1

METALURJĠ MÜHENDĠSLĠĞĠ’NĠN DEMĠR ÇELĠK SANAYĠ’NDEKĠ YERĠ

Uğur Yılmaz’ın 13.04.10 tarihinde gerçekleştirdiği konferans metnidir. Sunucu: Sayın Uğur Yılmaz 1976 ODTÜ Metalurji Mühendisliği’nden mezundur. Kendisi 34 yıllık bir mühendistir. Mezun olduktan sonra hem Metalurji Mühendisliği yüksek lisans hem de aynı zamanda iş idaresinde MBA derecelerini alıp okul hayatına son vermiş ve direkt sanayiye başlamış. 1980’de Ereğli Demir Çelik Fabrikaları’nda işe başlamış ve o zamandan beri Demir Çelik Sanayi’nin sektörünün içindedir. 1980’den 2002’ye kadar Ereğli’de çalışmış ve 2002’den itibaren ve halen olduğu üzere İskenderun Demir Çelik Fabrikaları’nda İşletmeler Genel Müdür Yardımcısı olarak görev yapmaktadır. Evli ve bir çocuk babasıdır. Uğur Yılmaz: Biyografimi anlatırken nasıl meslek hayatına başladım, o bölümlerini biraz anekdotlarla anlatayım. Sonraki bölümde dünyada Türkiye’de Demir Çelik Fabrikaları nerede var, nasıldır kısaca üstünden geçelim. Metalurji Mühendisleri ne yapıyor Türkiye’de? Bunlar odadan aldığımız veriler. Fotograflarla İsdemir’de bir tur yapacağız. Öğrendim ki malesef haddehane’ye gitmişşiniz ve haddehane o sırada bakımdaymış. Slap döküme gitmişsiniz slab üretimi yapılıyormuş. Sandınız ki İsdemir’de işler yavaş çekim. Halbuki hiç öyle değil. İsdemir tarihinin en yüksek üretim temposunda çalışıyor şu anda. Yıllık 4 milyon ton üretim temposuna çıktı. Bugün onu telafi etmeye çalışacağım. Ben 1954 yılında Samsun’da doğdum. ODTÜ’den Metalurji Mühendisi olarak 1976’da mezun oldum. Herkesin bir üniversiteye giriş hikayesi vardır. Bizim zamanımızda merkezi sistem sınavlarıyla Orta Doğu’nun sınavları ayrı ayrı bir veya iki gün arayla yapılırdı, sonuçlar geldi. Orta Doğu Teknik Üniversitesi Mühendislik Fakültesi’ni kazandınız. Neresi olduğu falan belli değil. Sonra arkasından merkezi sistem puanı geldi. Biz biraz okulun cazibesine kapıldık, önden de kayıt yaptırmıştık. Kendimizi Orta Doğu’da bulduk. Hangi mühendislik bölümü olacağı daha belli değil. Sonra listeler asıldı dediler gittik listelere baktık biz metalurji mühendisliği bölümünde okuyacakmışız. Açıkcası çok da fazla bir şey bilmiyoruz o zaman, sizin kadar bilinçli değiliz. Hepiniz bizden ilerdesiniz birçok konuda. Nasıl birşeydir sorduk soruşturduk. İşte kimisi metal adı üstünde dediler, kimisi de döküm işleri demir çelik filan dedi. Biz okuyoruz soruyorlar bize nerede okuyorsun? Metalurji Mühendisliği’nde. Peki, yarın havalar nasıl olacak? Birde onu anlatmaya çalıştık yıllarca. O başka bir şey bu başka bir şey filan. Derken biz 1976’da mühendis olduk. Ondan sonra ne yapacağız dedik. Hayata mı atılalım, askere mi gidelim, biraz daha mı okuyalım filan. Sağa sola danıştık. O zaman öyle çok danışacak kimse yoktu. Ben şimdi bakıyorum hocalarınız hakikaten çok yakın. Bizim de hocalarımız yakındı. Sanayi tecrübesi olan hocalarınız var bu çok güzel bir şey. Size çok iyi yol gösterecek insanlar. Ben de bir aile dostumuza danıştım. O da Türkiye’nin kaliteli insanlarından Prof. Dr. Mustafa Aysan. Bu sektörden değil de İşletme Fakültesinden. Ne yapacağız dedim. Senin durumun iyi, sen hemen hayata atılmak zorunda değilsin. Kendi bölümünde bir master yap. Ama mutlaka bir işletme masterı yap dedi. Ben onu dinledim ve iki yıldan daha az bir sürede bu ikisini aradan çıkarttım. Benim bu noktada size tavsiyem bir defa mutlaka danışın. Sizin danışacağınız bizden daha fazla insanlar var etrafınızda. Mutlaka yol haritanızı çizerken çok sorun, çok sorgulayın. Yani hemen mezun oldum hayata mı atılacağım veya başka imkanlar var mı bunu muhakkak yapın. Ondan sonra ben bitirdim daha bir hafta geçmeden jüriye girdik, çıktık ben hemen askere gittim. Çünkü ben öyle planlamıştım. Denizci oldum. Denizciler o zaman çok şanslıydı. Denizciler 4 aylık eğitimden sonra meslek kurasıyla genellikle mesleklerini geliştirebilecekleri yerlere giderdi. Biz de 3 kişiydik 3 metalurji mühendisi sınıf arkadaşı. Ne güzel askerlikte meslek yapacağız filan ve Mersin’e gönderdiler. Mersin’de de bir ufak dökümhane var. Fakat ben gittim iki ay geçti hiç bir faaliyet yok orada. Ben güya oranın komutanıyım asteğmen, bir kaç kişi filan var. Zaten iki ay sonra da oranın paşası beni deniz subayı yaptı. Ben oldum bu sefer tam asker. Sabah herkesten önce kalkıyorum ve herkesten sonra evime gidiyorum. Bu süreçte de meslek yapmadım ama başka şeyler öğrendim. Orada idari konularda kendimi geliştirdim, hiyerarşiyi öğrendim, disiplini öğrendim. O da iyi oldu.

2

Bu arada ben size eğitiminiz sırasında çok staj yapmanızı öneriyorum. Mümkün olduğu kadar çok, eğer imkanınız varsa her yıl bence farklı yerlerde staj yapın. Bu çok önemli, bunun faydasını ileride çok göreceksiniz. Ve bu demir çelik sektörü olabilir, anonim sektörü olabilir, Metalurji ile Malzeme Bilimleri ile ilgili olabilir ama mutlaka staj yapın. Askerliğimi bitirmeye bir ay filan kalmış iş arıyorum. Baktım gazete de Adana’da bir dökümhane diyor ki dökümhane planlama şefi aranıyor. Yazılı olarak müracat ettim, bekliyorum bir hafta geçti, iki hafta geçti bir haber yok. Derken bir gün komutanın bir arkadaşı gelmişti. Onlar görüştüler. Komutan dedi ki komutanımızı Adana’ya götür bırak gel. Bize de arabasını tahsis etti. Biz aldık Paşa’yı İncirlik Hava Üssü Dönüşte bir baktım ‘Kardeşler Döküm Sanayi’ yazıyor. Hemen dedim ki bir girelim soralım bize niye cevap vermemişler. Altımızda askeri araba var, sırmalar var, yıldızlar var havamız yerinde. Dedim ki ben patronunuzla görüşmek istiyorum. Hemen bir telaş, beni yukarıya aldılar sonda bir odaya götürdüler. Hakikaten masanın arkasında patron oturuyor. Buyrun dedi. Dedim ben iş ilanınıza müracat ettim siz bana nezaketten müsbet veya menfi bir cevap yazmadınız. Ben de geçiyordum buradan merak ettim sonucunu öğreneyim dedim. Peki dedi, personelden benim müracat mektubumu getirtti. Okudu, kardeşim dedi sen Orta Doğu mezunusun. Evet dedim. Ben buraya bir ODTÜ’lü aldım 3 ayda neredeyse greve götürüyordu beni dedi. Onun için bir daha buraya sokmayacağım. Bir de biz o yıllarda öyle şeylerle uğraştık arkadaşlar. Bunlar geride kaldı ama. Dedim ki ben ne olduğu belli bir adamım araştır konuşalım. Sekiz saat sürmedi bunlar beni aradılar. Buyrun gelin görüşelim dediler. Ben bu sefer sivil kıyafetlerimle gittim, konuştuk. Dedi ki burada çalışmak için kaç para istiyorsun dedi. O zaman asteğmen maaşı 2.500 TL filan alıyordum. Dedim ki 10.000 TL. Bana dedi ki veririm. Dedim bir de Adana’da lojman. Yok, lojman veremem çünkü bizim şirkette böyle bir uygulama yok. Beni aldı kolumdan yukarıdan aşağıya dökümhaneye bakıyoruz. Şu adamı görüyor musun, dedi. Baktım bir adam var orada diğerlerinden biraz daha farklı. O adam bu dökümhanenin şefi. Alırsam seni onun yerine alacağım dedi. Buna ne olacak dedim. Ben bu adamı sordum soruşturdum. Ankara’nın en iyi dökümcüsü kimdir dedim bu dediler. Adamı aldım buraya getirdim. Fakat adam 6 aydır benim firemi düşüremedi dedi. Dökümcülükte fire çok mühim. Dökümcülüğü döküm dersinde görüyorsunuz. Diyelim ki 100 kiloluk bir parça dökeceksiniz bunun üzerine de 100 kilo besleyici, çıkıcı koyduğunuz zaman bitti. Onları kestiniz tekrar ektiniz. Böyle bir dökümhanenin yaşaması mümkün değil. Derece de azıcık değişiklik yaptığınız zaman dünya kadar para kazanıyorsunuz. Adam benden bunu bekliyor. Ben daha yeni askerliği bitirmişim hayata başlayacağım. Sana veririm bu parayı ama 2 ay sonra benim firemi düşürürsen seni ortak bile yaparım dedi. Bu teklif size geldi, ne yapardınız? Ben kabul etmedim. Çünkü ben hayata 1-0 maglup başlamak istemiyorum. Adam en iyi dökümcü, Ankara’dan getirmiş. O yapamıyor ben okulu bitirmişim gelmişim ama ben dökümcü değilim ki. Ben ancak dökümcülüğü bundan sonra iyi bir dökümhanede mühendis olarak çalışırsam ağabeylerimin ustalarımın yanında öğrenmeye hazır gelmişim. Adam benden mucize yaratmamı bekliyor. Demek ki o zaman ilk teklifler, ilk başlangıçlar, ayağınız yerde hayata 1-0 maglup başlamayın benim size tavsiyem. Sonra iş arıyoruz. Ben stajımı açıkcası Mersin’de ailemin yanında olsun diye orada iyi bir fabrikada yaptım. Adını vermemde hiç bir mahsur yok Çimsataş. O zaman yürüyüş takımlarını yaparlardı. Daha henüz dökümhanesi filan yoktu ben orada staj yaptım. Ama mesela Erdemir’in varlığından haberim yoktu. Çünkü kimse bana git Erdemir’de staj yap dememiştir veya İsdemir veya daha büyük mesela Seydişehir olabilir. Buna benzer büyük tesisler var. İş arıyoruz İsdemir’e gittim geldim gel başla dediler ben istemedim o zaman. Ben biraz özel sektörde çalışmak istiyorum dedim. Sonra bir gün evde birileriyle konuşurken niye Erdemir’e gitmiyorsun filan. Bir metalürji mühendisi için çok iyi bir yerdir. Biz Ereğli’ye gittik. Ereğli’de hakikaten telli felli bir adama göndermişler beni. Adam CV’ye baktı kızım kimya mühendisi dedi, burada pek kimya mühendislerine iş imkanı olmuyor ona referans olamam ama senin için referans olacağım. Senin CV’in güzel dedi. Buradan yıllar sonra ben şu noktaya geldim. Arkadaşlar ilişkilerinizi geliştirin. Yani her seviye de herkesle ilişkileriniz olsun ve CV’nizi güçlendirin. Biz her gün birtakım mülakatlar yapıyoruz. Geldiği zaman bakıyoruz güçlü CV, biraz daha mütevazi CV bunlar çok şeyi değiştiriyor hayata başlarken. O yüzden benim bugün tavsiyem bütün öğrencilere mutlaka ileriye dönük CV’lerini güçlendirecek planları olsun. Bunlar ilerde size lazım. Stajlarınızı iyi yapın. Derken biz Erdemir’e gittik.

3

Erdemir harika biz seni alacağız. Hemen beni çelikhanede başlatacaklar. Fakat bir terslik oldu. Genel müdür ayrıldı yerine yenisi geldi. Böyle durumlarda şirketlerde bazen uzun süre atamalar durur. Ses yok, bir ay yok, iki ay yok. Hanım işe gidiyor biz sabah yatıyoruz. Hanım işten geliyor biz mühendisler derneğinde briç oynuyoruz. En sonunda dayanamadım, ilk staj yaptığım yer varya oraya telefon ettim. Dedim ki; Zafer ağabey ben iş arıyorum, iş var mı? Sen nerdesin? Burdayım (Mersin’de ) Yarın gel başla biz dökümhane planlama şefi arıyoruz dedi. Hemen gittim ve iyi bir ücretle beni başlattılar. Meğerse Çimsataş dökümhanesini de kurmuş. Güzel de bir dökümhane. Yapılanıyor, planlama şefleri yok. Ama dökümhanenin başına da Karabük’ten yetişmiş bir ağabeyimizi dökümhane müdürü olarak getirmişler. Biz oraya gittiğimizde vaziyet devam ediyor. Adana’da uğradığımız yer varya aynı durumdayız değişik bir şey yok. Şimdi dökümhane planlama şefi olduk. Dökümhane planlama şefinin işi ne? Satış grubuna müşterilerden talepler geliyor. Resmi, adeti, cinsi geliyor. Bana soruyorlar bunu kaç paraya mal ederiz? Yapabilir miyiz? Yapamaz mıyız? Kaç günde teslim ederiz? Bu planlamayı yapmak için iyi bir dökümcü olmak lazım. Ne yapıyor sunuz? Gidiyorsunuz şimdi dökümhane müdürü olan ağabeyimize ağabey diyorum acaba şu parçayı dökerken bunun derecesini şöyle mi yapsak böyle mi yapsak ona göre hesap yapalım. Ne kadar kum gider? Ne kadar maça gider? Maçasına ne kadar yağ gider? O şöyle yapıyor: Bir çekmece var küçük bir defteri var çıkartıyor, hesaplıyor, yazıyor bana veriyor. İlk sefer çok anlayamadım. İkinci sefer yine aynısı olunca dedim ki sen o defteri bana ver de hesabı ben yapabilirim. Veremem, çünkü ben bu bilgileri toparlayıp bir araya getirmek için anam ağladı, devlet beni 6 ay Japonya’ya gönderdi. Ben yemedim, içmedim, ailemden ayrı kaldım, bunları topladım veremem dedi. Biz böyle görmemişiz aileden, diğer meslektaşlardan. Nasıl hissedersiniz böyle bir durumda kendinizi? Ben çok kötü hissettim ve o gün bugündür etik değerlere sonuna kadar sahip çıkıyorum. Öğrendiğim her şeyi paylaşıyorum, hep teşvik ediyorum. Bütün arkadaşlarıma, beraber çalıştığım insanlara tecrübeli insanlara genç insanlarla paylaşmaları için. Gençlere yeni öğrendiklerini ağabeyleriyle paylaşmaları için. Yani etik değerlere lütfen sahip çıkın. Eğer ben hakikaten oyun böyle oynanıyor deseydim belki başka bir yoldaydım. Derken ben orada mutsuz çalışırken bana haber geldi Erdemir’den. Bir telgraf geldi gel başla diye. İnsan elindeki işi hemen bırakır mı? Ben hiç sormadım mutsuzum ya iş yerinde hemen gittim istifamı verdim. Unutmadığım bir şey daha var o günlerden. Genel müdüre gönderdiler beni. Genel müdür her ayrılanla vedalaşırmış. Güle güle git ama sana bir tavsiyem var dedi çok sık iş değiştirme dedi. Benim de tavsiyem o. Yıllar sonra geldiğim nokta bu. Mutsuz olduğunuz yerde direnin demiyorum ama ortalama mutluluğu da yabana atmayın. Çünkü bakarsanız etrafınıza kimse hayatından memnun değil, kimse işinden de memnun değil, okulundan da memnun değil, hocasından da memnun değil. Benim 28 yaşında kızım var o da master yaptı filan fakat şimdi üçüncü işinde. Sürekli söylüyorum kızım doğru değil. Bu iş böyle filan diyor ama siz öyle yapmayın. Bence ortalama mutluluğu bulduğunuz yerde tecrübe edinmek adına çok sık iş değiştirmek de iyi değil. Biz mülakatlarda soruyoruz. Niye ayrıldın? Hep bunu merak ederiz biz. Sen mi ayrıldın? Onlar mı ayırdı? Başarısız mıydın ayrıldın? Yani bu bölümlerine dikkat edin. Ben ondan sonra Erdemir’de göreve başladım. Ve sonra artık orada Çelikhane Proses Mühendisi olarak başladım, işletme mühendisliği yaptım. İngot döküm vardı o zamanlar biraz sonra bahsederim. O zaman yassı çelik bir tek Ereğli’de üretiliyor ve yassı çelik üretimine de 1965 yılında ingotla başlamışlar. Başka bir ısı üretim teknolojisi yok. İngot pitten dökülmüş kalıpların içine yukarıdan boşaltıyoruz kalıp kalıp dolduruyoruz sonra onlar katılaşıyor götürüyoruz onları sıyırıyoruz. Ondan sonra o kocaman kütleleri bir tane kombine hadde dediğimiz haddede tokatlıyoruz, ondan sonra slap yapıyoruz ve bugün yaptığımız slaba ulaşıyoruz. Tabii o kalite de değil, o verimlilikte değil. Çok yüksek maliyetlerle filan. Ondan sonra orada çelik üretiminden sorumlu başmühendislik yaptık, müdür yardımcısı, müdürlük, başmüdürlük derken Ereğli Demir Çelik fabrikaları 2002 yılında İskenderun Demir Çelik Fabrikaları’nın sahibi oldu. Yani İskenderun Demir Çelik Fabrikaları devlet kuruluşuydu. Erdemir devletin kontrolü olmakla birlikte özel bir yasayla kurulduğu için kuruluşundan beri daha farklı bir statüde yönetilmiş bir şirketti.

4

Özel sektörle devlet arasında bir yapısı vardı. En azından çok tepelerde yönetimler değişse de aşağılarda bizler etkilenmezdik. Yani biz mühendis başlar geleceğimiz noktaya kadar ilerleyebilirdik. O zaman İsdemir’i Erdemir alınca beni Erdemir’den İsdemir’e gönderdiler. O zaman İsdemir’de 2002’de İşletmelerden Sorumlu Genel Müdür Yardımcısı olduk. İsdemir’e gidenler gördüler. İçeri girdiğiniz andan itibaren onun hepsine işletme diyoruz. Adı üstünde İskenderun Demir ve Çelik Fabrikaları. İçeri de yirminin üstünde fabrika var. Entegre tesisi olmanın da başka bir özelliği var. Çünkü fabrika, entegre tesis en zayıf halka kadar kuvvetlidir. Yani bir yer zayıfsa entegre tesis çöktü. Yani yüksek fırında sorun varsa çelikhane yattı, çelikhane de sorun varsa yüksek fırın yattı. Veya hadehaneniz gelen slabı alıp ezip götüremiyorsa bir süre sonra koyacak yer bulamazsınız o slabları. Geriye doğru yüksek fırın da dahil kuruması lazım. Hatta biraz daha abartalım mesela yüksek fırında kok üretimi yapıyoruz, eğer o koku bir yerde tüketmezseniz koku nereye koyacaksınız. Böyle bir şey. Dolayısıyla hepsi birbiriyle entegre. Böyle bir tesiste 5.500 bizim çalışanımız bunun % 75’i işletmelerde çalışıyor. O günden beri bu işleri yapıyoruz. Ben diyorum ki başarının sırrı çok çalışmakta. Yirmi dört saat, iki gün hiç evimize gitmediğimiz çok zaman oldu. Hatta dahasını söyleyeyim artık bizim eşlerimiz biraz biraz bizim işlerimizi öğrenmeye bile başladılar. Bir de bir şey daha var arkadaşlar ben hala öğreniyorum. Her gün bir şeyler öğreniyorum. Gençlerden öğreniyorum, benden daha tecrübeli insanlar bulduğum zaman onlardan öğreniyorum. Öğrenmenin yaşı da yok sınırı da yok. Siz çok başında olduğunuz için her şeye aç olmanız lazım. Yani bugünler çok kıymetli günler. Ben şimdi geriye dönüp baktığım zaman bir daha bugünleri yaşama şansım olsa belki biraz daha bir şeyleri farklı yaparım. Mesela keşke bir de doktora taksaymışız peşine. O zaman da acaba sanayide mi burada mı olurduk yoksa üniversitede mi orada mı olurduk arada bir yerde mi kalırdık? Ama dediğim gibi imkanı olan arkadaşlarım CV’nizi biraz güçlendirin. Bu iş bulurken de lazım, kendinizi geliştirmek adına da lazım, ileride iş hayatına başladığınız da elinizi daha çok kuvvetlendirir. Ne kadar çok bilgilisiniz o kadar çok baştan itibar görürsünüz. Biliyorsunuz hemen çaylak muamelesi yaparlar, işe başladığınız gün etrafınızı kuşatır eskiler iki yoklama yaparlar her şey açığa çıkar. Bu teneke derler, bu çaylak derler. İlk metalurji mühendisliği bölümü İTÜ’de. İTÜ’de tabii Madenden ayrılmış, ikincisi de ODTÜ’de o da Makinadan ayrılmış. İlk ayrılan öğrenciler metalurji mühendisliğinin hocaları olmuşlar filan. Tabii arkasından adı değişti. Metalurji mühendisliği oldu, malzeme bilimi ve mühendisliği. Seramik biraz daha bu grubun içinde yer almakla birlikte daha farklı anlaşılıyor. Ama ben hatırlıyorum mesela biz tez çalışmalarına başladığımızda bazı arkadaşlarımız o zaman seramik konusunda 1976’dan sonra ODTÜ’de bazı çalışmalar vardı, bazı arkadaşlarımız çalışmışlardı. Metalurji’nin içinden çıktı yine.

Bu göstereceklerim metalurji mühendisleri odasından aldığım veriler, yani kaynak olarak onların kaynağını kullandım. Eksiği fazlası belki olabilir. Bunlar metalurji ve malzeme mühendisliği imiş. Malzeme bilimi ve mühendisliği diye sizin okulunuzu da bölümünüzü de ben burada gördüm. Bir de buna Gaziantep’de Zirve Üniversitesi eklenmiş. Bunlar oda kayıtları bunların üzerinde olacağını düşünüyorum. Yani odaya kayıtlı 4.000 metalurji mühendisi varmış, toplam 9.500 diyorlar. Bir de sektörel dağılımı aldık biz orada.

Malzeme Bilimi ve Mühendisliği •Afyon Kocatepe Üniversitesi

•Anadolu Üniversitesi

•Atılım Üniversitesi( Malzeme Mühendisliği)

•Erciyes Üniversitesi

•Gebze Yüksek Teknoloji Enstitüsü

•Ondokuz Mayıs Üniversitesi Seramik Mühendisliği •Dumlupınar Üniversitesi

5

Sektörel Dağılım Sektör Yüzde Askeriye 1,0 Boru 1,0 Isıl İşlem 1,0 Tahribatsız Muayene, Kaynak 1,0 Gözetim 0,5 Gaz 0,4 Kaplama 0,4 Dövme 0,3 Refrakter 0,3 İşsiz 18,5 Diğer 9,0 Sektör Dışı 3,1

Böyle bir dağılımı daha önce görmüşmüydünüz? Bakın % 18’i demir çelik sektöründe, döküm % 10.5, ikisini topladığınızda yaklaşık metalurji mühendislerinin % 30’u demir çelik ve döküm sektöründe. Üniversite kalanlar % 8.5, kamuda çalışanlar var giderek düşüyor. Şu bölüm önemli. İşsiz mi demek lazım iş arayanlar mı demek lazım, işe ihtiyacı yoktur belki veya başka sektörlerdedir. Ama bu gerçek. Hangi okulu bitirirseniz bitirin hangi bölümü bitirirseniz bitirin Türkiye’de en zor iş, iş bulmaktır. Bunu en iyi biz biliyoruz çünkü. Her gün bu yüzden birbirimizi yiyiyoruz biz. Kimlerle iş talep edenlerle, kimler iş talep ediyor sizinle işi olan bir takım çevrenizdeki insanlar. Gönül koyuyorlar işinize, mani olmaya çalışıyorlar, yavaşlatmaya çalışıyorlar, eşiniz, dostunuz hiç kimse yakanızı bırakmıyor. Hakikaten çok zor birşey o yüzden lütfen arkadaşlar şimdi yol yakınken bence iyi mühendis olmak, hayata iyi hazırlanmak ve bugünden iyi hazırlanmak lazım. İşe ihtiyacı olanlar için bu çok önemli. İşe ihtiyacı olmayanlar için sorun yok. Ama bugün Türkiye’nin bir numaralı problemi işsizliktir. Sanayinin içinde biz bunu böyle görüyoruz. Soru: Bu veriler odaya kayıtlı 4.500 mühendisin mi dağılımı yoksa toplam 9.500 mühendisin mi dağılımı? Uğur Yılmaz: Bu sanırım odaya kayıtlı mühendisin dağılımın verileri. Belki bu kadar değil bunun belki biraz altında. Şimdi bu metalurji mühendisleri için böyle de diğerleri için farklı mı? Onlarda daha yüksek. Makina mühendisliği, elektrik mühendisliği, inşaat mühendisliği. Cumhuriyet döneminden sonra inşaat mühendisliği en revançta mühendisliklerdendi. Çünkü ülke kalkınıyor, her tarafta inşaatlar filan var. İnşaat mühendisliği bir numaraydı o zaman. Sonra makina mühendisliği, elektrik mühendisliği bunlar eklendi. Bir dönem inşaat mühendislerinin sayısı arttı, kimya mühendislerinin sayısı arttı, makina mühendisliği çok arttı. Her tarafta hemen hemen makina mühendisliği eğitimi yapılmaya başlandı. Yine de çok olduğuna bakmayın metalurji mühendisliği, malzeme bilimleri filan. Diğerleri ile mukayese ettiğiniz zaman şu anda talep yönüyle bakarsanız ileride aşağı yukarı aynıdır. Diyeceksiniz ki İsdemir’de vaziyet nedir? Ben de sordum bu soruyu kendime. İsdemir’de her gün bir sürü arkadaşlar çalışıyoruz beraber. Şuna bir toplu bakalım. Yönetici olmayan yani mühendisleri kasdediyorum. Yönetici dediğim de başmühendis, müdür, başmüdür biz bunlara yönetici diyoruz. Bizde 286 tane mühendis varmış. Şimdi orası demir çelik fabrikası tabii doğal olarak metalurji, malzeme, seramik grubuna girecekler hatırı sayılır olmalı ve 41 tanesi öyleymiş, %14’ü. Ama gördüğünüz gibi elektrik, elektronik, makina da ilk sıralarda yer alıyor çünkü o gördüğünüz tesislerin bir de bakım işi var. O tesislerin mekanik bakımı var, elektrik bakımı var, elektronikle ilgili bir sürü teknoloji var. Dolayısıyla işletmeciler var, bakımcılar var ama biz işletmeci dediğimiz zaman demir çelik fabrikalarında metalurji mühendislerini, malzeme mühendislerini anlıyoruz. Bakımcı dediğimiz zamanda ya mekanik bakım grubunda ya elektrik bakımında veya elektronik otomasyon. Bir de şöyle dedim

Sektör Yüzde

Demir Çelik Üretim 18,0

Döküm 10,5

Üniversite 8,5

Kamu 5,0

Hammadde, Yardımcı Madde, Ekipman Satış

4,8

Otomotiv 3,5

Alüminyum 3,4

Seramik 3,2

Çelik Satış 1,7

Makine Üretim 1,7

Cam 1,7

Bakır 1,5

6

başmühendis üstünde durum nasıl diye baktım. Başmühendis, müdür, başmüdür ben dahil 155 kişiymişiz. Burada vaziyet biraz daha iyi. Metalurji mühendisleri yavaş yavaş yönetici olmaya başlamışlar. Örneğin İsdemir’de mesela benle beraber fabrikalarda 21 tane müdür, başmüdür olsun bunun şu anda 10 tanesi metalurji mühendisidir. Eskiden böyle değildi 80’li yıllarda ben Erdemir’de işe başladığım zaman mesela yüksek fırındaki ağabeyimiz gemi inşaat mühendisiydi veya çelikhane müdürü makina mühendisiydi. Yani çünkü yoktu o zaman. İsteseler de metalurji mühendisi yoktu. Amerikalılarla başlamış, yetişmiş çelikçiliği öğrenmiş ondan sonra da müdür olmuş. Ama şimdi artık taşlar yavaş yavaş yerlerine oturuyor, branşlaşmalar başlamış vaziyette. Biz işletmeci alıyorsak metalurji mühendisi, bakımcı alıyorsak yerine göre makina mühendisi yerine göre elektronik, yerine göre de elektrik mühendisi alıyoruz. Bizim fabrikamızda 6–7 tane de çevre mühendisi var. Çevre mühendisi de mesela parlayan bir yıldız. Ama ne olursa olsun bakın bu kadar mühendisin içerisinde 6 tane var. Artık biraz demir çelik işine girelim. Mesela dünyada ne kadar çelik üretilmiş diye hiç merak eden oldu mu? Bence bugünün çarpıcı rakamlarından biri olmalı. Kriz 2008’in ikinci yarısında başladı kriz olmasaydı daha yukarılarda olabilirdi ama 2008’de 1.3 milyar ton dünya’da çelik üretildi. Krize rağmen 2009’da da 1.2 milyar ton. Biz bunları anlatmaya başladığımızdan bu yana ki ben hemen hemen 15 senedir bu tür sunumlar yapıyorum. O zamanlar 500–600–700 milyon tonları, fakat son zamanlarda acayip oldu 1.3 milyar ton. Ama bakar mısınız Çin’e? Çin tek başına şu anda dünya’nın % 40’ı. Bu yıl herhalde % 55’lere çıkması bekleniyor. Yani Çin tek başına. Tabii ki on sene önce Çin yoktu. Düşün şimdi Çin’i burdan benim söylediğim rakamlara geri gelirsiniz. Tabii Türkiye’nin fiili üretimi bu, ham çelik üretimi. Ham çelikten ne anlıyoruz? Bu terminolojiyi zaman zaman biz bile kendi içimizde konuşurken karışıyor. Ham çelik diye crude steel karşılıyor. Bir de liquid steel var sıvı çelik. Şimdi crude steel şekillenmiş halidir. Kütük olabilir, slab olabilir, blum olabilir, ingot olabilir bunların hepsi ham çelik. Ama bir önceki aşaması sıvı çelik aşamasıdır. Dolayısıyla bazen biz hangisi işimize gelirse öyle konuşuruz ama uluslararası kapasiteler konuşulurken sıvı çelik biraz öne çıkar. Sıvı çelik çünkü o fabrikanın ulaşacağı en yüksek rakamdır. Ondan sonra giderek düşmeye başlar. Çünkü sıvı çelikten ham çeliğe geçerken % 5’e kadar kayıplar olur. Ondan sonra haddeleme proseslerinde kayıplar olur. Dolayısıyla en yüksek nokta sıvı çelik noktasıdır. Sıvı çelik konuşulur. Türkiye krize rağmen aslında bakarsanız % 5–6 civarında geriye gitmiş. Bu güzel bir şey. Ama Çin hiç kriz tanımamış yoluna devam etmiş. Şu anda da tekrar çelik piyasası biraz hareketlendi, çelik fiyatları biraz yukarıya doğru çıkmaya başladı, ham madde fiyatları artmaya başladı, bulunmamaya başladı ama bunun hep arkasında Çin var, Çin topluyor hammaddeyi. Yani kömür anlaşmaları yapıyor uzun vadeli, cevher anlaşmaları yapıyor. Biz eskiden Türkiye olarak fiyatlarını belirleyen ülke durumundaydık. Yani dünyanın ilk 2–3 hurda alıcısından birisiydik. Şimdi biz hiç belirleyemiyoruz son zamanlarda. Çin hurdayı da almaya başladı. Dolayısıyla Çin çok tehlikeli bir hale gelmeye başladı. Çin’in hemen arkasından kim geliyor? Orada çok ciddi bir potansiyel var, Hindistan. Yani Hindistan da bundan sonra Çin gibi büyüyecek yani potansiyeli olan bir ülke. Çünkü o da çok kalabalık ve çok büyük bir ülke. Onlar da sürekli çelik yatırımı yapıyorlar. Herhalde bundan 5 sene sonra 10 sene sonra bu tablolara baktığınızda Hindistan’ı da farklı bir yerde göreceğiz. Şu anda herkesin dikkati Çin’in ve Hindistan’ın üzerinde. Şimdi çeliği biz konuşurken önemini de şöyle anlatıyoruz. Çelik bir yerde refahın göstergesidir. Yani bir ülkede eğer çelik çok tüketiliyorsa o ülke kalkınıyor, o ülke yatırım yapıyor, büyüyor ve büyüme çok güzel bir şey refahı artıyor. Biraz sonra size yassı çelik diyeceğim, uzun çelik diyeceğim. Ama yassı çelik daha başka bir şey. Yassı çelik refahı aslında birebir anlatan çelik. Niye? Mesela yassı çelik nerelerde kullanılıyor diye bakacağız biraz sonra göreceğiz. Mesela otomobil, buzdolabı, çamaşır makinesi bunlar hepimizin bildiği yerler. Eğer bir ülkede her evde 2–3 tane otomobil varsa, 2 buzdolabı, 2 çamaşır makinesi varsa refah vardır, işte dolayısıyla yassı çelik eğer bir yerde çok tüketiliyorsa biz şunu anlıyoruz. Bu ülke artık yani yassı uzun çeliği geçmişse tüketim olarak alt yapı çalışmalarını, yatırımlarını büyük ölçüde tamamlamış ama artık daha çok tüketiciye yönelmiş böyle görüyoruz. Şimdi tabii Erdemir ve İsdemir olarak da nerdeyiz şu anda size söylemem lazım.

7

Erdemir ve İsdemir 2008 yılında (niye 2008 yılında kaldı 2010 konuşurken 2008 verisiyle konuşmak hiç hoşuma gitmiyor, yapanlara da çok kızıyorum. Ama fabrikaların tek tek verilerine ulaşamadık, toplamaya ulaşıyoruz, ülkerlere ulaşıyoruz ama buna ulaşamadık) 6 milyon ton AB ülkeleri içerisinde 8. sıradayız. Ama şu anda devam eden yatırımlarımız var. İsdemir’de gördünüz bir yüksek fırın daha yapıyoruz. O fırın tamamlandığı zaman İsdemir zaten 5.5 tona çıkıyor ve Erdemir-İsdemir birlikte grup olarak biz Avrupa’da 3. sırada filan olmayı hedefliyoruz. Yani büyük bir çelik

grubu oldu Erdemir ve İsdemir birlikte. Refah derken aslında onun asıl somut göstergesi kişi başına çelik tüketimidir. İşte orada Türkiye 2008’de ortalama 281 kilo çelik tüketmiş. Dünya ortalaması 190 kilo, ama Japonya’da hala 700 kilo, Kore’de 1200 kilo filan, AB ülkeleri onları kendimize ölçü alıyoruz. Onlar 360-370’lere gelmiş. Demek ki arkadaşlar benim buradan ne okumam lazım. Yani bu tabloya baktığınız zaman Türkiye’nin geleceği ile ne söyleyebiliriz? İyi gidiyor, demek ki daha potansiyel var, kalkınıyoruz, devam ediyoruz. O zaman demek ki biz zaten çelik sektörü varsa yanında diğer sektörleri de ya da diğer sektörle çelik sektörü yani tavuk mu yumurtadan çıkar yumurta mı tavuktan yani beraber gidiyor bunlar. O yüzden geleceğe baktığınız zaman Türkiye mesela 350-400’lere geldiğinde demek ki demir çelik fabrikaları sayısı artacak, kapasiteleri artacak, alüminyum sektörü ona göre gelişecek, otomotiv mesela demir çeliğin lokomotifi. Otomotiv sektörü Türkiye’de gelişiyor şu anda önü açık bir sektör. Otomotiv dediğiniz zaman otomotivle birlikte yan sanayi bir sürü şey geliyor arkadan. Dökümcülük sektörü zaten alıyor başını gidiyor. O bakımdan böyle bakınca da ben umutlanıyorum gelecekle ilgili.

İngot dedik hiç ingot görmediniz tabii. İngot birebir böyle bir şey. Bunun her dökümü için kalıplar hazırlanıyor, içleri temizleniyor, altlıklar konuluyor, bunları vagonlarla lokomotifler getiriyor. Sonra çeliği getiriyorsunuz üstünden dolaştırıyorsunuz filan. O günler geride kaldı. Çok yaptık, çok ürettik. Blum, İskenderun demir çelik fabrikalarında Türkiye’de blum üretiliyordu 2002’ye kadar hatta 2003’ün temmuz ayına kadar blum ürettik biz orada. Blum 70’li yıllarda düşünülmüş, 1975’de üretime başlamış İskenderun. O zaman sürekli kütük döküm

teknolojisi yoktu herhalde bunu seçmişler. Ruslar bunu önermiş. Blum ile kütüğün farkını biraz sonra göreceksiniz. Blum kütüğe göre daha geniş kesimli bir şey. İlk önce blum yapıyorsunuz sonra blumları tek tek bir yere taşıyorsunuz onlar soğuyor tekrar onları tav fırınlarına koyuyorsunuz, tavlıyorsunuz. Tav fırınlarından tekrar haddede kütük yapıyorsunuz. Aynı ingottan slaba geçiş gibi blumdan kütüğe geçişi yaşadık biz yıllarca. Tabii bu verimsizlik, kalitesizlik, bir sürü maliyet filan bunların hepsi geride kaldı. Türkiye bunların hepsini çoktan unuttu. Erdemir’de 1995’te biz bir hatıra fotografı çektirip asmıştık, ingot dökümü bitirmiştik. Çünkü o zaman artık 1993’e geldiğimizde 4 tane slab döküm makinamız vardı, %100 slab üretiebiliyorduk ve ingot dökümü de tamamen kaldırmıştık. 2003 ağustosdan itibaren de İsdemir’de bir fotoğraf çektik. Orada da o gün blum dökümü ve devamındaki kütük yapan haddahaneleri kapattık.

Dünya’da ve Türkiye’de Çelik

Çelik Üreticileri Arasındaki Yeri

(Milyon ton Hamçelik) 2008 yılı

1 Arcelor Mittal 103,3

2 Riva 16,9

3 TKS 15,9

4 Celsa 8,2

5 Salzgitter 6,9

6 Voestalpine 6,8

7 SSAB 6,1

8 Erdemir + İsdemir 6,0

9 HKM 5,2

10 İçdaş 3,7

Toplam Çelik Tüketimi

Kişi Başına Tüketim kg)

2008 yılı

1 Kore 1210

2 Tayvan 718

3 Japonya 597

4 Kanada 451

5 AB(27) 369

6 Avusturalya - Yeni Zellanda 359

7 Çin 319

8 Amerika 315

9 Türkiye 281

10 Orta Doğu(İran Hariç) 280

11 Rusya 249

12 İran 216

13 Meksika 160

14 Ukrayna 151

15 Güney Afrika 124

Dünya Ortalaması 190

8

Kütük tabii uzun çeliklerin yani nervürlülerin ana girdisi yani kütüğü alan haddahaneler onları hadeliyor onlardan bunları yapıyor. İskenderun Demir Çelik Fabrikaları İskenderun’a

kurulunca bir sürü de etrafında haddahane olmuş. Daha öncesinde de Karabük’te. Yani Türkiye’de ki ilk haddahaneler Karabük’te başlamış. Çünkü Türkiye’nin ilk demir çelik fabrikası Karabük Demir ve Çelik Fabrikaları’dır. Faaliyete 1939’da başlamış. Onlarda üretmişler, orada da bir sürü haddahaneler olmuş. Sonra İskenderun Demir Çelik Fabrikaları uzun çeliğe devam etmiş ikinci büyük entegre tesis olarak ama arada Erdemir yassı çelik üretimi için düşünülmüş. Biz buna kangal diyoruz. Bizim bir kangal

haddehanemiz var İsdemir’de. Orada yılda beş yüz bin ton Türkiye’nin en kaliteli kangalını üretiyoruz. Ve o kangalı alanlar yay yapıyorlar, civata yapıyorlar, somun yapıyorlar zımba teline kadar gidiyorlar. Elektrot çelikleri yapıyorlar. Bu çok önemli yani o kaynak elektrotların içindeki çeliği yapıyorlar, sapan yapıyorlar. Çok değişik uygulamalar var. NPI Profili NPU Profli Köşebent Köşebent Bunlarda profiller. Bir kısmı profili büyüklüğüne göre blumdan da tabii profil yapılabilir ama kütükten de epeyce profil yapanlar var.

Bunlarda slablar. Eskiden ingottan slab yapıyorduk. Şimdi döküm makinalarında doğrudan slabı üretiyoruz. Sıvı çelikten direkt slaba geçiyoruz. Ondan sonra slablar haddelendiğinde levhalar yapılıyor, çok değişik kalınlıklarda yapılıyor.

Sıcak rulo diyoruz biz buna. Sıcak haddelenmiş bobin veya sıcak haddelenmiş bobini soğuk haddehanede eğer bir daha ezerseniz, daha ince kalınlıklara yani 0.15 mm. gibi filan kalınlıklara düşebiliyorsunuz. Sonra onların üstüne eğer kalay kaplarsanız o teneke oluyor. Veya sıcak ürünlerin üzerine çinko kaplarsanız galvanizli saclar oluyor. Ondan sonra boyamalı saclar var. Onu alıp boyayanlar da var renkli renkli kaplamalar görüyorsunuz. Bugünlerde biz İsdemir’de sıcak rulo üretiyoruz. Sıcak rulodan sonrasını şu anda yapmıyoruz ama Erdemir’de iki tane soğuk haddehane var. Erdemir sıcak haddehanelerinden sonra soğuk da haddeliyor. Erdemir’de 3 tane haddehane var ikisi sıcak birisi levha, iki tane de soğuk haddehane var. Aynı zamanda teneke yapıyor, gavanizli sac yapıyor.

9

Bunlar teneke rulolar, galvanizli rulolar. Bunları da böyle rulo halinde yapmak mümkün. Kullanım alanları uzunlardan mesela civata, somun, yaylık, köşebentler, teller, elektrot kaynak teli imalatları. Yani çeliği konuşurken hep biz ağır, uzun, yassı diye konuşuyoruz bunu şimdiden anlamakta da büyük yarar var. İnşaat demirleri, çelik halatlar,

çok çeşitli otomotiv sektörüne yönelik parçaların imalatları mesela yassı çelikler için konteynerlar çok önemli bir kullanım alanıdır. Türkiye’de konteyner taşımacılığı çok gelişmiş değil ama bu mesela önemli bir alan. Özellikle deprem bölgeleri için çelik yapılar, çelik binalar teşvik ediliyor. Ne yazık ki biz istediğimiz kadar ya maliyetlerimizi düşüremedik ya yeteri kadar tanıtamadık. Türkiye’de şu anda yaygın bir çelik yapı için yine son depremden sonra çabalar oldu ama yine herkes bildiğini yapıyor. Ben öyle görüyorum. Yurtdışında depremler oluyor 6.5 şiddetinde fazla hasar olmuyor ama bizde malesef alıyor götürüyor. Yassı çeliğin en önemli kullanım alanlarında birisi boru. Bizim mesela en önemli müşteri segmentimiz aşağı yukarı %30’u %40’ı boru sektörü. Sıcak ürünlerimizi alıyorlar, kıvırıyorlar ya spiral olarak kaynatıyorlar ya yan kapatıyorlar. Boru da tabii altyapı için hala devam eden bir kullanım alanıdır. Petrol ve doğalgaz boruları dediğimiz zaman üst sınıf çeliklere NPI grubu çeliklere geçiyoruz. Bu çelikler tabii hata affetmeyecek çelikler çünkü içinden geçen akışkanlar petroldür, doğalgazdır. Şu anda Erdemir‘de üst sınıf yani NPI grubunun biz de denemelerini yaptık. Yassı çeliği gördüğünüz her yer yassı çelik tüketim alanı. Kara ve demiryolu araçları, lokomotifler, otomotiv zaten altı üstü her tarafı yassı. Jant mesela güvenlik nedeniyle çok önemli kullanım alanlarından birisidir. Jant çelikleri de aynı tüp çelikleri gibi yani NPI çelikleri gibi çok özel olması lazım. Gemi sanayi eğer Türkiye’de daha iyi bir noktada olsa daha fazla yassı çelik tüketilecek. Güney Kore’de mesela niye bu kadar çelik tüketimi arttı diye geçenlerde toplantıda konu olmuştu. Güney Kore’de gemi yapımıyla ilgili çok iyi gelişmeler var. Savunma sanayi, ısı gereçleri, basınçlı kaplar, LPG tüpleri, tarım aletleri.

Bunlar çok önemli şeyler bunlar olmasaydı karnımızı doyuramazdık. Türkiye’ye bu küreği, tırmığı yapacak çelik gelmiyordu. Ben hatırlıyorum 5080 dediğimiz yüksek karbonlu çeliklerden küreklik, tırmıklık yapmak çok zordu ingot dökümü zamanından söz ediyorum. Ama bu çok önemliydi çünkü köylü bununla ayakta kalıyordu. Erdemir mesela 1965’te devreye girdiğinde Türkiye’de yassı çelik üretimi yoktu. İyi ki düşünmüşler 1960’da temelini atmışlar. Nasıl olacak derken Ereğli Demir Çelik Fabrikaları düşünülmüş ve kurulmuş. Sonra büro mutfak gereçleri, dayanıklı tüketim ürünleri, ambalaj

sanayi kullanım alanlarından. Türkiye’de yassı çelikte enteresan bir durum var. Türkiye yassı çelikte ithalatçı konumunda. Niye? Çünkü yıllarca Erdemir tek tabanca. Nihayet İsdemir de özelleşti. Özelleştirmenin şartlarından bir tanesi İsdemir’de yassı çelik üretmeye başlamaktı. Aksi halde devire müsaade edilmiyordu. Sonra Çolakoğlu yine İskenderun bölgesinde bir Rus ortaklığı yerli bir firma Atakaş. Türkiye hep yıllarca yassı çeliği ithal etti. Yani yıllarca dışarıya döviz gönderdik. Çünkü Erdemir, şimdi İsdemir yakında Çolakoğlu ve Atakaş ondan sonra biz inanıyoruz ki 2012, 2013 de yassı çelik tüketimi de artmaya devam etmezse bugün ki tüketim dengeleri içerisinde dengeye gelecek gibi. Ama uzun çelikte durum tersine. Uzun çelikte Türkiye ihracatçı konumda. Yani Türkiye’de çok fazla uzun çelik üretiliyor ve ihraç ediliyor. Eğer onu ihraç edemezse üretenler fabrikalarını kapatırlar. İyi bir uzun çelik üreticisi Türkiye.

10

Türkiye’de ki demir çelik fabrikalarına bir bakalım o zaman. Bizim fabrikamız İsdemir burada. Türkiye’nin ilk entegre demir çelik fabrikası Karabük Demir Çelik Fabrikaları şimdiki adıyla özelleştikten sonra Kardemir. Daha sonra Erdemir buraya kurulmuş sonra İsdemir. Bunlar 3 tane bizim entegre demir çelik tesisimiz. 1980’li yıllardan sonra artık Ark ocaklı çelik fabrikaları birer birer kuruldu. Ama gördüğünüz gibi

bir bölge burası (marmara), bir bölge İzmir/Ağaoğlu bölgesi. Biz 2002’de Ereğli’den İskenderun’a geldiğimiz zaman İsdemir vardı, Ekinciler vardı, Yazıcılar vardı. Bunlarda İsdemir’den sonra orada haddahaneler oluşmuş, o civarda haddahanelere kütük sağlamışlar daha sonra ihracat yapmışlar filan. Sonra Nursan faaliyete geçti, ondan sonra İlhan Metelurji, Mega Demir Çelik, Tosyalı faaliyete geçti. Onlar da yassı çelik üretiyorlar. Şuan da çok dışarıya sattıklarını sanmıyorum, kendileri boru imalatçısı olduğu için kendi çeliklerini dar çelikleri üretiyorlar. MMK Atakaş çok güzel bir teknolojiyle geliyor. İnce slab dökümü ve haddeleme projesiyle başlayacak. Bir de Osmaniye’de Yolbulan devreye giriyor. Şimdi biz topluyoruz, çarpıyoruz, bölüyoruz İskenderun bölgesi Türkiye demir çeliğin %40’ını üreten bölge durumuna geliyor. Ölçeklerine biraz bakın haritada nerelere gideceksiniz, nerelerde staj yapacaksınız, Türkiye’de potansiyel işler nerelerde var. Entegre tesislerden bahsettik epeyce sırasıyla 1939 Karabük, 1965 Erdemir, 1975’te İsdemir. Sonra bunlar birer birer özelleşti. Aslında böyle dev entegre demir çelik tesislerini hele o zamanlar özel sektör sermayesiyle kurmak mümkün değildi. Devletin ancak başarabileceği işlerdi. Nitekim cumhuriyetten sonra da bütün sanayi yatırımlarını hep devlet yaptı. Çimentolar öyle oldu, şeker öyle oldu, Sümerbank öyle oldu. Ama şimdi birer birer bunlar özelleşiyor. İyi de oluyor. Özelleşmeye karşı olan var mı? Arkadaşlar biz filmin o tarafını da gördük bu tarafını da gördük. Her tarafını bildiğimiz için bana sorarsanız özelleştirme güzel bir şey. Birebir yaşamış birisi olarak İsdemir’i 2002 yılında devr aldığımız zaman kapanmak üzere bir şirketti. Bugün Türkiye’nin en büyük demir çelik fabrikası oldu, 3 milyar dolar yatırım yapıldı. Erdemir keza şu anda zaten özel gibi gidiyordu tam özel oldu, Kardemir şu anda özel. Zaten diğer çelik fabrikalarının hepsi özel çelik fabrikaları. Malesef üzülerek insan söylüyor bunu ama devletin mekanizmaları içerisinde bu işler olmuyor. Neden olmuyor? Çünkü devletin elinin olduğu yerde siyasilerimizinde malesef bir takım etkileri olabiliyor. İstihdamdan bahsettim, çünkü geçmişte buralar istihdam kaynağı olarak da enine boyuna kullanılmış. Mesela İsdemir’de yirmi bin çalışanı bir arada görmüşler, biz görmedik. Biz devr aldığımızda 8.000 biraz üzerindeydi. Şimdi 5.500, 600 taşeron 6.000’i biraz geçmiş. Üretim o zamanlar kişi başına 150 ton, bizim şimdi bu yıl hedefimiz 600 ton. Bir kişi 600 ton çelik üretiyor olacak şimdi İsdemir’de bu sene 4.000 tona çıktığımız için. Ne kadar çarpık bir şey değil mi? O bakımdan özelleştirmeyi de ben kendi adıma böyle değerlendiriyorum. Kardemir 1995’te özelleşti. Zamanın Başbakanı Tansu Hanım 1 liraya sembolik olarak çalışanlara verdi. İyi bir şey yapmış çünkü kapanacak. Bir de şöyle bir durum var. Yani bu fabrikalar varsa bulundukları yerde hayat var. Mesela Kardemir kapansa Karabük diye bir yer yok, o zaman ilçe sonra il oldu. Karabük o zaman bitiyor. Karabük’ü Karabük yapan bu fabrika, İskenderun’u İskenderun yapan İsdemir, Ereğli’yi Ereğli yapan Erdemir. Şimdi İsdemir İskenderun’a değil de başka bir yere kurulsaydı orası bu manada ihya olacaktı. Hala zaman zaman söylerler bu fabrikalar olmasaydı İskenderun bölgesi turizm cenneti olurdu diyenler de var. Erdemir de nihayet 2006’da yapılan bir özelleştirmeyle OYAK grubuna devredildi. Şu anda Erdemir ve onun altındaki şirketler ayrıca İsdemir’in sahibi de Erdemir’dir aslında ve 9 şirketle birlikte OYAK grubunundur. OYAK grubu şu anda Türkiye’de sanayide en büyük gruplardan birisi oldu. Çünkü çimentoda bir numara bir sürü çimento fabrikası var, demir çelikte bir numara oldu, İsken diye bir enerji tesisinin yan ortağı, Renault’un yarı ortağı diğer birtakım şeyleri var. Erdemir grubuyla birlikte tabii Türkiye’nin en büyük madenlerinin sahibi oldu, Ermaden

11

diyoruz biz adına eskiden Sivas/Divriği bölgesini bilirsiniz. Türkiye’nin bütün cevherleri Anadolu’da. SORU: Sivil bir kuruluş mu? Uğur Yılmaz: OYAK sivil bir kuruluş ancak özel bir yasayla kurulmuş. Genel kurulunun 20 tane seçilen 20 tane de sürekli atanan üyeleri var. Atananlar içerisinde Milli Savunma Bakanı var, Maliye Bakanı da var, Genel Kurmay’da var seçilenler de yine kendi içlerinden. Ama yönetim anlayışı bir özel sektör yönetim anlayışı yani profesyoneller yönetiyor. Zaten profesyoneller yönetmese bu şeylerin üstesinden gelmek mümkün değil. İsdemir iki tane özelleştirme gördü 2002’ ve 2006’da. İsdemir çalışanı da buna hiç uyumsuzluk göstermedi. Son derece güzel geçişler oldu. İkinci özelleştirme de özelleştirme idaresinin şartı biraz daha ağırdı, 3.5 milyon ton yassı üretmek kaydıyla dedi. Biz 2002’de devralırken 1.5 ton demişlerdi şimdi 3.5 milyon ton dediler. Bir anımız var onu da paylaşayım. Haddehane önemli bir projesi İsdemir’in aşağı yukarı 1 milyar dolara yakın para harcandı. Dediler ki 2008 yılının sonunda bitecek bu haddehane ve uluslararası bir şirket de gelecek bakacak evet bu haddehane 3.5 milyon tonluk bir haddehane olmuştur diye onaylayacak o zaman sizin teminat mektubunu veririz. Teminat mektubu dediğiniz şey 500 milyon dolar. Biz 500 milyon dolara bu haddehaneyi zamanında devralamasaydık uluslararası firma gelip de evet olmuş bu demeseydi OYAK’ın 500 milyon doları giderdi. Büyük de bir yatırım. Ark ocakları prensip olarak hurdayı alıyorlar eritiyorlar sıvı çelik yapıyorlar ondan sonraki aşamaları entegre tesislere benziyor. Arkasına yassı haddehanesi koyarsanız sürekli slab döküm yassıhanesi, kütük döküm veya kangal haddehanesi veya nervürlü çelik haddeliyorlar. Bu sektör aslında 1980’den sonra sıçradı sonra çok ciddi teşvikler aldılar ve çok hızlı geri ödedi yatırımlar kendisini ve Türkiye’de yaklaşık 38 milyon ton kapasitenin neredeyse 30 milyon tonu Ark ocaklarına ait. Burada 2009 yılı kapasite rakamlarını veriyorum henüz açılmayan demir çelik fabrikaları var onlar eklendiğinde Atakaş eklenecek, Yolbulan eklenecek, İsdemir kapasitesini arttıracak. Bugün için 30 milyon tonunu Ark ocakları üretiyor, 8.5 milyon tonunu 2009 itibari ile entegre tesisleri üretiyor. Geçen sene bu kapasitenin ne kadarı kullanılmış? 25. milyon tonu kullanılmış, yani toplamda %70’i kullanılmış. Bunun en önemli nedeni şüphesiz krizden çok etkilendik. İsdemir’de 3–4 ay yüksek fırınlarımızın 2 tanesini kapattık bir tanesiyle üretime devam ettik. Çalışanlarımızın ücretlerini %35 düşürüdük kendi ücretlerimizle birlikte. Türkiye Çelik Sanayi

Bu da diğer çelik fabrikalarının birlikte toplam kapasitelerini gösteriyor 38 milyon tonun dağılımını gösteriyor. İçdaş, Habaş, Çolakoğlu böyle gidiyor. Türkiye dünyada çelik

EAO Kapasite (ton)

Üretim (ton)

Nursan 1.200.000 1.012.665

Ekinciler 1.000.000 735.288

Yazıcı 1.000.000 1.011.054 Cer Çelik 850.000 285.419

Çebitaş 750.000 111.050

Yeşilyurt 720.000 547.417

Sider 720.000 700.920

Asil Çelik 485.000 45.117

Sivas D.Ç.

450.000 409.857

İlhan 200.000 93.075

Çemtaş 172.000 93.922

MKEK 60.000 2.277 TOPLAM 38.465.90

0 25.303.408

59Türkiye

Çelik

SanayiEAO

Kapasite (ton)

Üretim (ton)

İçdaş 5.267.600 3.030.100 Habaş 4.800.000 2.438.070 Erdemir 3.500.000 3.715.393 İSDEMİR 3.500.000 2.749.626 Çolakoğlu 3.171.300 2.143.794 Ege Çelik 2.000.000 473.212 Tosyalı 1.700.000 240.000 Kardemir 1.500.000 1.097.356 Diler 1.500.000 1.304.530 Kaptan 1.350.000 921.104 İzmir D.Ç. 1.320.000 1.097.661 Kroman 1.250.000 1.044.501

12

konusunda hatırı sayılır bir durumda. Bu metalurji mühendisleri için bence iyi bir şey. Yani dünyada onuncu sıradayız ve yukarı doğru gitme ihtimalimiz de var. Entegre tesisin ne olduğunu artık herkes biliyor değil mi? İsdemir’e de geldiniz. Cevherden başlıyoruz ben bunu vatandaşa anlatırken biz topraktan çelik yapıyoruz diyorum onlar hurdayı eritip yapıyorlar. Şüphesiz ki cevherler yeryüzünde onları çıkartıyoruz onlar demir oksitler onları yüksek fırınlarda kokla indirgiyoruz ondan sonra da çelikhanede konventörlerle oksijenle oksitleyerek karbonunu, mangasını, silisini düşürüyoruz, kükürdünü, fosforunu cürufunu alıyoruz ondan sonra da istediğimiz çelik analizlerine, sıcaklıklarına ulaşıyoruz. Mesela 4 milyon ton biz İsdemir’de çelik üretiyoruz dedim kaç milyon ton ham madde demektir sizce bu? On bin milyon ton, nereden geliyor? Bir ton sıvı pik elde etmek için normal şartlarda beş yüz kiloya yakın kok tüketeceksiniz, beş yüz kilo kok yapmak için de bunun 1.4 katı kadar kömür kullanacaksınız. Bu kömürü kok bataryalarında koklaştırıyorsunuz onlar kok oluyor, koku yüksek fırına getiriyorsunuz orada cevherler... Cevher dediğimiz zaman onların içinde bir metalin yani demirin bir terörü var değil mi? Bu doğada kullanılabilinir dediklerimiz %35, %38’lerden onlardan çok az katıyoruz ama ortalama 56, 58, 60, 62, 65 buralara kadar gidiyoruz. Demek ki bir ton sıvı pik elde ederken 1.6 ton cevher kullanıyoruz. Bunları çarptığınız zaman bugün biz 11 bin milyon ton ham madde indiriyoruz limanımıza. Yarın 5 milyon tona çıktığımızda bu 15 bin milyon ton olacak. O zaman demek ki bakın 15 milyon ton, 5 milyon ton çeliği konuşuyoruz ama bir taraftan da 15 milyon ton ham madde 5 milyon ton da kendisi çeliğin 20 milyon tona erişiyorsunuz. Daha çelikhanede yüksek fırından çıkan cüruflar hariç. Tabii o zaman entegre tesisler için de, ark ocakları için de geçerli çünkü onlar hurdasını dışarıdan satın alıyor malesef biz Türkiye’de hurda da, cevherde de, kömürde de hep dışarıya bağlıyız. Bir miktar içeride hurda toplanıyor, bir miktar cevherimiz var çok az denilecek kadar kömürümüz var Zonguldak havzasında onu da zaten kullanılabilir miktarını Erdemir grubumuz kullanıyor ve biraz Kardemir alıyor. Malesef bu da işin acıklı tarafıdır. Biz demir çelik üretiminde ham madde olarak dışarıya bağlıyız. Liman olmazsa olmuyor bu işler, liman çok önemli. Mesela Karabük’ün yıllarca çektiği sıkıntı liman olmayışıdır. Navlun nedir? Bir şeyi bir yerden bir yere taşımanın bir maliyeti var kilometrelerce taşırken %10’a kadar maliyet yükleyebiliyorsun. Mesela İsdemir limanı, Erdemir limanı bunlar Akdeniz ve Karadeniz’deki en derin limanlardır yani 19–20 metre su derinliği var. O zaman derin oldukça daha büyük gemi gelebiliyor gemi büyüdükçe taşıma masrafları düşüyor. Mesela bizim İsdemir limanına 180 bin tonluk gemiler girebiliyor, Erdemir’in ikinci limanına girebilir. Geldiği zaman da marifet bu gemiyi 3–4 günde hemen boşaltıp geri göndermek çünkü geminin her saati para. Kriz zamanı tamam ama kriz olmadığı zaman gemi sektörü çok para getiren bir sektör biliyorsunuz. Dolayısıyla entegre demir çelik tesislerinde aklımızda kalsın demek ki cevher, kömür, cevher dediğimizde tabii pelet de ayrı bir tesiste üretiliyor. Mesela Türkiye’nin bir tane pelet üreten tesisi var o da Erdemir grubunun yani Ermaden’de yani Divriği’de. Orada cevherlerden konsantre yapılıp onlardan pelet tesisisinde ön redikleme yapılıyor yani yüksek fırında hazır kullanılabilinir hale getiriyor. Sinter, o da cevheri toz haline getiriyorsunuz sonra sinter fırınlarında büyütüyorsunuz içine kömür, kok, kireç katıyorsunuz onlar yüksek fırının girdileri oluyor parça cevher dediğimizde sinter ile pelet aklımıza geliyor. Malesef Türkiye’de ham madde konusunda dışarıya bağlıyız. Peki, dünyada nasıl oluyor bu işler?

Koklaşabilir taş kömürleri 3 bölgede; Amerika, Kanada ve Avustralya’da. Tabii Rusya’da da bir miktar var. Demir cevherleri ağırlıklı olarak Brezilya’da var. Dünya jeoloji öyle şekillenmiş ki her şey her yerde yok malesef. Şu anda bizim gözümüz nerde biliyor musunuz OYAK grubu olarak, biz kömür madeni arıyoruz, demir madeni arıyoruz cevher için çünkü

taşıma suyla değirmen dönmüyor ve Çin bütün hepsini kurutuyor. Şimdiden Çin buradaki

13

(haritada) kömürlerle uzun vadeli anlaşmalar yapmış. Şu anda biz Amerikan kömürlerini bulabiliyoruz. Tabii şimdi kaliteli, güvenli bir yüksek fırın prosesi için kaliteli kok gereklidir. Bu kok kalitesinin de tabii kömür belirliyor. Bir cins kömürle de kok yapmıyorsunuz bir sürü yerden farklı karekterlerde kömürler geliyor onları uygun karektere getiriyorsunuz ondan harman yapıyorsunuz ve istediğiniz koka ulaşıyorsunuz. Elinizde tek cins bir bölgenin kömürleri kalırsa orada sıkıntılar başlıyor. Giderek şıkışmaya başlıyor böyle bir sıkıntı da var. Türkiye’deki cevherler ağırlıklı olarak bu bölgede. Erdemir madenleri de orada. Bir sanayi mühendisi oluyorsanız bundan sonra gittiğiniz yerlerde hep bacalara bakacaksınız. Bu fabrika iyi midir kötü müdür bacasından anlayacaksınız. İçeriye girdiğiniz zaman da insanlarına bakacaksınız, yerlere bakacaksınız, insanlar iş güvenliği malzemelerini tam kullanıyorlar mı? Bareti, ayakkabısı, kıyafeti, gözlüğü, kulak tıkaçı, gaz dedektörleri filan var mı? Japonların beşesini yapıyorlar mı, etraf derli toplu mu, düzenli mi? İyi olmayan sanayicilere hayat yok çünkü mevzuat çok ağır geliyor. 2011’den sonra işler çok zor çünkü artık öyle ciddi sorumluluklarla entegre ettiler ki bu işi belediye başkanlarına sorumluluk verdiler, vatandaşa verdiler, il çevre müdürlüğüne verdiler, bakanlığın bir sürü yerleri filan onun için sürekli çevreye para harcıyoruz. İsdemir’in çevre yatırımlarına sadece 180 milyon dolar yatırdık hala bitmedi ama büyük bölümünü bitirdik. Bundan sonra bacalara bakın bir sürü baca var. (Ġzleyiniz dakika 09.35 kısım 2, fotoğraflı sunum için) Bu da yukarıdan uçaktan çekilmiş bir fotograf, limanı epeyce büyüttük bu yatırımlarla. Buraya gemilerimiz geliyor. Bu iki tane fenerbahçeli vinç çok önemli. Bu vinçler niye önemli? Çünkü 19 metre su derinliği burada cevher getiren gemileri burada tahliye ediyoruz. Bu işler olmassa siz bittiniz. Bu da karşıdan görünüş bakın bunlar yepyeni vinçler 50’şer tonluk. Niye koyduk biz bu vinçleri artık slap üretmeye başladık Ereğli’ye slab gönderiyoruz, soğuk haddehanesine bobin göndereceğiz veya ihracatımız var müşteriye gönderiyoruz. O yüzden limanı donattık. Tabii ağırlıklar arttı liman bölgesine dünya kadar demir gömdük, çimento gömdük. Bunlar bizim ürettiğimiz bobinler. Biz malzemeyi getirmiş olalım, limana getirdik, indirdik bantlarla stok sahalarla götürdük. Bir sürü stok sahaları var cevher için ayrı, kömür için ayrı. Bu stok sahalara bantlarla getirip bunları sahalara yayan döner kepçeleri olan özel makinalar var. Önce pik üretmek için kok lazım onun için tabii kok bataryasına ihtiyaç var. Bu itme arabası, bunlar kamaraları. Kok bataryası ne yapıyor? Dünyanın birçok yerinden kömürü getirdik, indirdik İsdemir’e orada muhtelif kaynaklardan gelen kömürleri reçetelerimize göre harmanlar yaptık. Bize en uygun koku verecek olan harmanı kok bataryalarının üstündeki kamaraların deliklerinden bataryalara döküyoruz. Şarj arabalarımız var şarj arabaları silonun altına giriyor, silodan kömürü arabalara alıyoruz. Araba kamaranın üstüne geliyor, kamaranın kapakları var makina otomatik olarak kapakları açıyor o kömürü oraya şarj ediyor. Aşağı yukarı 18–19 saat sonra kömür koklaşıyor. Bu ne demek kömürün içerisinde bir uçucu var. Bazı kömürler uçucudur, bazıları orta uçucudur, bazıları yüksek uçucudur. Onlardan kurtuluyor bu sayede büyük parçaçıklar haline geliyor. Ham kok gazını bataryadan ayırıyoruz zaten kendiliğinden proses sırasında ayrılıyor. Petrol rafinerisi gibi bir şey var oraya gidiyor o ham kok gazını ayrıştırıyoruz, temizliyoruz. İçinde benzol var onu alıyoruz, katranı alıyoruz sonra proseste kullanılan amonyaklı su var bu su daha sonraki proseslerde gübre üretimine vesile oluyor. Mesela biz demir çelik fabrikasında aklınıza gelir mi gübre üretiyoruz. Hazır orada o çıkmışken ordan da amonyum sülfat üretiyoruz. Bu batarya aslında başlı başına da bir proses. Yani rekrakter üzerinde duran bütün duvarları refrakter ama özel silika refrakter yani ani ısınma ani soğumaya gelmeyen ısınma eğrileriyle ısınma grafikleriyle ısıtıp soğutabileceğimiz soğutması da çok mümkün olmadı bugüne kadar, krizde çok düşündük makinayı uyutsak mı diye ama cesaret edemedik çünkü uyuyan bir daha uyanmıyor. Ondan sonra termal şoplarda refrakterler çatlıyor zaten uyandığında da hayır gelmiyor ve tüm kamaraların duvarlarından gaz geçiyor. Aslında göründüğü gibi çelik yapı değil bir refrakter yapı ama tabii ki bir çelik structure içerisindeki bir refrakter yapı, kapıları dökme pik demiri, burası mesela itme tarafı ise öbür tarafı şarj tarafı, üstünde kapakları var. Bir bataryanın ömrü ne olabilir? Bir batarya devre aldıktan sonra ne zaman

14

devre dışı kalır, ölür? 35–40 seneye kadar gidiyor mesela Erdemir bataryaları 1965’ten beri çalışıyor. İsdemir’in 4 tane bataryası vardı. Bu dört bataryadan 2 tanesini kapattık iki tanesi hala çalışıyor o gördüğünüz kötü bacalar onların. Ama kapatmadan evvel iki tane yepyeni büyük batarya yaptık. O bataryaların fotoğrafları bu. Bu bataryaları bize Çinliler yaptı. Şimdi bize fırın yapıyor, yüksek fırın yapıyor, haddehane yaptı, sinter fabrikası yapıyor, kömür enjeksiyon tesisi yapıyor. Yani Çinliler şu anda her tarafa hakim oldular. Kok bataryası bu kok bataryası kömürü koklaştırdığımız, yüksek fırının ihtiyacı olan koku ürettiğimiz yer. Bu arada da kok gazı çıkıyor. Bu kok gazı çok kıymetli bir gaz kalorifik değeri olan bir gaz. Hem batarya kendini ısıtmak ta yani koklaşmada kullanıyor hem de diğer prosesler çelikhanede kota ısıtırken, ara tekneleri ısıtırken, kireç üretiminde veya bugün mesela hala sıcak haddehanemize doğalgazı bağlamadık tav fırınlarında. Kalanını da kuvvet santralinde buhar üretimine kazanlarda yapıyoruz böylece 1 gr. kok gazı heba olmuyor. Çok kıymetli bir gaz. Bakın burada itme tarafından yani koklaşmış içeride gördüğünüz kızıl renk kok, kapağını almışız sonra da buradan tamponla o tarafa iteceğiz bunun tabii öbür taraftan çıkması için kapağın açık olması ve orada bir vagonun bekliyor olması lazım. Orada bir vagon bekliyor vagonun içine itiyoruz boşaltıyoruz kamarayı ya da fırın diyoruz buna. Sonra tekrar kapakları kapatıyoruz üsteki delikleri açıyoruz ve tekrar kok şarj oluyor. Her gün 18–19 saatte bir sıra geliyor kamaraya. Bu şekilde üretimini devam ettiriyoruz. Bu kokları kıpkızıl vagonun içine ettik tabii o haliyle bir yerden bir yere taşımak mümkün değil. Bantlar filan buna dayanmaz. Ne yapıyoruz? Götürüyoruz onu bir yerde söndürüyoruz. Büyük buhar çıkışı gördünüz mü? Söndürme üniteleri onlar. Suyu basıyoruz yukarıdan aşağıya ve söndürüyoruz. Başka nasıl söndürebiliriz koku hiç düşündünüz mü? Ona kuru kok söndürme diyoruz. Öyle bir tesisismizde var zamanında Ruslar yapmış. Onu muhafaza ediyoruz. Orada da kızıl koku başka kamaranın içine alıyorsunuz, içeriye azot basıyorsunuz oksijensiz oluyor o zaman azotu basınca hava olmayan yerde yanma olmuyor sönüyor fakat orada açığa çıkan bir ısı var onuda iyi bir yere transfer etmeniz lazım. Arkasında bir tane buhar kazanı var havaya buhar gönderiyorsunuz bu enerji tasarrufu demek. Herkes soruyor bunu mühendis olmayanlarda soruyor. O büyük buhar çıktığı zaman soruyorlar nereye gidiyor bu kadar enerji diyorlar. Biz o zaman hemen onu da anlatıyoruz. Diyoruz ki bu bir yatırım işi ciddi bir tesis. Planımızda bir tane daha yapmak var ama tabii herşeye para yetişmiyor. Şimdilik o buharı atıyoruz. Ama yarın onu kullanır hale geleceğiz. İşte kızıl kok bu da rafineri dedim ya hakikaten ciddi bir tesisi var arkada orayı da komple yenilettik. Bu da gaz tankeri gazometre biz böyle 3 tane gaz tankı yaptık İsdemir’de birisini kok gazı için. Başka hangi gazlar var? Yüksek fırın gazı var bir de çelikhane gazı var. Bu 3 gazı büyük bölümü maalesef 2002 öncesi kullanılamıyor. Bacalarda yapılıyordu zaten konvertör prosesinde yani konvertörün ağzında zaten karbonmonoksit gazı çıkar o zaten havayla birleşip orada yok oluyordu. Yüksek fırın gazı bacasında yanıyordu. İsdemir’de günde o zaman 1000 ton fuil-oil kullanılıyordu. Bir tonu düşünün bir de bin tonu düşünün. Bugün fuil-oil hiç kullanılmıyor. Bütün bu gazları hepsi toparlandı, buhar kazanları ilave edildi tabii onları bir yerde yakmak lazım. Bunlar yapıldı. Şimdi artık biz kendi elektriğimizi bu gazlardan üretiyoruz. Bu gazları toparlıyoruz kuvvet santrali dediğimiz bir elektrik üretim tesisimiz var oraya getiriyoruz orada buhar kazanlarımız var buhar kazanlarında bunları yakıyoruz buhar çıkıyor, buhar üretiyoruz. O buharla da türbin motoru üzerinden de jeneratörle elektrik üretiyoruz. Ama bizim gibi gazı olmayan bir fabrika onu yapamaz ancak alternatifi doğalgazla olabilir. O tesis de buhar üreten bir tesis değil. Ancak proses gazı olan yerlere mahsus bir şey. Bu şekilde 180 kw. elektrik gücüne ulaşıyoruz. Bu tabii çok iyi bir şey. Demek ki gazlarımızı havaya atmıyoruz bunları elektrik yapıyoruz ve mesela Türkiye’de tüketilen ulusal elektriğin yüzde kaçı olabilir Erdemir ve İsdemir’in tükettiği elektrik sizce, %1.5. Bütün Türkiye’de tüketilen toplam ulusal elektiriğin %1.5 ‘unu Erdemir, İsdemir tüketiyor. İsdemir ‰6’sını, ‰7’sini tüketiyor. Aşağı yukarı 1.3 milyar kwh tüketiyor. Dolayısıyla elektrik çok önemli. Sinter; burada bir fırın var yine kok gazıyla buradaki proses çalışıyor. Bu toz demir cevherine diğer bir takım içerisinde demir bulunan atıklarla birlikte ve bunları bir araya getirecek belli bir mukavemete getirecek içerisine kireç tozu da katarak dolomit de koyarak ama mutlaka

15

olmazsa olmaz enerji olarak içerisine kok tozu koyarak istersek antrasit, kömür bunlarla burada bunu pişiriyoruz blok şeklinde pasta gibi çıkıyor. Ama bu burayı terkettikten sonra işe yaramaz bunu aşağıda kırıyoruz daha küçük parçalar haline getiriyoruz sonra bunu bantlarla yüksek fırına taşıyoruz. Yüksek fırının en tepesinde şarj ettiğimiz en önemli malzame bu. Şarj edilen demirli malzemenin %50’si sinter, %40’ı pelet, %10 civarında da parça olarak cevher şarj ediyoruz. Mesela sinter filan olmasa bu cevheri nasıl şarj ediyorlar diye düşünüyor. Tozu mesela doğada bulunan cevherleri çıkardınız, madenlerden getirdiniz toz yaptınız ve bu tozu nasıl yüksek fırına şarj edersiniz? Yüksek fırının altından da hava üflüyorsunuz, nasıl geçecek bu hava yukarıya yani bu fırının geçirgenliği çok önemli. Bu fırının geçirgenliğini sağlayan koyduğunuz kokun mukavemeti, boyutu, sinterin direnci, peletin direnci, mukavemeti bunlar. Hava illaki geçecek. O yüklediğiniz yüksek hava yüksek fırında tüyer dediğimiz o bakırlardan üflediğimiz sıcak hava aşağıdan yukarı doğru geçerken bu reaksiyonları sağlayamazsanız yukarıdan aşağıyada malzeme iniyor o zaman ne olacak fırın kilitlenir. Fırın bloke oluyor zaten geçirgenlik bozulduğu zaman bizim hemen elimiz ayağımız dolaşıyor. Hemen malzemeyle başlıyoruz malzemeye ne oldu tozlaştı mı, kokun kalitesi mi bozuldu? Çünkü yüksek fırın prosesi tepeden bunları böyle kova kova şarj ediyorsunuz. Bir kova kok, bir kova sinter, bir kova pelet bunlar böyle kat kat birbirini taşıyarak yukarıdan aşağıya iniyor. Ama aşağıdan da 1000° yüksek basınçla hava üflüyorsunuz. Aslında yüksek fırının içindeki malzeme askıda duran bir kütle. Oturursa zaten oradaki eğriyi nasıl alacaksınız dışarıya. O havada duruyor. Hava giriyor en yukarıdan da yüksek fırın gazı oluyor ondan sonra terkediyor. İşte bu geçirgenliği sağladık. İşte dolayısıyla yüksek fırın prosesinde malzemelerin, ham maddelerin kontrolü, kalitesi son derece önemli. Sintere bakıyoruz sinterin kalitesine bakıyor, kalınlığına bakıyor. Tabii bu sinter prosesi sırasında malesef biraz kükürtlü, oksitli gazlar çıktığı için entegre tesisler en yüksek bacalar sinter bacaları oluyor, 180, 185 m. oluyor. Tabii doğrudan bunlar bacaya gitmiyor elektro filtreler oluyor onlar da temizleniyor tutuluyor ama buna rağmen bacalar yüksek tutuluyor. Bu da bant, kilometrelerce bantlarla ordan oraya gidiyor. Bantlarınız ne kadar uzarsa bu malzeme yolda ufalanır. Biz istemiyoruz ufalanmasını çünkü ufalandıkça yüksek fırına geldiğinde biz onu tekrar eliyoruz incesini geri gönderiyoruz o bizim verimsizlik, kayıp. Biz istiyoruz ki malzememiz ürettiğimiz yerden kaynağından ufalanmadan istediğimiz boyutta gelsin. Buraya gittiniz mi? Bu 3. yüksek fırın 1985’te açılmış bu fırının adı Gönül, 2. yüksek fırınımızın adı Ayfer, 3. yüksek fırınımızın Cemile. Erdemir’de birisi Ayşe birisi Zübeyde. Peki, niye hanım isimleri veriliyor onu öğrendiniz tabii, değil mi? Üretken olsun, doğurgan olsun, verimli olsun diye. Ama Gönül’ün macerası biraz daha farklı bu yüksek fırın yapılırken orada bir iş kazasında ölen bir çalışanın kızıymış, malesef yüksekten düşmüş ölmüş zamanın yöneticisi de onun anısına onun çoçuklarından birine verelim demiş. Onun 3 tane kızı varmış. Biz Gönül’ü yıllar sonra bulduk, evlenmiş çoluk çoçuk sahibi olmuş. Gönül’ü getirdik babasını tanıyanlar vardı hala o zaman. Rahmetli Turgut Özal açmış bu fırını, elinden tutmuş daha 7 yaşında çoçuk Gönül için yazılmış şiirler okuduk, orada çok şairler, şiir yazanlar, ozanlar vardı. Okuyamazsınız, ağlarsınız. Gönül’ün kocasının işi yoktu onu işe aldık ve böylece Gönül adıyla beraber fırında yaşıyor. Bir de bu yüksek fırınlar çok kaprisli oluyor, çok dikkat istiyor, çok ihtimam istiyor, hakikaten gece gündüz kollamak istiyor, el üstünde tutmak istiyor. Gerçekten gece gündüz gözümüz üstünde. Mesela ben evime gittiğim zaman masada bilgisayar açık bütün fabrikayı görüyorum. Artık o kadar ilerlettik ki kapanacak dediğimiz İsdemir’i şimdi evden, Avrupa’dan, bilgisayardan takip eder hale geldik. Hem de 2. seviye proses bilgisayarlarından giriyoruz. Ben her gece bu fırının geçirgenliğine de bakıyorum 3 fırının analizine de bakıyorum, sıcaklıklarına da bakıyorum. Bir şey olduğu zaman ne oluyor arkadaşlar fırın soğuyor diyorum. En korktuğumuz şey. Böyle bir fırının donması var ya çok kötü bir şey. O bakımdan sürekli izleyeceksiniz, analizler düzgün olacak, sıcaklıklar sapmayacak, soğumaya gitmeyecek çok da ısınmayacak, geçirgenliği iyi olacak. Bu arada bir taraftan da verimli çalıştıracaksınız yani maliyetleri düşüreceksiniz. Kömür enjeksiyonu girdi oyuna, kömür enjeksiyonu nedir? Bir ton pik için 500 ton kok tüketiyoruz ya artık olabildiğince fazla kömür ile koku yer değiştirme var. Yani hava üflediğimiz yerden damardan enjeksiyon yapar gibi ulverije edilmiş hava ile birlikte kömür veriyoruz içeriye. Diyelim ki yüz kilo kömür verdiniz yukarıdan yüz kilo

16

kok kısıyorsunuz. Kömür mü pahalı kok mu pahalı? Bu iddia var dünyada. İki yüz kilo kömür enjeksiyonuna çıkan fırınlar olmuş, biz şu an 160 kiloya kadar geldik. Kömür enjeksiyonu yapmak tehlikeli bir oyuncak. Şimdi sizin üst bölgenizde yakıtı ne kadar kömür enjeksiyonu yaptıysanız o kadar eksilttiniz. Diyelim ki 150 kilo kömür enjeksiyonu yapıyorsunuz yukarıda artık 500 değil 350 kilo kok var. Bu fırın krize girdiği zaman malzemenin en üstten aşağıya geçmesi 8 saat alıyor ve 8 saati 350 kilo kokla geçme şansınız yok. Bu kömür enjeksiyonun sürekli olması lazım. Yani kömür enjeksiyonu dediğimiz de bunun arkasında devasal bir tesis var. Tesiste değirmenler var o değirmenlerde kömürü öğütüyorsunuz, unufak ediyorsunuz pulvarize hale geliyor sonra onu azot gazıyla borularla yüksek fırına taşıyorsunuz. Sonra onu tüyerden içeriye enjekte ediyorsunuz bu arada o havanın içerisine oksijen veriyorsunuz oksijen ile zenginleştirip onu tüyer ağzında yakıt elde etmiş olacaksınız. Dolayısıyla rediklemeyi orada da devam ettirip aşağıda sıvı metale ulaşacaksınız. Çok dikkat isteyen bir proses. Bu da yüksek fırının dökümdeyken hali. Hakikaten yüksektir yüksek fırın 85–90 m. yüksek. Bu kanaldan çekilmiş bir fotoğraf, kanaldan çıkmış tabii kanallar refrakter. Bu kanalların bir ömrü var sürekli kontrol edeceksiniz, bunları delmeyeceksiniz. Deldiğiniz zaman bitti bu fırın akıyor böyle kanala bir şey olsa durdurmak da zor. Yani yüksek fırın A’dan Z’ye çok dikkat istiyor. Bütün prosesler öyle ama hepsinin kendine göre krizleri var. Bu da bir çalışanımız bunlar yüksek fırın işçileri. Malesef yalın ayak çalışıyordu arkadaşlarımız şimdi bu hale geldiler. Sürekli dökümde ne yapıyorsunuz potadan çeliği tandişe akıtıyoruz oradan da kalıplara akıtıyoruz slab yapıyoruz veya kütük yapıyoruz. İyi çelik potadan sonra hava görmeyen çelik yani atmosferle temasının keseceksiniz. Azot pikapları olmayacak, deokside olmayacak alüminyum çelikler alüminyum oksitler oluşturmayacak. Potanın altına bir tane boru sokuyorsunuz. O refrakter borudan çeliği akıttığınız zaman hava görmeden yoluna devam etmiyor. İsdemir’de bu yok Erdemir’de var biz yıllardır kullanıyoruz. Şimdi bu ne oluyor açıktan akıyor tabii bu açıktan akarken her tarafa sıçrıyor. Altında çalışan insanlar o zaman atletle falan çalışıyorlar atletler delik deşik birde bu böyle sıçradığı için o tandiş dediğimiz şeyin üstüne scale dediğimiz şey de o sıçramalarla bol miktarda oluşuyor rezalet. Yukarıda birisi sürekli oksijen borusuyla sürekli onu kesiyor. Biraz sonra çelik akacak yer bulamayacak kapanıyor üstü. Böyle bir durum var. İlk yaptığımız iş bir tane oraya kendimiz tasarlayıp refrakter tüpü takacak bir aparat yaptık. Önce biraz zor geldi çalışanlara. Sanayide işçi bir şeyi sever ve benimserse işiniz kolay benimsemezse işiniz zor çok uğraştırırlar. Ereğli’den getirmişiz 200 tane tüp denemelerini yapıyoruz. Bir süre sonra hoşlarına gitti sıçramıyor artık bir defa onlar çok rahat çelikle işleri kalmadı üstleri de yanmıyor o scale işi olmuyor artık, böyle üstünde saatlerce kesmek yok. Çeliğin kalitesini anlamıyorlar. Hiç unutmuyorum bitti tabii tüpler. Efendim bu tüpler bitti bu tüplerden bana lazım. Bundan bir hafta önce bunu kullanmak istemiyorduk şimdi bak yani çalışanlar kendileri eğer onun işlerine yaradığını görürlerse çok çabuk benimserler dolayısıyla olaylara böyle bakmak lazım. Hem kalite boyutu var, hem proses boyutu var bir sürü şeyi bir arada hallediyorsunuz. Bu da torpido bakın o kanaldan nereye akıyor torpidoya akıyor. Bu torpidolar 320 tonluk torpidolar. Eskiden bunlar 80 tonluk potalarla taşınırdı madenler şimdi bunu büyük büyük torpidolara alıyoruz. Bu torpidoları da Çinliler yaptı. Bu çelikhaneye kadar torpidoyla geliyor sonra çelikhanede bu madeni konventore şarj etmek için başka bir potaya almak lazım. Orada bir çukur var çukurun içine bir pota koyuyoruz torpidoyu çeviriyoruz içine boşaltıyoruz. Tabii ki iş orada bitmiyor. O haliyle onu biz konventöre şarj etsek; bunun içerisinde bugünlerde 1600 ppm kükürt var. Şimdi kükürt giderme tesislerimiz olmasına rağmen hala yüksek fırın girdilerinde zorlanıyoruz. Size Amerikan kömürleri dedim ya bunların malesef kükürtü çok yüksek ve yüksek fırına kükürt girdisi bu kömürlerle oluyor. Kömür enjeksiyonunda kullandığımız kömürün de kükürtü yüksek bu kükürtlü haliyle çelik yapılamaz. Bizim yassı çeliklerde müsade ettiğimiz ortalama kükürtler 50–80 ppm yani şu anda baktığınız zaman 80 ppm’lik çelik kalmadı. Biz ilk başladığımızda 350 ppm’i yakalayınca tamam derdik çünkü bizim kükürt ilave tesisisimiz yoktu konventörde ancak kireçle curufla bu işi halledebilirdik veya yüksek fırında. Ama 350 ppm’in üstüne çıktığınız zaman onu slap döküme götüremezdik bu sefer bırakın kaliteyi kükürt mandal oranları tehlikeye girdiği için yırtılmalar meydana geliyordu. Kükürt giderme teknolojisi önümüzü çok

17

açtı. Ama bugün bile yeni yatırım yaptığımız halde biz mevcut yeni kükürt giderme tesislerimiz kükürtler 1800 ppm’lere çıktığı için zorlanmaya başladı. Çünkü bir pota sıcak madenin kükürtünü gidermek için eğer 1800 ppm ile giriyorsa ve pik sıcaklığı düşükse bazen iki saat uğraşıyorsunuz. Bu kükürt işi malesef böyle bir iş. Ham maddeye dayalı bir iş. Yüksek fırın prosesinde kükürtü biraz kontrol etmek mümkün. Yüksek fırın prosesinde mesela bir ton sıvı pik üretirken onun yanında ürettiğiniz curuf miktarının arttırırsanız o bir miktar kükürtü içinde alır çıkartır. Ama bu sefer de kireç artırmak gerekiyor, kireç alkaliyi artırıyor zaten yerli cevherlerde potasyum, sodyum, oksitler, alkali dediğimiz şeyler yüksek bunlar fırından atılmazsa yüksek fırın prosesinin duvarlarında skafotlar oluşturuyor ve bunlar birikiyor belli bir ağırlığa geliyor düşüyor düştüğü zaman ne varsa götürüyor. Tüyerleri kesiyor veya daha kötü şeyler olabiliyor. Fırının haznesine tabak gibi kapanıyor ve fırını donmaya filan götürebiliyor. Onun için yüksek fırıncılıkta alkali kontrolü çok dikkat gerektiren bir şey. Giren çıkacak içeride bırakmayacaksınız. Kükürt giderimi ile alkali giderimi onlar birbiri ile çelişen konular böyle bir ham maddeye dayalı bu proseslerde yönetmeniz gereken sıkıntılar var.

Bu konverterin tabanı şu anda dökümde hemen kalkar kalkmaz içindeki cürufu boşaltacak sonra burada hazır bekleyen hurda kutusu ona hurda şarj edecek. Marifet ne biliyor musunuz? Bu çelikhanede bu işi hızlı çevirmek. Ne kadar döküm yaparsanız çelikhane o kadar üretim yapmış oluyor. İşte sıcak maden şarj ediyor öbür

konventör üfleme yapıyor veya başka bir konventörde şu anda hurda şarjı var arkasından sıcak maden şarjı. Bu çelikhane 120 tonluk konventörleri vardı 200 tonluk konventörlere dönüştürüldü. Tabii kapasitesi 2 milyon tondan 5 milyon tona çıktı. Ama hep üretim devam ederken oldu çok zor bir işti bu. Bütün vinçler değişti, bina değişti, arabalar, potalar her şey üretim sırasında yapıldı. Kireç çelik üretiminin olmazsa olmaz girdilerinden birisidir. Yani en çok ne kullanılıyor yüksek fırından gelen sıvı pik, hurda, oksijen ve kireç bunlar önemli. İki tane yeni kireç fabrikası yaptık.

Burada şu anda tüp yok, kütük döküm makinasından kütükler çıkmış, buraya ızgara diyoruz burada hem soğuyor hem de bir yerden bir yere taşınmış oluyor. (izleyiniz dakika 45.21 video 2) Burası slap döküm makinesi iki tane yolu var. Slabları bir yerden bir yere böyle taşıyoruz. Burası liman, liman bölgesinde bir zamanlar Ereğli’ye 1.5 milyon ton bizim haddehanemiz devreye girmeden önce slap ürettik gönderdik. Slablar o zaman burada böyle birikti.

Burası kangal haddehanesi, bu da kangal. Kangal kütüğü haddelediğiniz zaman yuvarlak hale geliyor sonra da burada bunu kangal haline getiriyoruz. Bunlar da kangallar. Tav fırınının öbür tarafında şarj ediliyor slablar bu taraftan 1200° ‘ye çıkıyor. Önce üstünde bir miktar tufal (demir oksit) oluyor. Onu 260 watt basınçlı suyun altından geçiriyoruz. Sonra kabahaddemiz var büyük bir hadde iki tane merdanenin arasından yufka açar gibi ileri geri 5 hamlede 12 metre olarak soktuğumuz slabın boyunu uzatıyoruz. Kalınlığını 25.000 metreden 35.000 metreye kadar düşürüyoruz. Bu kabahadde, kabahaddeden sonra şerit hadde varmış ama şerit haddeye sokmadan önce bobin kutusu var. Bobin kutusunda önce sarıyoruz sonunu baş, başının son yapıyoruz ters haddelemiş oluyoruz. Bir de homojen bir sıcaklık elde ediyoruz. Şerit haddeden geçirdikten sonra da duşlu masamız var. Bu duşlu masada nihai ürüne mekanik özelliklerinin vermek istediğimiz yer. Burada istediğimizi kadar suyla oynayarak çeliğin mukavemetini istediğimiz özelliklere göre ayarlıyoruz. Bütün çelikleri iki özelliğine bakılıyor birincisi kimyasal analizine bakılıyor bir de fiziksel özelliklerine bakılıyor. Kimyasal analiz çelikhanede hallediliyor ama fiziksel

18

özelliklerine haddehanelerde bakıyorsunuz. Burası da bobini sardığımız yer bunlarda bizim bobinlerimiz, stok sahalarımız, atölyelerimiz, bunlar eski Rus tezgahları, bunlar gaz tankları çelikhane gazı, yüksek fırın gazı, bunlar da kuvvet santralinin bacaları. Oksijen çok tüketiliyor iki tane büyük oksijen fabrikası var. Sadece oksijen değil havayı ayrıştırdığımız için azot ve argon gazlarını da üretiyoruz. Çelik üretiminde özellikle argon gazı arttı. Temiz çelik üretmek için karıştırırken azot kullanamazsın. Şimdi gelelim görevlerimize. İşletme, bakım mühendislerinden bahsetmiştik sizlerden işletme mühendisi olur bakım mühendisi olmaz. Bakım Mühendisi olacaklar makinacılar, elektrikçiler, otomasyoncular. Sizlerden işletme mühendisi olur deminden beri saydığımız prosesleri yönetirsiniz, malzemeyi yönetirsiniz mesela malzemenin özellikleri, spestikasyon hazırlama aşamasından satın almaya satın almadan kabule kadar kullanım aşamaları. İnsan bir numaralı işiniz olacak, çok sayıda insanı yöneteceksiniz. Benim size tavsiyem arkadaşlar bir yere gittiğinizde lafa önce insan diye başlayın. Önce insan, birinci önceliğiniz her yerde iş sağlığı, güvenliği olsun. İş sağlığı ile ilgili eğer sonuç alırsanız ondan sonra kalite gelir, maliye gelir, çevre gelir, eğitim gelir ama iş sağlığı güvenliği bir numara. Bir işletmeye girildiği zaman tecrübeli insanlar sorar ne, der. İş sağlığı güvenliği ile ilgili neler yapıyorsun, der. Bunları iyi yapan işletmeler zaten diğer konularda iyidir. İnsan yönetimi çok önemlidir. Tabii bir sürü ekipmanı işletmeci olarak yöneteceksiniz, bakımını bakımcılar yapacak ama siz işleteceksiniz. Çelik üretiyorsunuz tabii, her aşamada proseslerde girdisinden çıktısına kalite ile uğraşacaksınız, raporlayacaksınız, istatistiklerle uğraşacaksınız kaliteyi üreteceksiniz. Kaliteyi yönetmek artık kaliteyi kontrol etmek yok artık. Günümüzde kalite kontrol konsepti de bitti artık. Yani her işletmeci kendi kalitesini kendi üretecek, kendi yönetecek herkesin başına kaliteci koymak günleri bitti. İş sağlığı güvenliğinden bahsettik, bir sürü sistematikler var bunları hayata geçireceksiniz. Ama işletmeler niye kurulur, niye çalışır derseniz para kazanmak için. Dolayısıyla para kazanmayan işletmelerde de fazla romantik olmaya kimse müsade etmiyor. Yani mutlaka o işletmeye para kazandıracaksın. Marifete bakın hem en ucuz malzemeyi kullanacaksınız, malzeme ucuzladıkça kalitesi düşer hem en kaliteli çeliği yapacaksınız hem en az adamla yapacaksınız hem en az ekipmanı kırarak dökerek bakım yönetim sistemlerini güçlendirerek yapacaksınız ve pazara uygun müşterinin istediği üretimi yapacaksınız, zamanında yapacaksınız, istediği fiyata yapacaksınız işletmenize para kazandıracaksınız. Bu sizin marifetiniz olacak. Bu bölüm metalurji mühendisleri demir çelik sektöründe veya ayrı bir bölüm sektöründe veya bir üretim sektöründe çalışıyorsanız hiç değişmez hepsi böyle. Bunları yaparken toplam kalitenin bir sürü araçları var, enstrümanları var bunları kullanacaksınız. Günümüzde artık çeşit çeşit. Kar-der ile çalışacaksınız, Yalın grubuyla çalışacaksınız, kalite çemberleri, kayzenler, öneri sistemleri kuracaksınız. Şu anda mesela 55.000 öneriye ulaşmış İsdemir. Son 6 yıldır biz bu sistemi hayata geçirdik. Takım çalışması yapmazsanız hiçbir şey yapamazsınız. Tek başınıza hiçbir şey değilsiniz. Yönetim sistemlerinin mutlaka kuracaksınız artık günümüzde olmazsa olmazları var. İş sağlığı güvenliği 18.001, 14.001 çevre, 9.002 kalite arkasından her müşteriniz kendine göre yönetim sistemleri arayacak. Ona mal satmak istiyorsanız onları hayata geçireceksiniz. Tabii bütün bunları hep eğitim ile yapacaksınız, bir sürü insan eğiteceksiniz, sıfır insanlar alacaksınız bu insanlar eğitim süreçlerinden geçecek. Ülke içi eğitim sistematikleriniz olacak. Bir sürü krizlerle karşılaşacaksınız işletmeci olarak, sağ sol yanacak patlayacak, kalkacak, donacak, para bitecek. Geçen sene yaşadığımız krizi hiç yaşamadık biz. Bir entegre tesisi üretim faaliyetini acaba durdursak mı diye hiç düşünmedik. Her zaman ne ürettiysek satabilmiştik. Bir tesisi durdurmanın en zor tarafı ne biliyor musunuz, çalışanları. Ne yapacaksınız çalışanlarını? Hepsi evine ekmek götürüyor. O işletmede siz üretim faaliyetinize ara verdiğinizi düşünün. Çalışanları evlerine gönderdiğinizi düşünün kaç gün dayanırlar, bir ay, iki ay, üç ay. Ondan sonra toplumsal krizlere dönüşüyor. En çok sizi etkileyen tarafı insan tarafıdır. O bakımdan işletmeleriniz güvenilir olacak, krizlere dayanıklı olacak, dirençli olacak. Bu direnci gösteremeyenler batıp gittiler. Bir sürü modeller geliştireceksiniz. Şu son krizde yüz senaryo çalıştık biz en sonunda dedik ki tek yüksek fırınla üretimim minimumda götürmek, çünkü tam kriz başlamadan piyasaların çok iyi olduğu bir zamanda en yüksek fiyatlarla kömür, cevher almıştık. Fiyat 1200 dolardan 300 dolara düştü biz 300 dolarlık kömür kullanıyorduk o sıra. Çok üretiyorsunuz çok zarar

19

ediyorsunuz. Maliyetlerde iki tane unsur var birisi değişken giderler birisi sabit giderler. Sabit giderlerinizi ne oluşturuyor, işçilik, üretim yapmasanızda cebinizden ne çıkacaksa hepsi sabit giderlerden. Ama değişken giderler üretim yapdıkça daha çok ham madde kullanıyorsunuz, daha çok enerji kullanıyorsunuz. Bu sefer değişken giderler arttıkça böyle bir ortamda zararınız artıyor. Çok üretince çok zarar ediyorsunuz az üret daha iyi. Biz ne yaptık üretimi minimize ettik, çalışanlarımızı işten çıkarmadık ama krizi hep beraber aşalım dedik. Minimum elektrikle maksimum işi yapacaksınız. Çevre olmazsa olmaz bir şey, ar-ge faaliyetleri eğer geliştirebiliyorsanız ama mutlaka bir şeyler yapacaksanız. Zaten rakiplerinizle fark yaratacağınız yer bu bölüm olacak. Bunu yapamayanlar malesef çok fark yaratamıyorlar. Veri toplayacaksınız, analiz edeceksiniz, rapor üreteceksiniz. Bunlar işletmecilerin işleri hepsi yani metalurji mühendisleri demir çelik sektöründe, alüminyumda, iş yerlerinde bunları yapar. Özetle mesleğinizi seveceksiniz hangi işi yaparsanız yapın. Boyacıysan boyacılığı seveceksin en iyi boyacı olacaksan böyle başka türlü olmuyor. Mutlaka iyi bir yabancı diliniz olacak. Günümüzde hala geçerli dil bana göre ingilizce. Size tavsiyem ben stajlarımdan bir tanesini Londra’da yaptım. İki ay Londralı bir ressam ile kaldım. Bir metalurji stajı değildi ama bana ve hayatıma çok şey kattı. Çünkü ben iki ay sonra oradan dönerken şunu hatırlıyorum bana soruyorlardı yabancılar, İngilizce konuşulan ülkelerin hangisinde yaşıyorsunuz diye. Şunu demek istiyorum imkanı olanlar bir şeyler yapsınlar ingilizce çok önemli. İngilizcem iyi olmasaydı asla prezentabl olamazdım, fark yaratamazdım rakiplerime. Kim benim rakiplerim, beraber iş hayatına başladığımız arkadaşlarım. Burada size öğretilenlerle yetinmeyin bunu bir şekilde geliştirin. Mastırı önemsiyorum, stajları önemsiyorum. Sırf staj yapmış olmak için gelen öğrenciler görüyorum yıllardır. Sonra mülakata gelenler oluyor. Soruyoruz stajını nerede yaptın, İsdemir’de tamam diyorum mülakat güzel geçecek. Neresinde yaptın, yüksek fırında. İyi diyorum 3 tane soru soracağım bunları bil de iyi geçsin diyorum. Yüksek fırına ne girer, ne çıkar, ne üretir, kaç derece sıcaklıkta çıkar? Bunları söyleyemeyenler var. Böyle staj yapacaksanız yapmayın. Eğer staja gidip iki ay kaldıysanız onun hakkını verin. Meraklı olmak, araştırmacı olmak bunlar hep mühendis olduğunuz zaman elinizi güçlendirir. Bir de liderlik meselesi çok mühim. Nasıl lider olunur, kim lider, kimin arkasından gidilir kimin arkasında gidilmez, yani öyle insanların arkasına takılırsınız ki hayatınız kayar. Ama doğru insanı bulursunuz hayatınız kurtulur, şekillenir. Tabii çalışma hayatınızda da, okul hayatınızda da mutlaka birileri olacak. Doğru liderleri bulmak lazım. Liderlik üzerine yöneticilik üzerine bir sürü yayın var okuyun. Bütün işi bırakıp sosyal faaliyetlere yönelin de demiyorum ama bu bölümü de önemli. Bir mülakatta mühendislik tarafı idare eder ama ateş gibi, canavar, gözlerinin içi parlıyor, kendine güveni tam, açık sözlü böyle insanlar olmak önemli. Eskiden bilgisayar yoktu ama şimdi bilgisayarsız iş olmuyor o yüzden bilgisayara çok hakim olun. Birçok işi bilgisayarlarla yapacaksınız. Hala bir şeyler öğrenmeye çalışıyorum. Artık excel, word bilmek, power point bilmek autocat programı bilmek yetmiyor. Bunlar olmazsa olmaz zaten.