UBND TỈNH PHÚ YÊN TRƯỜNG CAO ĐẲNG NGHỀ PHÚ YÊN

KHOA CƠ KHÍ

GIÁO TRÌNH

NGHÊ: CẮT GỌT KIM LOẠI

HỆ: TRUNG CẤP NGHỀ

LƯU HÀNH NỘI BỘ NĂM 2009

LỜI GIỚI THIỆU

Dạy thực hành nghề theo phương pháp tích hợp, được thể hiện trên cơ sở những bài học lý thuyết chuyên môn cơ bản, phối hợp với bài luyện tập thông qua ứng dụng những bài tập sản xuất. Giúp cho người học vừa nhanh chóng nắm vững kiến thức, vừa nhanh chóng hình thành kỹ năng nghề.

Cuốn giáo trình “ Tiện cơ bản” này dùng cho ngành cắt gọt kim loại. Nội dung từ giới thiệu về máy tiện, cách sử dụng máy, các loại đồ gá thông dụng, dao tiện, chế độ cắt, tiện trụ, vạt mặt khoan tâm và cắt đứt.

Mục đích là hổ trợ cho giáo viên dạy nghề ngành cắt giọt kim loại và là kiến thức cơ bản cho người học. Giúp cho người học tìm hiểu dễ dàng hơn và đi sâu hơn cho những môdun sau này của chuyên ngành.

Cuốn giáo trình này lần đầu tiên được in và đưa ra sử dụng chắc chắn còn nhiều thiếu sót. Xin chân thành cảm ơn sự đóng góp về nội dung và hình thức trình bày của người đọc để cuốn giáo trình ngày càng hoàn thiện.

Biên soạn: Trần Kim Lai

2

Bài 1: VẬN HÀNH VÀ BẢO DƯỠNG MÁY TIỆN VẠN NĂNG Thời gian: (LT:4h;TH:16h)

I. KHÁI NIỆM CƠ BẢN VỀ GIA CÔNG TIỆN TRÊN MÁY TIỆN

VẠN NĂNG 1. Cấu tạo của máy tiện vạn năng: Máy tiện vạn năng có rất nhiều loại, mỗi loại đều có kích thước và cấu

tạo khác nhau. Các bộ phận và chi tiết chủ yếu có thay đổi nhưng nói chung về tên gọi và tác dụng cơ bản giống nhau.

a. Thân máy: Thân máy là bộ phận quan trọng, trên thân máy lắp tất cả những bộ phân

chính chủ yếu của máy. Bộ phận quan trọng của thân máy là sống trượt đuợc chế tạo chính xác và nhẵn bóng cao, cần bảo đảm độ thẳng, độ phẳng, độ song song. Trên sống trượt có lắp những bộ phận máy có thể di động như: ụ động, giá đỡ, bàn trượt dọc. kết cấu thân máy rất đa dạng.

b. Hộp trục chính: Hộp trục chính bao gồm hộp tốc độ để điều chỉnh các cấp vận tốc cần

thiết của trục chính, bên trong là hệ thống trục, cơ cấu ly hợp, cơ cấu đảo chiều, bánh răng ăn khớp…Bên ngoài có một số tay gạt để thay đổi tốc độ, chiều quay.

Bộ phận quan trọng nhất của hợp trục chính là trục chính và những ổ trục của trục chính. Nhiệm vụ của trục chính là định tâm, định vị đồ gá hoặc chi tiết gia công. Trục chính thường có kết cấu rỗng để có thể đưa phôi thanh qua trục chính. Đầu trước của trục chính, bên trong có lỗ côn để lắp mũi tâm (tâm chết). Phía ngoài của đầu trước thường có hai dạng: Có ren để lắp mâm cặp và mặt côn để định vị mâm cặp trên mặt côn có lắp then để truyền mômen xoắn, kẹp chặt mâm cặp bằng đai ốc ren được lắp trên ổ trục chính.

Ở một số máy tiện hợp tốc độ là hợp riêng và đặt ở phía dưới thân máy.

3

c. Bàn dao: Bàn dao là bộ phận máy

lắp trên hợp xe dao và di trượt trên sống trượt của băng máy. Bàn dao có nhiệm vụ kẹp chặt dao, thực hiện chuyển động chạy dao dọc và chạy dao ngang.

Bàn dao gồm các bộ phận sau:

- Bàn dao dọc: Di trượt trên sống trượt dẫn hướng của băng máy theo chiều dọc thực hiện chạy dao dọc tự động nhờ hợp xe dao hoặc chạy dao dọc bằng tay khi quay tay quay thông qua bộ truyền thanh răng - bánh răng.

- Bàn dao ngang: Di trượt trên sống trượt đuôi én của bàn trượt dọc theo phương ngang thực hiện chạy dao ngang tự động nhờ hợp xe dao hoặc chạy dao ngang bằng tay khi quay tay quay thông qua cơ cấu vít me đai ốc.

- Bàn trượt dọc trên: Có thể xoay xung quanh trục của nó khi mở hai đai ốc ở hai bên bàn quay tròn và có thể trượt dọc theo phương trên sống trượt đuôi én của bàn quay tròn.

- Ổ dao: Dùng để kẹp chặt dao tiện trong quá trình gia công. Ổ dao được gá trên bàn trượt dọc trên và có thể quay xung quanh trục của ổ dao để định vị dao. Ổ dao dùng trên máy tiện vạn năng thường là ổ dao vuông có thể lắp được 4 dao tiện trên 4 cạnh của ổ dao, khi cần đến dụng cụ cắt nào chỉ cần xoay tay xiết chặt ổ dao theo chiều ngược kim đồng hồ rồi xoay dụng cụ cắt đến vị trí cần thiết.

d. Ụ động: Được đặt trên sống trượt

và có thể di trượt trên sống trượt đến vị trí bất kỳ bằng tay. Ụ động dùng để đỡ những chi tiết gia công kém cứng vững, ngoài ra còn dùng để gá mũi khoan, mũi khoét, mũi doa, các đồ gá ta rô, bàn ren để cắt ren …

Để kẹp chặt ụ động xuống băng máy ở một vị trí cần thiết ta xoay chốt lệch tâm.

Các bộ phận chính của ụ động bao gồm: - Đế ụ động được lắp trên các rãnh trượt của băng máy.

4

- Thân ụ động. - Nòng ụ động. - Trục vít me. - Đai ốc ăn khớp với trục vít me. - Bộ phận hãm ụ động với băng máy. - Tay quay nòng ụ động. - Tay hãm nòng ụ động. - Mũi tâm ụ động. 2. Công dụng của máy tiện: Máy tiện dùng để gia công các chi tiết trụ tròn xoay, dạng côn, mặt định

hình, cắt ren, cắt rãnh, cắt đứt. Ngoài các dạng gia công cơ bản trên máy tiện còn có thể thực hiện các

nguyên công khác như: Khoan, khoét, doa mài, cắt gai nhám và cắt ren bằng bàn ren.

Tiện trụ trong Tiện trụ ngoài Vạt mặt Tiện ren trong

5

Tiện ren ngoài

II. VẬN HÀNH MÁY TIỆN

Tiện côn ài

Tiện côn trong

Để đảm bảo kết quả tốt trong quá trình thao tác tránh xảy ra tai nạn lao đông, hư hỏng máy móc, quá trình thao tác chia ra hai giai đoạn cơ bản:

Thao tác máy ở trạng thái tĩnh, thao tác máy ở trạng thái động. Thao tác máy ở trạng thái động được tiến hành theo các bước sau:

1. Đóng cầu dao và bậc công tắc chính của máy. 2. Thay đổi tốc độ và chiều quay của máy. - Thay đổi tốc độ: Trong quá trình gia công một sản phẩm hoàn chỉnh ta

phải thay đổi một số tốc độ khác nhau phù hợp với từng bước công việc. Để thay đổi tốc độ theo ý muốn, trên máy thường bố trí hai bộ phận:

6

+ Tay gạt điều chỉnh tốc độ: Đa số các máy thường đặc tay gạt chỉ A-B, cho ta tốc độ gián tiếp (Tốc độ thấp) hay trực tiếp (Tốc độ cao).

+ Tay gạt điều chỉnh số vòng quay cụ thể của trục chính: Đặc ở hộp tốc độ cho ta các dãy tốc độ. Kết hợp hai tay gạt cho ta các caaps tốc độ khác nhau.

- Thay đổi chiều quay trục chính: Sau khi các tay gạt đúng vị trí xác định, Muốn cho máy chạy ta dùng tay kéo cần khởi động lên trên khi đó mâm cặp chạy theo chiều thuận (Ngược chiều kim đồng hồ), muốn dừng máy ta ấn cần khởi động về vị trí giữa, máy từ từ dừng hẳn. Muốn đảo chiều quay trục chính ta đưa cần khởi động về phía dưới máy sẽ quay ngược (Cùng chiều kim đồng hồ). Trong quá trình đổi chiều quay không nên đổi một cách đột ngột vì như vậy sẽ làm va chạm lớn giữa các bánh răng, dễ bị nứt, vỡ, ảnh hưởng đến một số bộ phận khác.

3. Thao tác tiến dọc tiến ngang bằng tay. - Thao tác chạy dao dọc của bàn dao: Dùng tay quay vô lăng ở hộp xe

dao nhờ tác động của con người truyền qua cơ cấu bánh răng ăn khớp với thanh răng lắp ở băng máy làm cho bàn dao tiến dọc. Muốn cho bàn dao dịch chuyển về phía ụ động hay phía mâm cặp ta quay vô lăng cùng chiều hay ngược chiều kim đồng hồ.

- Thao tác chay dao ngang bằng tay: Muốn cho bàn dao tiến về phía tâm máy ta dùng tay phải quay tay quay của bàn dao ngang thuận chiều kim đồng hồ. Nếu quay ngược lại thì bàn dao ngang lùi ra khỏi tâm máy

4. Thao tác chạy dao dọc và chạy dao ngang tự động. Sau khi trục trơn đã nhận được chuyển động từ trục chính muốn cho bàn

dao dọc chạy tự động ta kéo tay gạt tự động hộp xe dao nhờ sự ăn khớp của các bánh răng chuyển động được truyền từ trục trơn đến bánh răng ăn khớp với thanh răng làm cho bàn xe dao tiến dọc theo băng máy. Khi cần tiến ngang tự động ngắt tự động dọc và kéo càn gạt lên vuông góc với hôp xe dao, chuyển động được truyền từ trục trơn qua các bánh răng làm cho bàn dao ngang tiến ngang tự đông.

Muốn thay đổi chiều tịnh tiến của bàn dao ta điều chỉnh tay gạt của cơ cấu đảo chiều theo hướng mũi tên chỉ dẫn trên máy.

5. Thao tác thay đổi bước tiến. Bất kỳ máy nào cũng có bộ nhận thay đổi bước tiến dựa vào yêu cầu gia

công mà điều chỉnh bước tiến cho phù hợp. Thay đổi bước tiến là thay đổi tốc độ của trục trơn và trục vít me, nghĩa là thay đổi lượng dịch chuyển của dao sau một vòng quay của trục trơn và trục vít me. Nếu trục trơn và trục vít me quay chậm thì lượng tiến dao nhỏ và ngược lại.

Quá trình thay đổi bước tiến phải gạt nhẹ nhàng tránh va đập giữa các bánh răng.

7

6. Điều chỉnh cơ cấu chay ren. Tuỳ theo yêu cầu của chi tiết gia công và dựa trên bảng chỉ dẫn trên máy

điều chỉnh tay gạt về đúng vị trí yêu cầu, đồng thời điều chỉnh ly hợp cho trục vít me quay. Muốn cho bàn dao tịnh tiến ta đóng đai ốc hai nửa bàn dao sẽ chuyển động dọc băng máy có bước tiến đúng yêu cầu gia công.

III. CHĂM SÓC MÁY VÀ CÁC BIỆN PHÁP AN TOÀN KHI SỬ DỤNG MÁY TIỆN:

An toàn lao động khi sử dụng máy tiện là đều bắt buộc phải hiểu biết và tuân theo một cách nghiêm ngặt nhằm trách những tai nạn có thể xảy ra cho người và máy.

1.Trước khi làm việc: - Phải mặt quần áo bảo hộ lao động gọn gàng, tay áo phải xoắn lên hoặc

cài nút. Tóc cuốn gọn cho vào trong mũ bảo hộ lao động. - Kiểm tra tình trạng bên ngoài của máy, dụng cụ, đồ gá, các chi tiết che

chắn, công tắt đóng - mở máy, tay gạt có ở vị trí an toàn không. - Kiểm tra tình trạng của máy ở chế độ chạy không tải tình trạng của các

cơ cấu điều khiển hệ thống bôi trơn và làm nguội. - Sắp xếp lại vị trí làm việc, kiểm tra và chuẩn bị dụng cụ gá lắp, dụng cụ

cắt, dụng cụ đo chi tiết kẹp chặt. - Nếu máy và thiết bị điện bị hỏng hóc, phải báo ngay cho thợ sửa chữa

không được bắt đầu làm việc khi chưa khắc phục, không được phép tự ý sửa chữa hoặc điều chỉnh lại các chi tiết và bộ phận của máy.

- Khi mài dao không nên mài vào vị trí mặt đầu của đá, không để độ hở giữa bệ tỳ và đá mài quá lớn, không nên ấn mạnh dao vào đá mài, phải dùng kính hoặc tấm kinh che an toàn.

- Không đeo găng tay hoặc bao tay khi làm việc. Nếu tay đau phải băng lại và đeo găng tay cao su mỏng.

- Không để dung dịch làm nguội hoặc dầu bôi trơn văng ra ngoài nền xung quanh chỗ làm việc.

- Khi tháo lắp mâm cặp cần kê dưới mâm cặp một tấm gỗ. Đối với mâm cặp nặng thì dùng thiết bị nâng cẩu.

- Không được nối dài cán của chìa vặn mâm cặp để kẹp chặt phôi, không được để chìa vặn ở trên mâm cặp sau khi kẹp chặt hoặc tháo phôi. Ở một số máy có trang bị chìa khoá mâm cặp an toàn.

- Sau khi kẹp phôi không cho phép các chấu kẹp nhô ra khỏi đường kính ngoài của mâm cặp vượt quá 1/3 chiều dài của chấu (Có thể thay chấu ngược). Đối với chi tiết có chiều dài ngắn thì gá trực tiếp vào mâm cặp, còn chi tiết dài phải dùng mũi tâm để đỡ.

- Để tránh làm hỏng dao cắt: Khi thực hiện cắt phải cho chi tiết gia công quay tròn trước sau đó mới

điều chỉnh cho dao tiện tiếp xúc với chi tiết gia công.

8

Khi cần phải dừng máy trước tiên phải ngắt chạy dao tự động, điều chỉnh dao tiện rời khỏi bề mặt gia công, sau đó mới ngắt chuyển động của trục chính.

- Khi cắt đứt chi tiết quá dài không nên cắt với tốc độ cao. Phía sau trục chính cần phải dùng ống để đỡ chi tiết gia công còn ở phía trước trụ chính sử dụng nòng ụ động để đỡ chi tiết.

- Không được sử dụng dụng cụ đo để đo chi tiết khi còn đang quay. - Khi gia công vật liệu dẻo có phoi dây cần có cơ cấu bẻ phoi. Khi phoi

vấn vào chi tiết gia công hoặc dao tiện không được dùng tay để tách phoi mà phải dùng cây móc phôi.

- Khi gia công vật liệu dòn cho phoi vụn cần phải dùng tấm chắn bảo vệ trong suốt hoặc đeo kính bảo hộ lao động.

- Không tỳ khuỷu tay lên máy trong khi làm việc. - Không hãm chuyển động quay của trục chính bằng cách ấn tay vào

mâm cặp hoặc chi tiết gia công. - Khi cắt ren bằng bàn ren hoặc ta rô không được dùng tay để giữ tay vặn

phải dùng bàn dao hoặc thanh thép gá trên ổ dao. - Không được rời khỏi vị trí gia công khi máy đang chạy. Phải dừng máy

và ngắt động cơ điện khi rời khỏi vị trí làm việc, ngừng việc cung cấp điện khi quét dọn và lau sạch máy.

2. Kết thúc công việc: - Dừng máy và điều chỉnh các cần gạt về vị trí an toàn, ngắt điện khỏi

máy, dùng chổi quét sạch phoi ở ổ dao và băng máy, dùng dẻ lau sạch dụng cụ đo và dụng cụ cắt cho vào tủ, sắp xếp gọn gàng các chi tiết đã gia công.

- Bôi trơn các bề mặt làm việc ở bàn dao và băng máy. - Bàn dao máy nêu rõ tình trạng của máy trong thời gian làm việc.

9

Bài 2: SỬ DỤNG CÁC LOẠI ĐỒ GÁ THÔNG DỤNG Thời gian: (LT:3h;TH:8h)

I. KHÁI NIỆM, PHÂN LOẠI ĐỒ GÁ 1. Khái niệm a. Cấu tạo tổng quát của đồ gá Đồ gá được cấu tạo bỡi các bộ phận chính sau: - Bộ phận định vị - Bộ phận kẹp chặt - Các truyền lực từ nơi tác động đến vị trí kẹp chặt. - Cơ cấu hướng dẫn dụng cụ cắt như: Phiến dẫn, bạc dẫn… - Các cơ cấu quay và phân độ. - Thân đồ gá và đế đồ gá để lắp các bộ phận trên tạo thành bộ đồ gá

hoàng chỉnh. - Cơ cấu định vị và kẹp chặt đồ gá vào máy cắt kim loại b. Tác dụng của đồ gá - Nâng cao năng suất và độ chính xác gia công vì vị trí chi tiết so với

máy, dao được xác định bằng các đồ gá định vị. Độ chính xác gia công được đảm bảo, không phụ thuộc vào tay nghề công nhân, vị trí dao so với đồ định vị được điều chỉnh sẵn

- Mở rộng khả năng công nghệ của thiết bị. - Giúp cho việc gia công các nguyên công khó mà nếu không có đồ gá thì

không gia công được. -Giảm nhẹ sự căng thẳng và cải thiện điều kiện làm việc của công nhân. c. Yêu cầu đối với đồ gá - Kết cấu đồ gá phải phù hợp với công dụng - Đảm bảo độ chính xác gia công đã cho. - Sử dụng thuận tiện và an toàn khi làm việc 2. Phân loại đồ gá a. Phân loại theo nhóm máy - Đồ gá trên máy tiện

- Đồ gá trên máy phay - Đồ gá trên máy bào - Đồ gá trên máy mài

- Đồ gá trên máy khoan - Đồ gá trên máy doa - Đồ gá trên máy chuốt

b. Phân loại theo mức độ chuyên môn hoá

10

- Đồ gá vạn năng thông dụng: Khi sử dụng cần phải lắp bổ sung thêm các chi tiết và bộ phận khác vào đồ gá. Loại đồ gá này dùng để định vị và kẹp chặt các chi tiết có kích thước và hình dáng khác nhau trong sản xuất đơn chiếc.

- Đồ gá vạn năng điều chỉnh: Gồm có bộ phận cố định và bộ phận thay đổi. Bộ phận cố định là phần cơ sở dùng chung cho mọi chi tiết gia công khác nhau. Bộ phận thay đổi là những chi tiết của đồ gá được sử dụng tùy theo hình dạng và kích thước của chi tiết gia công.

- Đồ gá chuyên môn hóa điều chỉnh: Dùng để định vị và kẹp chặt nhóm các chi tiết có kích thước, có kết cấu công nghệ gần như nhau, phương pháp gia công và đặc tính các bề mặt định vị tương tự nhau.

- Đồ gá chuyên dùng: Loại đồ gá này chỉ thực hiện một nguyên công của một chi tiết cụ thể nào đó, khi thay đổi đối tượng sản xuất loại này không dùng được. Nó có ưu điểm một lần điều chỉnh máy có thể gia công tất cả các chi tiết trong lô sản phẩm đạt độ chính xác đã cho, do đó nâng cao năng suất. Tuy nhiên trong sản xuất nhỏ sẽ không kinh tế do chi phí cho thiết kế, chế tạo đồ gá

- Đồ gá tổ hợp: Là đồ gá được tổ hợp lại từ những chi tiết và bộ phận tiêu chuẩn hóa đã được chế tạo sẵn và được dùng lại nhiều lần để gá đặt nhiều loại chi tiết khác nhau. Dùng trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt, nó có hiệu quả kinh tế cao.

II. ĐỊNH VỊ VÀ KẸP CHẶT CHI TIẾT GIA CÔNG

Bậc tự do theo một phương nào đó của một vật rắn tuyệt đối là khả năng di chuyển của vật rắn theo phương đó mà không bị bỡi bất kỳ một cản trở nào trong phạm vi ta đang xét.

Một vật rắn tuyệt đối trong không gian có 6 bậc tự do chuyển động. Khi ta đặt nó vào trong hệ tọa độ đề các, 6 bậc tự do đó là: 3 bậc tịnh tiến dọc trục T(Ox), T(Oy), T(Oz) và 3 bậc quay quanh trục Q(Ox), Q(Oy), Q(Oz).

Hình bên là sơ đồ xác định vị trí của một vật rắn tuyệt đối trong hệ tọa độ đề các.

- Điểm 1 khống chế bậc tịnh tiến theo Oz.

- Điểm 2 khống chế bậc quay quanh Oy.

11

- Điểm 3 khống chế bậc quay quanh Ox. - Điểm 4 khống chế bậc tịnh tiến theo Ox. - Điểm 5 khống chế bậc quay quanh Oz. - Điểm 6 khống chế bậc tịnh tiến theo Oy. III. PHÂN TÍCH ĐỊNH VỊ TRONG MỘT SỐ TRƯỜNG HỢP GÁ

LẮP THÔNG THƯỜNG - Mỗi mặt phẳng bất kỳ đều có khả năng khống chế 3 bậc tự do nhưng

không thể sử dụng trong một chi tiết có hai mặt phẳng cùng khống chê ba bậc tự do.

- Trong quá trình gia công, chi tiết được định vị không cần thiết phải luôn đủ 6 bậc tự do mà chỉ cần những bậc tự do cần thiết theo yêu cầu của nguyên công đó.

- Số bậc tự do khống chế không lớn hơn 6, nếu có một bậc tự do nào đó được khống chế quá một lần thì gọi là siêu định vị. Siêu định vị sẽ làm cho phôi gia công bị kênh hoặc lệch, không đảm bảo được vị trí chính xác, gây ra sai số gá đặt phôi, ảnh hưởng đến độ chính xác gia công. Do đó trong quá trình gia công không được để xảy ra hiện tượng siêu định vị.

- Không được khống chế thiếu bậc tự do cần thiết, nhưng cho phép khống chế lớn hơn số bậc tự do cần thiết để có thể dễ dàng hơn cho quá trình định vị gá đặt.

- Số bậc tự do cần hạn chế phụ thuộc vào yêu cầu gia công ở từng bước công nghệ, kích thước bề mặt chuẩn, mối ghép giữa bề mặt chuẩn của phôi với bề mặt làm việc của cơ cấu định vị phôi.

Mộsố trường hợp định vị thường gặp

a. Siêu định vị.

12

b. Định vị đúng Ví dụ minh họa về khả năng khống chế của các chi tiết định vị thường gặp

Khối V dài khống chế 4 bậc tự Khối V ngăn khống chế 2 bậc tự

13

IV. CHUẨN VÀ CHỌN CHUẨN

xác định chuẩn cho nguyên công đầu tiên v

c đích của việc chọn chuẩn là để bảo đảm:

guyên công đầu tiên trong quá trình gia công

ọn chuẩn thô phải chú ý hai yêu cầu: ông.

quan giữa các bề mặt không

ưa ra 5 nguyên tắc khi chọn chuẩn thô:

a. Nếu chi tiết gia công có một bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt đó

ụ: Hình bên là chi tiết có các bề mặt B, C,

. Nếu có một số bề mặt không gia công thì nên ầu độ chính xác về vị trí tương

n mặt nào có lượng dư nhỏ, đ

ề mặt làm chuẩn thô tương đối bằng phẳng, không có bavia,

quá trình gia công. ÂM CẶP 3

ẤU

Khi chọn chuẩn để gia công, ta phải à chuẩn cho nguyên công tiếp theo. Thông thường, chuẩn dùng cho

nguyên công đầu tiên là chuẩn thô, còn dùng trong các nguyên công tiếp theo là chuẩn tinh.

1. Mụ- Chất lượng của chi tiết trong quá trình gia công. - Nâng cao năng suất và giảm giá thành. 2. Nguyên tắc chọn chuẩn thô: Chuẩn thô thường được dùng ở ncơ. Việc chọn chuẩn thô có ý nghĩa quyết định đối với quá trình công

nghệ, nó có ảnh hưởng đến các nguyên công tiếp theo và độ chính xác gia công của chi tiết.

Khi ch- Phân phối đủ lượng dư cho các bề mặt gia c- Bảo đảm độ chính xác cần thiết về vị trí tương gia công và các bề mặt sắp gia công. Dựa vào các yêu cầu trên, người ta đ

làm chuẩn thô, vì như vậy sẽ làm cho sự thay đổi vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề mặt không gia công là nhỏ nhất.

Ví dD được gia công, duy nhất chỉ có bề mặt

A là không gia công. Ta chọn bề mặt A để gia công các mặt B, C, D để đảm bảo độ đồng tâm với A.

b chọn bề mặt không gia công nào có yêu c

quan cao nhất đôi với các bề mặt gia công là chuẩn thô. c. Nếu tất cả các bề mặt phải gia công, nên chọều làm chuẩn thô. d. Cố gắng chọn bđầu ngót, đầu rót hoặc quá gồ ghề. g. Chuẩn thô chỉ dùng một lần trongV. CẤU TẠO, CÔNG DỤNG VÀ CÁCH SỬ DỤNG M

CH

14

Thường là loại mâm cặp tự định tâm thường dùng để kẹp chặt chi tiết gia công dạng tròn xoay. Mâm cặp tự định tâm các chấu dịch chuyển đồng thời ra vào tâm để định tâm chi tiết gia công trùng với tâm của trục chính.

1. Cấu tạo - Chìa vặn mâm cặp. - Bánh răng côn. - Đĩa răng côn. - Chấu cặp. - Mâm phẳng. - Mâm phẳng trung gian để lắp

bánh răng côn. - Mặt bích. - Bu lông để lắp chặt giữa mâm

phẳng, mâm trung gian và mặt bích với nhau.

2. Công dụng Mâm cặp tự định tâm thường có hai bộ chấu thuận và ngược. Chấu thuận

dùng để định vị và kẹp chặt chi tiết gia công có đường kính không qúa lớn, để bảo đảm phần nhô ra của chấu cặp không quá một nửa chiều dài của chấu. Khi phần nhô ra của chấu cặp quá một nửa chiều dài của chấu chỉ ăn khớp với đĩa răng từ 2-3 răng, khi kẹp chặt dễ làm sứt vỡ răng của chấu kẹp. Trường hợp chi tiết gia công có đường kính lớn cần sử dụng bộ chấu ngược để định vị và kẹp chặt, trường hợp này các bậc của chấu là mặt chặn chắc chắn cho chi tiết gia công.

3. Cách sử dụng Cắm chìa vặn mâm cặp vào lỗ vuông của bánh răng côn để quay bánh

răng côn sẽ làm cho đĩa răng côn quay, các chấu kẹp sẽ đồng thời trượt dọc trong rãnh của mâm phẳng đi ra xa hoặc đi gần vào tâm mâm cặp để kẹp chặt hoặc tháo lỏng chi tiết gia công.

VI. CẤU TẠO, CÔNG DỤNG VÀ CÁCH SỬ DỤNG MÂM CẶP 4 CHẤU

1. Cấu tạo Mâm cặp 4 chấu có 4 chấu dịch

chuyển hướng tâm độc lập với nhau trong rãnh của mâm phẳng. Ở mỗi chấu có nửa đai ốc ăn khớp với vít me, một đầu của vít me có lỗ vuông để cắm chìa vặn. Khi vặn vít me thì chấu cặp tương ứng sẽ dịch chuyển vào tâm. Chấu cặp có 2 bộ phận: Bộ phận có ren ăn khớp với vít me được lắp trong rãnh của

15

mâm phẳng, bộ phận thứ hai được lắp ở phía ngoài rãnh làm nhiệm vụ kẹp chặt chi tiết gia công phần này có thể xoay xung quanh chốt lắp ở phần có ren để chuyển từ chấu thuận thành chấu ngược hoặc ngược lại. Hai bộ phận này được cặp chặt với nhau bằng hai bu lông chìm.

2. Công dụng Dùng để kẹp chặt những chi tiết gia công có hình dạng không đối xứng

hoặc cần gia công những chi tiết lệch tâm. 3. Cách sử dụng Ở mặt đầu của mâm phẳng có nhiều đường tròn đồng tâm, các đường tròn

đồng tâm này dùng để điều chỉnh sơ bộ chi tiết gia công. Ngoài trên mặt đầu của mâm phẳng còn có nhiều rãnh hướng tâm, các rãnh này dùng để lắp các bu lông kẹp chặt đồ gá lên mâm phẳng để gia công những chi tiết có hình dáng đặc biệt.

VII. CẤU TẠO, CÔNG DỤNG CỦA MŨI TÂM, LỖ TÂM, TỐC KẸP

A. Lỗ tâm 1. Cấu tạo Lỗ tâm có nhiều loại nhưng thường dùng các loại sau đây:

- Kiểu (a) là kiểu đơn giản nhất, góc côn của mặt tỳ thường là 600, chỉ

trong trường hợp chi tiết lớn mới dùng loại có góc côn lớn hơn (750 hoặc 900) lỗ có đường kính d để cho đầu mũi tâm thoát, còn phần côn của mũi tâm tỳ sát vào lỗ tâm.

- Kiểu (b) có thêm phần côn vát 1200 để bảo vệ lỗ tâm khỏi bị sức ở mép ngoài, đồng thời còn có thể cho phép gia công suốt cả mặt đầu của trục.

- Kiểu (c) còn có thêm phần ren ở lỗ tâm để khi sử dụng xong lỗ tâm, dùng một nút có ren vặn vào đó nhằm bảo vệ lỗ tâm không bị hư hỏng.

- Cả hai loại (b) và (c) áp dụng trong những trường hợp mà lỗ tâm được dùng trong thời gian dài. 16

2. Công dụng: Lỗ tâm là loại chuẩn tinh phụ thống nhất, dùng để định vị những chi tiết

dạng trục trong nhiều lần gá hoặc nhiều nguyên công khác nhau. Nó không những làm chuẩn trong quá trình gia công mà còn dùng cả trong quá trình kiểm tra và sửa chữa sau này.

B. Mũi tâm 1. Mũi tâm cố định: Thường được sử dụng lắp ở đầu trục chính. Khi gia công với tốc độ cắt

thấp, mũi tâm cố định được dùng cho ụ động. Mũi tâm cố định có bề mặt làm việc là mặt côn với góc côn bằng 600,

chuôi côn thường được chế tạo theo côn tiêu chuẩn: Côn Morse 2, 3, 4, 5, 6 với góc côn bằng 1026/.

Mũi tâm ở trục chính thường quay cùng chi tiết gia công, còn mũi tâm ở ụ động đứng yên, do đó bề mặt làm việc của mũi tâm ma sát với bề mặt lỗ tâm của chi tiết gia công làm cho bề mặt làm việc của mũi tâm mòn. Để tăng khả năng chịu mài mòn, bề mặt làm việc của mũi tâm được tôi cứng, hoặc gắng mảnh hợp kim.

Trong trường hợp lực ép vào nòng ụ động lớn và có độ giãn dài vì nhiệt phát sinh trong quá trình tiện nên dùng mũi tâm có đai ốc ép. Đai ốc dùng để cản mũi tâm ra khỏi lỗ côn ở nòng ụ động. Để tháo mũi tâm ra khỏi lỗ côn trong nòng ụ động, có thể chìa vặn để vặn đai ốc. Do đai ốc bị mặt đầu của nòng ụ động chặn lại, nên mũi tâm sẽ rút ra khỏi mối ghép côn.

Mũi tâm cố định để gá đặt chi tiết gia công đảm bảo độ vững chắc nhưng chỉ dùng trong trường hợp tiện với tốc độ thấp, tải trọng nhỏ.

2. Mũi tâm quay: Có bề mặt làm việc và phần chuôi như mũi tâm cố định. Cấu tạo mũi tâm

quay gồm: Thân, trục chính quay trong ổ bi đỡ chặn hoặc trong ổ đũa đỡ chặn và ổ kim được lắp ở phía sau, nắp cùng với đệm kín che cho ổ lăn không bị bụi bẩn và không cho dầu bôi trơn chảy ra ngoài, được lắp vào thân mũi tâm quay. Nắp tựa vào mặt nút của vòng ngoài, đồng thời dùng để che kín khe hở bên trong ổ lăn.

3. Mũi tâm ngược: Thuộc dạng mũi tâm không tiêu chuẩn dùng để gá đặt các chi tiết gia

công có kích thước nhỏ có đầu tâm ngoài với góc côn bằng 600 hoặc được vác ở hai đầu với góc côn 600. Mũi tâm ngược cũng có mũi tâm cố định và mũi tâm quay. Để truyền chuyển động cho chi tiết gia công thường sử dụng mũi tâm ở ụ động ép chặc chi tiết gia công vào mặt côn ngược để tạo ra lực ma sát giữa mũi tâm và mặt vác chhi tiết gia công.

4. Mũi tâm hình nón cụt: Bề mặt làm việc là mặt côn với góc côn 600, phần chuôi được chế tạo

theo côn Morse. Chủ yếu dùng để gá đặt các chi tiết dạng ống hoặc trụ rỗng.

17

Chủ yếu được lấp ở ụ động, trường hợp yêu cầu độ đồng tâm của các mặt gia công không cao và tiện với chiều sâu cắt nhỏ thì có thể sử dụng mũi tâm hình nón cụt cho cả nòng trục chính và ụ động không dùng tới tốc kẹp.

5. Mũi tâm có khía nhám: Gia công các chi tiết dạng ống hoặc trụ rỗng. Để tăng khả năng truyền mô

men quay cho chi tiết gia công, từ đó tăng chiều sâu cắt. Mũi tâm hình nón cụt ở trục chính được thay bằng mũi tâm có răng trên bề mặt làm việc. Chi tiết gia công được định vị trên mũi tâm răng và được ép chặc bằng mũi tâm quay hình nón cụt. Các răng của mũi tâm tựa vào bề mặt làm việc của chi tiết gia công làm cho chi tiết quay theo. Sự tựa của các răng làm tăng khả năng truyền mô men quay. Nhưng do hình thành các vết lõm trên bề mặt định vị của chi tiết gia công mà dạng mũi tâm này chỉ được sử dụng khi định vị lỗ trên chi tiết gia công không sử dụng để định vị tiếp cho các nguyên công sau.

6. Mũi tâm tùy động: Được dùng trong sản xuất hàng loạt chẳng hạn các chi tiết dạng trụ bậc

có chiều sâu lỗ tâm khác nhau. Để đảm bảo chính xác về chiều dài của các bậc trong quá trình tiện, cần sử dụng mũi tâm tùy động. Khi ép các chi tiết định vị bằng mũi tâm sau, mũi tâm trước thắng được lực cản của lò xo và chuyển động về phía sau cho tới mặt đầu của chi tiết gia công chạm vào mặt đầu của ống kẹp, ống kẹp này là cử chặn chiều trục đối với chi tiết gia công, đồng thời còn là ổ tựa cho mũi tâm. Nắp chặn dùng để đỡ và dẫn hướng cho mũi tâm. Khi tiếp tục ép chi tiết gia công ống kẹp được bóp lại trong lỗ côn của bạc và mũi tâm hãm chặc lại, mũi tâm có thân được lắp vào lỗ côn của trục chính, lò xo luôn luôn đẩy mũi tâm dịch chuyển về phía trước bảo đảo mũi tâm luôn luôn tiếp xúc với lỗ tâm của chi tiết gia công. C.Tốc kẹp 1. Cấu tạo - Vít kẹp. - Đuôi tốc kẹp. - 3 điểm kẹp. Tốc kẹp thường có 2 dạng: tốc kẹp đuôi thẳng và tốc kẹp đuôi cong.

-Tốc kep đuôi thẳng được sử dụng với mâm đẩy tốc có ngón hoặc vấu đẩy tốc.

- Tốc kẹp đuôi cong được sử dụng với mâm đẩy tốc không có ngón đẩy tốc.

2. Công dụng Dùng để kẹp chặt và truyền chuyển động quay cho chi tiết gia công được

gá trên hai mũi chống tâm thông qua mâm đẩy tốc. VIII. CẤU TẠO, CÔNG DỤNG VÀ CÁCH SỬ DỤNG CÁC LOẠI GIÁ ĐỠ

1. Công dụng:

18

Giá đỡ (luynét) dùng để đỡ những chi tiết gia công kém cứng vững, thường có tỷ số giữa chiều dài và đường kính lớn hơn hoặc bằng 12, và dùng để đỡ những chi tiết đặc biệt nặng. Giá đỡ dùng trên máy tiện điện năng thường có 2 loại giá đỡ cố định và giá đỡ di động.

2. Cấu tạo và cách sử dụng: a.Giá đỡ cố định: Giá đỡ cố định dùng để đỡ những chi tiết gia công có kích thước tương

đối lớn hoặc những chi tiết cần gia công ở mặt đầu như: Vạt mặt, khoan, móc lỗ. Giá đỡ cố định cũng giống như ụ động được bắt chặt xuống băng máy bằng bu lông đai ốc ở vị trí thích hợp để đỡ chi tiết gia công bỡi 3 vấu, các vấu được làm bằng vật liệu dễ mài mòn để đảm bảo bề mặt chi tiết không bị phá hỏng, các vấu đỡ thường xuyên được bôi trơn. Khi gia công với tốc độ cắt lớn, để giảm ma sát các vấu đỡ được thay bằng con lăn. Nắp của giá đỡ có thể xoay quanh một chốt để đặt chi tiết gia công vào giá đỡ sau đó đậy lại và được bắt chặt với thân giá đỡ bằng vít.

Nhược điểm của giá đỡ cố định là trong khi sử dụng chỉ có thể gia công được phần bên phải của chi tiết gia công. Khi bàn xe dao tiến sát tới giá đỡ cần phải đảo đầu hoặc dời chi tiết đến vị trí khác.

b.Giá đỡ di động: Giá đỡ di động dùng để đỡ những chi tiết gia công có kích thước nhỏ hơn

so với giá đỡ cố định và thường gia công với chiều sâu cắt nhỏ. Giá đỡ di động có hai loại: Giá đỡ di động có 2 vấu và giá đỡ di động có 3 vấu, cả 2 loại giá đỡ di động đều bắt chặt trên bàn xe dao bằng hai bu lông đai ốc và cùng trượt với bàn xe dao dọc, các vấu đỡ làm bằng vật liệu dễ mài mòn và cũng được điều chỉnh giống như giá đỡ cố định. Vị trí của dao tiện được điều chỉnh bằng bàn xe dao dọc trên có thể đối diện với vấu đỡ hoặc gần sát với phía trái hoặc phải vấu đỡ.

19

Bài 3: ĐẶC ĐIỂM CỦA QUÁ TRÌNH CẮT KHI TIỆN Thời gian: (LT:3h;TH:0h)

I. BẢN CHẤT CỦA QUÁ TRÌNH CẮT GỌT KIM LOẠI 1. Quá trình hình thành phoi khi cắt kim loại. Lúc đầu người ta cho rằng: cắt kim loại cũng tương tự như quá trình chẻ

tre, chẻ nứa. Tức là phoi được tách ra theo thớ của kim loại. Quan sát cắt gọt thực tế, ta dễ dàng phát hiện hai nhận xét quan trọng: + Phoi được tánh ra khỏi chi tiết khi cắt không theo phương của vận tốc

cắt v (tức là phương lực tác dụng) + Phoi khi cắt ra bị uốn cong về phía mặt tự do; kích thước của phoi bị

thay đổi so với lớp cắt khi còn trên chi tiết

Hai nhận xét trên trước hết đã bác bỏ quan niệm lúc đầu về quá trình cắt

kim loại là không xác thực. Như vậy thực chất của quá trình tạo thành phoi cắt là gì?

a

b

bF

aF

V V

LF

L

Trọng một thời gian dài, bằng con đường lý thuyết người ta không tìm nổi lời giải đáp đúng đắn. Do vậy nhiều nhà nghiên cứu đã tiến hành hàng loạt thí nghiệm. Để đơn giản, các thí nghiệm được tiến hành trên mẫu bào và tiện tự do theo những phương pháp khái quát sau:

+ Bằng cách chú ý quan sát mặt bên của vật gia công. + Bằng cách chụp ảnh với độ phóng đại lớn vùng cắt. + Bằng cách quan sát cấu trúc tế vi của vùng cắt, phoi và mặt đã gia công. Sau đây chúng ta nghiên cứu một số thí nghiệm điển hình nhằm khám

phá cơ chế cắt gọt. * Thí nghiệm so sánh mẫu nén và cắt: Mô hình thí nghiệm được mô tả + Thí nghiệm cắt nén mẫu

20

+ Thí nghiệm cắt mẫu với dao có γ = 00

ψ

ψ

B C

D A

Pψ B

A

Da

b/a/

Khi quan sát thí nghiệm nén mẫu, người ta thấy rằng: các phân tử kim loại dưới sức ép của đầu nén bị biến dạng, phương biến dạng là phương AB và CD tạo với phương của ngoại lực tác dụng P một góc ψ xác định đối với từng loại vật liệu (thép ψ = 450).

Điều tương tự đó cũng xảy ra đối với mẫu cắt (hình.b.), nhưng phương CD thì các phân tố kim loại đã bị phần kim loại trên mẫu chặn lại. Do đó phương biến dạng chỉ còn là AB.

Kết quả trên đã cho ta kết luận quan trọng là: thực chất quá trình tách phoi ra khỏi chi tiết là quá trình biến dạng của các phần tử kim loại dưới sức ép của đầu dao.

2. Thí nghiệm quan sát sự dịch chuyển của các phần tử kim loại khi cắt.

V

P'DaoFoi

P 1 2 3

3'2'

B

F

FR

Rr

A ψ Dao

V

Foi F

FR

Rr

ψ

d

Chi tiết 0

Để tiếp tục làm rõ bản chất của quá trình cắt kim loại, người ta tiến hành

một thí nghiệm khác. ở thí nghiệm này, các phần tử kim loại trên mặt bên của mẫu được đánh dấu. Khi cắt ta quan sát sự dịch chuyển của các phần tử kim loại đã được đánh dấu đó. Ví dụ hình vẽ trên, mô tả quá trình dịch chuyển của phần tử kim loại P khi cắt. Từ P đến 1 phần tử kim loại dịch chuyển gần như song song với phương vận tốc cắt v . Qua khỏi điểm 1, đáng lẽ phần tử kim loại chuyển đến điểm 2', nhưng thực tế thì nó dịch đến điểm 2. Đoạn 2'2 gọi là lượng trượt của phần tử kim loại P tại thời điểm 2. Điểm 1 là điểm bắt đầu trượt của phần tử kim loại P khi cắt. Tương tự như vậy ở thời điểm 3 lượng trượt là 3'3 .

21

Tiếp tục cắt, sau khi qua khỏi điểm 3 phần tử kim loại P di chuyển đến điểm 4. Đoạn đường 34 song song với mặt trước của dao. Điều đó có nghĩa là đến thời điểm 3 thì quá trình trượt của phần tử kim loại P đã kết thúc và nó đã chuyển thành phoi cắt. Điểm 3 được gọi là điểm kết thúc trượt của phần tử kim loại P khi cắt. Bằng cách đánh dấu như vậy ta xây dựng được đường dịch chuyển của phân tố kim loại P khi cắt là 1234P'P . Trong đó đoạn 4P' là một cung cong về phía mặt tự do của phoi có bán kính R. Điểm 4 được xác định bằng cách: từ điểm tách rời sự tiếp xúc giữa phoi và mặt trước dao (E) ta kẻ (EF) vuông góc với mặt trước dao (EF ⊥ OE). EF sẽ cắt đường 1234P'P tại 4.

Nếu quan sát vô số điểm trên mặt bên của mẫu cắt, ta sẽ nhận được vô số đường dịch chuyển của các phần tử kim loại tương ứng; đồng thời xác lập được mặt cắt trượt OA và mặt kết thúc trượt OC.

Vùng giới hạn bởi mặt bắt đầu trượt OA và mặt kết thúc trượt OC gọi là vùng trượt.

Thí nghiệm trên được tiến hành với tốc độ cắt v = 0,002 m/ph. Trong thực tế, tốc độ cắt lớn hơn rất nhiều so với tốc độ đã thí nghiệm, do đó tốc độ biến dạng trượt cũng rất lớn, Chính vì vậy mặt bắt đầu trượt OA và mặt kết thúc trượt OC gần như trùng nhau. Kinh nghiệm cho thấy khoảng cách giữa 2 mặt này rất nhỏ, trong khoảng 0,03 - 0,2 mm. Để đơn giản cho việc nghiên cứu tính toán sau này, người ta coi 2 mặt A và OC trùng nhau, gọi là mặt trượt OM, tạo với phương vận tốc cắt v một góc β1 gọi là góc trượt (hay góc tách phoi).

Nghiên cứu quá trình cắt kim loại, thường người ta để ý tới 3 trạng thái biến dạng: biến dạng dẻo, biến dạng đàn hồi và sự gãy vỡ. Những thí nghiệm đã chứng tỏ rằng: phoi cắt và lớp kim loại dưới mặt sau dao (bề mặt đã gia công) bao giờ cũng phát sinh biến dạng dẻo. Điều đó khẳng định rằng: dòn không phải là bản chất của vật liệu mà chỉ là trạng thái của chúng mà thôi. Từ quan điểm về cắt gọt, giữa những vật liệu dòn và vật liệu dẻo không thể xác định rõ giới hạn, bởi vì cùng một vật liệu có thể trở thành dòn hoặc dẻo tuỳ thuộc vào tải trọng tác dụng lên nó.

Khi cắt kim loại, tác dụng nhiệt cũng gây nhiều khó khăn cho việc giải đáp các hiện tượng xảy ra trong quá trình cắt. Theo các kết quả thí nghiệm cho thấy: Khi tốc độ biến dạng tăng lên thì nhiệt trong vật thể biến dạng cũng tăng lên. Tính dẻo của kim loại thay đổi theo nhiệt.

Với những cản trở như vậy cho nên mãi đến nay việc giải thích cơ chế của quá trình cắt gọt còn tồn tại nhiều mâu thuẫn. Song trong đó, ý kiến giải thích khá tập trung là: Quá trình hình thành phoi cắt là quá trình trượt dần hay trượt liên tục của các phần tử kim loại theo mặt trượt của chúng [2].

Hiện tượng phoi bị uốn cong về phía mặt tư do của chúng sau khi ra khỏi mặt EF được giải thích như sau: Các phần tử kim loại sau khi ra khỏi vùng trượt thì quá trình trượt cơ bản đủ kết thúc. Nhưng trong khi đó thì các phần tử kim

22

loại nằm sát và tiếp xúc với mặt trước dao vẫn bị mặt trước dao chèn ép. ma sát, do đó vẫn tiếp tục bị biến dạng.

Kết quả của sự chèn ép này là các hạt kim loại ở vùng tiếp xúc bị ép dài ra khi thành phoi. Thể hiện sự kéo dài đó là OE > OF. Mặt khác từ ở vùng OE bị mặt trước dao ma sát, sau khi ra khỏi điểm E, các phần tử kim loại đột ngột được tự do. Do tập hợp những nguyên nhân trên, sau khi ra khỏi mặt EF phoi bị uốn cong về phía mặt tự do của chúng tức là r < R.

II. LỰC CẮT VÀ CÔNG SUẤT CẮT GỌT 1. Khái niệm Trong quá trình cắt kim loại, để tách được phoi và thắng được ma sát cần

phải có lực. Lực sinh ra trong quá trình cắt là động lực cần thiết nhằm thực hiện quá trình biến dạng và ma sát.

Việc nghiên cứu lực cắt trong quá trình cắt kim loại có ý nghĩa cả lý thuyết lẫn thực tiễn. Trong thực tế, những hiểu biết về lực cắt rất quan trọng để thiết kế dụng cụ cắt, đồ gá, tính toán thiết kế máy móc thiết bị,... Dưới tác dụng của lực và nhiệt, dụng cụ sẽ bị mòn, bị phá huỷ. Muồn hiểu được quy luật mài mòn và phá huỷ dao thì phải hiểu được quy luật tác động của lực cắt. Muốn tính công tiêu hao khi cắt cần phải biết lực cắt. Những hiểu biết lý thuyết về lực cắt tạo khả năng chính xác hoá lý thuyết quá trình cắt. Trong trạng thái cân bằng năng lượng của quá trình cắt thì các mối quan hệ lực cắt cũng cân bằng.

Lực cắt sinh ra khi cắt là một hiện tượng động lực học, tức là trong chu trình thời gian gia công thì lực cắt không phải là hằng số mà biến đổi theo quãng đường của dụng cụ.

Theo cơ học, nghiên cứu về lực nói chung là xác định 3 yếu tố: Điểm đặt của lực. Hướng (phương và chiều) tác dụng của lực. Giá trị (độ lớn) của lực. Trong cắt gọt kim loại, người ta gọi lực sinh ra trong quá trình cắt tác

dụng lên dao là lực cắt, ký hiệu là Pr

; còn lực có cùng độ lớn, cùng phương nhưng ngược chiều với lực cắt gọi là phản lực cắt, ký hiệu là 'P

r.

Quá trình cắt thực hiện được cần có lực để thắng biến dạng và ma sát, do vậy lực cắt theo định nghĩa trên có thể hiểu rằng có nguồn gốc từ quá trình biến dạng và ma sát. Biến dạng khi cắt có biến dạng đàn hồi và biến dạng dẻo. Do vậy lực sinh ra do biến dạng cũng có lực biến dạng đàn hồi dhP

r và lực biến dạng

dẻo dPr

. Những lực này cùng với lực ma sát tác dụng lên dao, cụ thể trên mặt trước và mặt sau dao.

23

Pdh1

Pdh

Pd1

Pd2

Pbd

Fms1

Fms2 Fms

Pbd

P

Dao

PhoiChi tiết

Trên hình trong trường hợp cắt tự do, ta có Pbd1 = Pbh1 + Pd1 Pbd2 = Pbh2 + Pd2 Pbd = Pbd1 + Pbd2 Fms = Fms1 + Fms2 P = Pbd + Fms

Hình - Sơ đồ nguồn gốc của lực cắt Trên đây hệ lực được xét là hệ lực phẳng, nhưng nói chung trong cắt gọt

thực tế thì lực cắt là một hệ lực không gian. Để tiện cho việc nghiên cứu, tính toán, đo đạc và kiểm tra, ta có thể nghiên cứu lực cắt thông qua các thành phần của chúng.

2. Phân tích các thành phần lực cắt. Tuỳ thuộc vào mục đích nghiên cứu, sử dụng người ta có thể phân tích

lực cắt thành các thành phần tương ứng qua nhiều phương pháp khác nhau. +Phân tích lực cắt theo các phương chuyển động. Hệ thống lực cắt khi tiện được mô tả ở hình. Lực cắt tổng P được phân

tích thành 3 thành phần theo 3 phương chuyển động v, s và t của chuyển động cắt: tiếp tuyến, ngược với chuyển động chạy dao và hướng kính. * Thành phần Pz hay Pv: nằm theo hướng chuyển động chính (hướng tốc độ cắt), thành phần này gọi là lực tiếp tuyến, lực cắt chính. Giá trị lực Pz cần thiết để tính toán công suất của chuyển động chính, tính độ bền của dao, của chi tiết cơ cấu chuyển động chính và của những chi tiết khác của máy công cụ. * Thành phần Px hay Ps: tác dụng ngược hướng chay dao, gọi là lực chiều trục hay lực chạy dao. Biết lực này để tính độ bền của chi tiết trong chuyển

Hình - Hệ thống lực cắt khi tiện

24

động chạy dao, độ bền của dao và công suất tiêu hao của cơ cấu chạy dao. * Thành phần Py hay Pt: tác dụng trong mặt phẳng nằm ngang và vuông

góc với đường tâm chi tiết (vuông góc với mặt phẳng sau khi gia công). Thành phần này gọi là lực hướng kính có tác dụng làm cong chi tiết (biểu thị bằng độ võng), ảnh hưởng đến độ chính xác của chi tiết gia công, độ cứng vững của máy và dụng cụ cắt.

Sau khi xác định được các lực thành phần Px, Py và Pz , thì lực cắt tổng P được tính theo công thức:

x y zP P P P= + +r r r r

và 2 2 2x y zP P P P= + +

Đây là phương pháp phân tích lực cắt phổ biến nhất, bởi vì phương các chuyển động cắt là hoàn toàn xác định nên việc đo các thành phần lực cắt được tiến hành dễ dàng. Mặt khác từ vận tốc chuyển động theo các phương và lực cắt thành phần tương ứng theo các phương đó ta có thể tính được công suất cắt và rõ ràng nếu xác định được các lực thành phần ta cũng dễ dàng xác định được giá trị lực cắt tổng.

+ Phân tích lực cắt theo các mặt chịu tải. Khi nghiên cứu bản chất động lực học của quá trình cắt kim loại, lực cắt

còn được phân tích thành các thành phần theo các mặt chịu tải. Khảo sát quá trình bào tự do, ta có sơ đồ trên hình vẽ

Dựa vào lực cắt chính Pv và lực chạy dao Ps trong mô hình cắt tự do trên đây xây dựng vòng tròn Thales, nhờ đó ta vẽ và xác định được các lực:

* Trên mặt trước dao:

N1F1

P

PvPe Pc

Ps

a

af

γ

�

v

s

Lực ép trên mặt trước dao N1

Lực ma sát trên mặt trước dao F

* Trên mặt sau dao: 1

Lực ép trên mặt sau dao N Lực ma sát trên mặt sau dao

F

2

* Trên mặt trượt:

2

Lực tách phoi P Lực ép lên vùng cắt P

c

e

Hình - Vòng tròn xác định lực trên các mặt chịu tải 3. Các phương pháp xác định lực cắt Để xác định lực cắt ta có thể dùng nhiều phương pháp sau: Phương pháp đo trực tiếp. Phương pháp xác định thông qua đo công suất cắt.

25

Phương pháp bảng và biểu đồ. Phương pháp tính toán theo công thức. + Phương pháp đo trực tiếp lực cắt. Việc đo lực cắt được tiến hành bằng cách dùng dụng cụ đo trực tiếp xác

định giá trị các thành phần lực cắt theo các phương chuyển động cắt. Tuỳ thuộc vào cấu tạo của thiết bị đo lực ta có thể xác định lực cắt qua độ

lớn tức thời hay độ lớn cực đại của nó. Thiết bị đo lực cắt được chế tạo trên cơ sở nhiều nguyên lý khác nhau, đó

là: Theo nguyên lý cơ học, Theo nguyên lý thuỷ khí, Theo hiệu ứng về điện, Theo nguyên lý biến dạng dẻo. + Phương pháp đo lực cắt thông qua đo công suất. Lực cắt có thể xác định thông qua đo công suất cắt. Ta có mối quan hệ giữa lực P, tốc độ v và công suất N như sau:

.60.1000

P vN = với N theo KW, P theo N và v theo m/ph

hoặc: .60.102

P vN = với N theo KW, P theo kG và v theo m/ph

Trong quá trình cắt gọt, ta đã biết lực cắt có thể được phân thành 3 thành phần theo 3 phương chuyển động v, s, t. Công suất tương ứng la:

Nv = Pv.v.K Ns = Ps.vs.K trong đó K là hệ số chuyển đổi đơn vị. Nt = Pt.vt.K Công suất cắt sẽ là: Nc = Nv + Ns + NtThực tế ta có: khi cắt vt = 0 nên Nt = 0 v >>vs và Pv >> PsMột cách gần đúng, để đơn giản trong tính toán ta có thể xem như Nc = Nv = Pv.v.K Mặt khác, khi cắt công suất của động cơ sản sinh ra một phần để thực

hiện việc cắt gọt (Nc), một phần để thắng ma sát và lực cản quán tính trong động cơ và máy (có thể gọi là công suất chạy không tải Nck, tương ứng với hiệu suất của máy η).

Như vậy nếu mở máy nhưng không cắt thì công suất đo được từ động cơ sản sinh ra sẽ là công suất tổn thất hay công suất chạy không Nck. Khi thực hiện việc cắt gọt thì công suất đo được từ động cơ sẽ bao gồm công suất cắt Nc và công suất chạy không Nck. Ta có:

Nđc = Nc + Nck suy ra: . .c dc ck vN N N P v K= − =

26

Do vậy từ việc đo công suất ta có: .

dc ckv

N NPv K−

=

+ Xác định lực cắt bằng phương pháp tính. Xác định lực cắt bằng phương pháp tính toán đã được rất nhiều nhà

nghiên cứu quan tâm thực hiện trong hơn một thế kỷ qua và đã đạt được rất nhiều kết quả quan trọng.

Việc tính toán lực cắt nói chung được tiến hành theo 2 hướng: Tính toán lực cắt bằng nghiên cứu lý thuyết. Tính toán lực cắt bằng những công thức thực nghiệm. * Tính toán lực cắt bằng nghiên cứu lý thuyết. Qua nghiên cứu lý thuyết về cơ học và biến dạng trong quá trính tách

phoi và hình thành bề mặt gia công các nhà nghiên cứu đã thiết lập các công thức tính toán lực cắt. Các nghiên cứu này thực hiện theo 2 phương pháp phân tích:

a. Phương pháp dựa trên cơ sở phân tích về cơ học quá trình cắt. Thực hiện nghiên cứu qui luật xuất hiện mặt trượt OM (thông qua góc

tách phoi β), nghiên cứu ứng lực sinh ra khi tách phoi với diện tích thiết diện phoi cắt xác định và từ tính chất cơ học của vật liệu chi tiết gia công ngưới ta đã xác định được lực cần thiết để tách được một đơn vị diện tích phoi cắt (tính cho 1mm2), lực này được gọi là lực cắt đơn vị, ký hiệu là p, đơn vị tính là N/mm2.

Kết quả nghiên cứu của phần lớn các nhà khoa học cho ta công thức tính lực cắt đơn vị p như sau:

[ ]1( )cp tg ctg 1σ ψ β β= − + [N/mm2] Trong đó: σc là ứng suất cắt sinh ra trong mặt trượt OM, [N/mm2], ψ là góc giữ phương trượt và phương lực tác dụng đối với một loại

vật liệu xác định, phụ thuộc vào vật liệu gia công, β1 là góc tách phoi. Lực cắt được tính theo công thức sau: P = p.q [N] Trong đó: q là diện tích tiết

diện lớp cắt được tách ra. Ta có: q = s.t = atb.b [mm2] b. Phương pháp dựa trên cơ sở

phân tích về biến dạng. Nghiên cứu quá trình tạo phoi

khi cắt, qua phân tích biến dạng lớp cắt khi các phần tử kim loại phoi cắt di chuyển theo mặt trước của dao thì trong phương trượt xuất hiện ứng suất cắt và ứng suất nén. Tổng các ứng suất này tại 27

vγ

X

α β1

Pc

F NPe

Y

Hình - Sơ đồ lực tác dụng trên phoi cắt

O

phần tử phoi

M

mặt trượt OM được thể hiện bằng các lực Pc và Pe trên hình bên. Trong quá trình phoi dịch chuyển trượt trên mặt trước dao sẽ chịu tác dụng của áp lực pháp N và lực ma sát F .

Theo lý thuyết cân bằng lực thì tổng lực tác dụng vào phần tử phoi cắt phải bằng không:

e cN + F + P + P = 0r r r r

Chiếu hệ lực này trên hai trục của hệ toạ độ XOY ta có:

e 1 c 1

e 1 c 1

N cos Fsin P sin P cos 0Nsin Fcos P cos P sin 0

γ γ β βγ γ β β+ − −− + − =

=

Ta có trên mặt trước dao: F = μN Từ quan điểm biến dạng kim loại trên mặt trượt, ta có thể xác định:

tb

1

a .bPsinc cσβ

=

Trong đó σc là ứng suất cắt sinh ra trong mặt trượt OM, [N/mm2], Từ đó ta có thể tính được: Với K là hệ số co rút phoi, sau khi biến đổi lực N được tính như sau:

c 1 1 1

2 2c tb

2

.a .b[(K - sin ) cos ]N = cos (sin cos ) (cos + sin )(K - sin )cos

σ γ γγ γ μ γ γ μ γ γ γ

+− +

Ta cũng có thể tính được các thành phần Pe và F tương ứng. * Tính toán lực cắt bằng công thức thực nghiệm. Dựa vào các kết quả thực nghiệm khi nghiên cứu về cắt gọt, ta xây dựng

nên các công thức tính toán lực cắt. Công thức thực nghiệm tính toán lực cắt cũng được thiết lập theo 2 phương pháp.

c. Phương pháp dựa vào lực cắt đơn vị và diện tích tiết diện phoi cắt. Ta có lực cắt P theo lực cắt đơn vị và diện tích phoi cắt như sau: P = p.q [N] Trong đó: q là diện tích tiết diện phoi cắt. p là lực cắt đơn vị, là hằng số phụ thuộc vào vật liệu gia

công. Theo các nhà nghiên cứu về cắt gọt thì lực cắt dơn vị p có thể biểu diễn

gần đúng trong mối quan hệ với độ bền σb của vật liệu (nếu là vật liệu dẻo) hoặc độ cứng HB của vật liệu (nếu là vật liệu dòn).

Thực tế khi cắt với dao một lưỡi cắt, từ thực nghiệm ta có: p = (2,5 – 4,5)σb đối với vật liệu dẻo. p = (0,5 – 1,0)HB đối với vật liệu dòn Trong đó giá trị hệ số nhỏ dùng khi cắt với chiều dày cắt a lớn và ngược

lại.

1

P ( o s s in )(s in o s )+ (co s + sin )

c tgtg c

β + β βNβ γ μ γ γ μ γ

=−

28

Để thuận tiện cho việc tra cứu khi tính toán lực cắt, trong các sổ tay cắt gọt người ta thường cho lực cắt đơn vị dưới dạng các đồ thị quan hệ: p = f(atb).

Phương pháp thiết lập công thức thực nghiệm dạng hàm mũ. Công thức thực nghiệm tính toán lực cắt được xây dựng trên cơ sở khảo

sát bằng thực nghiệm mức độ ảnh hưởng của các yếu tố cắt gọt đến lực cắt. Bằng các kết quả thực nghiệm thu được thông qua thống kê xử lý số liệu ta nhận được công thức thực nghiệm.

Nhiều nhà nghiên cứu đã đề xuất công thức tính toán lực cắt dưới dạng hàm mũ đối với các yếu tố cắt gọt chính:

p p px y zp pP C t s v K=

Trong đó: Cp là hằng số lực cắt; xp, yp, zp là các số mũ; Kp là hệ số điều chỉnh được xác định từ thực nghiệm cắt gọt. Trong cắt gọt kim loại, yếu tố cắt gọt ảnh hưởng đến độ lớn lực cắt có rất

nhiều, để tiện khảo sát và nghiên cứu ta có thể phân chúng 5thành 3 nhóm: Nhóm yếu tố ảnh hưởng từ chi tiết gia công, Nhóm yếu tố ảnh hưởng từ các điều kiện cắt, Nhóm yếu tố ảnh hưởng từ dụng cụ cắt. III. HIỆN TƯỢNG RUNG ĐỘNG TRONG CẮT GỌT 11.. ẢẢnnhh hhưưởởnngg ccủủaa cchhii ttiiếếtt ggiiaa ccôônngg đđếếnn llựựcc ccắắtt.. Bản chất biến dạng và ma sát của quá trình cắt kim loại cho ta thấy rằng:

chi tiết gia công có ảnh hưởng lớn đến quá trính cắt, đặc biệt đến lực cắt. Thực nghiệm ghi nhận chi tiết gia công ảnh hưởng đến lực cắt bởi các

yếu tố sau: 2. Độ bền, độ cứng của vật liệu, 3. Thành phần hoá học, 4.Cấu trúc kim loại của vật liệu, 5. Phương pháp chế tạo phôi… Thực tế nếu tiến hành khảo sát ảnh hưởng của từng yếu tố trên đến lực cắt

thì rất phức tạp và khó khăn; do vậy trong các công thức thực nghiệm tính toán lực cắt người ta biểu thị mức độ ảnh hưởng của vật liệu cụ thể đến lực cắt trong điều kiện cắt gọt xác định bằng độ lớn lực cần thiết để tách 1mm2 diện tích tiết diện phoi cắt khỏi chi tiết gia công. Theo phân tích trên đây chính là lực cắt đơn vị p. Tuy vậy đối với một loại vật liệu thì p còn phụ thuộc vào chiều dày cắt a. Vì vậy để phân biệt trong khảo sát trong công thức kinh nghiệm: Lực cắt đơn vị p được định nghĩa là lực cần thiết để tách một lớp phoi tiết diện 1mm2 có chiều dày trung bình atb=1mm và chiều rộng b=1mm trong điều kiện dao tiêu chuẩn.

Như vậy lực cắt đơn vị đặc trưng cho một loại vật liệu xác định được gọi là hằng số lực cắt, thường ký hiệu là Cp.

Xét thành phần lực Pv, ta có:

29

Cpv = Pv = p trong điều kiện a=1mm. B=1mm và dao Tiêu chuẩn Trong thực tế, hảng số lực cắt Cp được xác định bằng thực nghiệm và cho

theo bảng trong các sổ tay cắt gọt. Bảng - Hằng số lực cắt Cp khi cắt vật liệu dẻo

σb (N/mm2) 300-400 400-500 500-600 600-700 700-800 Cpv (N) 1270 1390 1490 1630 1840

Bảng - Hằng số lực cắt Cp khi cắt vật liệu dòn

HB (N/mm2) 1400-1600 1600-1800 1800-2000 Cpv (N) 920 990 1050

Từ các bảng trên ta có nhận xét: Khi vật liệu có độ bền hoặc độ cứng càng cao thì lực cắt càng lớn bởi vì

công thực hiện biến dạng cũng như thắng ma sát càng phải lớn. Lực cắt cần thiết để cắt gang (vật liệu dòn) nhỏ hơn khi cắt thép (vật liệu

dẻo) bởi vì khi cắt gang công biến dạng nhỏ và hệ số ma sát của gang cũng nhỏ hơn của thép.

6. Ảnh hưởng của điều kiện cắt đến lực cắt. Điều kiện cắt gọt bao gồm nhiều yếu tố như chế độ cắt v, s, t; độ cứng

vững của hệ thống công nghệ; có hay không tưới dung dịch trơn nguội vào vùng cắt…Ở đây ta chỉ khảo sát ảnh hưởng của chế độ cắt đến lực cắt.

Khảo sát ảnh hưởng của các thông số v, s, t đến lực cắt trong quá trình cắt. Sử dụng nguyên lý cọng tác dụng, khi nghiên cứu ảnh hưởng của một thông số nào đó, trong thí nghiệm ta cho tất cả các yếu tố khác không thay đổi và chỉ cho yếu tố đang xét thay đổi, sau đó tổng hợp lại ta nhận được ảnh hưởng đồng thời của các yếu tố xét đến lực cắt.

7. Ảnh hưởng của chiều sâu cắt t đến lực cắt. Vì chiều rộng cắt b = t/sinϕ có ý nghĩa vật lý trong quá trình cắt nên ta sẽ

khảo sát ảnh hưởng của b đến lực cắt Pv. Thực hiện cắt thử nghiệm với các yếu tố khác không đổi, cho b thay đổi

các giá trị khác nhau, ta đo được các giá trị lực cắt Pv tương ứng như trên đồ thị. Từ đồ thị ta nhận thấy rằng khi tăng b thì lực cắt cũng tăng. Nếu như cắt

với chiều dày cắt atb = 1mm thì lực cắt chính Pv được tính bằng:

chiều rộng cắt b

lực

cắt . pv

v

xv pP C b=

Kết quả xử lý số liệu đo được như đồ thị ta nhận được: 1

vpx ≈

30

8. Ảnh hưởng của lượng chạy dao s đến lực cắt. Vì chiều dày cắt a = s.sinϕ có ý nghĩa vật lý trong quá trình cắt nên ta sẽ

khảo sát ảnh hưởng của a (qua atb) đến lực cắt Pv. Thực hiện cắt thử nghiệm với các yếu tố khác không đổi với b=1mm, cho

a thay đổi các giá trị khác nhau, ta đo được các giá trị lực cắt Pv tương ứng. Bằng cách xử lý các số liệu đo ta có thể biểu diễn mối quan hệ giữa lự cắt

và a như sau: . pv

v

yv pP C a=

Từ đồ thị ta nhận thấy rằng khi tăng chiều dày cắt a thì lực cắt cũng tăng, nhưng không tăng nhiều như đối với b, vì rằng khi tăng a thì sẽ tăng độ lớn của góc tách phoi dẫn đến giảm lực cắt đơn vị, mặt khác khi tăng a thì không làm tăng chiều dài làm việc thực tế của lưỡi cắt một cách tuyến tính như khi tăng chiều rộng cắt b.

loga

logP

v

θ

Từ đồ thị (logPv-loga) có dạng tuyến tính, ta có thể xác định được số mũ:

vpy tgθ= Theo thực tế: 1

vpy <

Khi cắt thép thì 0,75

vpy ≈

Kết hợp cho thay đổi đồng thời chiều rộng cắt b và chiều dày cắt a, mối quan hệ giữa lực cắt Pv và b, a được viết như sau:

. .p pv v

v

x yv pP C b a=

Hoặc có thể viết theo s, t:

' . .p pv v

v

x yv pP C t s=

Trong đó ta nhận thấy: v vp px y>

9. Ảnh hưởng của tốc độ cắt v đến lực cắt. Qua thực nghiệm ta thấy rằng: ở tốc độ cắt thấp mối quan hệ giữa tốc độ

cắt v với lực cắt P rất phức tạp và khó xác định qui luật. Tuy nhiên khi cắt với tốc độ phổ biến ở phạm vi tốc độ cao như ngày nay đang sử dụng thì nhận thấy rằng khi tăng tốc độ cắt v , lực cắt hầu như không thay đổi hoặc thay đổi không đáng kể. Do vậy để đơn gian trong công thức tính lực cắt ta thường bỏ qua yếu tố v.

31

10. Ảnh hưởng của dụng cụ cắt đến lực cắt. Thực tế cho thấy vật liệu chế tạo dao và thông số hình học của dao có ảnh

hưởng trực tiếp đến lực cắt. Qua khảo sát bằng thực nghiệm ảnh hưởng của các yếu liên quan của

dụng cắt đến lực cắt được biểu thị qua các hệ số điều chỉnh trong công thức kinh nghiệm tính lực cắt.

KPv= Kγ.Kϕ.KR.KΔ.Kl với Kγ, Kϕ, KR, KΔ, Kl là các hệ số điều chỉnh liên quan đến góc trước,

góc nghiêng chính lưỡi cắt, bán kính mũi dao, độ lớn mài mòn mặt sau dao và việc tưới dung dịch trơn nguội vào khu vực cắt.

Tổng hợp ta có thể lập được phương trình kinh nghiệm tính lực cắt như

sau: ' . . .p pv v

v v

x yv p pP C t s K=

Tương tự ta cũng nhận được phương trình tính các thành phần lực Ps và Pt có dạng như trên.

Các giá trị hằng số lực cắt Cp, các số mũ xp, yp và các hệ số điều chỉnh K được cho trong các sổ tay tra cứu về cắt gọt

IV. NHIỆT PHÁT SINH TRONG QUÁ TRÌNH CẮT GỌT 1. Nhiệt phát sinh khi cắt kim loại. Quá trình tạo phoi và thoát phoi khỏi vùng cắt trong quá trình cắt làm

xuất hiện một lượng nhiệt nhất định. Lương nhiệt này sinh ra do sự chuyển đổi từ công cắt gọt. Thực nghiệm chứng tỏ rằng gần như tất cả công cần thiết trong quá trình cắt đều chuyển biến thành nhiệt trừ công biến dạng đàn hồi và công kín (công để biến dạng mạng tinh thể và các bề mặt lớn). Khoảng gần 98% công này chuyển hoá thành nhiệt tổng cọng phát sinh sau một phút gia công và có thể tính theo công thức sau:

.427

zcg

P vQ = [Kcal/ph]

Trong đó: Pz - thành phần lực cắt tiếp tuyến. v - tốc độ cắt. Nhiệt lượng cắt được định nghĩa như là lượng nhiệt được sinh ra trong

quá trình cắt sau một phút. Đó chính là công suất nhiệt khi cắt. Còn lượng nhiệt có trên một đơn vị thể tích hay khối lượng của vật thể được cắt gọi là nhiệt lượng đơn vị (Cal/cm3; Cal/g).

Nhiệt lượng sinh ra khi cắt làm nóng chi tiết gia công, phoi và dụng cụ cắt. Nhiệt độ tại các điểm khác nhau có sự tác động của lượng nhiệt khác nhau và gọi là nhiệt độ cắt tức thời của các điểm khối lượng khảo sát trong vùng cắt. Trung bình cọng đại số của nhiệt độ các điểm khối lượng của phoi gọi là nhiệt

32

độ trung bình của phoi. Tương tự ta có nhiệt độ trung bình của dụng cụ và chi tiết gia công. Nhiệt độ trung bình trên các bề mặt tiếp xúc của vật liệu gia côngvà vật liệu cắt gọi là nhiệt độ cắt, qui ước gọi tắt là nhiệt cắt.

2. Nguồn gốc của nhiệt cắt và sự phân bố của chúng.

phoi

dao

chi tiết

Hình- Nguồn gốc và sự phân bố nhiệt cắt

a. Nguồn gốc của nhiệt cắt. Như trên đã phân tích rõ

ràng để tách được phoi và thắng được ma sát khi cắt ta cần có lực cần thiết tác động vào chi tiết gia công tạo ra công cắt gọt và gần như hầu hết công này chuyển biến thành nhiệt. Công này chính là để thực hiện quá trình biến dạng và thắng ma sát khi cắt. Do vậy ta có thể nói rằng; nguồn gốc của nhiệt cắt là biến dạng và ma sát khia cắt.

v

Qcg = Qbd + Qms Khi gia công cắt gọt ta có thể phân định vùng cắt thành các vùng biến

dạng và ma sát. Do vậy nhiệt sinh ra từ 4 nguồn: *. Vùng tạo phoi. Nhiệt sinh ra do công ma sát giữa các phần tử của vật

liệu gia công trong quá trình biến dạng: QdhNếu xem vùng tạo phoi như là một mặt trượt duy nhất thì qua nghiên cứu

lượng nhiệt này có thể xác định qua biểu thức sau:

1.427c c

dhP vQ =

Trong đó: Pc - lực theo phương trượt vc1 - vận tốc trượt. * Vùng tiếp xúc của phoi và mặt trước dao. Nhiệt sinh ra do công biến

dạng đàn hồi và ma sát ngoài: QdmLượng nhiệt xuất hiện trên mặt trước dao là do 2 nguồn: do tác dụng của

lực ma sát trong ở lớp vật liệu phoi gần sát mặt trước kháng lại biến dạng đàn hồi và lực ma sát ngoài trên mặt tiếp xúc.

* Vùng tiếp xúc của mặt sau dao và mặt cắt của chi tiết gia công. Nhiệt sinh ra do sự chuyển đổi công ma sát: Qms

* Nhiệt sinh ra do công đứt phoi: Qdpb. Sự phân bố nhiệt cắt. Các lượng nhiệt sinh ra được truyền và phân tán vào phoi Qf, dụng cụ cắt

Qd, chi tiết gia công Qct và môi trường Qmt.

33

Từ điều kiện cân bằng nhiệt ta có thể viết: Qdh + Qdm + Qms + Qdp = Qf + Qd + Qct + Qmt *Nhiệt truyền vào phoi cắt. Lượng nhiệt phoi nhận được được truyền từ 2 nguồn nhiệt: nguồn Q5 của

vùng biến dạng trượt (mặt tạo phoi) và nguồn Q6 trên mặt trước dao. lượng nhiệt này chiếm khoảng 75% tổng lượng nhiệt sinh ra khi cắt Qcg.

*Nhiệt truyền vào dụng cụ. Một phần lượng nhiệt Q3 sinh ra trên bề mặt tiếp xúc của phoi với mặt

trước dao cùng với một phần lượng nhiệt Q4 khác sinh ra từ ma sát của bề mặt sau dao với bề mặt cắt truyền vào dụng cụ khi cắt. Lượng nhiệt này chiếm khoảng 20% Qcg.

*Nhiệt truyền vào chi tiết gia công. Có hai dòng nhiệt hướng vào chi tiết gia công đó là: q1 và q2. Lượng nhiệt

chi tiết nhận được Q1 từ dòng nhiệt sinh ra trong mặt trượt q1 và lượng nhiệt Q2 từ dòng nhiệt sinh ra từ mặt sau dao q2. Lượng nhiệt này chiếm khoảng 4% Qcg.

*Nhiệt truyền vào môi trường. Một phần nhiệt khác của quá trình cắt truyền từ bề mặt tự do của phoi,

dụng cụ và chi tiết gia công vào môi trường chung quanh Q7, Q8, Q9 . Lượng nhiệt này phụ thuộc vào nhiều yếu tố như lượng dung dịch trơn nguội tưới vào vùng cắt, tốc độ cắt, chiều dày lớp cắt...

Sự phân tích lý thuyết tóm tắt về sự thu phát nhiệt của quá trình cắt giúp đánh giá ảnh hưởng của các thông số cơ bản của cắt gọt đến sự xuất hiện và sự dẫn nhiệt khi cắt. Tuy nhiên việc xác định sự thu nhận nhiệt và truyền phát nhiệt bằng tính toán là rất khó và không chính xác.

Tóm lại mỗi nguồn nhiệt sinh ra có một phạm vi tác dụng nhất định. Phần lớn nhiệt lượng sinh ra do biến dạng trên mặt cắt (biến dạng trượt) nằm lại trong phoi nhưng phoi lại thoát ra ngoài, một phần nhỏ truyền sang dụng cụ cắt nhưng dụng cụ lại luôn nằm trong vùng cắt.

Các kết quả thực nghiệm nghiên cứu về nhiệt cắt cho ta một số nhận xét sau:

Khi tăng tốc độ cắt, lượng nhiệt truyền vào dao giảm. Đó là do sự chậm trễ của tốc độ truyền nhiệt so với tốc độ chuyển đọng của phoi. Tức là vì thời gian để thoát phoi rất ngắn nên nhiệt chưa kịp truyền sang dao.

Khi gia công thép chịu nhiệt, lượng nhiệt truyền vào dao tăng lên nhiều hơn so với khi gia công thép kết cấu. Điều đó là vì thép chịu nóng có sức bền và độ dẻo cao hơn nên công cắt lớn và do đó lượng nhiệt sinh ra lớn, đồng thời các loại thép chịu nhiệt đều có tính dẫn nhiệt kém.

Tuy rằng lượng nhiệt truyền vào dao không nhiều nhưng do tính truyền nhiệt của vật liệu làm dao thấp và do dao liên tục tiếp xúc với vùng sinh nhiệt nên nhiệt độ trên dao thường cao hơn so với nhiệt độ trung bình của phoi và chi tiết. 34

3. Ảnh hưởng của nhiệt cắt đến quá trình cắt. Ảnh hưởng của nhiệt cắt đến quá trình cắt thường được nghiên cứu theo 3

quan điểm: Theo độ chính xác gia công. Theo chất lượng bề mặt đã gia công. Theo khả năng cắt của dao. * Ảnh hưởng của nhiệt cắt đến độ chính xác gia công. Độ chính xác gia công khi cắt gọt được quyết định bởi vị trí tương quan

giữa dao và chi tiết gia công trong quá trình cắt. Do vậy sự biến dạng về nhiệt của dao và chi tiết gia công do ảnh hưởng của nhiệt khi cắt được quan tâm khảo sát.

Về quá trình trao đổi nhiệt, ta biết rằng nếu cung cấp một lượng nhiệt Q cho một vật có thể tích V (cm3), tỷ nhiệt c (J/kg.0K), khối lượng riêng γ (kg/cm3), thì độ tăng của nhiệt độ của vật thể được xác định:

0Qθ = ( )c.γ.V

KΔ

Độ thay đổi chiều dài L theo phương nào đó của vật thể là: Δ L = α.Δθ.L (mm)Như vậy nếu ta xét trường hợp khi tiện một chi tiết có được đường kính

là D theo thiết kế trên bản vẽ , nếu nhiệt lượng truyền vào cho chi tiết là Qct thì nhiệt độ trên chi tiết sẽ tăng lên một lượng Δθ xác định và đường kính của chi tiết sẽ thay đổi một lượng là ΔD:

ΔD = α.Δθ.D (mm)Mặt khác, nhiệt lượng Qd truyền vào dụng cụ cũng sẽ làm cho dụng cụ

tăng chiều dài về phía tâm chi tiết. Khác với chi tiết, vật liệu trên dao là không đồng nhất giữa phần cắt và phần cán dao, do vậy sự biến dạng của dao theo chiều dài dưới tác dụng của nhiệt cắt phức tạp hơn rất nhiều. Ỏ đây ta phải khảo sát biến dạng dài của dao trong mối quan hệ phức hợp:

dL = f(L,F,σ ,v,s,t...)Δ

trong đó: F - là tiết diện thân dao σd - là độ bền vật liệu dao. v,s,t - là chế độ cắt. Sau quá trình cắt, khi chi tiết về nhiệt độ thường, đường kính thực tế của

chi tiết gia công sẽ là: tD = D - (α.Δθ.D + ΔL)* Ảnh hưởng của nhiệt cắt đến chất lượng bề mặt gia công. Chất lượng bề mặt đã gia công của chi tiết được đặc trưng bởi độ nhấp

nhô bề mặt và tính chất cơ - lý lớp sát bề mặt. Nhiệt cắt có ảnh hưởng chủ yếu đến sự thay đổi tính chất cơ - lý lớp bề mặt chi tiết gia công. 35

Ta biết rằng, khi kim loại bị đốt nóng đến một nhiệt đọ nào đó thi tổ chức kim tương của chúng sẽ thay đổi. Sự thay đổi này dẫn đến sự thay đổi về cơ - lý tính của kim loại. Mặt khác, trong quá trình cắt sự tăng giảm đột ngột về nhiệt độ trên bề mặt gia công kết hợp với sự dao động của lực cắt sẽ tạo nên ứng suất dư và vết nứt tế vi trên lớp kim loại sát trên bề mặt, đồng thời trên đó kim loại cũng bị biến cứng hay hoá bền. Nói chung các ảnh hưởng này đều theo chiều hướng bất lợi cho yêu cầu về cắt gọt.

* Ảnh hưởng của nhiệt cắt đến khả năng làm việc của dao. Những kết quả nghiên cứu về cắt gọt cho thấy rằng khi cắt kim loại, đặc

biệt khi cắt ở tốc độ cao thì yếu tố quyết định lớn nhất đến khả năng cắt của dao đó là nhiệt cắt, tiếp đến mới là ma sát.

Khả năng cắt gọt của dao được đánh gía bởi tuổi bền dao thông qua việc xác định độ lớn của các dạng mài mòn dao cụ thể.

Dưới tác dụng của nhiệt khi cắt vật liệu của dao sẽ có sự thay đổi về tính chất cơ - lý - hoá, đặc biệt độ cứng, độ bền giảm, tính chống mòn cũng giảm... dẫn đến mài mòn dao nhanh chóng, hậu quả là thời gian sử dụng dao vào cắt gọt cũng bị rút ngắn đi, dao nhanh chóng mất khả năng cắt gọt.

Tóm lại, nhiệt cắt ngoài ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác gia công,

chất lượng lớp bề mặt gia công và khả năng cắt gọt của dao, còn ảnh hưởng đáng kể đến máy và đồ gá trong hệ thống công nghệ.

4. Các phương pháp xác định nhiệt cắt. Qua nghiên cứu và từ thực tế cắt gọt ta thấy rằng nhiệt cắt có ảnh hưởng

rất lớn đến quá trình cắt, do vậy cần phải xác định được độ lớn của chúng trong những trường hợp cắt gọt cụ thể.

Tuỳ thuộc vào mục đích nghiên cứu mà ta có thể xác định nhiệt cắt trên dao, trên chi tiết, trên phoi hoặc ở môi trường chung quanh.

Sự phân tích lý thuyết về sự thu nhận nhiệt của quá trình cắt cho khả năng đánh giá đựoc ảnh hượng của các thông số cơ bản có liên quan đến quá trình cắt đến sự xuất hiện và sự dẫn nhiệt khi cắt, tuy nhiên việc xác định sự thu nhận nhiệt bằng tính toán là rất khó và không chính xác nên chỉ thường được áp dụng khi việc đo đạc nhiệt độ trực tiếp khó khăn hoặc không thể tiến hành được.

Ngày nay với sự phát triển của các ngành khoa học, kỹ thuật đo nhiệt nói chung và đo nhiệt cắt nói riêng ngày càng hoàn hảo. Do vậy việc xác định nhiệt cắt bằng cách đo là phổ biến. Tuy nhiên với mục tiêu nghiên cứu, người ta còn tiến hành xác định nhiệt cắt bằng tính toán.

V. NHẬN DẠNG SỰ BIẾN DẠNG, RUNG ĐỘNG, NHIỆT CỦA KIM LOẠI TRONG QUÁ TRÌNH CẮT

1. Tiện kin loại 2. Người học quan sát thực tế trong quá trình tiện để thấy - Biến dạng, rung động, nhiệt sinh ra của chi tiết trong quá trình cắt

36

Bài 4: DAO TIỆN Thời gian: (LT:4h;TH:4h)

I. CÁC BỘ PHẬN CHỦ YẾU CỦA DAO TIỆN: Dao cắt kim loại được cấu tạo bởi ba phần: phần làm việc còn gọi là

phần cắt, phần gá đặt dao và phần cán dao

Phần thân dao

Mặt trước

Mặt sau phụ

Mũi dao

Lưỡi cắt chính Mặt sau chính

Phần cắt

Lưỡi cắt phụ

Phần gá đặt

Phần làm việc của dao (phần cắt) là phần của dao trực tiếp tiếp xúc với

chi tiết gia công để làm nhiệm vụ tách phoi, đồng thời còn là phần dự trữ mài dao lại khi dao đã bị mòn.

Phần gá đặt dao là một bộ phận của dao dùng để gá đặt dao lên máy nhằm bảo đảm vị trí tương quan giữa dao và chi tiết.

Phần thân dao cũng là một phần trên dao nối liền giữa phần cắt và phần gá đặt dao.

Để hoàn thành tốt nhiệm vụ cắt gọt, về mặt kết cấu thì phần cắt của dao được tạo bởi các bề mặt và lưỡi cắt thích hợp, bao gồm:

(1) Mặt trước dao là mặt của dao để phoi trượt lên đó thoát ra khỏi vùng cắt trong quá trình gia công.

(2) Mặt sau chính là mặt của dao đối diện với bề mặt đang gia công trên chi tiết. Vị trí tương quan của mặt này với mặt đang gia công của chi tiết quyết định mức độ ma sát giữa mặt sau chính dao và mặt đang gia công trên chi tiết.

(3) Mặt sau phụ là mặt trên phần cắt dao đối diện với bề mặt đã gia công trên chi tiết. ý nghĩa của nó tương tự như mặt sau chính.

(4) Lưỡi cắt chính là giao tuyến giữa mặt trước và mặt sau chính. Trong quá trình cắt phần lớn lưỡi cắt chính tham gia cắt gọt. Phần trực tiếp tham gia cắt gọt của lưỡi cắt chính gọi là chiều dài cắt thực tế của lưỡi cắt - đó chính là chiều rộng cắt b.

37

(5) Lưỡi cắt phụ là giao tuyến giữa mặt trước và mặt sau phụ. Khi cắt có một phần lưỡi cắt phụ cũng tham gia cắt.

(6) Mũi dao là giao điểm của lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ. Mũi dao là vị trí của dao dùng để điều chỉnh vị trí tương quan giữa dao và chi tiết.

(7) Lưỡi cắt chuyển tiếp: Trong một số trường hợp (như dao phay một đầu) người ta cần tạo nên lưỡi chuyển tiếp giữa lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ.

Chú ý: Dao có thể có một hoặc hai lưỡi cắt phụ. II. CÁC BỀ MẶT DÙNG ĐỂ XÁC ĐỊNH BỀ MẶT CỦA DAO: 1. Khái niệm Kết quả thí nghiệm và thực tế sản xuất cho thấy: vị trí tương đối giữa các

bề mặt và lưỡi cắt trên phần làm việc của dao so với các bề mặt trên chi tiết gia công có ảnh hưởng lớn đến quá trình cắt gọt. Vị trí của các bề mặt và lưỡi cắt được xác định bởi những góc độ trên phần làm việc của dao. Những góc độ đó gọi là những thông số hình học của dao.

v

Mặt cơ bản 1

Mặt cơ bản 2

Mặt cơ bản 3 (Mặt đáy)

s

t

t

Nói đến góc độ trên phần làm việc của dao nghĩa là nói đến vị trí tương

quan giữa các bề mặt và lưỡi cắt so với hệ toạ độ nào đó được chọn làm chuẩn. Hệ toạ độ này gọi là hệ toạ độ xác định.

Trong nghiên cứu dụng cụ cắt, hệ toạ độ xác định được thành lập trên cơ sở của ba chuyển động cắt ( vρ , s

ρ, tρ

) và bao gồm ba mặt phẳng cơ bản: Mặt cơ bản 1: được tạo bởi vectơ tốc độ vρ và vectơ chạy dao sρ. Mặt cơ bản 2: được tạo bởi vectơ tốc độ vρ và vectơ chiều sâu cắt t

ρ.

38

Mặt cơ bản 3:(còn gọi là mặt đáy) được tạo bởi vectơ sρ và vectơ tρ

. Ngoài ba mặt cơ bản trên người ta còn sử dụng các mặt phẳng và tiết diện phụ trợ.

Mặt phẳng phụ trợ gồm có mặt cắt. Mặt cắt đi qua một điểm nào đó trên lưỡi cắt là một mặt phẳng qua điểm đó tiếp tuyến với mặt đang gia công và chứa vectơ vận tốc cắt vρ . (Nếu là lưỡi cắt thẳng thì mặt cắt chứa lưỡi cắt).

Những tiết diện phụ trợ bao gồm: tiết diện chính là tiết diện của đầu dao được cắt bởi mặt phẳng đi qua điểm khảo sát trên lưỡi cắt chính và vuông góc với lưỡi cắt chính - ký hiệu N - N. Tiết diện phụ là tiết diện của đầu dao do mặt phẳng vuông góc với lưỡi cắt phụ tại điểm xét tạo nên - ký hiệu N1 - N1.

Ghi chú: Việc thành lập hệ toạ độ xác định dựa trên cơ sở về ý nghĩa vật

lý của quá trình cắt, đồng thời phải khảo sát tới khả năng xác định độ lớn các thông số hình học dao bằng phương pháp đo trực tiếp.

Mặt đáy

Ti

Mặt cắt

ết diên N - N

Lưỡi cắt chính

o9090

III. CÁC GÓC CƠ BẢN CỦA DAO TIỆN - Góc trước, ký hiệu γ là góc tạo bởi mặt trước dao và mặt đáy do trên tiết

diện chính N - N. Giá trị góc trước xác định vị trí của mặt trước dao trong hệ toạ độ xác định. Độ lớn góc trước ảnh hưởng đáng kể đến khả năng thoát phoi.

- Góc sau, ký hiệu α là góc tạo bởi mặt sau chính của dao và mặt cắt, đo trên tiết diện chính N - N. Giá trị góc sau quyết định vị trí mặt sau dao trong hệ toạ độ xác định. Độ lớn góc sau xác định mức độ ma sát giữa mặt sau chính của dao và mặt đang gia công của chi tiết.

- Góc sắc, ký hiệu β là góc tạo bởi mặt trước và mặt sau chính của dao, đo trong tiết diện chính N - N. Độ lớn của góc sắc quyết định độ bền của đầu dao.

- Góc cắt, ký hiệu δ là góc tạo bởi mặt trước dao và mặt cắt (hoặc phương vận tốc cắt vρ) đo trong tiết diện chính N - N. Độ lớn của góc cắt biểu thị mặt trước dao.

39

Các góc độ của dao tại một điểm bất kỳ trên lưỡi cắt, đo trên tiết diện chính N - N có mối quan hệ hình học sau: γ + α + β = δ + γ = 90o

Trong đó γ và α là những thông số độc lập; β, δ là những thông số phụ thuộc.

β

δ α γ

λ

γ1α1

A N

N

N1

N1

S

ϕ1ϕ

ε

Theo hướng A

- Góc nghiêng chính, ký hiệu ϕ là góc tạo bởi lưỡi cắt chính của dao và

phương chạy dao trên mặt đáy. Độ lớn của góc nghiêng chính xác định vị của lưỡi cắt chính dao trong hệ toạ độ xác định.

- Góc nghiêng phụ, ký hiệu ϕ1 là góc tạo bởi lưỡi cắt phụ của dao và phương chạy dao, đo trên mặt đáy. Độ lớn góc nghiêng phụ xác định vị trí lưỡi cắt phụ của dao trong hệ qui chiếu xác định.

- Góc mũi dao, ký hiệu ε là góc tạo bởi lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ, đo trên mặt đáy. Độ lớn góc mũi dao biểu thị cho độ bền của mũi dao.

Thường giữa lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ được nối với nhau bằng một đoạn cong, bán kính cung cong đo trên mặt đáy ký hiệu là R. R gọi là bán kính mũi dao.

Các thông số hình học dao đo trên mặt đáy có mối quan hệ hình học sau: ϕ + ε + ϕ1 = 180o

Trong đó ϕ và ϕ1 là những thông số độc lập, còn ε là thông số phụ thuộc. - Góc trước phụ, ký hiệu γ1 là góc tạo bởi mặt trước của dao và mặt đáy

đo trên tiết diện phụ N1 - N1. Độ lớn góc trước phụ cũng xác định vị trí mặt trước dao trong hệ toạ độ xác định.

40

- Góc sau phụ, ký hiệu α1 là góc tạo bởi mặt sau phụ của dao và mặt cắt đo trên tiết diện phụ N1 - N1. Giá trị của góc sau phụ xác định vị trí mặt sau phụ của dao trong hệ toạ độ xác định và quyết định mức độ ma sát giữa mặt sau phụ của dao và mặt đã gia công của chi tiết.

- Góc nâng của lưỡi cắt, ký hiệu λ là góc tạo bởi lưỡi cắt chính của dao và mặt đáy, đo trên mặt cắt. Độ lớn của góc nâng lưỡi cắt biểu thị vị trí của lưỡi cắt chính trong hệ toạ độ xác định. Giá trị của góc nâng lưỡi cắt có thể lớn hơn, nhỏ hơn hoặc bằng 0o qui định như ở hình. Giá trị của góc nâng không những quyết định hướng thoát phoi khi cắt, mà còn quyết định điểm tiếp xúc đầu tiên của dao vào chi tiết khi cắt. Điều này có ý nghĩa lớn đối với độ bền của dao cũng như chất lượng gia công. (Ví dụ khi nghiên cứu về khả năng làm việc của dao phay mặt đầu)

λ<0o λ=0o λ>0o

Giá trị các thông số hình học dao phải được xác định vừa đảm bảo điều kiện cắt, vừa phải đảm bảo khả năng làm việc của dao (tuổi bền dao). Bằng thực nghiệm người ta đã xác định được các giá trị hợp lý góc độ của dao tuỳ thuộc vào vật liệu gia công, vật liệu dao với các điều kiện cắt khác. Những giá trị thông số hình học dao đã được tiêu chuẩn hoá trong các sổ tay cắt gọt.

IV. DỌC CÁC GÓC CƠ BẢN CỦA DAO TIỆN 1. Đưa ra các loại dao tiện - Dao cắt rãnh và dao cắt đứt - Dao tiện ren ngoài, trong. 2. Đọc các góc - Góc trước - Góc sau - Góc sắc - Góc cắt - Góc nghiêng chính - Góc nghiêng phụ - Góc mũi dao - Góc trước phụ - Góc sau phụ - Góc nâng của lưỡi cắt,

41

Bài 5: PHÂN LOẠI DAO TIỆN Thời gian: (LT:4h;TH:2h)

I. CĂN CỨ VÀO HƯỚNG TIẾN DAO Căn cứ vào hướng tiến dao người ta phân loại thành dao tiện phải và dao

tiện trái. 1. Dao tiện phải: Để xác định dao

tiện phải ta úp bàn tay phải lên dao tiện, nếu lưỡi cắt chính nằm về phía ngón tay cái thì là dao tiện phải.

2. Dao tiện trái: Để xác định dao tiện trái ta úp bàn tay trái lên dao tiện, nếu lưỡi cắt chính nằm về phía ngón tay cái thì là dao tiện trái.

II. CĂN CỨ VÀO HÌNH DÁNG VÀ VỊ TRÍ CỦA ĐẦU DAO 1. Dao tiện đầu thẳng: Dùng để tiện trụ ngoài và vạt mặt 2. Dao tiện đầu cong: Dùng để tiện trụ suốt và vạt mặt đầu. III. CĂN CỨ VÀO CÔNG DỤNG CỦA DAO 1. Dao tiện mặt đầu Dao tiện mặt đầu ngoài công dụng chủ yếu để vạt mặt đầu, còn có thể

dùng để tiện trụ suốt, đặc biệt là dao vạt mặt đầu cong, phần cắt được chế tạo từ thép gió và hợp kim cứng

2. Dao tiện lỗ Dao tiện lỗ thường có 2 loại tiện lõ suốt (lỗ thông) và dao tiện lỗ bậc (lõ

không thông). Nhìn chung dao tiện lỗ có kích thước nhỏ hơn dao tiện ngoài và có phần cắt được chế tạo từ thép gió và hợp kim cứng.

3. Dao cắt rãnh và dao cắt đứt Loại dao này dùng để cắt đứt hoặt cắt cắt các rãnh ngoài và rãnh trong.

Dao cắt rãnh thường được chế tạo theo 3 kiểu: Dao cắt đối xứng, dao cắt trái, dao cắt phải, dao cắt đứt và dao cắt rãnh có kết cấu tương tự nhau, dao cắt đứt ở lưỡi cắt chính mài vát đi một góc 150.

4. Dao tiện ren Dùng để tiện ren ngoài hoặc tiện ren trong tùy theo biên dạng ren mà dao

tiện có profin khác nhau 5.Dao tiện định hình Dùng để gia công các chi tiết định hình tròn xoay. Loại dao này có biên

dạng giống như biên dạng của chi tiết gia công. Dựa vào hình dạng dao, dao tiện định hình được chia thành: dao tiện định hình đĩa và định hình lăng trụ.

42

IV. CĂN CỨ VÀO KẾT CẤU CỦA DAO 1. Dao thép gió: Là loại vật liệu làm dao có tính cắt gọt tốt và được sử dụng rộng rãi, có khả năng chịu nhiệt, làm việc ở nhiệt độ 500-6500C, có vận tốc cắt 25-35m/phút. Dao tiện thép gió chế tạo đơn giản, dễ mài sắc, ngoài ra có tính deo cao

chịu va đập trong quá trình gia công, nhưng tính cứng nóng của thép gió thấp nên chỉ cắt gọt với tốc độ thấp.

2. Hợp kim cứng: Được chế tạo bằng phương pháp luyện kim bột, thành phần chủ yếu là các các bít khó nóng chảy. Tùy theo số các bít trong hợp kim cứng có thể xếp thành 3 nhóm: - Nhóm hợp kim cứng 1 các bít dùng để gia công vật liệu giòn như: Gang,

đồng đỏ hoặc trong quá trình gia công có va đập. - Nhóm hợp kim 2 các bít có khả năng mài mòn tốt, độ dẻo thấp nên khả

năng chịu va đập kém. Dùng thích hợp khi gia công các vật liệu dẻo: Thép, đồng thanh.

- Nhóm hợp kim 3 các bít có khả năng chống mài mòn thường dùng gia công các vật liệu có độ cứng và độ bền cao hoặc trong quá trình gia công có va đập.

3. Hợp kim gốm (sứ): Được chế tạo từ vật liệu rẻ tiền là oxit nhôm, có độ cứng cao khả năng

chịu nhiệt và chịu mài mòn cao, có giới hạn bền uốn thấp nên ít được sử dụng. Dùng để gia công tinh khi tiện không có va đập và rung động.

4. Kim cương: Sử dụng chủ yếu là kim cương nhân tạo, có độ cứng cao nhất trong các

loại vật liệu. Dùng làm dao tiện để gia công tinh hợp kim cứng, kim loại màu và các loại vật liệu khó gia công khác ở tốc độ cắt cao.

V. NHẬN DẠNG CÁC LOẠI DAO TIỆN Học sinh thực hành nhận dạng các loại dao sau 1. Dao tiện mặt đầu 2. Dao tiện lỗ 3. Dao cắt rãnh và dao cắt đứt 4. Dao tiện ren ngoài, trong. 5. Dao tiện định hình

43

Bài 6: MÀI DAO TIỆN Thời gian: (LT:2h;TH:12h)

I. QUY TẮC AN TOÀN KHI SỬ DỤNG MÁY MÀI 2 ĐÁ - Khi đá mài quay chưa ổn định thì không được đưa dao vào mài. - Khi bề mặt mài của đá bị đảo thì không nên mài tiếp mà phải dùng cây

sửa đá để sửa cho tròn đều. - Khi mài phải đứng về một bên của đá để tránh các hạt mài bắn vào mặt,

tốt nhất là đeo kính bảo hộ. - Khi mài không nên dùng lực quá lớn, để tránh bị trượt tay đập vào đá

mài. - Khi mài cần cho dao di động hết bề rộng của đá, không nên mài một

chỗ trên đá mài. - Không nên mài mặt bên của đá. - Tư thế cầm dao phải chính xác các ngón tay phải ổn định không rung

động. II. PHƯƠNG PHÁP MÀI DAO TIỆN 1. Mài mặt sau chính Trước khi mài cần điều chỉnh khe hở giữa bệ tỳ của đá mài với đá mài

sao cho khe hở này không quá 3mm. Tay trái cầm ở phía thân dao, tay phải cầm ở phía trên gần với phần cắt

gọt, đặt dao lên bệ tỳ sao cho các ngón của tay phải tựa vào bệ tỳ nhằm cố định dao trong quá trình mài. Trục thân dao tạo với trục đá mài một góc bằng đúng góc nghiêng chính cần mài, sau đó ấn nhẹ dao vào đá mài để mài mặt sau chính. Trong quá trình mài các ngón tay của bàn tay phải không được dời khỏi bệ tỳ, đồng thời dao dịch chuyển dọc trục đá mài để mài hết chiều rộng của đá mài bảo đảm cho đa mòn đều.

2. Kiểm tra góc sau chính khi mài Góc sau chính của dao sau khi mài được kiểm tra bằng thước hoặc dưỡng

mài dao. Dao và dưỡng kiểm tra đươc đặt trên bàn phẳng, áp mặt sau vừa mới mài vào cạnh nghiêng của dưỡng mài dao trên đó có ghi trị số góc sau cần kiểm tra, quan sát khe hở giữa mặt sau của dao với cạnh nghiêng của dưỡng, nếu góc sau được mài đúng thì khe hở này không có, lúc đó mặt sau chính tiếp xúc khít với cạnh nghiêng của dưỡng kiểm tra. Nếu mặt sau chính không tiếp xúc khít với cạnh của dưỡng kiểm tra thì phải mài lại mặt sau chính cho tới khi tiếp xúc khít với cạnh nghiêng của dưỡng kiểm tra.

3. Mài mặt sau phụ Sau khi kiểm tra góc sau chính của dao đạt yêu cầu, mới bắt đầu mài mặt

sau phụ. Tay phải cầm ở phía thân dao, tay trái cầm ở phía trên gần với phần cắt gọt, tiếp theo đặt dao lên bệ tỳ sao cho trục của thân dao tạo với trục đá mài một góc bằng góc nghiêng phụ cần mài. Các ngón tay của bàn tay trái tựa vào bệ tỳ, 44

điều chỉnh cho dao nghiêng xuống phía dưới một góc bằng góc sau phụ cần mài, ấn nhẹ dao vào đá mài để mài mặt sau phụ. Trong quá trình mài đối với dao thép gió phải thường xuyên làm nguội, không được để đầu dao bị cháy đỏ, làm giảm độ cứng của vật liệu làm dao.

4. Kiểm tra góc sau phụ bằng dưỡng mài dao Kiểm tra góc nghiêng phụ tương tự như kiểm tra góc nghiêng chính. 5. Mài mặt trước Mài mặt trước với góc trước và góc nâng của lưỡi cắt chính. Trước tiên

dùng tay trái cầm ở phía trên gần với phần cắt gọt, dao được tỳ lên ngón trỏ và ngón giữa của tay trái, tay phải cầm ở phía dưới phần thân dao. Đặt dao lên bệ tỳ sao cho ngón trỏ và ngón giữa của tay trái tựa vào bệ tỳ để cố định dao trong quá trình mài. Nếu góc nâng của lưỡi cắt chính bằng không thì điều chỉnh cho trục thân dao song song với trục đá mài. Tùy theo góc trước được mài với dương hoặc âm mà điều chỉnh cho dao ngã về phía người mài một góc bằng với góc dương cần mài hoặc nghiêng dao về phía đá mài một góc bằng góc trước âm cần mài. Cuối cùng ấn nhẹ mặt trước vào đá mài để mài. Trong quá trình mài cần quan sát vết mài ở mặt trước, khi vết mài tiến gần tới lưỡi cắt chính thì phải giảm lực ấn và vết mài tạo với mặt sau chính một giao tuyến thì kết thúc quá trình mài mặt sau trước. Tại thời điểm này mà tiếp tục mài sẽ làm giảm chiều cao của dao dẫn đến kém cứng vững.

6. Kiểm tra góc trước sau khi mài Góc trước được kiểm tra gián tiếp thông qua việc kiểm tra góc sắt β của

dao, giá trị góc trước được thông qua biểu thức: γ = 90- (α + β). Áp mặt sau chính của dao vào một cạnh của rãnh cò trị số góc sắt cần

kiểm tra được ghi trên dưỡng kiểm tra, cạnh còn lại của rãnh tiếp xúc với mặt trước của dao vừa mới mài. Nếu góc trước của dao được mài đúng trị số cần mài thì hai cạnh của rãnh sẽ tiếp xúc khít với mặt sau và mặt trước của dao, nếu góc mài chưa đúng thì mặt trước của dao sẽ không tiếp xúc khít với cạnh của rãnh cần kiểm tra, khi đó mài lại mặt trước của dao. Trong quá trình kiểm tra góc sắt thì mặt sau chính luôn luôn tiếp xúc khít với một cạnh của rãnh.

7. Mài bán kính mũi dao Mài bán kính mũi dao thực hiện sau khi đã mài hoàn tất các mặt sau và

mặt trước của dao. Tay trái cầm ở phía dưới thân dao, tay phải cầm phía trên gần với phần cắt gọt, đặt dao lên bệ tỳ sao cho các ngón tay của bàn tay phải tựa lên bệ tỳ. Điều chỉnh cho dao nghiêng xuống phía dưới một góc bằng với góc sau chính, sau đó ấn nhẹ mũi dao vào đá mài. Nếu chỉ mài cạnh vát thì chỉ ấn nhẹ mũi dao vào đá mài, tùy theo chiều rộng cạnh vát cần mài mà thời gian ấn mũi dao vào nhiều hay ít. Nếu mài thành cung tròn thì khi ấn nhẹ mũi dao vào cần phải xoay một cách đều đặn với một cung nào đó từ phải qua trái và ngược lại. Khi xoay mũi dao phải luôn luôn tiếp xúc với đá mài và các ngón tay không dời khỏi mặt bệ tỳ.

45

III. CÁC BƯỚC THỰC HIỆN 1. Mài dao tiện ngoài γ = 6o α1= 10o R=2mm

φ= 45o λ= 0o

α= 12o φ1= 45o

TT Nội dung bước Sơ đồ bước Dụng cụ kiểm tra

1 Mài mặt sau chính đạt φ=45o, α= 12o, trên máy mài 2 đá .

2

Mài mặt sau phụ đạt ε = 90o , α1= 10o, trên máy mài 2 đá.

3

Mài mặt trứơc đạt γ = 6o, trên máy mài 2 đá.

46

4

Mài tròn mũi dao R=2, trên máy mài 2 đá.

2. Mài dao cắt rãnh γ = 10o α1= 12o a =5mm

α= 12o φ1= 2o

TT Nội dung bước Sơ đồ bước Dụng cụ kiểm tra

1 Mài mặt sau chính đạt α=12o, trên máy mài 2 đá

2

Mài mặt sau phụ đạt, α1=12o, a=5mm, φ1= 2o, trên máy mài 2 đá.

47

3

Mài mặt sau phụ đạt, γ = 10o, trên máy mài 2 đá.

48

Bài 7: KHÁI NIỆM VỀ CHẾ ĐỘ CẮT KHI TIỆN Thời gian: (LT:2h;TH:2h)

I. CÁC YẾU TỐ CỦA CHẾ ĐỘ CẮT 1. Các chuyển động cắt gọt. Tuỳ thuộc vào phương pháp gia công, tuỳ thuộc vào yêu cầu tạo hình bề

mặt, hệ thống công nghệ cần tạo ra những chuyển động tương đối nhằm hình thành nên bề mặt cần gia công.

Những chuyển động tương đối nhằm hình thành bề mặt gia công gọi là chuyển động cắt gọt.

Những chuyển động cắt gọt được phân làm hai loại chuyển động: - Chuyển động chính - Các chuyển động phụ * Chuyển động chính và tốc độ cắt v Chuyển động chính là chuyển động tạo ra phoi và tiêu hao năng lượng cắt

lớn nhất. Chuyển động chính có thể là chuyển động quay tròn như tiện, khoan,

phay, mài; cũng có thể là chuyển động tịnh tiến như bào, xọc, chuốt. Chuyển động chính có thể là do các cơ cấu chấp hành khác nhau thực

hiện. Ví dụ do chi tiết thực hiện như trong tiện; do dao thực hiện như trong bào, xọc, khoan, phay.

Để đặc trưng cho chuyển động chính, ta sử dụng hai đại lượng: - Số vòng quay n (hoặc số hành trình kép) trong đơn vị thời gian. Số đo là

vg/ph. Theo hệ ISO ký hiệu là S (Speed). - Tốc độ chuyển động chính hay gọi là vận tốc cắt (tốc độ cắt) ký hiệu là

v. Đơn vị là m/ph. Riêng tốc độ cắt trong trường hợp mài lấy đơn vị là m/sec. Tốc độ cắt v là lượng dịch chuyển tương đối giữa dao và chi tiết theo

phương vận tốc cắt vρ ứng với một đơn vị thời gian (ph). * Các chuyển động phụ Chuyển động phụ là những chuyển động tiếp tục tạo phoi. Như ta đã biết: lớp lượng dư là một khối không gian, do vậy để tách hết

lớp không gian đó thì số chuyển động tối thiểu phải được thực hiện theo ba phương của hệ trục toạ độ không gian vuông góc.

Như vậy ngoài chuyển động chính cần phải có hai chuyển động nữa vuông góc với nhau và vuông góc với phương chuyển động chính.

Hai chuyển động này trong cắt gọt kim loại là chuyển động chạy dao và chuyển động theo phương chiều sâu cắt. (hình 1.1)

+ Chuyển động chạy dao và lượng chạy dao s. Chuyển động chạy dao là một chuyển động phụ nhằm cắt hết lượt trên bề

mặt chi tiết. Phương chuyển động chạy dao được ký hiệu là sρ.

49

Để đặc trưng cho chuyển động chạy dao, thường dùng các đại lượng: - Lượng chạy dao, ký hiệu là s, là lượng dịch chuyển tương đối giữa dao

và chi tiết theo phương chạy dao tương ứng với 1 vòng quay (hoặc 1 hành trình kép) của chuyển động chính. Đơn vị đo là mm/vòng hoặc mm/htk.

- Tốc độ chạy dao, ký hiệu là vs, là lượng dịch chuyển tương đối giữa dao và chi tiết theo phương chạy dao ứng với một đơn vị thời gian. Đơn vị tính là mm/ph. Theo ISO ký hiệu là F.

+ Chuyển động theo phương chiều sâu cắt và chiều sâu cắt Chuyển động theo phương chiều sâu cắt là một chuyển động phụ nhằm

cắt hết chiều dày lớp lượng dư gia công cơ. Chuyển động chiều sâu cắt là chuyển động gián đoạn được thực hiện sau

mỗi lần chạy dao. Đại lượng do chuyển động chiều sâu cắt là chiều sâu cắt t, là lượng dịch

chuyển tương đối giữa dao và chi tiết theo phương chiều sâu cắt ứng với mỗi lần chạy dao. Đơn vị tính là mm.

Trong cắt gọt kim loại người ta gọi các đại lượng đặc trưng của chuyển động chính và các chuyển động phụ (v,s,t) là chế độ cắt khi gia công cơ.

II. CHỌN CHẾ ĐỘ CẮT Chọn chế độ cắt dựa vào vật liệu gia công, tính chất gia công thô hoặc

tinh và vật liệu làm dao để chọn S, V, t.

Vật liệu làm dao là thép gió (HSS)

Vật liệu làm dao là hợp kim cứng Vật liệu gia

công Tính chất gia

công Vc (m/p) S (mm/vg) t (mm) Vc (m/p) S

(mm/vg) T

(mm) Gia công thô 20..40 1,0 8,0 50…70 1,5 10 Thép mềm

(CT42, CT45) Gia công tinh 50..60 0,1 0,5 120…200 0,1 1,0 Gia công thô 10..20 0,8 6,0 20…40 1,0 8,0 Thép hợp kim Gia công tinh 20..30 0,1 0,5 50…100 0,1 1,0 Gia công thô 10..20 1,5 10,0 30…50 1,5 10,0 Gang đúc Gia công tinh 40..50 0,1 0,5 80…100 0,1 1,0 Gia công thô 50..70 0,5 6,0 150…220 0,5 6,0 Kim loại màu Gia công tinh 100..120 0,2 0,2 200…300 0,2 2,0 Gia công thô 100..200 0,3 0,3 200…300 0,3 3,0 Chất dẻo tổng

hợp Gia công tinh 150..300 0,1 1,0 400…600 0,1 1,0 III. TÍNH TOÁN VẬN TỐC CẮT 1. Vận tốc cắt - Nếu chuyển động chính là chuyển động quay tròn, thì giữa vận tốc cắt

(v), số vòng quay n (vg/ph) và đường kính chi tiết D (mm) có quan hệ sau:

1000

Dnv π= (m/ph)

50

Trong đó: D đường kính chi tiết gia công (mm) n số vòng quay của chi tiết gia công trong một phút - Khi vạt mặt dao thực hiện chạy dao ngang dẫn đến đường kính chi tiết

gia công giảm dần vào tâm. Nên vận tốc cắt cũng giảm dần và khi dao tiến đến tâm của chi tiết gia công có thể coi vận tốc cắt gần bằng không.

2. Chiều sâu cắt t - Khi tiện trụ ngoài chiều sâu cắt t được tính theo biểu thức sau

t = 2

dD −

Trong đó: D đường kính chi tiết trước khi gi công d đường kính chi tiết sau khi gia công - Khi vạt mặt đầu chiều sâu cắt t là

chiều dày lớp kim loại được hớt đi sau một lần chạy dao, được đo theo phương vuông góc với mặt đầu của chi tiết đã gi công

3. Lượng chạy dao - Lượng chạy dao s phụ thuộc vào bán

kính mũi dao r khi gi công thô Bán kính mũi dao r (mm) Lượng chạy dao cần thiết s mm/vg

0.4 0.8 1.2 1.6 2.4

0.25…0.35 0.40…0.70 0.50…1.00 0.70…1.30 1.00….1.80

- Lượng chạy dao s phụ thuộc vào độ bóng bề mặt gia công và bán kính

mũi dao r khi gia công tinh.

Bán kính mũi dao r (mm) 0,4 0,8 0,12 1,6 2,4 Chiều cao nhấp nhô Rmax

trên bề mặt gia công (µm) Lượng chạy dao s (mm/vòng) 3,2 8

20 32 50 100

0,07 0,11 0,17 0,22 0,27

0,10 0,15 0,24 0,30 0,38

0,12 0,19 0,29 0,37 0,47

0,14 0,22 0,34 0,43 0,54 1,08

0,17 0,26 0,42 0,53 0,66 1,32

51

IV. TRA BẢNG CHẾ ĐỘ CẮT Dựa vào đường kính chi tiết gia công d và vận tốc cắt v từ vật liệu gia

công. Dựa vào bẩng chế độ cắt chọn số vòng quay chi tiết gia công như sau: Trên trục biểu diễn vận tốc cắt chọn giá trị v. Trên trục biểu diễn của

đường kính chi tiết gia công chọn giá trị d. Từ hai giá trị này gióng song song với các đường kẽ cho tới khi hai đường này cắt nhau tại một điểm, từ điểm này gióng ngang cho tới khi cắt trục biểu diễn số vòng quay tại một điểm. Giá trị số vòng quay tại điểm này chính là số vòng quay của chi tiết gia công.

Bảng đồ thị số vòng quay xem phụ lục.

52

Bài 8: TIỆN TRỤ TRƠN NGẮN GÁ TRÊN MÂM CẶP BA CHẤU TỰ ĐỊNH TÂM

Thời gian: (LT:2h;TH:16h)

I. YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA TRỤ TRƠN - Độ thẳng của đường sinh - Độ hình trụ: Mọi tiết diện cắt vuông góc với đường tâm phải bằng nhau

(không có hình côn, tang trống, yên ngựa) - Độ tròn: các tiết diện cắt vuông góc với đường tâm phải có độ tròn xoay

(không bị ô van, phân cạnh) - Độ đồng tâm. II. PHƯƠNG PHÁP TIỆN TRỤ TRƠN NGẮN GÁ TRÊN MÂM

CẶP Tuỳ thuộc vào lượng dư gia công và chất lượng bề mặt gia công mà chia

ra các giai đoạn: Tiện thô, bán tinh, tiện tinh. Nếu yêu cầu độ chính xác cao và độ bóng cao ta chia làm 3 lần, yêu cầu

độ chính xác không cao lắm ta chỉ chia 2 lần. - Tiện thô: Bóc đi phần lớn lượng dư gia công. Tuỳ theo trị số lượng dư

có thể cắt một lần hay nhiều lát cắt. - Tiện tinh: Bóc đi phần còn lại của lượng dư để đạt kích thước, độ bóng

theo yêu cầu của bản vẽ. * Để bảo đảm năng suất, độ chính xác, độ bóng. Việc điều chỉnh chiều

sâu cắt t đóng vai trò quan trọng. Vì vậy trước khi gia công phải xác dịnh chiều sâu cắt t và số lát cắt cần thiết.

* Để điều chỉnh chiều sâu cắt phải dựa vào du xích bàn trượt ngang. Muống tiện được nhanh và chính xác ta phải dùng phương pháp cắt thử.

Cho vật gia công quay, dùng tay quay bàn trượt dọc và ngang đưa dao tiếp xúc với bề mặt vật gia công, vạch lên vật gia công một đường mờ, sau đó quay bàn dao dọc đưa dao khỏi mặt đầu phôi về phía phải, điều chỉnh vòng du xích ngang về vị trí 0, quay vô lăng bàn trược ngang tiến mọt lượng nhỏ hơn lượng dư gia công, tiếp theo tiến bàn dao dọc bằng tay vào một đoạn 3-5mm, đưa dao sang phải tắt máy và đo kích thước phần đã tiện.

Sau khi đo xong, tính toán lượng lưọng dư còn lại để diều chỉnh du xích bàn trược ngang cho dao cắt hết lượng dư.

Giữa vị trí đai ốc và vít me bàn trược ngang bao giờ cũng có độ rơ để độ rơ đó không gây nên sai số khi điều chỉnh chiều sâu cắt, ta quay tay quay bàn trược ngang theo chiều kim đồng hồ sau khi dã quay trước một vòng ngược chiều kim đồng hồ.

III.CÁC DẠNG SAI HỎNG, NGUYÊN NHÂN VÀ CÁCH KHẮC PHỤC

53

Các dạng hỏng Nguyên nhân Cách khắc phục -Kích thước không đúng

-Điều chỉnh du xích ngang, dọc không đúng, không khử độ rơ bàn trược ngang. -Đo kiểm không đúng

-Tính và điều chỉnh du xích chính xác, khử độ rơ bàn trược ngang, đo kiểm đúng -Thao tác, đọc trị số chính xác

-Chi tiết bị côn, ôvan, hình phân cạnh (méo)

-Gá không chắc chắn, cắt quá dày, cổ trục bị rơ, dao cùn

-Kẹp phôi chắc chắn, phải cắt thử rồi mới tiện chính xác. -Báo thợ sửa chữa cổ trục. -Mài dao tốt

-Bề mặt có chỗ chưa tiện tới.

-Giá phôi bị đảo -Lượng dư quá mỏng.

-Rà gá phôi cho trùng tâm. -Kiểm tra phôi trước khi tiện

-Độ bóng không đạt. -Dao cùn -Mài dao không đúng góc độ. -Chế độ cắt không hợp lý

-Mài sửa lại dao -Giảm chiều sâu cắt, bước tiến, tốc độ cắt

IV. CÁC BƯỚC TIẾN HÀNH TIỆN TRỤ TRƠN 1.Bản vẽ

2. Trình tự gia công Chế độ cắt T

T Nội dung gá,

bước Sơ đồ gá, bước

t (mm) S (mm/v) n (v/p) 1

-Cặp phôi lên mâm cặp, rà tròn kẹp chặt -Vạch dấu chiều dài L=30m

54

2 3

-Tiện thô từ Φ22 Φ20.5 L=30 -Tiện tinh từ Φ20.5 Φ20±0.1 L=30 -Vạt cạnh 1x45o

t =1.5 t =0.2 t =1

s = 0.2 s = 0.1 s =0.1

n =175 n =350 n =350

55

Bài 9: TIỆN MẶT ĐẦU VÀ KHOAN LỖ TÂM Thời gian: (LT:2h;TH:16h)

I. YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA MẶT ĐẦU VÀ LỖ TÂM 1. Tiện mặt đầu: - Phải bảo đảm độ phẳng, nghĩa là không lồi, không lõm. - Phải vuông góc với đường tâm chi tiết. - Đảm bảo độ nhẵn bóng theo yêu cầu của bản vẽ. 2. Khoan lỗ tâm: - Chiều sâu lỗ tâm không quá ngắn có phần trụ. - Chiều sâu lỗ tâm không quá lớn, quá chiều dài phần côn định vị. - Đường tâm của lỗ tâm trùng với tâm phôi. II. PHƯƠNG PHÁP TIỆN MẶT ĐẦU VÀ KHOAN CÁC LOẠI LỖ

TÂM 1. Tiện mặt đầu: - Điều chỉnh máy để phôi thực hiện chuyển động chính quay tròn. - Điều chỉnh cho mũi dao chạm vào mặt đầu của phôi bằng bàn xe dao

dọc và bàn xe dao ngang. Trước đó điều chỉnh du xích của bàn dao dọc trên về vị trí số 0.

- Quay tay quay bàn dao ngang để mũi dao dịch chuyển khỏi mặt đầu của phôi.

- Khóa chặt bàn xe dao dọc với băng máy bằng vít hãm bàn dao dọc. - Quay tay quay bàn dao dọc trên một góc để dao dịch chuyển dọc theo

độ dài bằng đúng lượng dư cho lần cắt thứ nhất. - Sau đó dùng tay quay, quay tay quay bàn dao ngang một cách đều đặn

và chậm thể thực hiện chạy dao ngang bằng tay hoặc điều chỉnh cần gạt ở hộp xe dao để thực hiện chạy dao tự động ngang, trước đó phải chọn lượng chạy dao ngang.

- Sau khi dao cắt vào tới tâm của phôi cần quay tay quay trở lại theo chiều ngược kim đồng hồ để dao dịch chuyển từ tâm ra, quá trình thực hiện chạy dao để vạt mặt lần thứ hai tương tự như lần thứ nhất. Đối với lần chạy dao thứ hai, nếu là vạt tinh mặt đầu bằng dao tiện trụ suốt đầu cong thì hướng chạy dao từ ngoài vào tâm hoặc từ tâm ra ngoài là như nhau nhưng phải quay tay quay với lượng dịch chuyển chậm và đều hoặc chọn bước tiến nhỏ nếu thực hiện chạy dao ngang tự động để đảm bảo độ nhám bề mặt. Nếu vạt tinh mặt đầu bằng dao vai thì hướng chạy dao tốt nhất là từ tâm ra ngoài để đảm bảo độ nhám và độ phẳng mặt đầu.

- Đối với những chi tiết cần vạt cả hai mặt đầu, sau khi đã vạt tinh mặt đầu thứ nhất, cần đảo đầu để vạt mặt đầu thứ hai. Trình tự vạt mặt đầu thứ hai tương tự như vạt mặt đầu thứ nhất nhưng phải bảo đảm kích thước chiều dài của chi tiết theo yêu cầu bản vẽ. 56

2. Khoan lỗ tâm Mũi khoan tâm thường được kẹp chặt trong đầu khoan 3 chấu tự định tâm

và được lắp vào lỗ côn ở nòng ụ động. Ụ động được đẩy về phía trước sao cho mũi khoan tâm gần sát với mặt

đầu của phôi, cố định ụ động với băng máy. Khi khoan tâm cần chọn tốc độ cao và bước tiến nhỏ, thực hiện bước tiến

bằng tay, bằng cách quay tay quay ụ động chậm và đều. Trong khi khoan thỉnh thoảng phải rút mũi khoan ra để phôi thoát ra ngoài trách bị kẹt.

Quá trình được thực hiện cho tới khi khoan gần hết chiều dài phần côn định vị trên mũi khoan tâm thì chiều sâu lỗ tâm đạt yêu cầu.

III. XÁC ĐỊNH CÁC DẠNG SAI HỎNG, NGUYÊN NHÂN VÀ CÁCH KHẮC PHỤC

1. Tiện mặt đầu Các dạng hỏng Nguyên nhân Cách khắc phục

- Mặt đầu có phần chưa cắt gọt.

- Phôi gá bị đảo, lượng dư ít.

- Kiểm tra chiếu dài phôi trước, rà tròn và phẳng mặt đầu.

- Hai mặt đầu không song song với nhau.

- Rà phôi chưa chuẩn. - Kiểm tra không chính xác, phôi gồ ghề nhiều.

- Rà tròn và phẳng phôi, có thể phải đệm căn nếu phôi bị lệch. - Chú ý trong cách kiểm tra đọc kết quả đo.

- Hai mặt đầu song song nhưng không vuông góc với đường tâm chi tiết.

- Do rà phôi không tròn, không phẳng mặt đầu. - Phôi bị xiên (Tâm phôi không vuông góc với mặt đầu).

- Rà phôi tròn. - Đổi phôi khác nếu phôi không đủ yêu cầu.

- Kích thước không đúng.

- Đo sai lấy chiều sâu cắt không đúng, bàn trượt dọc bị rơ.

- Đo cẩn thận chính xác, lấy t chuẩn, khử độ rơ bàn trượt dọc

- Mặt đầu bị lồi lõm, nhiều bật.

- Thao tác tiến dao sai, dao cùn, du xích ngang bị rơ, bị hút dao.

- Làm đúng thao tác tiến dao khi tiện thô, tinh

2. Khoan tâm Các dạng hỏng Nguyên nhân Cách khắc phục

- Lỗ tâm có chiều sâu quá ngắn, không có phần trụ.

- Do mũi khoan tâm bị gẫy hoặc mài lại nhiều lần làm cho phần trụ có đường kính d quá ngắn.

- Thay mũi khoan tâm khác.

- Lỗ tâm có chiều sâu - Khoan tâm quá sâu. - Khoan tới gần hết chiều 57

quá lơn. dài phần côn định vị trên mũi tâm.

- Đường tâm của lỗ bị lệch so với tâm phôi.

- Phôi bị đảo. - Điều chỉnh tâm phôi trùng với tâm máy.

- Đường tâm của lỗ bị xiên.

- Do ụ động bị lệch. - Điều chỉnh ụ động

IV. CÁC BƯỚC TIẾN HÀNH TIỆN MẶT ĐẦU VÀ KHOAN LỖ

TÂM 1. Bản vẽ

3. Trình tự gia công

Chế độ cắt TT Nội dung gá, bước

Sơ đồ gá, bước t (mm) S (mm/v) n (v/p)

1 2

-Cặp phôi lên mâm cặp, rà tròn kẹp chặt L=5mm Vạt mặt đầu

t =0.5

s = 0.1

n=350-500

58

3 4

- Trở đầu rà tròn phẳng L=5mm. -Tiện tinh

t =0.2 t =0.5

s = 0.2 s =0.1

n=150-200 n=350-500

59

Bài 10: TIỆN TRỤ BẬC NGẮN GÁ TRÊN MÂM CẶP Thời gian: (LT:2h;TH:16h)

I. YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA TRỤ BẬC - Kích thước đường kính và chiều dài của bậc đúng yêu cầu theo bản vẽ. - Mặt bậc vuông góc với đường tâm. - Độ bóng đạt yêu cầu bản vẽ. - Hình dáng chi tiết không bị sai (côn, ôvan, méo). II. PHƯƠNG PHÁP TIỆN TRỤ BẬC 1. Định vị và kẹp chặt phôi: Phôi được gá trên mâm cặp cần phải bảo đảm cho dao tiện hết chiều dài

của bậc mà không phải chạm vào mâm cặp, đồng thời phải quay tương đối tròn đều. Nếu trường hợp phôi bị đảo nhiều cần phải hiệu chỉnh lại bằng cách nới lỏng mâm cặp và xoay phôi một góc để tìm vị trí tròn đều của phôi.

2. Định vị và điều chỉnh dao tiện để thực hiện chiều sâu cắt: Để đạt được kích thước cho trên bàn vẽ khi gia công các bậc ta dùng

phương pháp cắt thử. a. Xác định đường kính của các bậc: Để đạt kích thước đường kính theo yêu cầu ngoài phương pháp cắt thử

như tiện trụ suốt còn sử dụng đồng hồ xo lắp trên bàn dao ngang để điều chỉnh dao. Phương pháp này thường sử dụng cho những chi tiết có độ chính xác cao. Nếu tiện hàng loạt trụ bậc giống nhau dùng mặt số trên vòng chia độ của bàn dao ngang để tiện thử từng bậc một hoặc dùng cữ chặn được lắp trên bàn dao ngang.

b. Xác định kích thước chiều dài của bậc: - Khi gia công đơn chiếc đối với máy tiện trên tay quay của bàn xe dao

dọc không có vòng khắc vạch cho bước tiến dọc thì chiều dài của bậc được xác định sơ bộ trước khi tiện. Dùng thước là để điều chỉnh sơ bộ chiều dài của bậc. Đặc thước lá lên bề mặt của phôi với chiều dài l1<l, quay tay quay bàn xe dao dọc và ngang để điều chỉnh cho mũi dao tiếp xúc với vạch số 0 ở trên thước lá nhưng không chạm vào bề mặt phôi.

- Xác định chiều dài sơ bộ của bậc bằng thước cặp. Mở khẩu độ của thước cặp với chiều dài l1<l, sau đó dùng vít hãm hãm chặt mỏ động của thước cặp, đặt thước căp lên bề mặt phôi sao cho mỏ động của thước cặp tiếp xúc với bề mặt phôi, sau đó điều chỉnh cho lưỡi cắt tiếp xúc vào mỏ tĩnh của thước cặp.

Sau khi điều chỉnh mũi dao tiếp xúc vào vạch số 0 hoặc mỏ tĩnh của thước cặp mở máy cho phôi quay tròn, quay bàn dao ngang từ từ cho mũi dao vạch thành vòng tròn đủ để nhận biết ở trên bề mặt phôi. Sau đó lùi dao ra khỏi bề mặt phôi. Điều chỉnh dao thực hiện chiều sâu cắt như tiện trụ suốt để tiện thô bề mặt trụ bậc. Khi tiện gần tới đường vạch dấu phải ngắt chạy dao tự động để thực hiện chạy dao tay cho tới khi lưỡi cắt chạm vào đường vạch dấu sau đó 60

dừng máy đề đo chiều dài bậc vừa mới tiện. Căn cứ vào trị số trên dụng cụ đo và chiều dài của bậc cho trên bản vẽ để điều chỉnh dao đúng bằng chiều dài cần tiện thêm để đạt được chiều dài của thước cho trên bản vẽ.

III. CÁC DẠNG SAI HỎNG NGUYÊN NHÂN VÀ CÁCH KHẮC PHỤC

Các dạng hỏng Nguyên nhân Cách khắc phục - Kích thước không đúng.

- Đo kiểm vạch dấu không đúng lấy chiều sâu cắt sai.

- Lấy chiều sâu cắt đúng thao tác đo, đọc trên thước chính xác.

- Mặt bậc không vuông góc (lồi hoặc lõm).

- Gá dao sai, lưỡi cắt không vuông góc với tâm chi tiết. - Thao tác tiến sai.

- Gá dao lưỡi cắt vuông góc với tâm chi tiết.

- Hình dáng chi tiết sai. - Dao gá lỏng, phôi gá lỏng, dao cùn.

- Gá phôi và dao chắc chắn, mài sửa lại dao

- Độ bóng kém. - Dao cùn, các góc chưa đúng, chế độ cắt chưa hợp lý.

- Mài sửa lại dao, mài đúng góc độ, điều chỉnh lại chế độ cắt.

IV. CÁC BƯỚC TIẾN HÀNH 1. Bản vẽ

2. Trình tự gia công

Chế độ cắt TT Nội dung gá, bước

Sơ đồ gá, bước t

(mm) S

(mm/v)n

(v/p) 1

-Cặp phôi lên mâm cặp, rà tròn kẹp chặt L=70mm

61

2 3 4 5 6 7 8

-Tiện thô từ Φ30 Φ25.5

L=65 -Tiện thô từ Φ25.5 Φ20.5 L=45 -Tiện thô từ Φ20.5 Φ10.5 L=20 -Tiện tinh Φ10.5 Φ10±0.1 L=20±0.2 -Tiện tinh Φ20.5 Φ20±0.1 L=25±0.2 -Tiện tinh Φ25.5 Φ25±0.1 L=20±0.2 -Vạt cạnh 0.5x450

1.5 2 2 0.2 0.2 0.2 0.5

0.2 0.2 0.2 0.06 0.06 0.06 0.1

175 175 175 350 350 350 350

62

Bài 11: TIỆN RÃNH VÀ CẮT ĐỨT

Thời gian: (LT:2h;TH:16h)

I. YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA BỀ MẶT CẮT VÀ RÃNH CẮT - Kích thước của rãnh hoặc chiều dài cắt phải đúng yêu cầu của bản vẽ. - Vị trí rãnh đúng yêu cầu của bản vẽ. -Thành rãnh vuông góc với đường tâm chi tiết (rãnh vuông) -Độ bóng đạt yêu cầu của bản vẽ. II. PHƯƠNG PHÁP TIỆN RÃNH NGOÀI VÀ CẮT ĐỨT 1. Phương pháp tiện rãnh ngoài - Gá vật gia công lên máy rà tròn và kẹp chặc. - Gá dao sao cho cán dao vuông góc trục của phôi để mặt sau phụ của dao

không cọ sát vào hai bênh thành rãnh, ngoài ra còn phải bảo đảm cho lưỡi cắt chính của dao song song với trục của phôi.

- Điều chỉnh dao cắt rãnh, bằng sự dịch chuyển bàn dao dọc trên hoặc điều chỉnh bằng thước cặp: Mở khẩu độ một khoản nhỏ hơn trên bản vẽ 0,5mm, dùng vít hãm để hãm chặc mỏ động thước cặp, đặt thước cặp lên bề mặt phôi sao cho mỏ động tỳ sát vào mặt đầu của phôi, điều chỉnh cho một cạnh của dao tiếp xúc với mỏ cố định thước cặp. Trong quá trình điều chỉnh dao cắt bằng thước cặp phôi phải đúng yên.

- Kích thước chiều sâu đạt được trong quá trình cắt căn cứ vào xu xích tay quay của bàn dao ngang, chiều rộng của rãnh phụ thuộc vào chiều rộng của lưỡi cắt chính, nếu chiều rộng của lưỡi cắt chính nhỏ hơn chiều rộng rãnh dịch chuyển dao theo hướng dọc dựa vào du xích của bàn dao dọc trên hoặc du xích trên tay quay bàn xe dao.

+ Cắt rãnh hẹp: Các rãnh hẹp có yêu cầu không chính xác được cắt với một hành trình

công tác của dao, chiều rộng lưỡi cắt chính bằng chiều rộng rãnh. Trong trường hợp này chiều rộng của rãnh có thể cắt đến 5mm nếu cứng vững có thể cắt 10-20mm.

Đối với rãnh hẹp có yêu cầu chính xác được cắt với ba hành trình công tác:

Hành trình cắt thứ nhất tiện sơ bộ rãnh với dao cắt rãnh có chiều rộng lưỡi cắt nhỏ hơn chiều rộng rãnh 1-2mm, chiều sâu cắt sơ bộ nhỏ hơn chiều sâu rãnh 0,5-1mm.

Hành trình thứ hai: Cắt tinh một mặt bên của rãnh đạt kích thước đã cho xác định vị trí của rãnh và phần đáy tiếp xúc với thành rãnh.

63

Hành trình thứ ba: Cắt tinh phần cuối thành rãnh còn lại và phần đáy rãnh tiếp xúc với thành rãnh thứ hai đảm bảo kích thước chiều rộng và chiều sâu của rãnh.

+ Rãnh có chiều rộng lớn Khi cắt rãnh có chiều rộng lớn để đạt được các kích thước của rãnh theo

yêu cầu thường phải cắt qua nhiều bước. Các rãnh có kích thước không đòi hỏi chính xác cao được cắt theo 4

bước: Bước 1: Dùng thước hoặc dưỡng vạch dấu giới hạn thành bên phải (hoặc

bên trái) của rãnh, sau đó điều chỉnh dao sao cho góc phải của dao trùng với mép hoặc dưỡng. Khi đã điều chỉnh dao đúng vị trí cho dao thực hiện chạy dao ngang tự động hoặc bằng tay với chiều sâu nhỏ hơn chiều sâu của rãnh trên bản vẽ 0,5mm. Sau đó rút dao ra khỏi rãnh về cắt và dịch dao sang phía trái bằng ban xe dao dọc hoặc bàn dao dọc trên để thực hiện bước cắt thứ hai.

Bước 2: Thực hiện chạy dao ngang bằng tay hoặc tự động và quan sát trị số trên vòng chia ở tay quay bàn dao ngang cho tới khi đạt được trị số chiều sâu như ở bước cắt 1. Chiều rộng của lớp cắt thứ hai bằng hoặc nhỏ hơn chiều rộng của lưỡi cắt chính, bước cắt thứ hai có thể lập lại nhiều lần tuỳ theo rộng rãnh cần cắt.

Bước 3: Hành trình cắt cuối cùng, dùng thước vạch dấu giới hạn thành bên trái (hoặc bên phải) của rãnh đảm bảo chiều rộng rãnh cần cắt. Sau khi điều chỉnh dao, thực hiện chạy dao ngang theo du xích ngang tới chiều sâu toàn bộ của rãnh được cho trên bản vẽ. Sau đó giữ nguyên du xích ngang và thực hiện chạy dao dọc để thực hiện bước cắt 4 (tiện tinh đáy rãnh) bằng cách quay tay quay bàn xe dao dọc hoặc tay quay bàn dao dọc trên.

Khi cắt các rãnh rộng đòi hỏi độ chính xác cao. Bước cắt thứ nhất để lại lượng dư từ 0,5-1mm ở thành bên phải để cắt tinh thành rãnh. Đối với thành bên trái cũng để lại lượng dư như thành bên phải. Ở bước cùng cắt tinh thành rãnh và đáy rãnh được thực hiện như cắt rãnh hẹp chính xác.

2. Cắt đứt - Gá vật gia công lên máy rà tròn kẹp chặc. - Gá dao đúng theo quy cách xác định vị trí cắt bằng thước cặp hoặc bằng

du xích. - Tuỳ theo thiết bị và đường kính vật gia công mà ta cắt một lát hay mở

rộng rãnh cắt. - Khi cắt đứt cần gá và cắt sát vào mặt đầu của vấu mâm cặp (dao cách

mặt đầu của vấu từ 3-5mm). - Với phôi cứng vững phải mở rộng rãnh, tay phải quay du xích bàn trược

ngang để đưa dao vào, tay trái điều chỉnh va lại bàn trược dọc để rãnh bàn trược mở rộng, lưỡi cắt không bi kẹt, phôi thoát dễ dàng.

64

- Khi cắt mài lưỡi cắt nghiêng đi một góc 100 tạo lưỡi cắt siêng để mặt cắt sau khi cắt không còn lõi như lưỡi cắt song song với tâm chi tiết.

III. XÁC ĐỊNH CÁC DẠNG SAI HỎNG, NGUYÊN NHÂN VÀ

CÁCH KHẮC PHỤC 1. Cắt rãnh Hiện tượng Nguyên nhân Cách khắc phục

- Kích thước rãnh không đúng.

- Thao tác lấy chiều sâu cắt, đo kiểm không đúng, chiều rộng dao cắt rãnh sai, dao ga thấp, bàn trượt ngang rơ, gá dao lỏng.

- Tính toán lấy chiều sâu cắt chính xác, thay dao khác cắt thử theo du xích, khử độ rơ bàn trượt ngang, gá dao chặt và ngang tâm.

- Vị trí rãnh không đúng. - Đo, vạch dấu sai, không kiểm tra trước khi cắt rãnh.

- Dùng cữ, dưỡng để kiểm tra chính xác trước khi cắt.

- Thành rãnh không vuông góc với tâm vật gia công.

- Gá dao nghiêng tiến dao không đúng thao tác dao có góc φ1 nhỏ.

- Mài và gá dao cân, tiến dao từ ngoài vào hoặc từ tâm ra, mài góc φ1 lớn.

- Độ bóng không đạt. - Chế độ cắt lớn, dao cùn, không dùng dung dịch trơn nguội, gá phôi không chắc.

- Giảm chế độ cắt, mài dao, dùng dung dịch trơn nguội khi tiện tinh, gá dao phôi chắc chắn.

2. Cắt đứt Hiện tượng Nguyên nhân Cách khắc phục

- Kích thước không đúng.

- Đo không chính xác, lấy du xích sai, không khử độ rơ bàn trượt dọc.

- Đo kiểm chính xác trước khi cắt đứt hẳn, khử độ rơ bàn trượt dọc.

- Mặt cắt không phẳng (lồi, lỗm, còn lỗi).

- Gá dao nghiêng góc φ1 nhỏ, dao yếu gá không ngang tâm.

- Gá dao thẳng góc φ1 lớn, thay dao khoẻ hơn và gá ngang tâm mà góc nghiêng lưỡi cắt chính.

- Độ bóng không đạt. - Dao cùn, góc dao không đảm bảo, chế độ cắt không đúng, không dùng dung dịch trơn nguội.

- Mài lại dao, giảm chế độ cắt dùng dung dịch trơn nguội.

IV. CÁC BƯỚC TIẾN HÀNH 1.Cắt rãnh vuông a. Bản vẽ

65

b. Trình tự gia công

Chế độ cắt TT Nội dung gá, bước

Sơ đồ gá, bước t

(mm) S

(mm/v)n

(v/p) 1 2 4 5

-Cặp phôi lên mâm cặp, rà tròn kẹp chặt L=70mm

-Tiện thô từ Φ40 Φ38.5 L=65 -Vạch dấu các rãnh -Tiện thô rãnh vuông 5x4 và 10x4 - Tiện tinh rãnh vuông -Tiện đường kính ngoài +Tiện tinh thành và đáy rãnh

1 5 0.2

0.2 0.2 0.1

250 175 350

66

2. Cắt đứt a. Bản vẽ

b. Trình tự gia công

Chế độ cắt TT

Nội dung gá, bước

Sơ đồ gá, bước t (mm) S (mm/v) n (v/p)

1 2 3

-Cặp phôi lên mâm cặp, rà tròn kẹp chặt L= 40mm -Khoả mặt đầu -Cắt thô rãnh L=15.2 -Vạt cạnh 1x450 cả 2 đầu -Cắt tinh đến khi đứt chi tiết đạt L=15±0.2

t =0.5 t = 4 t =1 t = 0.2

s = 0.04 s = 0.1 s =0.2 s = 0.06

n=350 n=250 n=250 n=350

67

TÀI LIỆU THAM KHẢO - Hướng dẫn dạy tiện kim loại - V.A Xlêpinin - Nhà xuất bản công nhân kỹ thuật-1977. - Kỹ thuật tiện - Đnhêjnưi - Chixkin -Toknô - Nhà xuất bản Mir - 1981 - Kỹ thuật Tiện - Đỗ Đức Cường - Bộ cơ khí luyện kim.

68

Mục lục

Bài 1. Vận hành và bảo dưỡng máy tiện vạn năng …………………….. 3 . Khái niệm cơ bản về gia công tiện trên máy tiện vạn năng……………… 3 I. Vận hành máy tiện……………………………………………………… 6 II. Chăm sóc máy và các biện pháp an toàn khi sử dụng máy tiện……….. 8 III

Bài 2. Sử dụng các lọai đồ gá thông dụng………………………………. 10 . Khái niệm, phân loại đồ gá………………………………………………. 10 I. Định vị và kẹp chặt chi tiết gia công…………………………………… 11 II. Phân tích định vị trong một số trường hợp gá lắp thông thường……….. 12 III. Chuẩn và chọn chuẩn……………………………………………………. 14

IV

. Cấu tạo, công dụng và cách sử dụng mâm cặp 3 vấu…………………….. 14 V. Cấu tạo, công dụng và cách sử dụng mâm cặp 4 vấu……………………. 15 VI

VII.Cấu tạo, công dụng của mũi tâm, lỗ tâm, tốc cặp………………………. 16

: Cấu tạo, công dụng và cách sử dụng các loại giá đỡ………………….. 18 VIIIBài 3. Đặc điểm của quá trình cắt khi tiện……………………………….. 20 . Bản chất của quá trình cắt gọt kim loại…………………………………… 20 I. Lực và công suất cắt gọtII ………………………………………………….

23 . Hiện tượng rung động khi cắt gọt……………………………………….. 29 III. Nhiệt phát sinh trong quá trình cắt gọt………………………………….. 32 IV

Bài 4. Dao tiện……………………………………………………………… 37 . Các bộ phận chủ yếu của dao tiệnI ………………………………………… 37 .Các bề mặt dùng để xác định các góc của dao……………………………. 38

II

. Các góc cơ bản của dao tiện…………………………………………….. 39 IIIBài 5. Phân loại dao tiện…………………………………………………… 42 I. Căn cứ vào hướng tiến của dao…………………………………………… 42

. Căn cứ vào hình dáng và vị trí đầu dao…………………………………. 42 II. Căn cứ vào công dụng của dao………………………………………….. 42 III. Căn cứ vào kết cấu của dao……………………………………………… 43 IV

. Nhận dạng các loại dao tiện……………………………………………… 43 VBài 6. Mài dao tiện…………………………………………………………. 44 I. Quy tắc an toàn khi sử dụng máy mài 2 đá……………………………….. 44

. Phương pháp mài dao tiện………………………………………………. 44 II. Các bước thực hiện……………………………………………………… 46 III

Bài 7: Khái niệm về chế độ cắt khi tiện…………………………………… 49 I. Các yếu tố của chế độ cắt khi tiện………………………………………… 49

. Chọn chế độ cắt…………………………………………………………… 50 II

69

III. Tính toán vận tốc cắt…………………………………………………….. 50 . Tra bảng chế độ cắt……………………………………………………… 52

IV

Bài 8: Tiện trụ trơn ngắn gá trên mâm cặp ba vấu tự định tâm………… 53 . Yêu cầu kỹ thuật của trụ trơn…………………………………………….. 53 I. Phương pháp tiện trụ trơn ngắn gá trên mâm cặp……………………….. 53 II. Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục……………………. 53 III. Các bước tiến hành tiện trụ trơn………………………………………… 54 IV

Bài 9: Tiện mặt đầu và khoan lỗ tâm……………………………………. 56 . Yêu cầu kỹ thuật của mặt đầu và của lỗ tâm…………………………….. 56 I. Phương pháp tiện mặt đầu và khoan các loại lỗ tâm…………………… 56 II. Xác định các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục………… 57 III. Các bước tiến hành tiện mặt đầu và khoan lỗ tâm……………………… 58 IV

Bài 10: Tiện trụ bậc ngắn gá trên mâm cặp……………………………… 60 . Yêu cầu kỹ thuật của trụ bậc……………………………………………… 60 I. Phương pháp tiện trụ bậc………………………………………………… 60 II. Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục……………………. 61 III

IV. Các bước tiến hành tiện…………………………………………………. 61 Bài 11. Tiện rãnh và cắt đứt ………………………………………………. 63 I. Yêu cầu kỹ thuật của bề mặt cắt và rãnh cắt ……………………………… 63

. Phương pháp tiện rãnh ngoài và cắt đứt ………………………………… 63

II

. Xác định các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục …………. 65 III

. Các bước tiến hành ……………………………………………………… 65 IV

70