PLANEJAMENTO, PROGRAMAÇÃO E

CONTROLE DA PRODUÇÃO

Prof. MSc. Mario E. González Bejarano

MRP/MRP II/ ERP

MRP – material requirement planning

Planejamento das necessidades dos materiais. Surgiu da

necessidade de planejar o atendimento da demanda de

produtos acabados.

Como a maioria das empresas produz mais de um produto,

ficaria difícil controlar todos os componentes de todos os

produtos finais – estoques, entregas, compras, prazos, etc.

Inicialmente, os sistemas MRP usavam mainframes para

processar os dados, definindo listas de materiais e verificando

itens faltantes.

Com a capacidade de processamento, passou a analisar

também outros insumos como mão de obra, equipamentos,

espaços disponíveis para estocagem, instalações, etc. –

manufacturing resources planning MRP II.

Com o aumento da capacidade de processamento, ampliou-se

a abrangência dos recursos – ERP – enterprise resource

planning (planejamento dos recursos da empresa)

MRP

Esquema de

funcionamento de

um MRP II

Perfil da Demanda

Operação do MRP: Insumos e Resultados Fundamentais

O MRP, a partir da programação da produção de produtos finais,

determina a programação de compra, fabricação ou montagem

de suas partes componentes.

As perguntas básicas para o MRP a responder:

a) Que partes componentes serão necessárias para

cumprir a demanda de produtos finais?

b) Em que quantidades são essas partes necessárias?

c) Quando essas partes são necessárias?

MRP

Operação do MRP: Insumos e Resultados Fundamentais

Para responder às perguntas, os seguintes insumos são

necessários:

a) Plano Mestre de Produção

b) Lista de Materiais

c) Relatórios de controle de estoques

Como resultados principais de sua operação, o MRP fornece:

• Controle de estoques dos componentes

• Programação da produção a curto prazo para esses

componentes

• Planejamento das necessidades de capacidade em um

nível de detalhamento maior.

MRP

Insumos e resultados associados à operação do sistema MRP

MRP

1. Plano Mestre de Produção – PMP

Estabelece quais produtos serão feitos e em que datas

Além da demanda por previsão, incorpora demanda de outras

fontes: carteira de pedidos de clientes, necessidades de

estoques de segurança, demanda de armazéns de distribuição

O horizonte de tempo de um PMP é variável: de varias

semanas até 6 meses ou 1 ano.

O horizonte de tempo que um PMP deve cobrir todos os

tempos de espera envolvidos na produção do item.

MRP - Insumos

Por exemplo, imaginemos um produto cuja produção abranja

as seguintes fases:

Obs.:

•Neste caso o PMP deve cobrir pelo menos 7 semanas

•Se não existirem estoques de matérias-primas,

componentes e submontagens, a data mais próxima para se

obter o produto final será daqui a 7 semanas.

•Portanto, o PMP é fundamental para que o MRP possa

determinar quanto de cada componente deve ser adquirido e

quando programar a produção.

MRP - Insumos

Tempo de espera

Compra de matérias-primas 2 semanas

Fabricação interna dos componentes 3 semanas

Submontagens 1 semana

Montagem final 1 semana

Total 7 semanas

2. Lista de Materiais

É uma lista estruturada de todos os componentes do produto

final.

Mostra a relação hierárquica entre os produtos e os

componentes (quanto de cada componente é preciso para se ter

uma unidade do produto)

Uma forma de visualizar essa relação hierárquica é por meio

da árvore de estrutura do produto.

A árvore é dividida em níveis hierárquicos, numerados de

forma crescente quanto maior for a desagregação.

Nível 0: produto final; Nível 1: agrupamentos primários de

componentes; Nível 2: agrupamentos secundários

MRP - Insumos

Árvore de Estrutura para um Produto P

MRP - Insumos

3. Relatórios de Controle de Estoques

Cada item ou componente da Lista de Materiais deve ter seu

estoque rigorosamente controlado.

Estabelecida a quantidade necessária se saiba exatamente

quanto é preciso adquirir de esse item. Este controle pode

incluir:

•Código de identificação do componente

•Quantidade atual em estoque

•Quantidades eventualmente já encomendadas

•Tempo de espera

•Tamanho do lote de compra, fabricação ou montagem, etc.

Cada nova transação, o sistema de controle deve atualizar.

MRP - Insumos

A dinâmica de processamento do MRP parte da quantidade

desejada de um produto final em uma data especificada – PMP.

Faz-se a “explosão” do produto nas necessidades dos

componentes com a devida defasagem do tempo.

Os subconjuntos e componentes do nível 1 devem estar

disponíveis antes da data em que o produto deva estar pronto.

É preciso conhecer o tempo que se leva para montar os

subconjuntos e conjuntos do nível 1 para se chegar ao produto

final.

Ao “explodir” o produto em seus componentes usando

informações do PMP e lista de materiais, se obtém as

“Necessidades Brutas” de cada componente.

Se houver algum estoque remanescente ou pedido anterior

que gere recebimento programado de material, o MRP calcula

as “Necessidades Líquidas”.

Dinâmica de Processamento do MRP

Uma “Liberação de Ordem” (de compra, fabricação ou

montagem) deve levar em conta a quantidade do componente a

ser expedida em uma data tal que deverá estar disponível no

momento em que seja necessário.

A programação fornecida pelo MRP geralmente traz as

seguintes informações:

•Uma escala de tempos, geralmente semanal

•Identificação do item

•Necessidades brutas e suas datas

•Estoque disponível

•Recebimentos Programados e suas datas

•Necessidades Líquidas e suas datas

•Datas e quantidades de cada Liberação de Ordem

Dinâmica de Processamento do MRP

Necessidades

Líquidas

= Necessidades

Brutas

- Estoque

Disponível

- Recebimentos

programados

Dentre as opções de pedidos, destacamos somente duas:

Pedido lote por lote – pede-se exatamente a quantidade

necessária de cada componente em função da demanda de

produto final.

Quantidades fixas, independente da demanda do produto final

em um particular momento.

As quantidades que se definem serão compradas ou

fabricadas internamente

Fabricação interna – custos associados à preparação das

máquinas; quanto maior a quantidade fabricada, menor o

numero de rodadas de produção, como consequência menor

custo de preparação das máquinas.

A fabricação em grandes lotes irá gerar estoques e poderá

ofuscar as vantagens do MRP.

Estoques maiores, geram custos de manutenção mais altos.

O Tamanho do Lote no MRP

Trata-se de fabricar em quantidades tais que a soma dos

custos de preparação e os custos de manutenção seja mínima.

O que se aplica aos itens fabricados se aplica também para os

itens comprados.

Os custos de preparação de máquinas são substituídos pelos

custos de pedir mercadoria, tanto maiores, quanto mais pedidos

(de menores quantidades)

O Tamanho do Lote no MRP

Algumas soluções ao problema de fixação de quantidade dos

componentes no MPR

1) Pedido lote por lote

É o mais simples, quantidade a pedir é imediata

Pedir na quantidade necessária – custo de manutenção

zero, sem estoques.

Deve incluir estoques de reserva, pelo menos de alguns

componentes.

Os custos de preparação (ou pedidos) podem altos

quando o numero de rodadas de produção (ou de pedidos

de compra) for alto.

O Tamanho do Lote no MRP

2) Pedido em lotes econômicos

Para itens de demanda independente

A taxa de consumo do item deve ser aproximadamente

constante.

Itens de níveis mais baixos da árvore de estrutura do

produto, que sejam comuns a outros produtos.

É sempre possível definir um lote econômico para um item,

considerando-se grosseiramente constante sua taxa de

consumo

A taxa de consumo pode ser fixada como o valor médio

entre as quantidades consumidas ao longo de um período

de tempo suficientemente longo.

Esta forma de cálculo de lotes econômicos, podem

conduzir a menores custos que os obtidos no esquema lote

por lote.

O Tamanho do Lote no MRP