Ø50–60

Ø20–200

10. A pastilha está pronta. Amostras de cada lote são inspecionadas com um microscópio para assegurar que a qualidade esteja correta.

11. Antes de serem embaladas, cada pastilha é novamente inspecionada e comparada com os desenhos técnicos e com o pedido do lote. Uma máquina a laser marca a pastilha com a classe correta e ela é colocada em uma caixa cinza com uma etiqueta impressa. Agora, ela está pronta para ser distribuída aos clientes.

www.sandvik.coromant.com

7. Após outra visita ao laboratório para uma nova

inspeção de qualidade, o topo e o fundo da pastilha são

retificados até a espessura correta. Como o metal duro é muito duro, é utilizado um

rebolo de diamante industrial – o material mais duro do mundo – para retificá-lo.

8. Quando a pastilha está na espessura correta, ela é encaminhada para uma

retificação adicional até obter a geometria e o tamanho

exatos. Esta é a retificação mais avançada realizada em Gimo, usando retificadoras

de 6 eixos para obter as tolerâncias mais exatas.

9. Uma vez retificadas, as pastilhas são limpas e enviadas para cobertura.Neste estágio, para evitar

que gordura ou poeira sujem as pastilhas, elas devem

ser manuseadas com luvas. Depois, são colocadas em

suportes em um carrossel e inseridas em um forno com

baixa pressão onde sãorevestidas. É aí que a pastilha

ganha sua cor específica.

6. As pastilhas prensadas precisam ser aquecidas para que endureçam. Para isto, é utilizado um forno de sinterização. O forno comporta milhares de pastilhas por vez. Elas são aquecidas a aproximadamente 1.500 graus Celsius em um processo que demora cerca de 13 horas e funde o pó prensado em metal duro, um material extremamente rígido. O encolhimento no processo de sinterização é de aproximadamente 50%, portanto, a pastilha sinterizada fica com a metade do tamanho da peça prensada.

1. As pastilhas, principalmente as de carboneto de tungstênio e cobalto em várias combinações, começam como pó. Aqui, um recipiente é preenchido com a mistura correta de ingredientes para o pó específico solicitado.

2. No moinho, a matéria-prima seca é misturada a uma solução de etanol e água. O resultado é uma massa cinza com a consistência de um iogurte.

3. Após a secagem da massa, são enviadas amostras para que o laboratório verifique a qualidade . O pó é formado por aglomerados, pequenas esferas de 20 a 200 mícrons de diâmetro. Elas são minúsculas – um fio de cabelo tem a espessura de 50 a 60 mícrons.

4 & 5. O pó é transportado em barris de 100 kg até as prensas onde as pastilhas são feitas. O operador coloca a ferramenta de prensagem, uma matriz para a pastilha específica que será prensada, e insere o número do pedido no computador. A cavidade da ferramenta de prensagem é preenchida com pó. Cada pastilha é prensada com 12 toneladas de pressão, pesada pela máquina e controlada visualmente pelo operador. Neste estágio, a pastilha é extremamente frágil e quebra com facilidade.

12 TONELADASDE PRESSÃO

UM

FIO

DE

CA

BE

LO

Nasce umapastilha

A indústria de usinagem não seria a mesma sem pastilhas. As pastilhas são feitas com alguns dos materiais mais duros

do mundo.Visitamos a fábrica em Gimo, Suécia, para ver como as pastilhas são feitas.

MÍCRONSMÍCRONS

1.500°C 13H

EtOH + H2O