sistema de rociadores para los tanques estacionarios.
55..66 ..-- SSiisstteemmaa ddee ddeetteecccciióónn yy aallaarrmmaa ggeenneerraall..
Para una planta de envasado de GLP la cual se clasifica según la norma CONVENIN
823-88, en la división ocupacional industrial como de gran riesgo, debido a que los
procesos y la materia prima que maneja involucra alta siniestrabilidad amerita que todas
las áreas en especial el área de llenado tengan los cálculos de cargas térmicas bien
definidos para así estandarizar las categorías de riesgos. Definiendo riesgo como la
evaluación de la posibilidad de incendio y/o explosión en función de la combustibilidad
de los materiales, facilidades de propagación del incendio, generación de humo y
vapores tóxicos.
55..77 FFuueennttee ddee aalliimmeennttaacciióónn::
Existen dos fuentes de alimentación: La corriente alterna local (preferencial) y una
planta eléctrica.
55..88 AAllaarrmmaa ggeenneerraall::
Los dispositivos de la indicación de alarma general audible, de repetición continúan con
tono ascendente comenzando en 600 Hz finalizando con 1100 Hz. Con una duración de
2.6 seg. A intervalos de 0.4 seg. Entre ciclos de tonos. Si se observare una falla de un
difusor de sonido no deberá anular el buen funcionamiento de la alarma general.
55..99 MMóódduullooss rreeppeettiiddoorreess ddee ssoonniiddoo ((DDiiffuussoorreess))..
Los difusores salvo especificaciones del fabricante son de 8 OHMS y 30 Watt de
potencia.
81
55..1100 DDeetteeccttoorreess ddee hhuummoo ddee iioonniizzaacciióónn::
Marca FENWAL, modelo; CPD 7051, serial: 351077 Son de estado sólido, 24 VDC, de
doble cámara para compensar los cambios de temperatura y de humedad, tipo BRK-
1400 o similar.
55..1111 DDeetteeccttoorreess ttéérrmmiiccooss::
Son del tipo combinado, fijo y por “rata” de cambio con elementos independientes, con
área de cobertura de 275 m2 c/u Pyrotronics modelo DT-135R para 135 °C y modelo
DT-200R para 200°F (únicamente sobre los tanques de GLP).
55..1122 EEssttaacciioonneess mmaannuuaalleess ddee aallaarrmmaa::
Son del tipo preseñal, con doble polo en los contactos. Uno de los contactos se
empleará en el circuito de preseñal y anunciación el panel central, y el circuito de
alarma mediante accionamiento de llave, en el circuito de alarma.
Construidas de hierro laminado y color rojo, con letreros claramente identificables.
55..1133 SSiirreennaass oo ccoorrnneettaass::
La planta actualmente cuenta con dos tipos de cornetas:
Embutida: Con nivel de 90 db a 3,28 m; modelo 955, de autocall. Usado en todas las
oficinas con plafones.
Superficiales: Con un nivel de 808 db a 3,28 m; modelo 955, de 30W autocall o similar,
usado en el área de llenado y almacenamiento tanto de cilindros como de insumos.
55..1144 CCaarraacctteerrííssttiiccaass ttééccnniiccaass ddeell ssiisstteemmaa ddee eexxttiinncciióónn ddee iinncceennddiiooss..
Presión mínima en la manguera de hidrante o boca de agua.
4.57 Kg/cm2 (65 Lbs/pulg2).
82
Diámetro y longitud de la manguera:
3.81 cm. (1 ½”) x 30 m.
Diámetro de hidrante o boca de agua:
3,81 cm. (1 ½”).
Conexión siamesa de 6,35 cm. (2 ½”) para soporte del cuerpo de bomberos.
Caja para manqueras, picos, accesorios, etc., en todos los puntos de hidrante o bocas
de agua.
Gasto mínimo requerido en cada hidrante para plantas de GLP:
15 m3 / hr (66 GPM).
Volumen total de agua requerida para operar tres (3) hidrantes simultáneamente:
45 m3 / hr (198 GPM).
Bomba contra incendios:
Capacidad 198 GPM
Presión 75 Lbs/ pulg2.
Succión 3”.
Descargan 2 ½”.
Eficiencia 70%.
El sistema de paños de mangueras está respaldado por extintores portátiles contra
fuego, de dióxido de carbono y polvo químico seco para combatir fuegos clase A, B, y
C, a los cuales se le determino su ubicación según la carga calorífica de las zonas y
según su capacidad, además del tipo de material combustible que va atacar. Según lo
exigen las consideraciones de las normas del MEM Y COVENIN.
CAPÍTULO V
RESULTADOS
11.. IInnvveennttaarriioo yy ccooddiiffiiccaacciióónn ddee eeqquuiippooss yy aacccceessoorriiooss iinnssttaallaaddooss eenn ppllaannttaa..
Para codificar cada uno de los equipos y accesorios ubicados en las instalaciones, se
clasificaron, en primer lugar, con una letra que se asignó de acuerdo al tipo de equipo ó
accesorio que se estaba codificando, luego una segunda letra según el área en el cual
se encuentran ubicados y por último asignándole un número de acuerdo a la cantidad
de equipos de este tipo que se encuentren instalados. Según como se muestra en los
cuadros No 1 y 2:
Cuadro No. 1. Clasificación de acuerdo al área donde están ubicados los equipos.
Área de ubicación en planta: Letra asignada de acuerdo al área:
Isla de descarga de gandolas A
Tanque estacionario B
Sala de bombas de GLP C
Isla de llenado camión tanque D
Plataforma de llenado E
Sala de bombas contra incendio F
Planta eléctrica G
Cuarto de vigilancia H
Tanque de recuperación I
Oficinas administrativas J
85
Cuadro No. 2. Codificación para los equipos de la planta de GLP.
Listado de
equipos y
accesorios
Abreviatura
del equipo
Zona de
ubicación
Cantidad Códigos
asignados.
Tanque
estacionario
TE
B
01
TE-B-01
Bombas para
carga y descarga
del producto
Blackmer Ø 3” 15
HP.
B
C
02
B-C-01
B-C-02
Compresor para
carga y descarga
del producto
Corken Modelo
490. 3HP.
C
C
01
C-C-01
Balanzas de
llenado
BLL
E
15
Desde: BLL-E-01
Hasta: BLL-E-15
Balanza de
repesaje
BR
E
01
BR-E-01
Planta eléctrica
de emergencia
PE
G
01
PE-G-01
Tanque de recuperación de GLP
TR
I
01
TR-I-01
86
Equipos y accesorios del sistema contra incendio Detector térmico (Calor)
DT
A
B
C
D
E
F
G
01
03
01
01
06
01
01
DT-A-01
Desde: DT-B-01 Hasta: DT-B-03
DT-C-01
DT-D-01
Desde: DT-E-01 Hasta: DT-E-06
DT-F-01
DT-G-01
Detector iónico (Humo)
DI
J
04
Desde: DI-J-01 Hasta: DI-J-04
Rociadores tipo viking C-2
R
B
20
Desde: R-B-01 Hasta: R-B-20
Tablero central de control de incendios
TC
H
01
TC-H-01
Bomba contra incendio 15 HP
BCI
F
01
BCI-F-01
22.. EEllaabboorraacciióónn ddee ffiicchhaass ttééccnniiccaass ddee llooss eeqquuiippooss::
Para la elaboración de estas fichas de los equipos, se ubicaron las características del
mismo, en la placa del fabricante, se ubicaron los manuales del fabricante en algunos
casos. En los casos que no fueron ubicados los manuales, se contactó al fabricante ó
a la casa de ventas vía internet para consultarle alguna información. Por último se les
87
tomó una fotografía en el sitio donde se encuentran instalados dentro de la planta. Ver
fichas en el anexo A.
33.. LLeevvaannttaammiieennttoo ddee llaa ddaattaa rreeaall ddee llaass vvaarriiaabblleess ooppeerraacciioonnaalleess ddeell ssiisstteemmaa.. Para ello se tomó la información de los datos físicos tomados al cierre e inicio de los
días hábiles de los meses de Agosto y Septiembre 2004. Estos datos comprendían:
capacidad de los tanques estacionarios, porcentaje o volumen del tanque, temperatura,
gravedad específica y presión tal como lo muestran las tablas 2 y 3.
Estos datos se tomaron para verificar si los equipos se encuentran manejando el
producto dentro de las especificaciones y características para las cuales fueron
diseñados por sus fabricantes.
Comparando estos valores de temperatura y presión del producto almacenado con
respecto a las características de diseño de las bombas y compresor que lo manejan, se
observa que los equipos están operando dentro de los límites de diseño de los
fabricantes, lo cual minimiza la presencia de fallas que ocasionen mantenimiento
correctivo.
44.. AAnnáálliissiiss ddee ccrriittiicciiddaadd:: El análisis de criticidad, en este caso, trata de jerarquizar la importancia de una falla en
los equipos de planta de envasado de GLP.
La criticidad viene definida por:
Criticidad = Frecuencia x Consecuencia (1)
89
Tabla No. 2. Levantamiento de variables operacionales del sistema de llenado de GLP en el mes de Agosto 2004.
Mes:Agosto 2004
Fecha
Cap. Tanque 1 %
Temp. ( ºF )
Grav. Específica
Presión (Lbs/pulg
2)
Total Lts inventario
físico tanque 1
Cap. Tanque 2 %
Temp. ( ºF )
Grav. Específica
Presión (Lbs/pul
g2)
Total Lts inventario
físico tanque 2
Cap. Tanque
1+2
Total Lts inventario
físico tanque 1+2
02 58.674 30 75 0,509 150 18.754 48.453 - - 0,509 - - 107.127 18.754 03 58.674 7 77 0,509 150 6.146 48.453 - - 0,509 - - 107.127 6.146 04 58.674 32 77 0,509 165 19.818 48.453 - - 0,509 - - 107.127 19.818 05 58.674 28 77 0,509 170 17.631 48.453 - - 0,509 - - 107.127 17.631 06 58.674 34 77 0,509 150 20.912 48.453 - - 0,509 - - 107.127 20.912 07 58.674 83 77 0,509 150 47.712 48.453 - - 0,509 - - 107.127 47.712 09 58.674 22 77 0,509 150 14.349 48.453 - - 0,509 - - 107.127 14.349 10 58.674 24 80 0,509 150 15.484 48.453 - - 0,509 - - 107.127 15.484 11 58.674 82 77 0,509 155 47.165 48.453 - - 0,509 - - 107.127 47.165 12 58.674 74 77 0,509 150 42.789 48.453 - - 0,509 - - 107.127 42.789 13 58.674 74 79 0,509 150 42.682 48.453 - - 0,509 - - 107.127 42.682 14 58.674 51 79 0,509 160 30.163 48.453 - - 0,509 - - 107.127 30.163 16 58.674 26 77 0,509 150 16.537 48.453 - - 0,509 - - 107.127 16.537 17 58.674 36 77 0,509 160 22.007 48.453 - - 0,509 - - 107.127 22.007 18 58.674 54 77 0,509 165 31.851 48.453 - - 0,509 - - 107.127 31.851 19 58.674 68 81 0,509 150 39.285 48.453 54 81 0,509 160 26.196 107.127 65.481 20 58.674 70 88 0,509 170 39.954 48.453 66 88 0,509 120 31.250 107.127 71.204 21 58.674 44 80 0,509 150 26.334 48.453 67 80 0,509 130 32.064 107.127 58.398 23 58.674 70 79 0,509 160 40.505 48.453 85 79 0,509 140 40.206 107.127 80.711 24 58.674 - 88 0,509 150 2.757 48.453 70 88 0,509 160 33.006 107.127 35.763 25 58.674 11 77 0,509 150 8.333 48.453 69 77 0,509 140 33.089 107.127 41.422 26 58.674 15 72 0,509 140 10.476 48.453 40 72 0,509 150 20.089 107.127 30.565 27 58.674 44 72 0,509 120 26.532 48.453 40 72 0,509 120 20.089 107.127 46.621 28 58.674 13 68 0,509 130 9.312 48.453 7 68 0,509 120 4.925 107.127 14.237 30 58.674 69 80 0,509 130 39.898 48.453 6 80 0,509 120 4.724 107.127 44.622 31 58.674 19 80 0,509 150 12.771 48.453 71 80 0,509 120 33.856 107.127 46.627
Promedios 58.674 42 78 0,509 25.006 48.453 22 33 0,509 10.750 107.127 35.756
Inv. Físico TOTAL (1+2)Inventario Físico TANQUE 1 Inventario Físico TANQUE 2
89
Mes: Septiembre 2004
Fecha
Cap. Tanque 1 %
Temp. ( ºF )
Grav. Específica
Presión (Lbs/pul
g2)
Total Lts inventario
físico tanque 1
Cap. Tanque 2 %
Temp. ( ºF )
Grav. Específica
Presión (Lbs/pul
g2)
Total Lts inventario
físico tanque 2
Cap. Tanque
1+2
Total Lts inventario
físico tanque 1+2
01 58.674 58 80 0,509 140 33.931 48.453 71 80 0,509 120 33.856 107.127 67.787 02 58.674 44 80 0,509 150 26.334 48.453 71 80 0,509 140 33.856 107.127 60.190 03 58.674 3 80 0,509 140 4.090 48.453 71 80 0,509 140 33.856 107.127 37.946 04 58.674 28 90 0,509 140 17.607 48.453 71 90 0,509 120 33.321 107.127 50.928 06 58.674 18 90 0,509 155 12.328 48.453 71 90 0,509 120 33.321 107.127 45.649 07 58.674 20 80 0,509 150 13.384 48.453 71 90 0,509 130 33.321 107.127 46.705 08 58.674 62 90 0,509 140 35.580 48.453 71 90 0,509 130 33.321 107.127 68.901 09 58.674 65 90 0,509 160 37.164 48.453 71 90 0,509 130 33.321 107.127 70.485 10 58.674 60 90 0,509 165 34.519 48.453 71 90 0,509 125 33.321 107.127 67.840 11 58.674 82 90 0,509 160 46.149 48.453 71 90 0,509 120 33.321 107.127 79.470 13 58.674 18 90 0,509 155 12.328 48.453 71 90 0,509 130 33.321 107.127 45.649 14 58.674 36 88 0,509 160 21.886 48.453 71 88 0,509 130 33.321 107.127 55.207 15 58.674 3 90 0,509 150 4.401 48.453 71 90 0,509 130 33.321 107.127 37.722 16 58.674 12 90 0,509 140 9.156 48.453 71 90 0,509 120 33.321 107.127 42.477 17 58.674 15 90 0,509 140 10.742 48.453 75 90 0,509 120 35.067 107.127 45.809 18 58.674 10 90 0,509 140 8.100 48.453 75 90 0,509 135 35.067 107.127 43.167 20 58.674 24 77 0,509 145 15.443 48.453 76 77 0,509 130 36.252 107.127 51.695 21 58.674 28 74 0,509 140 17.650 48.453 76 74 0,509 135 36.419 107.127 54.069 22 58.674 58 76 0,509 145 34.095 48.453 57 76 0,509 140 27.713 107.127 61.808 23 58.674 78 77 0,509 160 44.978 48.453 57 77 0,509 130 27.668 107.127 72.646 24 58.674 52 77 0,509 150 30.757 48.453 57 77 0,509 130 27.668 107.127 58.425 25 58.674 78 77 0,509 150 44.978 48.453 57 77 0,509 135 27.668 107.127 72.646 27 58.674 76 77 0,509 150 43.883 48.453 57 77 0,509 130 27.668 107.127 71.551 28 58.674 80 77 0,509 150 46.071 48.453 57 77 0,509 130 27.668 107.127 73.739 29 58.674 30 77 0,509 140 18.725 48.453 57 77 0,509 120 27.668 107.127 46.393 30 58.674 28 79 0,509 150 18.725 48.453 57 77 0,509 120 27.668 107.127 46.393
Promedios 58.674 41 83 0,509 149 24.731 48.453 67 84 0,509 128 32.011 107.127 56.742
Inv. Físico TOTAL (1+2)Inventario Físico TANQUE 1 Inventario Físico TANQUE 2
Tabla No. 3. Levantamiento de variables operacionales del sistema de llenado de GLP en el mes de Septiembre 2004.
90
Por lo general los criterios establecidos para realizar un análisis de criticidad, se
encuentran dentro de los siguientes renglones: seguridad, ambiente, producción, costos
de operación, costos de mantenimiento, frecuencia de fallas y tiempo promedio para
reparar.
En este estudio, se tomaron como base para la evaluación de la criticidad de los
equipos, los siguientes criterios: frecuencia de fallas, impacto operacional, impacto en
la seguridad industrial y flexibilidad operacional, estas tres últimas considerándolas
como consecuencias de una posible falla del equipo. Se consideraron estas matrices de
criticidad debido a que se cuenta con muy poca información en cuanto a costos de
mantenimiento y a tiempos promedios para reparar por lo que se trabajó con las
matrices que se consideraron mas adecuadas de acuerdo a la información que se tenía
al momento de realizarse el análisis y de acuerdo a la experiencia del personal que lo
discutió, pero en general, mientras más matrices se estudien, más completo estará el
análisis.
Las opciones que incluye cada criterio de evaluación, fue ponderado de acuerdo a las
experiencias operacionales que se han producido en el (operador , personal de
mantenimiento y personal de seguridad), llegando a los resultados que se muestran en
la tabla No. 4.
Tabla No. 4. Evaluación de la criticidad de los equipos. 91
Tan
qu
e es
taci
on
ario
Bo
mb
as d
e G
LP
Co
mp
reso
r d
e G
LP
Bal
anza
s d
e lle
nad
o
Bal
anza
de
rep
esaj
e
Pla
nta
elé
ctri
ca
Tan
qu
e d
e re
cup
erac
ión
Det
ecto
r té
rmic
o
Det
ecto
r ió
nic
o
Ro
ciad
ore
s
Tab
lero
Cen
tral
Bo
mb
as c
on
tra
ince
nd
io
FRECUENCIA:
FRECUENCIA DE FALLAS (F)
Alta: > 4 fallas/año 4 4
Intermedia: 2-4 fallas/año 3 3 3 3 3
Promedio: 1-2 fallas/año 2 2 2
Baja: < 1 falla/año 1 1 1 1 1 1
Total frecuencia: 1 3 3 4 3 3 1 1 1 1 2 2
CONSECUENCIAS:
1. IMPACTO OPERACIONAL (IO)
Parada inmediata del proceso10 10 10
Retraso en el llenado ya que laopción alterna de trabajo nofunciona igual que el sistemaoriginal 6 6
Reemplazo del equipo con unfuncionamiento igual que elequipo principal 2 2 2
No produce ningún impacto enel proceso de llenado
1 1 1 1 1 1 1 1
6 2 10 2 1 10 1 1 1 1 1 1
92
2 , D IS P O N IB IL ID A D D E O P C IO N E S A L T E R N A S Y /O R E P U E S T O S E N A L M A C E N (D O A )
N o h a y o p c io n e s a lte rn a s n ire p u e sto s e n a lm a ce n p a ra sure p a ra c ió n 1 0 1 0 1 0 1 0
H a y o p c io n e s a lte rn a s p e roa m b o s e q u ip o s tra b a ja n e nse rie 6 6
H a y re p u e sto s e n a lm a ce np a ra ca m b io s d e p ie z a s
3 3 3 3H a y e q u ip o s a lte rn o s q u ep u e d e n su stitu ir lo s y tra b a ja ne n p a ra le lo 1 1 1 1 1 1
1 1 1 0 3 3 1 0 3 1 1 1 1 0 6
3 . IM P A C T O E N L A S E G U R ID A D IN D U S T R IA L (IS I)
L a fa lla d e l e q u ip o p u e d eg e n e ra r g ra v e s d a ñ o s a laco m u n id a d c e rca n a a la p la n tay a l p e rso n a l d e p la n ta
1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0
P u e d e g e n e ra r d a ñ o s g ra v e s ala s in sta la c io n e s y p e rso n a l d ela p la n ta 8 8
P u e d e g e n e ra r d a ñ o s le v e s ala s in sta la c io n e s y p e rso n a l d ep la n ta 3 3 3
S in r ie sg o s s ig n if ic a tiv o s0 0 0 0
8 3 3 0 0 1 0 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0T o ta l c o n se c u e n c ia s =O + D O A + IS I 1 5 6 2 3 5 4 3 0 4 1 2 1 2 1 2 2 1 1 7
C A L C U L O D E C R IT IC ID A D : C = F X ( IO + D O A + IS I )
C R IT IC ID A D 1 5 1 8 6 9 2 0 1 2 9 0 4 1 2 1 2 1 2 4 2 3 4
Tan
qu
e es
taci
on
ario
Bo
mb
as d
e G
LP
Co
mp
reso
r d
e G
LP
Bal
anza
s d
e lle
nad
o
Bal
anza
de
rep
esaj
e
Pla
nta
elé
ctri
ca
Tan
qu
e d
e re
cup
erac
ión
Det
ecto
r té
rmic
o
Det
ecto
r ió
nic
o
Ro
ciad
ore
s
Tab
lero
Cen
tral
Bo
mb
as c
on
tra
ince
nd
io
Continuación de tabla No.4: Evaluación de la criticidad de los equipos.
93
Una vez evaluado cada uno de los equipos, se suman los resultados de las posibles
consecuencias que puede generar una falla en el proceso y se multiplica por el factor
de frecuencia de fallas para conseguir el valor de criticidad.
Posteriormente se ubican estos valores en la matriz de criticidad mostrada en la figura
No. 8 donde se pueden conseguir tres niveles, crítico (C), medianamente críticos (MC) y
no críticos (NC).
MC
MC
C
C
F R E C U E N C I A
4
C 3
2
1
MC
MC
MC
C
C
NC
NC
MC
C
C
NC
NC
NC
MC
C
6 12 18 24 30
CONSECUENCIA
Figura No. 8. Matriz de criticidad
Fuente: PDVSA CIED. (2000). Introducción a la confiabilidad operacional.
Una vez ubicados los valores en la matriz de criticidad, se procede a ubicarlo en su
rango y a establecer los planes y acciones a que hubiese lugar según su prioridad en el
proceso, quedando según muestra la figura No. 9.
94
Figura No. 9. Evaluación de criticidad de los equipos de llenado de GLP.
MC MC C C
MC MC MC C
NC NC MC C
NC NC NC MC
1 2 3 4 5 6 7 8
Tan
qu
e es
taci
on
ario
Bo
mb
as d
e G
LP
Co
mp
reso
r d
e G
LP
Bal
anza
s d
e lle
nad
o
Bal
anza
de
rep
esaj
e
Pla
nta
elé
ctri
ca
1 3 3 4 3 3
15 6 23 5 4 30
Frecuencia
Consecuencia
C
C
C
C
Observaciones: El equipo No. 8 = 9 = 10 en la matriz
9 10 11 12
Tan
qu
e d
e re
cup
erac
i ón
Det
ecto
r té
rmic
o
Det
ecto
r ió
nic
o
Ro
ciad
ore
s
Tab
lero
Cen
tral
Bo
mb
as c
on
tra
ince
nd
io
1 1 1 1 2 2
4 12 12 12 21 17
MATRIZ DE CRITICIDAD4
3
1
0
2
Frecuencia
6 12 18 24
Consecuencia
30
4
25 63
12 11
7 8 1
95
También se evaluó la criticidad de los equipos mediante un diagrama de pareto. En este
caso se graficó el valor arrojado por cada equipo individualmente en la tabla de
criticidad el cual fue graficado en el eje vertical izquierdo y cada uno de los equipos
analizados en el eje horizontal y en el otro eje vertical del lado derecho fue graficado el
porcentaje de representación acumulado de los equipos en general hasta completar el
100%. Una vez graficado, fue cortado la curva generada con el porcentaje acumulado
justo al 80% acumulado y donde se interceptaron ambas gráficas se cortó en el eje ( X )
encontrando el 20% de los equipos que representan el 80% de criticidad de los
problemas de planta. El diagrama de barras se muestra en la figura No. 10 y el
diagrama de pareto en la figura No. 11.
Ordenando los equipos de mayor a menor:
Pla
nta
elé
ctri
ca
Co
mp
reso
r d
e G
LP
Tab
lero
Cen
tral
Bo
mb
as c
on
tra
ince
nd
io
Bal
anza
s d
e lle
nad
o
Bo
mb
as d
e G
LP
Tan
qu
e es
taci
on
ario
Bal
anza
de
rep
esaj
e
Det
ecto
r té
rmic
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Det
ecto
r ió
nic
o
Ro
ciad
ore
s
Ta
nq
ue
de
re
cu
pe
rac
ión
TO
TA
L
Criticidad 90 69 42 34 20 18 15 12 12 12 12 4 340
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
Criticidad
Planta eléctrica Compresor deGLP
Tablero Central Bombas contraincendio
Balanzas dellenado
Bombas deGLP
Tanqueestacionario
Balanza derepesaje
Detectortérmico
Detector iónico Rociadores Tanque derecuperación
Equipos
Criticidad
Figura No. 10. Diagrama de barras de la criticidad de los equipos de llenado de GLP.
96
Pla
nta
elé
ctri
ca
Co
mp
reso
r d
e G
LP
Tab
lero
Cen
tral
Bo
mb
as c
on
tra
ince
nd
io
Bal
anza
s d
e ll
enad
o
Bo
mb
as d
e G
LP
Tan
qu
e es
taci
on
ario
Bal
anza
de
rep
esaj
e
Det
ecto
r té
rmic
o
Det
ecto
r ió
nic
o
Ro
ciad
ore
s
Tan
qu
e d
e re
cup
erac
ión
TO
TA
L
Criticidad 90 69 42 34 20 18 15 12 12 12 12 4 340% Representación 26,47% 20,29% 12,35% 10,00% 5,88% 5,29% 4,41% 3,53% 3,53% 3,53% 3,53% 1,18% 100,00%
% Acumulado 26,47% 46,76% 59,12% 69,12% 75,00% 80,29% 84,71% 88,24% 91,76% 95,29% 98,82% 100,00%
Diagrama de pareto
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
Plantaeléctrica
Compresor deGLP
TableroCentral
Bombascontra
incendio
Balanzas dellenado
Bombas deGLP
Tanqueestacionario
Balanza derepesaje
Detectortérmico
Detector iónico Rociadores Tanque derecuperación
Equipos
Cri
tici
dad
0,00%
20,00%
40,00%
60,00%
80,00%
100,00%
120,00%
% R
epre
sen
taci
ón
acu
mu
lad
o
Figura No. 11. Diagrama de pareto de la criticidad de los equipos de llenado de GLP.
97
Una vez desarrollado ambos métodos, coincidieron los equipos a los que debía
realizarse un plan de mantenimiento programado por considerarse críticos y
medianamente críticos, ellos son: planta eléctrica, compresor de GLP, tablero central,
bombas contra incendio, balanzas de llenado y bombas de GLP.
CAPÍTULO VI
PROPUESTAS
11.. EEllaabboorraacciióónn ddeell pprrooggrraammaa ddee mmaanntteenniimmiieennttoo..
Consistió en definir las políticas, estrategias y frecuencias de las actividades de
mantenimiento en base a los resultados obtenidos en la etapa anterior donde se definió
el rango de criticidad de los equipos que conforman la planta de envasado de GLP.
También se establecieron los criterios para la ejecución de las diferentes actividades de
mantenimiento como: pruebas, ajustes, alineación, inspección, reemplazo, calibración,
lubricación con el mejor uso de los recursos humanos y económicos para mantener las
condiciones de servicio establecidas según el diseño de los equipos.
Tomando en cuenta los resultados de la matriz de criticidad, se definieron las políticas y
estrategias de mantenimiento:
-Mantenimiento preventivo programado para aquellos equipos identificados en el rango
de críticos y medianamente críticos, esto con el fin de minimizar la frecuencia de fallas
actual y la magnitud de las consecuencias que origina una falla de estos equipos al
sistema, estos equipos son: planta eléctrica, compresores de GLP, tablero central de
detección de incendios, bombas de GLP, bombas contra incendio y balanzas de llenado
de cilindros. Los motivos que condujeron a la selección de este tipo de mantenimiento
para estos equipos es que permite mantener al personal preciso con una carga de
trabajo permanente, no requiere instrumentos de diagnóstico ni personal altamente
capacitado para su ejecución, está dirigido a organizaciones donde no se dispone de
los materiales, repuestos o mano de obra oportunamente.
- Mantenimiento correctivo para los equipos considerados en la matriz de criticidad
como no críticos, ya que las fallas de estos equipos no incide de forma directa en el
proceso de llenado de los cilindros y el cambio de la pieza puede ejecutarse de forma
rápida ó existe un equipo en paralelo que puede reemplazar al que se dañó mientras es
reparado.
124
- Rutinas del mantenimiento preventivo: las cuales sirven de guía para la ejecución de
acciones técnicas de los procedimientos propios del mantenimiento preventivo de los
equipos de la planta, con el objeto de obtener la máxima eficiencia y producción de los
equipos existentes. Estas se realizaron teniendo como guía el programa anual del
mantenimiento preventivo programado. El técnico de mantenimiento de la planta, es el
encargado de ejecutarla y de registrar la información necesaria en los formatos donde
se comenzará a llevar la información requerida para retroalimentar los próximos planes
de mantenimiento.
- Programa anual de mantenimiento preventivo programado: este consistió en la
elaboración de una matriz donde se registraron los equipos considerados críticos y
medianamente críticos, se indica las semanas y los meses del año en donde está
planificado ejecutar el mantenimiento preventivo al equipo. De esta forma se podrá
controlar los recursos técnicos y económicos disponibles.
Tanto para las rutinas de mantenimiento como para la elaboración de la matriz del
programa anual de mantenimiento, fué necesario tomar en cuenta las recomendaciones
de los fabricantes de los equipos y la experiencia del personal de mantenimiento y
operaciones.
En el formato elaborado para registrar las rutinas de mantenimiento de los equipos, se
mencionó el nombre del equipo, sus características y código. También se colocó el
número de la página de acuerdo al consecutivo del total de páginas de la rutina. Luego
se numeró cada actividad de mantenimiento que se describió, con el perfil técnico de la
persona encargada de ejecutarla, la fecha y tiempo de ejecución de la mencionada
actividad. Posteriormente se marcó una “X” en el período correspondiente para ejecutar
la actividad de mantenimiento.
Se elaboraron las rutinas de mantenimiento de los equipos, ubicando en primer lugar
los tres equipos considerados críticos ( planta eléctrica, compresor de GLP y tablero de
detección de incendios) y luego los medianamente críticos (bombas contra incendio,
balanzas de llenado y bombas de GLP):
124
1.1 Rutinas de mantenimiento:
124
Diaria Semanal Mensual Trimestral Semestral Anual
X
Encargado de ejecutar:Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
X
Encargado de ejecutar:Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
X
Encargado de ejecutar:Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
X
Encargado de ejecutar:Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
X
Encargado de ejecutar:
Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
X
Encargado de ejecutar:
Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
X
Encargado de ejecutar:
Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
X
Encargado de ejecutar:
Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
RUTINAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PLANIFICADO
1/1
Equipo: Planta eléctrica PE-G-01
Marca: Kohler Modelo: 80RF0Z271
ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO FRECUENCIA DE EJECUCIÓN DE LAS ACTIVIDADES
1
Verificar: nivel de agua en el radiador, nivel de acieteen el cárter, nivel de combustible en el tanque, válvulasde combustibles abiertas, nivel de agua destilada en las baterías y limpieza de los bornes.
Técnico de mantenimiento planta Punto FijoTodos los días / 20 min
2
Chequear: el buen estado del filtro de aire y limpiezageneral de la planta, que no existan fugas de agua,aceite y/o combustible, observar si hay tornillos flojos,elementos caídos ó faltantes en el motor y tableros.
Técnico de mantenimiento planta Punto FijoTodos los días / 10 min
3
Operar la planta con carga para comprobar que todossus elementos funcionan satisfactoriamente, duranteunos treinta minutos por lo menos. La frecuencia delgenerador debe ser de 60 Hz, temperatura de 180 ºF,presión de aceite de 70 PSI y la corriente de carga de1,5 amp.
Técnico de mantenimiento planta Punto FijoUna vez a la semana / 1 hr
4
Limpiar el polvo que se haya acumulado sobre la planta o en los pasos de aire de enfriamiento, asi mismo lostableros.
Técnico de mantenimiento planta Punto FijoUna vez a la semana / 1 hr
5
Comprobar la tensión correcta y el buen estado de lascorreas del ventilador, alternador, etc.
Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo
La cuarta semana de cada mes / 1 hr
6
Cambiar el aceite (colocar Shell 15W40) y filtro deaceite.
Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo
La tercera semana cada seis meses / 3 hr
OBSERVACIONES:
7
Cambiar el elemento anticorrosivo del agua y cambiarlos tres filtros de combustible.(Filtros número 33353 wix)
Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo
La primera semana cada seis meses / 2 hr
8
Cambiar el filtro de aire.
Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo
La primera semana del mes de Febrero / 1 hr
124
Diaria Semanal Mensual Trimestral Semestral Anual
X
Encargado de ejecutar:Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
X
Encargado de ejecutar:Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
X
Encargado de ejecutar:Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
X
Encargado de ejecutar:Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
X
Encargado de ejecutar:
Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
X
Encargado de ejecutar:
Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
6
Limpiar las aletas de enfriamiento del compresor:deben mantenerse limpias para facilitar la disipacióndel calor, aprovechando la corriente de airesuministrada por la polea del compresor. El polvoubicado sobre esta superficie reduce la transferencia de calor, dando lugar al recalentamiento del bloque delcompresor acelerando el desgaste de las partesinternas del equipo.
Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo
Una vez a la semana / 1 hr
5
Chequear el nivel de aceite en el cárter: el nivel debemantenerse entre las dos marcas trazadas en la varillade medición.
Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo
Todos los días / 10 min
4
Realizar la inspección visual: incluye chequeo de fugas, areas corroidas, condición de las mangueras, tubería yconexiones y cualquier condición insegura que puedaafectar al personal y las instalaciones.
Jefe de plantaTodos los días / 10 min
3
Drenar y ventear la trampa de líquido: una trampa delíquido, permite sólo la entrada de vapor dentro delcompresor, no permitiendo el acceso al líquido yevitando daños al compresor. La trampa o separadaorde líquido debe ser drenada (el líquido venteado a laatmósfera), antes de arrancar el compresor debentomarse todas las precauciones de seguridad cuandose ventee el GLP a la atmósfera.
Jefe de plantaTodos los días / 15 min
2
Chequear la presiòn de succión y de descarga:mientras que la máquina este operando la presión entrela succión y la presión de vapor en el tanqueestacionario debe ser de 5 psi y con respecto a lapresión de la descarga del compresor, esta debería serde 1,2 a 1,3 veces la presión de succión. Esto indicaríauna restricción en el sistema, reduciendo la capacidaddel compresor y su recalentamiento.
Jefe de plantaTodos los días / 10 min
1
Chequear la presión de aceite del cigüeñal: debemantenerse en 20 psi para una operación normal de locontrario debe pararse el equipo para efectuar unarevisiòn.
Técnico de mantenimiento planta Punto FijoTodos los días / 10 min
Marca: Corken Modelo: 490
ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO FRECUENCIA DE EJECUCIÓN DE LAS ACTIVIDADES
RUTINAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PLANIFICADO
1/4
Equipo: Compresor de GLP C-C-01
124
Diaria Semanal Mensual Trimestral Semestral Anual
X
Encargado de ejecutar:
Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
X
Encargado de ejecutar:
Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
X
Encargado de ejecutar:
Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
X
Encargado de ejecutar:
Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
X
Encargado de ejecutar:
Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
Chequear el empaque del vástago del del pistón guía:remueva la placa de identificación del equipo ubicadaen el cuerpo del compresor y observar si hay fuga através del empaque del vástago del pistón. Cuando sedetecte una fuga se debe ajustar o reemplazar elempaque.
Técnico mecánico del departamento general de mantenimiento ó externo (Taller comercio)
La segunda semana cada seis meses / 2 hr
Lubricar el rodamiento del motor: usar grasa shellalvania EP, aplicada con bomba manual hasta queescurra por la purga correspondiente.
Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo
La Segunda semana cada seis meses / 4 hr
9
Inspeccionar las válvulas ensambladas (Succión ydescarga): ver si existe rotura ó fractura, corrosión,discos rayados, resortes rotos, residuos. Laempacadura de metal debería ser reemplazada cuandola válvula es reinstalada.
Técnico mecánico del departamento general de mantenimiento ó externo (Taller comercio)
La cuarta semana cada seis meses / 8 hr
8
Limpiar la malla del filtro: extraer la malla filtrante,procediendo a lavarla con solvente universal para queno se obstruya el paso de flujo. Cuando la malla estátapada, crea restricción de flujo y reduce la eficienciavolumétrica del compresor y su capacidad.
Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo
La segunda semana de cada mes / 1 hr
7
Chequear las correas: verificar que tengan una tensiónadecuada, que las poleas estén alineadas y que noestén desgastadas ya que son causa de vibración,excesivo desgaste en las correas y prematuras fallasen los rodamientos.
Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo
Una vez a la semana / 1 hr
Marca: Corken Modelo: 490
ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO FRECUENCIA DE EJECUCIÓN DE LAS ACTIVIDADES
RUTINAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PLANIFICADO
2/4
Equipo: Compresor de GLP C-C-01
10
11
124
Diaria Semanal Mensual Trimestral Semestral Anual
X
Encargado de ejecutar:
Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
X
Encargado de ejecutar:
Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
X
Encargado de ejecutar:
Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
Marca: Corken
FRECUENCIA DE EJECUCIÓN DE LAS ACTIVIDADES
14
Inspeccionar el motor eléctrico y los puntos de contactodel arrancador.
Técnico electricista del departamento general de mantenimiento ó externo (Taller comercio)
La primera semana del mes de Agosto / 8 hr
13
Inspeccionar los anillos del pistón: Remueva el cabezaldel cilindro para tener acceso a los pistones. Remuevael pistón y mida el desgaste radial del cilindro. Si elárea existente entre las caras en contacto del escalónformado por el corte transversal del anillo es mayor queel área de la sección del escalón que no esta encontacto, se debe reemplazar el anillo y el expansor.
Técnico mecánico del departamento general de mantenimiento
La primera semana del mes de Julio / 4 hr
Realizar la prueba de rendimiento:A. Mientras el compresor esta en operación y laválvula de la entrada o succión esta cerrada, en elmanómetro la lectura de la presión debe ser cero, estacaída de presión debe ser inmediata. si esto no sucedeuna o mas válvulas de succión no sellancompletamente por desgaste o presencia de algúncuerpo extraño. la falta de hermeticidad en la válvulade cuatro ( 4 ) vías, por falta de grasa en su lubricaciónpuede ser causa de que no se realice la caída depresión. 2. Mientras el compresor esta en operación ygradualmente se cierra la válvula en la descarga lapresión de salida debe aumentar rápidamente, evitandoalcanzar la presión de disparo de la válvula de alivio(250 psi ). si la presión no aumenta, la falla se puedeoriginar en la válvula de descarga o en los anillos decompresión del pistón
Técnico mecánico del departamento general de mantenimiento
12
La segunda semana cada seis meses / 5 hr
RUTINAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PLANIFICADO
3/4
Equipo: Compresor de GLP C-C-01
Modelo: 490
ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
124
Diaria Semanal Mensual Trimestral Semestral Anual
X
Encargado de ejecutar:
Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
X
Encargado de ejecutar:
Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
C-C-01
Marca: Corken
16
Inspeccionar la bomba de aceite: Aflojar los tornillosde la cubierta de la bomba de aceite, retire la bombade aceite, la guía del resorte, el resorte y el adaptadordel eje. Inspeccione los piñones de la bomba porcorrosión o poros. También chequee la bocina del ejede la bomba, la copa del rodamiento por corrosión oporos en la pista. Si es necesario reemplace. siemprereemplace los o’rines del adaptador del eje y de lacubierta de la bomba.
Técnico mecánico del departamento general de mantenimiento
La primera semana del mes de Octubre / 4 hr
Modelo: 490
ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO FRECUENCIA DE EJECUCIÓN DE LAS ACTIVIDADES
15
Inspeccionar el cigüeñal y sus rodamientos: Remuevael volante del compresor (extremo del cigueñal ), retireel cigüeñal y los rodamientos del cárter. si existecorrosión o poros presentes en el rodamiento este debeser reemplazado. siempre reemplace el rodamientocompleto, la copa y el cono.
Técnico electricista del departamento general de mantenimiento ó externo (Taller comercio)
La primera semana del mes de Septiembre / 8 hr
RUTINAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PLANIFICADO
4/4
Equipo: Compresor de GLP
OBSERVACIONES:
124
Diaria Semanal Mensual Trimestral Semestral Anual
X
Encargado de ejecutar:Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución:
X
Encargado de ejecutar:Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
X
Encargado de ejecutar:Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
X
Encargado de ejecutar:Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
X
Encargado de ejecutar:
Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
X
Encargado de ejecutar:
Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
X
Encargado de ejecutar:
Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
X
Encargado de ejecutar:
Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
OBSERVACIONES:
8
Verificar el estado de cada detector y de acuerdo con laindicación del tablero se procederá con la limpieza oreemplazo.
Servicio contratado / Externo (Ecco Suply)
La cuarta semana del mes de Junio / 8 horas
7
Verificar el funcionamiento y hacer la limpieza de losequipos de transmisión de alarma.
Servicio contratado / Externo (Ecco Suply)
La cuarta semana del mes de Junio / 6 horas
6
Regular las tensiones e intensidades de corriente en eltablero.
Servicio contratado / Externo (Ecco Suply)
La cuarta semana del mes de Junio / 2 horas
5Realizar la limpieza y reglaje del relés.
Servicio contratado / Externo (Ecco Suply)
La cuarta semana del mes de Junio / 2 horas
4
Verificar que las uniones se encuentren bien soldadas yroscadas.
Servicio contratado / Externo (Ecco Suply)La cuarta semana del mes de Junio / 2 horas
3
Limpiar el equipo central y sus accesorios incluyendolos detectores térmicos y de humo.
Servicio contratado / Externo (Ecco Suply)La cuarta semana del mes de Junio / 16 horas
2
Revisar el buen funcionamiento del sistema,verificando los fusibles, pilotos, etc. Si es necesarioefectuar el cambio de las piezas defectuosas.
Servicio contratado / Externo (Ecco Suply)La segunda semana cada tres meses / 16 horas.
1
Comprobar el buen funcionamiento del sistemaactivando la alarma desde cualquiera de las estacionesmanuales.
Jeje de plantaTodas las semanas / 15 min
Marca: Sovica Electronics.
ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO FRECUENCIA DE EJECUCIÓN DE LAS ACTIVIDADES
RUTINAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PLANIFICADO
1/1
Equipo: Tablero central de control de incendios. Código: TC-H-01
--
124
Diaria Semanal Mensual Trimestral Semestral Anual
X
Encargado de ejecutar:Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
X
Encargado de ejecutar:Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
X
Encargado de ejecutar:Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
X
Encargado de ejecutar:Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
X
Encargado de ejecutar:
Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
X
Encargado de ejecutar:
Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
X
Encargado de ejecutar:
Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
X
Encargado de ejecutar:
Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
RUTINAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PLANIFICADO
1/1
Equipo: Bomba contra incendio Código: BCI - F - 01
Marca: Kunz Modelo: 15 HP
ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO FRECUENCIA DE EJECUCIÓN DE LAS ACTIVIDADES
1
Realizar la inspección visual: incluye chequeo de fugas, areas corroidas, condición de las mangueras, tubería yconexiones.
Jeje de plantaTodos los días / 10 min
2
Limpiar filtros a la entrada de la bomba: extraer lamalla filtrante, procediendo a lavarla con solventeuniversal para que no se obstruya el paso de flujo.
Técnico de mantenimiento planta Punto FijoLa cuarta semana de cada mes / 1 hr
3
Chequear las correas: verificar que tengan una tensiónadecuada, que las poleas estén alineadas y que noestén desgastadas.
Técnico de mantenimiento planta Punto FijoLa primera semana de cada mes / 1 hr
4Inspeccionar que los controladores de la bomba seencuentren en posición de encendido automático
Jeje de plantaTodos los días / 5 min
5
Operar la bomba contra incendio automáticamentehasta que alcance su velocidad normal y temperaturaoperacional (al menos 20 min).
Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo
Una vez a la semana / 30min.
6Chequear el nivel de aceite del reductor de velocidad
Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo
La cuarta semana de cada mes / 1 hr
OBSERVACIONES:
7
Lubricar el rodamiento del motor: usar grasa shell paraesta lubricación.
Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo
La primera semana cada seis meses / 4 hr
8Cambiar el aceite. Debe usarse aceite shell.
Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo
La primera semana cada tres meses / 2 hr
124
Diaria Semanal Mensual Trimestral Semestral Anual
X
Encargado de ejecutar:Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
X
Encargado de ejecutar:Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
X
Encargado de ejecutar:Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
X
Encargado de ejecutar:Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
X
Encargado de ejecutar:
Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
X
Encargado de ejecutar:
Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
X
Encargado de ejecutar:
Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
OBSERVACIONES:
7
Cambiar las piezas de las balanzas que se encuentranubicadas en la parte inferior de la tapa base. (colgantescortos y colgantes largos) y posterior a ello ir ajustandola calibración.
Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo
La cuarta semana del mes de Mayo / 15 hrs
6Colocar anticorrosivo a las partes metálicas.
Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo
La cuarta semana cada seis meses / 16 hrs
5
Verificar la calibración de "cero" de la balanza, si esnecesario reajuste, para ello, utilice un mismo patrónde peso.
Jefe de planta
Todos los días / 30 min
4
Lubricar el sistema mecánico, para ello utilice grasaShell.
Técnico de mantenimiento planta Punto FijoLa tercera semana cada seis meses / 5 hr
3
Efectual la limpieza integral interna del equipo, paraello, levante la tapa base de la balanza y proceda aefactuar la limpieza.
Técnico de mantenimiento planta Punto FijoLa segunda semana de cada mes / 5 hr
2
Revisar que la balanza cuente con todos suscomponentes ( pesas, plataforma, etc)
Técnico de mantenimiento planta Punto FijoLa primera semana de cada mes / 2 hr
1Efectuar limpieza integral externa del equipo
Técnico de mantenimiento planta Punto FijoLa primera semana de cada mes / 3 hr
Marca: Detecto Scale Modelo: 854 F
ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO FRECUENCIA DE EJECUCIÓN DE LAS ACTIVIDADES
RUTINAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PLANIFICADO
1/1
Equipo: Balanzas de llenado Código: Desde BLL-E-01 hasta BLL-E-15
124
Diaria Semanal Mensual Trimestral Semestral Anual
X
Encargado de ejecutar:Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
X
Encargado de ejecutar:Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
X
Encargado de ejecutar:Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
X
Encargado de ejecutar:Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
X
Encargado de ejecutar:
Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
X
Encargado de ejecutar:
Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
X
Encargado de ejecutar:
Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
RUTINAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PLANIFICADO
1/2
Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo
La primera semana cada seis meses / 4 hr
La primera semana cada tres meses / 1 hr
Lubricar el rodamiento de la bomba: para ello usesolamente grasa para rodamientos y bomba manualpara lubricación, bombee hasta que el exceso de grasabrote por la válvula para alivio de grasa. Siemprelimpie los puntos por donde engrasa. Usar tipo de grasaindustrial EP o similar.
Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo
La cuarta semana de cada mes / 3 hr
Chequear el nivel de aceite del reductor de velocidad
Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo
La tercera semana de cada mes / 1 hr
Lubricar el rodamiento del motor: usar grasa shellalvania EP, aplicada con bomba manual hasta queescurra por la purga correspondiente.
Marca: Corken
ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
Código: B-C-01 / B-C-02
Modelo: 1021
FRECUENCIA DE EJECUCIÓN DE LAS ACTIVIDADES
Equipo: Bombas de GLP
Realizar la inspección visual: incluye chequeo de fugas, areas corroidas, condición de las mangueras, tubería yconexiones y cualquier condición insegura que puedaafectar al personal y las instalaciones.
Limpiar filtros a la entrada de la bomba: extraer lamalla filtrante, procediendo a lavarla con solventeuniversal para que no se obstruya el paso de flujo.
Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo
Inspeccionar la estrella: chequear que la goma delacople que se encuentra entre el motor y la bomba nopresente roturas y desgaste, igualmente chequear lascorreas tipo "V" de las poleas.
Jeje de planta
Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo
Chequear las correas: verificar que tengan una tensiónadecuada, que las poleas estén alineadas y que noestén desgastadas.
Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo
Todos los días / 10 min
La segunda semana de cada mes / 1 hr
La tercera semana de cada mes / 1 hr
1
2
3
4
5
6
7
124
Diaria Semanal Mensual Trimestral Semestral Anual
X
Encargado de ejecutar:
Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
X
Encargado de ejecutar:
Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
X
Encargado de ejecutar:
Fecha de ejecución / Tiempo de ejecución
OBSERVACIONES:
Técnico electricista del departamento general de mantenimiento ó externo (Taller comercio)
La primera semana del mes de Mayo / 8 hr
RUTINAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PLANIFICADO
2/2
Inspeccionar las paletas, discos, camisa y rotor:chequear y medir las dimensiones de las partesinternas de la bomba, comparando las medidas con losvalores indicados en el manual del fabricante.
Técnico mecánico del departamento general de mantenimiento ó externo (Taller comercio)
La primera semana del mes de Marzo / 8 hr
Inspeccionar el motor eléctrico y los puntos de contactodel arrancador.
Realizar la prueba de rendimiento: A) Mientras opera labomba chequee la presión a la entrada, la caída depresión en la admisión no debe ser mayor de 5 psi.B) Mientras la bomba opere cierre la válvula dedescarga, el flujo debe regresarse hacia el tanque dealmacenamiento a través del by-pass. Entonces cierrela válvula del by-pass y la presión de la descarga de labomba aumentará a 125 psi diferencial (más 125 psipresión de entrada), alcanzando el motor su carga deamperaje completa.
Técnico mecánico del departamento general de mantenimiento
La primera semana del mes de Febrero / 3 hr
FRECUENCIA DE EJECUCIÓN DE LAS ACTIVIDADESACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
Equipo: Bombas de GLP Código: B-C-01 / B-C-02
Marca: Corken Modelo: 1021
8
9
10
124
11..22.. PPrrooggrraammaa aannuuaall ddee mmaanntteenniimmiieennttoo::
Para la elaboración del programa anual de mantenimiento preventivo, se colocaron las
semanas correspondientes a los doce meses del año para marcarlas de acuerdo con
las actividades que se preveen ejecutar, del lado izquierdo se colocaron los números de
actividades correspondiente a cada uno de los equipos a los que se les aplicó la rutina
de mantenimiento y al final de cada renglón, se suma el número de horas que se tiene
planificado emplear en la ejecución de esta actividad igualmente el número de veces
que se ejecutará esta rutina al año de acuerdo con lo establecido en la rutina de
mantenimiento. Para cada actividad existen dos líneas, en una de ellas se marcará la
fecha en la que está planificado ejecutar las actividades de mantenimiento y en la otra
se marcará cuando efectivamente se realicen las actividades.
Al final de la hoja, existe un cuadro donde se coloca el total de horas y rutinas
planificadas para este equipo y luego las ejecutadas. Debajo de este cuadro se llevará
el acumulado del programa anual para horas y rutinas planificadas y ejecutadas
incluyendo el equipo en estudio y la información de los equipos anteriores a este.
Por equipo, se llevará un control de las horas estimadas que debe emplear el personal
involucrado en el desarrollo de las rutinas de mantenimiento de acuerdo a lo
establecido en ellas, esto con la finalidad de observar que la distribución del trabajo sea
eficiente y permita en el tiempo establecido desarrollar estas actividades sin generar
horas de sobretiempo.
Al final, se estimará de forma global las horas empleadas por el personal involucrado en
el desarrollo de las actividades de mantenimiento para todos los equipos observando
las horas/ año que se requieren para cada equipo.
124
1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4
PLANREAL
PLANREAL
PLANREAL
PLANREAL
PLANREAL
PLANREAL
PLANREAL
PLANREAL
PROGRAMA ANUAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO AÑO 2005
1/6
Equipo: Planta eléctrica
No. ACTIVIDAD DE LA RUTINA DE MANTENIMIENTO
ENERO FEB. MARZO ABRIL MAYO DIC.SUMA DE HORASJUNIO JULIO AGOS. SEPT.
SUMA DE RUTINAS
Actividad No. 196 288
OCT. NOV.
Actividad No. 248 288
Actividad No. 348 48
Actividad No. 448 48
Actividad No. 512 12
Actividad No. 66 2
Actividad No. 74 2
Actividad No. 81 1
TOTAL PAGINA
263 689
689
RESPONSABLE (nombre y firma): __________________________________________________ TOTAL ACUMULADO
263
1/12
124
RESUMEN DE DISTRIBUCION DEL TIEMPO
2/12
Equipo: Planta eléctrica
Jefe de planta:
Contratado:
263
-
-
-
Distribución del tiempo de acuerdo a responsable de ejecución de la actividad según la rutina de mantenimiento:
-
-
-
horas/año Días/año
-
Número de las actividades que son responsables de ejecutar:
Desde actividad No. 1 hasta la No. 8
-
-
33
-
Total: 263 33
Técnico electricista del departamento general de mantenimiento: -
Técnico mécanico del departamento general de mantenimiento:
Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo:
-
124
1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4PLANREAL
PLANREAL
PLANREAL
PLANREAL
PLANREAL
PLANREAL
PLANREAL
PLANREAL
PLANREAL
PLANREAL
PLANREAL
PLANREAL
PLANREAL
PLANREAL
PLANREAL
PLANREALActividad No. 16
4 1Actividad No. 15
8 1Actividad No. 14
8 1Actividad No. 13
4 1
Actividad No. 118 2
Actividad No. 1210 2
RESPONSABLE (nombre y firma): __________________________________________________ TOTAL ACUMULADO
697 2249
TOTAL PAGINA
434 1560
Actividad No. 104 2
Actividad No. 916 2
Actividad No. 812 12
Actividad No. 748 48
Actividad No. 648 48
Actividad No. 548 288
Actividad No. 448 288
Actividad No. 372 288
Actividad No. 248 288
Actividad No. 148 288
No. ACTIVIDAD DE LA RUTINA DE MANTENIMIENTO
ENERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOS. SEPT. OCT.
2/6
Equipo: Compresor de GLP
NOV. DIC.SUMA DE HORAS
SUMA DE RUTINASFEB.
PROGRAMA ANUAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO AÑO 2005
3/12
124
RESUMEN DE DISTRIBUCION DEL TIEMPO
4/12
Equipo: Compresor de GLP
Distribución del tiempo de acuerdo a responsable de ejecución de la actividad según la rutina de mantenimiento:
Número de las actividades que son responsables de ejecutar: horas/año Días/año
Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo: 1, 5, 6, 7, 8, 11 212 27
Jefe de planta: 2, 3, 4 168 21
Técnico mécanico del departamento general de mantenimiento: 9, 10, 12, 13, 16 38 5
Técnico electricista del departamento general de mantenimiento: 14, 15 16 2
Contratado: - - -
Total: 434 54
124
5/12
124
1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4
PLANREAL
PLAN
Equipo: Tablero central de detección de incendios
No. ACTIVIDAD DE LA RUTINA DE MANTENIMIENTO
ENERO
PROGRAMA ANUAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO AÑO 2005
3/6
FEB. MARZO ABRIL MAYO DIC.SUMA DE HORASJUNIO JULIO AGOS. SEPT.
SUMA DE RUTINAS
Actividad No. 112 48
OCT. NOV.
64 4REAL
PLANREAL
PLANREAL
PLANREAL
PLANREAL
PLANREAL
PLANREAL
Actividad No. 2
Actividad No. 316 1
Actividad No. 42 1
2 1
2 1
6 1
8 1
112 58
809 2307
RESPONSABLE (nombre y firma): __________________________________________________ TOTAL ACUMULADO
TOTAL PAGINA
Actividad No. 8
Actividad No. 7
Actividad No. 6
Actividad No. 5
RESUMEN DE DISTRIBUCION DEL TIEMPO
124
Equipo: Tablero central de detección de incendios
Distribución del tiempo de acuerdo a responsable de ejecución de la actividad según la rutina de mantenimiento:
Número de las actividades que son responsables de ejecutar: horas/año Días/año
Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo: 1 12 2
Jefe de planta: - - -
Técnico mécanico del departamento general de mantenimiento: - - -
Técnico electricista del departamento general de mantenimiento: - - -
Contratado: Desde actividad No. 2 hasta la No. 8 100 13
Total: 112 14
6/12
124
1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4
PLANREAL
PLANREAL
PLANREAL
4/6
Equipo: Bomba contra incendio
. ACTIVIDAD DE LA RUTINA DE MANTENIMIENTO
ENERO FEB. MARZO ABRIL MAYO JUNIO DIC. DE
HORAS
PROGRAMA ANUAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO AÑO 2005
JULIO AGOS. SEPT.SUMA DE RUTINAS
Actividad No. 148 288
OCT. NOV.
Actividad No. 212 12
Actividad No. 312 12
Actividad No. 424 288
Actividad No. 524 48
Actividad No. 612 12
Actividad No. 78 2
Actividad No. 88 4
TOTAL PAGIN
PLANREAL
PLANREAL
PLANREAL
PLANREAL
PLANREAL
No
SUMA
A
148 666
TOTAL ACUMULADO
957 2973
RESPONSABLE (nombre y firma): __________________________________________________
7/12
124
RESUMEN DE DISTRIBUCION DEL TIEMPO
8/12
Equipo: Bomba contra incendio
Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo: 2, 3, 5, 6, 7, 8 76 10
Jefe de planta: 1, 4 72 9
- -
Técnico mécanico del departamento general de mantenimiento: - - -
Contratado: - -
Distribución del tiempo de acuerdo a responsable de ejecución de la actividad según la rutina de mantenimiento:
Número de las actividades que son responsables de ejecutar: horas/año Días/año
-
Técnico electricista del departamento general de mantenimiento: -
Total: 148 19
124
1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4
PLANREAL
5/6
Equipo: Balanzas de llenado
No. ACTIVIDAD DE LA RUTINA DE MANTENIMIENTO
ENERO FEB. MARZO ABRIL MAYO DIC.SUMA DE HORASJUNIO JULIO AGOS. SEPT.
SUMA DE RUTINAS
Actividad No. 136 12
OCT. NOV.
PLANREAL
PLANREAL
PLANREAL
PLANREAL
PLANREAL
PLANREAL
24 12
60 12
10 2
144 288
321
Actividad No. 632 2
3302
Actividad No. 715 1
TOTAL PAGINA
329
TOTAL ACUMULADO
1278
RESPONSABLE (nombre y firma): __________________________________________________
Actividad No. 5
Actividad No. 4
Actividad No. 3
Actividad No. 2
PROGRAMA ANUAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO AÑO 2005
9/12
124
RESUMEN DE DISTRIBUCION DEL TIEMPO
10/12
Equipo: Balanzas de llenado
Jefe de planta: - - -
Número de las actividades que son responsables de ejecutar: horas/año Días/año
Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo: Desde actividad No. 1 hasta la No. 7 321 40
Distribución del tiempo de acuerdo a responsable de ejecución de la actividad según la rutina de mantenimiento:
Técnico mécanico del departamento general de mantenimiento: - - -
Técnico electricista del departamento general de mantenimiento: - - -
Contratado: - - -
Total: 321 40
124
1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4
ABRILENERO FEB. MARZO NOV. DIC.MAYO JUNIO JULIO AGOS.S MA DE
AS
288
SUMA DE HORAS
Actividad No. 10
Actividad No. 7
Actividad No. 9
Actividad No. 8
151
1429 3647
345
4
TOTAL PAGIN
PLANREAL
PLANREAL
PLANREAL
PLANREAL
PLANREAL
PLANREAL
PLANREAL
PLANREAL
PLANREAL
PLANREAL
48
8
12
12
12
2
4
12
URUTIN
A
12
12 12
TOTAL ACUMULADO
No. ACTIVIDAD DE LA RUTINA DE MANTENIMIENTO
Actividad No. 1
Actividad No. 2
Actividad No. 3
Actividad No. 4
Actividad No. 536
3 1
8 1
8 1
Equipo: Bombas de GLP
PROGRAMA ANUAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO AÑO 2005
6/6
RE ONSABLE (nombre y firma): __________________________________________________
Actividad No. 6
SEPT. OCT.
SP
11/12
124
Equipo: Bombas de GLP
Distribución del tiempo de acuerdo a responsable de ejecución de la actividad según la rutina de mantenimiento:
Número de las actividades que son responsables de ejecutar: horas/año Días/año
Técnico de mantenimiento planta Punto Fijo: Desde actividad No.2 hasta la No. 7 84 11
Jefe de planta: 1 48 6
Técnico mécanico del departamento general de mantenimiento: 8, 9 11 1
Técnico electricista del departamento general de mantenimiento: 10 8 1
Contratado: - - -
Total: 151 19
RESUMEN DE DISTRIBUCION DEL TIEMPO
12/12
124
Con
Tota
Téc
Jefe
Téc
Téc -
de mantenimiento
Balanzas dllenado
321
-
-
o
-
321
Distribución ble de ad seg utina
-
-
148
omba cendi
76
72
-
e de Co
tratad
l:
nico d Punto Fijo:
de pl
nico m nto general d
nico el nto general 4
/año
:
e Bombas de GLP
84
48
11
8 2
100
1429
Total
956
300
49
-
151
ún la r
BC/in
Hrs
ejecución de la activid
16
-
434
Tablero ddetección
incendio
-
12
-
-
100
112
mpresor GLP
212
168
38
del tiempo de acuerdo a responsa
263
Planta eléctrica
-
-
-
-
263
e mantenimiento:
de mantenimiento:
o:
e mantenimiento planta
anta:
écanico del departame
ectricista del departame
140
tividades descritas en las rutinas de
antenimiento, separadas, de acuerdo al cargo ó persona que ejecutará la actividad y
rados según el análisis de criticidad como críticos y
edianamente críticos. Hay que tomar en cuenta, el tiempo que cada trabajador utiliza
el tiempo perdido por fatiga al trabajo.
n el cuadro puede observarse que este programa de mantenimiento puede
.
En este último cuadro está reflejado un apróximado de la cantidad de horas hombres
por año requeridas para ejecutar las ac
m
por cada equipo de los conside
m
para sus necesidades personales y
E
perfectamente ejecutarse con el personal que dispone la organización en estos
momentos, sin que implique la contratación de nuevas personas
22.. FFoorrmmuullaacciióónn ddee llooss iinnddiiccaaddoorreess ddee ggeessttiióónn..
imiento a las actividades que realizan cada uno
e los departamentos o unidades que conforman una empresa. El departamento de
a ello, por lo que es necesario evaluar los índices de
roductividad y de costos de las actividades que son pertinentes a éste departamento.
res tipos de indicadores, los que miden eficiencia de la gestión,
on aquellos que miden el uso de recursos e insumos (datos, materiales, dinero), en el
n, los que miden eficacia, de acuerdo a la obtención de
sultados en pro de la satisfacción de necesidades (calidad, confiabilidad, costo,
efectividad de acuerdo a la generación de
pactos en el entorno (participación en el mercado, cumplimiento de lo programado,
n este caso, se tomarán las medidas necesarias para comenzar a llevar el
omportamiento de las actividades de mantenimiento en lo que respecta a: índices de
estión de mano de obra, de costos y de tiempos, por lo que básicamente se medirán
dicadores de eficiencia y eficacia de la gestión del mantenimiento en la organización.
stos índices, son los llamados indicadores mundiales de mantenimiento y son los
considerados básicos en el área de mantenimiento de una empresa. Es el caso de
En la actualidad es necesario darle segu
d
Mantenimiento no escapa
p
Se pueden identificar t
s
segundo grupo se encuentra
re
oportunidad) y por último los que miden
im
competitividad).
E
c
g
in
E
140
ropigas, por la poca información que tenemos hasta ahora sobre las actividades de
antenimiento, se comenzará por llevar estos índices mundiales de mantenimiento
udiendo luego ser modificados o ampliados.
T
m
p
IInnddiicceess ddee ttiieemmppooss ddee sseerrvviicciiooss ::
TFS (Tiempo fuera de servicio):
s el tiempo que permanece el sistema fuera de operación, ya sea porque ha ocurrido
una falla o cuando se realiza mantenimiento basado en tiempo.
TPR (Tiempo para reparar):
Es el tiempo que tarda el sistema en ser reparado cada vez que deja de cumplir
temporalm
TEF (Tiempo entre fallas):
Es el tiempo entre dos fallas consecutivas.
En la figura 12, se puede observar la representación gráfica de los tiempos de servicio.
E
ente la función de operación.
TPF (Tiempo para fallar):
También llamado tiempo en servicio (TES): es el tiempo en el cual el sistema cumple la
función de operación.
140
Servicio
Figura No. 12. Representación gráfica de los tiempos de servicio.
a (TPF) entre el número total de fallas
curridas en el mismo.
(2)
Donde:
PF: Tiempo para fallar.
TPPR (Tiempo promedio para reparar):
TPPF (Tiempo promedio para fallar):
Es el promedio de los tiempos para fallar el sistem
o
T
J: es el número de fallas del sistema.
Tiempo (t )
TEF
TPRTES Ó TPF
TFS
1
0
j
TPFj TPPF = i = 1 .
j
140
ara reparar (TPR) entre el número total de fallas
curridas en el mismo.
PR: Tiempo para reparar.
a.
n cantidad de equipos, debe hacerse de forma
automática con un sistema diseñado para tal fin.
Es el promedio de los tiempos p
o
i = 1 .
(3)
j
TPRj TPPR =
j
Donde:
T
J: es el número de fallas del sistem
Dado la importancia de estos datos, deben recogerse en formatos sencillos. En este
caso por ser pocos equipos instalados pueden llevarse de forma manual pero
ordenadamente. Cuando se maneja gra
IInnddiicceess ddee ggeessttiióónn ddee ccoossttooss ddee mmaanntteenniimmiieennttoo::
Componente del costo de mantenimiento:
y el costo total de la producción:
a producción incluye los gastos directos e indirectos de ambas
n y mantenimiento).
CMN: Componente del ento.
CTMN: Costo total de mantenimiento.
Relación entre el costo total del mantenimiento
(4)
El costo total de l
CCMN = CTMN x 100 CTPR
dependencias (operació
C costo de mantenimi
140
CTPR: Costo total de producción.
Costo relativo con personal propio:
tal del área de
antenimiento en el período considerado:
(5)
RPP: Costo relativo con personal propio.
Relación entre los gastos de mano de obra externa (contratación de eventual o
servic entes) y la mano de obra total empleada (propia y
contratada) en el período considerado.
(6)
MOE: Costo de mano de obra externa.
ada.
Relación entre el costo de entrenamiento del personal de mantenimiento y el costo total
de ma
.(7)
Relación entre los gastos con mano de obra propia y el costo to
m
CRPP = CMOP x 100 CTMN
C
CMOP: Gastos con mano de obra propia.
Costo de mano de obra externa:
ios contratados perman
CMOE = CMOC x 100 (CMOC + CMOP)
C
CMOC: Gastos en mano de obra contrat
Costo de capacitación del personal de mantenimiento:
ntenimiento.
CTET = CEPM x 100 CTMN
140
CTET: Costo de capacitación del personal de mantenimiento.
EPM: Costo de entrenamiento del personal de mantenimiento.
ste índice representa los elementos de gastos de mantenimiento invertidos en el
C
E
desarrollo del personal a través de entrenamientos internos y externos.
IInnddiicceess ddee ggeessttiióónn ddee mmaannoo ddee oobbrraa::
Trabajo en mantenimiento programado:
Relac s hombres ga s en trabajos programados y las horas
hombres disponibles, se entiende por horas hombres disponibles, aquellas presentes
los trabajos requeridos.
(8)
BMP: Trabajo en mantenimiento programado.
HHMP: Horas hombres gastadas en trabajos programados.
HHDP: Horas hombres disponibles.
Trabajo en mantenimiento correctivo:
raciones correctivas (reparación de
(9)
BMC: Trabajo en mantenimiento correctivo.
ión entre las hora stada
en la instalación y físicamente posibilitados de desempeñar
TBMP = HHMP X 100 HHDP
T
Relación entre las horas hombres gastadas en repa
fallas) y las horas hombre disponibles.,
TBMC = HHMC X 100 HHDP
T
140
HHMC: Horas hombres gastadas en reparaciones correctivas.
Otras actividades del personal de mantenimiento:
elación entre las horas hombres gastadas en actividades no ligadas al mantenimiento
ipos de la unidad de producción, que llaman “Trabajo de apoyo”, y horas
ombre disponibles.
APM: Otras actividades del personal de mantenimiento.
astadas en actividades no ligadas al mantenimiento.
enimiento:
as en capacitación del personal de
1)
nal de mantenimiento.
antenimiento.
R
de los equ
h
OAPM = HHSA X 100
(10) HHDP
O
HHSA: Horas hombres g
Capacitación del personal de mant
Relación entre las horas hombres gastad
mantenimiento y las horas hombre disponibles.
PECI = HHEI X 100
(1 HHDP
PECI: Capacitación del perso
HHEI: Horas hombres gastadas en capacitación del personal de m
140
33. Elaboración de formatos para registrar información d. Elaboración de formatos para registrar información dee llaass ffaallllaass yy aaccttiivviiddaaddeess ddee
mmantenimiento ejecutadas: antenimiento ejecutadas:
33.1 Información de trabajo de mantenimiento en equipos:
.1 Información de trabajo de mantenimiento en equipos:
) Documentar las actividades de mantenimiento preventivo y correctivo.
de las actividades de mantenimiento.
) Llevar un control de costos.
o, se deberá detallar:
iones,
bricante.
stá llenando este formato.
Tipo de servicio. Si es externo, identificar el nombre de la empresa que está
Firma y sello de la autorización para la ejecución del trabajo.
) Mano de obra:
- Fecha en que se realizó el trabajo.
Objetivos:
a
b) Llevar un control
c
d) Evaluar la eficiencia del departamento de mantenimiento.
e) Elaborar informes.
Procedimientos de uso:
a) En el format
- Número asignado a la orden de trabajo.
- Razón por la que fue generada: MPP, MC u otros (Capacitac
supervisiones, etc)
- Datos requeridos del equipo como: modelo, serial, marca y fa
- Código interno del equipo.
- Fecha en que se presenta la falla.
- Fecha en que se e
-
prestando el servicio.
- Nombre de la persona responsable de ejecutar el trabajo.
- Descripción del trabajo que se está solicitando.
-
b
140
- Código del personal técnico que ejecutó el trabajo.
- Cantidad de horas hombres (HH) utilizadas.
- Costo de la hora hombre del técnico que ejecutó el trabajo.
- En la columna “valor”, colocar el resultado de multiplicar la cantidad de horas
hombres y el costo de la hora hombre.
- Si se realizó algún gasto externo, se coloca en la columna “otros costos”.
- En la columna “total”, se coloca la suma de las columnas “valor” y “otros costos”.
c) Información técnica:
- Marcar dentro de las opciones, las fallas detectadas, si no está dentro de
ninguna de las categorías mencionadas, especificar en otros.
- Marcar dentro de las opciones las medidas aplicadas, si no cae dentro de
ninguna de las categorías mencionadas, especificar en otros.
d) Materiales:
- Colocar el código interno asignado a cada una de las categorías de materiales.
- Describir los materiales utilizados, la unidad de medida y el precio unitario.
- Colocar la unidad de medida asignada al tipo de material (metros, pieza, etc)
- Colocar las cantidades utilizadas en la ejecución del trabajo.
- Colocar el valor del precio por unidad de medida para cada material utilizado.
- En la columna “valor”, colocar el resultado de multiplicar la cantidad utilizada por
el precio unitario.
e) Después de completar la información anterior, el técnico procede a informar y
anotar las observaciones hechas durante la ejecución del trabajo, firma el
informe y presenta la orden para ser revisada y firmada por el jefe.
f) Se coloca la fecha de entrega del trabajo y el tiempo total en reparación.
140
Número de orden: _________________ Equipo:
PLANTA:
Servicio a realizar: Modelo: Marca:
MPP ---- MC ---- OTRO ---- Serial: Fabricante:
Fecha de la falla: Código interno del equipo:
Fecha del llenado del formato: Servicio:
Interno ----- Externo ----- Empresa -------------------------------------
Descripción del trabajo solicitado:
Firma y sello de autorización:
FechaCódigo Técnico
Cantidad HH Costo HH Valor Otros costos Total
1. Envejecimiento ------ 1. Reparación ------
2. Desgaste ------ 2. MPP ------
3. Operación indebida ------ 3. Supervisión ------
4. Medio ambiente ------ 4. Modificación ------
5. Construcción ------ 5. Calibración ------
6. Batería ------ 6. Adiestramiento ------
7. Mala instalación ------ 7. Otros ------
8. Accesorios ------ Especifique:
9. Otros ------
Especifique:
PUNTO FIJO
INFORMACION DE TRABAJOS
DE MANTENIMIENTO EN EQUIPOS
Persona responsable de la ejecución del trabajo:
MANO DE OBRA
INFORMACION TECNICA
Fallas detectadas Medidas aplicadas
TOTAL
140
UM Cantidad P. Unitario ValorCódigo Descripción
MATERIALES
TOTAL
Recepción del trabajo
Fecha Hora
Tiempo en reparación:
aciones del técnico:
ME Y OBSERVACIONES DEL TECNICO
Informe y observ
Firma de técnico: Revisado por:
INFOR
140
33..22 IInnffoorrmmee ddee aaccttiivviiddaaddeess ddee mmaanntteenniimmiieennttoo::
Procedimientos de uso:
Informe de Actividades de mantenimiento preventivo planificado (MPP) y
cuales se les planificó y ejecutó MPP en
jecutadas durante el período del informe, número de horas hombre requeridas para
alizar las rutinas planificadas, así como el número de horas hombre que se utilizaron
jecutadas, costo total de la mano de obra que se utilizó en la ejecución
de ruti e se
tilizaron en las rutinas ejecutadas, subtotal mano de obra y materiales, en este espacio
se ano
bra y materiales (Bs) = costo mano de obra + costo materiales. (12)
Estas cantidades corresponden a costos de MPP.
Objetivos:
a) Informar a autoridades superiores sobre actividades realizadas por el departamento
de mantenimiento en un período determinado.
b) Apoyar la toma de decisiones.
c) Retroalimentar al departamento de mantenimiento para la elaboración de un nuevo
plan.
d)Conocer la distribución del tiempo del personal de mantenimiento.
a) En el formato, se deberá detallar:
- Período para el cual se están informando las actividades de mantenimiento.
-
Mantenimiento correctivo (MC).
b) Informe de Actividades de MPP:
Para el MPP detallar: número de equipos a los
el período indicado, número de rutinas de MPP que se planificaron y el total de rutinas
e
re
en las rutinas e
nas de MPP durante el período en mención, los costos de los materiales qu
u
tará el siguiente resultado:
Subtotal mano de o
140
Informe de Actividades de MC:
Para el MC detallar: número de órdenes, solo se utilizará el espacio para las órdenes
de trabajo ejecutadas. Número de horas, en planificado se anotará el número de horas
hombre estimadas para atender las órdenes de MC, en ejecutado el número de horas
hombre que se ocuparon para atender el MC. Costo mano de obra, se anotará el costo
de mano de obra de las órdenes de MC ejecutadas durante el período. Costo de
materiales, en el espacio de lo ejecutado se anotará el costo de los materiales utilizados
en las órdenes de MC atendidas. Subtotal mano de obra y materiales, en este espacio
se anotará el resultado de la suma de la ecuación No. 12, en este caso de los costos
correspondientes al MC.
d) En el área correspondiente a Subtotal MPP y MC se anotarán los resultados de
las operaciones detalladas a continuación:
Horas (H) = Horas MPP (H) + Horas MC (H) (13)
Mano de obra (Bs) = costo mano de obra MPP + costo mano de obra MC (14)
Materiales ( Bs) = costo materiales MPP + costo materiales MC (15)
Total Mano de Obra y Materiales (Bs) =
Subtotal mano de obra y materiales MPP + Subtotal mano de obra y materiales MC.(16)
e. Desviación:
En esta casilla se pondrá la diferencia de lo planificado menos lo ejecutado.
Desviación = Planificado – Ejecutado (17)
f. Observaciones.
En este espacio incluir las observaciones que se crean convenientes respecto a
lo que se esta informando.
c)
138
PERIOD
de obra (
Subt
O: DEL _____
AL ____
Costo de materiales
(Bs)Bs)
otal MPP y M
_____
______
s
Costomanoobra (
o o de (Bs)
Cm s
P
E
D
M nificado o corre
O
E ha 1/2
Co
C
Subtota de obramateriales (Bs)
Total de mano de obra y materiales (Bs)
DE ENIM TO
M.C
_____
_____
sto mano
de Bs)
Costo de materiales
(Bs)No. ordenes
Costmanobra
MC: Mantenimient
Firma Fec
No. Horas (H)Subtotal de mano de obra y
materiales (Bs)
1. INFORME DE ACTIVIDADES
M.P.P
osto de ateriales (Bs)
ctivo
MANT
l de mano
IEN
No. Equipos
No. Rutinas
No. Hora
lanificado
jecutado
esviación
PP: Mantenimiento preventivo pla
bservaciones:
ncargado:
Hora(H)
y
33..33 IInnffoorrmmee ddee aaccttiivviiddaaddeess ddee ccaappaacciittaacciióónn yy oottrrooss::
a) formar a autoridades superiores sobre actividades realizadas por el
) Retroalimentar al departamento de mantenimiento para la elaboración de un
tenimiento.
Tanto las capacitaciones impa
apacitaciones, este espacio se utilizará para indicar el número de capacitaciones
y ejecutadas, número de horas, se refiere al número de horas hombre
re
número de horas hom
cibidas. Costo de mano de obra, este espacio se ocupará para anotar el costo de la
utilizó en la ejecución de las capacitaciones durante el periodo
s
ateriales utilizados
apacitaciones (Ej.: Modificaciones, reestablecimiento de un equipo, planificación,
spacio para las órdenes de trabajo ejecutadas. Número de Horas, en planificado se
139
Objetivos:
In
departamento de mantenimiento en un período determinado.
b) Apoyar la toma de decisiones.
c
nuevo plan.
d) Conocer la distribución del tiempo del personal de man
Procedimientos de uso:
a) Informe de Actividades de capacitaciones y otros :
rtidas como las recibidas, detallar: número de
c
planificadas
queridas para realizar o para recibir las capacitaciones planificadas, así como el
bre que se utilizaron en las capacitaciones ejecutadas o
re
mano de obra que se
en mención. Costo de materiales, en este espacio se anotará el costo de lo
m en la capacitación.
En “Otros” son las actividades que no caen dentro de lo que es MPP, MC o
C
etc.), y en este espacio se deberá detallar: número de orden,, solo se utilizará el
e
anotará el número de horas hombre estimadas para realizar otras actividades, en
140
jecutado el número de horas hombre que se ocuparon para realizar dichas
ctividades. Costo mano de obra, se anotará el costo de mano de obra de otras
ctividades durante el período. Costo de materiales, en el espacio de lo ejecutado se
notará el costo de los materiales utilizados en las actividades realizadas. Subtotal
ano de obra y materiales, en este espacio se anotará el siguiente resultado:
ubtotal mano de obra y materiales (Bs) = Costo mano de obra MPP y MC + costo
ateriales MPP y MC. (18)
n el área correspondiente a Total (MPP, MC, Capacitaciones y Otros), se anotarán
s resultados de las operaciones detalladas a continuación :
oras (H) = Horas subtotal MPP y MC + Horas Capacitaciones + Horas Otros. (19)
osto de Mano de obra (Bs) =Costo mano de obra subtotal MPP y MC +Costo Mano
de obra Capacitaciones + Costo Mano de obra
Otros (20)
ostos de
Materiales (Bs) = Costo materiales subtotal MPP y MC +Costo Materiales
Capacitaciones + Costo Materiales Otros (21)
otal mano de obra
materiales (Bs ) =Mano de obra y materiales Subtotal MPP y MC + Mano de Obra
Total + Total Materiales (22)
Total de lo ejecutado. Se anotará el total de sumar sólo lo ejecutado de cada sección.
Total Ejecutado = Ejecutado Capacitaciones + Ejecutado Otros (23)
Observaciones . En este espacio incluir las observaciones que se crea
convenientes respecto a lo que se está informando.
e
a
a
a
m
S
m
E
lo
H
C
C
T
y
140
141
)
PERIODO: DEL _______________
AL _______________
Recibidas Impartidas
No. Ordenes
No. Horas (H)
Horas (H)
Mano de Obra (Bs)
Planificado
Ejecutado
Desv iación
Observaciones:
Encargado: Firma Fecha 2/2
TOTAL ( MPP, MC, Capacitaciones y otros
Materiales (Bs)
Total mano de obra ymateriales
OTROS
Costo de mano de obra (Bs) Costo de materiales (Bs)
Subtotal mano de obra y materiales
(Bs)
2. INFORME DE ACTIVIDADES DE CAPACITACIÓN Y OTROS
CAPACITACIONES
No. Horas (Hrs)
Costo de mano de obra (Bs)
Costo de materiales (Bs)
CONCLUSIONES
- Un análisis de criticidad, permite direccionar los esfuerzos y recursos (económicos,
humanos y técnicos) en áreas donde es más importante mejorar la confiabilidad
operacional por el impacto que una falla pueda causar al sistema en general. En este
caso, permitió jerarquizar los equipos desde el nivel más crítico, hasta el menos crítico,
permitiendo establecer el tipo de mantenimiento que se aplicaría a cada equipo de
acuerdo al rango de criticidad del mismo.
- De acuerdo al índice de criticidad, los equipos quedaron conformados en tres grupos,,
los equipos críticos, que son: planta eléctrica, compresor de GLP y tablero central
contra incendios, los medianamente críticos, que son: bombas contra incendio,
balanzas de llenado y bombas de GLP y por último el grupo de los no críticos que son:
tanque estacionario, balanza de repesaje, detector térmico, rociadores, detector iónico y
tanque de recuperación.
- Luego de analizar las características por tipo de mantenimiento, se diseñó un plan de
mantenimiento preventivo para aquellos equipos críticos y medianamente críticos del
proceso y el mantenimiento correctivo para los no críticos.
- Los equipos instalados en planta, se encuentran operando dentro de los límites
establecidos por los fabricantes para las variables manejadas en el proceso, lo cual
representa una ventaja para el desarrollo de las rutinas de mantenimiento dado que se
tomaron en cuenta las recomendaciones de los fabricantes para la elaboración de las
mismas.
- De acuerdo al tiempo estimado en el desarrollo de cada rutina de mantenimiento, no
es necesario contratar personal adicional al ya existente en la organización, ya que con
la distribución en el tiempo de las actividades, pueden ejecutarse cumpliendo con lo
programado.
- Como consecuencia del llenado de los formatos de información de las fallas que se
presenten en los equipos, así como de las actividades de mantenimiento y los costos
asociados a las mismas, podrá medirse cuantitativamente la gestión del área y personal
de mantenimiento, permitiendo esto, analizar los resultados y mejorar las áreas que así
lo ameriten.
- Debido a la información con que se cuenta en estos momentos al plantear los
índicadores de gestión, se comenzarán a llevar en una primera fase los índices
mundiales de mantenimiento, los cuales comprenden índices de tiempos de servicios,
índices de costos de mantenimiento e índices de gestión de mano de obra luego se
podrán modificar y/o ampliar de acuerdo a las necesidades de la organización.
- Debido a las consecuencias que puede originar una falla en la planta eléctrica tanto
para la parte operacional como para la seguridad de las instalaciones, es necesario
hacerle un estricto seguimiento a la ejecución y desarrollo de las actividades y rutinas
de mantenimiento establecidas para ella.
RECOMENDACIONES.
- Se recomienda estandarizar un plan de mantenimiento de los equipos para cada una
de las plantas que están ubicadas en el territorio nacional, esto tomando en cuenta las
características del fabricante y las condiciones operacionales en cada una de ellas.
Igualmente se recomienda la elaboración de un programa general de las actividades
que deben ser ejecutadas por los técnicos especializados del departamento de
operaciones, con el fin de establecer un cronograma de actividades que permita
planificar la movilización del personal de forma adecuada para cumplir con cada uno de
los programas de mantenimientos de las doce plantas.
- Trimestralmente, se recomienda estudiar la frecuencia de las actividades de
mantenimiento ejecutadas y ajustarla según las necesidades.
- Listar y codificar los equipos de todas las sucursales de la organización para llevar
mejor control del inventario de equipos.
- Deben utilizarse los formatos elaborados para el registro de las actividades y costos
relacionados con el mantenimiento de los equipos para medir la gestión del área de
mantenimiento.
- Se recomienda cambiar el tipo de estaciones manuales que se encuentran ubicadas a
la interperie, ya que se observó que cuando llueve fuerte en la zona, entra agua a las
estaciones y ocasiona que se active la alarma del tablero de detección de incendios.
- Los técnicos del departamento de Mantenimiento, deben realizar al menos una visita
cuatrimestral a la planta para inspeccionar el funcionamiento de los equipos y verificar
el cumplimiento del plan de mantenimiento.
BIBLIOGRAFIA
Textos:
Avallone E / Baumeister Theodore. (1995). Manual del ingeniero mecánico. Editorial
McGraw – Hill. México.
Nava Jose Domingo. (1992). Teoría de mantenimiento. Definición y organización.
Universidad de los Andes consejo de publicaciones Mérida. Venezuela.
Stewart H.V:M. (1964). El departamento de mantenimiento en la empresa. Ediciones
Deusto. España.
Boletines, folletos y otras publicaciones especiales:
PETRÓLEOS DE VENEZUELA S.A. (1991). Reliability – centred maintenance.
PDVSA CIED. (2000). Introducción a la confiabilidad operacional.
Normas:
COVENIN 3049-93 (1993).
Manuales:
MORROW, L.C. (1973) Manual de mantenimiento industrial. Editorial continental.
México.
Trabajos especiales de grado:
Alvarez M. (2002). “Evaluación del mantenimiento aplicado a válvulas de seguridad del
CRP Cardón”. Trabajo especial de grado para optar al título de Ingeniero Industrial.
UNEFM. Punto Fijo.
Blanco J. / Lopez J. (1993). “Manual de mantenimiento preventivo para el área de
destilación de la refinería Cardón”. Trabajo especial de grado para optar al título de
Ingeniero Industrial. UNEFM. Punto Fijo.
Diaz R. (2001). “Diseño de un sistema de mantenimiento centrado en confiabilidad a
equipos críticos rotativos de la planta de gas PROFALCA”. Trabajo especial de grado
para optar al título de Ingeniero Industrial. UNEFM. Punto Fijo.
Dos Ramos J / Lobo S.. (1993). “Programa de mantenimiento preventivo para las
plantas de tratamiento y estaciones de bombeo del sistema falconiano de hidrofalcón”.
Trabajo especial de grado para optar al título de Ingeniero Industrial. UNEFM. Punto
Fijo.
Guarecuco F. / Crisanto Theis. (2002). “Plan de mantenimiento preventivo a los equipos
críticos y semi-críticos de la empresa Prodinca.”. Trabajo especial de grado para optar
al título de Ingeniero Industrial. UNEFM. Punto Fijo.
Leal J. / Lopez A. (2001). “Diseño de una guía teórico – práctica de la unidad curricular
de mantenimiento industrial”. Trabajo especial de grado para optar al título de Ingeniero
Industrial. LUZ. Maracaibo.
Páginas web:
CURSO DE AUTOINSTRUCCION EN PREVENCIÓN, PREPARACIÓN Y RESPUESTA
PARA DESASTRES POR PRODUCTOS QUÍMICOS. (Disponible en
http://www.cepis.ops-oms.org).
MANTENCIÓN (Disponible en http: //www.mantención.com)
MANTENIMIENTO MUNDIAL (Disponible en http: //www.mantenimientomundial.com).
MINISTERIO DE ENERGÍA Y MINAS (Disponible en http: //www.menergia.gov.ve)
“Información del Ministerio de energía y minas”. (2001)
TÉCNICA OLEOHIDRAULICA (Disponible en http: //www. tecnicaoleohidraulica.com)
Fichas Técnicas de equipos de
planta
Fecha de
elaboración: Sept-2004
EQUIPO: BOMBAS DE GLP
Cantidad: 02 Código: B-C-01, B-C-02
Marca: Corken. Modelo: 1021 Serial del motor: VB254TTG37366A, 51328249
Brida de succión y brida de descarga : 3”. RPM Mínima: 420 RPM Máxima:
950 Temp.. mínima: -25ºF Temp..Máxima: 225ºF. Potencia de motor: 15 HP.
Presión máx. de trabajo: 400 Psig/ 28.6 Bar. Alivio interno: Si. Opciones de
material de anillos: Buna N, Teflón, Neopreno. Opciones de material de asiento de
sello: Hierro forjado (normal), Acero inoxidable. Voltaje de motor: 230 V. Polea
de bomba: 36CM/2V Tipo B, 36CM/3V Tipo B. Polea de motor: 14CM2CAN.
Correa: 2B-64 (02).
Fichas Técnicas de equipos de
planta
Fecha de
elaboración: Sept-2004
EQUIPO: COMPRESOR DE GLP
Cantidad: 01 Código: C-C-01
Marca: Corken. Modelo: 490.. Serial: FT43387. Diámetro interior del
cilindro: 4” / 101.6 mm. Recorrido: 3” / 76.2 mm. Presión de trabajo: 350 psig/
24.1 Bar. Caballos de fuerza al freno: 15 max / 11 KW. Temperatura máxima de
salida: 350 ºF/ 177ºC. Flujo máximo de propano: 215 GPM / 48.8 m³/hr. Polea
compresor: 41 CM. Polea motor: 17 CM. RPM: 1760. Hz: 50.
Fichas Técnicas de equipos de
planta
Fecha de
elaboración: Sept-2004
EQUIPO: PLANTA ELECTRICA
Cantidad: 01 Código: PE-G-01
Marca: Kohler. Modelo: 80RF0Z271. Serial: 247499. Hertz: 60 RPM: 1500. Bettery: 12.
Voltage
110/ 190
120/ 208
220/380
110/220
110/220
Phase
3
3
3
3
1
Power factor
0.8
0.8
0.8
0.8
1
Kw
65
65
65
65
55
KVA
81
81
81
81
55
Amperes
247
226
123
213
251
Fichas Técnicas de equipos de
planta
Fecha de
elaboración: Sept-2004
EQUIPO: BALANZAS DE LLENADO
Cantidad: 15 Código: DESDE: BLL-E-01 HASTA: BLL-E-15
Marca: Detecto Scale. Modelo: 854F 50 KDB. Capacidad: 500 x 25 Kg. Seriales:
9808-31, 9808-32, 9808-33, 9808-34, 9808-35, 9808-38, 9808-39, 9808-45, 9808-51, 9808-
53, 9808-54, 9808-55, 9808-56, 9808-57, 9808-58, Operatividad: 100%.
Fichas Técnicas de equipos
de planta
Fecha de
elaboración: Sept-2004
EQUIPO: BALANZA DE REPESAJE
Cantidad: 01 Código: BR-E-01
Marca: Macchi italiana. Módelo: Analógica / aguja. Serial: 2-32444. Capacidad:
Máx: 300 kg. Min: 5 Kg.
Fichas Técnicas de equipos de
planta
Fecha de
elaboración: Sept-2004
EQUIPO: TANQUE ESTACIONARIO
Cantidad: 01 Código: TE-B-01
Presión de diseño: 175 Kg/cm², Año de fabricación: 03-1973. Capacidad de
agua: 58652 Lts / 15500 gal. Presión de prueba: 375 Kg/cm², Presión de trabajo:
240 Kg/cm², última revisión: 03-99. Diámetro: 2.18 m Longitud: 16.95 m,
Norma: Asme,, Tara: 11700 Kg.
Accesorios del tanque estacionario:
Rotogage: Diámetro: 1” NPT, Manómetro: BR ¼”, 2” x ¼” 0-400. Termopozo:
BR 1” TERM ½”. Máx llenado: 85%. Tierra: SI TW 12.
Fichas Técnicas de equipos de
planta
Fecha de
elaboración: Sept-2004
EQUIPO: DETECTOR TÉRMICO
Cantidad: 14 Código: DT-A-01, desde DT-B-01 Hasta DT-B-03, DT-C-01, DT-D-01, Desde: DT-E-01 Hasta DT-E-06, DT-F-01, DT-G-01.
Marca: pyrotronics. Modelo: DT-135R. Cantidad: 11 Área de cobertura:
275 m² c/u. Temperatura: 135ºC..
Marca: pyrotronics Módelo: DT-200R. Cantidad: 03 Temperatura: 200 ºF.
Fichas Técnicas de equipos de
planta
Fecha de
elaboración: Sept-2004
EQUIPO: DETECTOR IONICO
Cantidad: 04 Código: Desde: DI-J-01 Hasta: DI-J-04
Marca: FENWAL. Modelo: CPD 7051. Serial: 351077. Características:
estado sólido, 24 VDC de doble Cámara. Tipo BRK-1400.
Fichas Técnicas de equipos de
planta
Fecha de
elaboración: Sept-2004
EQUIPO: ROCIADORES TIPO VIKING
Cantidad: 20 Código: Desde: R-B-01 Hasta: R-B-20
MARCA: VIKING. PRESIÓN MÁXIMA DE TRABAJO: 175 PSI. PRESIÓN
MÍNIMA DE TRABAJO: 7 PSI. PRESIÓN DE PRUEBA EN FÁBRICA: 500 PSI.
Fichas Técnicas de equipos de
planta
Fecha de
elaboración: Sept-2004
EQUIPO: TANQUE DE RECUPERACIÓN
Cantidad: 01 Código: TR-I-01
Fabricante: OROGAS. Presión de diseño: 17,5 Kg/cm², Año de
fabricación: 03-1969. Capacidad de agua: 946 Lts / 250 gal. Presión de prueba:
375 Kg/cm², última revisión: 08-95. Tara: 325 Kg. Serial: 122647.
Fichas Técnicas de equipos de
planta
Fecha de
elaboración: Sept-2004
EQUIPO: BOMBAS DE AGUA
Cantidad: 01 Código: BCI-F-01
Marca: Kunz Brida de succión: 3”. Brida de descarga: 2 1/2”. RPM
Máxima: 3500 Temp.. mínima: -25ºF Temp..Máxima: 225ºF. Potencia de
motor: 15 HP Voltaje de motor: 230 V. Capacidad: 198 GPM. Presión: 75
Lbs/pulg2. Eficiencia: 70%.
Fichas Técnicas de equipos de
planta
Fecha de
elaboración: Sept-2004
EQUIPO: TABLERO CENTRAL DE CONTROL DE INCENDIO
Cantidad: 01 Código: TC-H-01
Número de zonas de seguridad: 04. Zona 1: Oficina, baños y depósito de materiales.
Zona 2: Sala de bombas. Zona 3: Plataforma de llenado.
Zona 4: Planta eléctrica / sala de breakers.
Mecanismo de activación: A través de la detección de una situación irregular por los
detectores de humo ó térmicos y a través de las estaciones manuales.
