norma UNE-EN 1856-1 español · PDF filenorma español TÍTULO Chim Requi Parte Chimneys Conduits de condui CORRESPONDENCIA Esta nor OBSERVACIONES Esta norm y UNE-E ANTECEDENTES Esta

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TÍTULO Chim

Requi Parte Chimneys Conduits de condui

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LAS OBSE

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Génova, 628004 MADRID-Españ

la UNE

eneas

isitos para chimeneas metálicas

1: Chimeneas modulares

s. Requirements for metal chimneys. Part 1: System chimney products.

de fumèe. Prescriptions pour les conduits de fumèe mètalliques. Partits de fumèe.

rma es la versión oficial, en español, de la Norma Europ

ma anulará y sustituirá a las Normas UNE-EN 1856-1:2004, UNEEN 1856-1:2004/A1:2007 antes de 2011-04-01.

rma ha sido elaborada por el comité técnico AEN/CTría desempeña AFECH.

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E-EN 1856-1

Mayo 2010

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tie 1: Composants de systèmes

pea EN 1856-1:2009.

E-EN 1856-1:2004/1M:2005

TN 123 Chimeneas cuya

61 Páginas

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Grupo 36

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A GAS NATURAL SDG, SALicencia para un usuario - Copia y uso en red prohibidos

S


NORMA EUROPEA EUROPEAN STANDARD NORME EUROPÉENNE EUROPÄISCHE NORM

EN 1856-1Junio 2009

ICS 91.060.40 Sustituye a EN 1856-1:2003

Versión en español

Chimeneas Requisitos para chimeneas metálicas

Parte 1: Chimeneas modulares

Chimneys. Requirements for metal chimneys. Part 1: System chimney products.

Conduits de fumèe. Prescriptions pour les conduits de fumèe mètalliques. Partie 1: Composants de systèmes de conduits de fumèe.

Abgasanlagen. Anforderungen an Metall-Abgasanlagen. Teil 1: Bauteile für System-Abgasanlagen.

Esta norma europea ha sido aprobada por CEN el 2009-05-07. Los miembros de CEN están sometidos al Reglamento Interior de CEN/CENELEC que define las condiciones dentro de las cuales debe adoptarse, sin modificación, la norma europea como norma nacional. Las correspondientes listas actualizadas y las referencias bibliográficas relativas a estas normas nacionales pueden obtenerse en el Centro de Gestión de CEN, o a través de sus miembros. Esta norma europea existe en tres versiones oficiales (alemán, francés e inglés). Una versión en otra lengua realizada bajo la responsabilidad de un miembro de CEN en su idioma nacional, y notificada al Centro de Gestión, tiene el mismo rango que aquéllas. Los miembros de CEN son los organismos nacionales de normalización de los países siguientes: Alemania, Austria, Bélgica, Bulgaria, Chipre, Dinamarca, Eslovaquia, Eslovenia, España, Estonia, Finlandia, Francia, Grecia, Hungría, Irlanda, Islandia, Italia, Letonia, Lituania, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países Bajos, Polonia, Portugal, Reino Unido, República Checa, Rumanía, Suecia y Suiza.

CEN COMITÉ EUROPEO DE NORMALIZACIÓN

European Committee for Standardization Comité Européen de Normalisation Europäisches Komitee für Normung

CENTRO DE GESTIÓN: Avenue Marnix, 17-1000 Bruxelles

© 2009 CEN. Derechos de reproducción reservados a los Miembros de CEN.


EN 1856-1:2009 - 4 -

ÍNDICE

Página PRÓLOGO .............................................................................................................................................. 7 INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 8 1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN ............................................................................. 8 2 NORMAS PARA CONSULTA ............................................................................................. 8 3 TÉRMINOS Y DEFINICIONES .......................................................................................... 9 4 DECLARACIÓN DEL FABRICANTE PARA EL ENSAYO DE TIPO ........................ 14 5 DIMENSIONES Y TOLERANCIAS ................................................................................. 14 6 REQUISITOS DE COMPORTAMIENTO ....................................................................... 15 6.1 Generalidades ....................................................................................................................... 15 6.2 Resistencia mecánica y estabilidad ..................................................................................... 15 6.2.1 Resistencia a compresión ..................................................................................................... 15 6.2.2 Resistencia a tracción ........................................................................................................... 15 6.2.3 Resistencia lateral ................................................................................................................. 16 6.3 Resistencia al fuego (interna a externa) .............................................................................. 16 6.4 Resistencia al fuego de hollín ............................................................................................... 16 6.5 Higiene, salud y medio ambiente. Estanquidad al gas ...................................................... 16 6.6 Seguridad de utilización ....................................................................................................... 17 6.6.1 Prestaciones térmicas en condiciones normales de funcionamiento ................................ 17 6.6.2 Contacto humano accidental ............................................................................................... 17 6.6.3 Resistencia térmica ............................................................................................................... 18 6.6.4 Resistencia a la difusión de vapor de agua ......................................................................... 18 6.6.5 Resistencia a la penetración de condensados ..................................................................... 19 6.6.6 Resistencia a la penetración del agua de lluvia .................................................................. 19 6.6.7 Resistencia al flujo ................................................................................................................ 19 6.6.8 Otros requisitos para los terminales ................................................................................... 19 6.7 Durabilidad ........................................................................................................................... 20 6.7.1 Durabilidad del conducto interior frente a la corrosión ................................................... 20 6.7.2 Especificación del material del conducto interior .............................................................. 20 6.7.3 Resistencia al hielo-deshielo ................................................................................................ 21 6.7.4 Juntas de los conductos interiores de humos ..................................................................... 21 7 INFORMACIÓN DEL PRODUCTO ................................................................................. 21 7.1 Instrucciones del fabricante ................................................................................................ 21 7.2 Información mínima a incluir en la documentación e instrucciones del fabricante ....... 21 8 MARCADO........................................................................................................................... 23 8.1 Generalidades ....................................................................................................................... 23 8.2 Tramos rectos, elementos o terminales de chimenea ......................................................... 23 8.3 Placa de la chimenea ............................................................................................................ 23 8.4 Embalaje ............................................................................................................................... 24 9 DESIGNACIÓN DEL PRODUCTO .................................................................................. 24 10 EVALUACIÓN DE LA CONFORMIDAD ....................................................................... 24 10.1 Generalidades ....................................................................................................................... 24


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10.2 Ensayos de tipo ..................................................................................................................... 24 10.2.1 Ensayos de tipo iniciales....................................................................................................... 24 10.2.2 Ensayos de tipo adicionales ................................................................................................. 25 10.2.3 Toma de muestras para los ensayos de tipo ....................................................................... 25 10.3 Control de producción en fábrica (CPF) ............................................................................ 25 10.3.1 Generalidades ....................................................................................................................... 25 10.3.2 Equipamiento ........................................................................................................................ 27 10.3.3 Materias primas y componentes.......................................................................................... 27 10.3.4 Ensayos y evaluación del producto ..................................................................................... 27 10.3.5 Productos no conformes ....................................................................................................... 27 ANEXO A (Normativo) ENSAYOS DE CORROSIÓN .................................................................... 28 A.1 Método de ensayo de corrosión para los productos designados V1 ................................. 28 A.1.1 Generalidades ....................................................................................................................... 28 A.1.2 Criterio pasa/no pasa ........................................................................................................... 28 A.1.3 Toma de muestras ................................................................................................................ 28 A.1.4 Métodos de ensayo ................................................................................................................ 28 A.1.5 Evaluación ............................................................................................................................. 32 A.1.6 Informe de ensayo ................................................................................................................ 33 A.2 Método de ensayo de corrosión para productos designados V2 ....................................... 36 A.2.1 Generalidades ....................................................................................................................... 36 A.2.2 Criterio pasa/no pasa ........................................................................................................... 36 A.2.3 Toma de muestras ................................................................................................................ 36 A.2.4 Métodos de ensayo ................................................................................................................ 36 A.2.5 Evaluación ............................................................................................................................. 38 A.2.6 Informe de ensayo ................................................................................................................ 39 A.3 Método de ensayo de corrosión para productos designados V3 ....................................... 40 A.3.1 Generalidades ....................................................................................................................... 40 A.3.2 Criterio pasa/no pasa ........................................................................................................... 40 A.3.3 Toma de muestras ................................................................................................................ 41 A.3.4 Métodos de ensayo ................................................................................................................ 41 A.3.5 Evaluación ............................................................................................................................. 44 A.3.6 Informe de ensayo ................................................................................................................ 44 ANEXO B (Normativo) ELECCIÓN DEL TAMAÑO PARA ENSAYOS DE TIPO

Y TOMA DE MUESTRAS ......................................................................... 47 ANEXO C (Normativo) TOMA DE MUESTRAS PARA EL CONTROL

DE PRODUCCIÓN EN FÁBRICA ........................................................... 48 C.1 Material entrante .................................................................................................................. 48 C.1.1 Planes de muestreo ............................................................................................................... 48 C.1.2 Nivel de calidad aceptable (NCA) ....................................................................................... 48 C.1.3 Inspección normal, reforzada o reducida ........................................................................... 48 C.1.4 Toma de muestras simple, doble, múltiple o secuencial .................................................... 48 C.1.5 Cantidad de lotes .................................................................................................................. 48 C.1.6 Nivel de inspección ............................................................................................................... 48 C.2 Inspección en el proceso de fabricación .............................................................................. 48 C.2.1 Aspectos dimensionales ........................................................................................................ 48 C.2.2 Ensayos de estanquidad de las juntas ................................................................................. 49 C.2.3 Comprobaciones del peso del aislamiento .......................................................................... 49 C.2.4 Comprobación de volumen y de densidad .......................................................................... 49 C.2.5 Comprobaciones de productos acabados ........................................................................... 49


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ANEXO D (Normativo) CONTROL DE PRODUCCIÓN EN FÁBRICA ...................................... 50 D.1 Generalidades ....................................................................................................................... 50 D.2 Material de aislamiento ........................................................................................................ 50 D.3 Metales, incluyendo los recubrimientos.............................................................................. 50 D.4 Soportes ................................................................................................................................. 50 D.5 Juntas y sellantes .................................................................................................................. 50 D.6 Comprobaciones de fabricación .......................................................................................... 51 D.6.1 Dimensiones .......................................................................................................................... 51 D.6.2 Otras comprobaciones ......................................................................................................... 51 ANEXO ZA (Informativo) CAPÍTULOS DE ESTA NORMA EUROPEA RELATIVOS

A LOS REQUISITOS ESENCIALES DE LA DIRECTIVA DE PRODUCTOS DE CONSTRUCCIÓN DE LA UE ...................... 52

ZA.1 Objeto, campo de aplicación y características correspondientes ..................................... 52 ZA.2 Procedimiento de verificación de la conformidad de las chimeneas modulares metálicas ............................................................................................................. 54 ZA.2.1 Sistema(s) de verificación de conformidad ......................................................................... 54 ZA.2.2 Certificado de conformidad y declaración de conformidad CE ....................................... 55 ZA.3 Marcado CE y etiquetado .................................................................................................... 56 BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................... 61


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PRÓLOGO

Esta Norma EN 1856-1:2009 ha sido elaborada por el Comité Técnico CEN/TC 166 Chimeneas, cuya Secretaría desempeña UNI. Esta norma europea debe recibir el rango de norma nacional mediante la publicación de un texto idéntico a ella o mediante ratificación antes de finales de diciembre de 2009, y todas las normas nacionales técnicamente divergentes deben anularse antes de finales de marzo de 2011. Se llama la atención sobre la posibilidad de que algunos de los elementos de este documento estén sujetos a derechos de patente. CEN y/o CENELEC no es(son) responsable(s) de la identificación de dichos derechos de patente. Esta norma anula y sustituye a la Norma EN 1856-1:2003. Esta norma europea ha sido elaborada bajo un Mandato dirigido a CEN por la Comisión Europea y por la Asociación Europea de Libre Comercio, y sirve de apoyo a los requisitos esenciales de la Directiva europea 89/106/CEE. La relación con la Directiva UE 89/106/CEE se recoge en el anexo informativo ZA, que forma parte integrante de esta norma. De acuerdo con el Reglamento Interior de CEN/CENELEC, están obligados a adoptar esta norma europea los organismos de normalización de los siguientes países: Alemania, Austria, Bélgica, Bulgaria, Chipre, Dinamarca, Eslovaquia, Eslovenia, España, Estonia, Finlandia, Francia, Grecia, Hungría, Irlanda, Islandia, Italia, Letonia, Lituania, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países Bajos, Polonia, Portugal, Reino Unido, República Checa, Rumanía, Suecia y Suiza.

º


EN 1856-1:2009 - 8 -

INTRODUCCIÓN

Esta norma europea ha sido elaborada para ser una norma armonizada que proporcione presunción de conformidad con los requisitos esenciales de la Directiva de Productos de Construcción y con los reglamentos asociados de la AELC. Cuando se utiliza en esta norma europea el término genérico “chimenea”, se refiere a los sistemas con conducto interior metálico utilizados para conducir los productos de la combustión desde cualquier aparato hasta la atmósfera exterior y, por tanto, incluye todos los demás términos de uso común en el mercado, tales como tubos de chimenea, conductos de humos, entubaciones de chimenea, sistemas de evacuación o de escape, conductos, etc. Esta norma europea aborda la durabilidad frente a la corrosión mediante la utilización de una especificación mínima para los materiales del conducto interior de humos, así como a través de una solución transitoria para ensayar la durabilidad de los productos frente a la corrosión. Se han adoptado tres ensayos de resistencia a la corrosión y sus requisitos correspondientes a partir de los ensayos de corrosión existentes y conocidos en varios Estados Miembros (véase el anexo A). Esta norma europea describe componentes de chimeneas a partir de los cuales pueden montarse chimeneas modulares como se indica en la figura 1. 1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN

Esta norma europea especifica los requisitos de comportamiento de los componentes de las chimeneas modulares de pared simple y de pared múltiple con conducto interior metálico rígido (tramos de chimenea, elementos y terminales de chimenea, incluidos los soportes) con un diámetro nominal de hasta 1 200 mm inclusive, utilizados para evacuar los productos de la combustión desde los aparatos hasta la atmósfera exterior. También especifica los requisitos para el marcado, las instrucciones del fabricante, la información sobre el producto y la evaluación de la conformidad. Los conductos interiores metálicos y los conductos de unión metálicos no contemplados en esta norma, se incluyen en la Norma EN 1856-2:2009. Esta norma no es aplicable a las chimeneas estructuralmente independientes (autoportantes). 2 NORMAS PARA CONSULTA

Las normas que a continuación se indican son indispensables para la aplicación de esta norma. Para las referencias con fecha, sólo se aplica la edición citada. Para las referencias sin fecha se aplica la última edición de la norma (incluyendo cualquier modificación de ésta). EN 573-3 Aluminio y aleaciones de aluminio. Composición química y forma de los productos de forja. Parte 3: Composición química y forma de los productos. EN 1443:2003 Chimeneas. Requisitos generales. EN 1859 Chimeneas. Chimeneas metálicas. Métodos de ensayo. EN 10088-1 Aceros inoxidables. Parte 1: Relación de aceros inoxidables. EN 13384-1 Chimeneas. Métodos de cálculo térmicos y de fluidos dinámicos. Parte 1: Chimeneas que se utilizan con un único aparato. EN 14241-1 Chimeneas. Juntas y sellantes de estanquidad elastoméricos. Requisitos del material y métodos de ensayo. Parte 1: Juntas de estanquidad en conductos interiores. EN 15287 (todas las partes) Chimeneas. Diseño, instalación y puesta en servicio de chimeneas.


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EN ISO 3651-2 Determinación de la resistencia a la corrosión intergranular en los aceros inoxidables. Parte 2: Aceros inoxidables ferríticos, austeníticos y ferrítico-austeníticos. Ensayo de corrosión en un medio que contiene ácido sulfúrico. (ISO 3651-2:1998) ISO 2859-1 Procedimientos de muestreo para la inspección por atributos. Parte 1: Planes de muestreo para las inspecciones lote por lote, tabulados según el nivel de calidad aceptable (NCA). 3 TÉRMINOS Y DEFINICIONES

Para los fines de este documento, se aplican los términos y definiciones siguientes:

3.1 salida del aparato: Lugar por donde salen los productos de la combustión del aparato (véase la figura 1).

3.2 chimenea: Estructura que consiste en una pared o paredes que encierran uno o varios conductos de humos. [EN 1443:2003] 3.2.1 accesorio de chimenea: Componente de una chimenea que no conduce productos de la combustión. [EN 1443:2003] 3.2.2 componente de chimenea: Cualquier parte de una chimenea. [EN 1443:2003]

3.3 designación de una chimenea: Descripción abreviada de un tipo específico de chimenea, que la distingue claramente de todos los demás tipos.

3.4 elemento de la chimenea: Componente de una chimenea excepto los tramos rectos que conduce los productos de la combustión (véase la figura 1). [EN 1443:2003]

3.5 tramo recto: Componente recto de una chimenea que conduce productos de la combustión (véase la figura 1). [EN 1443:2003]

3.6 revestimiento exterior: Pared exterior adicional, no estructural, situada alrededor de la chimenea, que sirve de protección contra la transferencia de calor, la intemperie o con fines decorativos (véase la figura 1). [EN 1443:2003]

3.7 conducto de unión o acoplamiento: Componente o componentes que conectan la salida del generador de calor y la chimenea (véase la figura 1). [EN 1443:2003]


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3.8 carga de corrosión: Combinación de la condensación y de las clases de resistencia a la corrosión necesaria para las diferentes condiciones de funcionamiento y los distintos tipos de combustibles.

3.9 chimenea fabricada en obra: Chimenea instalada o construida a medida en obra, utilizando una combinación de componentes compatibles de chimenea que pueden proveer uno o varios fabricantes. [EN 1443:2003]

3.10 carga de diseño (DL): Carga para la que una chimenea o sus componentes están diseñados para soportar, en condiciones normales de funcionamiento, cuando se instalan según las instrucciones del fabricante.

3.11 condición de funcionamiento seco: Condición de diseño de una chimenea para que funcione normalmente con una temperatura en la superficie interior del conducto de humos del canal por encima del punto de rocío del agua. [EN 1443:2003]

3.12 envolvente: Barrera construida alrededor de una chimenea que permite aumentar las condiciones de seguridad en caso de incendio y además puede mejorar la resistencia a la transmisión de calor (véase la figura 1). [EN 1443:2003]

3.13 instalación exterior: Parte de una chimenea que se localiza en el exterior del edificio.

3.14 muro cortafuegos: Barrera para prevenir la propagación del fuego.

3.15 tubo flexible: Conducto interior metálico o conducto de acoplamiento metálico construido con capa simple o doble, diseñado para flexionar en cualquier dirección sin deformación permanente.

3.16 conducto de humos: Paso que permite la evacuación de los productos de la combustión a la atmósfera exterior (véase la figura 1). [EN 1443:2003]

3.17 gases de combustión: Porción gaseosa de los productos de combustión evacuados por un conducto de humos. [EN 1443:2003]

3.18 conducto interior: Pared de una chimenea consistente en componentes cuya superficie está en contacto con los productos de la combustión (véase la figura 1). [EN 1443:2003]


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3.19 generador de calor: Unidad que genera productos de combustión que necesitan ser evacuados a la atmósfera exterior (véase la figura 1). [EN 1443:2003]

3.20 aislamiento: Material o cámara de aire entre el conducto interior y la pared exterior, diseñado para aumentar la resistencia térmica de la chimenea (véase la figura 1).

3.21 instalación interior: Parte de una chimenea situada dentro del edificio.

3.22 junta: Conexión entre dos componentes (véase la figura 1). [EN 1443:2003]

3.23 instrucciones del fabricante: Documentación sobre el producto que se suministra para uso del cliente o instalador del mismo.

3.24 chimenea metálica: Chimenea cuyo conducto interior es metálico y que puede tener elementos estructurales y accesorios adicionales, así como un aislamiento.

3.25 conducto interior metálico: Conducto interior, rígido o flexible, fabricado de metal.


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Figura 1 − Termin

3.26 espesor de pared mínimo declaradoValor del espesor mínimo de la pared del con 3.27 chimenea multipared: Chimenea formada por un conducto interior

[EN 1443:2003]

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nología − componentes y accesorios de chimeneas

o: nducto interior declarado por el fabricante para el ensay

y, al menos, por otra pared adicional.

yo de tipo.


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3.28 chimenea multipared metálica: Chimenea compuesta de dos o más paredes, todas ellas metálicas.

3.29 chimenea de presión negativa: Chimenea diseñada para funcionar con una presión dentro del conducto de humos inferior a la presión fuera del conducto. [EN 1443:2003]

3.30 diámetro nominal: Número entero que representa el valor del diámetro interior del conducto interior, expresado en milímetros.

3.31 chimenea sin envolvente: Chimenea instalada sin ningún revestimiento exterior o envolvente.

3.32 pared exterior: Pared externa de una chimenea cuya superficie está en contacto con el ambiente interior o exterior, o situada en el interior de una envolvente o revestimiento exterior (véase la figura 1). [EN 1443:2003]

3.33 chimenea de presión positiva: Chimenea diseñada para funcionar con una presión dentro del conducto de humos superior a la presión fuera del conducto. [EN 1443:2003]

3.34 entubado: Proceso de restauración o reposición del conducto interior de una chimenea. [EN 1443:2003]

3.35 resistencia de una chimenea al fuego: Capacidad de una chimenea de impedir la inflamación de materiales combustibles adyacentes y de impedir la propagación del fuego a las áreas adyacentes.

3.36 chimenea de pared simple: Chimenea formada únicamente por el conducto interior. [EN 1443:2003]

3.37 fuego de hollín: Combustión del residuo inflamable depositado en el conducto interior. [EN 1443:2003]

3.38 chimenea autoportante: Chimenea que no va fijada a los edificios, mástiles u otras estructuras de soporte.

3.39 soporte: Accesorio de chimenea utilizado para fijar o transmitir la carga de los componentes de la chimenea a los elementos estructurales (edificio, mástil, etc.) (véase la figura 1).


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3.40 sistema de chimenea modular: Chimenea instalada a partir de elementos prefabricados compatibles, fabricados o especificados por un solo fabricante responsable de su producto para la totalidad de la chimenea. [EN 1443:2003]

3.41 módulo final o terminal: Elemento instalado en la salida de la chimenea (véase la figura 1). [EN 1443:2003]

3.42 montaje de ensayo: Montaje completo de todas las partes necesarias para proceder a la evaluación de las prestaciones específicas según los criterios establecidos, y que comprende la chimenea de ensayo, las estructuras de ensayo y los equipos de medición (como se especifica en el método de ensayo).

3.43 chimenea de ensayo: Montaje de los componentes de una chimenea (como se especifica en el método de ensayo), necesarios para la evaluación de las prestaciones específicas de un producto de un sistema de chimenea modular metálico.

3.44 estructura de ensayo: Montaje de los materiales adicionales (que no son componentes de chimenea) que permiten la evaluación de la chimenea de ensayo según los criterios establecidos para las prestaciones específicas.

3.45 resistencia térmica de una chimenea: Resistencia a la transferencia de calor a través de una pared o paredes de la chimenea. [EN 1443:2003]

3.46 condición de funcionamiento húmedo: Condición de diseño de una chimenea para que funcione normalmente con una temperatura en la superficie interior del conducto de humos igual o por debajo de la temperatura de rocío del agua. [EN 1443:2003] 4 DECLARACIÓN DEL FABRICANTE PARA EL ENSAYO DE TIPO

El fabricante debe proporcionar la información correspondiente del apartado 7.2 y, además, debe declarar: a) el tipo de metales de los que están hechos los elementos o los tramos rectos de chimenea, de acuerdo con las Normas

EN 10088-1 y EN 573-3, y los espesores nominal y mínimo de la pared; b) el diámetro interior de los elementos o tramos rectos de chimenea y el diámetro nominal del producto; c) el espesor mínimo de pared después de la fabricación, la longitud instalada, la circunferencia exterior del conducto

interior de humos, la masa total y las cargas de diseño del tramo recto o elemento y, si procede, la densidad o la masa del aislamiento.

5 DIMENSIONES Y TOLERANCIAS 5.1 El espesor del material del que están hechos los componentes no debe ser inferior al espesor de pared mínimo, de acuerdo con el punto a) del capítulo 4.


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5.2 El diámetro interior declarado del elemento o tramo recto de chimenea no debe variar en más de ± 5 mm del diámetro nominal. El diámetro interior medido del elemento o del tramo recto no debe ser menor que el diámetro declarado por el fabricante [véase el punto b) del capítulo 4].

5.3 Tomando el diámetro interior declarado por el fabricante [véase el punto c) del capítulo 4], la circunferencia exterior del conducto interior del elemento o del tramo recto no debe exceder de 5

0+ mm del diámetro interior, para

diámetros interiores de hasta 600 mm, y de 130

+ mm para diámetros interiores superiores a 600 mm.

5.4 La longitud instalada de un elemento o de un tramo recto (medida sobre un montaje que incluya al menos una junta) debe estar dentro de ± 5 mm de la declarada por el fabricante [véase el punto c) del capítulo 4].

5.5 La densidad del aislamiento en un elemento o en un tramo recto debe coincidir con la declarada por el fabricante con una tolerancia de 30

0+ % [véase el punto c) del capítulo 4].

6 REQUISITOS DE COMPORTAMIENTO 6.1 Generalidades

Salvo que se especifique lo contrario, los requisitos de comportamiento para los elementos deben ser los mismos que para los tramos rectos de chimenea.

6.2 Resistencia mecánica y estabilidad NOTA Un valor PND (Prestación No Determinada) implica una resistencia mecánica o valor de estabilidad cero. 6.2.1 Resistencia a compresión 6.2.1.1 Tramos rectos y elementos de chimenea

El fabricante debe declarar las cargas de diseño aplicables. Cuando se ensaye de acuerdo con el método de ensayo descrito en la Norma EN 1859, un tramo recto o elemento de chimenea multipared debe resistir una carga de, al menos, tres veces la carga de diseño declarada por el fabricante. Cuando se ensayen de acuerdo con el método de ensayo descrito en la Norma EN 1859, los tramos rectos o elementos de chimenea de pared simple y multipared en los que el conducto interior de humos soporta cargas, deben resistir una carga de, al menos, cuatro veces la carga de diseño declarada por el fabricante. 6.2.1.2 Soporte de la chimenea

El fabricante debe declarar las cargas de diseño aplicables. Cuando se ensaye de acuerdo con el método descrito en la Norma EN 1859, el desplazamiento máximo de la chimenea de ensayo en el soporte no debe ser superior a 5 mm, en la dirección de la carga, cuando se aplica la carga de diseño declarada por el fabricante. El soporte debe resistir una intensidad de carga de, al menos, tres veces la carga de diseño declarada por el fabricante. 6.2.2 Resistencia a tracción

El fabricante debe declarar las cargas de diseño aplicables. Cuando un tramo recto de chimenea se ensaye de acuerdo con el método descrito en la Norma EN 1859, el tramo recto de chimenea debe resistir una carga de, al menos, 1,5 veces la carga de diseño declarada por el fabricante.


EN 1856-1:2009 - 16 -

6.2.3 Resistencia lateral 6.2.3.1 Instalación no vertical

Cuando un tramo recto de chimenea, declarado por el fabricante como adecuado para una instalación no vertical, se ensaye de acuerdo con el método de ensayo descrito en la Norma 1859, la flecha de cualquier parte de la chimenea de ensayo no debe ser superior a 2 mm/m de distancia entre soportes. 6.2.3.2 Componentes sometidos a cargas de viento

Cuando componentes de chimenea, declarados por el fabricante como adecuados para su instalación exterior, se ensayen de acuerdo con el método de ensayo descrito en la Norma EN 1859, la chimenea de ensayo debe resistir una carga mínima de 1,5 kN/m2 de superficie exterior proyectada.

6.3 Resistencia al fuego (interna a externa)

El fabricante debe declarar la distancia mínima al material combustible y deben cumplirse los requisitos del apartado 6.6.1 a la distancia declarada por el fabricante.

6.4 Resistencia al fuego de hollín

Cuando una chimenea fabricada con tramos rectos y/o de elementos designados como resistentes al fuego de hollín, se ensaya de acuerdo con el método de ensayo de choque térmico descrito en la Norma EN 1859, la temperatura máxima de la superficie de los materiales combustibles adyacentes a la chimenea de ensayo, a la distancia declarada, no debe superar los 100 ºC cuando se refiere a una temperatura ambiente de 20 ºC, y se deben cumplir los requisitos de estanquidad al gas indicados en el apartado 6.5. La distancia declarada no debe superar los criterios para las condiciones normales de funcionamiento. La chimenea a ensayar debe tener el diámetro mayor del intervalo del fabricante, hasta 200 mm inclusive. La distancia al material combustible para chimeneas mayores que las ensayadas debe incrementarse mediante un coeficiente. Para diámetros desde 201 mm a 300 mm el coeficiente debe ser una vez la distancia al material combustible determinada para el producto de 200 mm, para diámetros desde 301 mm a 450 mm el coeficiente debe ser 1,5; para aquellos diámetros desde 451 mm hasta 600 mm se debe aplicar un coeficiente de 2; por encima de 600 mm el coeficiente debe ser de 4.

6.5 Higiene, salud y medio ambiente. Estanquidad al gas

Cuando se ensaye una chimenea de acuerdo con los métodos de ensayo descritos en la Norma EN 1859, el caudal de fuga no debe superar el indicado en la tabla 1, antes y después del ensayo de prestaciones térmicas en condiciones normales de funcionamiento y, cuando proceda, del ensayo de resistencia al fuego de hollín (véase la posible secuencia de ensayo de la Norma EN 1859). Para sistemas de presión positiva, debe realizarse también un ensayo de estanquidad al gas sobre otros diámetros distintos al del ensayo térmico. Esto debe realizarse con el diámetro más pequeño, con el más grande y con un diámetro intermedio, utilizando dos tramos rectos de chimenea con una junta, no sometidos al ensayo térmico.


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Tabla 1 − Caudal de fuga

Tipo de presión Presión de ensayo Pa

Caudal de fuga/área de la superficie del conducto de humos

l · s-1 · m-2

N1 40 < 2,0

P1 200 < 0,006

P2 200 < 0,120

H1 200 y 5 000 < 0,006

H2 200 y 5 000 < 0,120

6.6 Seguridad de utilización 6.6.1 Prestaciones térmicas en condiciones normales de funcionamiento

Cuando una chimenea fabricada con tramos rectos y/o elementos se ensaye de acuerdo con el método de ensayo del esfuerzo térmico descrito en la Norma EN 1859, la temperatura máxima de la superficie de los materiales combustibles adyacentes a la chimenea de ensayo, a la distancia declarada por el fabricante, para un nivel de temperatura designado, no debe ser superior a 85 ºC, para una temperatura ambiente de 20 ºC, y debe cumplir la estanquidad al gas indicada en el apartado 6.5. La chimenea a ensayar debe tener el diámetro mayor del intervalo del fabricante, hasta 200 mm inclusive. La distancia al material combustible para chimeneas mayores que las ensayadas debe incrementarse mediante un coeficiente. Para diámetros desde 201 mm a 300 mm el coeficiente debe ser una vez la distancia al material combustible determinada para el producto de 200 mm, para diámetros desde 301 mm a 450 mm el coeficiente debe ser 1,5 para aquellos diámetros desde 451 mm hasta 600 mm se debe aplicar un coeficiente de 2; por encima de 600 mm el coeficiente debe ser de 4. Cuando se designa una chimenea como resistente al fuego de hollín, deben verificarse las prestaciones térmicas en condiciones normales de funcionamiento tanto antes como después del ensayo de choque térmico para comprobar la durabilidad de cualquier aislamiento térmico en la condición de fuego de hollín. Además, para las chimeneas de presión positiva, y para las chimeneas de presión negativa que incorporan una junta o un sellante como parte de la unión, el alargamiento de la chimenea de ensayo, medido después de someter a la chimenea de ensayo a los criterios cíclicos de la Norma EN 1859, no debe exceder de 0,005 m, y se debe cumplir la estanquidad al gas dada en el apartado 6.5. 6.6.2 Contacto humano accidental

Cuando la temperatura superficial de una chimenea, medida durante los ensayos térmicos de los apartados 6.4 y 6.6.1, exceda los valores de la tabla 2, y cuando sea posible un contacto humano accidental, entonces el fabricante debe especificar que la chimenea debe protegerse frente a ser tocada.


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Tabla 2 − Temperaturas máximas de la superficie de la pared exterior

Material de la superficie exterior Temperatura máxima admisible ºC

Metal – desnudo (sin revestimiento protector) Metal – pintado 50 μm Metal – esmaltado 160 μm Metal recubierto de plástico 400 μm Plástico

70 80 78 98 93

NOTA Los valores de la tabla 2 se basan en los criterios de la Norma EN ISO 13732-1 referidos a un umbral de quemadura de 1 s.

6.6.3 Resistencia térmica

El valor de la resistencia térmica del tramo recto de chimenea declarado por el fabricante debe verificarse, bien mediante ensayos, de acuerdo con el método de ensayo descrito en la Norma EN 1859 (siendo el valor de referencia), o bien mediante cálculo, utilizando el cálculo simplificado de la Norma EN 1859. Cuando se haya calculado el valor de la resistencia térmica, el valor de la conductividad térmica debe basarse en la temperatura media del aislamiento, que depende de la temperatura nominal de la tabla 3 hasta los 200 ºC.

Tabla 3 − Niveles de temperatura y temperaturas de ensayo

Nivel de temperatura Temperatura nominal de funcionamiento (T)ºC

Temperatura de los humos de ensayoºC

T 080 T 100 T 120 T 140 T 160 T 200 T 250 T 300 T 400 T 450 T 600

≤ 80 ≤ 100 ≤ 120 ≤ 140 ≤ 160 ≤ 200 ≤ 250 ≤ 300 ≤ 400 ≤ 450 ≤ 600

100 120 150 170 190 250 300 350 500 550 700

6.6.4 Resistencia a la difusión de vapor de agua

Cuando un tramo recto o un elemento diseñado para condiciones de funcionamiento en húmedo se ensaye de acuerdo con el método de ensayo descrito en la Norma EN 1859, la superficie exterior del tramo recto o elemento debe permanecer seca y el aumento de la masa del tramo recto o elemento no debe superar el 1,0% del material aislante. Los productos de chimenea de pared simple diseñados para presión negativa y condiciones de funcionamiento en húmedo que tengan un conducto interior con un caudal de fuga 7 veces más pequeño que el marcado que supera el nivel N1, o aquellos designados como P o H, puede considerarse que están diseñados para condiciones de funcionamiento en húmedo sin realizar el ensayo de difusión de vapor de agua, siempre que el producto supere el requisito de resistencia a la penetración de condensados del apartado 6.6.5.


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Los productos de chimenea multi-pared que tengan un conducto interior con una estanquidad al gas de nivel P1, H1 o H2 pueden designarse también para condiciones de funcionamiento en húmedo sin realizar el ensayo de difusión de vapor de agua, siempre que el producto supere el requisito de resistencia a la penetración de condensados del apartado 6.6.5. 6.6.5 Resistencia a la penetración de condensados

Cuando un tramo recto o un elemento diseñado para condiciones de funcionamiento en húmedo y que no haya sido sometido previamente al ensayo de resistencia a la difusión de vapor, se ensaye de acuerdo con el método de ensayo descrito en la Norma EN 1859, la superficie exterior del tramo recto o elemento debe permanecer seca y el aumento de la masa del tramo o elemento no debe superar el 1,0% del material aislante. 6.6.6 Resistencia a la penetración del agua de lluvia

Cuando los tramos rectos o elementos aislados multi-pared que se someten a la penetración de lluvia bien internamente o externamente se ensayen de acuerdo con el método descrito en la Norma EN 1859, el aumento de la masa de cada tramo recto o elemento no debe superar el 1,0% del material de aislamiento. 6.6.7 Resistencia al flujo 6.6.7.1 Tramos rectos de chimenea

El fabricante debe declarar el valor medio de la rugosidad de los tramos rectos de chimenea, que debe determinarse de acuerdo con el método indicado en la Norma EN 1859 u obtenerse a partir de los datos recogidos en la Norma EN 13384-1. 6.6.7.2 Elementos de chimenea

El fabricante debe declarar el coeficiente de resistencia al flujo debido a un cambio de dirección y/o de sección transversal y/o del caudal másico en el conducto de humos de los elementos de chimenea, que debe determinarse de acuerdo con el método indicado en la Norma EN 1859 u obtenerse a partir de los datos recogidos en la Norma EN 13384-1. 6.6.7.3 Terminales

El fabricante debe declarar el coeficiente de resistencia al flujo del terminal que debe verificarse de acuerdo con el método de ensayo descrito en la Norma EN 1859 u obtenerse a partir de los datos recogidos en la Norma EN 13384-1. 6.6.8 Otros requisitos para los terminales 6.6.8.1 Terminales de protección contra la lluvia

Cuando un terminal de protección contra la lluvia se ensaye para la penetración del agua de lluvia de acuerdo con el método de ensayo descrito en la Norma EN 1859, la masa del agua recogida en el conducto interior no debe superar los 5 × 10-2 mm3/s por milímetro del diámetro del conducto interior. 6.6.8.2 Comportamiento aerodinámico

Cuando un terminal se ensaye de acuerdo con el método de ensayo descrito en la Norma EN 1859, la presión estática en el terminal Pestática debe cumplir la fórmula siguiente:

Pestática ≤ ΔPR − 0,2 · 2LW (1)

donde ΔPR es la diferencia de presión, en Pa, declarada por el fabricante, entre el conducto interior y la sala de ensayo a la

velocidad de flujo interior de 1 m/s; WL es la velocidad del viento, en m/s.


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Para las chimeneas de presión negativa el valor de ΔPR debe ser de 2 Pa como máximo. Para las chimeneas de presión positiva el valor de ΔPR es el valor real medido en las condiciones indicadas en el apartado 6.6.7.3, para una velocidad del flujo de 2 m/s.

6.7 Durabilidad 6.7.1 Durabilidad del conducto interior frente a la corrosión

Se debe declarar la durabilidad frente a la corrosión, en base a: a) el tipo de material (de acuerdo con la tabla 4) y el espesor del conducto interior; o b) los resultados de, al menos, uno de los tres métodos de ensayo descritos en el anexo A. Los productos que tienen una declaración en base al tipo y al espesor de material se deben designar como Vm. Los productos que superen el ensayo descrito en el capítulo A.1 se deben designar como V1. Los productos que superen el ensayo descrito en el capítulo A.2 se deben designar como V2. Los productos que superen el ensayo descrito en el capítulo A.3 se deben designar como V3. La designación de producto debe incluir, en cualquier caso, la especificación del material del conducto interior de acuerdo con el apartado 6.7.2. NOTA La relación entre Vm, V1, V2 y V3 y el uso permitido depende de las reglamentaciones individuales de los Estados Miembros, cuando

existan. 6.7.2 Especificación del material del conducto interior

La especificación completa del material del conducto interior debe estar formada por la letra L seguida de cinco dígitos. Los dos primeros dígitos deben representar el tipo de material, como en la tabla 4, y los tres últimos dígitos deben representar el espesor del material, en múltiplos de 0,01 mm. EJEMPLO L 40045 representa un conducto interior hecho de acero inoxidable 1.4401 con un espesor de 0,45 mm.


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Tabla 4 − Especificación del material del conducto interior (de acuerdo con las Normas EN 10088-1 y EN 573-3)

Tipo de material Material Nº Símbolo

10 EN AW − 4047A EN AW Al Si 12(A) y Cu < 0,1%, Zn<0,15% (fundición de aluminio)

11 EN AW − 1200A EN AW-Al 99,0 (A)

13 EN AW-6060 EN AW-Al MgSi

20 1.4301 X5CrNi 18-10

30 1.4307 X2CrNi 18-9

40 1.4401 X5CrNiMo 17-12-2

50 1.4404a X2CrNiMo 17-12-2

60 1.4432 X2CrNiMo 17-12-3

70 1.4539 X1NiCrMoCu 25-20-5

99 b A declarar A declarar a Equivalente al Nº de material 1.4404 = 1.4571 (símbolo X6CrNiMoTi 17-12-2). b Un tipo de material no especificado actualmente en la tabla (y asignado un número de material) puede asignarse al tipo de material

99 para fines de designación del producto de acuerdo con el capítulo 9. Puede considerarse como un material adecuado del conducto interior siempre que supere el ensayo de corrosión correspondiente de acuerdo con las designaciones V1, V2 o V3. El fabricante debe declarar la especificación del material (véase 7.2).

6.7.3 Resistencia al hielo-deshielo

Se considera que los componentes de las chimeneas metálicas satisfacen los requisitos de resistencia al hielo-deshielo. 6.7.4 Juntas de los conductos interiores de humos

Las juntas de los conductos interiores deben ser conformes con la Norma EN 14241-1. 7 INFORMACIÓN DEL PRODUCTO 7.1 Instrucciones del fabricante

Las instrucciones del fabricante deben estar disponibles en el idioma de cada uno de los países en los que se comercializa el producto.

7.2 Información mínima a incluir en la documentación e instrucciones del fabricante

El fabricante debe incluir en su documentación e instrucciones, como mínimo, la siguiente información: a) identificación del fabricante; b) designación del producto de acuerdo con el capítulo 9 y su explicación; c) especificación del material;


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d) resistencia a la carga del viento 1) limitaciones de altura de los tramos de la chimenea expuestos; 2) distancias máximas entre soportes laterales o guías; e) resistencia a compresión

1) carga máxima, 2) masa y dimensiones de los componentes de la chimenea;

f) distancia mínima a los materiales combustibles; g) coeficientes de resistencia al flujo de tramos rectos y elementos de chimenea; h) resistencia térmica en m2 K/W; i) resistencia a flexión

1) deformación remanente máxima, 2) carga máxima suspendida de los tramos rectos y de los elementos;

j) sustancias peligrosas; k) plano o esquema de instalación típica; l) método de unión de los componentes; m) método de instalación de los tramos rectos o de los elementos, de los soportes y accesorios, incluyendo la protección

contra la intemperie; n) instrucciones sobre cómo completar los datos de la placa de la chimenea de acuerdo con la Norma EN 15287. Y cuando proceda: o) dirección del flujo; p) instrucciones de almacenamiento; q) método de aplicación de cualquier sellante que se requiera; r) instrucciones de montaje individuales para todos los componentes que se suministren sin montar; s) distancia mínima desde la superficie exterior de la chimenea hasta la superficie interior de la envolvente; t) posiciones de las aberturas para limpieza e inspección; u) instalación de la placa de chimenea en la chimenea, en el revestimiento exterior o en la envolvente; v) propiedades aerodinámicas del terminal, incluyendo la caída de presión en ausencia de viento; w) necesidad de protección contra el contacto humano (basada en los resultados del ensayo de la temperatura de la

superficie exterior);


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x) envolvente/revestimiento exterior/especificación/limitación; y) otras especificaciones del material (por ejemplo, juntas, muros cortafuegos); z) métodos específicos o instrumentos de limpieza; NOTA 1 El método normal de limpieza consiste en la utilización de un cepillo que no debería estar fabricado con acero en negro. Y cualquier recomendación sobre la eliminación de condensados. NOTA 2 La información sobre el producto requerida en este capítulo no debe confundirse con la correspondiente al marcado CE (véase el

capítulo ZA.3 del anexo ZA para este fin). 8 MARCADO 8.1 Generalidades NOTA Para los fines del marcado y el etiquetado CE son de aplicación las disposiciones del capítulo ZA.3 del anexo ZA.

8.2 Tramos rectos, elementos o terminales de chimenea

Los tramos rectos, los elementos y los terminales de chimenea deben estar marcados con la siguiente información, cuando sea posible sobre el producto, y si no es posible, sobre la etiqueta/embalaje: a) designación(es) del producto de acuerdo con el capítulo 9; NOTA Cuando un producto tenga varias designaciones, el fabricante puede marcar todas las designaciones, pero véase el punto c). b) nombre o marca comercial del fabricante; c) lote de fabricación o referencia del producto del fabricante/identificación del producto/código; d) flecha que indique la dirección de los humos (si procede).

8.3 Placa de la chimenea

El fabricante debe facilitar una placa de chimenea fabricada con un material duradero que debe incluir, como mínimo, la siguiente información: a) nombre o marca comercial del fabricante, grabada o marcada de forma indeleble; NOTA 1 Esto puede incluir la identificación del producto, y/o la designación del producto. b) espacio para la designación de la chimenea instalada finalmente de acuerdo con la Norma EN 1443; c) espacio para el diámetro nominal; d) espacio para la distancia instalada al material combustible, indicada en milímetros; NOTA 2 Por claridad, esto puede venir seguido por el símbolo de una flecha y una llama; e) espacio para los datos del instalador y la fecha de la instalación.


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8.4 Embalaje

Cada paquete dentro de un pedido debe ir marcado de forma legible con la siguiente información: a) designación del producto de acuerdo con el capítulo 9; b) nombre o marca comercial del fabricante; c) diámetro nominal. 9 DESIGNACIÓN DEL PRODUCTO

Todos los tramos rectos y elementos de chimenea deben designarse de acuerdo con el sistema de designación siguiente: Ejemplo: Chimenea modular EN 1856-1 − T400 − P1 − W − Vx − L40045 − G(xx) a) Descripción del producto b) Número de norma c) Nivel de temperatura (véase 6.6.3) d) Nivel de presión (N o P o H) (véase 6.5) e) Resistencia a los condensados (W: húmedo o D: seco) f) Resistencia a la corrosión (durabilidad frente a la corrosión) (véase 6.7.1 y el anexo A) g) Especificación del material del conducto interior (véase 6.7.2) h) Resistencia al fuego de hollín (G: si o O: no) y distancia al material combustible (en mm) 10 EVALUACIÓN DE LA CONFORMIDAD 10.1 Generalidades

La conformidad de una chimenea modular con los requisitos de esta norma y con los valores especificados (incluidas las clases) debe demostrarse mediante:

a) ensayos de tipo iniciales;

b) control de producción en fábrica por el fabricante, incluyendo la evaluación del producto.

10.2 Ensayos de tipo 10.2.1 Ensayos de tipo iniciales

Los ensayos de tipo iniciales deben realizarse para demostrar la conformidad con esta norma europea. Pueden tenerse en cuenta los ensayos realizados previamente de acuerdo con las disposiciones de esta norma europea [mismo producto, misma(s) característica(s), método de ensayo, procedimiento de toma de muestras, sistema de evaluación de la conformidad, etc.]. Además, los ensayos de tipo iniciales deben realizarse al comienzo de la producción de un nuevo producto o componente de chimenea modular o al inicio de un nuevo método de producción (cuando éste pueda afectar a las propiedades evaluadas).


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Cuando se determinan las características en base a la conformidad con otras normas de producto (para el material de aislamiento, los metales, incluidos los recubrimientos, las juntas y los sellantes), estas características no necesitan volver a evaluarse, siempre que el proyectista asegure la validez de los resultados. Se puede considerar que los productos con marcado CE de acuerdo con las especificaciones armonizadas correspondientes, tienen las prestaciones indicadas en las mismas, aunque el fabricante sigue siendo el último responsable para garantizar que la chimenea modular en su conjunto está diseñada correctamente y sus componentes tienen las prestaciones necesarias. Todas las características definidas en los capítulos 5 y 6 deben someterse a ensayos de tipo iniciales, con la excepción siguiente: − emisión de sustancias peligrosas que pueden determinarse indirectamente mediante el control del contenido de la

sustancia respectiva. 10.2.2 Ensayos de tipo adicionales

Cada vez que se produzca un cambio en el diseño de la chimenea modular, en la materia prima o en el suministrador de los componentes, o en el proceso de producción, que pudiera modificar las tolerancias o los requisitos de los capítulos 5 y 6 para una o más de las características, deben repetirse los ensayos de tipo para la(s) característica(s) correspondiente(s). 10.2.3 Toma de muestras para los ensayos de tipo

El tamaño o el diámetro de los productos que se van a ensayar debe estar de acuerdo con el anexo B. El número de productos de chimenea modular a ensayar para cada diámetro debe estar de acuerdo con los requisitos de los capítulos aplicables de la Norma EN 1859. Los resultados de todos los ensayos de tipo deben registrarse y conservarse por el fabricante, hasta que sean sustituidos por otros.

10.3 Control de producción en fábrica (CPF) 10.3.1 Generalidades NOTA Se considera que un sistema de CPF de acuerdo con los requisitos siguientes de la(s) parte(s) aplicable(s) de la Norma EN ISO 9001:2008, y

particularizado para los requisitos de esta norma europea, cumple los requisitos para el control de producción en fábrica. La vigilancia debería realizarse a intervalos de frecuencia no mayor de una vez al año.

El fabricante debe establecer, documentar y mantener un sistema de CPF para garantizar que los productos fabricados son conformes con las características de comportamiento establecidas. El sistema de CPF debe constar de procedimientos, inspecciones periódicas y de ensayos y/o evaluaciones, y la utilización de los resultados para, por ejemplo, controlar las materias primas y otros materiales o componentes, los equipos, los procesos de producción y el producto. El fabricante es responsable de organizar la implantación eficaz del sistema de control de la producción en fábrica. Las tareas y las responsabilidades en la organización del control de producción deberían estar documentadas y esta documentación debería actualizarse permanentemente. En cada fábrica, el fabricante puede delegar la actuación en una persona que tenga la autoridad necesaria para: a) identificar procedimientos para demostrar la conformidad del producto en las fases apropiadas; b) identificar y registrar cualquier no conformidad. c) identificar procedimientos para corregir las no conformidades.


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El fabricante debería establecer y mantener documentos actualizados que definan el control de la producción en fábrica que aplica. La documentación y los procedimientos del fabricante deberían ser apropiados al producto y al proceso de fabricación. Todos los sistemas de CPF deberían alcanzar un nivel de fiabilidad apropiado de la conformidad del producto. Esto implica: d) la preparación de procedimientos e instrucciones documentados relativos a las operaciones de control de producción

en fábrica, de acuerdo con los requisitos de la especificación técnica de referencia; e) la implementación eficaz de estos procedimientos e instrucciones; f) el registro de estas operaciones y de sus resultados; g) la utilización de estos resultados para corregir cualquier desviación, reparar los efectos de dichas desviaciones, tratar

todas las no conformidades resultantes y, si es necesario, revisar el CPF para rectificar la causa de la no conformidad.

Las operaciones de control de la producción deben incluir algunas, o todas, de las operaciones siguientes: h) la especificación y la verificación de las materias primas y de los componentes; i) los controles y los ensayos a realizar durante la fabricación de acuerdo con una frecuencia definida; j) las verificaciones y los ensayos a realizar sobre los productos acabados de acuerdo con una frecuencia que puede

estar definida en las especificaciones técnicas y adaptadas al producto y sus condiciones de fabricación. NOTA Dependiendo del caso específico, puede ser necesario realizar: i) las operaciones indicadas en los puntos i) e j), ii) sólo las operaciones

indicadas en el punto i), o iii) sólo las operaciones indicadas en el punto j). Las operaciones indicadas en el punto i) se centran tanto en los estados intermedios del producto como en las máquinas de fabricación y su calibración y equipos, etc. Estos controles y ensayos y su frecuencia se eligen en base al tipo de producto y la composición del mismo, el proceso de fabricación y su complejidad, la sensibilidad de las características del producto a las variaciones en los parámetros de fabricación, etc. El fabricante debe tener disponibles las instalaciones, los equipos y el personal que le permitan realizar las verificaciones y ensayos necesarios. Él, o su agente, pueden cumplir estos requisitos subcontratando con una o más organizaciones o personas que tengan la experiencia y los equipos necesarios. El fabricante tiene la responsabilidad de calibrar o verificar y mantener el control, los equipos de medición o de ensayo en buenas condiciones de funcionamiento, independientemente de si le pertenecen o no, con el objeto de demostrar la conformidad del producto con su especificación técnica. Los equipos deben utilizarse de acuerdo con la especificación o el sistema de referencia de ensayo al que se refiere dicha especificación. Si es necesario, se realiza la supervisión de la conformidad de los productos semielaborados así como en las etapas principales de la fabricación. Este control de la conformidad se centra donde resulta necesario a lo largo del proceso de fabricación del producto, de manera que sólo se despachan o envían los productos que han superado los controles y ensayos intermedios programados. Los resultados de las inspecciones, ensayos o evaluaciones que requieran de alguna actuación deben registrarse, así como la acción adoptada. Debe registrarse la actuación a llevar a cabo cuando no se cumplen los valores o criterios de control.


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10.3.2 Equipamiento

Todos los equipos de pesada, de medición y de ensayo deben calibrarse e inspeccionarse periódicamente de acuerdo con los procedimientos, frecuencias y criterios documentados. 10.3.3 Materias primas y componentes

Las especificaciones de todas las materias primas y componentes deben estar documentadas, así como el esquema de inspección para garantizar su conformidad. 10.3.4 Ensayos y evaluación del producto

El fabricante debe establecer procedimientos para garantizar que se mantienen los valores declarados para las características. La toma de muestras para el CPF debe ser conforme con el anexo C. Las características se indican en el anexo D. 10.3.5 Productos no conformes

Los productos no conformes deben ser tratados de acuerdo con el anexo C.


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ANEXO A (Normativo)

ENSAYOS DE CORROSIÓN A.1 Método de ensayo de corrosión para los productos designados V1 A.1.1 Generalidades

Este protocolo de ensayo especifica el ensayo de resistencia a la corrosión para los conductos interiores de las chimeneas metálicas tanto de pared simple como multipared, que conducen productos de combustión desde el generador hasta la atmósfera exterior. Se especifican las condiciones de ensayo para los productos de chimenea designados V1.

A.1.2 Criterio pasa/no pasa

Para superar con éxito el método de ensayo descrito en el apartado A.1.4, no debe existir ninguna perforación de la pared del conducto interior.

A.1.3 Toma de muestras

Salvo que se especifique lo contrario, se deben cumplir los requisitos del anexo B.

A.1.4 Métodos de ensayo A.1.4.1 Introducción

El ensayo de corrosión de la chimenea consiste en la exposición de un montaje de ensayo a las condiciones de ensayo especificadas y en la evaluación de los efectos. Las condiciones de ensayo pueden dividirse en condiciones de flujo, niveles de inyección de los humos y condiciones ambientales. Para registrar y controlar las condiciones de ensayo, el montaje de ensayo está conectado al equipamiento de ensayo. El equipamiento de ensayo consta de un generador de humos, una pieza de conexión o acoplamiento y la instrumentación. Todos los valores físicos se especifican cuando se miden. La exactitud de todas las medidas se especifica como 1σ1). A.1.4.2 Condiciones de ensayo A.1.4.2.1 Condiciones de flujo

Las condiciones de flujo deben aplicarse durante un periodo de ensayo de cuatro semanas. Las condiciones de flujo son cíclicas durante el periodo de ensayo. Un ciclo simple (véase la figura A.1) consta de cuatro fases: a) Fase 1: 5 min con humos a una temperatura de 85 ºC para el grupo de resistencia a los condensados W, y a 120 ºC

para el grupo de resistencia a los condensados D. b) Fase 2: Fase de enfriamiento como la fase 4. c) Fase 3: 5 min con la temperatura de los humos a la temperatura nominal prevista.

1) σ = Desviación típica.


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d) Fase 4: Fase de enfriamiento de 5 min para alcanzar una temperatura superficial inferior a 45 ºC en el final del montaje de ensayo (50 cm por debajo de la salida). Si es necesario, se aplica una ventilación con aire para alcanzar una temperatura de superficie inferior a 45 ºC.

La cantidad total de ciclos es 2 016 (basada en un periodo de ensayo de cuatro semanas). La velocidad de los gases de combustión en el montaje de ensayo debe ser 1 m/s ± 0,1 m/s para los conductos interiores de presión negativa y 3 m/s ± 0,3 m/s para los conductos interiores de presión positiva, a la temperatura de ensayo prevista y para el contenido de vapor de agua previsto en los gases de combustión. La temperatura de ensayo prevista es la temperatura nominal de funcionamiento o servicio de la chimenea, declarada por su clase de temperatura nominal o 200 ºC, el menor de ambos valores. El contenido de vapor de agua de los gases de combustión es igual al contenido de vapor de agua de los gases del combustible previsto (gas natural para V1) utilizando una relación de aire de 1,2. Los valores a alcanzar son los que se indican en la tabla A.1.

Tabla A.1 − Contenido de vapor de agua de los gases de combustión utilizados durante la exposición

Designación de la chimenea Contenido de vapor de agua de los gases de combustión % vol.

V1 17 ± 0,5 La relación de aire y, por lo tanto, el contenido de CO2 de los gases de combustión en el montaje de ensayo, deben ajustarse a un nivel que garantice el nivel correcto del contenido de vapor de agua (véanse las tablas A.1 y A.2).

Tabla A.2 − Contenido de CO2 de los gases de combustión utilizados durante la exposición (informativo)

Designación de la chimenea Contenido de CO2 de los gases de combustión % vol., seco

V1 10 ± 0,5 Para el ensayo de chimeneas de presión positiva debe mantenerse una presión de los gases de combustión de 100 Pa ± 10 Pa en el montaje de ensayo mediante una reducción en la salida. La presión se mide en una posición 2d antes de la reducción al final de la fase 3. Para el ensayo de chimeneas de presión negativa el montaje de ensayo debe estar libre de reducciones o estrangulamientos. A.1.4.2.2 Niveles de inyección

Los niveles de concentración de dióxido de azufre y de cloruros a la salida del quemador deben ser los especificados en la tabla A.3.

Tabla A.3 − Niveles de concentración para las diferentes clases de resistencia a la corrosión

Grupo de resistencia a la corrosión Concentración de dióxido de azufre Concentración de cloruros

V1 10 mg/m3 ± 10% 4 mg/m3 ± 10%

V1 10 mg/m3 ± 10% 4 mg/m3 ± 10%


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Se debe realizar la inyección de combustible con productos químicos especiales para alcanzar dichos niveles de concentración. Se ha seleccionado el compuesto de azufre orgánico tetrahidrotiofeno (CH2)4S (THT) porque es un líquido utilizado para hacer oloroso el gas natural. La combustión completa de THT tiene lugar en la llama del quemador produciendo una cantidad definida de dióxido de azufre (SO2). Se ha seleccionado un compuesto de cloruro orgánico 1,2,3 tricloropropano (C3H5Cl3), debido a que es un líquido con una toxicidad relativamente baja y un alto punto de ebullición. La combustión completa tiene lugar en la llama del quemador produciendo una cantidad definida de ácido clorhídrico (HCl). A.1.4.2.3 Condiciones ambientales

Debe proporcionarse un suministro de aire exterior limpio para la combustión. Se debe evitar la contaminación procedente de gases refrigerantes, cloruros, disolventes de limpieza, humos de soldadura, etc. (por ejemplo, filtrando el aire). Cuando se utiliza combustible líquido, la humedad del aire de combustión puede aumentarse hasta alcanzar la humedad necesaria de los gases de combustión. En las fases 2 y 4 del ciclo de corrosión, debe ventilarse la chimenea de ensayo. La temperatura del aire de ventilación debe ser 20 ºC ± 5 ºC. El punto de rocío del aire de ventilación ha de ser 12 ºC ± 3 ºC para el 90% del periodo de ensayo, como mínimo. El aire de ventilación se extrae de la sala de ensayo. La temperatura de la sala de ensayo debe ser 20 ºC ± 5 ºC. En un círculo de 2 m alrededor del montaje de ensayo la corriente de aire máxima debe ser inferior a 0,5 m/s. Estas condiciones deben cumplirse, al menos, durante el 90% del periodo de ensayo2). A.1.4.3 Montaje de ensayo

El montaje de ensayo (véase la figura A.2) debe tener una altura mínima de 3,5 m por encima de la entrada de los gases de combustión y, si procede, debe incluir un tramo lateral de 0,5 m, como mínimo, conectado a los dos tramos verticales mediante dos codos. La inclinación del tramo lateral debe ser, al menos, de 5 mm/m de longitud o más, de acuerdo con las instrucciones de instalación del fabricante, de forma que se permita el retorno de los condensados. Si el sistema incluye una pieza en T, ésta debe utilizarse para hacer la conexión a la pieza de acoplamiento. El diámetro nominal del montaje de ensayo debe ser el diámetro más pequeño de toda la gama de designación del producto. En el caso de chimeneas de ensayo con designación de resistencia al fuego de hollín, el ensayo para determinar esta resistencia debe llevarse a cabo con el montaje de ensayo antes del ensayo de corrosión. El enfriamiento del montaje de ensayo debe realizarse mediante ventilación de aire forzada. A.1.4.4 Generador de gases de combustión

El generador de gases de combustión (véase la figura A.3) consta de tres componentes, el quemador, el refrigerador y el conector (incluyendo una pieza de conexión definida). El refrigerador debe instalarse de forma que no se produzca retorno de condensados hacia el quemador. La pieza de conexión entre el refrigerador y el montaje de ensayo debe aislarse para que presente un valor de resistencia térmica no inferior a 0,22 m2 K/W. Su salida debe tener el mismo diámetro, d, que el montaje de ensayo y una longitud recta de 5d. El quemador, el refrigerador y el conector deben ser de acero inoxidable con un contenido de molibdeno de, al menos, el 2%.

2) Se supone que se cumple esta condición sin medir la corriente de aire, si se colocan pantallas estancas apropiadas alrededor del montaje de

ensayo. La distancia desde el montaje de ensayo hasta las pantallas debe ser la suficiente como para que la temperatura de estas pantallas sea inferior a 2 K por encima de la temperatura de la sala de ensayo, pero no superior a 1 m.


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El refrigerador debe tener una salida regulable con el intervalo necesario entre 85 ºC y la temperatura nominal del conducto interior (hasta una temperatura máxima de 200 ºC) con una exactitud del ± 5%. Dentro del refrigerador no debe producirse condensación de agua. A.1.4.5 Sistema de inyección

El principio de funcionamiento del sistema de inyección indicado en la figura A.4 se basa en la adición de un contaminante gaseoso en una derivación del flujo de gas, que está conectada al flujo de gas principal. Para asegurarse de que el contaminante gaseoso se añade proporcionalmente, el caudal de gas en la derivación se controla mediante el caudal de gas principal. El caudal total necesario para alcanzar la velocidad de los gases de combustión requerida de acuerdo con el apartado A.1.4.2.1 depende de la sección transversal del conducto interior que se está ensayando. El sistema de inyección reduce la presión de los gases en dos etapas, de 1 bar a 25 mbar. La presión intermedia es de 150 mbar. Para controlar el caudal de gas debe instalarse un caudalímetro másico (F) en el flujo principal de gas después del primer reductor. Este caudalímetro mide el caudal del flujo principal de los gases a una presión de 150 mbar. Por medio de un convertidor (X) la señal de medición se transforma en una señal de control, que es proporcional al caudal principal medido. Esta señal de control se envía al caudalímetro/controlador (F, C) instalado en la línea de derivación. Esta unidad controla la cantidad de gas que pasa a través del contaminante líquido. La botella de lavado que contiene el contaminante se mantiene a una temperatura constante en un baño criostático/termostático (T, C). Esta temperatura constante provocará que la presión del vapor del contaminante sea también constante. Pasando una parte del gas natural a través del contaminante líquido R será posible asegurar siempre una mezcla apropiada de gas natural y de contaminante gaseoso. Junto con el gas natural, el contaminante gaseoso vuelve a entrar en la línea de derivación desde el frasco de lavado. En el tramo de 25 mbar esta línea de derivación está conectada al flujo principal y como resultado se mezclan el gas natural y el gas natural de alto contenido contaminante procedente de la derivación. El contenido total de azufre y cloruros del flujo final de gas natural es una función del caudal de gas y de la temperatura en el frasco de lavado. Es posible modificar el contenido de contaminante del gas natural cambiando el ajuste del convertidor o cambiando la temperatura del baño criostático/termostático. Si la temperatura del baño criostático/termos-tático es más alta que la temperatura de la sala, la línea hasta el flujo principal de gas debe aislarse para evitar la condensación del contaminante en la pared de la línea de conexión. La inyección debe realizarse al menos 1 m antes del quemador. A.1.4.6 Controles

Durante todo el periodo de ensayo deben registrarse, y ajustarse cuando sea necesario, los siguientes parámetros: − el caudal de entrada del combustible con una precisión de ± 5%. Durante todo el periodo de ensayo deben registrarse los siguientes parámetros: − la temperatura de la pared interior en el final del montaje de ensayo (50 cm por debajo de la salida) con una

exactitud de 5 K3); − la temperatura de los gases de combustión a la entrada del montaje de ensayo con una exactitud de 10 K4); − el número de ciclos de ensayo; 3) Para las medidas de temperatura pueden utilizarse termopares NiCr-Ni. El diámetro de los hilos (alambres) no debe exceder de 0,5 mm. Pueden

utilizarse otros tipos de sensores de temperatura siempre que pueda demostrarse que tienen la misma o superior exactitud y la misma o inferior capacidad térmica.

4) El sensor puede estar localizado en el centro de la salida del conector. Durante el comienzo de las fases 1 y 3 las gotas de condensado pueden

influir en la temperatura que lee el sensor. No debe actuarse debido a este error de lectura. Como sensor, se recomienda utilizar un termopar de diámetro igual o inferior a 1 mm protegido por acero inoxidable. Se pueden utilizar otros tipos de sensores de temperatura siempre que se pueda demostrar que tienen una exactitud igual o superior, una capacidad térmica igual o inferior y una resistencia a la corrosión igual o mejor.


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− la temperatura de la sala de ensayo en las proximidades del montaje de ensayo con una exactitud de 1 K; − la temperatura del aire de ventilación con una exactitud de 1 K (puede utilizarse el mismo sensor de temperatura

cuando el aire de ventilación se extrae de las proximidades inmediatas al montaje de ensayo); − el punto de rocío del aire de ventilación con una exactitud de 2 K o la humedad relativa del aire de ventilación con

una exactitud del 5%; − el punto de rocío del aire de combustión con una exactitud de 2 K o la humedad relativa del aire de combustión con

una exactitud del 5% (puede utilizarse el mismo sensor de temperatura cuando el aire de combustión se toma de la misma fuente que el aire de ventilación);

− el tiro alrededor del montaje de ensayo con una exactitud de 0,1 m/s (se puede omitir si el montaje de ensayo está

protegido adecuadamente contra las corrientes de aire). Durante todo el periodo de ensayo deben medirse y ajustarse frecuentemente, los siguientes parámetros para garantizar que los valores de los parámetros permanecen dentro de las tolerancias dadas: − la composición de los gases de combustión con respecto al contenido de agua, dióxido de carbono, dióxido de azufre

y cloruros en el centro de la salida del quemador con una exactitud del 5% del valor nominal (opcional); − la presión en el montaje de ensayo (sólo en el caso de presión positiva) con una exactitud del 5% (una vez a la

semana)5). Los siguientes parámetros deben medirse sólo al comienzo del ensayo: − el contenido de cloruros del combustible con un exactitud de 2 mg/m3 para los gases (puede omitirse si se dispone

de declaraciones certificadas del distribuidor del combustible); − el contenido de azufre del combustible con una exactitud de 2,5 mg/m3 para (V1) o una exactitud de 100 mg/m3 para

(V2) (se puede omitir si se dispone de declaraciones certificadas del distribuidor del combustible).

A.1.5 Evaluación

Después de completar la secuencia de ensayo, el conducto interior metálico (incluyendo los revestimientos y las juntas) deben someterse a una inspección visual para detectar si hay signos evidentes de corrosión o de fugas. Para una evaluación más detallada, puede ser necesario desmontar y limpiar el montaje de ensayo. Para determinar si se ha producido una perforación debe utilizarse uno de los siguientes procedimientos: a) se pone un espejito cerca de un punto sospechoso de perforación y se observa si se forma condensación sobre la

superficie del espejo durante el funcionamiento de la chimenea (sólo es aplicable para los sistemas con presión positiva);

b) se mide la tasa de fuga de la chimenea, preferiblemente in situ utilizando globos en las partes superior e inferior de

la chimenea para cerrarla. La tasa de fuga debería ser inferior a dos veces el valor permitido por el criterio de estanquidad al aire (para chimeneas recién instaladas);

c) se limpian las paredes de la chimenea de los productos de corrosión (utilizando cepillos blandos y enjuagando con

agua) y se determina si son visibles puntos luminosos cuando se coloca un bulbo luminoso en el interior de la chimenea.

5) Las lecturas de la presión pueden estar alteradas por las gotitas de condensado en los puntos de medición y en los tubos. Deberían adoptarse

precauciones para evitar los errores de interpretación (por ejemplo, utilizando un agente desecador).


- 33 - EN 1856-1:2009

A.1.6 Informe de ensayo

El informe de ensayo debe incluir la siguiente información: a) nombre del solicitante y/o del fabricante, número de pedido, fecha; b) descripción de la muestra de ensayo; c) descripción de los tubos y elementos cubiertos por el ensayo de corrosión, en base a la información del fabricante

concerniente al material, calidad superficial, todos los procesos de fabricación aplicados (pueden ser dependientes del diámetro), breve descripción de los procesos de fabricación (herramientas, parámetros de soldeo, etc.), tratamiento especial (de superficie);

d) resultados del ensayo 1) identificación del material de la muestra que se ensaya; 2) valores de la profundidad de las picaduras; 3) temperaturas medias durante el transcurso del ensayo; 4) valores medios de CO2 de los gases de combustión; 5) valores medios de la composición de los condensados durante el ensayo; e) otras observaciones; f) resumen y evaluación de los resultados.


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Leyenda 1 Temperatura de los gases de combustión Temperatura de la pared 2 Seco 3 Húmedo 4 Fase 1 Gases de combustión, Tbaja 5 Fase 2 Aire 6 Fase 3 Gases de combustión, Talta 7 Fase 4 Aire

F

Leyenda 1 Montaje de ensayo 2 Talta Gases de combustión (quemador) 3 Tbaja Gases de combustión (quemador) 4 Tamb aire (ventilador) 5 Conector

Figura A.2

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Figura A.1 − Secuencia cíclica

− Montaje de ensayo y pieza de conexión


Leyenda 1 Gases de combustión 2 Refrigerador 3 Agua de refrigeración 4 Punto de toma de muestras de CO2, H2O, SO2, Cl 5 Quemador 6 Aire 7 Combustible 8 SO2 9 Agua

Figura A

Figura A.4 −

- 35 -

.3 − Generador de gases de combustión

− Sistema de inyección (para un solo fluido)

EN 1856-1:2009


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A.2 Método de ensayo de corrosión para productos designados V2 A.2.1 Generalidades

Este protocolo de ensayo especifica el ensayo de resistencia a la corrosión para los conductos interiores de chimeneas metálicas, tanto de pared simple como multipared, que transportan productos de combustión desde el generador de calor hasta la atmósfera exterior. Se especifican las condiciones de ensayo para los productos de chimenea designados V2.


Cuando se ensaye de acuerdo con el método del apartado A.2.4, el conducto interior debe cumplir los requisitos siguientes. A.2.2.1 Corrosión uniforme

La disminución del espesor de pared, evaluada de acuerdo con el apartado A.2.5.1, no debe superar el 1%. Este requisito no debe aplicarse para el acero inoxidable, debido a que éste no es sensible a la corrosión uniforme. A.2.2.2 Corrosión en picaduras

La profundidad máxima de la picadura, evaluada de acuerdo con el apartado A.2.5.2, no debe superar el 20%. Este requisito no debe aplicarse a los materiales que son más sensibles a la corrosión uniforme, por ejemplo, el aluminio. A.2.2.3 Corrosión media de picaduras

El valor medio de 10 puntos con los valores más altos de la profundidad de picaduras, evaluado de acuerdo con el apartado A.2.5.3, no debe superar el 10%. A.2.2.4 Corrosión intergranular

La profundidad máxima de la zona de ataque por corrosión intergranular no debe superar el 20%. Este requisito no debe aplicarse a las chimeneas de acero inoxidable, que no están preacondicionadas a temperaturas de más de 400 ºC dado que este material no es sensible a la corrosión intergranular a bajas temperaturas.


Salvo que se especifique lo contrario, deben aplicarse los requisitos del anexo B.

A.2.4 Métodos de ensayo A.2.4.1 Montaje de ensayo

El montaje de ensayo debe constar de un elemento de chimenea con drenaje central de condensados, un elemento con entrada de gases de combustión (90º) y, al menos, dos tubos rígidos. En el caso de tubos flexibles, se sustituyen los tubos rígidos por el tubo flexible y elementos para la transición del rígido a flexible y del flexible a rígido (si los hay). Los tubos y los elementos deben fabricarse tal y como se ha previsto para los productos en serie. La longitud total de la muestra de ensayo debe ser de 2,5 m a 2,6 m, y el diámetro debe ser de 0,10 m a 0,13 m. Los tubos y los elementos deben almacenarse, antes del ensayo, en su embalaje original a la temperatura ambiente normal y con una humedad relativa no superior al 60%.


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A.2.4.1.1 Preparación de los componentes de ensayo

Para las chimeneas de pared simple, los tubos y los elementos deben utilizarse tal como los suministra el fabricante. Para las chimeneas multipared, los tubos y los elementos deben desmontarse para retirar la cubierta exterior. El montaje de ensayo debe ser el conducto de humos, con cualquier conexión metálica a la cubierta exterior, que ha sido retirada. No debe aplicarse ningún otro tratamiento especial previo. A.2.4.2 Sala de ensayo y equipamiento de ensayo

El montaje de ensayo debe instalarse en un banco de ensayo que calentará o enfriará toda su superficie exterior. Se debe fijar un generador de humos en la entrada de los gases de combustión del montaje de ensayo utilizando un tubo de unión no metálico. El generador de humos (es decir, una caldera) debe funcionar con combustible líquido ligero y producir gases de combustión que no se condensen. NOTA En la figura A.5 se muestra un esquema del dispositivo de ensayo. Para controlar el procedimiento de ensayo y evaluar los resultados, deben proporcionarse dispositivos para medir la temperatura de los gases de combustión, de la pared de la muestra y de la sala de ensayo (es decir, termopares como los descritos en el procedimiento de ensayo), como sigue: a) la velocidad de los gases de combustión; b) la composición de los gases de combustión (CO2, CO, Cl, SO2); c) el peso y la composición de los condensados; y d) la profundidad del ataque de la corrosión. Durante el ensayo, la temperatura en la sala de ensayo debería ser 20 ºC ± 5 ºC. A.2.4.3 Procedimiento de ensayo A.2.4.3.1 Instalación

El montaje de ensayo debe instalarse en el banco de ensayo a 0,3 m y a 2,0 m por encima de la entrada de los gases de combustión. Deben fijarse termopares en la parte exterior del conducto de humos para medir la temperatura de la pared. Deben fijarse termopares en la entrada y en la salida del montaje de ensayo para medir la temperatura de los gases de combustión. En el tubo de acoplamiento, justo en frente de la entrada al montaje de ensayo, debe haber un punto de toma de muestras para la composición de los gases de combustión. Deben fijarse una manguera no metálica y una caja no metálica al drenaje del condensado para almacenar los condensados fuera del montaje de ensayo. La temperatura de la sala debe medirse 1 m por encima de la entrada de los gases de combustión de la muestra y a 1 m de distancia del banco de ensayos. A.2.4.3.2 Carga cíclica de condensados

El generador de gases de combustión debe producir un flujo de gases de combustión de tal manera que la temperatura en la entrada al montaje de ensayo sea 60 ºC ± 3 ºC y la velocidad del flujo sea 0,75 m/s ± 0,25 m/s. La composición de los gases de combustión en la entrada debe cumplir los valores de la tabla A.4.


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Tabla A.4 − Composición de los gases de combustión

Combustible Combustible líquido ligero

Contenido de CO2 (12,5 ± 0,5) vol. %

Contenido de SO2 (175 ± 20) × 10-6 g/g (corresponde a 0,3% de S en el combustible)

Contenido de Cl 2 × 10-6 g/g a 3 × 10-6 g/g (corresponde a 50 × 10-6 g/g de cloruro en el combustible)

El montaje de ensayo debe exponerse a 30 ciclos, cada ciclo debe constar de una fase de condensación de los gases de combustión de 8 h de duración y de una fase de secado (evaporación) de, al menos, 16 h de duración. El generador de humos debe funcionar en condiciones de régimen continuo durante la fase de condensación del ciclo con los parámetros descritos anteriormente. La pared de la muestra debe ajustarse a 40 ºC + 3 ºC. En la fase de secado, el generador de humos debe estar apagado y la pared de la muestra se calienta hasta un temperatura de 60 ºC ± 3 ºC. No hay una ventilación adicional de la muestra. La temperatura de la pared debe medirse continuamente. El condensado durante todo el periodo de ensayo se recoge en la caja. A.2.4.4 Controles

La temperatura de los gases de combustión, la temperatura de la pared y la temperatura de la sala deben medirse continuamente. El contenido de CO2 y de CO debe medirse una vez en cada fase. El contenido de Cl, de SO2 y la velocidad deben medirse una vez en cada ensayo. Estas mediciones deben repetirse si hay cualquier cambio de los parámetros del generador de gases de combustión (combustible suministrado, potencia, etc.). El control de la temperatura de los gases de combustión, de la temperatura de la pared y del contenido de CO2 debe realizarse únicamente al comienzo del ensayo.

A.2.5 Evaluación

Después de los ciclos de carga de los condensados debe desmontarse el montaje de ensayo. Los tubos y los elementos deben cortarse en dos partes y examinarse visualmente en relación al ataque por corrosión. Los puntos con ataques por corrosión deben examinarse más intensamente utilizando un microscopio. La profundidad de la picadura debe medirse por análisis de los tramos rectos a través de la sección transversal de la muestra (examen metalográfico). Para determinar la profundidad máxima de picadura, es suficiente analizar la picadura en el lugar con el máximo ataque por corrosión. Deben analizarse el peso y la composición de los condensados (Fe, Cr, Mo, Ni u otros componentes importantes de la aleación de la muestra). A.2.5.1 Corrosión uniforme

Basándose en el contenido de componentes metálicos en los condensados, en el peso de los condensados y en el contenido medido de los componentes en el material de la muestra, se calcula la pérdida de masa del material.


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comp,cond cond

comp,mat

( )m mm

mΔ

⋅= (A.1)

donde

Δm es la pérdida de masa del material, en g;

mcomp,cond es el contenido de componentes en los condensados, en g/kg de condensado;

mcond es la masa de condensados, en kg;

mcomp,mat es el contenido de componentes en el material. La reducción media del espesor de la pared (absoluta) es el resultado de la pérdida de masa referida a la densidad del material y la superficie interior de la parte vertical de la muestra. La reducción relativa del espesor de la pared para la evaluación de la resistencia a los condenados se calcula como la diferencia entre el espesor de la pared antes y después del ensayo, con respecto al espesor de la pared mínimo declarado. A.2.5.2 Corrosión en picaduras

La profundidad de las picaduras, medida de acuerdo con el apartado A.2.2.2, es relativa al espesor de pared mínimo declarado. A.2.5.3 Corrosión media de picaduras

El valor medio de los 10 puntos con los valores más altos de profundidad de las picaduras, medido de acuerdo con el apartado A.2.2.3, es relativo al espesor de pared mínimo declarado. Si se han detectado menos de 10 puntos de ataque por corrosión, el valor medio debe calcularse tomando la suma de todos los valores medidos para la profundidad de picadura, dividiéndola por 10 (esto significa referirla a 10 puntos de ataque por corrosión). A.2.5.4 Corrosión intergranular

Si se detecta algún punto de corrosión intergranular, debe medirse la profundidad máxima del ataque utilizando los métodos descritos anteriormente. El valor de la profundidad es relativo al espesor de pared mínimo declarado.


El informe de ensayo debe incluir la siguiente información:

a) nombre del solicitante y/o del fabricante, número de pedido, fecha;

b) descripción de la muestra de ensayo;

c) descripción de los tubos y elementos cubiertos por el ensayo de corrosión, basada en la información del fabricante con respecto al material, calidad superficial, todos los procesos de fabricación aplicados (puede depender del diámetro), breve descripción de los procesos de fabricación (herramientas, parámetros de soldeo, etc.), tratamiento especial (de superficie);

d) resultados del ensayo. 1) identificación del material de la muestra de ensayo; 2) valores de la profundidad de picadura; 3) temperaturas medias durante el transcurso del ensayo; 4) valores medios de CO2 de los gases de combustión; 5) valores medios de la composición de condensados durante el ensayo;

e) otras observaciones;

f) resumen y evaluación de los resultados.


EN 1856-1:2009

Leyenda

1 Salida de los gases de combustión 2 Banco de ensayos enfriado/calentado 3 Muestra de ensayo 4 Entrada de los gases de combustión 5 Drenaje de condensados

Fig

A.3 Método de ensayo de corrosión para A.3.1 Generalidades

Este protocolo de ensayo especifica el ensaymetálicas, tanto de pared simple como multcalor hasta la atmósfera exterior.

Se especifican las condiciones de ensayo par


Cuando se ensaye de acuerdo con el métosiguientes requisitos:

a) no debe haber perforación de la pared;

b) la pérdida uniforme del espesor de la par

c) la pérdida local del espesor de pared no d

d) la profundidad de penetración de cualqreferencia.

- 40 -

gura A.5 − Disposición del ensayo

productos designados V3

yo de resistencia a la corrosión para los conductos intetipared, que transportan productos de la combustión de

ra los productos de chimenea designados V3.

odo de ensayo del apartado A.3.4, el conducto interi

red no debe superar el 5%;

debe ser superior al 20% del espesor de pared mínimo d

uier corrosión cristalina no debe superar el 20% del

eriores de chimeneas esde el generador de

or debe cumplir los

eclarado;

espesor de pared de


- 41 - EN 1856-1:2009


Salvo que se especifique lo contrario, deben aplicarse los requisitos del anexo B.

A.3.4 Métodos de ensayo A.3.4.1 Montaje de ensayo

Para los fines del ensayo de resistencia a la corrosión, el montaje de ensayo debe tener una altura de 4,5 m aproximadamente y un diámetro del conducto de humos de 200 mm, montado de acuerdo con las instrucciones de instalación del fabricante, utilizando aquellos componentes con la resistencia térmica más baja. El montaje de ensayo debe estar conectado, alternativamente, a una caldera para quemar carbón con una potencia calorífica de 24 kW y a un aparato para quemar combustible líquido con una potencia calorífica de 29 kW, utilizando componentes de acopla-miento aislados del mismo diámetro. Para la medición de las temperaturas de los gases de combustión y de las paredes, deben instalarse termopares de acuerdo con la Norma EN 1859; las temperaturas de los gases de combustión deben medirse en la entrada de los mismos y en la parte superior de la chimenea; las temperaturas de las paredes deben medirse 2 m, 3 m y 4 m por encima del fondo y en la parte más alta de la chimenea. En el tubo de unión deben instalarse válvulas de corte de cierre hermético, que estén accionadas por dos termostatos situados en la entrada de la chimenea. A una distancia aproximada de 2 veces × el diámetro detrás del control del generador, deben situarse aperturas para la medición del tiro de los gases. Detrás del colector de los gases de combustión debe instalarse un evacuador de gases en la parte superior de la chimenea de ensayo (véase la figura A.6). Todos los valores físicos se especifican cuando se miden. La exactitud de todas las medidas se especifica como 1σ. A.3.4.2 Procedimiento de ensayo

La chimenea de ensayo debe someterse al siguiente procedimiento en la secuencia dada: a) 2 periodos de exposición de 5 días a los gases de combustión del aparato de carbón; b) 2 periodos de exposición de 5 días a los gases de combustión del aparato de combustible líquido; c) ensayo de choque térmico (en el caso de resistencia al fuego de hollín “G”); d) 2 periodos de exposición de 5 días a los gases de combustión del aparato de carbón; e) 2 periodos de exposición de 5 días a los gases de combustión del aparato de combustible líquido. La chimenea de ensayo debe funcionar a presión negativa en las condiciones próximas a la práctica habitual. Si es necesario, el ventilador de extracción debe encenderse para evitar que los gases de combustión procedentes de la combustión del carbón penetren en la sala de ensayo durante la fase de enfriamiento. El aparato fuera de servicio debe estar aislado mediante una válvula de corte. Deben aplicarse las siguientes condiciones de funcionamiento del generador y las condiciones de ensayo indicadas en la Norma EN 1859. A.3.4.2.1 Generación de gases mediante combustión del carbón A.3.4.2.1.1 Generalidades

A la potencia calorífica de diseño del generador (24 kW) que quema carbón, las condiciones de los gases de combustión deben ser las indicadas en la tabla A.5.


EN 1856-1:2009 - 42 -

Tabla A.5 − Condiciones de los gases de combustión en generadores que consumen combustibles sólidos

CO2 13,8%

Caudal másico del gas de combustión 0,012 01 kg/s

Temperatura del gas de combustión 200 ºC

Bajo presión 18 Pa Cada día deben quemarse 30 kg de antracita como la especificada en la tabla A.6 en el generador de carbón, durante siete ciclos de calefacción típicos.

Tabla A.6 − Análisis de la antracita

Tamaño 3 cm a 5 cm

Densidad 740 kg/m3 a 780 kg/m3

CO2 máx. 19,3%

Carbono 85%

Hidrógeno 3%

Oxígeno 2%

Nitrógeno 1%

Azufre 1%

H2O 3%

Cenizas 5%

Poder calorífico 31 400 kJ/kg Cada ciclo de calefacción debe estar controlado por los dos termostatos. El primer termostato, con la ayuda de un servomotor impulsado eléctricamente, debe cerrar la alimentación del aire de combustión cuando se alcance la temperatura de 300 ºC; el segundo termostato debe abrir la alimentación del aire de combustión de nuevo, cuando la temperatura de los gases de combustión haya caído por debajo de 90 ºC (véanse las figuras A.6 y A.7). A.3.4.2.1.2 Inyección para el carbón

Con el fin de aumentar la corrosividad de los gases de combustión y, por tanto, reducir la duración necesaria del ensayo, deben añadirse diariamente cantidades de cloruro (como cloruro sódico) y azufre (como dióxido de azufre) como si se quemaran (en una semana de funcionamiento normal) 100 kg de carbón con un contenido de cloruros del 0,05% y un contenido de azufre del 0,75%. El cloruro sódico al carbón, y el dióxido de azufre deben añadirse al aire de combustión. Para una aceleración adicional, deben añadirse cada día 30 g de cloruro de polivinilo (PVC). A.3.4.2.1.3 Generación de gases de combustión mediante combustible líquido

A la potencia calorífica de diseño (29 kW) del generador que consume combustibles líquidos, las condiciones de los gases de combustión deben ser las de la tabla A.7.


- 43 - EN 1856-1:2009

Tabla A.7 − Condiciones de los gases de combustión en generadores que consumen combustible líquido

Contenido de CO2 13%

Caudal másico de los gases de combustión 0,012 01 kg/s

Temperatura de los de los gases de combustión 190 ºC (nominal)

Bajo presión 9 Pa El generador de calor de combustible líquido ligero debe funcionar de manera que el primer termostato apague el quemador de combustible líquido cuando se alcance la temperatura de 200 ºC y el segundo termostato arranque el quemador de combustible líquido otra vez cuando la temperatura de los gases de combustión haya descendido por debajo de 90 ºC, y se hayan realizado 15 ciclos aproximadamente. El caudal de combustible líquido es 3,7 l/h. A.3.4.2.1.4 Inyección para el combustible líquido

Para aumentar la corrosividad de los gases de combustión y reducir, por tanto, la duración necesaria del ensayo, debe añadirse una cantidad de dióxido de azufre al aire de combustión para simular la combustión de un combustible líquido ligero con un 2% de contenido de azufre. A.3.4.2.2 Choque térmico

Durante el ensayo de choque térmico los gases de combustión calientes deben introducirse en la chimenea de ensayo a través de la abertura de inspección que está bajo la pieza en T. La inyección de gases de combustión debe detenerse en caso de encendido y combustión del hollín depositado hasta que la temperatura de los humos en la parte superior de la chimenea de ensayo haya descendido por debajo de 900 ºC. No es necesario el ensayo de estanquidad al gas de acuerdo con la Norma EN 1859. A.3.4.3 Condiciones ambientales

Debe proporcionarse un suministro de aire exterior limpio para la combustión. Se debe tener cuidado de evitar la contaminación procedente de los gases refrigerantes, de los cloruros, de los disolventes de limpieza, de los humos de soldeo, etc. (por ejemplo, filtrando el aire). La temperatura de la sala de ensayo debe ser 20 ºC ± 5 ºC. En un círculo de 2 m alrededor del montaje de ensayo, la corriente de aire máxima debe ser inferior a 0,5 m/s. Estas condiciones deben cumplirse durante, al menos el 90% del periodo de ensayo6). A.3.4.4 Controles

Al comienzo del ensayo deben medirse los siguientes parámetros: a) el contenido de cloruros del combustible, con una exactitud de 2 mg/m3; b) el contenido de azufre del combustible, con una exactitud de 100 mg/m3. Al comienzo y al final de cada periodo de 5 días de exposición, se registra y se ajusta cuando sea necesario: c) la velocidad de entrada del combustible, con una exactitud del ± 5%.

6) Esta condición se supone cumplida sin tener que medir la corriente de aire, si se colocan pantallas estancas apropiadas alrededor del montaje de

ensayo. La distancia desde el montaje de ensayo hasta las pantallas debe ser suficiente para que la temperatura de éstas sea de menos de 2 K por encima de la temperatura de la sala de ensayo, pero no mayor de 1 m.


EN 1856-1:2009 - 44 -

Durante todo el periodo de ensayo deben registrarse los siguientes parámetros:

d) la temperatura de la pared interior en el final del montaje de ensayo (50 cm por debajo de la salida) con una exactitud de 5 K7);

e) la temperatura de los gases de combustión en los puntos de medición descritos en el apartado 7.1, con una exactitud de 10 K8);

f) el número de ciclos de ensayo;

g) la temperatura de la sala de ensayo cerca del montaje de ensayo, con una exactitud de 1 K;

h) el punto de rocío del aire de combustión con una exactitud de 2 K o la humedad relativa del aire de combustión con una exactitud del 5%;

i) la corriente de aire alrededor del montaje de ensayo con una exactitud de 0,1 m/s. Esto puede omitirse si se ha demostrado que el montaje de ensayo está protegido adecuadamente contra las corrientes de aire.

A.3.5 Evaluación

Una vez completada la secuencia de ensayos, el conducto interior metálico (incluyendo los recubrimientos y las juntas) debe someterse a una inspección visual para detectar señales evidentes de corrosión y de fugas. Los depósitos sobre la superficie interior en la entrada de los gases de combustión y en la parte superior deben analizarse químicamente. Para una evaluación más detallada debe desmontarse y limpiarse el montaje de ensayo. En las zonas donde se observe corrosión deben cortarse seis probetas de 50 mm de longitud mínima; estas probetas deben investigarse utilizando análisis metalográfico y/o una técnica de enfoque microscópico para determinar la profundidad máxima de cualquier picadura detectada. La estabilidad frente a la corrosión intercristalina debe ensayarse sobre otras probetas adicionales, de acuerdo con la Norma EN ISO 3651-2.


El informe de ensayo debe incluir la siguiente información:

a) nombre de solicitante y/o del fabricante, número del pedido, fecha;

b) descripción de la muestra de ensayo;

c) descripción de los tubos y elementos o accesorios cubiertos por el ensayo de corrosión, basada en la información del fabricante relativa al material, calidad superficial, todos los procesos de fabricación aplicados (pueden ser función del diámetro), breve descripción de los procesos de fabricación (herramientas, parámetros de soldeo, etc.), tratamiento especial (de la superficie);

d) resultados del ensayo a) identificación del material de la muestra de ensayo, b) valores de la profundidad de las picaduras;

e) otras observaciones;

f) resumen de los resultados y evaluación.

7) Para las medidas de temperatura pueden utilizarse termopares NiCr-Ni. El diámetro de los alambres no debe exceder de 0,5 mm. Pueden

utilizarse otros tipos de sensores de temperatura siempre que pueda demostrarse que tienen la misma o superior exactitud y la misma o inferior capacidad térmica.

8) El sensor puede localizarse en el centro de la salida del conector. Durante el comienzo de las fases 1 y 3 las gotitas de condensado pueden influir en la temperatura que lee el sensor. No debe actuarse debido a este error de lectura. Como sensor, se recomienda utilizar un termopar de diámetro igual o inferior a 1 mm protegido por acero inoxidable. Se pueden utilizar otros tipos de sensores de temperatura siempre que se pueda demostrar que tienen una exactitud igual o superior, una capacidad térmica igual o inferior y una resistencia a la corrosión igual o mejor.


Leyenda 1 Intercambiador de calor 2 Ventilador 3 Bomba 4 Válvula mezcladora de cuatro vías 5 Dispositivo de cierre X Termoelementos para la temperatura de los

gases de combustión

6 7 8 9 10 ○

F

- 45 -

Abertura de control Tubos de unión aislados Regulación de entrada de aire Evacuador de gases de combustión Chimenea de ensayo Termostato para el control de ciclo

11 Caudalímetro 12 Reductor de presió13 Válvula magnética14 Generador de com15 Generador de com

• Termoelementos pconducto interior

Figura A.6 − Montaje de ensayo

EN 1856-1:2009

Medidas en milímetros

ón a

mbustible sólido mbustible líquido ligero

para la temperatura del


EN 1856-1:2009

Leyenda 1 Tiempo de combustión con acceso de aire sin restri

2 Tiempo de combustión con acceso de aire restrictiv

3 Encendido del combustible sólido

Figura A.7 − Ciclos de calefacción d

- 46 -

icción

vo

del generador de combustible sólido. Diagrama de fun

ncionamiento


- 47 - EN 1856-1:2009

ANEXO B (Normativo)

ELECCIÓN DEL TAMAÑO PARA ENSAYOS DE TIPO Y TOMA DE MUESTRAS B.1 Los ensayos térmicos deben realizarse sobre los diámetros mayores hasta 200 mm inclusive. Todos los diámetros hasta 300 mm dentro de una gama de productos de diseño y designación idénticos deben considerarse que cumplen los requisitos satisfechos por las muestras ensayadas. Para otros diámetros desde 301 mm a 450 mm debe aplicarse un coeficiente multiplicador de 1,5 a la distancia al material combustible determinada para el valor de 200 mm, y para aquellos diámetros desde 451 mm a 600 mm debe aplicarse un coeficiente de 2, y por encima de 600 mm el coeficiente debe ser de 4. B.2 Los ensayos de resistencia mecánica y estabilidad deben aplicarse sobre muestras del diámetro más grande, del diámetro más pequeño y de un diámetro intermedio. En algunos casos, esto puede depender de las instrucciones del fabricante (por ejemplo, un espaciamiento idéntico entre abrazaderas para diferentes diámetros). B.3 Para la estanquidad al gas, véanse los ensayos térmicos (puesto que la estanquidad al gas se ensaya antes y después del comportamiento térmico). Debe realizarse un ensayo adicional de estanquidad al gas para presión positiva en otros diámetros distintos de los utilizados en los ensayos térmicos, en el diámetro más pequeño, en el más grande y en un diámetro intermedio, utilizando dos tramos rectos de chimenea no más largos de 0,5 m, con una junta, no sometidos al ensayo térmico. B.4 Para el tamaño en la penetración del agua de lluvia véase el ensayo térmico. B.5 Para la resistencia a la difusión del vapor de agua véase el ensayo térmico. B.6 Para la resistencia a los condensados véase el ensayo térmico. B.7 Para los terminales, el tamaño está relacionado con la geometría/diámetro. Se realiza el ensayo en el diámetro más grande, en el más pequeño y en un tamaño intermedio para establecer si es posible un coeficiente de escalado. De otra manera, se ensayan todos los tamaños. B.8 Muestras: el número de componentes a suministrar viene determinado por las unidades requeridas para cada ensayo aplicable (véase la Norma EN 1859). B.9 El sistema de control de producción en fábrica debe verificar que las unidades de producción normal son idénticas a las muestras utilizadas para los ensayos de tipo. B.10 Naturaleza de los cambios que requieren ensayos de tipo adicionales: a) cambios en el material o en el método de construcción; b) cambios que afecten a los parámetros de designación, si procede.


EN 1856-1:2009 - 48 -

ANEXO C (Normativo)

TOMA DE MUESTRAS PARA EL CONTROL DE PRODUCCIÓN EN FÁBRICA C.1 Material entrante C.1.1 Planes de muestreo

Los planes de muestreo deben seleccionarse de las tablas publicadas en la Norma ISO 2859-1.

C.1.2 Nivel de calidad aceptable (NCA)

El NCA debe decidirse en función de la naturaleza de las características de inspección a controlar. Para los defectos clasificados como MAYORES, el plan de muestreo debe basarse en un NCA de 4,0. NOTA La clasificación de defectos debería ser responsabilidad de la persona responsable del proceso de fabricación.

C.1.3 Inspección normal, reforzada o reducida

Inicialmente, debe aplicarse una inspección normal y, después, se aplican las siguientes reglas:

a) cuando se han aceptado diez lotes sucesivos durante la inspección inicial, puede optarse por una inspección reducida. Ésta debe permanecer en funcionamiento hasta que se rechace un lote, en cuyo momento se vuelve a la inspección normal;

b) cuando se han rechazado dos lotes de una serie de cinco lotes sucesivos durante la inspección inicial, puede optarse por una inspección reforzada. Ésta debe permanecer en funcionamiento hasta que se acepten cinco lotes sucesivos, en cuyo momento se vuelve a la inspección normal.

C.1.4 Toma de muestras simple, doble, múltiple o secuencial

Salvo que se especifique lo contrario, todos los materiales entrantes deben someterse a planes de muestreo simples.

C.1.5 Cantidad de lotes

Una vez que se han decidido las cuatro primeras variables, las tablas del plan de muestreo deben indicar la cantidad de muestras a inspeccionar para cada cantidad de lotes dada. Toda información relativa a los niveles de inspección debe indicarse, donde proceda, en los registros de inspección.

C.1.6 Nivel de inspección

El nivel de inspección define la relación entre el tamaño del lote y el tamaño de la muestra. Todos los productos entrantes deben someterse a los siguientes niveles de inspección, para lote de tamaño desde 2 – 90: nivel de inspección II y para lote de tamaño mayor de 91: nivel de inspección S2. El nivel de inspección seleccionado puede incorporar las reglas de cambio para la inspección reforzada o reducida si es necesario. Cualquier certificación de la fábrica debe comprobarse frente a la especificación técnica pertinente. C.2 Inspección en el proceso de fabricación C.2.1 Aspectos dimensionales

Debe realizarse una inspección cada vez que se producen cambios en la forma de los materiales durante el proceso de fabricación.


- 49 - EN 1856-1:2009

Debe realizarse una primera inspección y verificarse, ya sea por la persona responsable o por el supervisor, para cada arranque de la máquina, y a partir de entonces los operarios realizarán cada comprobación dimensional requerida a razón de cuatro por cada lote, sin registrar y utilizando calibres pasa – no pasa. Para producciones no automatizadas, esto se completa con un control dimensional completo al comienzo y al final de cada turno de trabajo, por el supervisor de la línea utilizando equipo de medición. Esto es una comprobación del registro, manteniéndose un historial de todos los resultados.

C.2.2 Ensayos de estanquidad de las juntas

a) Producto con aislamiento, frecuencia de ensayo = 1 por lote. b) Producto sin aislamiento 1) longitudes rectas, frecuencia de ensayo = 1 por lote, 2) codos ajustables, frecuencia de ensayo = 1 por lote.

C.2.3 Comprobaciones del peso del aislamiento

Si el operario puede influir en la densidad/regularidad del aislamiento (por ejemplo, llenado manual, cortado de la cubierta sin plantilla), debe realizarse una inspección al 100%. Cada producto con aislamiento debe pesarse después del llenado para garantizar que se ha alcanzado una densidad correcta en el tubo. Deben registrarse cuatro resultados por cada lote.

C.2.4 Comprobación de volumen y de densidad

A lo largo de un periodo de doce meses, deben realizarse comprobaciones de volumen y de densidad sobre todos los productos con aislamiento de todas las longitudes y de todos los diámetros. Esto debe realizarse con un programa formalizado para asegurarse de que cada mes se ensaya una determinada cantidad del producto.

C.2.5 Comprobaciones de productos acabados

Al final del proceso de fabricación, antes de su embalaje, cada unidad debe inspeccionarse visualmente.


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ANEXO D (Normativo)

CONTROL DE PRODUCCIÓN EN FÁBRICA D.1 Generalidades

Los siguientes componentes y criterios deben incluirse en el esquema del control de producción en fábrica. D.2 Material de aislamiento

a) Especificación del material de aislamiento. b) Valor de la densidad - para los fines de la conductividad térmica y del control de producción en fábrica. Debe aceptarse la declaración del suministrador para el tipo y las propiedades del material, siempre que éste disponga de un sistema de aseguramiento de la calidad apropiado. D.3 Metales, incluyendo los recubrimientos

a) Tipo, composición. b) Espesor. c) Acabado. Debe aceptarse la declaración del suministrador para el tipo y las propiedades del material, siempre que éste disponga de un sistema de aseguramiento de la calidad apropiado. D.4 Soportes

a) Tipo de material. b) Sección estructural. c) Componentes adicionales, tuercas, tornillos, fijaciones. Debe aceptarse la declaración del suministrador para el tipo y las propiedades del material, siempre que éste disponga de un sistema de aseguramiento de la calidad apropiado. D.5 Juntas y sellantes

a) Tipo, incluyendo identificación o composición, cuando no está disponible el certificado de conformidad. b) Dimensiones. Debe aceptarse la declaración del suministrador para el tipo y las propiedades del material, siempre que éste disponga de un sistema de aseguramiento de la calidad apropiado.


- 51 - EN 1856-1:2009

D.6 Comprobaciones de fabricación D.6.1 Dimensiones

Las dimensiones de las partes críticas deben confirmarse durante la fabricación y/o después de acabadas: a) espesor del material; b) diámetro, que puede comprobarse a través del tamaño de la chapa durante la fabricación; c) longitud, que puede comprobarse a través del tamaño de la chapa durante la fabricación; d) características del acoplador (por ejemplo, ajuste de la junta).

D.6.2 Otras comprobaciones

Estas comprobaciones deben realizarse durante el proceso de fabricación: a) estanquidad (con presión negativa y, si procede, con presión positiva). Este ensayo debería realizarse sobre, al

menos, dos tramos rectos de chimenea con una junta completa, incluidos los sellantes. El ensayo de estanquidad puede sustituirse por comprobaciones dimensionales, por ejemplo, calibre, si se demuestra que los últimos 10 ensayos de estanquidad son mejores que la mitad del límite;

b) masa; c) densidad.


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ANEXO ZA (Informativo)

CAPÍTULOS DE ESTA NORMA EUROPEA RELATIVOS A LOS REQUISITOS ESENCIALES DE LA DIRECTIVA DE PRODUCTOS DE CONSTRUCCIÓN DE LA UE

ZA.1 Objeto, campo de aplicación y características correspondientes

Esta norma europea ha sido elaborada bajo el mandato M/105 "Chimeneas, conductos de humos y productos específicos", modificado por los mandatos M/117 y M/134, dados a CEN por la Comisión Europea y la Asociación Europea de Libre Cambio. Los capítulos de esta norma europea que figuran en este anexo satisfacen los requisitos del mandato dado en el marco de la Directiva de Productos de Construcción (89/106/CEE). El cumplimiento de estos capítulos confiere presunción de conformidad de las chimeneas modulares metálicas cubiertos por este anexo para los usos indicados. Debe hacerse referencia a la información que acompaña al marcado CE. ADVERTENCIA: Las chimeneas modulares metálicas incluidas en el campo de aplicación de esta norma pueden estar afectadas por otros requisitos y otras Directivas de la UE que no afecten a su aptitud al uso para las aplicaciones previstas. NOTA 1 Además de los posibles capítulos relativos a sustancias peligrosas contenidos en esta norma, pueden existir otros requisitos adicionales

aplicables a los productos cubiertos por su campo de aplicación (por ejemplo, transposición de reglamentaciones europeas, reglamentaciones y disposiciones administrativas nacionales). Con el fin de cumplir con las disposiciones de la Directiva de Productos de Construcción, es necesario que estos requisitos sean respetados igualmente donde y cuando apliquen.

NOTA 2 Se puede consultar una base de datos informativa sobre las disposiciones europeas y nacionales relativas a las sustancias peligrosas, en el

dominio de Construcción EUROPA, accesible mediante http://ec.europa.eu./enterprise/construction/internal/dangsub/dangmain_en.htm. Este anexo establece las condiciones del marcado CE de las chimeneas modulares metálicas para los usos previstos indicados en las tablas ZA.1 y ZA.2, donde se indican los capítulos correspondientes aplicables. Este anexo tiene el mismo campo de aplicación que el capítulo 1 de esta norma y se define en las tablas A.1 y A.2.


- 53 - EN 1856-1:2009

Tabla ZA.1 − Campo de aplicación y capítulos relativos a los requisitos esenciales aplicables

Producto: chimenea modular metálica tal y como se define en el capítulo 1 de esta norma, excepto los terminales y los soportes Uso previsto: chimeneas de pared simple y multi-pared

Características esenciales

Capítulos y apartados relativos a requisitos en esta norma europea

Niveles y/o clases Notas

Resistencia a compresión

6.2.1.1 Tramos rectos y elementos de chimenea

Ninguno Criterio Pasa/No pasa Valor declarado por el fabricante

Resistencia al fuego 6.3 Resistencia al fuego G (xx) Clase declarada y distancia al material combustible adyacente xx, en mm

Estanquidad al gas/fugas

6.5 Estanquidad al gas Ninguno Clase de presión (ésta refleja una estanquidad al gas determinada por una tasa de fuga mínima correspondiente a la clase de presión)

Resistencia al flujo 6.6.7.1 Resistencia al flujo de tramos rectos de chimenea 6.6.7.2 Resistencia al flujo de elementos de chimenea

Ninguno Valor medio de la rugosidad, en mm Coeficiente de resistencia al flujo

Resistencia térmica 6.6.3 Resistencia térmica Ninguno Valor declarado, en m2 K/W y si es ensayada o calculada

Resistencia al choque térmico

6.5 Estanquidad al gas 5.2 Diámetro interior declarado

Ninguno Criterio pasa/no pasa Mantenimiento de la estanquidad al gas y del diámetro interno declarado

Resistencia a la tracción

6.2.2 Resistencia a tracción (sólo para medios de conexión de los tramos rectos y elementos de chimenea) 6.2.3.1 Instalación no vertical 6.2.3.2 Componentes sometidos a cargas de viento

Ninguno Criterio Pasa/No pasa Valor declarado por el fabricante Criterio Pasa/No pasa Valor declarado por el fabricante Criterio Pasa/No pasa Valor declarado por el fabricante

Durabilidad frente a agentes químicos

6.6.4 Resistencia a la difusión de vapor de agua 6.6.5 Resistencia a la penetración de condensados

Ninguno Criterio Pasa/No pasa Criterio Pasa/No pasa

Durabilidad frente a la corrosión

6.7.1 Durabilidad frente a la corrosión

Ninguno Declaración del material y el espesor o criterio Pasa/No pasa (basado en el ensayo de corrosión)

Resistencia al hielo/deshielo

6.7.3 Resistencia al hielo-deshielo Ninguno Declaración del producto para chimeneas con conducto interior metálico


EN 1856-1:2009 - 54 -

Tabla ZA.2 − Campo de aplicación y capítulos de requisitos aplicables

Producto: terminales tal y como se definen en el capítulo 1 de esta norma Uso previsto: chimeneas de pared simple y multi-pared

Características esenciales

Apartados relativos a requisitos en esta norma europea

Niveles y/o clases Notas

Resistencia al flujo 6.6.7.3 Resistencia al flujo de terminales

Ninguno Coeficiente de resistencia al flujo

Los requisitos relativos a una característica determinada no son de aplicación en los Estados miembros en los que no exista reglamentación al respecto para el uso previsto del producto. En este caso, los fabricantes que comercialicen sus productos en dichos Estados miembros no están obligados a determinar, ni a declarar las prestaciones de sus productos referentes a dicha característica, y la información que acompaña al marcado CE (véase el capítulo ZA.3) puede entonces incluir la opción “Prestación No Determinada” (PND). Sin embargo, esta opción no es aplicable cuando existe un límite umbral de la característica. ZA.2 Procedimiento de verificación de la conformidad de las chimeneas modulares metálicas ZA.2.1 Sistema(s) de verificación de conformidad

Los sistemas de verificación de la conformidad de las chimeneas modulares metálicas indicados en las tablas ZA.1 y ZA.2, conformes a la Decisión de la Comisión 95/467/CE de 27-09-95 según fue modificada por las Decisiones 01/596/CE y 2002/292/CE, y tal y como figura en el anexo III del Mandato "Chimeneas, conductos de humos y productos específicos", se indica en la tabla ZA.3 para los usos previstos y el nivel o clase correspondiente.

Tabla ZA.3 − Sistemas de verificación de la conformidad

Producto Uso previsto Nivel o clase Sistema de verificación de la conformidad

Chimenea modular metálica Chimeneas Cualquiera

2+

Terminales 4

Sistema 2+: Véase la Directiva 89/106/CEE (Directiva de Productos de Construcción), anexo III.2(ii), primera posibilidad, incluyendo la certificación del control de producción en fábrica por un organismo autorizado, sobre la base de una inspección inicial de la fábrica y del control de la producción en fábrica, de una vigilancia, una evaluación y una aprobación continua del control de producción en la fábrica. Sistema 4: Véase la Directiva 89/106/CEE (Directiva de Productos de Construcción), anexo III.2(ii), tercera posibilidad.

La verificación de la conformidad de los productos recogidos en las tablas ZA.1 y ZA.1.2 debe basarse en los procedimientos de evaluación de la conformidad recogidos en las tablas ZA.4 y ZA.5 respectivamente que resultan de la aplicación de los capítulos de ésta u otras normas europeas indicadas en las mismas.


- 55 - EN 1856-1:2009

Tabla ZA.4 − Asignación de tareas para la evaluación de la conformidad de las chimeneas modulares metálicas indicadas en la tabla ZA.1

Tareas Contenido de la tarea

Capítulos y apartados aplicables para la evaluación de la

conformidad Tareas bajo la responsa-bilidad del fabricante

Control de producción en fábrica Parámetros relativos a todas las características pertinentes de la tabla ZA.1

10.3

Ensayos de tipo iniciales Todas las características pertinentes de la tabla ZA.1 10.2

Tareas bajo la responsa-bilidad del organismo notificado Certificación

del control de producción en fábrica sobre la base de:

inspección inicial de la fábrica y del control de producción en fábrica

Parámetros relativos a todas las características pertinentes de la tabla ZA.1 10.3

vigilancia, evaluación y aprobación continuas del control de producción en fábrica

Parámetros relativos a todas las características pertinentes de la tabla ZA.1, en particular Resistencia a compresión Resistencia a la carga de viento (para conjuntos de chimeneas autoportantes y adyacentes)

10.3

Tabla ZA.5 − Asignación de tareas para la evaluación de la conformidad de los terminales indicadas en la tabla ZA.2

Tareas Contenido de la tarea

Capítulos y apartados aplicables para la evaluación de la

conformidad Tareas bajo la responsa-bilidad del fabricante

Control de producción en fábrica Parámetros relativos a todas las características pertinentes de la tabla ZA.2

10.3

Ensayos de tipo iniciales Todas las características pertinentes de la tabla ZA.2 10.2

ZA.2.2 Certificado de conformidad y declaración de conformidad CE

(Para el sistema 2+): Cuando se alcance la conformidad con los requisitos de este anexo, y el organismo notificado haya emitido el certificado mencionado a continuación, el fabricante o su representante autorizado en el Espacio Económico Europeo (EEE) debe elaborar y conservar una declaración de conformidad que le autoriza a fijar el marcado CE. Esta declaración debe incluir: − nombre y dirección del fabricante o de su representante autorizado establecido en el EEE así como lugar de

producción; NOTA 1 El fabricante también puede ser la persona responsable de comercializar el producto en el EEE, si asume la responsabilidad del

marcado CE. − descripción del producto (tipo, identificación, uso…) y una copia de la información que acompañan al marcado CE; NOTA 2 Cuando alguna información requerida por la Declaración se proporcione en la información del marcado CE, no es necesario repetirla.


EN 1856-1:2009 - 56 -

− disposiciones con las que el producto es conforme (por ejemplo, anexo ZA de esta norma europea); − condiciones específicas aplicables al uso del producto (por ejemplo, las disposiciones relativas a la utilización en

ciertas condiciones, etc.); − número del certificado de control de producción en fábrica asociado; − nombre y cargo de la persona facultada para firmar la declaración en nombre del fabricante o de su representante

autorizado. La declaración se debe acompañar de un certificado de control de producción en fábrica, emitido por el organismo notificado que debe incluir, además de los datos citados anteriormente, la siguiente información: − nombre y dirección del organismo notificado; − condiciones y periodo de validez del certificado, si procede; − nombre y cargo de la persona facultada para firmar el certificado. (Para el sistema 4): Cuando se alcance la conformidad con los requisitos de este anexo, el fabricante o su representante autorizado establecido en el Espacio Económico Europeo (EEE) debe elaborar y conservar una declaración de conformidad (declaración de conformidad CE) que le autoriza a fijar el marcado CE. Esta declaración debe incluir: − nombre y dirección del fabricante o de su representante autorizado en el EEE; NOTA 3 El fabricante también puede ser la persona responsable de comercializar el producto en el EEE, si asume la responsabilidad del

marcado CE. − descripción del producto (tipo, identificación, utilización…) y una copia de las informaciones que acompañan al

marcado CE; NOTA 4 Cuando alguna información requerida por la Declaración se proporcione en la información del marcado CE, no es necesario repetirla. − disposiciones con las que el producto es conforme (por ejemplo, anexo ZA de esta norma europea); − condiciones específicas aplicables al uso del producto (por ejemplo, las disposiciones relativas a la utilización en

ciertas condiciones, etc.); − nombre y cargo de la persona facultada para firmar la declaración en nombre del fabricante o de su representante

autorizado; La declaración y el certificado citados anteriormente, deben estar redactados en el o los idiomas oficiales del Estado Miembro en el que el producto se va a comercializar. ZA.3 Marcado CE y etiquetado

El fabricante o su representante autorizado en el EEE, es el responsable de la fijación del marcado CE. El símbolo del marcado CE a estampar debe ser conforme con la Directiva 93/68/CE, y debe mostrarse, junto con el número de identificación del organismo notificado (si procede), el nombre o marca de identificación del fabricante, el número de norma correspondiente y la designación del producto, sobre el producto o sobre el embalaje. Además, el símbolo del marcado CE y los elementos descritos a continuación deben figurar en los documentos que acompañan el marcado CE (por ejemplo, una nota de entrega). La siguiente información debe acompañar al símbolo del marcado CE. − número de identificación del organismo de certificación (sólo para los productos con sistemas de verifica-

ción 1+, 1 y 2+);


− nombre o marca de identificación y direc − los dos últimas dígitos del año en el que − número del certificado CE de conformida − referencia a esta norma europea; − descripción del producto: nombre genéric − información sobre aquellas característica

como:

a) valores declarados y, cuando procedacolumna de "Notas" en las tablas ZA.

b) como alternativa, designación del pro

los valores declarados indicados en el

c) características a las que se aplica la op La opción “Prestación No Determinada” (PNotra parte, esta opción se puede utilizar creglamentación en el Estado miembro de des Las figuras ZA.1, ZA.2, ZA.3 y ZA.4 propola etiqueta, el embalaje y/o en la documentac

01234

Compañía, dirección

08

0123-CPD-0023

EN 1856-1:2009

T400 - N2 - D - Vm - G 50 − L50045

Figura ZA.1 − Ejemplo de la in

Ejemp

- 57 -

cción registrada del fabricante;

se fija el marcado;

ad o del certificado del control de producción en fábrica

co, material, dimensiones,… y uso previsto;

as esenciales que proceden recogidas en las tablas ZA.1

a, clase a declarar para cada característica esencial tal y .1 y ZA.2;

oducto de acuerdo con el capítulo 9, indicándola sola o l punto anterior.

pción “Prestación No Determinada” (PND).

ND) no se puede utilizar cuando la característica tiene ucuando y donde la característica, para un uso previsstino.

orcionan ejemplos de la información que se debe suminición comercial que le acompaña.

Marcado de conformidad CE que consiste enestablecido en la Directiva 93/68/CEE Número de identificación del organismo deprocede)

Nombre o marca comercial del fabricante Los dos últimos dígitos del año en que se fijó el m Número del certificado de conformidad

Número de la norma europea y versión de la mism Designación del producto, de acuerdo con el cap

nformación del marcado CE sobre el producto o el emplo para un tramo recto de chimenea

EN 1856-1:2009

a (si procede);

1 y ZA.2, presentada

como se indica en la

en combinación con

un nivel umbral. Por to, no esté sujeta a

istrar en el producto,

n el símbolo "CE"

e certificación (si

marcado

ma

pítulo 9

mbalaje:


EN 1856-1:2009

01234


08

01234-CPD-00234

EN 1856-1:2009

Tramo recto de chimenea metálic

Multipared tipo XXXXYYY

T400 - N2 - D - Vm - L50045- G 5


Carga máxima: 30 m de tramos rectos de

Resistencia al flujo

Valor medio de la rugosidad: 0,1 m

Resistencia térmica

0,22 w/m2K a la temperatura design

Resistencia al choque térmico: S

Resistencia a flexión

Resistencia a tracción: 2 m

Instalaciones no verticales: Distancia mentre soportes: 3 m a 45º

Carga de viento: Altura libre: 1,5 sobre el último soporte

Espaciamiento máximo entre los soportes3 m

Resistencia al hielo-deshielo: S

Figura ZA.2 − Ejemplo de la infEjemp

- 58 -

Marcado de conformidad CE que cons"CE" establecido en la Directiva 93/68/CE Número de identificación del organismo n

Nombre o marca comercial del fabriregistrada del fabricante Los dos últimos dígitos del año en que se f Número del certificado de conformidad CE

ca

50

chimenea

mm

nada

Si

máxima

m

s laterales:

í

Número de la norma europea y versión de

Definición del producto y código/identifica

Designación del producto de acuerdo con

Información sobre las característicasincluidas en la designación del produmínimos a proporcionar (véase la tabla ZA

formación en los documentos que acompañan el marplo para un tramo recto de chimenea

siste en el símbolo EE

notificado

icante y dirección

fijó el marcado

E

e la misma

ación del mismo

el capítulo 9

s mandatadas no ucto o en valores A.1)

rcado CE:


01234


00

01234-CPD-00234

EN 1856-1:2009

Elemento de sistema de chimenea metálic

Pieza en T monopared

T250 - P1 - W - V2 - L60060- O 50


Carga máxima: 30 m de tramos rectos dchimenea


Coeficiente de fricción: 0,3 para un cambiodirección de 90º

Resistencia térmica

0,22 w/m2K a la temperatura designada

Resistencia al choque térmico: PND

Resistencia a flexión

Resistencia a tracción: 2 m

Instalaciones no verticales: PND

Carga de viento: altura libre: PND

Resistencia al hielo-deshielo: Sí

Figura ZA.3 − Ejemplo de infoEjemplo

- 59 -

Marcado de conformidad CE que consiste enestablecido en la Directiva 93/68/CEE Número de identificación del organismo notificad Nombre o marca comercial del fabricante y direcfabricante Los dos últimos dígitos del año en que se fijó el m Número del certificado de conformidad CE

ca

e

o de

a

Número de la norma europea y versión de la mism

Definición del producto

Designación del producto de acuerdo con el capí

Información sobre las características mandatadadesignación del producto o los valores mínim(véase la tabla ZA.1)

ormación en los documentos que acompañen el marco para un elemento de chimenea en T

EN 1856-1:2009

n el símbolo "CE"

do

cción registrada del

marcado

ma

ítulo 9

as no incluidas en la mos a proporcionar

ado CE.


EN 1856-1:2009


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EN 1856-1:2009

Elemento de chimenea metálica

Terminal


Coeficiente de fricción: 0,5

Figura ZA.4 − Ejemplo de info

Ejemplo p Además de la información específica relativacompañado cuando y donde se requiera, y eotra reglamentación sobre sustancias peligrdicha reglamentación. NOTA 1 La reglamentación europea sin derogaciones NOTA 2 Fijar el símbolo del marcado CE significa qu

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Marcado de conformidad CE que consiste enestablecido en la Directiva 93/68/CEE

Nombre o marca comercial del fabricante y direcfabricante Los dos últimos dígitos del año en que se fijó el m

Número de la norma europea y versión de la mism Definición del producto Designación del producto de acuerdo con el capí Información sobre las características mandatadadesignación del producto o los valores mínim(véase la tabla ZA.1)

ormación en los documentos que acompañan el marcpara un elemento de chimenea: terminal

va a las sustancias peligrosas indicada anteriormente, een la forma apropiada, de la documentación en la que serosas, cuyo cumplimiento se exija, junto con la inform

s nacionales no es necesario mencionarlo.

ue, si al producto le afecta más de una directiva, cumple con todas las

n el símbolo "CE"

cción registrada del

marcado

ma

ítulo 9

as no incluidas en la mos a proporcionar

cado CE.

l producto debería ir e relacione cualquier

mación requerida por

directivas aplicables.


- 61 - EN 1856-1:2009

BIBLIOGRAFÍA [1] EN ISO 13732-1, Ergonomics of the termal environment. Methods for the assessment of human responses to

contact with surfaces. Part 1: Hot surfaces. (ISO 13732-1:2006) [2] EN 1856-2:2009, Chimneys. Requirements for metal chimneys. Part 2: Metal liners and connecting flue pipes. [3] EN ISO 8044, Corrosion of metals and alloys. Basic terms and definitions. (ISO 8044:1999) [4] EN ISO 9001:2008, Quality management systems. Requirements. (ISO 9001:2008)


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