non_ina12

7/14/2019 non_ina12

http://slidepdf.com/reader/full/nonina12 1/59

BIRO KLASIFIKASI INDONESIA

PERATURAN UNTUK MATERIAL – NON

METAL FINAL DRAFT

BAGIAN – 1 PLASTIK DIPERKUAT SERAT DAN PEREKATANNYA

BAGIAN – 2 KAYU

BAGIAN – 3 PETUNJUK UNTUK ADHESIF ELASTOMER DAN

SAMBUNGAN ADHESIF

EDISI 2006

7/14/2019 non_ina12




METAL_26/07/2005

BAGIAN – 1

PLASTIK DIPERKUAT SERAT DAN PEREKATANNYA

EDISI 2006

7/14/2019 non_ina12


7/14/2019 non_ina12


Daftar Isi iii

Daftar Isi

Bab 1 Persyaratan Material and Produksi

A. Definisi .......................................................................…........................................................ 1- 1

B. Bahan .…….................................................................................................................................. 1- 1

C. Persetujuan Bahan .........................…...….................................................................................... 1- 3

D. Persyaratan Pabrik Pembuat ………............................................................................................. 1- 3

E. Ketentuan Pemrosesan ......................................................................................................... 1- 4

F. Pengawasan Proses Pembuatan .....................................................……...................................... 1- 6

Bab 2 Pemeriksaan dan Pengujian Material Komposit Serat

A. Persyaratan .....................................................................................................…........................ 2- 1 ..

Bab 3 Perbaikan Komponen

A. Umum ....................................................................................................................................... 3- 1

B. Prosedur .........................................................................................................................…......... 3- 2

C. Dokumentasi .............................................................................................................….............. 3- 3

D. Lampiran ....................................................................................................................…............. 3- 3

7/14/2019 non_ina12


Bab 1 - Persyaratan Bahan dan Produksi A, B 1–1

Bab 1

Persyaratan Bahan dan Produksi

A. Definisi

1. Plastik diperkuat serat (FRP)

Bahan heterogen yang terdiri dari resin termoset

sebagai matriks dan bahan penguat yang diisikan.

2. Resin termoset

Campuran dua-komponen yang terdiri dari resin dan

pengeras serta bahan tambahan (aditif) yang mungkin.

3. Bahan penguat

Bahan biasanya berbentuk produk serat yang diisikan

dalam matrik untuk meningkatkan sifat tertentu.

Dalam pengerjaannya, serat dari bahan yang berbeda

yang menunjukkan sifat isotropik atau anisotropik

diproses dalam bentuk produk tekstil semi-jadi (mat,

roving, fabric, non-woven). Untuk persyaratan khusus,

campuran bahan serat yang berbeda juga digunakan

(hibrid).

4. Prepreg

Bahan penguat yang sebelumnya telah direndam

dengan resin termoset yang dapat diproses tanpa

penambahan resin atau pengeras lagi.

5. Laminasi

Bagian yang dicetak yang dibuat dengan meletakkan

lapisan-lapisan bahan penguat diatas satu sama lain bersama dengan resin termoset.

6. Laminasi sandwich

Dua lapisan laminasi yang digabungkan dengan

memakai inti tengah dari bahan yang lebih ringan.

B. Bahan

1. Resin termoset

Tergantung pada penggunaan, dan tentunya

persyaratannya, dibuat perbedaan antara resin laminasi

dan resin pelindung. Kesepadanan dari kombinasi antara

resin gelcoat dan resin laminasi harus ditunjukkan jika

formulasi dasar resin tidak sama.

1.1 Resin gelcoat dan resin lapisan atas

Resin gelcoat dan resin lapisan atas harus melindungi

permukaan laminasi dari pengaruh kerusakan mekanis

dan lingkungan. Oleh karena itu, pada kondisi kering,

resin harus mempunyai ketahanan yang tinggiterhadap media yang ada (misalnya bahan bakar, air

sungai dan air laut), terhadap lingkungan laut dan

industri, dan terhadap abrasi, selain kemampuan

penyerapan air yang rendah. Zat thixotropic dan

pigmen pewarna adalah satu-satunya aditif yang

diperbolehkan untuk resin gelcoat. Pada resin lapisan

atas, aditif untuk penguapan styrene yang rendah juga

diperbolehkan.

1.2 Resin laminasi

Resin laminasi harus mempunyai karakteristik

peresapan yang baik ketika diproses. Pada kondisi

kering, resin harus tahan terhadap bahan bakar, air

sungai dan air laut, dan harus dapat menunjukkan

ketahanan yang tinggi terhadap penuaan. Selanjutnya,

ketahanan yang cukup terhadap hidrolisa harus

dijamin jika digunakan bersama dengan aditif dan

bahan pengisi yang diizinkan. Jika menggunakan

polyester tak jenuh (UP) sebagai resin, maka

ketahanan terhadap hidrolisa harus lebih tinggi dari

pada resin UP standar (sebagai contoh penggunaan

resin dengan bahan dasar asam isophtalic).

1.3 Aditif

1.3.1 Semua aditif (katalis, akselerator, bahan

pengisi, pigmen pewarna dll.) harus cocok untuk resin

termoset dan harus sesuai dengan resin tersebut serta

aditif lain, sehingga dapat dipastikan pengeringan resin

yang sempurna. Aditif harus disebarkan dengan hati-

hati ke seluruh resin, sesuai dengan petunjuk pabrik.

1.3.2 Katalis, yang memulai proses pengerasan, dan

akselerator, yang mengontrol waktu pengerjaan (umur

pakai, masa pengentalan) dan waktu pengeringan,

harus digunakan sesuai dengan petunjuk pemrosesanyang diberikan oleh pabrik. Untuk sistem proses-

dingin (cold-setting systems), katalis harus diatur

sedemikian rupa sehingga pengeringan menyeluruh

dipastikan terjadi diantara suhu 16°C sampai 25°C.

7/14/2019 non_ina12


1-2 Bab 1 - Persyaratan Bahan dan Produksi B

Sistem proses-dingin yang suhu pengeringannya diluar

rentang suhu tersebut demikian juga sistem

pengeringan-hangat, dapat digunakan setelah

berkonsultasi dengan BKI Pusat.

1.3.3 Bahan pengisi harus nyata-nyata tidak bolehmempengaruhi sifat resin yang telah kering. Jenis dan

jumlah bahan pengisi harus disetujui BKI Pusat dan

tidak boleh menunjukkan ketidakmampuan memenuhi

sifat minimum resin (lihat Bab 2). Pada umumnya,

jumlah bahan pengisi dalam senyawa resin laminasi

tidak boleh melebihi 12% berat (termasuk maksimum

1.5% berat zat thixotropic). Jika pabrik menetapkan

angka yang lebih kecil, maka angka tersebut yang harus

digunakan. Jumlah zat thixotropic dalam senyawa resin

gelcoat tidak boleh melebihi 3% berat. Laminasi yang

digunakan untuk tangki bahan bakar dan tangki air tidak

boleh mengandung bahan pengisi.

1.3.4 Pigmen pewarna harus tahan cuaca dan terdiri

dari bahan celup anorganik atau organik yang tidak

luntur. Jumlah maksimum yang diizinkan tidak boleh

melebihi angka yang ditentukan oleh pabrik pembuat;

jika tidak ada angka yang ditentukan oleh pabrik

pembuat, maka pigmen pewarna tidak boleh melebihi 5

% berat.

2. Bahan penguat

2.1 Tersedia berbagai jenis bahan penguat dengan

filamen dari gelas, karbon dan aramid:

Roving: filamen paralel dalam jumlah banyak yang

ditempatkan bersama dengan atau tanpa

pemuntiran.

Mat: lapisan filamen menerus yang tak beraturan

( fleeces), atau roving yang dipotong-potong

(panjang minimum 50 mm) yang dihubungkan

dengan menggunakan perekat.

Fabric: Roving yang dianyam bersama dengan teknik

penganyaman yang digunakan dalam industri

tekstil. Bahan dan/atau filamen yang berbeda

ketebalan yang berbeda dimungkinkan untuk

digulung.

Fabric tak dianyam: Lapisan - lapisan serat searah yang

dirajut secara selang seling. Lapisan tersebut

dilekatkan dengan helai serat tipis, baik

bersama maupun pada mat. Bahan yang

berbeda dan/atau filamen yang berbeda

ketebalan dimungkinkan dalam masing-masing

lapisan.

2.2 Perlakuan permukaan serat dengan senyawa

perekat, zat penggabung atau bahan pelapis harus

disesuaikan dengan resin termoset, guna memastikan

sifat bahan yang memadai, dan terhadap pengaruh dari

media.

2.3 Hanya gelas aluminium boron silicate dengan

alkali rendah yang dapat digunakan sebagai serat gelas

(kadar oksida alkali ≤ 1%), misalnya. E-glass sesuai

dengan VDE 0334/ Bagian 1, 9.72, Bab 4.

3. Bahan inti konstruksi sandwich

3.1 Harus ditunjukkan bahwa bahan inti yang

digunakan sesuai untuk tujuan penggunaannya. Bahan

tersebut tidak boleh menghalangi pengeringan resin

laminasi.

3.2 Permukaan sambungan dari penguatan lokal

yang terbuat dari bahan logam (misalnya saluran

masuk, penghubung) harus dibersihkan dengan cara

yang sama seperti pada proses pengeleman, guna

menjamin pengikatan yang optimal (lihat. DIN 53281,

Part 1).

3.3 Bahan inti selain dari yang disebutkan

dibawah ini dapat dipakai, asalkan bahan inti tersebut

sesuai dengan tujuan penggunaannya dan disetujui

terlebih dahulu oleh BKI Pusat.

3.4 Bahan busa padat

Bahan busa padat yang digunakan sebagai bahan inti

untuk laminasi sandwich, atau sebagai konstruksi

utama (shear webs), harus dari tipe sel tertutup

(closed-cell type) dan mempunyai ketahanan yang

tinggi terhadap resin laminasi atau adhesif, sertaterhadap kerapuhan, bahan bakar, air sungai dan laut.

Kemampuan penyerapan air yang rendah diperlukan,

bersama dengan densitas semu minimum 60 kg/m³.

Harus dipastikan bahwa suhu izin bahan busa tidak

terlewati selama reaksi pengeringan (reaksi

eksotermik).

3.5 Kayu balsa

Kayu balsa yang digunakan sebagai bahan inti

laminasi sandwich harus memenuhi persyaratan

berikut. Kayu tersebut harus :− segera diolah setelah penebangan untuk mencegah

serangan jamur dan serangga.

− dibersihkan dan dihomogenkan.

− dikeringkan dalam tungku selama 10 hari setelah

penebangan, dan

− mempunyai kandungan uap air rata-rata maksimum

12 %.

4. Prepreg

Serat penguat yang telah direndam sebelumnyadengan resin laminasi harus memenuhi persyaratan

yang ditetapkan pada komponen dimana serat

digunakan. Sebagai tambahan, kandungan volume

resin sebesar minimum 35% volume harus dipastikan,

serta perekatan yang cukup pada suhu proses.

7/14/2019 non_ina12


Bab 1 - Persyaratan Bahan dan Produksi B, C, D 1–3

5. Adhesif

5.1 Ketika merekatkan FRP bersama-sama, atau

dengan bahan lain, hanya adhesif yang bebas pelarut

(solvent-free) yang boleh digunakan. Pertimbangan

harus diberikan pada adhesif reaksi dua komponen, jikamemungkinkan dengan bahan dasar yang sama seperti

resin laminasi.

5.2 Laminasi hanya boleh direkatkan pada

kondisi kering. Adhesif proses-panas (hot-setting

adhesives) umumnya mempunyai kekuatan yang lebih

tinggi; akan tetapi, suhu izin maksimum yang diizinkan

dari bahan yang akan direkatkan tidak boleh dilebihi.

Hal ini berlaku khususnya bila menggunakan adhesif

leleh-panas (hot-melt adhesive) komponen tunggal.

5.3 Adhesif harus digunakan sesuai dengan petunjuk proses yang dikeluarkan oleh pabrik pembuat.

Adhesif tidak boleh mempengaruhi bahan yang akan

direkatkan dan harus menunjukkan ketahanan yang

tinggi terhadap kelembaban dan kerapuhan. Pengaruh

suhu operasi pada kekuatan adhesif harus rendah.

5.4 Adhesif harus dapat digunakan dalam rentang

suhu – 20 ° s/d + 60 °C.

C. Persetujuan Bahan

1. Semua bahan yang akan digunakan pada

waktu pembuatan komponen FRP harus terlebih dahulu

diperiksa dan disetujui BKI. Persetujuan oleh organisasi

lain dapat diakui setelah kesepakatan dengan BKI,

dengan catatan pengujian yang disyaratkan untuk

persetujuan sesuai dengan persyaratan BKI.

2. Pabrik pembuat dan/atau pemasok bahan

harus mengajukan permohonan persetujuan ke BKI

Pusat.

3. Persetujuan diberikan jika bahan memenuhi persyaratan BKI. Untuk tujuan ini, diperlukan

pengujian khusus yang dilakukan dibawah pengawasan

BKI atau hasil pengujian harus didokumentasikan

dalam laporan lembaga pengujian yang diakui. Kriteria

pengujian tersebut diatas diberikan dalam Lampiran.

4. Sebelum produksi dimulai, persetujuan bahan

yang disyaratkan harus dikirim ke BKI Pusat dan/atau

kantor cabang BKI. Jika tidak ada persetujuan, atau

tidak semua persetujuan yang disyaratkan diperoleh,

maka sebagai pengecualian dan setelah kesepakatan

dengan BKI Pusat, bukti dari sifat - sifat bahan dasar dapat ditunjukkan sebagai bagian dari pengujian bahan

komponen laminasi.

5. Pengemasan atau pembungkusan bahan harus

memuat informasi tentang persetujuan.

D. Persyaratan Pabrik Pembuat

1. Umum

1.1 Semua fasilitas produksi, ruang penyimpanan

dan peralatan operasionalnya harus memenuhi

persyaratan pihak berwenang yang bertanggung jawab

terhadap keselamatan kerja dan asosiasi asuransi

kecelakaan kerja yang profesional. Pabrik pembuat

sepenuhnya bertanggung-jawab untuk memenuhi

persyaratan ini.

1.2 Bahaya kontaminasi dari bahan laminasi

harus diminimalkan melalui pemisahan fasilitas

produksi dari ruang penyimpanan.

1.3 Selama proses laminasi dan perekatan di

bengkel laminasi, mesin yang dapat menimbulkan

debu tidak boleh dioperasikan demikian juga operasi pengecatan atau penyemprotan tidak boleh

dilaksanakan. Prinsipnya, pekerjaan tersebut harus

dilaksanakan di ruang terpisah.

2. Bengkel laminasi

2.1 Bengkel laminasi harus ruangan tertutup yang

dapat dipanasi dan mempunyai ventilasi masuk dan

keluar. Selama proses laminasi dan pengeringan, suhu

ruangan harus dipertahankan antara 16°C s/d 25°C dan

kelembaban nisbi maksimum 70%, dengan catatan

pabrik pembuat senyawa resin laminasi tidak

menetapkan lain.

2.2 Untuk mengontrol kondisi cuaca, alat

termograf dan hydrograf dapat dipasang. Peralatan

tersebut harus disetel setelah mendapatkan persetujuan

BKI, jumlah dan penempatannya tergantung pada

kondisi operasional. Peralatan tersebut harus

dikalibrasi sesuai dengan peraturan pemerintah.

Rekaman alat tersebut harus disimpan selama minimal

10 tahun dan diserahkan ke BKI bila diminta.

2.3 Fasilitas ventilasi harus ditempatkan

sedemikian rupa sehingga tidak ada sejumlah bahan

pelarut yang tidak diizinkan lepas dari laminasi, dan juga tidak terjadi konsentrasi tempat kerja yang tidak

diizinkan ( MAC values).

2.4 Tempat kerja harus diberi penerangan yang

cukup dan sesuai, tetapi pada waktu yang sama

tindakan pencegahan harus dilakukan untuk menjamin

bahwa proses pengeringan terkontrol dari senyawa

resin laminasi tidak terganggu oleh sinar matahari

maupun peralatan penerangan.

3. Ruang penyimpanan

3.1 Resin laminasi harus disimpan sesuai denganinstruksi pabrik pembuat. Jika instruksi tersebut tidak

diberikan, maka resin harus disimpan dalam ruang

yang gelap dan kering pada suhu antara 10°C s/d

18°C. Suhu ruang penyimpanan harus dicatat terus

menerus dengan menggunakan alat termograf.

7/14/2019 non_ina12


1-4 Bab 1 - Persyaratan Bahan dan Produksi D, E

3.2 Bahan prepreg harus disimpan dalam ruang

pendingin khusus sesuai dengan instruksi pabrik

pembuat. Suhu umumnya tidak boleh melebihi – 22 °C.

3.3 Bahan pengeras, katalis dan akselerator harus

disimpan secara terpisah dalam ruang berventilasi cukupsesuai dengan instruksi pabrik pembuat. Jika instruksi

tersebut tidak diberikan, bahan pengeras, katalis dan

akselerator harus disimpan dalam ruang gelap dan

kering dengan suhu antara 10 °C s/d 18 °C.

3.4 Bahan penguat, bahan pengisi dan aditif harus

disimpan dalam wadah tertutup, dalam kondisi kering

dan bebas debu.

3.5 Penyimpanan harus diatur sedemikian rupa

sehingga identifikasi bahan, kondisi penyimpanan dan

periode maksimum penyimpanan (tanggal kadaluarsa)sesuai yang ditentukan oleh pabrik pembuat dapat

dilihat dengan jelas. Bahan yang masa penyimpanannya

melebihi tanggal kadaluarsa harus segera dikeluarkan

dari ruang penyimpanan.

3.6 Jumlah bahan yang diperlukan dalam proses

pembuatan harus dibawa ke bengkel produksi secepat

mungkin dengan wadah yang tetap tertutup untuk

menjamin penyesuaian yang sempurna terhadap suhu

proses (∆T ≤ 2° C),.

3.7 Dalam hal khusus, bahan yang diambil dari

gudang dan telah dipergunakan sebagian boleh

dikembalikan ke gudang (misalnya bahan prepreg

pengeringan panas) dan dengan persetujuan BKI.

E. Ketentuan Pemrosesan

1. Umum

1.1 Pada prinsipnya, hanya bahan yang disetujui

BKI yang harus digunakan. Sebagai tambahan terhadap

pemilihan bahan yang tepat dan telah disetujui,

perhatian khusus harus diberikan saat memproses bahantersebut karena akan berpengaruh besar pada sifat

produk.

1.2 Untuk persiapan dan pemrosesan senyawa resin

dan bahan penguat, Peraturan ini, instruksi yang

dikeluarkan oleh pabrik pembuat bahan dan ketentuan

dari pihak berwenang setempat juga harus diperhatikan.

1.3 Resin, bahan pengeras dan aditif resin harus

dicampur sedemikian rupa untuk memastikan penyebaran

yang merata dan sedapat mungkin meminimalkan jumlah

udara yang masuk dalam campuran. Pengeluaran udaradari senyawa resin mungkin diperlukan dalam kondisi

tertentu.

1.4 Selama proses laminasi, waktu pemrosesan yang

ditetapkan oleh pabrik pembuat untuk senyawa resin

yang disiapkan tidak boleh dilewati. Jika waktu tersebut

tidak ditetapkan, maka umur pakai harus ditetapkan

melalui pengujian pendahuluan dan waktu pemrosesan

kemudian ditetapkan setelah konsultasi dengan BKI.

1.5 Adalah tidak mungkin untuk mencakupsemua jenis cetakan dan metode pemrosesan secara

rinci. Oleh karena itu, dalam hal khusus penyimpangan

dimungkinkan dengan persetujuan BKI.

2. Persyaratan cetakan

2.1 Cetakan harus terbuat dari bahan yang cocok,

mempunyai kekakuan yang cukup untuk mencegah

deformasi yang tidak diizinkan selama proses laminasi

atau pengeringan, dan sebaliknya tidak berpengaruh

pada proses pengeringan laminasi. Cetakan yang

terbuat dari FRP hanya boleh digunakan setelahmengering sempurna dan dilakukan proses pemanasan

(temper).

2.2 Dalam hal cetakan untuk produk dibuat

dengan menggunakan kantong vakum, maka sebagai

tambahan, kekedapan udara yang mutlak dari cetakan

harus dijamin.

2.3 Permukaan cetakan harus sehalus mungkin

dan tidak boleh mempunyai tepi yang tajam. Cetakan

harus dirancang sedemikian rupa agar dapat

mengeluarkan produk dari cetakan tanpa terjadi cacat.

2.4 Sebelum proses laminasi dimulai, permukaan

komponen harus diproses dengan zat pemisah yang

sesuai dalam jumlah yang cukup dan dipanasi sampai

suhu yang diperlukan untuk laminasi. Permukaan

harus kering dan bebas debu. Tidak diperbolehkan

menggunakan zat pemisah dengan bahan silikon.

3. Pembentukan laminasi

3.1 Jika perlindungan permukaan ingin dicapai

dengan memberikan gelcoat, maka senyawa resin

gelcoat harus diberikan dengan ketebalan yang samaantara 0.4 s/d 0.6 mm, dengan menggunakan proses

yang tepat.

3.2 Lapisan laminasi pertama harus diberikan

sesegera mungkin setelah pemakaian gelcoat. Serat

mat atau fabric dengan berat per satuan luas yang kecil

dan kadar resin yang tinggi harus digunakan (misalnya

untuk serat gelas: maksimum 450 g/m² dan gelas

maksimum 30 % berat).

3.3 Laminasi harus dibuat sesuai dengan

dokumentasi teknis yang disetujui dan berkonsultasidengan BKI berkenaan dengan metode yang

digunakan. Udara harus dikeluarkan dari lapisan

penguat dan lapisan tersebut harus dipadatkan

sedemikian rupa untuk memastikan bahwa jumlah

resin yang disyaratkan dapat dicapai. Pertambahan

7/14/2019 non_ina12


Bab 1 - Persyaratan Bahan dan Produksi E 1–5

kadar resin harus dihindarkan.

3.4 Tebal maksimum bahan yang dapat

dikeringkan pada satu kali proses ditentukan dengan

peningkatan panas maksimum yang diizinkan. Dalam

hal kantong vakum, lazimnya faktor yang menentukanadalah jumlah maksimum lapisan yang kandungan

udaranya masih dapat dihilangkan seluruhnya.

3.5 Jika proses laminasi terhenti selama waktu

tertentu yang mengakibatkan resin laminasi dasar

melebihi titik pengentalan (gelation), maka harus

dilaksanakan pengujian untuk memverifikasi tingkat

kerekatan antara laminasi dasar dan laminasi atas.

Untuk tiap-tiap sistem resin, pada kondisi pemrosesan

yang diberikan, periode penghentian proses laminasi

yang diizinkan harus ditentukan. Bila periode ini

dilewati, laminasi harus digerinda seluruhnya guna

mendapatkan permukaan yang menunjukkan sifat

adhesi yang memadai setelah debu dihilangkan. Untuk

resin UP pada asam orthophthalic dan standard glycol

basis yang tidak mengandung zat pembentuk kulit (skin-

forming agents) proses laminasi dapat dihentikan

selama 48 jam, tanpa menyerahkan bukti lebih lanjut,

dianggap tidak kritis berkaitan dengan laminasi.

3.6 Ketika menggerinda laminasi yang

mengandung resin dengan penguapan styrene yang

rendah sebagai sistem matriks, permukaan laminasi

harus dibersihkan sampai ke lapisan mat. Untuk

menjamin bahwa tidak ada elemen zat pembentuk kulit(misalnya parafin) yang tertinggal pada permukaan,

maka permukaan harus dipoles dengan menggunakan

kertas amplas baru. Prosedur yang sama harus

diterapkan saat memperlakukan permukaan bahan yang

akan direkatkan (lihat E.6.2.3).

3.7 Peralihan antara laminasi yang berbeda

ketebalan harus dibuat secara bertahap. Nilai minimum

25 mm per 600 g/m² bahan penguat (untuk fabric gelas

pada arah serat) dapat digunakan. Pada daerah transisi

dari konstruksi sandwich ke laminasi padat, bahan inti

harus ditirus dengan kemiringan tidak lebih dari 1: 2.

3.8 Jika pemotongan lapisan penguat tidak dapat

dihindari, dalam hal cetakan yang rumit, maka tepi

potongan harus berhimpit, atau harus diberi potongan

penguat. Pada daerah ujung atau sambungan

laminasi, setiap lapisan penguat harus ditumpangkan

minimal 25 mm per 600 g/m².

3.9 Komponen yang berbeda hanya boleh

dilaminasi bersama-sama selama komponen tersebut

belum kering seluruhnya. Perhatian khusus harus

diberikan pada bagian perpotongan laminasi.

3.10 Bahan sisipan atau tambahan harus bebas dari

uap air dan pencemaran (kotoran). Permukaan

perekatannya dengan laminasi harus disiapkan dengan

cara yang sesuai (pengasaran, zat penggabung atau yang

serupa).

4. Penyemprotan resin serat-gelas

Penyemprotan resin serat-gelas, metode laminasi

mekanis secara manual, mensyaratkan pemenuhan

terhadap persyaratan khusus berikut:

4.1 Peralatan yang akan digunakan harus dicoba

sebelum digunakan dan ketepatannya harus terjamin.

4.2 Kualifikasi ahli penyemprot resin-serat, dan

bila perlu pembantunya, harus dibuktikan ke BKI

melalui prosedur pengujian.

4.3 Peralatan harus dikalibrasi sesuai dengan

petunjuk pabrik pembuat. Kalibrasi harus diperiksa

secara teratur sebelum penyemprotan resin-serat,

paling lambat pada awal setiap hari produksi.

4.4 Panjang potongan roving harus diantara

25 mm s/d 50 mm.

4.5 Powder-bound textile glass mat sebesar

maksimum 450 g/m² harus digunakan untuk lapisan

laminasi pertama. Bagian serat gelas dari lapisan

tersebut (yang harus digunakan secara manual) harus

kurang dari 30 % berat.

4.6 Berat serat gelas per satuan luas dari lapisan

laminasi yang disemprot pada laminasi gabungan tidak

boleh melebihi 1150 g/m².

4.7 Udara harus dibuang dan komposit harus

dipadatkan, setelah serat gelas disemprotkan s/d

maksimum 1150 g/m².

4.8 Pengujian harus dilaksanakan secara teratur

untuk memeriksa apakah penempatan lapisan yang

diperkuat telah merata serta prosentase penyebaran

berat gelas yang merata telah dicapai. BKI berhak

untuk meminta dibuatkan benda uji untuk memeriksa

sifat mekanis yang dihasilkan.

5. Pengeringan dan pemanasan

5.1 Komponen yang sudah jadi hanya boleh

diambil dari cetakan setelah pengeringan yang cukup

dari senyawa resin termoset. Waktu pengeringan yang

disyaratkan biasanya tergantung pada instruksi pabrik

pembuat. Bila tidak, waktu pengeringan selama

minimum 12 jam harus dipenuhi untuk sistem proses-

dingin.

5.2 Sistem resin yang mengering dibawah

tekanan, radiasi UV dan/atau peningkatan suhu harusdiperlakukan sesuai dengan instruksi pabrik pembuat.

5.3 Segera setelah pengeringan, komponen

harus diberi perlakuan akhir pada suhu yang lebih

tinggi (tempering). Waktu pemanasan tergantung pada

7/14/2019 non_ina12


1-6 Bab 1 - Persyaratan Bahan dan Produksi E, F

resin yang digunakan dan suhu yang dicapai dalam

komponen selama pemanasan, dimana suhu tersebut

harus dibawah suhu kestabilan ukuran pada kondisi

panas dan harus disepakati dengan BKI. Sistem proses-

dingin yang tidak diberikan pemanasan harus di simpan

selama 30 hari pada suhu 16 °C, dan pada waktu yanglebih singkat pada suhu s/d 25 °C. Periode penyimpanan

dapat diperpendek dengan persetujuan BKI, dengan

syarat spesifikasi pabrik pembuat perihal pengeringan

akhir tersedia, atau nilai pengeringan akhir tersedia yang

didukung dengan hasil percobaan. Jika nilai tersebut

tidak tersedia, maka pada umumnya kondisi pemanasan

berikut dapat digunakan (resin polyester/epoxy):

paling sedikit 16 jam pada 40°C/ 50°C atau

paling sedikit 9 jam pada 50°C/ 60°C

6. Perekatan

6.1 Umum

6.1.1 Sambungan pada komponen penahan beban

pada umumnya harus diverifikasi menggunakan suatu

prosedur pengujian yang disetujui untuk setiap kasus.

Lingkup pengujian yang disyaratkan harus ditentukan

dengan persetujuan BKI.

6.1.2 Untuk perekatan bahan serat komposit, hanya

adhesif yang disetujui oleh BKI yang boleh digunakan.

6.1.3 Adhesif tidak boleh mempunyai pengaruh

negatif pada bahan yang akan direkatkan.

6.1.4 Batasan penggunaan bahan adhesif, seperti

yang ditentukan oleh pabrik pembuat, harus dipatuhi.

Rancangan perekatan yang sesuai yang sedapat

mungkin menghindari momen dan gaya yang

menyebabkan pengelupasan harus digunakan, dan tebal

lapisan adhesif harus dibuat setipis mungkin.

Permukaan sambungan harus dibuat seluas mungkin,

dan gaya-gaya harus diberikan pada daerah yang luas.

6.2 Perlakuan awal permukaan

6.2.1 Berbagai perlakuan awal permukaan terdapat

dalam petunjuk VDI (Asosiasi Insinyur Jerman) 2229

dan 3821 atau standar lain yang setara.

6.2.2 Permukaan bahan yang akan direkatkan harus

kering dan bebas dari gemuk, debu dan bahan pelarut.

Khususnya pada saat pembersihan gemuk, perhatian

harus diberikan pada kesesuaian pelarut dengan bahan.

6.2.3 Untuk permukaan yang halus, permukaan

tersebut harus dikasarkan misalnya secara mekanis

dengan penggerindaan atau semprot pasir (sand

blasting), atau secara kimia dengan cara pickling. Hal

ini mutlak diperlukan bila ada lapisan pada permukaan

bahan yang akan direkatkan yang dapat merusak daya

adhesi (misalnya zat pembentuk kulit pada resin

polyester; lihat E.3.6).

6.2.4 Dalam banyak kasus, peningkatan kekuatan

adhesif dapat dicapai dengan penggunaan pelapisdasar yang sesuai, utamanya, penggunaan pelapis

dasar yang direkomendasikan untuk perekatan yang

akan menerima pengaruh lingkungan yang negatif.

6.3 Proses

6.3.1 Adhesif harus digunakan sesuai dengan

instruksi yang dikeluarkan oleh pabrik pembuat,

dimana jumlah bahan pengisi tidak boleh melebihi

nilai yang diizinkan.

6.3.2 Adhesif harus digunakan secara merata pada bahan yang akan direkatkan, bebas dari pori dan tidak

terlalu tebal.

6.3.3 Jika, karena alasan khusus, sambungan lem

setebal 5 mm atau lebih tidak dapat dihindari, maka

bahan yang akan direkatkan harus terlebih dahulu

diberi lapisan tipis dari resin adhesif murni.

6.3.4 Tidak diperbolehkan memberikan beban pada

sambungan lem sebelum adhesif kering dengan

sempurna.

6.3.5 Dalam hal adhesif untuk resin termoset

proses-dingin, direkomendasikan untuk dilakukan

proses pemanasan lanjutan pada lem.

6.3.6 Bagian tepi dari daerah yang diberi adhesif

harus dilindungi dengan cara yang tepat terhadap

penetrasi media asing (misalnya uap air).

7. Pengedap

7.1 Permukaan laminasi tanpa perlindungan

permukaan harus dikedapkan setelah pengeringan atau

pemanasan, dengan menggunakan bahan yang sesuai.Terutama, bagian tepi potongan dan perekatan harus

dilindungi terhadap penembusan media asing (uap air).

7.2 Bahan pengedap yang digunakan tidak boleh

merusak sifat laminasi atau perekatan. Disamping itu,

bahan pengedap harus sesuai untuk komponen

tersebut.

F. Pengawasan Proses Pembuatan

1. Umum

1.1 Untuk komponen yang terbuat dari FRP,

pengawasan proses pembuatan meliputi pengawasan

mutu bahan dasar, pengawasan produksi dan

pemeriksaan mutu komponen yang sudah jadi.

7/14/2019 non_ina12


Bab 1 - Persyaratan Bahan dan Produksi E, F 1–7

1.2 Dalam hal pengawasan proses pembuatan,

dibuat perbedaan antara pengawasan internal dan

pengawasan eksternal (pihak ketiga). Menurut peraturan

ini, pengawasan pihak ketiga adalah pemeriksaan secara

berkala dan secara acak oleh BKI terhadap pengawasan

internal termasuk mutu komponen.

1.3 BKI berhak untuk melaksanakan pemeriksaan

terhadap fasilitas produksi tanpa pemberitahuan

sebelumnya. Pabrik pembuat harus memberikan akses

bagi Surveyor ke semua lokasi yang digunakan untuk

produksi, penyimpanan dan pengujian dan harus

menunjukkan semua dokumen yang berkaitan dengan

catatan dan pengujian yang telah dilaksanakan.

1.4 Lingkup pengawasan pihak ketiga dapat

dikurangi bila fasilitas produksi mempunyai sistem

manajemen mutu yang bersertifikat.

2. Pemeriksaan bahan yang baru datang

2.1 Nilai karakteristik dan sifat mekanis yang

ditetapkan dalam persetujuan bahan harus

dikonfirmasikan oleh pabrik pembuat, minimal dengan

laporan pengujian (DIN EN 10204-2.2). Pada saat

produk tiba, pemeriksaan harus dilaksanakan untuk

memastikan apakah produk telah sesuai dengan

persyaratan. Sifat bahan harus diperiksa dengan

pengambilan sampel secara acak.

2.2 Produk harus dicatat dalam arsip inventaris danharus disimpan sesuai dengan persyaratan Peraturan ini.

3. Pengawasan produksi

3.1 Rincian produksi harus dicantumkan dalam

daftar isian dan kartu urutan yang menyertai masing-

masing tahap produksi dan ditanda-tangani oleh

karyawan yang bertugas.

3.2 Pengawasan produksi harus dilaksanakan

secara berkesinambungan oleh bagian mutu internal.

Lingkup pengawasan harus diuraikan dalam suatu

rencana pemeriksaan dan pengujian dan ditanda-tangani

oleh karyawan yang bertugas.

3.3 Karyawan yang terlibat dalam produksi harus

diberi pelatihan yang sesuai dan harus bekerja dalam

supervisi yang berkualifikasi dan profesional.

3.4 Bahan yang digunakan dalam produksi harus

didokumentasikan secara menyeluruh dan jelas.

Parameter yang berkaitan dengan mutu (suhu,

kelembaban dll.) harus dicatat dalam dokumentasi

produksi.

3.5 Rincian (termasuk arah) dari lapisan penguat

dalam laminasi harus segera diperiksa selama proses produksi.

3.6 Sampel harus diambil dari setiap kumpulan

senyawa resin termoset yang telah dicampur, dan

sampel produksi ini harus diberi label, dikeringkan

dan disimpan. Sampel tersebut secara acak harus diuji

kadar pengeringannya dan hasilnya harus

didokumentasikan.

3.7 Pada saat produksi, sampel laminasi harus

disiapkan dan harus digunakan untuk memeriksa nilai

karakteristik dan sifat mekanis. Nilai kekuatan bahan

harus memenuhi nilai yang ditetapkan. Jika dari

potongan atau bagian laminasi tidak dapat diperoleh

sampel laminasi dengan ukuran yang cukup, maka

laminasi contoh yang dibuat dengan ukuran kira-kira

50x50cm2 harus disiapkan. Jumlahnya tergantung

pada jumlah komponen, atau jumlah hari produksi

(jumlah yang lebih sedikit dapat dipilih).

4. Pengujian konstruksi

4.1 Pada saat produksi dan setelah produksi

selesai, komponen harus diperiksa visual. Utamanya, perhatian harus ditujukan pada pori-pori, delaminasi,

pengerutan, perubahan warna, kerusakan dll. Sebagai

tambahan, mutu produksi secara umum, misalnya

mutu permukaan akhir, harus diperiksa.

4.2 Dengan menggunakan prosedur pengujian

yang sesuai, mutu komponen harus ditentukan, jika

mungkin pada saat produksi, dan paling lambat pada

saat produksi selesai. Perhatian khusus harus diberikan

pada perekatan dan mutu pengeringan komponen.

4.3 Setelah kesepakatan dengan BKI, pengujianterpisah atau acak harus dilakukan terhadap komponen

yang sudah jadi dengan beban statis dan/atau dinamis.

4.4 BKI harus diberitahu berkenaan dengan

perbaikan atas setiap cacat yang terkait dengan

kekuatan komponen, dan prosedur yang digunakan

untuk melaksanakan perbaikan harus sesuai dengan

Bab 3.

7/14/2019 non_ina12


Bab 2 - Pemeriksaan dan Pengujian Bahan Komposit Serat A 2–1

Bab 2

Pemeriksaan dan Pengujian Bahan Komposit Serat

A. Persyaratan

1. Umum

1.1 Sesuai dengan Peraturan dan Regulasi Biro

Klasifikasi Indonesia (BKI), bahan yang digunakan

untuk pembuatan komponen yang terbuat dari FRP

dibawah pengawasan BKI harus disetujui oleh BKI.Persetujuan diberikan untuk bahan berikut:

− Gelcoat dan/atau resin laminasi

− Bahan penguat

− Prepreg

− Bahan inti

− Adhesif

1.2 Permohonan untuk mendapat persetujuan BKI

harus dibuat oleh pabrik pembuat bahan atau

perwakilannya. Bersama dengan permohonan, dokumen

berikut harus diserahkan kepada BKI - Pusat:

− Keterangan produk − Lembar data keselamatan

− Instruksi penyimpanan dan proses

− Pernyataan tertulis dari pemohon yang

menyatakan bahwa bahan yang diuji memenuhi

semua persyaratan persetujuan yang diminta,

dan bahwa sampel dibuat sesuai dengan

Peraturan Biro Klasifikasi Indonesia.

− Salinan sertifikat uji dari lembaga pengujian

yang diakui, misalnya laboratorium pengujian

yang terakreditasi atau lembaga pengujian yang

tercatat.

1.3 Pengujian harus dilaksanakan sesuai dengan

standar yang disebutkan dalam peraturan ini. Namun

demikian, standar pembanding dari negara lain juga

dapat diterima setelah persetujuan dengan BKI - Pusat

secara kasus per kasus.

1.4 Sifat minimum yang disyaratkan oleh BKI

untuk pengujian harus dipenuhi oleh semua benda uji.

1.5 Dalam hal hasil pengujian masing-masing

batang uji tidak memadai, perhatian harus diberikan

pada hal berikut (jumlah untuk 6 pengujian):

− Jika satu atau dua batang uji menghasilkan nilaiyang tidak memadai, pengujian harus diulang

dengan jumlah batang uji dua kali lipat.

− Jika hasil pengujian tiga atau lebih batang uji

tidak memadai, pengujian dapat diulang pada

batang uji baru, dengan syarat BKI

menyetujui hal ini.

− Jika pada saat pengujian ulang diperoleh nilai

yang tidak memadai meski hanya satu

sampel, maka persetujuan tidak dapat

diberikan.

1.6 Jika bahan memenuhi persyaratan BKI, maka

BKI Pusat akan menerbitkan sertifikat persetujuan

bahan. Sertifikat ini umumnya berlaku selama 4 tahun,

dimana dimungkinkan dilakukan perpanjangan.

1.7 BKI - Pusat harus segera diberitahu bila ada

modifikasi atau perubahan yang lain, terhadap bahan.

Keputusan mengenai kelanjutan masa berlaku

persetujuan bahan dapat dibuat untuk setiap kasus.

1.8 Mutu bahan yang konstan harus dihasilkan

oleh pabrik pembuat melalui langkah – langkah

manajemen mutu yang tepat. Jika mutu bahan tidak dapat dijamin, maka BKI berhak untuk menangguhkan

atau mencabut persetujuan.

1.9 BKI berhak untuk meminta dan/atau

melaksanakan pengujian di tempat terhadap sifat

bahan selama periode yang disyaratkan dalam

persetujuan bahan. Jika, dalam pelaksanaan pengujian

tersebut, tidak ada pembanding yang cukup dengan

nilai yang disyaratkan, persetujuan bahan dapat

ditangguhkan atau dicabut oleh BKI.

1.10 Persetujuan hanya ditujukan/ berlaku untuk

bahan yang disetujui. Kemampuan penggunaan bahanini dengan bahan lain yang disetujui harus dibuktikan

secara terpisah oleh pabrik pembuat, atau pengguna,

dengan cara yang tepat. Bila terdapat keraguan, BKI

berhak untuk mensyaratkan pemeriksaan terhadap

sifat dari kombinasi bahan tersebut.

2. Resin termoset

2.1 Umum

2.1.1 Persyaratan dasar yang terdapat pada butir 1

berlaku untuk persetujuan bahan.

2.1.2 Uraian umum dari resin termoset, kondisi

prosesnya serta sifat resin pada tahapan

7/14/2019 non_ina12


2-2 Bab 2 - Pemeriksaan dan Pengujian Bahan Komposit Serat A

proses harus diserahkan. Sifat dasar dari resin termoset

kering harus diverifikasi dengan sertifikat uji dari

lembaga pengujian yang diakui. Nilai tersebut harus

memenuhi persyaratan minimum yang ditetapkan.

2.1.3 Resin polyester tak jenuh (UP) proses-dingin

dan resin epoxy (EP) proses-dingin diuraikan secara

khusus dibawah ini. Jenis resin lain dapat juga disetujui

setelah berkonsultasi dengan BKI Pusat, dimana sifat

minimum yang disyaratkan ditetapkan oleh BKI Pusat

untuk masing – masing kasus. Namun demikian, sifat

minimum resin tersebut paling tidak harus memenuhi

sifat minimum resin UP.

2.2 Uraian

2.2.1 Uraian resin termoset harus diserahkan guna

memudahkan identifikasi secara jelas:

− Jenis dan kondisi resin

− Penggunaan

− Pabrik pembuat

− Nama dagang

2.2.2 Sebagai tambahan, data berikut ini harus

disebutkan:

− Kondisi penyimpanan

− Kondisi lingkungan untuk proses

− Jenis dan jumlah aditif yang diizinkan

− Kondisi pengeringan, pemanasan

2.3 Sifat pada tahap proses dan saat

pengeringan

Sifat resin harus ditentukan sesuai dengan standar

berikut:

− Densitas (DIN EN ISO 1675)

− Viskositas (DIN 53015 - ISO 2555)

− Reaktifitas:

resin UP: Nomor asam (DIN 53402 - ISO

2114)

resin EP: Epoxy equivalent (DIN 16945 - ISO

DIS 3001)

− Resin WP: Jumlah monomer (ISO 3251)

− Masa pengentalan (peningkatan suhu) (DIN

16945, section 6.2, 6.3 - ISO 2535)

− Penyusutan pengeringan (DIN 16945, section

6.5)

2.4 Sifat pada kondisi kering

2.4.1 Sifat berikut harus diserahkan untuk semua

resin termoset pada kondisi kering:

− Densitas

− Daya serap air

− Kekuatan, modulus elastisitas tarik, dan

regangan patah tarik

− Kekuatan dan modulus elastisitas tekuk

− Stabilitas ukuran pada kondisi panas

2.4.2 Untuk gelcoat dan resin lapisan atas,

informasi tambahan berikut harus diserahkan:

− Ketahanan abrasi (DIN 53754 - ISO 9352),3 sampel

− ketahanan terhadap air laut, bahan bakar,

minyak hidrolik, asam dan alkali lemah (DIN

ISO 175)

2.4.3 Berkaitan dengan sifat resin, data berikut ini

harus diverifikasi dengan sertifikat uji dari lembaga

pengujian yang diakui. Untuk tujuan tersebut, harus

digunakan batang uji yang dibuat sesuai dengan

petunjuk proses yang diserahkan. Batang uji harus

dikeringkan dan dipanaskan selama 16 jam pada suhu

40°C (untuk resin polyester) atau 16 jam pada suhu50°C (untuk resin epoxy). Untuk gelcoat dan resin

lapisan atas, hanya empat sifat pertama yang harus

diverifikasi:

− Densitas (DIN 53479 - ISO 1183, metode

A), 3 batang uji

− Daya serap air (DIN ISO 175, batang uji

50 mm x 50 mm x 4mm), 3 batang uji

− Stabilitas ukuran pada kondisi panas (DIN

53461 - ISO 75, metoda A), 3 batang uji

− Kuat tarik, regangan patah, modulus

elastisitas tarik (DIN EN ISO 527-2, batang

uji 1 B), 6 batang uji

− Kekuatan tekuk (DIN EN ISO 178), 3 batang

uji

− Modulus elastisitas tekuk (DIN EN ISO 178),

3 batang uji

2.4.4 Sifat mekanis biasanya ditentukan pada cuaca

standar 23/50 (suhu 23°C/kelembaban nisbi 50%).

Jika rentang suhu operasi resin yang diharapkan tidak

berada diantara -20°C s/d +50°C, maka suhu

pengujian harus ditetapkan dengan persetujuan BKI -

Pusat.

2.4.5 Dalam hal uji tarik dan uji tekuk, kecepatan

pengujian harus dipilih sedemikian rupa sehingga

regangan batang uji atau regangan serat tepi sebesar

sekitar 1% per menit dapat diperoleh. Kecepatan

pengujian harus didokumentasikan dalam laporan uji.

Modulus elastisitas ditentukan sebagai modulus

perpotongan antara regangan 0.05% s/d 0.25%. Daya

serap air ditentukan secara khusus pada suhu 23°C

setelah 24 ± 1 jam dan 168 ± 2 jam.

2.5 Sifat minimum

2.5.1 Untuk produk resin yang terdiri dari resin UP,

sifat minimum berikut ditetapkan untuk penggunaan

sebagai resin laminasi (nilai di dalam kurung untuk

resin gelcoat):

7/14/2019 non_ina12



Kekuatan tarik: 40 MPa (––)

Regangan patah: 2.0 % (3.0%)

Modulus elastisitas:

(tarik) 2700 MPa (––)

Kekuatan tekuk: 80 MPa (––)

Stabilitas ukuran

pada kondisi panas: 60 °C (60°C)

Daya serap air

24 jam / 168 jam ––/70 mg (––/60 mg)

2.5.2 Sifat minimum berikut berlaku untuk produk

resin yang terdiri dari resin EP:

Kekuatan tarik: 55 MPa (––)

Regangan patah: 2.5 % (3.5%)

Modulus elastisitas:

(tarik) 2700 Mpa (––)Kekuatan tekuk: 100 Mpa (––)

Stabilitas ukuran

pada kondisi panas: 70 °C (70°C)

Daya serap air:

24 jam / 168 jam – mg / 50 mg (–mg/50 mg)

2.5.3 Dalam hal resin gelcoat, sifat tahan abrasi dan

sifat tahan terhadap media disekitarnya, dapat

ditentukan oleh pemohon.

− Ketahanan abrasi yang ditentukan dalam

pengujian (laju abrasi akibat gesekan) harus

mencukupi.

− Sifat yang ditetapkan dalam DIN 53476 pada

butir 7.4 a - c harus ditentukan setelah 24 jam

dan 168 jam pada suhu 23°C. Dengan

memperhitungkan sifat tersebut dan setelah

kesepakatan antara BKI- Pusat dan pemohon,

dibuat klasifikasi berikut:

− Tahan,

− Rentan

− Tidak tahan

3. Bahan penguat

3.1 Umum



3.1.2 Uraian umum tentang bahan penguat dan

filamen harus disediakan. Sifat dasar batang uji laminasi

yang diambil dari bahan penguat harus diverifikasi

dengan sertifikat uji dari lembaga pengujian yang

diakui. Nilai tersebut harus memenuhi persyaratan

minimum yang ditetapkan.

3.1.3 Hal berikut berlaku untuk serat penguat yang

terbuat dari gelas, karbon dan aramid. Produk dengan

serat penguat lain dapat juga disetujui, setelah

kesepakatan dengan BKI-Pusat, dengan catatan sifat

minimum akan ditetapkan untuk tiap-tiap kasus.

3.1.4 Karena jumlah produk serat penguat sangat

banyak di pasaran, maka hanya produk yang paling

umum yang dapat dicantumkan. Produk yang tidak

tercakup (misalnya complexes, hybrids), dapat juga

disetujui, setelah kesepakatan dengan BKI - Pusat.

3.2 Uraian

3.2.1 Uraian diperlukan guna memudahkan

identifikasi bahan penguat secara jelas:

− Bahan serat

− Jenis penguatan (mat, fabric dll.)

− Pabrik pembuat

− Nama dagang

3.2.2 Sebagai tambahan, data berikut diperlukan:

− Bentuk pengiriman


− Instruksi proses

3.2.3 Filamen dan perlakuan/perekatnya harus

diserahkan:

− Diameter filamen (DIN 53811 - ISO R 137)

− Zat penggabung yang telah disetujui atau

perekat

− Kesesuaian resin

Untuk produk serat gelas, diameter filamen rata-rata

tidak boleh melebihi 19 µm.

3.2.4 Untuk produk penguat yang terdiri dari

kombinasi bahan serat dan/atau filamen yang berbeda,semua jenis serat harus disebutkan.

3.2.5 Jika, untuk produk penguat gelas tekstil, tidak

digunakan E-glass atau R-glass yang sesuai dengan

DIN 1259-1, maka kandungan oksida alkali (DIN ISO

719) yang lebih kecil dari 1% harus diverifikasi

dengan sertifikat uji dari lembaga pengujian yang

diakui.

3.3 Sifat produk penguat

3.3.1 Roving

− jumlah filamen dalam roving− kehalusan roving (DIN 53830-1 - ISO 4602)

Bila roving digunakan sebagai gun roving (DIN

52316 - ISO DIS 3375), maka harus dilakukan

verifikasi tambahan terhadap kekakuannya dengan

sertifikat dari lembaga pengujian yang diakui.

3.3.2 Mat (mat menerus dan mat dengan serat

yang terpotong-potong)

− Panjang serat (untuk mat dengan serat yang

terpotong-potong)

− Densitas linear serat (DIN 53830-T1 - ISO

1889)− Berat per satuan luas (DIN 53854 - ISO 3374)

− Tebal lapisan (DIN 53855-T1 - ISO DIS

3616)

− Perekat (lihat 3.3.5)

7/14/2019 non_ina12



3.3.3 Fabric

− Densitas linear serat, arah warp dan arah weft

(DIN 53830-T3 - ISO 1889)

− Jumlah , arah warp dan arah weft (DIN 53853)

− Berat per satuan luas (DIN 53854 - ISO 4605)

− Tebal fabric (DIN 53855-T1 - ISO 4603)

− Anyaman (DIN 61101-T2)

3.3.4 Fabric yang tak dianyam

− Susunan lapisan penguat

− Densitas linear serat pada semua arah

− Berat per satuan luas tiap lapisan fabric tak

dianyam (DIN 53854 - ISO 4605)

− Tebal fabric tak dianyam (DIN 53855-T1 - ISO

4603)

− Perekat (lihat 3.3.5)

Sebagai tambahan, jika fabric yang tak dianyam terdiri

dari lapisan mat atau fabric, maka densitas linear dan,

bila sesuai, panjang seratnya harus disebutkan.

3.3.5 Perbedaan harus dibuat antara jenis ikatan

kimia dan mekanis. Untuk jenis ikatan kimia, perekat,

prosentase berat (gelas ISO 1887, karbon DIN 29965)

dan kemampuan larutnya (DIN 52332) harus

disebutkan. Untuk jenis ikatan mekanis, jenis

anyamannya harus disebutkan.

3.3.6 Untuk produk penguat dengan bahan serat

yang berbeda, prosentase bahan yang digunakan pada

arah masing-masing penguat harus disebutkan.

3.4 Sifat laminasi dari produk penguat

3.4.1 Untuk pembuatan laminasi, sangat

direkomendasikan untuk menggunakan resin UP proses

dingin yang telah disetujui oleh BKI. Setelah

pengeringan, batang uji harus dipanaskan selama 16 jam

pada suhu 40°C. Jika, karena alasan tertentu, harus

digunakan resin termoset (proses-hangat) lain, maka hal

tersebut harus disetujui terlebih dahulu oleh BKI- Pusat.

3.4.2 Untuk roving, batang uji tarik harus disiapkan

untuk semua bahan serat sesuai dengan DIN 29965,

Seksi 4.1.3.5. Sertifikat uji dari lembaga pengujian

yang diakui harus diserahkan untuk memverifikasi

kekuatan tarik, regangan patah dan modulus elastisitas

yang merupakan nilai rata-rata dari 6 pengujian yang

dilaksanakan sesuai dengan DIN 65382. Selanjutnya,

kekuatan tarik dan modulus elastisitas harus ditentukan

sesuai dengan DIN 65469 pada batang uji rata yang

disiapkan untuk pengujian tarik.

3.4.3 Untuk semua produk penguat lainnya, panel

uji laminasi harus disiapkan sesuai dengan DIN EN

2374, Seksi 5.3 (Metode C). Dalam menyiapkan panel

uji, produk penguat harus disusun dengan kelurusan

yang sama. Tergantung pada jumlah arah penguat,

laminasi harus mempunyai ketebalan berikut: laminasi

searah 2 mm, laminasi dua arah 4 mm dan laminasi

banyak arah 5 mm.

3.4.4 Untuk penggunaan gun roving, panel uji yang

sesuai harus disiapkan dengan penyemprotan resin

serat. Dalam hal ini panjang dari gun roving harus 35

mm.

3.4.5 Jumlah batang uji yang ditentukan

berdasarkan spesifikasi alat (gun) harus dipotong dari

panel uji untuk setiap pengujian. Dalam

pelaksanaannya, batang uji harus diambil dari setiap

arah penguat laminasi untuk menguji sifat mekanisnya.

Untuk produk dengan arah penguat yang terdistribusisecara acak, batang uji harus diambil dari setiap dua

arah dengan sudut yang tegak lurus satu sama lain.

3.4.6 Batang uji harus diuji sesuai dengan DIN EN

ISO 291 setelah berada pada kondisi cuaca standar

selama paling kurang 16 jam.

Jika serat aramid digunakan sebagai bahan penguat,

maka uji tambahan harus dilaksanakan pada batang uji

yang sebelumnya telah menjalani pengkondisian

selama 720 ± 8 jam pada suhu 23°C dalam air suling.

Waktu pengkondisian dapat dikurangi 50% untuk setiap peningkatan temperatur sebesar 10°C. Selama

pengkondisian, suhu kestabilan ukuran resin termoset

tidak boleh dilewati.

3.4.7 Sifat bahan berikut harus diverifikasi dengan

sertifikat uji dari lembaga pengujian yang diakui:

− kandungan serat (gelas EN 60-ISO 1887,

karbon DIN EN 2564, aramid DIN 65356-2),

3 batang uji

− kekuatan tarik, regangan patah, modulus

elastisitas tarik (DIN EN ISO 527-4, benda uji

III), 6 batang uji− kekuatan tekuk, modulus elastisitas tekuk

(DIN EN ISO 14125, metode A), 6 batang uji

Sebagai tambahan, untuk serat karbon dan aramid,

kekuatan tekan dan modulus elastisitas tekan harus

dibuktikan (karbon, Draft DIN EN 2850, batang uji A1

dengan panjang ukur 8 mm, sama untuk aramid).

3.4.8 Kecepatan pengujian harus dipilih sedemikian

rupa untuk memastikan laju regangan benda uji atau

serat tepi 1% per menit. Kecepatan pengujian harus

disebutkan. Modulus elastisitas tarik ditentukansebagai modulus perpotongan pada regangan patah

antara 10% dan 50%.

7/14/2019 non_ina12



3.4.9 Pengujian harus dilaksanakan pada cuaca

standar 23/50 (suhu 23°C/kelembaban nisbi 50%). Jika

suhu operasi serat tidak berada diantara –20°C s/d

+50°C, maka suhu pengujian tambahan harus disepakati

dengan BKI - Pusat.

3.5 Sifat minimum

3.5.1 Untuk persetujuan, produk yang diperkuat

dengan serat harus memenuhi nilai minimum yang telah

ditetapkan untuk sifat mekanis. Pengaruh kandungan

volume serat pada sifat bahan telah diperhitungkan saat

penetapan nilai tersebut. Untuk susunan serat penguat

yang seragam nilai mengacu pada arah 0°. Jika

diperlukan, koreksi terhadap susunan yang sebenarnya

harus dilakukan.

3.5.2 Nilai minimum dari semua sifat mekanis yangharus diverifikasi ditentukan dengan rumus berikut

bersama dengan nilai yang diberikan dalam Tabel 2.1:

X min =

dimana:

Xmin = nilai minimum yang disyaratkan

Xref = nilai acuan untuk kandungan volume serat

φ = 0.4

α = faktor untuk susunan serat penguat

φ = kandungan volume serat 0.2 ≤ φ ≤ 0.6

penyimpangan dari spesifikasi tersebut di atas

diperbolehkan untuk laminasi dengan mat gelas atau

roving gun; dalam hal ini, nilai minimum untuk

prosentase kandungan berat serat 0.25 ≤ φ ≤ 0.35

adalah:

− Kekuatan tarik:

Rz = 1278 φ 2 – 510 φ + 123 [MPa]

− Modulus Young (tarik]:

E = [37 φ – 4.75]x 103

[MPa]− Kekuatan tekuk:

RB = 502 φ 2 + 106.8 [Mpa]

3.5.3 Dalam hal produk penguat dengan susunan

lapisan penguat ke berbagai arah, nilai tersebut harus

dibuktikan paling sedikit untuk satu arah (lebih

diutamakan arah 0°).

3.5.4 Untuk produk penguat dengan bahan serat

berlainan dalam satu arah, nilai bahan dengan sifat

minimum yang lebih rendah harus dipenuhi.

3.5.5 Nilai minimum untuk fabric adalah 95% dari

nilai yang ditentukan untuk susunan serat arah 0°/90°.

3.5.6 Nilai minimum untuk batang uji yang

dikondisikan yang terbuat dari serat aramid adalah 90%

dari nilai kekuatan tarik yang ditetapkan dan 80% dari

nilai kekuatan tekan dan tekuk yang ditetapkan.

3.5.7 Kekakuan dari roving gun yang akan

diverifikasi sesuai dengan DIN 52316 tidak boleh

dibawah 130 mm.

3.5.8 Hubungan linier antara sifat dan kandunganvolume serat yang diasumsikan saat penentuan nilai

minimum tidak berlaku untuk semua sifat bahan, dan

oleh karena itu tidak boleh digunakan untuk

mengekstrapolasi nilai yang diukur.

Tabel 2.1: Koefisien untuk penentuan sifat minimum

α Serat Sifat Xref

[Mpa] 0° 0°/90° 0°/ ± 45° 0°/90°/±45°

Gelas Kekuatan Tarik 500 1.00 0.55 0.50 0.45

Modulus Elastisitas Young 26000 1.00 0.71 0.57 0.55

Kekuatan Tekuk 650 1.00 0.55 0.45 0.40

Carbon Kekuatan Tarik 800 1.00 0.55 0.50 0.45

Modulus Elastisitas 80000 1.00 0.55 0.45 0.42

Kekuatan Tekuk 725 1.00 0.55 0.45 0.40

Kekuatan Tekan 600 1.00 0.55 0.50 0.45

Modulus Elastisitas Tekan 80000 1.00 0.55 0.50 0.45

Aramid Kekuatan Tarik 650 1.00 0.55 - -

Modulus Elastisitas 40000 1.00 0.55 - -

Kekuatan Tekuk 400 1.00 0.55 - -

Kekuatan Tekan 170 1.00 0.50 - -

Modulus Elastisitas Tekan 38000 1.00 0.50 - -

⎥⎦

⎤⎢⎣

⎡)

4.0(φ

α ref X

7/14/2019 non_ina12



4. Prepreg

4.1 Umum



4.1.2 Karena prepreg didasarkan pada sistem resin

yang mengering dalam pemanasan, maka disyaratkan

untuk berkonsultasi dengan BKI Pusat menyangkut

proses pengeringan resinnya.

4.1.3 Pengujian laminasi prepreg kering identik

dengan pengujian laminasi dari produk yang diperkuat

dengan serat. Dengan memperhitungkan sistem resin,

nilai karakteristik minimum harus disepakati dengan

BKI - Pusat.

4.1.4 Prepreg bukan tenun dan prepreg tenun satu

arah dianggap termasuk dalam lingkup Peraturan ini.

Prepreg lain dapat juga disetujui setelah kesepakatan

dengan BKI - Pusat.

4.2 Sifat bahan Prepreg

4.2.1 Uraian diperlukan guna memudahkan

identifikasi prepreg dengan jelas:

− Bahan serat

−

Sistem resin− Jenis penguatan

− Nama dagang

− Pembuat

− Kondisi penyimpanan, petunjuk pemrosesan

4.2.2 Sifat bahan berikut harus diserahkan untuk

bahan prepreg yang tidak dikeringkan:

− Berat per satuan luas (DIN 53854)

− Prosentase berat resin (DIN 29971, Section

5.1.1.4)

− Tebal lapisan (DIN 53855-1)

− Prosentase berat fluks resin (DIN 65090,

Section 5.1.1)

4.2.3 Data berikut ini diperlukan untuk bahan

penguat:

− Diameter filamen (DIN 53811 - ISO 137)

− Jumlah (DIN 53853)

− Jenis perekat (hanya untuk prepreg tenun)

5. Bahan inti

5.1 Umum



5.1.2 Gambaran umum tentang bahan inti

harus diserahkan. Sifat dasar bahan harus

diverifikasi dengan sertifikat uji dari lembaga

pengujian yang diakui.

5.1.3 Bahan busa kaku dan kayu balsa butir

melintang secara khusus dianggap sebagai bahan

inti dalam lingkup Regulasi ini. Inti yang terbuat

dari bahan lain dapat juga disetujui setelah

kesepakatan dengan BKI Pusat.

5.2 Busa padat

5.2.1 Informasi berikut diperlukan untuk

gambaran umum:

− Bahan dasar dan aditif − Nama dagang

− Pembuat

− Sistim resin yang sesuai untuk

pengikatan/ pelapisan


5.2.2 Pabrik pembuat harus menyediakan

rincian suhu pemrosesan maksimum yang

diizinkan dan batasan suhu operasi. Suhu operasi

jangka panjang paling tidak harus mencakup

rentang temperature –20°C hingga +50°C.

5.2.3 Sertifikat uji dari lembaga pengujian yang

diakui yang memverifikasi sifat berikut harus

diserahkan:

− Densitas semu (DIN 53420 - ISO R

845); tebal sampel ≥ 25 mm, 3 batang uji

− Daya serap air (DIN53433 - ISO 2896),

3 batang uji

− Kekuatan tekan (DIN 53421 - ISO 844),

6 batang uji, tegak lurus terhadap bidang

panel uji

− Modulus elastisitas tekan (DIN53457) 3

batang uji, benda uji III, tegak lurus

terhadap bidang panel uji

− Kekuatan geser (DIN 53294), 6 batang uji

− Modulus geser (DIN 53294), 6 batang uji

5.2.4 Batang uji harus diuji tanpa kulit busa.

Pengujian harus dilakukan pada cuaca standar

23/50 (suhu 23°C/ kelembaban nisbi 50%).

Prosedur pengujian diberikan utamanya untuk busa

kaku, sedangkan untuk busa ulet harus

berkonsultasi dengan BKI - Pusat jika terdapat

keraguan.

5.2.5 Sifat minimum berikut ditetapkan untuk

densitas semu 60 kg/m³ dan 200 kg/m³:

7/14/2019 non_ina12



60 kg/m3 200 kg/m3

Kekuatan tekan [MPa]

0.6 3.5

Modulus elastisitas (tekan)

[MPa]

40 200

Kekuatan geser [MPa] 0.5 2.6

Modulus geser [MPa] 15 65

Daya serap air [vol.-%] (setelah 28 hari)

2 2

5.2.6 Untuk densitas semu lainnya, harus dilakukan

interpolasi linier dari densitas tersebut untuk

menentukan kekuatan dan modulus.

5.3 Kayu balsa butir melintang

5.3.1 Persyaratan untuk kayu balsa butir melintangditetapkan dalam Peraturan kayu “Persyaratan untuk

Bahan Inti Laminasi Sandwich” (Bab 2).

6. Adhesif

6.1 Umum



6.1.2 Penjelasan umum adhesif harus disediakan.

Sifat dasar dari adhesif kering harus diverifikasi dengan

sertifikat uji dari lembaga pengujian yang diakui.

6.1.3 Peraturan berikut khusus adhesif thermoset

proses-dingin dan proses-panas serta adhesif leleh-

panas. Adhesif lain, asalkan adhesif tersebut dapat

digunakan untuk pemrosesan FRP (misalnya adhesif

ekspansi) dapat juga digunakan, setelah kesepakatan

dengan BKI - Pusat.

6.2 Penjelasan

6.2.1 Penjelasan tentang adhesif harus diserahkan

guna memungkinkan dilakukan identifikasi dengan jelas:

− Jenis adhesif

− Pabrik pembuat

− Nama dagang


− Petunjuk pemrosesan dan pengeringan

− Penyusutan volume setelah melewati titik

pengentalan

− Suhu transisi gelas (ASTM E 1356-91)

6.2.2 Untuk lapisan adhesif dengan bahan

pendukung, bahan pendukung harus ditentukan.

6.3 Sifat adhesif

6.3.1 Pada tahap pemrosesan, informasi berikut

harus diberikan:

− Berat jenis (DIN EN ISO 1675)

− Kekentalan (DIN 53019)

6.3.2 Dalam hal resin termoset dua komponen

yang mengering pada suhu kamar, umur pakai (DIN

16945, Section 6.3) juga harus disebutkan.

6.4 Sifat pada kondisi kering

6.4.1 Sifat mekanis berikut harus diverifikasi

dengan sertifikat dari lembaga pengujian yang diakui

(masing-masing pada 6 batang uji):

− Kekuatan tarik geser (DIN EN 1465)

− Ketahanan kelupas (DIN 53282)

Sebagai tambahan, uji tarik geser dengan kurun waktu

yang lama (long-duration shear tension test ) harus

dilaksanakan sesuai DIN 53283. Dalam pelaksanaannya, sampel dibebani pada cuaca standar

23°C / kelembaban nisbi 50 % pada 60 % dari

kekuatan tarik geser rata-rata selama 192 ± 2 jam.

6.4.2 Pengujian harus dilakukan pada tiga tahap

pengkondisian batang uji yang berbeda:

− 24 ± 1 jam setelah pengeringan pada suhu

23°C dan penyimpanan pada kelembaban

nisbi 50%.

− 1000 ± 12 jam penyimpanan pada suhu 60°C

dan kelembaban nisbi maksimum 20% .

− 1000 ± 12 jam penyimpanan dalam air suling

pada suhu 23°C

6.4.3 Untuk setiap pengujian dan tahap

pengkondisian, batang uji dengan tebal lapisan adhesif

0.5 mm dan 3 mm harus digunakan.

6.4.4 Semua pengujian harus dilakukan pada cuaca

standar 23°C/kelembaban nisbi 50%. Sebagai

tambahan, kekuatan tarik geser harus diverifikasi pada

suhu 60°C pada batang uji dengan tebal lapisan

adhesif 3 mm dan dikenakan pengkondisian cuaca

pada suhu 60°C dan kelembaban nisbi maksimum

20% selama 1000 ± 12 jam sebelum pengujian.

6.5 Sifat minimum

6.5.1 Sifat-sifat berikut harus dicapai untuk batang

uji yang diuji langsung serta batang uji yang diuji

setelah penyimpanan basah:

− Kekuatan tarik geser : 9 MPa

− Ketahanan kelupas : 2 N/mm

6.5.2 Untuk batang uji yang disimpan pada suhu

tinggi, sifat minimum tersebut diatas harus dikurangi

sebesar 15%.

6.5.3 Regangan mulur (creep) harus di bawah 0.35

mm pada pengujian tarik geser dengan kurun waktu

panjang.

7/14/2019 non_ina12


Bab 3 - Perbaikan komponen A 3–1

Bab 3

Perbaikan Komponen

A. Umum

1. Persyaratan untuk operasi dan personil

1.1 Perbaikan komponen yang dibuat dari resin

termoset yang diperkuat serat hanya boleh dilaksanakan

oleh bengkel yang telah mendapatkan persetujuan BKI.

1.2 Persetujuan bengkel untuk pembuatan

komponen yang terbuat dari plastik yang diperkuat serat

(FRP) yang menggunakan metode penyusunan manual

meliputi persetujuan untuk memperbaiki komponen

didalam fasilitas produksi tersebut. Untuk perbaikan

yang dilakukan diluar fasilitas produksi (misalnya di

lapangan), maka disyaratkan perluasan lingkup

persetujuan bengkel.

1.3 Perbaikan hanya boleh dilakukan oleh orang

yang mempunyai pengetahuan profesional yang

memadai. Pengetahuan profesional tersebut, pada

umumnya harus diverifikasi dengan sertifikat darikursus pelatihan terkait. Jika sertifikat tersebut tidak

tersedia, persyaratan minimum harus terdiri dari

pelatihan untuk pekerjaan teknis, bersama dengan

pelatihan internal dan beberapa bulan pengalaman.

1.4 Kepala tim perbaikan bertanggung-jawab atas

pengerjaan perbaikan dengan benar dan namanya harus

disebutkan secara eksplisit dalam persetujuan bengkel.

Pengetahuan profesionalnya harus diverifikasi dengan

sertifikat dari kursus pelatihan yang terkait dan

pengalaman profesional selama beberapa tahun. Sebagai

tambahan, uji prosedur disyaratkan untuk dilaksanakandi bengkel dibawah pengawasan BKI.

1.5 Persetujuan bengkel diberikan oleh BKI Pusat

berdasarkan pada informasi yang diserahkan oleh

bengkel dan laporan yang diserahkan oleh surveyor

BKI.

Pelaporan berisi hal-hal sebagai berikut:

− Informasi umum tentang bengkel

− Personil

− Manajemen mutu internal

− Pemeriksaan bahan yang baru datang

− Penyimpanan material untuk perbaikan di

bengkel dan selama pekerjaan lapangan

− Kemampuan proses mekanis

− Peralatan produksi.

2. Prasyarat

2.1 Untuk perbaikan yang mempengaruhi

integritas konstruksi dari komponen, maka rencana

perbaikan harus dibuat dan disetujui oleh BKI sebelum

memulai pekerjaan perbaikan. Jika perbaikan yang

sama dilaksanakan beberapa kali, rencana perbaikan

umum dapat dibuat dan diserahkan ke BKI untuk

persetujuan.

2.2 Perbaikan terhadap resin gelcoat dan

perbaikan (kecil) yang tidak termasuk dalam butir 2.1

harus distandarisasi dan disetujui oleh BKI sesuai

dengan prosedur standarisasi.

2.3 Untuk persetujuan perbaikan sesuai butir 2.1,

semua gambar rancangan dan perbaikan yang

diperlukan untuk menilai perbaikan komponen harus

dimasukkan ke BKI. Rencana perbaikan akan diperiksa

oleh BKI-Pusat dan disetujui jika memenuhi syarat.

2.4 Laporan disyaratkan untuk setiap perbaikan

dan harus ditandatangani oleh kepala tim perbaikan.

2.5 Hanya bahan yang disetujui oleh BKI yang

boleh digunakan dalam perbaikan.

2.6 Resin termoset yang digunakan untuk

perbaikan paling tidak harus sama dengan resin

termoset awal yang digunakan untuk produksi. Untuk

memastikan tegangan sisa yang rendah pada daerah

yang diperbaiki, penggunaan resin termoset yang

mudah bereaksi dengan cepat harus dihindarkan.

Elongasi patah dari resin termoset yang digunakan

untuk perbaikan sekurang-kurangnya harus 2.5 %.

2.7 Jika bahan dan laminasi yang digunakan untuk

perbaikan tidak sama dengan yang dipakai saat

komponen dibuat, maka kesesuaian dan kesetaraan darikombinasi bahan tersebut terhadap material asli harus

diverifikasi.

7/14/2019 non_ina12


3-2 Bab 3 - Perbaikan komponen B

B. Prosedur

1. Persiapan

1.1 Bahan yang rusak, atau bahan yang tidak

menunjukkan ikatan yang sempurna lagi, harus dibuangdari daerah yang diperbaiki.

1.2 Daerah yang berdekatan dengan daerah yang

rusak harus ditirus. Perbandingan penirusan (panjang

penirusan ls terhadap tebal penirusan ts) tergantung pada

kuat tarik bahan yang diperbaiki, σMat, pada arah

penirusan, dan tegangan geser yang diizinkan τ.

Perbandingan penirusan minimum harus dihitung

dengan rumus berikut :

s

smat

t

l=

τ

σ

Tegangan geser yang dizinkan harus 10 N/mm2 untuk

perbaikan yang dilaksanakan di bengkel dan 7 N/mm2

untuk perbaikan di lapangan.

1.3 Panjang minimum himpitan untuk setiap

lapisan tidak boleh lebih kecil dari 10 mm pada semua

sisi.

1.4 Karena diperlukannya kemampuan

penyesuaian yang disyaratkan (untuk permukaan

melengkung dan pada daerah sambungan yang ditirus;

lihat gambar. 3.1), maka berat per satuan luas dari bahan

penguat yang digunakan untuk pekerjaan perbaikan,sejauh memungkinkan, tidak boleh melebihi 600 g/m

2

per lapisan (makin banyak lapisan dengan berat per

satuan luas yang rendah lebih baik dari pada hanya

beberapa lapisan dengan berat persatuan luas yang

tinggi).

Gambar. 3.1 Daerah sambungan yang ditirus

untuk perbaikan (Skema)

1.5 Agar supaya peningkatan tegangan yang terkait

dengan sambungan yang ditirus serendah mungkin,

maka paling sedikit tiga lapisan penguat harus

digunakan untuk setiap daerah yang akan diperbaiki.

1.6 Daerah yang akan diperbaiki seluruhnya harus

dibersihkan dan digerinda, misalnya dengan

menggunakan kertas amplas dengan kekasaran butir 80

atau 120.

1.7 Jika laminasi telah mengalami kontak langsung

dengan air untuk waktu yang lama, laminasi harusdikeringkan dengan benar sebelum pekerjaan perbaikan

dimulai.

1.8 Sejauh memungkinkan, daerah yang akan

diperbaiki harus dibebaskan dari tegangan yang

disebabkan oleh beratnya sendiri. Dalam hal perbaikan

dilaksanakan di lapangan, pengaturan khusus harus

dilakukan jika perlu untuk mencegah terjadinya beban

eksternal (misalnya yang disebabkan oleh getaran).

1.9 Untuk perbaikan di lapangan, tempat kerjaharus diatur sedemikian hingga keleluasaan

menjangkau daerah yang diperbaiki dan penerangan

yang cukup dapat dijamin.

1.10 Untuk perbaikan di lapangan, langkah-langkah

pengamanan harus diambil berkaitan dengan

kelembaban serta radiasi langsung UV.

1.11 Suhu komponen, sekurangnya pada daerah

perbaikan, harus dijaga agar berada dalam rentang

yang diizinkan pada butir 2.1.

1.12 Perbandingan pencampuran resin terhadap

pengeras harus dipertahankan setepat mungkin (dalam

hal resin epoxy, deviasi relatif dari perbandingan

pencampuran tidak boleh melebihi 3%). Perbandingan

pencampuran yang sebenarnya dan jumlah yang

digunakan harus dicatat dalam laporan takaran.

2. Pengerjaan

2.1 Selama pekerjaan perbaikan dan waktu

pengeringan, suhu udara sekitar dan suhu komponen

harus dijaga diantara 16o

dan 25°C serta kelembaban

nisbi maksimum 70%. Jika pabrik pembuat resin atauadhesif tidak menetapkan nilai izin yang lain, maka

nilai tersebut harus digunakan.

2.2 Termometer dan hygrometer yang sudah

dikalibrasi harus digunakan untuk memonitor daerah

disekitar perbaikan atau pada lokasi yang disetujui

BKI.

2.3 Harus dipastikan bahwa tidak ada perubahan

panjang yang terjadi pada laminasi selama perbaikan.

2.4 Susunan lapisan penguat pada daerah yang

disiapkan untuk diperbaiki harus dilaksanakan denganmetode manual, sejauh memungkinkan, dalam urutan

yang sama dengan urutan yang digunakan untuk

laminasi aslinya. Arah serat harus sama.

2.5 Perhatian harus diberikan agar bahan penguat

mendapatkan peresapan yang baik. Kekosongan harus

dihindari.

2.6 Mat atau fabric dengan berat per satuan luas

sekitar 225 g/m2 (maksimum 450 g/m2 untuk kapal)

dan presentase kandungan berat serat yang rendah

(sekitar 30%) harus digunakan sebagai lapisan akhir.

2.7 Laminasi harus diberi perlindungan

permukaan yang cukup dengan resin pelindung. Jika

daerah perbaikan mengalami peningkatan kandungan

uap air, maka resin pelindung disyaratkan memiliki

7/14/2019 non_ina12


Bab 3 - Perbaikan komponen B, C, D 3–3

ketahanan yang tinggi terhadap hidrolisa.

2.8 Jika resin polyester tak jenuh atau resin vinyl

digunakan untuk lapisan atas, maka masalah hambatan

harus dihindari dengan mengeluarkan kandungan

oksigen (misalnya dengan menambah parafin ataumenggunakan penutup kertas timah).

3. Pengeringan

3.1 Selama proses pengeringan, harus dipastikan

bahwa tidak terjadi perubahan panjang pada laminasi.

3.2 Komponen yang diperbaiki hanya boleh

dikenai beban atau digunakan dalam operasi selanjutnya

setelah resin termoset telah cukup kering.

3.3 Jika tidak ada nilai eksplisit yang dinyatakanuntuk proses pengeringan oleh pabrik pembuat sistem

resin termoset, periode waktu berikut harus digunakan

untuk sistem resin proses-dingin:

− Untuk suhu tetap 16 °C:

paling sedikit 72 jam,

− Untuk suhu tetap 25 °C:

paling sedikit 38 jam.

3.4 Jika komponen yang diperbaiki dipanasi

(temper) pada waktu pembuatan, daerah yang diperbaiki

juga harus dipanasi setelah pengerjaan, jika tidak ada

bukti untuk menunjukkan bahwa pemanasan ini tidak

diperlukan lagi.

C. Dokumentasi

1. Laporan perbaikan

1.1 Laporan perbaikan paling tidak harus berisi

hal-hal berikut:

− Penandaan komponen dan, jika ada, nomor

identifikasinya

− Tanggal dan lokasi perbaikan (alamat

bengkel atau lokasi lapangan)

− Waktu dimulainya perbaikan

− Posisi dan jenis kerusakan

− Rencana perbaikan dan nomor persetujuan

− Kondisi cuaca selama perbaikan dan waktu

pengeringan (dan kecepatan angin, dalam hal

pekerjaan tidak dilaksanakan didalam ruang

tertutup)

− Bahan yang digunakan (dengan nomor batch)

− Rasio pencampuran untuk sistem resin

termoset; laporan takaran

− Susunan lapisan penguat (jumlah lapisan dan

arah)

− Penyimpangan dari rencana perbaikan− Kurun waktu perbaikan

− Waktu pengeringan

− Tanda tangan kepala tim perbaikan

Catatan :

Untuk membantu dalam menguraikan dan menjelaskan

perbaikan, sketsa atau gambar boleh ditambahkan pada

laporan perbaikan.

D. Lampiran

1. Contoh laporan berikut dilampirkan:

– Contoh laporan perbaikan

– Contoh laporan survey

7/14/2019 non_ina12


3-4 Bab 3 - Perbaikan komponen D

Biro Klasifikasi Indonesia

Laporan Survey Perbaikan Komponen - FRPSurvey Report for Repair of FRP-Components

Komponen/ Pembuat :Component/ (Manufacturer)

Lokasi (WEC) :Site (WEC)

No. Identifikasi Lainnya :Other Identification No.

No. Reg. Reg. No

Nama KapalShip Name

Lokasi PerbaikanSite of Repair

Tgl. Perbaikan Date of Repair

Tgl. SurveySurvey Date

Pemilik :Owner

Pemeriksaan terhadap kelayakan bengkel kerja Examination of suitability of workshop

• Pengakuan bengkel oleh BKI Shop approval by BKI

• Nama kepala tim perbaikan

Name of head of the repair team

• Kepala tim disebutkan namanya dengan jelas dalam (sertifikat)

pengakuan bengkel Head of repair team named explicitly in the shop approval

• Tim Perbaikan mengetahui Peraturan Perbaikan Komponen

Repair team familiar with Rules of Perbaikan komponen

Pengawasan Perbaikan Repair Surveillance

• Rencana perbaikan telah disetujui oleh BKI

Repair plan approved by BKI

• Penyimpangan dari Peraturan BKI atau dari rencana perbaikan(misalnya: bahan, kondisi cuaca, pengerjaan) ?

Deviation from BKI rules or from the repair plan (e.g. materials, climatic

conditions, execution) ?

Uraian : Description

………………………………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………………………………………

• Laporan Perbaikan disertakan

Repair report enclosed

Tempat/ Tanggal Tanda TanganPlace/ Date : Signature

………………………..………… BKI - Surveyor

1 : Ya/ Yes 2 : Tidak/ No

Form. F.304.- 2006

7/14/2019 non_ina12


Bab 3 - Perbaikan komponen D 3–5


Laporan Perbaikan Komponen - FRP Repair Report for FRP-Components

Data KomponenComponent Data

Penandaan : ………………………………………….. Designation

No. Register (untuk Kapal) :………………………… Register No.

No. Identifikasi lainnya : …………………………….Other Identification No.

Pemilik : ……………………………………………..Owner

…………... …………………………………………..

Lokasi (untuk WEC) :………………………………..Site (for WEC)

Rincian Perbaikan : Details of Repair

Lokasi yang diperbaiki :……...………………………Site (of the repair)

Tanggal :…………….……………………………….. Dated

Kondisi cuaca pada saat perbaikan (setiap 3 jam)Climatic conditions during repair (every 3 h)

WaktuTime

Temperatur Temperature

Kelembaban relatif Relative Humadity

Kecepatan AnginWind speed

Mulai :

Begin

Selesai : End

Bahan yang digunakan Materials used

No. Kelompok Batch number

Pengakuan BKI BKI Approval

Sistem resin Resin system ……………………………..

Ya

Yes

Tidak

No

Lapisan atasTopcoat ……………………………..

YaYes

Tidak No

Adhesif Adhesive ……………………………..

YaYes

Tidak No

……………………………..YaYes

Tidak No

……………………………..YaYes

Tidak No

Material Penguat Reinforcement material

……………………………..YaYes

Tidak No

Laporan Takaran Dosing Report

No. Lot Lot – No.

Resin Resin

Bahan PengeringCuring Agent

Akselerator Accelerator

WaktuTime.

1/2

LOGO PERUSAHAANCOMPANY SYMBOL

7/14/2019 non_ina12


3-6 Bab 3 - Perbaikan komponen D

Posisi dan tipe kerusakan (jika perlu sketsa atau gambar pada lembar/ halaman terpisah)

Position and type of damage (if necessary sketches or pictures on separate page(s))

Uraian Penyimpangan dari rencana perbaikan (bila ada)

Description of deviations from the repair plan (if any)

Suhu maksimum dan minimum antara mulainya perbaikan dan penggunaan kembali komponen yang

diperbaiki

Maximum and minimum temperature between start of the repair and commissioning of the repaired component

Maks : [oC] Min : [oC]

Max. Min.

Penggunaan kembali komponen yang diperbaiki

Comissioning of the repaired component

Tanggal : Waktu : .

Date Time

Tempat/ Tanggal

Place/Date Cap Perusahaan

Stamp of Company

.

Tanda Tangan Kepala Tim Perbaikan

Signature of the head of the repair team

2/2

7/14/2019 non_ina12




METAL FINAL DRAFT

Bagian – 2

KAYU

EDISI 2006

7/14/2019 non_ina12


7/14/2019 non_ina12


Daftar Isi iii

Daftar isi

Bab 1 Persyaratan Material, Metode Pengeleman dan Perlindungan kayu A. Umum ........................................................................................................................................ 1- 1 B. Jenis kayu dan Klasifikasi ............................................................................................ 1- 1 C. Kayu Lapis Bangunan Kapal .………........................................................................................... 1- 3 D. Kayu Lapis untuk Pesawat Udara ................................................................................................ 1- 9 E. Menyambung Bahan Kayu .......................................................................................................... 1- 14 F. Perlindungan Kayu ....................................................................................................................... 1- 15

Bab 2 Persyaratan Bahan Inti Laminasi Sandwich

A. Kayu Balsa ….................................................................................................................................... 2- 1

7/14/2019 non_ina12


Bab 1 - Persyaratan Material, Metode Pengeleman dan A, B 1–1Perlindungan kayu

Bab 1

Persyaratan Material, Metode Pengeleman dan Perlindungan kayu

A. Umum

1. Klasifikasi sesuai dengan jenis pemakaian

1.1 Hanya kayu bangunan kapal yang telah terbukti

mendapatkan persetujuan untuk pembangunan kapal

yang boleh digunakan untuk semua komponen dari kayu

yang ekspos ke air dan cuaca, yaitu kayu denganketahanan yang baik terhadap air dan cuaca, serangan

jamur dan serangga, serta dengan sifat mekanis yang

baik yang juga cocok untuk penggunaan khusus.

Disamping itu kayu harus mempunyai sifat muai dan

kerut yang rendah.

1.2 Untuk komponen yang terbuka ke air atau

cuaca, dan tidak memerlukan kekuatan, kayu yang

mempunyai tingkat keawetan yang rendah boleh

digunakan.

2. Mutu

Kayu yang digunakan dalam pembuatan kapal harus

berbutir yang panjang dan dari mutu terbaik, yaitu bebas

dari getah, tonjolan, mata kayu yang tidak diizinkan dan

cacat-cacat yang lain. Kayu yang tumbuhnya melingkar

- lingkar atau kayu yang sulit digergaji tidak boleh

digunakan.

3. Pengeringan

3.1 Kayu yang digunakan harus dikeringkan

dengan baik dan cukup, atau harus dikeringkan dengan

benar dalam tungku pengeringan yang tepat.

3.2 Untuk maksud tersebut, kayu harus ditumpuk

dalam tumpukan yang sekecil mungkin, sehingga

pengeringan yang merata dapat terjamin.

3.3 Untuk pengeringan dengan bantuan energi,

kadar uap air sisa tidak boleh lebih dari 10%. Saat

memproses, kadar tersebut tidak boleh melebihi

maksimum 15% sebagai akibat dari sifat penyerapan air

(higroskopis).

3.4 Kadar uap air harus ditentukan denganmenghitung berat sampel yang hilang antara berat pada

waktu pengasapan dan berat setelah pengeringan,

berdasarkan pada berat tetap pada suhu 103±2°C dan

perhitungan berat yang hilang sebagai prosentase dari

berat kering. Perhitungan ini harus dilakukan sesuai

dengan DIN 52375 atau ISO 9425.

B. Jenis kayu dan Klasifikasi

1. Kayu padat

1.1 Kayu yang digergaji secara melingkar

umumnya digunakan untuk pembuatan kapal. Sudut

lingkar tahunan terhadap tepi gergaji bagian bawah

tidak boleh lebih kecil dari 45°.

1.2 Tabel 1.2 menunjukkan sejumlah kayu

dengan jenis yang berbeda dan sifatnya yang paling

penting, seperti keawetan, berat jenis, serta kekuatan

lengkung, tarik dan tekuk. Karena sifat – sifat tersebut

dapat bervariasi untuk kayu dengan jenis yang sama,

atau bahkan dalam batang kayu yang sama, maka tidak

ada nilai mutlak yang ditunjukkan dalam tabel tersebut,

tetapi lebih sebagai nilai acuan saja. Kayu dalam tabel

tersebut dibagi dalam kelompok keawetan dari Isampai V, dimana:

I = sangat baik

II = baik

III = rata-rata

IV = rentan

V = buruk

1.3 Kayu yang digunakan dalam pembuatan kapal

paling tidak harus termasuk dalam kelompok keawetan

III, jika terbuka ke cuaca atau digunakan untuk

komponen konstruksi utama kapal.

1.4 Sebagai pengganti kayu yang terdapat pada

Tabel 1.2, kayu jenis lain dapat digunakan jika

keawetan dan sifat teknisnya diverifikasi dan hasilnya

sama. Pabrik pembuat selalu bertanggung-jawab

terhadap pemilihan mutu dan jenis kayu yang tepat.

1.5 Karena kayu mempunyai sifat an-isotropik,

maka hal ini harus diperhitungkan pada saat merancang

komponen. Harus dipastikan bahwa arah utama

tegangan terletak pada arah kekuatan terbesar dari

kayu, dan tidak terjadi gangguan terhadap fungsikomponen karena arah koefisien ekspansi uap air.

1.6 Faktor keselamatan yang digunakan dalam

perhitungan kekuatan harus disetujui BKI untuk setiap

kasus.

7/14/2019 non_ina12


1–2 Bab 1 - Persyaratan Material, Metode Pengeleman dan B

Perlindungan kayu

2. Kayu lapis (Plywood)

2.1 Umum

2.1.1 Kayu lapis (plywood) terdiri dari lapisan -

lapisan terpisah yang direkatkan bersama-sama. Padaumumnya, lapisan - lapisan tersebut dapat terdiri dari

veneer, papan kayu atau potongan papan kecil. Panel

yang dijelaskan dalam Regulasi ini sebagai kayu lapis

harus terdiri dari lapisan veneer seluruhnya.

2.1.2 Panel kayu lapis terdiri dari paling sedikit tiga

veneer yang direkatkan dengan cara melintang satu

dengan yang lain (Tabel 1.1 atau 1.3) dengan

menggunakan adhesif resin sintetis yang dapat

mengering. Ketahanan adhesif terhadap air dan cuaca

harus dibuktikan dengan pengujian jangka panjang dan

di ruang terbuka. Jumlah lapisan veneer tergantung padaketebalan dan ditentukan dalam sub-bagian C. "Kayu

lapis bangunan kapal "dan D. "Kayu lapis untuk

pesawat udara".

2.2 Kualitas

2.2.1 Panel kayu lapis dibagi menjadi dua kualitas

KI I dan KI II.

2.2.2 Kedua kualitas identik dalam hal kekuatan

yang disyaratkan, termasuk ketahanan terhadap adhesif.

Perbedaannya hanyalah bahwa panel kualitas KI I cocok

untuk digunakan secara utuh, sedangkan kualitas KI II,

disebabkan cacat yang tidak diizinkan dalam lapisan

tengah dan lapisan terluar hanya dapat digunakan secara

terpisah setelah cacat tersebut dihilangkan.

2.3 Ukuran panel

2.3.1 Ukuran panel kayu lapis ditentukan oleh

pemakai, jika ukuran standar sesuai dengan DIN 4078

tidak digunakan.

2.3.2 Panjang panel diukur sejajar dengan butir

lapisan terluar, dan selalu ditentukan terlebih dahulu.Toleransi memanjang dan melintang adalah ± 5 mm.

2.3.3 Penyimpangan tebal yang diizinkan adalah

sampai dengan 3 mm ± 10%

melebihi 3 mm ± 5%, tetapi maksimum

± 0.5 mm

2.4 Pengeleman

2.4.1 Panel kayu lapis harus dilem tanpa cacat (BFU

100 sesuai dengan DIN 68705). Untuk maksud tersebut,

pemenuhan terhadap semua faktor yang menentukan

seperti kandungan uap air kayu, kekuatan penekanan,suhu penekanan, lama penekanan, karakteristik lem,

pengisian, dll harus dipenuhi secara terus menerus dan

hati-hati. Pada saat ini, adhesif berbasis sintetis berikut

disetujui oleh BKI untuk produksi kayu lapis:

− Adhesif phenol (termasuk lapisan adhesif

phenolic)

− Adhesif resin melamin

− Adhesif resin resorcinol

2.4.2 Jika lem baru digunakan, maka penanganan

dan pengeleman yang sempurna dan bebas kesalahan

harus ditunjukkan kepada BKI demikian juga

ketahanan yang mutlak terhadap air dan pendidihan.

2.5 Konstruksi dan persyaratan

Regulasi yang berbeda berlaku untuk konstruksi dan

panel kayu lapis yang digunakan pada pembuatan kapal

dan pesawat terbang, sebagaimana tertera dalam bagian

C. dan D.

2.6 Sertifikat

2.6.1 Biro Klasifikasi Indonesia menerbitkan

sertifikat untuk panel kayu lapis yang telah diuji dan

disetujui, dan sertifikat tersebut diserahkan kepada

pabrik pembuat dan atau pemakai.

2.6.2 Sertifikat tersebut menjelaskan, antara lain,

jenis kayu lapis, jumlah panel kayu lapis yang

diperiksa, stempel dan, jika diminta, nilai rata-rata dari

hasil uji.

2.6.3 Terpisah dari pengujian yang dilakukan olehBiro Klasifikasi Indonesia, pabrik pembuat diwajibkan

untuk secara terus menerus melaksanakan kendali mutu

internal pada semua tahap pekerjaan, pemilihan kayu

dan pemrosesannya selama produksi panel kayu lapis.

2.7 Penyimpanan panel kayu lapis

2.7.1 Panel kayu lapis yang sudah jadi yang

diletakkan didalam gudang harus disimpan dalam

ruang tertutup dan disimpan secara horizontal.

2.7.2 Panel kayu lapis jika berada hanya boleh

disimpan secara horizontal paling sedikit 30 cm diataslantai dan dari dinding, untuk menghindari pengaruh

uap air.

2.7.3 Masing-masing tumpukan harus dilindungi

terhadap uap air dari satu sisi dengan menutupi panel.

2.7.4 Tidak terpenuhinya regulasi penyimpanan

tersebut, dapat mengakibatkan pengujian yang

dilakukan sebelumnya dinyatakan batal.

2.8 Perhitungan kekuatan

Faktor keselamatan yang digunakan dalam perhitungankekuatan harus disepakati dengan BKI untuk masing –

masing kasus.

7/14/2019 non_ina12


Bab 1 - Persyaratan Material, Metode Pengeleman dan C 1–3Perlindungan kayu

C. Kayu Lapis Bangunan Kapal

1. Umum

1.1 Semua komponen kayu lapis yang terbuka ke

air dan cuaca, atau yang digunakan dalam komponen

konstruksi utama (seperti geladak, kulit kapal dan

sekat), harus dibuat dari kayu lapis bangunan kapal

yang telah diuji dan memenuhi 10.6.

1.2 Kayu lapis bangunan kapal terdiri dari paling

sedikit tiga veneer yang dilem dengan bersilangan

bersama sama secara diagonal (Tabel 1.1) dengan


mengering. Ketahanan dari adhesif ini terhadap air dan

cuaca harus ditunjukkan dengan pengujian jangka

panjang dan diluar ruangan.

1.3 Karena kayu lapis dapat juga dirusak pada

kondisi tertentu oleh binatang atau hama tumbuh-

tumbuhan, kayu yang digunakan harus memiliki sifat

tahan terhadap alam.

1.4 Terpisah pengujian yang dilakukan oleh Biro

Klasifikasi Indonesia, pabrik pembuat diwajibkan untuk

secara terus menerus melaksanakan pengawasan mutu

internal pada semua tahap pekerjaannya, pemilihan

kayu dan prosesnya selama produksi panel kayu lapis.

1.5 Ketentuan yang terdapat pada B.2 harus

diperhatikan.

2. Konstruksi

2.1 Pemilihan kayu dan konstruksi panel (jumlah

lapisan veneer) harus sesuai untuk jenis aplikasinya.

Tergantung pada aplikasinya, kayu yang kuat & awet -

misalnya makoré dan jenis mahoni keras dan awet dari

kelompok kekuatan F1 (Tabel 1.2) - dengan beberapa

lapisan veener dalam yang tipis harus dipilih untuk

komponen pemikul beban yang menerima tegangan

yang tinggi. Sebaliknya, panel kayu lapis dari kayu

yang lebih ringan, kurang kuat, dan kurang awet dari

kelompok kekuatan F2 - misalnya khaya mahogany,

okumé - dengan lapisan veneer dalam yang lebih tebal

dan lebih sedikit dan perlindungan permukaan yang

baik cocok digunakan untuk pelapis.

2.2 Pada umumnya, veneer dengan tebal 1,5 mm

digunakan untuk lapisan terluar. Akan tetapi, upaya

harus dilakukan untuk menggunakan lapisan terluar

yang lebih tebal disebabkan pengerjaan kembali yang

diperlukan dalam pembuatan kapal. Namun,

ketebalannya tidak boleh melebihi 2,6 mm disebabkan bahaya tonjolan yang meningkat dalam veneer. Untuk

lapisan bagian dalam, lapisan veneer dalam panel kayu

lapis yang ketebalannya sampai 15 mm tidak boleh

memiliki ketebalan melebihi 2,6 mm karena berpotensi

terjadi cacat. Untuk panel kayu lapis yang lebih tebal

dari 15 mm, lapisan veneer yang lebih tebal dari 3,8

mm tidak boleh digunakan.

2.3 Hanya dalam kasus tertentu dan dengan izintertulis dari Biro Klasifikasi Indonesia pembatasan ini

dapat diabaikan. Panel kayu lapis tersebut kemudian

ditetapkan sebagai kelompok kekuatan F2 dan diberi

tanda dengan stempel BKI

2.4 Tabel berikut menunjukkan daftar jumlah dan

tebal lapisan veneer minimum yang disyaratkan:

Tabel 1.1: Jumlah dan tebal minimum lapisan veneer

Tebal Kayu lapis

[mm]

Jumlah

minimum

lapisan

veneer

Tebal

minimum

lapisan

terluar

Tebal

terbesar

Lapisan

dalam

Sampai dengan 6

Diatas 6 s/d 10Diatas 10 s/d 15

3

57

1.5 mm 2.6 mm




79

1113

1517

1.5 mm 3.8 mm

2.5 Lapisan veneer harus simetris pada lapisan

tengah, baik dalam hal butiran maupun tebal lapisan.

2.6 Kekuatan panel kayu lapis dapat ditingkatkan,

atau sifatnya disesuaikan dengan persyaratan tertentu,

melalui penambahan jumlah lapisan veneer,

penambahan lem ekstra dan peningkatan tenaga

pengepresan, serta melalui penyisipan lapisan fabric.

2.7 Untuk produksi panel kayu lapis bangunan

kapal, hanya kayu yang mempunyai mutu terbaik,

sempurna, tanpa cacat, sehat, bebas dari getah dan kayu

yang rusak harus digunakan untuk lapisan luar dan

dalam.

3. Sambungan veneer

3.1 Sambungan harus dirapatkan dengan

sempurna dan harus merekatkan veneer satu dengan

yang lain dengan sambungan rata. Sambungan harus

dilem dengan mesin perekat sambungan yang sesuai.

3.2 Lembaran veneer dari lapisan terluar harus di

tempatkan bersama-sama sehingga lembaran lembaran

tersebut cocok dalam hal kayu dan warnanya.

3.3 Sambungan yang dirapatkan diantara semualapisan adalah tahap awal untuk pembuatan kapal panel

kayu lapis.

3.4 Lembaran kertas atau plastik adhesif tidak

7/14/2019 non_ina12


1–4 Bab 1 - Persyaratan Material, Metode Pengeleman dan C

Perlindungan kayu

boleh digunakan untuk mengamankan atau

memperbaiki veneer lapisan dalam.

3.5 Sambungan dari lapisan veneer yang berbeda

harus dibuat zig-zag.

3.6 Penjepit logam yang digunakan untuk tujuan

pengamanan hanya boleh diletakkan pada tepi panel.

Penjepit tersebut tidak boleh berada di panel saat panel

dipotong menjadi ukuran standar.

4. Kelompok kekuatan

4.1 Berkaitan dengan kecocokannya untuk

diproduksi menjadi kayu lapis bangunan kapal, jenis

kayu yang terdapat pada Tabel 1.2 saat ini disetujui.

Kayu dibagi dalam dua kelompok kekuatan. Juga

ditunjukkan didalam tabel tingkat keawetan dan

ketahanan terhadap cuaca dari jenis kayu yangdisebutkan.

4.2 Panel kayu lapis dapat dibuat dari satu atau

beberapa jenis kayu yang disetujui. Jika panel terdiri

dari jenis kayu yang berbeda dari kedua kelompok

kekuatan, maka semua panel dimasukkan dalam

kelompok dengan kekuatan yang lebih rendah dan

dibubuhi stempel kelompok kekuatan F2.

4.3 Semua panel kayu lapis bangunan kapal yang

diproduksi sesuai dengan spesifikasi tertentu dan

persyaratan pembeli, atau berbeda dari persyaratan BKI,

dimasukkan dalam kelompok yang sesuai dan distempel

sesuai dengan jenis kayu lapis.

4.4 Kayu jenis lain hanya dapat digunakan untuk

pembuatan panel kayu lapis setelah mendapat

persetujuan BKI. Pabrik pembuat harus selalu

bertanggung jawab untuk pemilihan mutu dan jenis

kayu yang benar.

5. Kualitas Kayu lapis

5.1 Kayu lapis bangunan kapal dari dua kelompok

kekuatan dibagi menjadi dua kualitas setelah

memeriksa mutu eksternal dan internalnya. Dalam

kaitan dengan kelompoknya, Kualitas I dan II memiliki

kesamaan dalam hal jenis kayu, kekuatan, produksi dan

pengeleman. Perbedaan kualitas I dan II adalah bahwa

panel kualitas I dapat digunakan seutuhnya, sementara

panel kualitas II dibatasi untuk penggunaan parsial

disebabkan oleh cacat selama pembuatan lokal atau

cacat kayu.

5.2 Cacat dari kualitas II harus di batasi sampai

sepertiga dari luas panel. Duapertiga dari panel harus

bebas dari cacat dan layak untuk digunakan. Cacat

diidentifikasi selama pemeriksaan dengan diberi tanda.

5.3 Sisi panel kayu lapis yang terlihat harus dibuat

benar benar tanpa cacat dan, selanjutnya, mutu,

warna dan butiran harus dikombinasikan sedemikian

rupa sehingga terlihat sesuai. Permukaan yang tidak

terlihat boleh sedikit mempunyai perbedaan warna

atau cacat kecil yang tidak mempengaruhi kekuatan

panel.

Tabel 1.2 Kelompok kekuatan kayu lapis

Kuat tarik rata-rata kayu

lapisJenis kayu Nama tumbuhan

Berat jenis ,

udara kering

kira-kira[g/cmPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPPP

3P]

Keawetan

Memanjang

[N/mmP

2P]

Melintang

[N/mmP

2P]

Kelompok kekuatan : F1 (untuk komponen yang berbeban)

Jati

Makore

Douka

Mahoni Afrika

Mahoni Sapele

Oak

Tectona grandis

Dumoria hekelii

Dumoria Afrilapisana

Entandrophragma utile

Entandrophragma cylindricum

Quercus sp.

0.64

0.62

0.62

0.57

0.59

0.63

I,I

I,II

III

II

≥ 40

≥ 40

≥ 40

≥ 40

≥ 40

≥ 40

≥ 30

≥ 30

≥ 30

≥ 30

≥ 30

≥ 30

Kelompok kekuatan: F2 P

1P

Mahoni daun lebar

Mahoni Khaya

Okume (Gaboon)

Switenia macrophylla

Khaya ivorensis

Aucoumea klaineana

0.49

0.45

0.41

II

II – III

IV - V

≥ 40

≥ 40

≥ 40

≥ 30

≥ 30

≥ 30 P

1P

P

1P Hanya untuk komponen yang tidak memikul beban

P

2P Untuk bahan kayu yang lain kecuali mempunyai kekuatan yang sama

7/14/2019 non_ina12



6. Cacat

6.1 Cacat kayu dan cacat produksi berikut tidak

diperbolehkan pada lapisan veneer luar dan dalam:

a) semua cacat pengeleman

b) lepasan kayu tersayat, seratnya sangat keriting,

kayu berserat pendek tumbuh tegak lurus

terhadap arah butir, kayu dipotong melintang

c) perubahan warna kayu atau noda jamur yang

besar dan mencolok yang cenderung

menyebabkan pembusukan dan semua cacat

lain yang secara nyata mempengaruhi kekuatan

panel

d) perubahan warna kayu pada kedua sisi, ataulelehan lem yang berlebihan pada kedua sisi

e) mata kayu (mati) yang goyang, lubang,

sambungan yang lepas atau retak pada lapisan

veener

f) tumpang tindih lapisan veneer (berlipat)

Cacat berikut dapat diizinkan:

a) sampai dengan tiga mata kayu yang sehat

dengan diameter maksimum 15 mm untuk

masing-masing sisi panel

b) sampai dengan tiga mata kayu dengan diameter

maksimum 25 mm pada masing-masing sisi

dari panel yang telah diperbaiki secara

sempurna

c) sampai dengan tiga retakan pada tepi veneer

yang telah diperbaiki dengan sempurna. Retak

tersebut dapat sampai dengan 1/10 dari panjang

panel dan pada masing-masing panel.

d) cacat yang local dan kecil dengan panjang 3cm tidak perlu dipertimbangkan.

Hanya satu jenis dari cacat yang diizinkan yang terdapat

pada a) sampai c) yang boleh ada.

7. Perbaikan

7.1 Perbaikan dapat dilaksanakan pada panel kayu

lapis bangunan kapal yang sudah jadi yang dipres

sampai batasan tertentu, dengan syarat mutu panel kayu

tidak terpengaruh dalam hal apapun. Perbaikan harus

dilaksanakan pada suhu yang tepat dibawah tenaga pengepresan dengan lem yang tahan terhadap air dan

cuaca.

7.2 Tonjolan (shake) sampai 1/10 dari panjang

panel dan lebar 1 mm, dan lubang mata kayu kecil

dengan diameter sampai 5 mm dapat diperbaiki dengan

dempul kayu yang berwarna sama.

7.3 Tonjolan dan cacat yang lebih lebar sampai

1/10 dari panjang panel harus direkatkan sedemikianrupa sehingga tahan terhadap cuaca. Dalam

mengerjakannya, perhatian harus diberikan saat

memasang dan memilih lembaran sehingga lembaran

berasal dari kayu yang sesuai dan mempunyai warna

yang sama. Pekerjaan perbaikan harus dilaksanakan

dibawah tekanan sesuai dengan DIN 68705 BFU 100.

8. Perlakuan permukaan

8.1 Setelah pengepresan, panel kayu lapis harus

menjalani perendaman yang cukup untuk menjamin

bahwa kandungan uap airnya naik kembali menjadi 6 –

12%. Panel kayu lapis dapat dibiarkan tidak diampelasatau sedikit diampelas.

8.2 Lapisan luar panel kayu lapis yang dipotong

menjadi ukuran akhir tebal pada titik paling tipis

(setelah pengepresan dan pengampelasan) minimal

harus 1,0 mm. Saat mengampelas panel, perhatian

khusus harus diberikan untuk menjamin bahwa

persyaratan tersebut dipenuhi.

9. Ukuran panel

9.1 Jika tidak digunakan ukuran standar maka

ukuran dari panel kayu lapis ditentukan oleh pemakai.

10. Pengujian

10.1 Umum

10.1.1 Pada umumnya, panel kayu lapis bangunan

kapal yang sudah jadi diuji dan disetujui ditempat

pembuatan oleh Surveyor Biro Klasifikasi Indonesia.

10.1.2 Pemeriksaan panel kayu lapis yang sudah jadi

diluar bengkel pembuatan dilaksanakan oleh BKIhanya dengan pengecualian dan untuk kondisi

pengujian yang lebih ketat.

10.1.3 BKI juga berhak untuk memonitor produksi

panel kayu lapis di bengkel pembuatan.

10.2 Pemeriksaan panel kayu lapis

10.2.1 Kondisi semua panel kayu lapis bangunan

kapal setelah selesai dibuat diperiksa dan diuji oleh

Surveyor BKI. Perhatian ditujukan, utamanya pada

pengeleman. Panel dikelompokkan pada kelompok

kekuatan dan kualitas kayu lapis yang sesuai, yangtergantung pada jenis dan mutu dari kayu lapis dan

dicap.

10.2.2 Panel kayu lapis yang dikirimkan ke BKI

untuk pemeriksaan harus diuji, ditetapkan kualitas

7/14/2019 non_ina12



Perlindungan kayu

awalnya, sudah jadi dan kemudian dibagi dalam

kelompok uji atau pesanan oleh pabrik pembuat

sebelum diperiksa oleh Surveyor BKI. Panel dengan

pengeleman yang salah harus diperiksa lebih teliti untuk

menentukan apakah kesalahan tersebut bersifat lokal

atau terjadi pada seluruh panel. Jika terjadi pada seluruh panel, maka seluruh kelompok uji harus diuji dengan

perhatian khusus. Jika ada beberapa panel seperti itu

dalam suatu kelompok uji, maka seluruh kelompok

tersebut harus ditolak. Jika ditemukan sambungan yang

bocor atau retak pada tepi kayu lapis dari lapisan dalam,

maka cacat tersebut tidak boleh ditutup sebelum

dilakukan pemeriksaan oleh BKI. Surveyor BKI akan

menentukan apakah cacat tersebut dapat diperbaiki, atau

apakah panel tersebut harus ditolak atau dimasukkan

dalam kualitas II.

10.3 Penentuan kualitas panel kayu lapis

10.3.1 Penentuan kualitas panel harus sesuai dengan

perbedaan antara kualitas I dan II yang ditetapkan dalam

sub-bab C.6. Panel ditandai dengan stempel kualitas

yang sesuai.

10.4 Pengambilan sampel

10.4.1 Untuk pemeriksaan panel kayu lapis bangunan

kapal, panel sampel diambil dari kelompok uji

dimaksudkan untuk pemeriksaan dan dilengkapi nomor

sampel.

10.4.2 Benda uji dengan panjang sekitar 25 cm dan

lebar 100 cm diambil dari panel sampel tersebut dan

diberi nomor sampel panel uji.

10.4.3 Sampel yang diperlukan dipersiapkan dari

potongan sampel tersebut, dan kembali diberi nomor

sampel panel uji.

10.4.4 Jika hanya sedikit panel dari jenis kayu lapis

tertentu, atau panel yang sangat tebal dan besar,

dikirimkan untuk keperluan pemeriksaan, dan jika

upaya yang diperlukan dalam pemotongan panel

tersebut terlalu besar, maka sampel dapat juga diambildari potongan yang dipotong dari tepi panel tersebut.

Untuk maksud tersebut, maka perlu untuk menaruh

potongan potongan tepi tersebut terpisah, saat

memotong panel tersebut.

10.4.5 Jumlah panel uji ditentukan sesuai dengan

faktor berikut:

10.4.5.1 Jika pemeriksaan kontinyu oleh BKI pada

bengkel pembuatan menunjukkan bahwa produksi panel

kayu lapis bangunan kapal dilakukan secara andal dan

jika produksi diawasi secara terus menerus dengan

sarana otomatis atau supervisi yang sesuai, maka tidak perlu untuk mengambil panel uji dari setiap kelompok

uji.

10.4.5.2 Cukup untuk memilih sekitar 2% dari jumlah

panel dari produksi yang ada saat itu untuk digunakan

sebagai sampel.

10.4.5.3 Harus dipastikan bahwa panel uji mencakup

semua ketebalan dan jenis kayu lapis.

10.4.5.4 Jika persoalan produksi timbul, atau jikaSurveyor BKI mendapat kesan bahwa produksi tidak

selalu dapat dipercaya, maka surveyor dapat meminta

jumlah panel uji yang lebih banyak.

10.4.5.5 Jika satu atau beberapa panel uji

menunjukkan hasil yang tidak mencukupi pada waktu

pemeriksaan, maka dua panel tambahan dari kelompok

uji yang sama harus diuji. Jika, sekali lagi, persyaratan

minimum tidak dipenuhi pada waktu pemeriksaan ini,

maka seluruh kelompok uji harus ditolak.

10.5 Jenis dan jumlah sampel

Dari setiap panel uji (atau kepingan uji) yang akan

diuji, sampel berikut harus diambil dan dipersiapkan:

10.5.1 Dua sampel untuk uji delaminasi sesuai

dengan DIN 53255 guna menentukan kekuatan rekat

dari lem.

10.5.2 Delapan sampel sesuai dengan DIN 53255

untuk uji tarik - geser adhesif untuk memeriksa uji

delaminasi. Sampel uji tarik - geser sederhana harus

digunakan sesuai Gb. 1.1.

10.5.3 Enam sampel untuk uji kekuatan memanjang

dan enam sampel untuk uji kekuatan melintang untuk

menentukan kekuatan tarik kayu lapis sesuai dengan

DIN 52377.

10.5.4 Dua sampel yang dikeringkan dengan oven

untuk penentuan kandungan uap air lapis dan berat

jenis (densitas semu) sesuai dengan DIN 52375.

10.6 Perlakuan awal dan pengujian sampel

10.6.1 Sampel kekuatan rekat lem

10.6.1.1 Dua sampel delaminasi dan delapan sampel

tarik geser digunakan untuk uji kekuatan perekatan dari

lem.

10.6.1.2 Sebelum pengujian, sampel tersebut harus uji

perebusan/pengeringan bergantian dan uji singkat BFU

100 sesuai dengan DIN 68705 dan harus memenuhi

kondisi pengujian 10.6.1.3.

10.6.1.3 Penyimpanan sampel dalam air mendidih

dengan pengeringan antara pada suhu 60°C dalam

siklus berikut:

4 jam perebusan

16 jam pengeringan

4 jam perebusan

2 jam pendinginan diair pada suhu 20°C

7/14/2019 non_ina12



Gambar 1.1 Tipikal yang mennggambarkan

sampel uji tarik – geser memanjang

3-lapisan dan melintang 5 lapis

10.6.1.4 Dua sampel delaminasi harus menjalani uji

delaminasi setelah perlakuan awal ini. Perekatan harus

memberikan ketahanan yang memadai terhadap

delaminasi yang kuat dari veener dengan alat

delaminasi, dan daerah per patahan harus menunjukkan

patahan kayu dan perekatan yang tanpa cacat (lihat

diagram per patahan DIN 53255).

10.6.1.5 Delapan sampel uji tarik geser harus diuji pada

kondisi basah pada mesin uji dan memenuhi nilai

minimum berikut:

Untuk kayu dari kelompok kekuatan F1:

paling sedikit 1,5 N/mmP

2P

Untuk kayu dari kelompok kekuatan F2:

paling sedikit 1,2 N/mmP

2P

10.6.2 Uji kekuatan kayu lapis

10.6.2.1 Enam sampel kekuatan tarik memanjang dan

enam sampel kekuatan tarik melintang harus menjalani

penyesuaian sebelum pengujian pada peralatan uji dan

kandungan uap air harus diatur 12 – 15%.

10.6.2.2 Dari setiap keenam sampel, tiga sampel

memanjang dan tiga sampel melintang harus diuji pada

mesin uji dan nilai kekuatan rata-rata ditentukan untuk 3 sampel tersebut.

10.6.2.3 Dua kelompok dari tiga sampel yang lain

digunakan sebagai sampel pengganti untuk sampel

yang menunjukkan perpatahan pada alat penjepit

dengan nilai yang tidak memadai. Sampel yang patah

selanjutnya tidak digunakan untuk tujuan evaluasi.

10.6.2.4 Sampel harus memiliki kekuatan minimum

kayu lapis seperti yang ditetapkan pada Tabel 1.2.

10.6.2.5 Kayu lapis yang terbuat dari jenis kayu yang

lain harus dimasukkan dalam kelompok kekuatan yang

memenuhi sifat materialnya.

10.6.2.6 Jika produksi dan kekuatan kayu lapis pada

bengkel pembuatan dimonitor secara kontinyu oleh

BKI dan jika penentuan kekuatan kayu lapis dari setiap

kelompok uji dianggap tidak sesuai, maka pemeriksaan

dan penentuan kekuatan kayu lapis dari kelompok uji

tersebut dapat diabaikan.

10.6.2.7 Jika panel kayu lapis dari kayu dan kelompok

kekuatan F1 tidak mencapai nilai kekuatan kayu lapis

minimum yang disyaratkan dari kelompok ini, maka panel tersebut dapat dimasukkan dalam kelompok

kekuatan kayu lapis F2 dan selanjutnya diberi stempel.

10.6.2.8 Semua panel kayu lapis bangunan kapal

yang dibuat sesuai dengan spesifikasi khusus dan

persyaratan pemakai, atau yang berbeda dari regulasi

BKI, distempel sesuai dengan jenis kayu lapis dan

kelompok kekuatannya. Penyimpangan atau spesifikasi

khusus dari panel kayu lapis tersebut harus dicatat

dalam sertifikat uji.

10.6.3 Uji kandungan air

10.6.3.1 Dua sampel yang dikeringkan dengan oven

digunakan untuk menentukan kandungan uap air kayu

lapis. Sampel tersebut harus diuji sesuai dengan DIN

52375. Kandungan uap air kayu lapis setelah

pembuatan harus 5–12%.

10.6.3.2 Pengukuran kandungan uap air kayu lapis

dengan menggunakan peralatan pengukuran elektrik

hanya dapat disetujui jika tes pengukuran dengan

menggunakan sampel yang dikeringkan dengan oven

menunjukkan nilai yang kurang lebih sama.

10.6.4 Penentuan berat jenis

10.6.4.1 Untuk penentuan berat jenis panel

Sampel 3 lapisan memanjang

Sampel 5 lapisan melintang

7/14/2019 non_ina12



Perlindungan kayu

kayu lapis, dua sampel yang dikeringkan dengan oven

harus diukur dan ditimbang setepat mungkin pada

kondisi udara kering sebelum dikeringkan dengan oven.

10.6.5 Pemeriksaan sambungan tirus kayu lapis

10.6.5.1 Penyambungan kayu lapis secara tirus harus

dilaksanakan sesuai dengan kondisi yang ditentukan

pada E.2. dan direkatkan dengan lem yang disetujui oleh

BKI (B.2.) pada tenaga dan suhu pengepresan tanpa ada

cacat. Ikatan sambungan tirus harus diperiksa dengan

membengkokkan panel melalui mal uji atau rol. Jika

sambungan tirus ditemukan mutunya terlihat

meragukan, maka uji lengkung harus dilaksanakan

untuk kedua sisi panel.

10.6.6 Pengujian tambahan

10.6.6.1 Jika karena alasan tertentu surveyor BKI

mempunyai keragu-raguan berkaitan dengan produksi

dan khususnya ikatan panel kayu lapis dan sambungan

tirusnya, maka surveyor berhak menetapkan uji

tambahan pada kelompok uji berdasar pilihannya,

misalnya uji membuka dengan paksa ( prising-open

test), uji pukul, uji lengkung, uji bengkok, uji rendam

dll.

11. Penandaan dan stempel

11.1 Semua panel kayu lapis bangunan kapal yang

diperiksa oleh surveyor BKI dan memenuhi persyaratan

harus dibubuhi stempel berikut untuk jenis kayu lapis,

kualitas dan produksi:

− penyetempelan oleh pabrik:

− Simbol atau tanda bengkel pembuat

− Ukuran dan tebal panel

Tebal kayu lapis dinyatakan dalam mm,

panjang dan lebar panel dalam cm.

Dimensi pertama menunjukkan panjang

panel pada arah serat memanjang dari

lapisan luar.

− Kayu yang digunakan untuk lapisan luar

dan dalam (dipisahkan dengan tanda stripdatar).

− Jenis pengeleman: "BFU 100"

Panel dapat distempel secara netral, yaitu tanpa rincian

pabrik pembuat, jika secara khusus diminta oleh

pemakai.

− penyetempelan oleh Biro Klasifikasi Indonesia:

− Stempel BKI persegi panjang, dengan

rincian sebagai berikut:

− Kayu lapis bangunan kapal

− Kualitas kayu lapis I (atau II)

− Biro Klasifikasi Indonesia

− Tanggal uji

− Stempel gelinding BKI disepanjang ujung

panel dengan identitas kualitas I atau II

dan tanggal uji.

Kelompok kekuatan F1 atau F2

dibubuhkan dengan stempel gelinding

yang sama, namun dengan tambahan

"F1" atau "F2" dibawah tanggal.

Lazimnya, stempel harus dibubuhkan

pada sebelah kanan bawah dari bagian panel yang kualitasnya lebih rendah (al.

yaitu pada bagian belakang).

11.2 Dalam hal panel dengan sambungan tirus yang

panjang, stempel BKI harus dibubuhkan pada kedua

ujung panel.

11.3 Karena pemeriksaan hanya dilakukan secara

acak, surveyor berhak menolak panel yang telah

distempel, jika terbukti panel tersebut cacat.

11.4 Stempel mempunyai tampilan sebagai berikut,sebagai contoh:

Stempel pabrik pembuat: Stempel BKI:

12. Sertifikat

12.1 Biro Klasifikasi Indonesia menerbitkansertifikat panel kayu lapis bangunan kapal yang telah

diuji dan disetujui, dan sertifikat tersebut diberikan

kepada pabrik pembuat atau pemakai.

Tanda Pabrik Pembuat

250 × 122 × 6

Macoré – Macoré

Rotary veneer Rotary veneer

BFU 100

Kayu lapis Bangunan Kapal

Kualitas I (atau II)


15.01.2006

I I

I I

I I

1 5 . 0

1 . 2

0 0 6

1 5 . 0

1 . 2

0 0 6

1 5 . 0

1 . 2

0 0 6

Stempel gelinding untuk menyatakan Kualitas

Stempel gelinding untuk menyatakan

kelom ok kekuatan

7/14/2019 non_ina12


Bab 1 - Persyaratan Material, Metode Pengeleman dan C, D 1–9Perlindungan kayu

12.2 Sertifikat menunjukkan, antara lain, jenis kayu

lapis, jumlah, panel kayu lapis yang diperiksa, stempel

dan, jika diminta, nilai rata-rata hasil pengujian.

13. Penyimpanan panel kayu lapis

13.1 Panel kayu lapis yang sudah jadi yang

ditempatkan dalam gudang harus disimpan dalam ruang

tertutup dan disimpan secara horizontal.

13.2 Panel kayu lapis hanya boleh ditempatkan

dalam posisi horizontal yaitu paling sedikit 30 cm diatas

lantai dan dari dinding, untuk menghindari pengaruh

uap air.

13.3 Masing-masing tumpukan harus dilindungi


13.4 Penyimpangan dari regulasi penyimpanan ini

dapat menyebabkan pengujian yang dilaksanakan

sebelumnya dinyatakan tidak berlaku.

D. Kayu lapis untuk Pesawat Udara

1. Umum

1.1 Pengujian kayu lapis untuk pesawat udara telah

dilaksanakan oleh Biro Klasifikasi Indonesia dan

berlaku untuk kayu lapis tahan air dan tahan didih yangakan digunakan untuk tujuan penerbangan.

1.2 Kayu lapis sekurang kurangnya terdiri dari 3

lapisan veneer melintang (Tabel 1.3). Pengeleman


mengering. Ketahanan adhesif terhadap air dan cuaca

harus dibuktikan melalui pengujian dengan jangka yang

lama dan di ruang terbuka.

1.3 Terpisah dengan pengujian yang dilakukan

oleh Biro Klasifikasi Indonesia, pabrik pembuat

diwajibkan untuk secara terus menerus melaksanakan pengawasan mutu internal atas semua tahap pekerjaan,

pemilihan kayu dan prosesnya selama produksi panel

kayu lapis.

1.4 Ketentuan butir butir yang terdapat pada B.2

harus diperhatikan.

2. Konstruksi

2.1 Pemilihan kayu dan konstruksi panel (jumlah

lapisan veneer) harus sesuai dengan bidang aplikasinya.

2.2 Lapisan veneer harus simetris disekitar lapisantengah, baik yang berkaitan dengan butir maupun

ketebalan lapisan.

2.3 Ketebalan harus dipilih dengan cara

sedemikian rupa sehingga, sejauh memungkinkan

kekuatan yang sama dipastikan pada arah memanjang

dan melintang. BKI berhak untuk mengeluarkan setiap

panel dengan konstruksi yang tidak sesuai dari

pengujian.

2.4 Tabel berikut memberikan daftar jumlah dan

tebal lapisan veneer minimum yang disyaratkan:

Tabel 1.3: Jumlah dan tebal minimum l apisan

veneer

Tebal kayu lapis

[mm]

Jumlah

minimum

lapisan veneer

Keterangan

s/d 2

dari 2 sampai 6

dari 6 sampai 14lebih sampai 14

3

5

7≥ 9

Lapisan tidak boleh

lebih tebal dari 2 mm

2.5 Kayu birch, beech, alder, okumé (gaboon)

atau kayu lain dapat digunakan, dengan catatan sifat

dari kelompok kekuatan masing-masing kayu dipenuhi.

2.6 Hanya bahan pengikat (adhesif) yang disetujui

oleh BKI yang boleh digunakan.

2.7 Perlakuan permukaan

2.7.1 Panel dapat diproduksi dalam kondisi tanpa

diampelas, diampelas sedikit, digosok, dihaluskan,diberi atau tanpa diberi resin.

2.7.2 Lapisan luar harus masih cukup tebal setelah

pemrosesan sehingga pemrosesan berikutnya yang

dapat dipercaya dapat dipastikan.

3. Sambungan Veneer

3.1 Kecuali telah disepakati lain antara kontraktor

dan pabrik pembuat, panel yang dilem dengan adhesif

resin sintetis boleh memiliki sambungan veneer yang

sejajar dengan arah serat pada lapisan tengah danlapisan luar.

3.2 Sambungan harus dirapatkan dengan

sempurna dan harus merekatkan veneer satu dengan

yang lain dengan sambungan datar. Sambungan harus

dilem pada mesin perekat sambungan yang sesuai.

3.3 Sambungan dari berbagai lapisan veneer

harus dibuat zig-zag/ selang seling.

3.4 Lembaran veneer dari lapisan terluar harus di

tempatkan bersama-sama sehingga veneer tersebut

sesuai dalam hal kayu dan warnanya.

3.5 Lembar adhesif kertas atau plastik tidak boleh

digunakan untuk mengamankan atau memperbaiki

lapisan veneer bagian dalam.

7/14/2019 non_ina12


1–10 Bab 1 - Persyaratan Material, Metode Pengeleman dan D

Perlindungan kayu

3.6 Penjepit baja yang digunakan untuk tujuan

hanya boleh ditempatkan pada tepi-tepi panel. Penjepit

tersebut tidak boleh tetap berada di panel ketika panel

dipotong menjadi ukuran standar.

4. Kelompok kekuatan

4.1 Berkaitan dengan kecocokannya untuk

diproduksi sebagai kayu lapis untuk pesawat terbang,

kayu yang tercantum dibawah ini dapat disetujui; kayu

ini yang dibagi menjadi dua kelompok kekuatan.

Tabel 1.4: Kelompok kekuatan

Kekuatan tarik rata-rata kayu

lapis MPaJenis

Kayu

Kelompok

KekuatanMemanjang

Melintang

Memanjang +

Melintang

(tambahan)

Birch

Beech

Alder

F1

≥ 70

≥ 70

≥ 70

≥ 45

≥ 45

≥ 45

≥ 140

≥ 140

≥ 140

Okume

(Gaboon)

Poplar

F2

≥ 45

≥ 45

≥ 30

≥ 30

≥ 90

≥ 90

4.2 Untuk panel yang dengan tebal diatas 3 mm,

nilai dalam tabel tersebut dapat dikurangi sampaimaksimum 10%.

4.3 Jenis kayu lain hanya dapat digunakan untuk

pembuatan panel kayu lapis setelah mendapat

persetujuan BKI. Pabrik pembuat harus selalu

bertanggung jawab atas pemilihan mutu dan jenis kayu

yang tepat.

5. Kualitas Kayu lapis

5.1 Kayu lapis dari kedua kelompok kekuatan

dibagi menjadi dua kualitas setelah memeriksa mutu

eksternal dan internalnya. Dalam kaitan dengankelompoknya masing- masing, kualitas I dan II

memiliki kesamaan dalam hal jenis kayu, kekuatan,

produksi dan pengeleman. Perbedaan kualitas I & II

adalah bahwa panel kualitas I dapat digunakan

seluruhnya, sementara panel kualitas II dibatasi untuk

penggunaan sebagian akibat cacat pembuatan atau cacat

kayu.

5.2 Cacat dari kualitas II harus dibatasi sampai 1/3

dari luas panel. 2/3 panel harus bebas dari cacat dan

layak untuk digunakan. Cacat diidentifikasi selama

pemeriksaan dengan diberi tanda.

5.3 Sisi panel kayu lapis yang terlihat harus dibuat

benar- benar tanpa cacat dan, selanjutnya, mutu, warna

dan butiran harus dikombinasikan sedemikian rupa

sehingga terlihat sesuai. Permukaan yang tidak terlihat

boleh mempunyai perbedaan warna sedikit atau cacat

kecil yang tidak mempengaruhi kekuatan panel.

6. Cacat

6.1 Cacat kayu dan cacat produksi berikut tidak

diizinkan pada lapisan veneer lapisan luar dan dalam:

– Goyah, mata kayu berjamur, mata kayu

membusuk, lubang pada lapisan tengah

– Mata kayu keras dengan diameter lebih dari 6

mm

– Untuk panel 3 lapis, lebih dari 4 mata kayu

dalam 1 lapisan dari 100 x 100 cm panel

besar.

– Jarak yang kurang dari 200 mm diantara mata

kayu tersebut.

− Untuk panel 5 lapis atau lebih banyak, lebih

dari 6 mata kayu dalam 1 lapisan dan jarak

kurang dari 150 mm jarak antara mata kayutersebut.

Jika ukuran panel berbeda dari yang

ditentukan diatas, jumlah mata kayu yang

diizinkan berubah sesuai dengan luasnya.

Mata kayu dengan jarak sampai dengan 30

mm dari tepi tidak harus dipertimbangkan.

− Kayu dengan butiran yang pendek, butiran

yang bergelombang dan butiran yang

melintang, tampilan yang beraneka warna dan

pembentukan warna dan noda jamur jika

menurunkan kekuatan dan kemampuan

lengkung secara signifikan. Tanda noda jamur yang kecil demikian juga kelupasan yang

kecil tidak harus dipertimbangkan.

Kayu dengan butiran pendek atau butiran

bergelombang meliputi kayu yang butirannya

terpotong dan yang memiliki arah

pertumbuhan yang berbeda (lihat foto, DIN

68256).

– Mata kayu dan goresan dari cabang kayu dan

mata kayu yang tumbuh kedalam (lihat foto,

DIN 68256).

Disamping itu, kesalahan pembuatan berikut tidak

diizinkan: – Sambungan yang merusak jenis tertentu, dan

bagian yang disisipkan (shims)

– Tidak merekat, membuka dan sambungan

tertutup yang buruk

– Cacat berupa lipatan dan tonjolan, pecah serta

mengelupas dan menggelembung demikian

juga cacat tertentu yang menurunkan kekuatan

panel. Sampai dengan tiga jenis kerusakan,

lipatan atau tonjolan yang lebih kecil dari 30

mm dari tepi panel dapat diabaikan jika tidak

berada dibalik panel.

– Panel yang bergelombang atau bengkok

– Daerah tanpa bahan perekat misalnya.

kerusakan pada lapisan lem sehingga luasan

tersebut tidak tertutup

– Kebocoran lem yang deras pada lebih dari satu

sisi panel.

7/14/2019 non_ina12


Bab 1 - Persyaratan Material, Metode Pengeleman dan D 1–11Perlindungan kayu

7. Pengujian

7.1 Umum

7.1.1 Pada umumnya, panel kayu lapis yang sudah jadi diuji dan disetujui pada bengkel pembuatan oleh

surveyor Biro Klasifikasi Indonesia.

7.1.2 Pemeriksaan panel kayu lapis yang sudah jadi

diluar bengkel pembuatan dapat dilaksanakan oleh BKI

hanya dengan pengecualian dan dilakukan pada kondisi

pengujian yang lebih ketat.

7.1.3 BKI berhak untuk juga memantau produksi

panel kayu lapis di bengkel pembuatan.

7.2

Pemeriksaan panel kayu lapis

7.2.1 Berkaitan dengan konstruksi, dan khususnya

pengeleman, semua panel kayu lapis diperiksa oleh BKI

dan diuji secara hati- hati setelah selesai dibuat oleh

Surveyor BKI. Panel dimasukkan dalam kelompok

kekuatan dan kualitas kayu lapis yang sesuai tergantung

pada jenis dan mutu kayu lapis. Kemudian panel

dikelompokkan dalam kualitas dan dibubuhi stempel

kualitas dan kelompok yang sesuai.

7.2.2 Panel kayu lapis yang dikirimkan ke BKI untuk

pemeriksaan harus diuji, diselesaikan dan kemudian

dibagi dalam kelompok uji atau pesanan oleh pabrik pembuat sebelum diperiksa BKI. Panel dengan

pengeleman yang salah harus diperiksa lebih seksama

untuk menentukan apakah kesalahan tersebut terbatas

hanya setempat atau terjadi pada keseluruhan panel. Jika

terjadi pada keseluruhan panel, maka seluruh kelompok

uji harus diuji dengan penanganan khusus. Jika terdapat

beberapa panel seperti ini dalam satu kelompok uji,

maka seluruh kelompok uji harus ditolak. Jika

ditemukan sambungan yang bocor atau retak kayu pada

tepi kayu lapis dari lapisan dalam, maka cacat tersebut

tidak boleh ditambal sebelum diperiksa BKI dan

diputuskan Surveyor BKI apakah cacat tersebut dapatdiperbaiki, atau apakah panel harus ditolak atau

dimasukkan dalam kualitas II.

7.3 Pemeringkatan panel kayu lapis

7.3.1 Pemeringkatan panel harus sesuai dengan

perbedaan antara kualitas I dan II yang ditentukan pada

D.6. Panel diberi tanda dengan stempel kualitas yang

sesuai.

7.4 Penentuan Sampel

7.4.1 Untuk pemeriksaan panel kayu lapis, panel uji

diambil dari kelompok uji yang dikirimkan untuk

pemeriksaan dan diberi nomor sampel.

7.4.2 Benda uji dengan panjang kira-kira 25 cm dan

lebar 100 cm diambil dari sampel panel ini dan diberi

nomor sampel dari panel uji.

7.4.3 Dari benda uji ini, sampel yang diperlukan

dipersiapkan dan diberi nomor sampel dari panel uji.

7.4.4 Jika hanya beberapa panel dari jenis kayu

lapis tertentu, atau panel yang sangat tebal dan besar,

yang dikirimkan untuk pemeriksaan, dan jika upaya

memotong panel tersebut terlalu besar, maka sampel

dapat juga diambil dari potongan – potongan tepi panel

tersebut. Untuk maksud tersebut, maka perlu saat

memotong panel tersebut, untuk memisahkan potongan

– potongan tepi tersebut.

7.4.5 Jumlah panel uji ditentukan sesuai dengan

faktor berikut :

7.4.5.1 Jika pemeriksaan berkelanjutan oleh BKI pada

bengkel pembuatan menunjukkan bahwa produksi

panel kayu lapis terlihat dapat dipercaya, dan jika

produksi dipantau secara terus menerus dengan fasilitas

atau supervise otomatis yang sesuai, maka tidak perlu

untuk mengambil panel uji dari setiap kelompok uji.

7.4.5.2 Cukup untuk memilih sekitar 2% (dari jumlah)

panel dari produksi saat itu untuk digunakan sebagai

sampel.

7.4.5.3 Harus dipastikan bahwa panel uji meliputi

semua ketebalan dan jenis kayu lapis.

7.4.5.4 Jika masalah produksi terjadi, atau jika

Surveyor BKI mempunyai kesan bahwa produksi tidak

selalu dapat dipercaya, maka Surveyor dapat meminta

pemilihan panel uji dalam jumlah yang lebih banyak.

7.4.6 Jika satu atau beberapa panel uji menunjukkan

nilai yang tidak mencukupi pada saat pemeriksaan,

maka dua panel tambahan dari kelompok uji yang samaharus diuji. Jika, sekali lagi, persyaratan minimum

tidak dipenuhi pada saat pemeriksaan ini, maka seluruh

kelompok uji seluruhnya harus ditolak.

7.5 Mutu umum panel

7.5.1 Mutu umum pada panel harus ditentukan

dengan pengujian eksternal.

7.5.2 Mutu internal harus diperiksa dengan cahaya

yang berasal dari sumber penerangan dengan intensitas

yang memadai dalam ruang yang digelapkan dengan

baik.

7.5.3 Semua panel sampai suatu ketebalan yang

7/14/2019 non_ina12


1–12 Bab 1 - Persyaratan Material, Metode Pengeleman dan D

Perlindungan kayu

memungkinkan pemeriksaaan dengan cahaya harus

dikenakan pemeriksaan ini:

– Kayu terang, misalnya birch: sampai ketebalan

3.0 mm,

– Kayu yang lebih gelap, seperti beech atauokumé (gaboon): sampai ketebalan 1.5 mm.

7.6 Penyimpangan ketebalan

Penyimpangan dalam produksi, khususnya yang

berkaitan dengan ketebalan, harus memenuhi

persyaratan pemakai. Jika tidak ada spesifikasi lain,

maka nilai yang terdapat pada B.2 harus digunakan.

7.7 Uji kadar uap air

7.7.1 Dua sampel yang dikeringkan dengan oven

digunakan untuk menentukan kandungan uap air kayu

lapis. Hal ini harus dilakukan sesuai dengan DIN 52375.

Kadar uap air kayu lapis pasca pengerjaan harus

5 – 12 %.

7.7.2 Pengukuran kadar uap air kayu lapis dengan

menggunakan alat ukur elektrik hanya dapat disetujui

jika tes pengukuran dengan menggunakan sampel yang

dikeringkan dengan oven menunjukkan nilai yang

mendekati sama.

7.8 Kekuatan tarik

7.8.1 Kekuatan tarik dari paling sedikit tiga sampel

yang sejajar dan tiga sampel yang tegak lurus terhadap

arah serat lapisan terluar dari setiap panel uji harus

ditentukan melalui pengujian tarik pada mesin uji yang

terkalibrasi.

7.8.2 Kekuatan tarik harus ditentukan sesuai dengan

DIN 52377, menggunakan benda uji yang ditetapkan

dalam standar tersebut.

7.8.3 Nilai rata-rata dari hasil uji untuk panel uji

yang sama diambil sebagai hasil pengujian.

7.9 Uji tarik - geser (Tensile lap-shear test)

7.9.1 Uji tarik - geser harus dilaksanakan sesuai

dengan DIN 53255.

7.9.2 Kekuatan tarik - geser harus ditentukan dengan

paling sedikit lima sampel dari tiap panel uji dalam

kondisi basah dengan memotong daerah yang dilem

pada mesin uji terkalibrasi, serta dengan dua sampel

yang dididihkan dengan ukuran 10 cm × 10 cm:

– Sampel untuk panel 3-lapis sesuai dengan

Gambar. 1.2


Gambar 1.3 dan 1.6


Gambar 1.4 dan 1.7


Gambar 1.5.

Gambar 1.2 Sampel memanjang untuk panel

kayu lapis 3-lapisan

Gambar 1.3 Sampel melintang untuk panel




Panjang pemotongan

+

Panjang pemotongan

+

Panjang pemotongan

+

T e b a l p a n e l

7/14/2019 non_ina12


Bab 1 - Persyaratan Material, Metode Pengeleman dan D 1–13Perlindungan kayu

Gambar 1.5 Sampel melintang untuk panel kayu

lapis 9-lapisan



Gambar 1.7 Sampel melintang sampel untuk

panel kayu lapis 7-lapisan

7.9.3 Nilai rujukan untuk panjang dari sampeladhesif

Daerah pengeleman yang diuji harus cukup kecil

sehingga tidak terjadi retak kayu, dan pada sisi lain

harus cukup besar sehingga lapisan – lapisan tidak

terlalu mudah terlepas. Lihat Tabel 1.5 untuk panjang

yang direkomendasikan.

7.9.4 Sampel adhesif panel 5 lapisan dan panel

banyak lapisan yang mempunyai ketebalan veneer yang

tipis yang tidak dapat atau tidak mudah ditembus sesuai

dengan Gambar 1.6 dan 1.7, harus dipersiapkan sesuai

dengan Gambar. 1.3, 1.4 dan 1.6; namun, serat dari

lapisan terluar harus dalam arah melintang untuk panel5 lapisan, dan sejajar dengan arah memanjang sampel

untuk panel 7 lapisan. Tiga atau 4 lapisan harus

dilaksanakan tiap sisi.

7.9.5 Sampel harus dicelupkan dalam air sebelum

pengujian selama periode waktu yang cukup untuk

memastikan perendaman yang menyeluruh.

Nilai yang direkomendasikan untuk perendaman pada

suhu kamar (15 – 20°C):

− 24 jam untuk sampel dengan tebal sampai

dengan 2 mm

− untuk tebal lebih besar dari 2 mm, waktu yangdiperlukan ditentukan dengan ekstrapolasi

linier.

Perendaman sampel dapat diganti dengan tiga jam

pendidihan (dicelup selama tiga-jam dalam air

mendidih).

7.9.6 Kekuatan setelah perendaman atau setelah

pendidihan sampel harus ditentukan dalam keadaan

basah dan paling sedikit harus 2 N/mmP

2P.

7.9.7 Nilai yang terisolasi boleh sampai dengan

10% dibawah persyaratan ini.

7.9.8 Sebagai tambahan, uji pendidihan selama 3

jam harus dilaksanakan dua kali pada dua sampel 10

cm x 10 cm dari tiap panel uji. Sampel pertama kali

harus dididihkan selama 3 jam dalam air dan kemudian

dikeringkan pada suhu 60°C. Setelah itu, dididihkan

lagi selama 3 jam, didinginkan dalam air hangat selama

dua jam pada suhu 20°C dan kemudian, dalam kondisi

basah, baik dengan manual atau dengan peralatan yang

tepat dibengkokkan beberapa kali ke belakang dan

kedepan sampai patah. Dalam pelaksanaannya, tidak

boleh ada tanda pelanggaran dari masing-masing

lapisan veneer, tidak ada penggetasan atau penampilan

dari sambungan lem yang tidak baik.

7.9.9 Jika Surveyor BKI menemukan ada

kejanggalan dalam hal tersebut, maka surveyor harus

menambah jumlah pengujian dan melaksanakan

pengujian pada panel tersebut.

7.9.10 Untuk pengeleman dengan resin phenolic, uji

pendidihan dapat diabaikan sesuai dengan penilaian

Surveyor BKI.

7.10 Pengujian tambahan

7.10.1 Jika Surveyor BKI memiliki keraguan

berkaitan dengan produksi dan, terutama menyangkut

pengeleman yang benar dari panel kayu lapis dan

sambungan tirusnya, maka surveyor BKI berhak

meminta dilakukan pengujian tambahan pada

kelompok uji tersebut. Sebagai contoh: uji buka -

paksa, uji pukulan, uji lengkung, uji bengkok, uji

perendaman, dll.

Tabel 1.5

Tebal panel = s (mm) s/d 0.8 1 - 2 2.5 3 4 5 6 8 10-14 16-20

Panjang potongan = l

(mm) 3 4 5 5 6 7 8 9 10 12

Permukaan lem untuk sampel sesuai dengan. Gambar.1.2, 1.3, 1.4 dan 1.5 = panjang potongan 1 x lebar sampel,

Permukaan lem untuk sampel sesuai dengan. Gambar.1.6 dan 1.7 = 2 x panjang potongan 1 x lebar sampel,

+

lubang

lubang

7/14/2019 non_ina12


1–14 Bab 1 - Persyaratan Material, Metode Pengeleman dan D, E

Perlindungan kayu

8. Penandaan dan pemberian stempel

8.1 Tiap panel yang memenuhi Peraturan ini dan

disetujui harus dibubuhi stempel berikut:

8.1.1 Penyetempelan oleh pabrik pembuat:

− Tanda atau simbol pabrik pembuat

− Tebal panel dalam mm dan kayu yang

digunakan

− Huruf yang mengidentifikasi jenis pengeleman

misalnya:

T = dilem dengan lapisan Tego

PH = dilem dengan resin phenolic

M = dilem dengan resin melamine

R = dilem dengan resin resorcinol

Sebagai alternatif, jenis pengeleman dapat ditandai

dengan "BFU 100".

8.1.2 Penyetempelan oleh Biro Klasifikasi Indonesia:

− Stempel yang menandai mutu KI I atau II,

jumlah kelompok uji, tahun pengujian,

misalnya "2 - 26/06" (kelompok uji 2 pada

minggu ke-26 tahun 2006).

− Stempel harus dibubuhkan dengan

menggunakan stempel gulung melintang panel

pada sisi dengan kualitas mutu yang lebih

rendah.

8.2 Karena pemeriksaan hanya dilaksanakan secara

acak, surveyor berhak menolak panel yang telah

distempel, jika panel tersebut terbukti ada cacat.

8.3 BKI berhak menghentikan pemberian stempel

jika cacat produksi terjadi secara terus-menerus.

9. Sertifikat

9.1 Biro Klasifikasi Indonesia menerbitkan

sertifikat untuk panel kayu lapis yang telah diuji dandisetujui, dan sertifikat tersebut diserahkan kepada

pabrik pembuat atau pemakai.

9.2 Sertifikat menjelaskan antara lain, jenis kayu

lapis, jumlah panel kayu lapis yang diperiksa, stempel

dan, jika diminta, nilai rata – rata hasil pengujian.

10. Penyimpanan panel kayu lapis

10.1 Panel kayu lapis yang sudah jadi yang

diletakkan dalam tempat penyimpanan harus disimpan

dalam ruang tertutup.

10.2 Panel kayu lapis hanya boleh diletakkan dalam

penyimpanan horizontal yang berada paling sedikit 30

cm diatas lantai dan dari dinding, guna menghindari

pengaruh uap air.

10.3 Masing-masing tumpukan harus dilindungi


10.4 Penyimpangan dari regulasi penyimpanan ini

dapat membuat pengujian sebelumnya dinyatakan tidak berlaku.

E. Menyambung Bahan Kayu

1. Komponen laminasi dan komponen lapis

banyak.

1.1 Guna mengurangi keragaman pada nilai

karakteristik kayu dan oleh karena itu untuk mencapai

faktor keselamatan yang realistis yang akan

diberlakukan dalam merancang elemen konstruksi,

kayu dihomogenkan dengan menggunakan laminasi.

Komponen laminasi adalah komponen yang direkatkan

yang terdiri dari lapisan – lapisan terpisah (paling

sedikit 3) dari kayu gergajian yang mempunyai arah

butiran yang sama.

1.2 Komponen berlapis banyak adalah komponent

yang direkatkan yang masing - masing lapisannya

(paling sedikit 3) terdiri dari kayu gergajian dan

mempunyai arah butiran yang berbeda. Tebal dari

masing - masing laminasi tergantung pada bentuk

komponen yang dilaminasi. Namun, tebal laminasitidak boleh, jika mungkin, lebih kecil dari 5 mm dan

tidak boleh melebihi 25 mm untuk bagian yang

melengkung. Untuk bagian yang lurus, tebal laminasi

tidak boleh lebih dari 40 mm.

1.3 Adhesif hanya dapat digunakan yang tahan

terhadap air dingin dan air mendidih dan yang

disambungan lemnya mempunyai kekuatan yang sama

seperti pada kayu (lihat juga C. dan D.). Pengkondisian

pendahuluan untuk pelaksanaan prosedur pengeleman

adalah ketersediaan alat kontrol suhu dan kelembaban

serta fasilitas penjepitan pada bengkel kerja.

1.4 Kandungan uap air kayu harus 12–15% pada

saat pengeleman; tetapi tidak boleh melebihi 18%.

Upaya harus dilakukan untuk menjaga sambungan

yang dilem setipis mungkin (0.1 – 0.2 mm).

1.5 Karena tegangan tekan melintang pada waktu

kayu mengembang kurang merusak dibandingkan

dengan tegangan tarik melintang yang ditimbulkan

kontraksi volume maka, direkomendasikan kayu

dikeringkan sampai kandungan uap air rata-rata sama

dengan, atau sedikit dibawah kandungan uap air rata-

rata komponen.

1.6 Jika adhesif dengan basis formaldehyde

digunakan (misalnya untuk kayu bangunan kapal),

7/14/2019 non_ina12


Bab 1 - Persyaratan Material, Metode Pengeleman dan E, F 1–15Perlindungan kayu

maka waktu pengeringan awal untuk permukaan

sambungan yang lembab selama 5 – 10 menit

diperlukan guna mengeluarkan zat dengan molekul

rendah.

1.7 Waktu penjepitan yang cukup lama harus

ditambahkan, tergantung pada suhu pengeleman. Untuk

bagian yang dilengkungkan atau dilas, waktu penjepitan

harus diperpanjang.

2. Sambungan tirus

2.1 Ujung-ujung sambungan harus digabungkan

secara presisi untuk menghindari kesalahan pengeleman

atau cacat yang lain.

Gambar 1.8 Sambungan tirus melintang tebal

2.2 Gambar A melukiskan cara yang benar.

Gambar B menggambarkan cara yang tidak benar; cara

tersebut tidak sesuai, karena kesalahan pengeleman

terjadi sering kali dikarenakan tenaga pengepresan yang

tidak cukup. Cara yang digambarkan pada Gambar C

juga salah dan menyebabkan bermacam-macam cacat.

Dalam hal ini, khususnya saat mengampelas panel

kayu lapis sampai halus, lapisan terluar akan

terampelas secara berlebihan.

2.3 Tenaga pengepresan minimum tidak bolehkurang dari 4 kg/cm².

2.4 Sambungan tirus kayu padat yang dilem harus

mempunyai panjang ketirusan 8 kali tebal panel.

2.5 Untuk sambungan tirus kayu lapis yang dilem,

perbandingan tebal kayu lapis dengan panjang

ketirusan harus sebagai berikut :

− untuk panel sampai dengan 10 mm:

paling sedikit 1:10

− untuk panel lebih dari 10 mm: paling sedikit 1:8

2.6 Informasi lebih lanjut diberikan pada standar

VG 81243 (Perekatan kayu dalam Pembuatan kapal

kayu).

F. Perlindungan Kayu

1. Semua kayu (dengan pengecualian kayu

kelompok keawetan I, Tabel 1.2) harus dilindungi

terhadap gangguan jamur dan serangga dengan beberapa lapisan cat pelindung yang sesuai, atau

dengan cara perendaman dengan bahan pengawet kayu

yang terbukti bagus. Perendaman adalah cara yang

diutamakan untuk permukaan interior komponen kapal

yang terbuka ke air atau cuaca (misalnya; kulit,

geladak, bangunan atas) dan yang telah diberi lapisan

cat yang tahan terhadap tekanan penguapan.

2. Semua bagian kayu lapis harus dilindungi

dengan beberapa lapisan cat atau pernis. Perhatian

khusus harus diberikan pada tepi kayu lapis dan lubang

bor dengan memberikan perlakuan awal dengan lapisan pelindung tepi yang telah terbukti bagus dan diakui.

Panjang ketirusan

7/14/2019 non_ina12


Bab 2 - Persyaratan Bahan Inti Laminasi Sandwich A 2–1

Bab 2

Persyaratan Bahan Inti Laminasi Sandwich

A. Kayu Balsa 1)

1. Umum

1.1 Untuk persetujuan bahan material, persyaratan

dasar pada sub-item A.1 dalam Peraturan Lambung,

Volume II, Section 2 harus diberlakukan.

1.2 Gambaran umum dari bahan inti harus

diberikan. Sifat dasar harus diverifikasi dengan

sertifikat uji dari lembaga pengujian yang diakui.

2. Spesifikasi

2.1 Rincian berikut diperlukan untuk gambaran

umum:

− Nama dagang− Perlakuan kayu


2.2 Melalui sertifikat uji dari lembaga pengujian

yang diakui, nilai berikut harus diverifikasi :

− Densitas dasar (DIN 52182), 3 benda uji

− Kandungan uap air (DIN 52183), 3 benda uji

− Kekuatan kompresi II, (DIN 52185), 6 benda

uji

− Modulus elastisitas (tekan) II, (DIN 52185), 6

benda uji− Kekuatan geser (DIN 53294), 6 benda uji

− Modulus geser (DIN 53294), 6 benda uji

(dimana: II sejajar terhadap butiran, dan tegak lurus

terhadap butir kayu)

2.3 Hal berikut ini berlaku sebagai sifat minimum:

− Densitas semu 96 kg/m3

− Kekuatan tekani II 5.0 MPa

− Kekuatan tekan 0.4 MPa

1) Potongan melintang atau potongan butiran kayu melintangadalah kayu yang dipotong butirannya secara melintang.

− Modulus elastisitas

(tekan) II 2275 MPa

− Modulus elastisitas

(tekan) 35 MPa

− kekuatan geser 1.1 MPa

− modulus geser 105 MPa

2.4 Kandungan uap air harus 12 ±2 %.

2.5 Pengujian harus dilaksanakan pada benda uji

yang tidak menunjukkan adanya cacat yang masih

diizinkan untuk pemrosesan. Permukaan harus datar

dan diamplas. Untuk kondisi lingkungan pengujian,

cuaca standard 23/50 (suhu 23°C / kelembaban nisbi

50 %) harus digunakan.

7/14/2019 non_ina12




METAL FINAL DRAFT

BAGIAN – 3PETUNJUK UNTUK ADHESIF ELASTOMER DAN SAMBUNGAN

ADHESIF

EDISI 2006

7/14/2019 non_ina12


Petunjuk berikut ini mulai berlaku pada Agustus 2005

7/14/2019 non_ina12


Daftar Isi iii

Daftar Isi

Bab 1 Persyaratan Untuk Adhesif dan Sambungan Adhesif

A Umum ........................................................................................................................................ 1- 1

B. Persetujuan Adhesif .................................................................................................................... 1- 1

C. Persyaratan Untuk Bengkel Pemroses Adhesif dan Personil ................................................... 1- 2

D. Pengerjaan Penyambungan …………….................................................................................... 1- 2

E. Pengawasan Pembuatan pada Pemakai ..................................................................................... 1- 4

Bab 2 Persetujuan Adhesif Elastomer

A. Persyaratan ….............................................................................................................................. 2- 1

Lampiran A Standar dan Petunjuk yang Berlaku

A. Standar dan Petunjuk yang Berlaku untuk Bab 1 ................................................................... A- 1

B. Standar dan Petunjuk yang Berlaku untuk Bab 2 ................................................................... A- 1

Lampiran B Contoh Dokumentasi yang Menyertai Setiap Tahapan Produksi/ Uji Prosedur

A. Dokumentasi ........................................................................................................................... B- 1

B. Pemeriksaan Sambungan Ikat (dalam hal Dokumentasi yang Menyertai setiap Tahapan Produksi)

......................................................................................................................................................... B- 3

C. Pengujian Sambungan Ikat (dalam Kasus Uji Prosedur) …….................................................. B- 5

7/14/2019 non_ina12


Bab 1 Persyaratan untuk Adhesif dan Sambungan Adhesif A, B 1–1

Bab 1

Persyaratan untuk Adhesif dan Sambungan Adhesif

A. Umum

1. Bagian dan komponen dari logam, plastik dan bahan lain dapat diikat menggunakan adhesif elastomer.Persyaratan yang berkaitan dengan perlindungankebakaran harus selalu terjaga untuk masing-masingkasus.

2. Sambungan adhesif elastomer dalam lingkupPetunjuk ini adalah sambungan adhesif yang, pada uji

tarik geser, dapat menahan sudut geser lebih dari 100%secara statis selama beberapa saat pada temperatur kamar. Oleh karena itu adhesif elastomer yangdigunakan harus memiliki sifat elastomer dalam

keadaan kering.

3. Adhesif elastomer tidak memberikan perlindungan permanen terhadap korosi.

4. Adhesif dan perlakuan permukaan dari

permukaan ikatan tidak boleh memberikan pengaruhyang merusak terhadap sifat bahan dari bagian yang

akan disambung, yaitu fungsi dari bagian setelahdisambung dan sambungan ikat itu sendiri tidak bolehrusak.

5. Tergantung pada penggunaannya, adhesif harus menunjukkan ketahanan yang tinggi, misalnya

ketahanan terhadap uap/kelembaban udara (termasuk air laut), asam, alkali, bahan bakar, gemuk dan radiasi UV.

6. Harus dimungkinkan untuk menggunakanadhesif secara permanen dalam rentang temperatur dari

-20oC sampai dengan + 60oC.

7. Untuk penyambungan elastis dari komponenkonstruksi dan komponen yang terintegrasi didalamkonstruksi, maka hanya adhesif yang telah disetujuioleh Biro Klasifikasi Indonesia (BKI) yang boleh

digunakan.

8. Lingkup penerapan dari Petunjuk ini dibatasi pada penyambungan komponen konstruksi dankomponen penerima beban yang terintergrasi padakonstruksi, dan juga komponen yang terkait dengan

keselamatan kapal. Tergantung pada lingkup penerapan, persetujuan adhesif untuk kelas A atau kelas B

disyaratkan. Untuk pemahaman yang lebih baik,lingkup penerapan untuk kelas A dan B diberikandengan contoh dibawah ini :

Kelas A:

Sambungan ikat pada tegangan mekanis yang tinggi

(kekuatan tinggi dengan pemenuhan tingkat medium) :

– panel dari gelas isolasi, panel tunggal gelas pengaman atau gelas pengaman berlaminasi

– rel untuk mengencangkan tempat duduk

– bingkai pintu

Kelas B:

Sambungan ikat pada tegangan mekanis menengah(pemenuhan tingkat tinggi dengan kekuatan

menengah):

– lembaran plastik transparan (panel tunggal

dengan ukuran dibawah 0,5 m × 0,5 m) – dinding pemecah angin

Pembagian kelas A atau B harus dilakukan dengan berkonsultasi kepada BKI.

Untuk sambungan ikat yang menerima tegangandinamis yang sedemikian tinggi sehingga hal inimenjadi parameter yang menentukan bagi ikatantersebut, maka uji bahan yang lebih dari uji persetujuanharus dilakukan (Bab 2).

B. Persetujuan Adhesif

1. Pembuat adhesif, atau perwakilan yang diakui,

harus mengajukan persetujuan ke Biro KlasifikasiIndonesia. Dalam permohonan harus disebutkanapakah permohonan diajukan untuk persetujuanmenurut kelas A atau kelas B.

2. Persetujuan diberikan jika adhesif memenuhi

persyaratan yang tercantum pada Bab 2. Bukti bahwa persyaratan telah dipenuhi harus dibuktikan oleh

sertifikat uji yang diterbitkan oleh laboratorium ujiyang diakui.

3. Pengujian yang diakui oleh badan klasifikasi

lain dapat juga disetujui setelah berkonsultasi, dengansyarat pengujian tersebut memenuhi persyaratan dari

Petunjuk ini.

7/14/2019 non_ina12


1–2 Bab 1 Persyaratan untuk Adhesif dan Sambungan Adhesif C, D

C. Persyaratan untuk Bengkel PemrosesAdhesif dan Personil

1. Umum

1.1 Semua fasilitas produksi, ruang penyimpanandan perlengkapan operasional harus memenuhi

persyaratan pihak penanggung jawab keselamatan danasosiasi asuransi kecelakaan karyawan. Pabrik pembuatharus bertanggung jawab atas pemenuhan persyaratanini.

2. Penyimpanan

2.1 Adhesif harus disimpan sesuai denganspesifikasi pembuat. Temperatur ruang penyimpananharus dicatat secara terus menerus oleh alat pencatat

suhu udara (termograf).

2.2 Penyimpanan harus diatur sedemikian rupasehingga identifikasi bahan, kondisi penyimpanannyadan periode penyimpanan maksimum (tanggal

kadaluarsa) sebagaimana ditentukan oleh pembuatterlihat dengan jelas. Adhesif yang kurun waktu penyimpanannya telah melewati tanggal kadaluarsaharus segera dikeluarkan dari tempat penyimpanan.

3. Fasilitas produksi

3.1 Fasilitas produksi harus ditata sedemikian rupasehingga persyaratan untuk pemrosesan dan pengeringan sistem adhesif yang terkait denganlingkungan, kebersihan dan kesehatan dapat terpenuhi.

3.2 Fasilitas ventilasi harus ditata sedemikian rupa

sehingga uap bahan pelarut (misalnya bahan pelapisdasar) dapat dihilangkan dengan baik dan dikeluarkan,serta tidak terjadi konsentrasi yang tidak diizinkan di

tempat kerja (nilai MAC).

3.3 Tempat kerja harus diberi penerangan secara

memadai dan sesuai, namun langkah-langkah pencegahan harus diambil untuk menjamin bahwa proses pengeringan tidak dirusak oleh sinar matahariatau peralatan penerangan.

4. Personil

4.1 Perlakuan awal dari permukaan sambungandan ikatan komponen konstruksi hanya boleh dilakukan

oleh orang dengan keterampilan dan pengetahuan profesional yang memadai. Pengetahuan profesional ini

harus dibuktikan dengan sertifikat dari kursus pelatihanyang terkait.

D. Pengerjaan Penyambungan

1. Umum

1.1 Karakteristik sambungan ikatan yangdisyaratkan untuk bagian penahan beban harusdiverifikasi, menggunakan prosedur uji yang harusdisetujui untuk tiap-tiap kasus. Lingkup dari pengujianyang disyaratkan harus ditentukan dengan

berkonsultasi dengan BKI. Contoh uji prosedur diberikan pada Lampiran B.

1.2 Untuk pemrosesan adhesif, instruksi dari pembuat adhesif dan juga persyaratan dari pihak penanggung jawab keselamatan dan asosiasi asuransi

kecelakaan karyawan harus diperhatikan sebagai

tambahan dari Petunjuk ini. Dalam hal terjadi konflik dari persyaratan, BKI harus dihubungi untuk berkonsultasi.

1.3 Selama proses penyambungan, waktu pemrosesan adhesif sebagaimana ditentukan oleh

pembuat tidak boleh dilampaui. Jika waktu pemrosesantidak disebutkan, maka uji kualifikasi harusdilaksanakan untuk menentukan waktu tunggu yangdiizinkan (dalam hal adhesif resin thermoset) atauwaktu pembentukan kulit (dalam hal sistem satukomponen) untuk lingkungan terkait dan jumlah bahan.

Berdasarkan nilai-nilai ini, kemudian waktu

pemrosesan harus ditentukan dengan persetujuan dariBKI.

1.4 Peralatan untuk penyambungan komponenharus dirancang sehingga batas deformasi yangdiizinkan dari komponen, sebagaimana ditentukan oleh

pembuat adhesif dan perancang, tidak terlewati padasaat proses pengeringan.

1.5 Plastik berpenguat serat (FRP), resinthermoset dan komponen yang dicat hanya bolehdisambung ketika telah kering secara keseluruhan.

1.6 Untuk penyambungan elastis plastik dengan plastik lainnya atau bahan lainnya, harus digunakanadhesif dengan kadar solvent yang rendah.

2. Rancangan konstruksi

2.1 Suatu rancangan yang cocok untuk penyambungan harus digunakan yang sejauh

memungkinkan, menghindari momen dan gaya pengelupasan dan untuk mana, dibawah beban statis

jangka panjang, tidak terjadi mulur yang dapat merusak fungsi dari sambungan lem.

2.2 Jika disyaratkan tegangan yang rendah, pada bagian, yang terkait dengan deformasi dari bagian yangakan disambung, maka lapisan penyambungan harustebal.

7/14/2019 non_ina12


Bab 1 Persyaratan untuk Adhesif dan Sambungan Adhesif D 1–3

Tegangan untuk deformasi yang besar harus dijaga

rendah diseluruh tebal lapisan sambungan. Jika tebalkurang dari 3 mm dimungkinkan, harus disetujui

dengan BKI secara kasus per kasus. Untuk memastikan

bahwa lapisan penyambungan memiliki tebal yangsama, pemisah yang fleksibel (jika mungkin dengankekerasan Shore A yang sama seperti adhesif yang telah

kering) harus dipasang.

2.3 Batasan penggunaan untuk adhesif yang

berkaitan dengan ketahanannya terhadap temperatur danmedia tertentu harus diperhatikan, sebagaimanaditentukan oleh pembuat adhesif.

2.4 Jika perlu, langkah-langkah yang tepat harusdiambil untuk melindungi tepi dari ikatan terhadap pengaruh langsung dari media yang agresif (misalnyaminyak/oli hidrolik), embun/uap dan radiasi UV.

2.5 Rancangan harus memberikan kemungkinanuntuk menjangkau lapisan ikat dengan baik untuk

pemeriksaan dan kemungkinan pekerjaan perbaikan.

3. Perlakuan awal permukaan

3.1 Perlakuan awal permukaan harus dilakukan

sehingga diperoleh permukaan yang bersih.

3.2 Prosedur perlakuan permukaan harus

diterapkan, memungkinkan untuk disambung dengancara yang efektif untuk sistem adhesif dan untuk bagian

yang akan dilem. Selanjutnya, langkah-langkah harusdiambil untuk memastikan bahwa sifat permukaan tidak

rusak sebelum proses penyambungan dimulai.

3.3 Jika terdapat lapisan cat pada permukaan bahanyang akan diikat yang merusak proses adhesi (misalnyazat pembentuk kulit pada resin UP), lapisan ini harusdihilangkan dengan menggunakan prosedur yang sesuai.

3.4 Jika sambungan ikat digunakan pada

lingkungan dengan media yang korosif, bagian yangakan disambung dan permukaan sambungan harusdiperlakukan dengan sistem pelindung korosi.

Kesesuaian pelindung korosi dengan sistem adhesif harus diverifikasi dalam uji prosedur.

3.5 Dalam banyak kasus, peningkatan kekuatanantar muka dapat dicapai melalui penggunaaan lapisandasar yang sangat cocok dengan adhesif. Untuk masing-masing obyek, penggunaan pelapis dasar harusdikoordinasikan dengan pemasok adhesif.

3.6 Jika pelapis dasar atau zat penghilang gemuk digunakan, perhatian harus diberikan untuk memastikankesesuaiannya dengan bagian yang akan diikat.Spesifikasi pembuat tentang waktu penguapan harus

diperhatikan.

3.7 Kesesuaian perlakuan permukaan untuk jenisadhesif yang dipilih harus diverifikasi dengan pengujianyang sesuai dengan menggunakan bahan dasar yang

asli. Contoh untuk penilaian perlakuan permukaan

adalah uji kelupas setelah diberikan pengkondisianiklim.

3.8 Berbagai perlakuan awal permukaan untuk logam dan plastik tercantum dalam VDI (AsosiasiInsinyur Jerman) Petunjuk 2229 dan 3821.

4. Pemrosesan

4.1 Adhesif yang digunakan untuk pemrosesandan bagian yang akan disambung harus dibawa ke

bengkel produksi pada waktu yang tepat untuk menjamin penyesuaian iklim yang tepat ke temperatur

pemrosesan (∆T ≤ 2 °C).

4.2 Selama penyambungan, temperatur kamar antara 10°C s/d 30°C dan kelembaban relatif maksimum 70% harus dipertahankan. Pada waktu proses pengeringan, hanya batas temperatur yang perludiperhatikan. Jika kondisi lingkungan ini tidak dapat

diadakan, kondisi pemrosesan harus dikoordinasikandengan pembuat adhesif dan BKI.

4.3 Ketika menggunakan sistem lapisan dasar,waktu penguapan yang ditentukan oleh pembuat harusdiperhatikan. Demikian pula, antara perlakuan awal

mekanis dari aluminium dan pemakaian adhesif ataulapisan dasar, penundaan dari 20 sampai 120 menit

(tergantung pada jenis paduan) harus diperhatikan.

4.4 Jika mungkin, adhesif harus dipakai pada permukaan sambungan segera setelah perlakuan awal

permukaan selesai dilakukan.

4.5 Adhesif harus digunakan secara seragam dan bebas dari pori pada bagian yang akan disambung.Perhatian harus diberikan untuk menjamin pembasahanyang baik terhadap permukaan yang disambung.

5. Pengeringan

5.1 Waktu pengeringan yang diperlukantergantung pada kondisi lingkungan(temperatur/kelembaban, dan perbandingan dari luas

permukaan terhadap volume dari sambungan adhesif,atau arah difusi untuk adhesif satu komponen). Dengan

bertambah panjangnya arah difusi, kecepatan pengeringan menurun secara cepat. Dokumentasi pembuat harus diperiksa untuk nilai-nilai referensi.

5.2 Untuk pengeringan sistem satu komponen,

langkah-langkah harus diambil untuk memastikankelembaban relatif sekurangnya 30%, karena adhesif ini memerlukan air untuk mengering dengan baik. Jika

hal ini tidak dapat dipastikan, adhesif harus dibasahisetelah terbentuk kulit, misalnya dengan membuatkabut air yang tipis pada kurun waktu yang teratur

disekitar sambungan adhesif dengan menggunakan botol penyemprot.

7/14/2019 non_ina12


1–4 Bab 1 Persyaratan untuk Adhesif dan Sambungan Adhesif D, E

5.3 Bagian yang telah diikat harus dibebani dengan berat mereka sendiri atau beban tambahan setelah

adhesif mengalami pengeringan yang cukup.

E. Pengawasan Pembuatan pada Pemakai

1. Umum

1.1 Untuk penyambungan komponen, pengawasan

pembuatan yang terdiri dari kontrol mutu dari bahanyang digunakan pada penyambungan, pengawasan prosedur penyambungan dan pemeriksaan mutukomponen akhir.

1.2 Dalam hal pengawasan pembuatan, perbedaan

dibuat antara pengawasan internal dan pengawasan pihak ketiga. Pengertian dari Petunjuk ini, pengawasan

pihak ketiga berarti pemeriksaan periodik dan acak terhadap pengawasan internal dan juga mutu komponen.

1.3 Dalam lingkup pengawasan pembuatan, BKI

memiliki hak untuk melakukan pemeriksaan padafasilitas produksi tanpa memberitahukan dahulusebelumnya. Pembuat harus memberikan kepada pemeriksa akses ke semua daerah produksi, penyimpanan dan pengujian, dan harus memperlihatkan

semua dokumentasi yang menyangkut catatan dan pengujian yang dilakukan.

1.4 Untuk fasilitas produksi yang memiliki sistem

manajemen mutu yang telah disertifikasi menurut ISO9000, lingkup pengawasan pihak ketiga dapat dikurangi.

2. Pemeriksaan yang akan datang

2.1 Sebagai bagian dari pemeriksaan yang akandatang, pemeriksaan harus dilakukan untuk meyakinkanapakah adhesif yang dikirim memiliki persetujuan dari

BKI yang masih berlaku.

2.2 Barang-barang harus disimpan sesuai dengan persyaratan pabrik pembuat.

3. Pengawasan produksi

3.1 Rincian dari urutan kerja yang diperlukan

untuk pengerjaan sambungan adhesif harus diuraikandalam instruksi kerja yang dilengkapi setiap tahapan produksi dan ditandatangani oleh orang yang berwenang. Pemenuhan terhadap urutan kerja yang

disyaratkan harus didokumentasikan pada setiap tahap produksi (Lampiran B).

3.2 Pengawasan produksi penyambungankomponen harus dilakukan secara terus menerus oleh bagian mutu internal. Ruang lingkup harus ditentukan

dalam rencana pemeriksaan dan pengujian, danditandatangani oleh orang yang berwenang.

3.3 Bahan yang digunakan dalam produksi harusdidokumentasikan. Parameter yang berkaitan dengan

mutu (misalnya temperatur dan kelembaban) harus juga dicatat dalam dokumen produksi.

3.4 Sampel yang ditangguhkan harus diambil dari

tiap kumpulan adhesif termoset dua komponen yang

dicampur, dan sampel ini harus diberi label,dikeringkan dan disimpan selama minimal 2 tahun.Jika banyak kumpulan kecil diambil dari satu satuan

kemasan pada satu hari, maka diizinkan untuk menggunakan laporan takaran dari kumpulan kedua

dan mengabaikan sampel yang ditangguhkan. Sampelyang ditangguhkan harus dikenai pengujian acak berdasarkan tingkat pengeringan mereka, hasilnyaharus didokumentasikan. Sampel yang ditangguhkan

dan laporan takaran digunakan untuk menemukankesalahan dalam pencampuran dan untuk mendeteksi

ketidakcukupan dalam siklus pengeringan.

3.5 Bersamaan dengan proses penyambungan,sampel acuan harus diproduksi yang akan dilakukan ujikelupas. Sampel referensi harus sama dengan bagianyang akan disambung dalam hal bahan dasar, struktur

permukaan, adhesif, dan perlakuan awal permukaanikatan. Sampel acuan digunakan untuk memeriksakesesuaian struktur permukaan yang disyaratkan danmutu perlakuan awal, sebagaimana yang ditetapkanoleh uji kualifikasi. Jumlah sampel acuan harusdisetujui oleh BKI secara kasus per kasus. Melalui

penggunaan sampel acuan, lingkup pengujianstruktural dapat dikurangi.

3.6 Dokumentasi yang menyertai setiap tahapan produksi harus disimpan selama minimal 10 tahun.

4. Pengujian

4.1 Selama dan pada akhir proses penyambungan, bagian yang akan disambung, permukaan sambungandan adhesif harus menjalani pemeriksaan visual. Disini perhatian khusus harus diberikan pada pembasahan

yang baik dari permukaan sambungan dengan adhesif,dan juga pada rongga, perubahan warna, retak akibattegangan, kerusakan atau cacat yang serupa.

4.2 Mutu dari sambungan harus ditentukandengan metode pengujian tak merusak, jika mungkin.

Uji ultrasonik dapat digunakan untuk menentukankeberadaan adhesif, tebal lapisan ikat, rongga yang besar, dan celah antara adhesif serta permukaansambungan. Dengan memukul (ketukan) pada

sambungan lem, inspektor yang sudah berpengalamandapat menemukan cacat dalam kasus tertentu. Metode

uji lain termasuk pemeriksaan radiografi dan analisagelombang suara. Namun demikian, dengan metode ujitak merusak tidak mungkin untuk mendeteksi perbedaan dalam proses adhesi antara adhesif dan

bagian yang disambung.

4.3 Dalam hal produksi seri, pengujian acak darisambungan komponen yang telah selesai harusdilakukan berkoordinasi dengan BKI.

7/14/2019 non_ina12


Bab 2 Persetujuan Adhesif Elastomer A 2–1

Bab 2

Persetujuan Adhesif Elastomer

A. Persyaratan

1. Umum

1.1 Pabrik pembuat adhesif, atau perwakilan yang

ditunjuk, harus mengajukan persetujuan adhesif

elastomer kepada Biro Klasifikasi Indonesia. Hal-hal berikut harus dilampirkan dalam permohonan:

– uraian produk

– lembar data keselamatan

– petunjuk penyimpanan dan pemrosesan

– Salinan dari sertifikat uji yang diterbitkan olehlaboratorium uji yang telah diakreditasi

– Bukti dari sistem manajemen mutu sesuai ISO

9000, jika sistem tersebut ada.

– konfirmasi tertulis dari pembuat yangmenyatakan bahwa adhesif contoh adalahidentik dengan adhesif yang digunakan untuk

mendapatkan persetujuan, dan bahwa Petunjuk ini telah diperhatikan pada waktu pembuatansampel.

1.2 Sifat minimum yang disyaratkan oleh BKIuntuk pengujian harus dipenuhi oleh semua sampel.

1.3 Jika hasil uji dari masing-masing sampel tidak

memuaskan, kondisi berikut harus diperhatikan (untuk jumlah dasar atas 6 pengujian):

– Jika satu atau dua sampel menunjukkan hasil

uji yang tidak mencukupi, pengujian harusdiulang dengan jumlah sampel dua kali lipat.

– Jika tiga atau lebih sampel menunjukkan hasiluji yang tidak mencukupi, pengujian dapatdiulang pada sampel yang baru dibuat, dengansyarat BKI setuju untuk mengulangi pengujian

– Bila hanya satu sampel menunjukkan hasilyang tidak mencukupi pada waktu pengujianulang, maka persetujuan tidak akan diberikan.

1.4 Jika bahan memenuhi persyaratan Petunjuk ini, persetujuan adhesif menurut kelas A atau B akan

diberikan. Persetujuan ini dibatasi selama kurun waktu

5 tahun, dengan catatan perpanjangan masa berlakumungkin dapat dilakukan.

1.5 Modifikasi atau perubahan lainnya pada bahanharus dilaporkan kepada BKI tanpa ditunda. Keputusan

tentang kelanjutan masa berlaku persetujuan bahanakan diputuskan kemudian secara kasus per kasus.

1.6 Dengan menggunakan langkah-langkah jaminan mutu yang sesuai, pembuat harus memastikan bahwa sifat yang ditetapkan pada butir 2 dan sifatminimum yang disyaratkan pada butir 3 diperhatikan.

Jika hal ini tidak dapat dipenuhi, maka BKI memilikihak untuk menangguhkan atau menarik kembali

persetujuan.

1.7 Selama kurun waktu masa berlaku persetujuan

adhesif, BKI berhak untuk meminta atau melaksanakan pemeriksaan terhadap sifat bahan. Jika diperoleh hasilyang tidak mencukupi dibandingkan nilai yang

diserahkan, maka persetujuan bahan akan kehilanganmasa berlakunya.

2. Persyaratan

2.1 Umum

2.1.1 Untuk persetujuan adhesif, berlaku ketentuan

dasar yang tercantum pada butir 1.

2.1.2 Penjelasan umum adhesif harus diberikan.

Sifat dasar dari adhesif yang telah dikeringkan harusdiverifikasi oleh sertifikat uji dari laboratorium ujiyang telah diakreditasi.

2.1.3 Pengujian harus dilaksanakan sesuai standar yang tercantum dibawah ini. Dalam kasus tertentu,standar yang setara dari negara lain dapat jugadigunakan.

2.1.4 Atas permintaan pemohon, pengujian lebihlanjut (misalnya uji kelelahan) dapat dimasukkandalam persetujuan. Pengujian ini kemudian akandicantumkan secara terpisah pada sertifikat.

2.2 Deskripsi

2.2.1 Untuk memudahkan identifikasi yang jelasdari adhesif diperlukan:

7/14/2019 non_ina12


2–2 Bab 2 Persetujuan Adhesif Elastomer A

– jenis adhesif

– pembuat

– nama dagang

– kondisi penyimpanan

– petunjuk pemrosesan dan pengeringan

– volume penyusutan pada waktu pengeringan

2.3 Sifat dari adhesif

2.3.1 Hal berikut harus dinyatakan untuk kondisisiap pakai

– berat jenis, misalnya DIN EN ISO 1675

– waktu tunggu untuk produk dua komponen(campuran 100 gr dalam gelas kimia) pada10°C dan 30% kelembaban relatif (RH) dan juga pada 30 °C dan 70 RH

– waktu pembentukan kulit pada 10°C dan 30%RH dan juga pada 30°C dan 70% RH

2.3.2 Untuk proses pengeringan, hal berikut harusdiberikan:

– jarak pengeringan pada 10°C / 30% RH dan30°C / 70% RH setelah 24 jam, dan jugasetelah 3, 7 dan 28 hari, untuk sistem satu

komponen.

– tegangan tarik pada hasil/produk menurut DIN53504, diukur setelah 24 jam, dan 2, 4, dan 7hari, untuk sistem dua komponen. Untuk satu

seri, penyimpanan harus dilakukan pada 10°Cdan untuk yang lain pada 30°C. Iklim pengujian : 23°C / 50% RH

– volume penyusutan, misalnya menurut DIN52451

2.3.3 Untuk kondisi kering, sifat berikut harusdinyatakan:

2.3.3.1 Hal berikut harus ditentukan untuk adhesif (oleh pembuat)

– kekerasan shore A menurut DIN 53505

– penilaian kualitatif dari ketahanan terhadapmedia tertentu, misalnya terhadap : – air laut – radiasi UV – bahan bakar

– minyak mineral – cairan hidrolik – gemuk

– larutan asam dan alkali

2.3.3.2 Untuk adhesif, sifat-sifat berikut harusdiverifikasi dengan sertifikat yang diterbitkan oleh badan pengujian yang telah terakreditasi:

– modulus geser puntir menurut DIN EN ISO

6721-2B (minimal rentang temperatur – 30 °Csampai dengan + 80 °C)

– tegangan tarik pada regangan luluh dan patahmenurut DIN 53504 pada - 20°C, ditambah60 °C dan iklim standard (23 °C dan 50% RH)

– ketahanan perambatan retak menurut DIN

53515 untuk iklim standard

2.3.3.3 Hal-hal berikut harus ditentukan padasambungan ikat dengan tebal lapisan adhesif 3 mmuntuk iklim standar (menyimpang dari DIN EN 1465,sampel uji dengan tebal sampel uji minimal 10 mm

harus digunakan, dengan panjang yang bertumpuk 20

mm dan kecepatan pengujian 5 mm/menit):

– uji tarik geser menurut DIN EN 1465 – selanjutnya, uji tarik geser dengan masa pakai

yang lama (berdasarkan DIN EN 1465) harus

dilakukan untuk menentukan regangan mulur.Disini sampel harus dibebani dengan tegangantarik geser rata-rata 0,25 Mpa (kelas A) dalamiklim yang standard dan dengan 0,15 Mpa(kelas A) pada 60 °C selama minimal tiga bulan. Pengukuran ini dapat dilakukan dilaboratorium milik pembuat sendiri, jika

deformasi yang terjadi pada waktu uji tarik

geser pada 0,25 Mpa (kelas A) ditentukan olehlaboratorium uji yang telah diakreditasi dan jika hal ini berhubungan dengan pengukuranyang dilakukan oleh pembuat. Dalam haladhesif jika persetujuan menurut kelas B

diminta, pembuat harus menetapkan sifatminimum untuk 23 °C dan 60 °C, danmemverifikasi mereka pada uji tarik geser dengan durasi yang lama.

– Sebagai bagian dari uji relaksasi (berdasarkan pada DIN EN 1465), sampel harus disimpan

selama 90 hari dengan penambahan panjangyang konstan sebesar 30% (kelas B pada

temperatur ruang) dengan kondisi menurutDIN 50017-KFW. Perubahan yang berkaitandengan temperatur pada penambahan panjangdapat diizinkan. Dalam hal adhesif jika

persetujuan menurut kelas A diminta, sifatminimum harus ditetapkan oleh pembuat dandiverifikasi pada pengujian relaksasi.

3. Sifat minimum

3.1 Untuk persetujuan adhesif, sifat minimum

berikut menurut Tabel 2.1 harus dicapai:

7/14/2019 non_ina12


Bab 2 Persetujuan Adhesif Elastomer A 2–3

Tabel 2.1 Sifat minimum yang harus dicapai

Standard Kelas A Kelas B

Shore A DIN 53505 ≥ 45 ≥ 30

Regangan patah pada – 20 °C DIN 53504 ≥ 50 % ≥ 100 %

Tegangan tarik pada luluh untuk + 60 °C DIN 53504 ≥ 1.5 MPa ≥ 0.6 Mpa

Ketahanan perambatan retak DIN 53515 ≥ 4 N/mm ≥ 4 N/mm

Kekuatan tarik geser DIN EN 1465 ≥ 2 MPa ≥ 0.7 Mpa

Nilai untuk uji tarik geser jangka lama pada 23 oC/50% kelembaban relatif pada 60 oC

BerdasarkanDIN EN 1465

0.25 MPa 1 0.15 MPa 1

ditentukan oleh pembuat

Uji relaksasi setelah pengkondisian selama 90 hari Berdasarkan DIN EN

1465 dan DIN 50017

ditentukan oleh

pembuat

30% ± 1 %

1 Tidak boleh terjadi kegagalan dalam uji tarik geser kurun waktu lama. Nilai regangan mulur yang ditentukan harus ditetapkan

terhadap waktu.

7/14/2019 non_ina12


Lampiran A – Standar dan Petunjuk yang Berlaku A, B A–1

Lampiran A

Standar dan Petunjuk yang Berlaku

A. Standar dan Petunjuk yang Berlaku untuk Bab 1

Tabel A.1 Standar dan petunjuk yang berlaku untuk Bab 1

Standar Bab Judul Edisi

DIN EN 10204 Metallic products - Types of inspection documents 08.95

VDI 2229 Metal bonded joints – Instructions for design and production 06.79VDI 3821 Adhesive bonding of plastics 09.78

B. Standar dan Petunjuk yang Berlaku untuk Bab 2

Tabel A.2 Standar dan petunjuk yang berlaku untuk Bab 2

Standar Bab Judul EdisiDIN EN 1465 Determination of tensile lap-shear strength of rigid-to-rigid

bonded assemblies01.95

DIN EN ISO 1625 Plastics ; liquid resins; Determination of density by the

pyknometer method

02.98

DIN EN ISO 6324 2 Plastics ; liquid resins; Determination of density by the pyknometer method

12.96

DIN 50017 Climates and their technical application; condesated water containing climates

10.82

DIN 52451 1 Prüfung von Dichtstoffen für das Bauwesen; Bestimmung der Volumenänderung; Pyknometer-Verfahren

05.91

DIN 53504 Testing of rubber; determination of tensile strength at break,tensile stress at yield, elongation at break and stress values in atensile test

05.94

DIN 53505 Prüfung von Kautschuk, Elastomeren und Kunststoffen;Härteprüfung nach Shore A und Shore D

06.87

DIN 53515 Testing of rubber; tear test using the Graves angle test piece withincision

01.90

7/14/2019 non_ina12


Lampiran B – Contoh Dokumentasi yang Menyertai Setiap Tahapan A B–1 Produksi/ Uji Prosedur

Lampiran B

Contoh Dokumentasi yang Menyertai Setiap Tahapan Produksi/ Uji Prosedur

A. Dokumentasi Documentation

1. Bahan yang akan digunakan Materials used

1.1 Bagian sambungan No.1 Pabrik pembuat ______________________________________________________ Joining part no. 1 Manufacturer

Penandaan bahan :_____________ No. Kelompok__________________________ Material designation: Batch No.

Kondisi permukaan :__________________________________________________

Surface condition

Bagian sambungan No.2 Pabrik pembuat ______________________________________________________ Joining part no. 2 Manufacturer

Penandaan bahan :_____________ No. Kelompok__________________________ Material designation: Batch No.

Kondisi permukaan :__________________________________________________ Surface condition

1.2 Bahan pembersih Pabrik pembuat ______________________________________________________ Cleaning agent Manufacturer

Nama dagang : ________________No. Kelompok__________________________ Trade name: Batch No.

Dasar :_______________________Tanggal Kadaluarsa______________________ Basis: Expiry date:

1.3 Bahan perlakuan permukaan mekanis Mechanical surface treatment agents

Amplas: Kualitas kertas amplas : _______________________________________________ Sanding Sandpaper grade

Semprot: Bahan semprot pasir: _________________________________________________ Blasting Grit-blasting agent

Mutu : _____________________________________________________________ Grade

1.4 Lapisan Dasar / Pabrik pembuat ________________________________________________________________ Primer / Manufacturer

Bahan pengikat / Nama dagang : __________________________No. Kelompok_________________________ Coupling agent / Trade name Batch No.

Pengaktif Dasar : _______________________Tanggal Kadaluarsa______________________ Activators Basis Expiry date

1.5 Adhesif/ Pabrik pembuat: _____________________________________________________________________

Adhesive / Manufacturer

Bahan pengikat / Nama dagang : __________________________No. Kelompok_________________________ Coupling agent / Trade name Batch No.

Pengaktif Dasar : _______________________Tanggal Kadaluarsa______________________ Activators Basis Expiry date

7/14/2019 non_ina12


B-2 Lampiran B – Contoh Dokumentasi yang Menyertai Setiap Tahapan A

Produksi/ Uji Prosedur

2. Proses penyambungan Bonding process

2.1 Persiapan permukaanSurface preparation

Personil penanggung jawab : ____________________________________ Person responsible

_________________________ Tanda tangan (Signature)

2.1.1 Pembersihan permukaanCleaning of the surface

Tanggal :______________________________lokasi________________________waktu___________________ Date location time

2.1.2 Perlakuan awal secara mekanis Mechanical surface pre-treatment

tidak dilakukan (misalnya. dalam kasus permukaan yang dianodisasi)

not performed (e. g. in case of an anodised surface)

semprot pasir grit-blasting

Tanggal : ________________________lokasi________________________waktu__________________ Date location time

Tingkat kontaminasi media penyemprot: rendahContamination level of blasting medium low

seperti baruas new

baru

new

AmplasSanding

dengan mesinby machine

dengan tanganby hand

Tanggal : ________________________lokasi________________________waktu__________________ Date location time

2.1.3 Pembersihan atau perlakuan akhir permukaan

Cleaning or post-treatment of the surface

Tanggal :______________________________tipe_________________________________________________ Date type

Lokasi : _______________________________waktu:______________________________________________ Location time

2.1.4 Diberi lapisan dasar Application of primer

tidak dilakukannot performed

dilakukan performed

Tanggal : _____________________________lokasi________________________waktu__________________ Date location time

7/14/2019 non_ina12


Lampiran B – Contoh Dokumentasi yang Menyertai Setiap Tahapan A, B B–3 Produksi/ Uji Prosedur

2.2 Penyambungan antar bagian Joining of the parts

Personil penanggung jawab : _____________________________________ Person responsible


2.2.1 Kondisi cuacaClimatic conditions

Temperatur bagian yang disambung: ___________________temperatur adhesif___________________________ Temperature of the joining parts temperature of the adhesive

Temperatur ruang : _________________________________kelembaban relatif__________________________ Ambient temperature relative humidity

2.2.2 Waktu penyambunganTime of bonding

Tanggal : _____________________________lokasi________________________waktu____________________

Date location time

2.2.3 Ukuran celah adhesif Dimensions of the adhesive gap

Sasaran : ___________________________________________________________________________________ Target

Ukuran terkecil : _____________________________________________________________________________ Smallest dimension is

Ukuran terbesar : ____________________________________________________________________________ Largest dimension is

2.3 Pengeringan sambunganCuring of the bonded joints

Cuaca yang diperlukan (temperatur dan kelembaban relatif) Required climate (temperature and relative humidity)

Alat pencatat temperatur dan kelembaban relatif tersedia dan diaktifkan ? Recording device for temperature and relative humidity was available and switched on ?

ya yes

tidak no

B. Pemeriksaan Sambungan Ikat (dalam hal Dokumentasi yang Menyertai setiap Tahapan Produksi)Check of the Bonded Joints (in the Case of Documentation Accompanying each Stage of Production)



1. Pemeriksaan visualVisual inspection

Tampilan yang mencolok : ya tidak Conspicuous features yes no

7/14/2019 non_ina12


B-4 Lampiran B – Contoh Dokumentasi yang Menyertai Setiap Tahapan B

Produksi/ Uji Prosedur

Jika “ya”, jelaskan jenis penyimpangan dan tindakan yang dilakukan. If "yes", please describe the type of deviation(s) and what measures were taken.

2. Uji kelupas pada sampel acuan dengan atau tanpa pengkondisian cuaca Peeling test on reference sample with and without climatic conditioning

• Tipe kegagalan : terdiri dari % kegagalan penyambungan tanpa pengkondisianType of failure:comprising % adhesion failure without conditioning

• Tipe kegagalan : terdiri dari % kegagalan penyambungan tanpa pengkondisianType of failure:comprising % adhesion failure without conditioning

3. Catatan : Remarks

4. Pemeriksaan oleh ahli pengelemanCheck by adhesive bonding specialist



7/14/2019 non_ina12


Lampiran B – Contoh Dokumentasi yang Menyertai Setiap Tahapan C B–5 Produksi/ Uji Prosedur

C. Pengujian Sambungan Ikat (dalam Kasus Uji Prosedur)

1. Uji kelupas dengan dan tanpa pengkondisian

Tiga lapis manik adhesif, dengan diameter 10 mm dan panjang kira-kira 200 mm, harus dioleskan pada permukaan

yang akan diikat. Setelah pengeringan adhesif secara menyeluruh pada cuaca yang standar (23oC dan kelembabanrelatif 50%), uji adhesi pertama harus dilakukan. Kemudian spesimen harus disimpan selama 7 hari pada temperatur 23oC dalam air destilasi dan selama 2 jam dalam cuaca standar. Setelah pengkondisian ini, uji adhesi kedua harusdilakukan. Bersamaan dengan itu, pengkondisian cuaca dengan objek khusus harus dilakukan. Tipe pengkondisiancuaca berikut direkomendasikan:• Untuk pengikatan pada panel gelas:

Uji kataplasma (pengkondisian 7 hari pada temperatur 70oC dan kelembaban relatif 100% ditambah 1 hari pada

temperatur -30oC dan 1 hari pada temperatur 23oC dan kelembaban relatif 50%), diikuti dengan uji adhesi.• Untuk pengikatan interior:

ASTM D 1183 metode B, diikuti dengan uji adhesi, pengulangan pengkondisian menurut metode B dan uji adhesilagi.

• Untuk pengikatan luar atau dalam daerah muatan:ASTM D 1183 metode D (tergantung pada jenis muatan kapal, temperatur uji minimum – 57

oC dapat dinaikkan

setelah persetujuan dengan BKI Pusat), diikuti dengan uji adhesi, pengulangan pengkondisian menurut metode Ddan uji adhesi lagi.

Untuk evaluasi perpatahan, suatu pernyataan pada hubungan antara kegagalan adhesi dan kegagalan kohesi harusdibuat, dan ini harus dibandingkan dengan hasil dari sampel uji yang belum mengalami pengkondisian cuaca.

Jika telah diketahui sebelumnya bahwa sambungan ikat/lem akan dikenakan pada media khusus (misalnya asam, alkaliatau zat pembersih untuk industri, spesimen harus juga disimpan dalam media ini dan kemudian dikenakan uji adhesi.

2. Penuaan dari sampel uji dengan uji tarik geser menurut Bab 2, A.2.3.3.3.

Documents

non_ina12