PIT.WP.M1

Nghiên cứu, kiến nghị chính sách về nâng cao năng suất; cung cấp dịch vụ tư vấn đào tạo về cải tiến năng suất và chất lượng; cơ quan thực hiện các chương trình, dự án của Tổ chức Năng suất Châu Á (APO) tại Việt Nam

PIT.WP.M1 - Copyright © VNPI

1

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

KHÓA ĐÀO TẠO

GIẢI PHÁP GIẢM THIỂU LÃNG PHÍ VÀ

PHÒNG CHỐNG SAI LỖI ĐỂ NÂNG CAO

NĂNG SUẤT TRONG DOANH NGHIỆP

VIỆN NĂNG SUẤT VIỆT NAM

Vũ Nguyên Xoái

Email: [email protected]

mailto:[email protected]



2

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

MỤC TIÊU ĐÀO TẠO

• Cung cấp các kiến thức cơ bản về giảm thiểu lãng phí và phòng chống sai lỗi

• Giúp học viên nhận diện 7 lãng phí trong hoạt động sản xuất, kinh doanh

• Trang bị cho học viên kỹ năng và triển khai các dự án giảm thiểu lãng phí tại doanh nghiệp

• Nâng cao năng suất và chất lượng cho doanh nghiệp.



3

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

NỘI DUNG

Phần 1: Tổng quan về giảm thiểu lãng phí và phòng chống sai lỗi

Phần 2: Nhận diện 07 lãng phí cơ bản trong hoạt động sản xuất

Phần 3: Giải pháp giảm thiểu lãng phí và các bước triển khai

Phần 4: Một số phương pháp hỗ trợ phân tích



4

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

Phần 1

TỔNG QUAN VỀ GIẢM THIỂU LÃNG

PHÍ VÀ PHÒNG CHỐNG SAI LỖI



5

Ver.

2.0

01-1

2-2

015



6

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

LÃNG PHÍ LÀ GÌ?

Lãng phí là nhưng thư làm tốnthơi gian, nguôn lực hay chiếmchỗ, nhưng không lam tăngthêm gia tri cua san phâm haydich vu phân phôi san phâm đêntay khach hang.



7

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

PHÒNG CHỐNG SAI LỖI LÀ GÌ

(POKA YOKE)

Phòng chống sai lỗi làmột hệ thống kỹ thuậtnhằm để ngăn ngừanhưng sai lỗi có thểxảy ra trong quá trìnhsản xuất kinh doanhvà chuyển giao chokhách hàng.



8

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

Sai lỗi có làm tăng thêm chi phí?



9

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

GIẢM THIỂU LÃNG PHÍ - LEAN

Giảm thiểu lãng phí bắt nguôn từ hệ thống sản xuất của Toyota (TPS).



10

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

LỊCH SỬ HÌNH THÀNH LEAN



11

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

LỊCH SỬ HÌNH THÀNH LEAN



12

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

CÁC NGUYÊN TẮC CỦA LEAN

1.Chỉ rõ giá trị từ quan điểm của khách hàng cuối cùng.

2.Xác định chuỗi giá trị cho mỗi dòng sản phẩm

3.Tạo dòng chảy sản phẩm

4.Như vậy khách hàng có thể kéo.

5.Khi bạn quản lý hướng tới sự hoàn hảo.

5 nguyên tắc để hướng tới Lean



13

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

ĐỐI TƯỢNG CẦN LOẠI BỎ TRONG LEAN



14

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

6 Sigma là gì?

Số khuyết tật/một triệu cơ hội (DPMO)

Mức s

2 s 308,537

3 s 66,807

4 s 6,210

5 s 233

6 s 3.4

1 s 691,500



15

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

Sự khác nhau giữa Lean và 6 sigma

6 Sigma Lean

Tập trung vào đáp ứng các yêu cầu về chất lượng của khách hàng

Tập trung vào cải tiến tốc độ quá trình và dòng thơi gian sx

Nhận biết và loại bỏ tác động của sự dao động Xác định và loại bỏ lãng phí.

Quy định về văn hóa, cơ sở vật chất, phương pháp (DMAIC) và các công cụ thống kê để đạt được và duy trì kết quả

Quy định cụ thể các công cụ cải tiến

Khuyến nghị cho các vấn đề về cải tiến và thiết kế mà chưa có giải pháp

Khuyến nghị về sơ đô nhà máy, giảm lãng phí, vòng thơi gian và rút ngắn quá trình công việc...



16

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

Kết hợp giữa Lean và 6 sigma



17

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

Sản xuất tinh gọn là gì?

ĐỊNH NGHĨA THÔNG THƯỜNG

Sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) làtổ hợp các phương pháp nhằm loại bỏ lãngphí và nhưng bất hợp lý trong quá trình sảnxuất, để có chi phí thấp hơn và tính cạnhtranh cao hơn đối thủ.



18

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

Sản xuất tinh gọn là gì?

Sản xuất tinh gọn là chiến lược kinhdoanh dựa trên 03 yếu tố cơ bản: Chiphí sản xuất, giá bán và lợi nhuận.Nhằm tăng lợi nhuận bằng cách giảmchi phí sản xuất (lãng phí) xuống “tốiđa”.

Lean là liên tục loại trừ các lãng phí



19

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

Tại sao chọn sản xuất tinh gọn?Xem xét 03 yêu tô: Chi phí, giá bán và lợi nhuận

Tăng lợi nhuận = tăng giá

Lợinhuận

Chi phí

Lợinhuận

Chi phí

Giá bán

Giá bán

Rủi ro cóthể mắcphải?



20

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

Tại sao chọn sản xuất tinh gọn?

Xem xét 03 yếu tố: Chi phí, giá bán và lợi nhuận

Lợi nhuận

Chi phí

Lợi nhuận

Chi phí

Tăng lợi nhuận = giảm chi phí SX

Chúng tađược gì?



21

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

Hiện tại 1 Tháng 2 Tháng 6 Tháng 1 Năm

HÔM QUA < HÔM NAY

HÔM NAY< NGÀY MAI

CẢI TIẾN LIÊN TỤC – CON ĐƯỜNG THÀNH CÔNG



22

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

Tại sao chọn sản xuất tinh gọn?Xem xét vấn đề: Rủi ro và lợi nhuận

Rui ro

Lợi nhuận

Rui rotôi ưu

Lợi nhuậnTôi đa

- Thay đổi có rui ro không?

- Rui ro tăng thì lợi nhuận tăng?...



23

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

Tại sao chọn sản xuất tinh gọn?

Giảm chi phí

“Rẻ hơn”

Giá bán

Lợi nhuận

Chi phí sản xuất

“Nhanh hơn”

Giảm thời gian sản xuất Cải tiến chất lượng

“Tốt hơn”

Tổ chức phai đap ứng được 03 yêu cầu:



24

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

Sản xuất tinh gọntập trung làm giảmtổng các lãng phícủa doanh nghiệp.



25

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

HAI CÁCH TIẾP CẬN NĂNG SUẤT



26

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

HAI CÁCH TIẾP CẬN NĂNG SUẤT

CẢI TIẾN LIÊN TỤC-

KAIZEN

ĐỔI MỚI-

INNOVATION

Tính hiệu quảDài hạn nhưng không gây ấntượng

Ngắn hạn nhưng gây ấntượng

Nhịp độ Các bước nhỏ Các bước lớn

Khung thời gian Liên tục và gia tăng Cách quãng

Thay đổi Dần dần và nhất quán Đột ngột và dễ thay đổi

Cách tiếp cận Nỗ lực tập thể ý tưởng và nỗ lực cá nhân

Liên quan Tất cả mọi người Một vài người được lựa chọn

Cách thức Duy trì và cải tiến Đột phá và xây dựng

Bí quyết Bí quyết truyền thống Đột phá kỹ thuật



27

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

CẢI TIẾN LIÊN TỤC - KAIZEN

KAI + ZENTHAY ĐỔI + CHO TỐT HƠN

KAIZEN = CẢI TIẾN

CONTINUOS IMPROVEMENT CIRCLE

Chu Trình Cải Tiến Liên Tục

“Kaizen là hoạt động cải tiến liên tục với sự tham

gia của mọi người nhằm cải thiện không ngừng

hiệu quả, chất lượng và môi trường làm việc”



28

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

CẢI TIẾN LIÊN TỤC LÀ GÌ?

*) Kaizen Teian - Hiệp hội Quan hệ con người Nhật Bản

0,2 ý tưởng/năm600$/ý tưởng

20 ý tưởng/năm2,2$ ý/tưởng

60 ý tưởng/năm20 triệu ý tưởng/40 năm

VỚI CẢI TIẾN LIÊN TỤC:

Chậm rãi và chắc chắn sẽ chiến thắng trong cuộc

đua đường trường.



29

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

MỘT SỐ LỢI ÍCH KHI ÁP DỤNG LEAN

Lead time

Tôn kho

Lãng phí

Di chuyển

Lỗi

Chi phí

….

Năng suất

Chất lượng

Khách hàng hài lòng

Khả năng cạnh tranh

Dòng tiền

Lợi nhuận

….

Tập trung nguôn lực



30

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

7 lãng phí cơ bản trong hệ thống sản xuất

tinh gọn

Lãng phí nàolà lớn nhất?

Doanh nghiệpchúng ta đanggặp loại lãngphí nào?



31

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

Phần 2

NHẬN DIỆN 07 LÃNG PHÍ CƠ BẢN

TRONG HOẠT ĐỘNG SẢN XUẤT



32

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

Nhận thức về sự lãng phí

Cơ cấu % chuỗigiá tri cua DNAnh, chi là baonhiêu?



33

Ver.

2.0

01-1

2-2

015


Có phải đang tồn tại lãng phí trong Doanh nghiệp của chúng ta?

Lãng phí = Bất kỳ hoạt động của con ngươi sửdụng tài nguyên nhưng không tạo ra giá trị.

Hiểu biết về lý thuyết của sự lãng phí giúpchúng ta nhận ra được khi nó xuất hiện.

Để loại bỏ lãng phí đòi hỏi khả năng trực giác,tính kiên trì và sức mạnh bên trong.

“Đôi mắt luôn tìm kiêm sự

lãng phí không phu thuộc vào

việc nó nhìn ở đâu”



34

Ver.

2.0

01-1

2-2

015


Tư duy Sản xuất tinh gọn

- Lãng phí tôn tại trong bất kỳ quátrình nào.

- Lãng phí không chỉ là gánh nặng củacon ngươi trong quá trình sản xuất màcòn của cả khách hàng. (?)

- Chìa khóa của Sản xuất tinh gọn làloại trừ 7 lãng phí.

- Sử dụng thương xuyên để phát hiện

và diệt trừ tận gốc sự lãng phí 1 cáchliên tục…



35

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

7 lãng phí cơ bản trong hệ thống sản

xuất tinh gọn

1

7

6

5

4

3

2



36

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

1. Lãng phí sản xuất thừa

• Sản xuất nhiều hơn yêu cầu

• Sản xuất sớm hơn yêu cầu

Làm tăng rủi ro sự lỗi thơicủa sản phẩm

Tăng rủi ro về sản xuất saichủng loại sản phẩm

Khả năng phải giảm giá hoặcloại bỏ sản phẩm

Gây ra tôn kho

Sản xuất nhiều hơn

hoặc sớm hơn yêu

cầu

Dễ lỗi thời hoặc

sai chủng loại

Bán giá thấp

hoặc phải loại bỏ



37

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

2. Lãng phí vận chuyển

Là sự chuyển động nguyên vậtliệu không tạo ra giá tri gia tăngcho san phâm.

Việc di chuyển giữa các công đoạn xử

lý làm kéo dài thời gian sản xuất, sử

dụng lao động và mặt bằng kém hiệu

quả, gây nên những đình trệ trong sản

xuất.

Di chuyển nhiều

nhưng không tạo giá

trị mới

Sử dụng mặt bằng và

lao động kém hiệu

quả

Có thể gây

đình trệ sản xuất



38

Ver.

2.0

01-1

2-2

015


Nguyên nhân:

- Quy hoạch và bố trí vị trí các bộ phận không hợplý.

- Các công đoạn trong chuyền sắp xếp không hợp lý.

- Bán thành phẩm tại chuyền lại không vào từ đầuchuyền và vào giưa chuyền.

- Việc bố trí đầu ra của các nhóm công đoạn khôngliền nhau…



39

Ver.

2.0

01-1

2-2

015


Tối ưu lãng phí vận chuyển:

Đầu ra của công đoạn trướcđược sử dụng tức thơi chocông đoạn sau.

In 1 out In 2 out In 3 out



40

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

3. Hàng lỗi

Là các khuyêt tật về sanphâm, sai sót về giấy tờ,thông tin, giao hàng chậm,san xuất sai quy cách, sửdung quá nhiều nguyên vậtliệu hay tạo ra phê liệukhông cần thiêt.



41

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

3. Hàng lỗi

Nguyên nhân:

- Kiểm soát quá trình kém.

- Thiết bị cũ, lạc hậu, không bảo dưỡng

- Kỹ năng công nhân kém, thiếu đào tạo, thiếu hướngdẫn công việc.

- Không đầy đủ thông tin sản phẩm, các thông số kiểmsoát.

Xác định và đánh dấu hàng lỗi:

- Có tiêu chí để xác định là lỗi

- Quy định cách thức, màu sắc để xác định vị trí lỗi….



42

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

4. Lãng phí chờ đợi

Thời gian công nhân haymáy móc nhàn rỗi bởi sựtắc nghẽn hay luồng sanxuất thiêu hiệu qua.

Chờ đợi làm tăng chi phí

nhân công và khấu hao

trên 1 đơn vị sản phẩm.

- Chơ đợi BTP từ các bộphận.- Công đoạn sau chơ đợicông đoạn trước trongchuyền.- Chơ đợi chỉnh máy khichuyển mã hàng.- Chơ đợi sửa chưa máymóc…



43

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

5. Quy trình không phù hợp

Quy trình thực hiện công việc không còn phù hợpvới thực tê --- Cải tiến liên tục các quy trình.

Không

thực hiện

đúng

quy trình,

yêu cầu

kỹ thuật

Thông tin

không đầy đủ

Tài liệu kỹ thuật

không có sẵn

Kiến thức

thiếu

Sản phẩm

không phù

hợp



44

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

5. Quy trình không phù hợp

Hậu quả của quy trình không

phù hợp:

Gây nên việc sử dụng lao động và

thiết bị kém hiệu quả.

Làm gián đoạn luông sản xuất

thông thoáng dẫn đến nhưng ách

tắc và đình trệ trong quy trình.

Làm tăng chi phí, thơi gian do

sửa chưa



45

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

6. Tồn kho

- Tôn kho thànhphầm, bán thànhphầm.

- Tôn kho bánthành phẩm trênchuyền…

Dự trữ quá mức cần thiêt về nguyên vật liệu, bánthành phâm và thành phâm.

(không xét đên khía cạnh đầu cơ)

Số lượng quá nhiều hoặc

không kiểm soát được

Chi phí tài

chính cao

Chi phí bảo

quản cao

Tỷ lệ sai hỏng

tăng



46

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

6. Tồn kho

Nguyên nhân của tồn kho quámức cần thiết:

Không xác định được mức dựtrư tiêu chuẩn trên dâychuyền.

Lập lịch sản xuất hàng ngàykhông tốt

Phân tích dự báo kém

Quản trị hàng dự trư kém

Khó khăn trong việc muahàng, buộc phải có lượng dựtrư cao



47

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

7. Thao tác thừa

Các chuyển động tay chân hay việc đi lại không cầnthiêt cua các công nhân không gắn với gia công sanphâm.

Thời gian đi lại, thao tác không cần thiết nhiều

Sắp xếp vị trí làm việc không khoa học

Quy trình nhiều động tác thừa

Năng suất giảmKhông tạo giá trị mới



48

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

7. Thao tác thừa

Nguyên nhân của lãng phí thao tác thừa:

Nghiên cứu về lao động không đầy đủ

Quy hoạch nhà máy, phân xưởng kém

Tổ chức nơi làm việc và giư gìn vệ sinh kém

Chưa xác định vị trí để bán thành phẩm từng công đoạn

trên chuyền.

Đương đi của BTP có quá nhiều đương rích rắc, dòng chảy

sản phẩm bị đứt đoạn bởi công đoạn khác.

Tìm kiếm dụng cụ…



49

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

Bài tập 2: Xác định lãng phí

Hãy xác định các loại lãng phí xuất hiện trongbộ phận của anh, chị.

Yêu cầu:

- Tối thiểu: mỗi loại lãng phí đưa ra 02 lãng phí.

- Hoàn thành trong 20 phút.

- Chia nhóm: mỗi nhóm 5 người và ghép xencác bộ phận với nhau.

- Các nhóm cử đại diện trình bình 5 phút



50

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

Phần 3

GIẢI PHÁP GIẢM THIỂU LÃNG PHÍ

VÀ CÁC BƯỚC TRIỂN KHAI



51

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

GIẢM LÃNG PHÍ LÀ GÌ

Giảm lãng phí là giảm những chi phí không

tạo giá trị gia tăng cho sản phẩm, nhằm

nâng cao lợi nhuận tối đa cho doanh nghiệp



52

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

QUẢN LÝ

TRỰC QUAN – 5S



53

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

QUẢN LÝ TRỰC QUAN – 5S

MỤC ĐÍCH

• Tình hình sản xuất có thể xét đoánngay lập tức chỉ cần bằng cách nhìn.

• Thông qua thị giác, tất cả mọi ngườicó thể nhận biết được sự bất thườngmột cách nhanh chóng và ước lượngđược mức độ.

• Thị giác thông tin một cách dễ dàngđể hiểu và thúc đẩy hợp tác tại nơilàm việc.



54

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

CÁC DẠNG QUẢN LÝ

TRỰC QUAN – 5S

1. Các bảng hiển thị trực quan – Biểu đô, bảng đolương hiệu quả, các tài liệu quy trình làm thông tintham khảo

Ví dụ, biểu đồ

xu hướng về

hiệu suất thực

hiện,

% dao động của

tỷ lệ lỗi, tiến độ

xuất hàng trong

tháng, v.v...



55

Ver.

2.0

01-1

2-2

015


TRỰC QUAN – 5S

2. Các bảng kiểm soát bằng trực quan – Các chỉsố kiểm soát hay báo hiệu điều chỉnh: thông tin vềtiến độ sản xuất, thông tin theo dõi chất lượng, v.v...

Ví dụ: bảng màu

chỉ thị giới hạn

kiểm soát nhiệt độ

hay tốc độ giúp

người vận hành

nhanh chóng phát

hiện khi quy trình

vận hành vượt

mức cho phép



56

Ver.

2.0

01-1

2-2

015


TRỰC QUAN – 5S

3. Các chỉ dẫn bằng hình ảnh: giúp truyền đạt

các quy trình sản xuất hay luông vật tư được quyđịnh.



57

Ver.

2.0

01-1

2-2

015


TRỰC QUAN – 5S

4. Các chỉ dẫn bằng màu sắc:

L¹

nhNã

ng

L¹

nhNã

ng

NhËn d¹ng b»ng mµu

s¾c

- ĐÆt ®óng

nh·n

- NhËn d¹ng

mµu

T¾t T¾t

T¾t T¾t



58

Ver.

2.0

01-1

2-2

015


HÀNG LỖI

- Cần xác đinh vi trí để hàngđạt chất lượng và hàng lỗi.

- Dùng màu sắc, nhãn để nhậnbiêt.

- Đanh dấu vi trí “max” trên thùng hang lỗi để mang đi sửa hoặc huy ngay.

Hàng đạt chất lượng và hàng lỗi



59

Ver.

2.0

01-1

2-2

015


HÀNG LỖI

- Gắn và tháo “dụng cụ” ra khỏi vị trí lỗi nhanh nhất.

- Không ảnh hưởng đến chất lượng.

- Tiết kiệm nhất

Cách thức xác định vị trí lỗi trên sản phẩm

Mục đích



60

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

QUẢN LÝ

TRỰC QUAN – 5S

NỘI DUNG

- Mã hàng, ngày sản xuất.

- Kế hoạch sản xuấtngày/từng khoảng thơi gian.

- Số lượng ra chuyền/tôn

- Số lượng lỗi

Bảng thông tin sản xuất



61

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

QUẢN LÝ

TRỰC QUAN – 5S

Tránh lấy BTP nhầm của các công đoạn.

Giảm thơi gian lấy BTP.

86 10

1 3 5 7 9

42

Bán

Thành

Phẩm

Thành

Phẩm

Out 1- in 3 Out

Tại các chuyền:

Đạt CL

Lỗi

Out

Out 3- in 5 Out 5- in 7 Out 7- in 9

Out 4- in 6 Out 8- in 10Out 6- in 8Out 2- in 4



62

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

QUẢN LÝ

TRỰC QUAN – 5S

1 3

2

5

4



63

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

QUẢN LÝ

TRỰC QUAN – 5S



64

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

LAYOUT(Bô trí mặt bằng san xuất)



65

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

LAYOUT

Là cách bố trí, lắp đặt thiết bị, các phương tiện sảnxuất vào một dây chuyền hay nhà xưởng hợp lý đểsản xuất tốt, năng suất cao và an toàn lao động.

Layout là gì?

Nguyên tắc:- Đương đi bán thành phẩm ngắn nhất.- Ưu tiên đương đi bán thành phẩm là đương

thẳng.- Thơi gian thành phẩm ra chuyền nhanh nhất.- Tốn ít diện tích.



66

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

LAYOUT

- Thống kê các vị trí sản xuất:chủng loại, số lượng thiết bị, kíchthước…

- Tính toán diện tích: chiều dài,chiều rộng…

- Bố trí máy móc thiết bị vào từngvị trí.

- Không để máy dự phòng vàochuyền hoặc quá gần chuyền sảnxuất.

Dây chuyền sản xuất:



67

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

LAYOUT

Nhà xưởng:

- Thống kê các khu vực, bộ phận:

- Tính toán diện tích: chiều dài,chiều rộng…

- Bố trí các khu vực:

+ Thuận tiện cho việc vậnchuyển bán thành phẩm các khuvực với nhau.

+ Thông tin các bộ phận liênquan…



68

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

CHUỖI GIÁ TRỊ

(VSM)



69

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

HOẠT ĐỘNG TẠO GIÁ TRÍ VÀ KHÔNG

TẠO GIÁ TRỊ

Không tạo giá trị là những bước trong quá trình mà khách hàng không bằng lòng trả.

Trong tất cả các quá trình có 3 loại hoạt động

1. Tạo giá trị cho Khách hàng - Customer Value Added (CVA)

2. Không tạo giá trị cho Khách hàng nhưng yêu cầu -Non-Value Added – Required (NVA-R)

3. Không tạo giá trị cho Khách hàng - Non-Value Added (NVA)



70

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

Value Stream Mapping (VSM)

Value Stream Mapping (VSM) hay còngọi Sơ đồ dòng giá tri là một trong nhưngcông cụ giúp ta có thể vẽ được toàn bộ dònggiá trị của các hoạt động trong hệ thốnghiện tại. Qua đó, giúp ta có thể phát hiệnđược nơi nào đang bị vấn đề và không tạora giá trị. Nhơ vậy, chúng ta có thể đưa racác biện pháp cải tiến phù hợp và kịp thơi.



71

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

Value Stream Mapping

• Lưu đô chuỗi giá trị bao

gôm tất cả các hoạt động

của tất cả công ty liên quan

tới việc cung cấp sản phẩm

hoặc dịch vụ cuối cùng tới

khách hàng.

• Vẽ Lưu đô chuỗi giá trị tới

tất cả các hoạt động tạo

hoặc không tạo giá trị.

Nếu bạn không hiểu bức

tranh lớn và tất cả các mối

quan hệ bên trong quá

trình......

Làm thế nào để bạn biết

cần cải tiến cái nào? Và

theo trình tự nào?



72

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

Value Stream Mapping

Là một công cụ hiệu quả để cải tiến dòng gia trị.

Giúp cho ngươi quản lý có cái nhìn tổng thể vềhoạt động sản xuất hiện có.

Tạo lập tính liên tục của dòng giá trị

Nêu các trở ngại và khu vực cần quan tâm cảitiến.

Triển khai kế hoạch để cải tiến quá trình.



73

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

MỤC ĐÍCH VÀ Ý NGHĨA CỦA VSM

• Giúp trực quan quá trình

• Xác định các hoạt động tạo giá trị và không tạo

giá trị cho khách hàng

• Giúp chúng ta nhìn thấy lãng phí

• Xác định các lãng phí

• Chỉ ra các mối tương quan giưa các bước Trong

quá trình



74

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

MỤC ĐÍCH VÀ Ý NGHĨA CỦA VSM

• Xác định các vấn đề cần Lean

• Thiết kế sơ đô chuỗi giá trị cho quá

trình

• Tạo cơ sở cho việc ưu tiên áp dụng

hệ thống sản xuất tinh gọn



75

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

CÁC BƯỚC TRIỂN KHAI

5 BƯƠC THƯC HIÊN:

1. Chuân bi

2. Thu thập TT& phat triên trang thai hiên tai

3. Xây dưng trang thai tương lai & kế hoach

thưc hiên

4. Triên khai kế hoach

5. Điêu chinh



76

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

- Vẽ lưu đô cho từng loại sản phẩm, chọn sản phẩm nòng cốt để ưu tiên thực hiện.

- Thu thập số liệu thực tế từ hiện trương.

- Khảo sát toàn bộ lưu đô dòng gía trị giưa các xưởng.

- Không nên dựa vào thông tin mà bạn không đích thân ghi nhận.

- Đích thân vẽ toàn bộ lưu đô dòng giá trị ngay cả khi có nhiều ngươi cùng tham gia vẽ .

MỘT SỐ LƯU Ý KHI VẼ LƯU ĐỒ



77

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

HỆ THỐNG ĐiỆN

TỬ HoẶC THỦ

CÔNG

HEAD OFFICEGửi yêu cầu

bảo hiểm

Trung bình 10 yêu cầu

Mỗi ngày

KHÁCH HÀNG

Gửi cho KH qua đường

Bưu điện cuối ngày

Chuyển kết

Quả tới KH

CHI NHÁNH

ĐỊA PHƯƠNG

Yêu cầu

Hành động

Gửi tới các chi nhánh

Qua bưu điện cuối ngày

Hồ sơ được mang tới

Các bộ phận khác tại cuối

Mỗi ngày

2 người

C/T 1h

VA = 0.5 h

Hồ sơ đã

Được phê duyệt

1 người

C/T 4 giờ

VA 1 giờ

Form yêu cầu

Được kiểm tra

VĂN PHÒNG

NHẬNĐÁNH MÁY ĐÁNH MÁY

KẾT QuẢ

2 người

C/T 2 giờ

VA = 0.5h

1 người

C/T 5 h

VA = 2 hHồ sơ đã

Được đánh máy

GĐ chi

nhánh

VD: Vẽ sơ đồ hiện trạng

1.5 ngày chờ

Đợi email phê duyệt

E

Mail

Nghe điện thoại

10

Hồ sơ chờ đợi

3516 525

IN IN IN IN IN



78

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

HỆ THỐNG ĐiỆN

TỬ HoẶC THỦ

CÔNG

HEAD OFFICEGửi yêu cầu

bảo hiểm

Trung bình 10 yêu cầu

Mỗi ngày

KHÁCH HÀNG

Gửi cho KH qua đường

Bưu điện cuối ngày

Chuyển kết

Quả tới KH

CHI NHÁNH

ĐỊA PHƯƠNG

Yêu cầu

Hành động

Gửi tới các chi nhánh

Qua bưu điện cuối ngày

Hồ sơ được mang tới

Các bộ phận khác tại cuối

Mỗi ngày

2 người

C/T 1h

VA = 0.5 h

Hồ sơ đã

Được phê duyệt

1 người

C/T 4 giờ

VA 1 giờ

Form yêu cầu

Được kiểm tra

VĂN PHÒNG

NHẬNĐÁNH MÁY ĐÁNH MÁY

KẾT QuẢ

2 người

C/T 2 giờ

VA = 0.5h

1 người

C/T 5 h

VA = 2 hHồ sơ đã

Được đánh máy

GĐ chi

nhánh

VD: Sơ đồ quá trình với các khoảng thời gian

1.5 ngày chờ

Đợi email phê duyệt

E

Mail

Nghe điện thoại

10

Hồ sơ chờ đợi

3516 525

IN IN IN IN IN

1 h

Tổng thời gian tạo giá trị = 4 hrs

Tổng thời gian hoàn thành việc = 276 hrs

Thơi gian chơ4h

4 h3 ngày

2 h 4 ngày 5 h2 ngày 1 ngày1 ngày

Tổng CT= 12 hrs Tổng thời gian chờ = 11 days (264

hrs)



79

Ver.

2.0

01-1

2-2

015BÀI TẬP 3: PHÂN TÍCH CHUỖI GIÁ

TRỊ

Mô tả: đặt mua vé tai quầy vé

Xac đinh chuỗi gia tri

Khách đến mua vé tại quầy vé phải bấm số lấy tíc kê trong ngồi chờ tới lượt gọi (CT=5s,

D=30s). Khi tới lượt gọi theo số tickê, khách đến gặp nhân viên quầy vé và đưa ra các yêu

cầu mong muốn về chuyến bay (CT=30s, D=120). Nhân viên quầy vé thu thập các thông

tin yêu cầu của khách hàng, đối chiếu thông tin trên hệ thống để tìm chuyến bay phù hợp

với yêu cầu của khách hàng (CT=110s, D=360s). Nhân viên trình bày lại thông tin chuyến

bay tới khách hàng bao gồm, chuyến bay, giờ bay, giá vé, điều kiện…., nếu khách hàng

đồng ý thì sẽ đặt chỗ. (CT=40s, D=1000s). Nếu khách hàng không đồng ý, nhân viên sẽ

tìm chuyến bay khác phù hợp với yêu cầu cho tới khi khách đồng ý. Sau khi nhập thông tin

yêu cầu của khách hàng vào hệ thống, nhân viên sẽ hỏi lại để xác nhận 1 lần nữa.

(CT=40s, D=720s). Sau khi khách hàng xác nhận, nhân viên làm thủ tục thanh toán, xuất

vé cho khách hàng. (CT=90s, D=1300s). Trường hợp khách không đồng ý với bất kỳ lựa

chọn chuyến bay nào thì sẽ ra về.



80

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

CHUẨN HÓA

CÔNG VIỆC



81

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

CHUẨN HÓA CÔNG VIỆC

Chuẩn hóa công việc hay chuẩnhóa quy trình làm việc có nghĩalà các quy trình và hướng dẫnsản xuất được quy định vàtruyền đạt rõ ràng đến mức chitiết nhằm tránh sự thiếu nhấtquán và tự suy diễn về cách thựchiện công việc.

Khái niệm:



82

Ver.

2.0

01-1

2-2

015


- Xác định các công việc cần xây dựng quytrình thực hiện.

- Xác định các vị trí công việc trong quy trìnhcần xây dựng hướng dẫn chi tiết dựa trên mấyyếu tố sau:

+ Các công đoạn yêu cầu kỹ thuật cao.

+ Các công đoạn chiếm nhiều thơi gian..

+ Các lỗi mà khách hàng đánh giá cao…

- Cac hướng dẫn phai đặt ở vi trí cua công nhân.

Nội dung cần triển khai:



83

Ver.

2.0

01-1

2-2

015


Thống nhất các hoạt động sản xuất.

Giảm lỗi, giảm thơi gian thực hiện…

Các bước thực hiện:

Truyền đạt

Quy trình

Hướng dẫn

Tới người

Lao động

Liệt kê

trình

tự các

công việc

Thiết kế

Thời gian

Chuẩn của

Từng công

Việc

Xác định

số lượng

Lao động

Máy móc

Xác định

Mức tồn

Kho từng

Công đoạn

1 2 3 4 5

Cập nhật

Cải tiến

6



84

Ver.

2.0

01-1

2-2

015


Một số loại chuẩn hóa công việc:



85

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

BÀI TẬP 4: Chuẩn hóa công việc

Xây dựng hướng dẫn thao tác của ngươi laođộng đối với 01 hoạt động tại Doanh nghiệpcua anh/chị.



86

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

CHUYỂN ĐỔI NHANH

(Quick changeover)



87

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

CHUYỂN ĐỔI NHANH LÀ GÌ?

Chuyển đổi nhanh là

phương pháp thực hiện

làm giảm thơi gian thay

đổi một dây chuyền sản

xuất/ mã hàng hay máy

móc từ sản phẩm này

sang sản phẩm khác.



88

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

TẠI SAO PHẢI CHUYỂN ĐỔI NHANH?

Chuyển đổi nhanh làmgiảm các lãng phí:

- Chơ đợi

- Tôn kho

Chu kỳ sản xuất nhanhhơn (lead time ngắnhơn).

Hệ thống sản xuất linhhoạt hơn.



89

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

MỤC ĐÍCH CỦA CHUYỂN ĐỔI NHANH

Chuyển đổi nhanh làm giảm thơi gian chuẩn bịsản xuất khi thay đổi mã hàng:

- Giảm thơi gian chuẩn bị máy

- Giảm thơi gian chuẩn bị nguyên vật liệu

- Giảm thơi gian chuẩn bị nhân lực (giao ca)

- Giảm thơi gian chơ đợi quy trình, hướng dẫncông việc…

- Giảm tôn kho nhanh hơn



90

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

Giảm thời gian chuẩn bị máy

Quá trình chuẩn bị máy phân ra thành 2 loạichuẩn bị:

- Chuẩn bị ngoài: (cài đặt ngoài)

Là việc chuẩn bị tiến hành không cần dừng máy vàtrước khi quá trình chuyển đổi bắt đầu

- Chuẩn bị trong:(cài đặt trong)

Là nhưng thao tác khi thiết bị dừng.

Thiêt bi, dung cu phuc vu cho chuân bi máy phaiđam bao sử dung tôt, dễ tìm, dễ lấy.

Nên áp dung hệ thông tiêp xúc 1-2 điểm để giambớt điều chỉnh



91

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

Giảm thời gian chuẩn bị nguyên vật liệu

- Chuẩn bị trước đầy đủ các loại nguyên vậtliệu cấu thành nên sản phẩm: số lượng, chấtlượng

- Phải đưa nguyên vật liệu đến gần hơn nơisản xuất với số lượng vừa đủ trong mộtkhoảng thơi gian nhất định.

- Phần gia công nên thực hiện trước để tránhlàm ảnh hưởng đến nhịp độ chuyền.



92

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

Giảm thời gian chờ đợi quy trình,

hướng dẫn thực hiện công việc

Tài liệu, thông tin liên quan đến sản xuất phảiđược xây và kiểm duyệt trước khi tiến hành sảnxuất và phải đảm bảo các yếu tố sau:

- Ngắn ngọn, dễ hiểu, dễ thực hiện

- Hướng dẫn thực hiện phải được đặt tại ngươisản xuất.

- Nếu cần thiết: quy trình, hướng dẫn phải đượcđào tạo, giải thích cho ngươi sản xuất để đảmbảo làm đúng với quy định nhằm tránh sai lỗi.



93

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

KANBAN



94

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

KANBAN

Kanban là một công cụ đểvận hành hệ thống JIT. Đómột chiếc nhãn, bảngthương được đặt tại các bộphận, công đoạn liên quanđến bước công việc liềnnhau.

Khái niệm Kanban:

JIT:“sản xuất đúng sản

phẩm - với đúng số

lượng - tại đúng nơi

- vào đúng thời

điểm”.



95

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

KANBAN

Trên Kanban, thương chứa nhưng thông tin sau:

+ Chủng loại BTP, TP..

+ Số lượng yêu cầu.

+ Thơi gian giao…

Thông tin của Kanban:



96

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

KANBAN

Các bộ phận sau cần tới các bộ phận trước yêu cầu cung cấp chủng loại sản phẩm, số lượng sản phẩm, thơi gian giao.

Cách thức yêu cầu:

+ Dùng hệ thống đèn báo/hiển thị máy tính, tivi

+ Dùng bảng ghi

+ Dùng thẻ

Kanban tại các bộ phận liên quan:



97

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

KANBAN

Áp dụng Kanban tại bộphận cắt (kiểm phôi):

+ Cấp hàng cho chuyền?

+ Mã hàng nào?

+ Số lượng cấp?

+ Thơi gian cấp?

(chia nhỏ thơi gian cấp)

Kanban tại các bộ phận liên quan:

Áp dụng cho cácbộ phận khác



98

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

KANBAN

Các công đoạn sau của chuyền cần xác địnhsố lượng BTP của công đoạn trước chuyển cho(cần xác đinh lượng tồn tôi thiểu) để nhằmtránh phải chờ đợi bán thành phẩm.

Kanban tại chuyền sản xuất:

86 10

1 3 5 7 9

42

Bán

Thành

Phẩm?

Thành

Phẩm

Đạt CL

SL Lỗi?

SL?

SL? SL? SL?

SL? SL? SL?

SL?

SL?

SL?



99

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

KANBAN

- Đối với mỗi loại sản phẩm thì số lượngyêu cầu của Kanban khác nhau. (dựa trênviệc tính toán của chuẩn hóa công việc chotừng công đoạn).

- Dùng đèn báo đối với từng vị trí.

- Quy định số lượng tại mỗi công đoạntrong chuyền trên chuyền.

Kanban tại chuyền sản xuất:



100

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

CÂN BẰNG NĂNG LỰC SẢN XUẤT



101

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

NỘI DUNG CHÍNH

Bao gồm 02 nội dung:

- Thuật ngư và định nghĩa- Phương pháp cân bằng chuyền theo

thơi gian và kỹ năng của công nhân(Phương pháp cân bằng chuyền)



102

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

THUẬT NGỮ VÀ ĐỊNH NGHĨA

Takt time:

–Takt-time là chu kỳ thời gianmà chi tiết hoặc sản phẩm đượcsản xuất đáp ứng theo yêu cầucủa khách hàng.

–Takt-time được tính bằng cáchlấy thơi gian làm việc yêu cầuchia cho sô lượng yêu cầu đặthàng trong ngày.

–Đơn vị của takt-time được tínhbằng phút hoặc giây.

Công thức tính Takt time



103

Ver.

2.0

01-1

2-2

015


• Tính năng lực sản xuất:(trong một ngay)

Theo số lượng công nhân:(số máy)

- NS: năng lực sản xuất- Scn: Số công nhân- Tlv: thơi gian làm việc 1 ngày- Tdm: thơi gian làm việc một công

đoạn/một sản phẩm



104

Ver.

2.0

01-1

2-2

015


• Thời gian thao tác:

– Khoảng thơi gian kể từ khi bắt đầu đến khi kếtthúc một công đoạn.

– Nó có thể được đo bằng thơi gian trung bình củamột loạt sản phẩm kể từ khi bắt đầu của loạt thứ01 và kết thúc tại thơi điểm bắt đầu loạt sản phẩm02.

– Thơi gian thao tác thông thương đo bằng giâyhoặc phút.

– Thời gian thao tác gồm: thao tác bằng tay,chạy máy, thời gian thay thiết bị và dụng cụ…



105

Ver.

2.0

01-1

2-2

015


• Số công lao động cần thiết:

– Số công lao động cần thiết là số lượng laođộng cơ bản để đáp ứng yêu cầu Sản xuất theokế hoạch (Dựa trên Takt time)

– Ví dụ:

o Thơi gian thao tác = 50s.

o Takt time = 100s

o Số công lao động = 50/100 = 0.5



106

Ver.

2.0

01-1

2-2

015


Cân bằng chuyền là gì?

Là việc phân công cácbước công việc cho mỗivị trí sản xuất trên chuyềnsao cho mỗi lao động cónăng suất tương đươngvới nhau.

Talk time:

100s

Tiến hành cân bằng

Sau cân bằng



107

Ver.

2.0

01-1

2-2

015




108

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

PHƯƠNG PHÁP CÂN

BẰNG CHUYỀN

Để thực hiện tốt việc cân bằng chuyền

, ta phải thực hiện đầy đủ 08 bước sau:



109

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

BƯỚC 01: LIỆT KÊ CÁC CÔNG ĐOẠN

• Liệt kê đầy đủ các Bước công đoạn có yêucầu sử dụng con ngươi và máy móc để sảnxuất

• Xác định thông tin kỹ thuật:

– Tên Công đoạn

– Máy móc thiết bị dùng Sản xuất

– Ghi chú đặc biệt (Yêu cầu tay nghề cao,Dùng cư, gá…)

– Hệ số lãng phí (nếu có).



110

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

BƯỚC 02: TÍNH THÔNG TIN SẢN

XUẤT

• Xác định thông tin liên quan:

– Kế hoạch sản xuất.

– Tính toán Takt time.

Ví dụ: Mã hàng 4N508 Yêu cầu Kế hoạch350SP/Ngày và làm việc 9h/ngày thì Takttime bằng:

Takt time = 32400/350 = 92.5s

(thời gian san xuất ra 01 san phâm)



111

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

BƯỚC 03: ĐO THỜI GIAN & TÍNH SỐ

LĐ- Ghi nhận thơi gian thaotác của TẤT CẢ các côngđoạn đã liệt kê ở bước 01.

- Thơi gian đo được phảiđảm TRUNG THƯC

- Tính số lao động lýthuyết.

- Tính số lao động khi đãbao gôm hệ số lãng phí

Ví dụ:- Thời gian thao tác:20s

- Takt time: 100s

- Hệ sô lãng phí: 15%

- SLĐ lý thuyêt:20/100 = 0.2

- SLĐ(HSLP):

20/100x1.15 = 0.23

Tính số lượng TP đầu ra của từng công đoạn



112

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

Bảng đo thời gian các công đoạn



113

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

BƯỚC 04: PHÂN NHÓM CÔNG ĐOẠN

• Phân nhóm công đoạn dựa theo 2 thôngtin đầu vào bao gôm:

– Số công lao động

– Máy sản xuất

• Nhóm công đoạn thương NÊN gần bằngsố nguyên (0.7-1.1 hoặc 1.7-2.1)

• Các công đoạn còn lại sử dụng công nhânnhảy chuyền.



114

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

BƯỚC 05: SẮP XẾP NHÂN SỰ VÀ ĐIỀU CHỈNH

Sắp xếp và điều chỉnh nhân sự theo cácdụng ý sau:

– Quan trọng CL&SL – Tay nghề cao

– Công đoạn dễ, ít ảnh hưởng đến chất lượngvà sản lượng - lao động thấp.

– Ngươi có kinh nghiệm - Kiểm soát BTP/NVLđầu vào.

– Tay nghề ổn định – Cuối chuyền sản xuất

– Luôn có phương án dự phòng.

• TÀI LIỆU CẦN CÓ: Bảng đánh giá kỹnăng Công nhân



115

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

BƯỚC 06: LẬP SƠ ĐỒ RẢI CHUYỀN

• Lập sơ đô rải chuyền:

– Theo lưu đô dòng chảy Sản phẩm

– Các vị trí nhảy chuyền đặt ở gần nhau

– Ưu tiên sắp xếp thuận tay.

– Nên chuyển hàng theo các đương thẳng.

– Sử dụng Bảng đánh giá Kỹ năng Côngnhân.

– Trên mỗi công đoạn phải yêu cầu số lượng TP đầu ra. (công đoạn sau không phai chờ đợi BTP)



116

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

BƯỚC 06: LẬP SƠ ĐỒ RẢI CHUYỀN

Ví dụ:

TrướcCT

Sau CT



117

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

BƯỚC 07: THIẾT LẬP VÀ ĐO LẠI THỜI GIAN

THỰC TẾ

• MỤC ĐÍCH:

– Giám sát kết quả thực tế

– Làm căn cứ điều chỉnh khi xảy ra tìnhtrạng mất cân bằng do yếu tố khách quan.

– Căn cứ điều chỉnh và phân bổ lao độngnhảy chuyền

• THÔNG TIN CẦN CÓ:

– Bảng đo thơi gian thao tác.

– Số liệu hàng lỗi, hỏng.



118

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

BÀI TẬP 5

- Sản lượng: 8000 sp

- Thơi gian hoàn thành: 10 ngày

- Một ngày làm 8h

- Tổng thơi gian chuẩn hoàn thành một sản phẩm: 1400 giây

• Tính:

+ Năng suất chuyền lý tưởng?

+ Tính số công nhân?



119

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

TRÒ CHƠI VỀ TÍNH CÂN BẰNG

1) Gấp máy bay

2) Xếp hình



120

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

PHÒNG CHỐNG SAI LỖI

(Poka yoke)



121

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

POKA YOKE

Trong sản xuất, kinh doanh chúng ta hay gặp phải các lỗi và

sự cố như:

Thiết bị vận hành sai chức năng: dừng đột ngột, hỏng, rò rỉ

nguyên liệu…

Vận hành thiết bị sai quy cách.

Bàn giao nhận thiết bị sai vị trí, thời điểm, người nhận.

Người vận hành sai thao tác

…



122

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

POKA YOKE

MỖI SAI HỎNG ĐỀU GIA TĂNGCHI PHÍ VÀ CÁC RỦI RO LIÊNQUAN

BẰNG CÁCH NÀO TỔ CHỨC VÀ DOANH NGHIỆP GIẢM THIỂU VÀ NGĂN CHẶN ĐƯỢC TÁC ĐỘNG

NÀY?



123

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

POKA YOKE

“Poka-yoke là một thuật ngữ trong tiếng Nhật có

nghĩa là Ngăn ngừa Lỗi và Sai hỏng – (Error

proofing)”

Shigeo Shingo

(1909 – 1990)



124

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

POKA YOKE

Poka-Yoke là một công cụ chống sai lỗi với mỗi

hoạt động hay một quá trình bao gồm việc phát

hiện, nhận dạng và thiết lập sự kiểm tra và ngăn

ngừa lỗi trong quá trình.

Có 4 mức độ của việc ngăn ngừa lỗi và hỏng

gồm:• OK – Lỗi đã được phát hiện sau khi tạo ra nó

• GOOD – Lỗi đã được phát hiện trong cùng thời điểm

nó được tạo ra.

• BETTER – Lỗi được ngăn chặn cùng thời điểm mà

nó có thể xảy ra.

• BEST – Thiết kế không cho phép bị lỗi xảy ra.



125

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

POKA YOKE

LỖI XẢY RA KHI NÀO?- Khi cắm nhầm chiều ổ cắm

NGUY CƠ LÀ GÌ?- Thiết bị không hoạt động- Chập điện, cháy nổ…



126

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

POKA YOKE

MỨC ĐỘ 2 - GOOD: Lỗi đã được phát hiện trong cùng thời điểm nó được tạo ra.

MÀU SẮC CHO THẤY SỰ SAU LỆCH VỊ TRÍ DẪN

ĐẾN NHẦM CHIỀU



127

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

POKA YOKE

MỨC ĐỘ 3 - BETTER: Lỗi được ngăn chặn cùng thời điểm nó có thể ra.

Kích thước các chân cắmkhác nhau ngăn chặn việc

cắm không đúng



128

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

POKA YOKE

MỨC ĐỘ 4 - BEST: Thiết kế không cho phép bị lỗi xảy ra



129

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

THIẾT KẾ MỘT HỆ THỐNG NGĂN NGỪA LỖI VÀ SAI HỎNG

Các bước thực hiện một hệ thống gồm 3 Giai

đoạn:

Giai đoạn 1:

Xác định lỗi có thể xảy ra của quá trình và sự ảnh

hưởng đến các công đoạn tiếp theo.

Xác định các tham số tiên quyết mà tại thời điểm

thực hiện tham số này không phù hợp các yêu

cầu.



130

Ver.

2.0

01-1

2-2

015


Các tham số cơ bản gồm:

Kích thước,

Chiều và hướng

Vị trí

Lực, Áp lực, Áp suất

Cân nặng (hàm lượng, tỷ lệ)

…



131

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

THIẾT KẾ MỘT HỆ THỐNG NGĂN NGỪA LỖI VÀ SAI HỎNGXác định tham số cơ bản



132

Ver.

2.0

01-1

2-2

015



đoạn:

Giai đoạn 2:

Căn cứ và các tham số cơ bản xác định phương thức phát

hiện lỗi.



133

Ver.

2.0

01-1

2-2

015


Kích thước, Căn, cư, dụng cụ bao kíchthước, công tắc hành trình,màu sắcChiều và hướng

Vị tríThiết kế Jack cắm, công tắchành trình, màu sắc

Lực, Áp lực, Áp suất Sensor kết hợp đèn báo vàcòi, màu sắc, Các vạch giớihạnCân nặng (hàm lượng, tỷ lệ)

Tốc độ Encoder

Màu sắc Sensor

THAM SỐ TIÊN QUYẾTPHƯƠNG THỨC

PHÁT HIỆN



134

Ver.

2.0

01-1

2-2

015



đoạn:

Giai đoạn 3: Xác định và lực chọn hành động phù hợp

khi sai lỗi bị phát hiện. “Thiết bị chống sai lỗi” bao gồm các

cơ cấu cơ bản sau:

• Kiểm soát: một hoạt động có thể tự khắc phục lỗi quá

trình, Ví dụ: Thiết bị tự động chỉnh lỗi và đánh dấu lỗi

chính tả. Thiết bị cấp phôi tự động điều chỉnh chiều phôi

trước khi đưa vào thiết bị



135

Ver.

2.0

01-1

2-2

015



đoạn:




• Dừng hệ thống: một quá trình hoặc thiết bị ngăn chặn

hoặc chấm dứt quá trình khi có lỗi xảy ra.

Ví dụ: tính năng tự động tắt của chiếc bàn là dùng tại gia

đình



136

Ver.

2.0

01-1

2-2

015



đoạn:




• Cảnh báo: báo động cho những người liên quan đến

công việc khi có một sai lỗi xảy ra. Ví dụ, còi thắt dây an

toàn.

.



137

Ver.

2.0

01-1

2-2

015


Người ta thường hay bỏ qua những tín hiệu cảnh

báo, vì vậy các công cụ kiểm soát và dừng hệ

thống thường được sử dụng



138

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

BÀI TẬP 6 – POKA YOKE

Một Phân xưởng đóng gói SP thuốc dạng lọ.

Lọ đựng bằng nhựa được cấp vào một thùng chứa kín và

theo máng cấp đi ra máy chiết/rót, Sau khi chiết/rót xong

sản phẩm thì theo bang chuyền sang khu vực đóng nắp.

Hiện tại PX có một công nhân đứng sắp xếp lại chiều chai

trước khi cho vào máy chiết/rót

• Có trường hợp công nhân xếp không kịp. Máy dừng

• Có trường hợp sau khi đóng nắp chai rồi phát hiện không có SP

bên trong???

• Có trường hợp đóng nắp chai không kín bị Cong/hở

Hãy thiết lập 03 cơ cấu Pokayoke để loại trừ/giảm thiểu

các lỗi trên.



139

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

BÀI TẬP – POKA YOKE



140

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

CÁC BƯỚC TRIỂN KHAI LEAN TẠI

DOANG NGHIỆP



141

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

1. Xác định chuỗi giá trị

CẦN XÁC ĐỊNH CÁC YẾU TỐ SAU:

- Quá trình, công việc tạo giá trị

- Quá trình, công việc không tạo giá trị nhưng cần thiết.

- Quá trình, công việc không tạo giá trị.

5 % 35 % 60%

Tạo giá trịKhông tạo giá trị

nhưng cần thiếtKhông tạo giá trị



142

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

2. Xác định 7 lãng phí

Liệt kê đầy đủ 7 loại lãng phí tại tất cả các bộ phận trong doanh nghiệp, gôm:

- Lãng phí sản thừa?

- Vân chuyển?

- Hàng lỗi?

- Chơ đợi?

- Quy trình, quá trình không phù hợp?

- Tôn kho?

- Thao tác?



143

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

3. Đánh giá ưu tiên chọn lãng phí để

giải quyết

Phải xác định thứ tự ưu tiên giải quyết các lãng phí dựa trên một số yếu tố sau:

- Dễ dàng thực hiện

- Ít chi phí cải tiến

- Hiệu quả cao

- Mức độ ảnh hưởng đến các bộ phận

………



144

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

4. Lập kế hoạch cải tiến

Tổ chức phải lập kế hoạch cải tiến bao gôm các nội dung chủ yếu:

- Phạm vị thực hiện.

- Nội dung/các lãng phí cần giải quyết.

- Xác định mục tiêu cho dự án.

- Ngươi/nhóm thực hiện.

- Thơi gian thực hiện.

- Phương pháp thu thập thông tin, đo lương

...



145

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

5. Phân tích nguyên nhân và giải

pháp

Tổ chức phải phân tích và tìm hiểu nguyên nhân gây ra các lãng phí, từ đó:

- Với mỗi nguyên nhân cần đưa ra các giải pháp.

- Lập bảng nguyên nhân và giải pháp.

- Đánh giá và lựa chọn các giải pháp tối ưu nhất và lên kế hoạch áp dụng các giải pháp.

Sử dụng phương pháp Brainstorming – Não công để tìm nguyên nhân.



146

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

6. Đánh giá hiệu quả thực hiện các

giải pháp và cải tiên

Tổ chức phải thu thập thông tin và đo lương hiệu quả so với mục tiêu việc thực hiện các giải pháp:

- Xác đinh kết quả đạt được bao nhiêu so với mục tiêu.

- Xác định các vấn đề khó khăn khi thực hiện dự án.

- Xác định cơ hội cải tiến tiếp theo



147

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

Phần 4

MỘT SỐ PHƯƠNG PHÁP HỖ TRỢ

PHÂN TÍCH



148

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

Phương pháp 5 Tại sao – 5Why

• Là phương pháp dùng để thúc đẩy các

thành viên trong một nhóm suy nghĩ về

nguyên nhân cốt lõi của một vấn đề

• 5Why được sử dụng để tránh sự sớm thỏa

mãn với giải pháp đã đưa ra mà không loại

bỏ được vấn đề trong thơi gian dài



149

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

Chú ý khi sử dụng 5 Tại sao – 5Why

• Không nên cứng nhắc lúc nào cũng phải 5

Why. Có thể đạt được nguyên nhân cốt lõi ở

2, 3 why hoặc cũng có trương hợp phải

nhiều hơn 5 lần Why.

• Có thể dừng lại ở bất kỳ lúc nào nếu đạt

được nguyên nhân tiền ẩn mà nhóm có thể

cải thiện được.



150

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

Ví dụ: 5 Tại sao – 5Why

Phân tích tìm nguyên nhân hàng trên chuyềntăng?

- Why 1: Tại sao hàng trền chuyền tăng? Vì hàng ra

chuyền thấp hơn vào chuyền

- Why 2: Tại sao hàng ra chuyền thấp hơn vào chuyền? Vì tốc độ ra chuyền chậm

- Why 3: Tại sao tốc độ ra chuyền chậm Vì nhịp sản

xuất theo bó nhiều chi tiết.

Trương hợp này ta có thể dừng lại ở Why thứ 3 vì cóthể tác động để giải quyết vấn đề. Tuy nhiên để triệttiêu hoàn toàn ta có thể tiếp tục Why 4, 5…



151

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

Brainstorming – Não công

• Kỹ thuật làm bật ra Suy nghĩ sáng tạo củamột nhóm người để làm sáng tỏ một vấn đềhay một loạt ý kiến.

• Phương pháp này chophép đưa ra tối đa các ýkiến mới hoặc các cáchgiải quyết một vấn đềphải xử lý hay tìm cácnguyên nhân tiềm ẩncủa vấn đề.



152

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

Brainstorming – Não công

Nguồn thu thập ý tưởng bằng Brain Storming, Mr. Alex. F. Osborn, 1940.

4 Nguyên tắc cơ bản của B.S.

1. Không chỉ trích:

2. Không hạn chế:

3. Số lượng là được mong muốn:

4. Phối hợp và cải tiến:

Không ai có thể chỉ trích một ý kiến đã được trình bày dù

ý kiến đó là gì.

Chấp nhận bất kỳ ý tưởng nào. Ý tưởng càng nực cười và lạ

thường càng tốt

Thể hiện sự khuyến khích đưa ra ý tưởng nhiều nhất có

thể là một mong muốn

Lấy lợi thế của các ý kiến và ý tưởng khác nhau, kết hợp

chúng lại để phát triển thành các ý tưởng mới.



153

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

Phần mềm hỗ trợ

- Phần mêm Minitab:

Hỗ trợ vẽ biểu đô và phân tích số liệu.

- Phần mềm MQC:

Vẽ biểu đô nguyên nhân và kết quả.



154

Ver.

2.0

01-1

2-2

015

Xin trân trọng cám ơn

Hà Nội

Số 8 Hoàng Quốc Việt

Cầu Giấy, Hà Nội

Tel: 04.37561501

Fax: 04.37561502


Đà Nẵng

12 Chi Lăng, Tòa nhà Đức Long

(tầng 2), TP. Đà Nẵng

Tel: 0511.3582925

Fax: 0511.3582926


Hồ Chí Minh

64-66 Mạc Đĩnh Chi, Quận 1,

Thành phố Hồ Chí Minh

Tel: 08.39104561

Fax: 08.39104170


www.vnpi.vn

Vietnam National Productivity Institute

Documents

PIT.WP.M1