MECÁNICO DE MANTENIMIENTO - Ofertas Laboralesgomez2010.weebly.com/uploads/5/8/0/2/5802271/89001495_ajuste... · pza. cant. nº 01 01 mÁrmol 200 x 200 x 80 mÁrmol de trazado ggg

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

MANUAL DE APRENDIZAJE

CÓDIGO: 89001495

AJUSTE, MONTAJE, VERIFICACIÓN Y CONTROL

DE MÁQUINAS Y MECANISMOS-Parte I.

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO

SEMANA Nº 01

TAREA: MÁRMOL DE TRAZADO

• CEPILLAR SUPERFICIE PLANA Y

PLANA PARALELA

• AFILAR HERRAMIENTAS DE CARBURO

METÁLICO

OPERACIONES:

PZA. CANT.

Nº

01 01 MÁRMOL 200 x 200 x 80

MÁRMOL DE TRAZADO

GGG - 35

S/E

01/MM

22 Hrs.

2003

1/1

ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS

DENOMINACIÓN NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES

TIEMPO:

HT

ESCALA:

HOJA:

HO-01-04REF.


Desbaste en la cepilladora la superficie planaDé acabado la superficie plana.Rectifique la superficie plana.Rasquetee MarmoleeVerifique la superficie

• Útil de desbastar.• Útil de acabar.• Regla de pelo.• Reloj comparador.• Nivel de burbujas.• Rasquete• Paralelas• Llaves de boca.

010203040506

Plano

Base

Pie con nivelador

Dimensiones (mm)Nervios

Pies con niveladores

Cara de control

VISTA INFERIOR DEL MÁRMOL PORTÁTIL

Pie

Mango

MÁRMOL DE TRAZADO PORTÁTIL O DE BANCO.

Mango

CARA DE CONTROL(PLANO RECTIFICADO O RASQUETEADO)

Es una mesa de precisión, con dimensiones menores que las fijas y con dos mangos para su transporte.

150 x 150

200 x 200

300 x 200

300 x 300

400 x 300

400 x 400

500 x 140

500 x 400

500 x 500

600 x 500

800 x 500

1000 x 750

1200 x 800

1000 x 1000

1500 x 1000

2000 x 1000

PZA. CANT.

01 01 ÚTIL DE DESBASTAR R25 q DIN 4971

AFILAR HERRAMIENTAS DE CARBURO METÁLICO

K 20

S/E

01/MM

22 Hrs.

2003

2/2

HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS


TIEMPO:

HT

ESCALA:

HOJA:

HO-02REF.


Limpie la herramienta Esmerile la superficie (ángulo de salida)Esmerile la superficie frontalEsmerile la superficie lateralEsmerile dando acabado las superficiesCompruebe los ángulos

• Llaves de boca 27 - 28• Herramienta de metal duro• Muela abrasiva de carburo de silicio• Diamante para rectificar muela abrasiva • Goniómetro.• Protector facial o lente

010203040506

Nº ORDEN DE EJECUCIÓN

6 a 10º

7º5 5º

6º0

30º

10º

71º

10 a 14º

2Acero, resistencia máx. 85 kg/mm

2Acero templado, resistencia máx. 180 kg/mm

2Acero colado, resistencia máx. 7 kg/mm , fundición gris, latón,bronce.l

Aluminio.Aleación de magnesio.

7º1 5º

0 a 4º

º86 º4

lº

=4

r2º

2º

e=90º

cb

g

a

a

Designación de los ángulos

Ángulo libre a (alpha)Ángulo de corte b (beta)Ángulo de salida de virutas g (gamma)Ángulo de posición c (kappa)Ángulo de punta e (epsition)Ángulo de inclinación l (lambda)

AJUSTE, MONTAJE, VERIFICACIÓN Y CONTROL DE MÁQUINA/MECANISMO

AB

Fig. 2

Fig. 4

Fig. 5

OPERACIÓN :

CEPILLAR SUPERFICIE PLANA Y PLANA PARALELA

Es la operación que consiste en cepillar sobre una superficie plana a través de la

PROCESO DE EJECUCIÓN

1º PASO: Sujete la pieza.

a. Ubique la prensa, brida de sujeción y pernos de anclaje.

(Fig. 3).

b. Ubique la pieza y apriete con las mordazas de la prensa.

(Fig. 4).

OBSERVACIÓN

Interponer calzos en el fondo de la prensa con anchura inferior a la pieza.

2º PASO: Fije la herramienta (Fig. 5).

OBSERVACIÓN

La herramienta se elige según la operación (desbastar o acabar) y dirección de corte.

3º PASO: Prepare la máquina.

a. Regule el curso del cabezal móvil.

penetración de una herramienta con desplazamiento horizontal de la mesa de forma manual y/o automática, a fin de que la viruta sea uniforme. Esta operación puede ser de desbaste o acabado de ambas caras y a la vez que sean paralelas. Fig.1Se utilizan para fabricar piezas de maquinarias con superficie plana como: mármol, piezas prismáticas, etc) . (Fig.2).

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO REF. H.O.01/MM 1/3

Fig. 1

6

Pieza prismática

Ma´rmol de trazado

Fig. 3

b. Regule el número de carreras por minuto.

c. Regule la amplitud de la carrera de trabajo (Fig. 7).

d. Regule el mecanismo de accionamiento de avance. (Fig. 8).

e. Ponga la máquina en marcha.

f. Aproxime la herramienta a la pieza hasta rayar levemente. (Fig. 9).

g. Haga coincidir el trazo cero del anillo graduado del carro porta-herramientas con la referencia.

h. Lubr icar las guías de deslizamiento y las puntas señaladas en la tarjeta de mantenimiento rutinario. (Fig. 11).

(Fig. 6)

(Fig. 10)

Fig. 11



Fig. 6

Fig. 7Fig. 7

7

Fig. 8

Fig. 9

Fig. 10

5º PASO: Verifique la superficie.

a) Compruebe la verticalidad del instrumento (Fig. 15).

b) Compruebe paralelismo y planitud.

OBSERVACIÓNCompruebe verticalmente apoyando el comparador en la mesa y después comparar deslizando sobre las caras laterales. (Fig. 16).

c) Utilizar calibrador vernier o micrómetro para comprobar paralelismo de la pieza mecanizada. Fig.17

Fig. 17



Fig. 15

Fig. 16

4º PASO: Cepille

a. Ponga la máquina en marcha y e fectúe pasadas de desbaste y acabado. (Fig. 12)

OBSERVACIÓN C o n e l f i n d e e v i t a r vibraciones de la herramienta durante el mecanizado es necesario reducir al mínimo la distancia entre el plano horizontal de las guías del carro y el plano de la super f ic ie mecanizada. (Fig. 13).

b. Efectúe pasadas de embolo con la herramienta en punta para afinar. (Fig. 14).

Fig. 12

h

Fig. 13 Fig. 14

OPERACIÓN :

AFILAR HERRAMIENTA DE CARBURO METÁLICO

Es poner en condiciones de trabajo las aristas una herramienta de corte soldada con pastilla de carburo metálico, dándole los ángulos indicados.Se aplica en la preparación de herramientas usadas en casi todas las máquinas-herramientas para mecanización de materiales, con alta velocidad de corte.


I. AFILADO DE DESBASTE

1º PASO:

2º PASO:

Limpie la herramienta.

a) Limpie las superficies a esmerilar, con agua caliente y/o escobilla de acero.

b) Regule el apoyo del esmeril. (Fig. 1).

Esmerile la superficie.

a) Posicionese correctamente al afilar. (Fig. 2).

b) Afile el ángulo de salida. .

OBSERVACIÓNConsultar la tabla de ángulos para herramientas de carburo metálico.

PRECAUCIÓNUSE PROTECCIÓN PARA LOS OJOS. (Fig. 3)

c) Posicionese correctamente al afilar la herramienta sobre la mesa. (Fig. 4).


arista decorte

ángulo de salida +3°

a

a


Fig. 2

Fig. 1

Fig. 3

Fig. 4

Fig. 7

d) Esmer i le la super f ic ie , presionando suavemente la herramienta sobre la piedra de esmeril.

OBSERVACIÓN El esmerilado de desbaste es h e c h o h a s t a aproximadamente 1mm antes de alcanzar las aristas de corte. (Fig. 5).

Esmerile la superficie frontal (Fig. 6).

a) Apre tando suavemente contra la muela.

b) E n f r í e l a h e r r a m i e n ta constantemente para evitar grietas debido al enfriamiento rápido.

Esmerile la superficie lateral principal. (Fig. 7).

a) Utilizando toda la anchura de la muela abrasiva.

b) Evite que la muela se deforme al afilar. (Fig. 8).

Si es necesario rectifique la muela abrasiva.

3º PASO:

4º PASO:


Fig. 6

Fig. 5


Fig. 8

II. AFILIADO DE ACABADO

OBSERVACIÓN

Este afilado se hace siguiendo las mismas instrucciones del afilado de desbaste; se debe utilizar una muela de copa; bien rectificada: y trabajar en la cara de la misma (Fig. 5).

5º PASO: Esmerile dando acabado a las superficies.

a) Incline la mesa dando los ángulos correctos a cada superficie.

OBSERVACIÓN

Usar un goniómetro o soporte graduado para ubicar con exactitud la herramienta.

(Fig.6).

b) Esmerile hasta que las s u p e r f i c i e s q u e d e n completamente lisa y la arista cortante bien aguda.

c) Redondee la punta dando un movimiento uniforme a la herramienta como señala la Fig. 7.

d) Asiente el filo con una piedra de afilar a mano.

Fig.6

Fig.7

I

II

III


cara

fig. 5


OBSERVACIONES

1. Para reafilar estas herramientas, esmerile solamente las superficies de incidencia frontal y lateral.

2. Cuando es necesario esmerilar mucho material, desbaste primero el cuerpo de la herramienta en una piedra de esmeril común y después haga el afilado del carburo metálico (Fig. 8).

3. Enfríe frecuentemente la herramienta a fin de no provocar ninguna fisuras en la plaquita de carburo metálico.

4. Es muy común que estas herramientas se les haga un “quiebra- viruta” en la superficie de salida (Fig. 9); para esto es necesario utilizar una piedra especial.

5º PASO : Verifique con escuadra o plantilla de ángulo. (Fig. 10).

Fig.8

Fig.9

Fig.10




MATERIALES SINTERIZADOS FABRICACIÓN Y PROPIEDADES

Son materias primas en polvo que se comprimen para formar cuerpos y compactan mediante un proceso de recocido llamado sinterizado.

La metalurgia del polvo o pulvimentalurgia se ocupa de la fabricación de polvo de metales, del prensado de este polvo para formar piezas formadas, compactan por debajo del punto de fusión.

Embolo decomprensión

Embolo decomprensión

Polvometálico

Polvometálicocomprimido

Piezaprensada

Polvo suelto Polvo comprimido

Comparación de volúmenes

antes de empezar elproceso deprensado

suelto alrellenar

Fig. 1.

Mediante el sinterizado es posible compactar entre si varias substancias que solamente pueden alearse con dificultad, y como las cuales se consigue una gran dureza, resistencia, buen efecto de corte o buen deslizamiento. Las materias primas empleadas son, p. ej., hierro, cobre, estaño, grafito, níquel, tungsteno, titanio, cobalto, tántalo y molibdeno.

Un inconveniente es que el moldeado de las piezas sinterizadas solo puede en una dirección, o sea en la dirección del embolo, pero no transversalmente (Fig. 1).

Etapas de la fabricación.

a) La fabricación del metal en polvo tiene lugar por machaqueo y molienda, por pulverizado o trituración de las substancia de partida hasta convertirla en polvo.

b) Tratamiento del polvo. Para eliminar los óxidos y la humedad, el polvo se recuece. A continuación se mezcla de acuerdo con la composición deseada, añadiendo un producto deslizante (estearato de cinc).

c) Prensado del polvo. Para dar forma por comprensión se emplean prensas mecánicas o hidráulicas. La densidad deseada depende de la presión. Con las prensas de doble efecto se consigue una comprensión uniforme.

d) Sinterizado de las piezas prensadas. En hornos cerrados, la substancia en polvo prensada, se calienta hasta los 4/5 de la temperatura de fusión. Las distintas partículas de polvo se aglutinan así uniendo sus retículas. (Fig. 2).

Espaciohueco

Partículas de polvoPolvo suelto Polvo

Fig. 2. Etapas de fabricación Con el prensado se reduce los espacios huecos, aumentando

las superficies de contacto entre las partículas de polvo.

F

13


FORMACIÓN DE TEXTURA SINTERIZADA

Las partículas de polvo sueltas sólo se tocan en unos pocos puntos, de forma que las cohesiones entre ellas es muy pequeña. Por efecto de altas presiones (40 a 80 kN/Cm2) se aumenta la superficie de contacto entre las partículas de polvo y con ello su cohesión. Calentando las piezas prensadas hasta las proximidades de la temperatura contacto entre las partículas de polvo, y con ello su cohesión. Calentando las piezas prensadas hasta las proximidades de la temperatura de fusión, aparece una fluencia plástica. En los limites de los granos de polvo, los átomos de la substancia se desplazan y forman

Fig. 1. Tratamiento térmico

Con la comprensión y el calor aparece la fluencia plástica y se forman granos.

Cuerpo sinterizadoSinterización acabada

Partículas en polvo

Formación de granos

Partículas de polvo sinterizadas

(aspecto de la textura)

nuevos granos. La formación de estos granos se realiza en diferentes direcciones, reduciendo los poros que existen. Las partículas se bloquean y forman una textura d e s i n t e r i z a c i ó n i g u a l a 1 / 7 aproximadamente del volumen primitivo. De esta forma las fuerzas de adherencia entre las partículas son totalmente efectivas, la pieza se ha vuelto sólida y dura. (Fig. 1).

Las propiedades de los componentes del polvo puede mejorarse en conjuntos; así por ejemplo, la resistencia al calor de tungsteno, la resistencia del titanio, la resistencia a los ácidos del cobre o del níquel, o la dureza del molibdeno.

Una característica importancia de los cuerpos sinterizados es el volumen de los poros existentes después del sinterizado. Dicho volumen depende de la comprensión.

Clase % de volumen poroso Ejemplos de aplicaciones

SIN T.A Hasta 60% Filtros

SIN T.B Hasta 30% Cojinetes de fricción, forros

SIN T.C Hasta 20% Piezas de fo rma para máquinas coser y oficina

SIN T.D Hasta 15% P i e z a s p a r a m á q u i n a icemetables soldables.

Aplicaciones de materiales sinterizados en la industria. (Fig. 2)

Cojinetes de fricción autolubricantes. El polvo sinterizado de las creaciones de cobre y estaño que emplea como material para cojinete, puede absorber aceite hasta el 30% de su propio volumen. El sinterizado forma canales capilares finos que absorben el aceite y lo desprenden cuando gira el eje, lubricándolo.

Piezas de forma listas para montarPlaquitas de cortee

Cojinete de

FricciónFig. 2

14


PLAQUITAS DE CARBURO METÁLICO.

Las plaquitas de carburo metálico son pequeñas piezas de material sumamente duro y que se encuentra en el comercio, con formas variadas, para distintas finalidades. Una moderna y muy eficiente herramienta de corte tiene soldada, en su extremo útil, una plaquita de carburo metálico, que es un material de corte excelente, debido a su dureza y resistencia a la acción del calor.

Como se fabrica la Plaquita de Carburo Metálico

La Fig. 1 presenta un esquema simple de proceso de fabricación. Las plaquitas son una aglomeración de COBALTO y CARBUROS de metales como el TUNGSTENO y a veces el TITANIO o el TANTALO. Se preparan sometiendo la mezcla de las materias primas a altas temperaturas y presión. (Fig. 1).

13 %

Calor

Carburo detungsteno

Cobalto

Presión

Piezas moldeadas

Calor

Plaquitas acabadas

+81 %

Tungsteno

6 %

Carbón

a 1 .Fase : Preparación del Carburo

Después de pulverizados, el tungsteno y el carbón son mezclados y sometidos a alta temperatura.

a2 . Fase: Pulverización y mezcla del Carburo y Cobalto.

Ambos son reducidos a polvo finísimo y, enseguida, mezclados y tamizados.

a3 . Fase: Moldeado de la mezcla.

se hace en prensa de alta presión, cerca 2 de 4,000 kg/cm , preparando las piezas

en los formatos.

ª 4 fase:

1° Calentamiento a 800°C más o menos, con hidrógeno.

ª . 5 Fase:

2° Calentamiento Esta fase es la de Sinterización. A una temperatura entre 1450° y 1500°c, sirve de aglutinante de las partículas de carburo, se producen piezas de gran dureza ( casi igual a la del diamante) y que resisten mucho el desgaste y el calor.

Hay una sensible contracción de las plaquitas moldeadas a presión, cuando son sometidas a sinterización. Fig. 1.

15


Esa reducción de volumen es más o menos en la proporción indicadas en las Figuras 2 y 3.

Marcas Comerciales son variadas y de procedencias diversas. También los procesos de fabricación y composición son variables. Ejemplos de marcas comerciales:

1) Alemanas: WIDIA BOHLERITA TITANITA REINITA;

2) Americanas: CARBOLOY KENNAMETAL TECOEXCELLO. STELLITE.

Características Principales de los Carburos Metálicos

Tienen en color gris metálico, densidad 14,6 y dureza 9,7 en la escala de Mohs (en la cual el diamante, el cuerpo más duro, es 10). Los carburos metálicos mantienen su dureza hasta por simple variación de temperatura. No pueden ser forjados ni mecanizados por herramientas comunes de silicio o de diamante.

La adición de TITANIO o de TÁNTALO, o de los materiales juntos, crea el tipo llamado CARBURO COMBINADO, empleado en la mecanización de los aceros.

Los carburos de tungsteno simple sirven para cortar hierro fundido y metales ferrosos.

Herramienta de Corte con Plaquitas de Carburo Metálico

Son barras de acero medio y duro, en cuyo extremo útil, debidamente preparada, se sueldan las plaquitas de carburo metálico.

Las figs. 4, 5, 6, 7, 8 Y 9 presentan ejemplos de herramientas con plaquitas de carburo metálico.

Fig. 2 Fig. 3

Fig. 4

P/DESBASTAR P/REFRENAR P/TRONZAR P/ACABADOP/TORNEADO

INTERIOR

Fig. 5 Fig. 6 Fig. 7 Fig. 8 Fig. 9

16


A

a

a

e

r

a a

B C

a a

r

l

D

14º14º

F

a ae

e

l

l

14º

E

a

elº0

6

º0

9

Formas y dimensiones de las Pastillas de metal duro de uso corriente.

Dimensiones

A&B C D E F

a e r a e a e a e a e

/ / / / / 8 3 / / / /

/ / / / / 10 4 10 2.5 / /

3 2 2 3 2 12 5 12 3 / /

4 2.5 2.5 4 2.5 14 6 14 3.5 / /

5 3 3 5 3 16 8 16 4 / /

6 4 4 6 4 18 10 18 5 12 4

8 5 5 8 5 20 12 20 6 2.5 4

10 6 6 10 6 / / 22 7 18 5

12 7 7 12 7 / / 25 8 20 7

14 8 8 14 8 / / 28 9 25 8

18 10 10 18 10 / / 32 10 30 9

22 12 12 22 12 / / / / 35 10

25 14 14 25 14 / / / / 40 10

l

3

4

5

6

8

10

12

16

20

21

32

40

50NO

TA

:L

as

pa

stil

las

D, E

y F

tien

en

un

án

gu

lo d

e in

cid

en

cia

de

14

º,

e

ste

án

gu

lo e

n l

as

past

illa

s A

, B

y C

va

ría

de

cu

erd

o a

l a

fab

rica

nte

.

17


Herramientas con pastillas de metal duro

18

Afilado de las plaquitas de carburo metálico

Las máquinas de afilado de las cuchillas de corte con pastilla de metal duro deben tener un husillo de trabajo muy rígido, con buenos asientos, que aseguren una marcha sin vibraciones. Se preverán los apoyos correspondientes para el afilado.

Las herramientas bien afiladas desde el comienzo, y reafiladas a tiempo, lo agradecen por su elevado y uniforme rendimiento, por su gran duración de su filo y por su larga vida.

Por este motivo, el afilador debe recibir una formación adecuada y tener experiencias practica del mejor nivel.

Aparte de la maquinaria y de las muelas de afilado, se prestará atención al que el trabajo se realice bajo condiciones adecuadas. Para conseguir buenos resultados de afilado es preciso coordinar la velocidad de afilado, la presión de la cuchilla contra la muela y la refrigeración mientras el afilado.

Trabajándose a elevadas velocidades de afilado se producen temperaturas tantas altas que pueden fácilmente provocar un agrietamiento de la pastilla.

También una presión excesiva de la pastilla contra la muela puede provocar un calamiento demasiado grande de la pastilla.


Se dará preferencia al afilado en húmedo frente al afilado en seco.

Durante el afilado el medio refrigerante debe bañar suficiente e ininterrumpidamente la pastilla de metal duro, si el medio refrigerante llega con irregularidad, a la herramienta, ésta se puede agrietar.

Defectos de afilado

Los defectos de afilado pueden tener causas muy diversas. En muchos casos, estos efectos son provocados por que se utilizan muelas con abrasivos inadecuados, muelas

Fig. 10A

Fig. 10B

19

no equilibradas o embazadas, o porque no se afila contra el filo de la pastilla o no se mueve la herramienta en sentido de vaivén contra la muela.

Los afilados sucesivos usan la pastilla y el mango de la herramienta.

Es más económico de cambiar una pastilla demasiado usada (Fig. 10A) o desplazar una pastilla deteriorada (Fig. 10B) que esmerilar demasiadamente un mango.

Un taller de mecánica general no puede siempre equiparse con máquinas especialmente construidas para el afilado de las cuchillas con pastilla de metal duro. Sin embargo es posible organizarse en este dominio, utilizando esmeriladoras ordinaria en una afiladora, simplemente para el montaje una mesa de apoyo para cada máquinas, según el ángulo deseado.

Dos máquinas son necesarias:

- Una para el trabajo de las superficies de incidencia del mango, mesa de apoyo inclinado a 7° o 8°. Muelas en CORINDON.

Inclinación del apoyo en la máquinas de afilado. (Fig. 11)

Fig. 11

- Una para el afilado de las pastilla, mesa inclinada a 5° o 7°. Muelas De CARBURO DE SILICIO

Las mesas pueden ser fijadas sobre la máquina directamente o sobre su base. De todo modo se necesita una fijación rígida para evitar todas vibraciones.


1. Superficie de ataque.

2.Superficie de incidencia frontal de la pastilla.

3.Superficie de incidencia lateral de la pastilla.

4.Superficie de incidencia frontal del mango.

5.Superficie de incidencia lateral del mango.

A. Desbastar las superficies de incidencia (4 y 5) del mango, según el ángulo de 7° a 8°

B. Afilar las superficies de incidencia de la pastilla (2 y 3) b= 5° a 6°.

C. Afilar la superficie de ataque de la pastilla (1) c = 8° a 10°.

1

2

4 5

3

Desbastado y semiacabado de las cuchillas de meta l duro. (Fig. 12)

Fig. 12

B

a= 7° a 8°

a b

b=a - 2°

A

muela de corindón

c

c=8° a 10°

muelas decarburo de

silicio

Afilado de la superficie de ataque

En las cuchillas de corte, a pastilla de metal duro soldada, dos ángulos característicos son a considerar:

1. El ángulo de desprendimiento de construcción, comprendido entre 8° y 10° para todas las cuchillas.

2. El ángulo de desprendimiento de afilado, el cual varia en función de la naturaleza y de la dureza del material a trabajar.

Esta descripción, en la confección de las cuchillas, facilita los afilados sucesivos. En efecto, la parte activa de la superficie de ataque de la pastilla solamente esta afilado. Así se conserva mejor el espesor inicial de la pastilla.

A. Ángulo de desprendimiento de construcción.

B. Ángulo de desprendimiento de afilado obtenido para el afilado del rompevirutas.

C. Ángulo de desprendimiento de afilado positivo.

D. Ángulo de desprendimiento de afilado negativo.

A B

c da b

C DFig. 18

20


Formas Usuales de Rompevirutas

1. Superficie de ataque plana para metales originando viruta, corte.

2. Rompevirutas paralelo al filo, para trabajos corrientes.

3. Rompevirutas oblicuo dando virutas cortas.

4. Rompevirutas inclinado a 45° sobre la punta, para trabajo, de acabado.

21

43

Mali rosal orectangular

Medidas medias:

a= 4 mm a 5 mm.b = 0,5 mm a 0,6 mm.

Correcto radio r más grande

r

a

b

21


FORMA Y ERRORES DE LAS SUPERFICIES

Las superficies de las piezas fabricadas técnicamente difieren siempre de su forma geométrica ideal. (Fig. 1)

1. Forma no plana, no redonda

2. Ondas

3. Surcos

4. EstríasFig. 1 Irregularidades de forma

Fig. 2. Superposición de las irregularidades de forma.

Diferencia de forma

Onda W

Surco

RRugosidad

Estría

2º orden

Perfil real P

er1 orden

er3 orden

4º orden

}

Defectos en las guías de la máquina herramienta. Comba de la máquina y de la pieza, deformación de temple, desgaste.

Vibraciones de la máquina y de la herramienta, defectos de sujeción.

Forma de filo de la herramienta, avance y paso.

Filo recrecido, tipo de viruta: viruta arrancada, viruta cortada y viruta plástica.

22

Las calidades superficiales dependen en gran medida, de la función de la superficie como la corrosión, la estanqueidad, el comportamiento a la lubricación, las propiedades de fricción y deslizamiento, el comportamiento frente al desgaste, las propiedades de ajuste.

Según normas DIN 4760 se han de distinguir seis órdenes en lo que respecta a las irregularidades de forma. (Fig. 2). Las de 5º y 6º orden conciernen a la estructura y a la constitución reticular, y no están representadas en este caso.

Superposición d e las irregularidades de forma. (Fig. 2).

No es posible relacionar simultáneamente las cuatro irregularidades de forma con la función de la superficie. Entre otras cosas, las superficies de ajuste no pueden presentar una gran diferencia de forma, las superficies de contacto estanco requieren una pequeña rugosidad y las de deslizamiento pueden presentar cierta ondulación (bolsas de aceite).

Diferencia de forma, ondulación y rugosidad. (Fig. 3)

No están claramente reconocibles los límites entre las diferentes irregularidades de forma. Se habla de diferencia de forma cuando aquélla afecta a toda la superficie. En el caso de las ondulaciones se supone que la longitud de onda es de 100 a 1000 veces la profundidad de onda. En el caso de la rugosidad, esta relación es de 4 a 50 veces.

Distancia entre ondas

Profundidadde onda

Profundidadde rugosidad

Distancia entre surcos

Fig. 3. Ondulación y rugosidad


Filtrado

Al medir la rugosidad del perfil superficial, es preciso averiguar por separado la ondulación y la rugosidad, por lo que respecta a la función de la superficie. Esto puede realizarse mecánicamente, tal y como muestran de forma muy simplificada las tres figuras contiguas (Fig. 4a, 4b y 4c)o bien electrónicamente, ajustable en el aparato.

Fundamentalmente, en ambos casos se hace pasar por la superficie una palparoda.

El movimiento vertical del palpador en el campo de las micras puede verse en forma de curva en una banda de papel, o como desviación de aguja o como desviación de aguja en un instrumento de medición, una vez amplificado electrónicamente. Cuando se desea el perfil de la rugosidad filtrado (perfil R) el patín y la banda de medición están unidos entre sí, de manera que la banda esta siempre a la misma distancia de la “onda” y esta no se registra. Cuando debe medirse la ondulación el patín puntea el perfil de la rugosidad

Fig. 4a. Perfil sin filtrar o perfil-P.

Aguja palpadoraPunta grabadora

Tira de medición(papel)

23

Patín

Fig. 4b. Perfil de rugosidad filtrado o perfil R.

R

Patín

Fig. 4c. Perfil de ondulación filtrado o perfil W.

W


Cotas de superficie y rugosidad. (Fig. 5)

Cotas de superficie y rugosidad ( p a r á m e t r o s ) r e v e l a n c i e r t a s particularidades. La cota que debe emplearse a cada caso depende del cometido o de la función de la superficie.

Fig. 5. La línea del perfil de referencia toca los picos mas altos del perfil y la línea del perfil de base los picos más bajos. La línea media divide al perfil de tal manera que el área de las crestas es igual al área de los valles.

Línea del perfil de referencia

Tramo de medición lm

Línea media

P1

Desviación

DesviaciónLínea del perfil de

base

38

Dos ejemplos:

1. Las partes superficiales criticas de elementos de máquinas solicitados

R = profundidad de rugosidad máxima.t

R = profundidad de rugosidad individual máxima.max

R = profundidad media de rugosidad.2 Fig. 6. Los parámetros de rugosidad R , R , R .t max 2

=+ + + +Rz

le

l = 5 lem

5Z1 Z2 Z3 Z4 Z5

mR

ax

Rm

ax

Z1

Z2

Z3

Z4

Z5

RzR

t

dinámicamente (muñequillas de cigüeñales) no pueden presentar estrías (fugas), que se determina mediante Rmax

2. Las superficies de los cojinetes de fricción debe tener una alta capacidad portante y una buena resistencia al desgaste. En este caso puede emplearse R . (Fig. 6)Z

P = profundidad de perfil (cota de superficie).t

El parámetro P es la distancia máxima entre el perfil de referencia y el perfil de base. Es t

la suma de irregularidades de forma de 1° a 4° orden. L a medición sé efectúa sin filtrado. Se utiliza allí además de la rugosidad sea importantes también la ondulación y la diferencia de forma. Émbolos hidráulicos superficie de deslizamiento.

R = profundidad de rugosidad máximat

R = cota de rugosidad.

El parámetro R es la distancia máxima entre la cresta más alta y el valle más profundo. t

Sustituida por R y R .max Z

R = profundidad individual máxima de las irregularidades.max

La profundidad individual máxima de las irregularidades dentro de la longitud de medición l se denomina R . Informa sobre la rugosidad máxima (cresta- valle) pero m , max

no sobre la forma del perfil. Las crestas altas y las estrías profundas influyen negativamente en las superficie de contacto estanco, las partes superficiales muy solicitadas de los tornillos de dilatación de los cigüeñales y las piezas de embutición profunda.

24


R = profundidad media de la rugosidadZ

Es la media aritmética de las profundidades de rugosidad de cinco tramos de medición colindantes. l de la misma longitud. Las o

desviaciones solo se tienen en cuenta parcialmente. Puede emplearse el parámetro R allí donde desviaciones Z

A = åA + åA0 u

å A = å A0 u

A0R0

AU

A

Línea media

El área A es la suma de todas las áreas de las crestas A y de todas las áreas de los valles A .0 u

Fig. 7.

R u otras magnitudes de rugosidada p. ej.

0,2 (R 0,1)z

Fig. 8. Anotación de los parámetros de rugosidad en símbolos

En lugar de Rz puede anotarse también Rt, Rmáx u otro parámetro de rugosidad, debiendo indicarse siempre entre paréntesis.

25

aisladas no perturben la función de la superficie, como por ejemplo cuando se trata superficies de medición, superficies de ajuste de uniones a presión. (Fig. 7).

R = valor medio aritmético de la rugosidad. (Fig. 8)a

Si se suponen todas las áreas de las crestas hundidas en las áreas de los valles, se produce una superficie geométricamente plana, cuya delimitación se denomina línea media. Sí se suman ahora todas las áreas de los valles que se hallan por debajo de ésta. Y el resultado se divide entre la longitud/ (pensando en el área del rectángulo), se m

obtiene el parámetro de rugosidad R la determinación de la línea media y el cálculo de a

R son realizado por el aparato de medición. La ventaja de R es que el resultado de a a

medición de diferentes lugares de una superficie puede compararse bien. Es muy apropiado para el control de rugosidad continuo de la producción.

Para calificar la superficie se dispone de unas 15 a 20 magnitudes de medición, como por ejemplo las profundidades del perfil y de las ondas, el número de estrías, la distancia de surcos y otras.

Medición de los valores de rugosidad por medio del perfilómetro. (Fig. 9)Este instrumento consta de la cabeza de medición con micropalpador, y de la parte

Fig. 9. Pertómetro para la medición de superficies.

Sistema palpador

Micropalpador

Cabeza de medición

Parte registradora

Parte indicadorade la medición

mm

indicadora de medición y registradora. La cabeza de medición puede fijarse a un soporte cuando se miden piezas pequeñas, o puede colocarse a mano sobre piezas grandes. En ambos casos el micropalpador, con su punta de diamante de 2 a 5 micrómetros de radio en el extremo, se desplaza de 0,4 a 40mm a lo largo de superficie de la pieza. La punta del palpador va siguiendo de este modo las más finas hend iduras de la super f ic ie . Lo movimientos de subida y bajada de la punta, se amplifican electrónicamente, se traducen y se indican como valores de medición en el indicador del perfil por medio de la desviación de la aguja, si se prefiere se registran como curva en el registrador de perfiles.


Filtro de ondas

( cut off = separar/descartar)

La finalidad y el principio mecánico del filtrado de ondas ya se explicaron al principio del capítulo. Los perfilómetro electrónicos, filtrados dependientes de la frecuencia en 5°. En este caso se entiende por frecuencias producidas por ondas, surcos estrías, se hace pasar por el filtro paso alto incorporado en el instrumento de medición y que suprime las frecuencias bajas (ondas). De este modo se mide la rugosidad. Cuando se han de medir la diferencias altas (rugosidad). Valores “cut off “ normalizados: Longitudes de onda 0,08: 0,25; 0,8; 2,5 y 8 mm.

Con ayuda del filtro es también posible representar superficies cerradas de piezas, por ejemplo flancos de diente y radios, como curva de medición de transcurso rectilíneo. Debido a que el filtro paso alto separa la curvatura superficial considerándola como diferencia de forma u onda. (Fig 11).

Demasiado pequeño

Demasiado pequeño

Fig. #. Aumento horizontal

Fig. 11. Aumento vertical

Correcto

Correcto

Demasiado grande

Demasiado grande

Registro del perfil. (Fig. 10)

Las diferencias de altura se registran aumentadas de 400 a 100 000 veces, según se ajuste el aparato (ampliación vertical) sin embargo, es de 20 a 100 veces. Debido a esto, la curva registrada se comprime sobre una tira de papel relativamente corta, por lo que la curva parece más accidentada de lo que realmente es la superficie medida.

La profundidad de rugosidad de 10 micrómetros aparecerá entonces con una altura de 10 m. 1 000= 10 mm en una longitud de tira de papel de 5 mm . 100 = 500 mm. Si se ampliase también 1 000 veces en la horizontal, la figura quedaría la escala, pero la tira de papel tendría 5 metros de longitud, lo cual sería poco claro.

Fig. 10. Perfil de una superficie torneada.En la parte superior izquierda está anotada la relación de medidas de la curva: verticalmente 10 mm, horizontalmente 200 mm

Torneado basto y torneado fino

10

200

Ejemplo :

aumento vertical 1 000 veces

aumento horizontal 100 veces

Recorrido de medición 5 mm.

26


Los sistemas de superficies de referencia refieren el resultado de medición a una superficie patrón que materializa el perfil geométrico ideal. El ajuste del paralelismo entre la materialización de la superficie de referencia y la superficie de medición, suele requerir mucho tiempo, pero en cambio el resultado de la medición es muy expresivo.

Los sistemas de patín se apoyan sobre la superficie de medición en uno o dos patines. De este modo se mide el movimiento relativo de la punta del diamante respecto al patín único, el radio del patín utilizado ( de 0,3 a 25 mm) y el sistema de patín doble distancia entre el palpador y los patines (de 0 a 3 mm). (Fig. 13).

Fig. 13 . Sistema de dos patines

Sistema de dos patinesSistema de patín único

Aparato de avance

Palpador

Patín

Aparato de avance

Palpador

Patín

Dirección de exploración y número de mediciones

Cuando se trata de superficies mecanizadas por arranque de viruta, la medición se realiza por lo general en dirección transversal a la de mecanizado. Cuando esto no esté suficientemente claro, por ejemplo en el caso de una superficie refrentada, se medirá en diferentes direcciones. Para mayor seguridad, es conveniente efectuar mediciones en tres lugares por lo menos.

Ha de tener en cuenta también que incluso en superficies bien mecanizadas el resultado de medición puede presentar fluctuaciones de hasta el 30%.

Aparato de avance

Superficies dereferencia

Palpadores Patines

La superficie se encuentraen el aparato de avance (guía)

La superficie de referencia se encuentraen el palpador (patín fijo).

Fig. 12. Sistema de sup4erficies de referencia (sistema de exploración libre)

Sistemas de exploración con palpador

Para realizar los múltiples cometidos de medición, se emplean diferentes sistemas de exploración con palpador. (Fig. 12).

27


Fig. 15. Confrontación de procedimientos de fabricación y valores de rugosidad.

Procedimientode fabricación

Fundición de arena

Fundición en coquilla

Fundición a presión

Fundición de precisión

Forjado en estampa

Embutición profunda

Extrusión

Cilindrado

Taladrado

Avellanado

Escariado

Fresado tang. y frontal

Cepillado

Brochado

Limado

Rectifi. cilíndrico y long.

Rectificado plano

Bruñido con carrera larga

Bruñido con carrera corta

Lapeado plano

Granallado

Oxicorte

: R ;z : R a

en mm

00

,06

,0

01

60

,02

5

00,

1

0,0

40

63

,0 0,1 ,1

06

0,2

5,4

03

0,6

1 16,

2,5

4 6,3 0

1 61 2

54

06

3 10

01

60

25

00

40

63

0 00

01

Valores de rugosidad en el proceso de trabajo.

28


Cálculo de Longitudes dobladasL = longitud dobladad = diámetro mediom

d = diámetro interiorD = diámetro exteriors = pared

Al doblar materiales se dilatan las fibras del lado exterior del material y las del lado interior se recalcan.DeducciónLa longitud doblada se calcula por medio de una fibra que corresponde en su longitud a la línea de gravedad.

Longitud doblada = longitud de la medianaL = d . 3.14m

AtenciónDiámetro medio = longitud exterior - paredDiámetro medio = diámetro interior + pared

Longitud doblada = longitud de la mediana

Longitud doblada = longitud de la medianaL = å longitud exterior - n . sL = å longitud exterior + n . sNotaPara evitar fisuras de doblado hay que observar, generalmente, los radios mínimos de doblado.Los menores radios de doblado admisibles, así como las posiciones del eje de perfiles de materiales, se pueden tomar de los libros de tablas.

Longitud doblada = línea de gravedadPara secciones transversales regulares: (p. Ej. O, €, ) se considera:Longitud doblada = longitud de la mediana

Hay que fabricar con un acero cuadrado de 30x30 mm un anillo de 200 mm de diámetro interior. ¿Qué longitud de barra en mm se necesita?buscando Ldado s = 30 mm raciocinio previo

D = 200 mmsolución L = d . 3,14m

= 230 mm . 3,14L = 722,2 mm

NotaObserve siempre las indicaciones de los diámetros (diámetro interior o diámetro exterior).

L = d . 3.14 .ma

360+ l +...1

1. Longitud doblada

2. Anillo cerrado

3. Segmento de anillo

4. Marco angular

5. Resumen

6. Ejemplo

l1

l1

l 2

l 2

S S

dm

long. doblada = d . pm

s

dm

dD

Fibraneutral

dm

l1

a

29


ELEMENTOS QUÍMICOS DE MATERIALES SINTERIZADOS

En 1926, la empresa Alemanda KRUPP produce y lanza al mercado, bajo la marca WIDIA, un metal duro sinterizado a base de carburo de tungsteno y de cobalto.

Los carburos metálicos constituyen la invención más grande que ha sido hecha, en el dominio de trabajo de los metales, desde la invención de los aceros rápidos por TAYLOR.

Los dos metales utilizados principalmente en la elaboración de los Carburos metálicos son:

1. El tungsteno, punto de fusión 3,400°C.

2. El titanio, punto de fusión 1,800°C.

El carburo de tungsteno es el más utilizado en la fabricación de las Plaquitas para herramientas de corte. En una mezcla de tungsteno y de carbono no es una aleación pero si es un aglomerado. Se arranca de una mezcla pulverulenta de carburo de tungsteno y cobalto ( punto de fusión del cobalto:1,480º C sometido a varios tratamiento mecánicos y térmicos.

A. Obtención de la mezcla

1. Para obtener el tungsteno puro, el óxido de tungsteno es sometido a un tratamiento en horno eléctrico a una temperatura de 800°C bajo atmósfero de hidrógeno.

2. El carburo de tungsteno es obtenido por combinación del metal puro con carbono fino (negro de humo) en un horno eléctrico a la temperatura 1500°C. Tungsteno puro + carbono = carburo de tungsteno.

46

Reducción de

WO

Mezcla de

W + C

Carburación

(Horno electr.)

Elementos componentes

de los carburos de

corte

Wo3:Trióxid

Fig. 1

3. La salida del horno el carburo de tungsteno se presenta en pedazos.

Estos son desmenuzados y reducidos a polvo.

4. El polvo obtenido es horneado para eliminar todo los óxidos.

5. La salida del cedazo el polvo de carburo de tungsteno es mezclado con polvo de cobalto en proporciones exactamente determinado.

La mezcla pulverulenta esta lista para se sometida a lo tratamientos mecánicos y térmicos que, más tarde, se convertirá en pastillas para herramientas de corte.

Sinterización de los carburos

Principales productos de partida

(Wo ) trióxido de tungsteno (TiO) óxido de titanio, (CoO) óxido de cobalto, carbono, 3

todos pulvurentos. Después de su transformación en carburos metálicos, éstos se encierran en una matriz de cobalto reblandecida a 1400 ºC y a continuación sinterizada sin llegar a la fusión del cobalto. (Fusión del cobalto a 1490 ºC). (Fig. 1).

30

ACOTADO DE CUADRADOS Y ESFERAS

Acotado de cuadrado empleando signos

Fig. 4 Fig. 6

sf. =

24

E

Esfera R55

Esfera

40


16

El signo del cuadrado ( ) se emplea para representar cuerpos o piezas de sección cuadrada (Fig. 1). Se usa, cuando la sección mencionada está dibujada en una sola vista y como una línea. La superficie plana visible se indica trazando dos diagonales, empleando líneas finas llenas.

Si la forma cuadrada aparece visible en una de las vistas, es preferible acotar ambos lados del cuadrado. (Fig. 2).

Al igual que el signo de diámetro, el signo de cuadrado esta´formado por un cuadrado, cuyos lados son los 5/7 de la altura de la cifra de cota (Fig. 3).

Acotado de esferas

Las esferas se acotan anteponiendo la palabra “esfera” a la cota, cuando la forma esférica aparezca en una sola vista (Fig. 4). Si la esfera no está representada por completo, se pone el signo de diámetro (&) o el signo de radio (R), entra la palabra “Esfera” y la cota (Fig. 5). Cuando el espacio es reducido se puede abreviar colocando.

Fig. 1

Fig. 2

Fig. 3

12

12

26

31


Reglas para representar Esferas

La esfera maciza se representa por lo general en una vista, el sector esférico en dos vistas.

Representación Técnica

Es era Æ 24

f

rE

sfe

a R

30

R

Esfe

ra Æ

ÆEs

era

Æ5

f

2

se

Æ25

Ef

ra

20

Si se da al centro de la esfera, se antepone a la medida de la esfera el símbolo de diámetro.

Si no se da al centro de la esfera, se reemplaza el símbolo de diámetro por el signo de radio.

Una curva de transición entre la esfera y el cilindro se representa mediante líneas continuas finas.

32

EJERCICIOS DE PIEZAS CON ARISTAS OCULTAS

1. Acote las vistas ortogonales dadas de la Horquilla.


2. Acote las vistas ortogonales dadas de la Guía.

33


PREVENCIÓN DE ACCIDENTES

Generalidades

La prevención de accidentes constituye un capitulo esencial en los objetivos de la seguridad e higiene industrial, en el proceso de la formación y adiestramiento.

Cuando las condiciones de seguridad se preveén, el trabajador cumple mejor las tareas y el rendimiento es mayor.

La clave de la prevención de accidentes se funda en detectar oportunamente y eliminar aquello que puedan representar un riesgo en los lugares de trabajo, mediante medidas de orden y limpieza, manejo de materiales, herramientas, protección de máquinas, uso de equipo de protección de máquinas, uso de equipo de protección personal, inspecciones, investigaciones, supervisiones, control, etc.

Traducción aproximada“Y NO ME PUSELOS ZAPATOS ADECUADOS”

No se exponga SIN PROTECCIÓN al arco

¡ Use su

EQUIPO PROTECTOR !

34


Importancia de la Limpieza en la Seguridad Industrial

La limpieza de la planta es un aspecto muy importante del plan de seguridad que toda empresa debe tener. No se trata de ofrecer a los trabajadores un lugar agradable donde trabajar; en realidad, el propósito fundamental es proteger la vida y la salud de los que allí laboran con más seguridad.

Los causantes principales de las caídas, son los desperdicios que, a veces, se encuentran en todo taller, chatarra, desperdicios y materiales en desuso, con frecuencia llena los pasillos y locales de trabajo y dificultan el paso de un lugar a otro. También es necesario tener en cuenta que papeles, trapos impregnados de grasa, aserrín o cualquier otra basura pueden producir incendios fácilmente.

No debe ignorarse la importancia de la limpieza. El personal de seguridad, por lo general, insiste en este tema con mucha regularidad. Sin embargo, en algunos lugares todavía se tiene el concepto de que la limpieza se hace cuando los obreros no tienen mucho trabajo. Hoy en día, con la planificación laboral, los trabajadores tienen algo que hacer y, por lo tanto, la limpieza debe estar incluida en el plan.

Es necesario tener en cuenta que hay una forma correcta y otra incorrecta de realizar la limpieza y el aseo del local de trabajo. Por eso, hay que poner énfasis en el hecho de la gasolina NO es un agente de limpieza que se deba utilizar, para quitar la grasa de las herramientas, los equipos, etc.

Una buena limpieza y un buen aseo son fundamentales para la seguridad y buena salud del trabajador.

... No los levantes

... Con las manos

35

MALA PUNTERIA

EVITE INCENDIOS - ACCIDENTES

AQUI NO

AQUI

ORDEN YLIMPIEZA POBRES

B A AUS RB A AUS RB A AUS RB A AUS RB A AUS R


ORDEN Y LIMPIEZA

El orden y cuidado incluyen, no solamente, la limpieza y el arreglo ordenado del taller y equipos, sino la norma: “un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar”.

El orden y la limpieza de una fabrica son muy importantes en la prevención de accidentes, pues permiten:

- Un eficiente funcionamiento,

- Una moral elevada en los trabajadores, y

- Buenas relaciones humanas.

¿Cuándo se dice que hay orden en un lugar?

“cuando no hay objetos en los pasillos que obstruyen el paso, los materiales están correctamente almacenados y las herramientas que no usan, colocadas en estantes y ganchos”.

36

ORDEN Y LIMPIEZA A TODA HORA


HOJA DE TRABAJO

1. ¿En que consiste el proceso de sinterizado?

2. ¿Qué materias primas se emplean para el sinterizado?

3. ¿Describa cada una de las etapas en el proceso de fabricación por sinterizado?

4. ¿Como se obtiene los cojinetes autolubricantes?

5. ¿Cuáles son las características principales de los carburos metálicos?

6. ¿Qué forma y dimensión corresponden a las pastillas de metal duro E20, C32 y D40?

7. ¿Qué recomendaciones se deben considerar al afilar las plaquitas de carburo?

8. ¿Qué muelas abrasivas de utilizan para afilar las herramientas de carburo metálico?

9. ¿Qué Elementos Químicos se utilizan en los materiales sinterizados?

10.¿Cuál es la diferencia de forma, ondulación y rugosidad de la superficie?

11. ¿A qué valor aritmético corresponde el siguiente símbolo ?

12.¿Qué instrumentos se utilizan para los valores de rugosidad?

13.¿Cuál es el valor de la rugosidad para el proceso de trabajo de taladrado?

14.¿Cuál es el valor o parámetro de la rugosidad en el procedimiento de fabricación de rectificado plano?

15.¿Cuál es el valor o parámetro de la rugosidad en el procedimiento de fabricación de cepillado?

1,6

37


HOJA DE TRABAJO

5

7

8

9

10

11

300

145

1806

30 x 5

15 x 6

08

70º

160

Dd

50

250

035

80

50

65

R

012

R 60

0R 8

41

50

12-13

e ed

d´

100 x 100 x 10

Ejercicios Longitudes dobladas

1. Con un acero redondo de 30 mm se quiere fabricar un anillo tensor con un diámetro exterior de 400 mm. Calcule la longitud doblada en m.

2. Para un anillo se empleó una cero redondo de 15 mm y longitud de 1,6014 m. ¿Qué longitud tiene el diámetro interior en mm?

3. Se quiere fabricar un anillo con un acero cuadrado de 25 mm y longitud de 1,884 m. ¿Qué longitud tendrá el diámetro exterior en mm?

4. Un acero plano de 20x5 mm ha de ser doblado por el lado plano en un anillo de 450 mm de diámetro interior. ¿Cuántos metros de acero plano se necesitan?

5. Una columna hueca con los diámetros de 650/550 mm se refuerza con dos aros de acero cuadrado de 50 mm. Encuentre la longitud de la barra necesaria en m.

6. Sobre un tubo de 160 mm de diámetro exterior se quiere doblar por el lado plano un acero plano de 80 x 10 mm y luego soldar. ¿Qué longitud de acero plano es necesaria?

7. Calcule para el tubo de 3” dado en el dibujo la longitud total doblada en mm.

8. ¿Cuántos metros de acero redondo se necesitan para producir 16 asas según dibujo?

9. Se quiere fabricar 12 codos según dibujo. ¿Cuántos metros de tubo se necesitan?

10.¿Cuántas abrazaderas se pueden fabricar de un hierro plano de 30 x 5 mm y longitud de 3 metros según dibujo?

11. ¿Cuántos metros de acero plano se necesitan para 25 soportes en Z según dibujo?

12.Con un acero angular de alas iguales de 100x100x10 mm se quiere fabricar tres aros de refuerzo según dibujo y con 950 mm de diámetro interior. ¿Cuántos metros de acero perfilado se necesitan?

13.¿Qué diámetro interior resultaría de doblar la longitud de perfil calculada en el ejercicio anterior por desacierto según dibujo?

38


HOJA DE TRABAJO

3. Dibujar y completar el extremo de la barra en vista de frente, superior y lateral.

4. Dibujar y completar la cabeza esférica en vista de frente, superior y lateral

esfera f 60

20

15

20

30

esfera f 60

M 24

R4

25

2x

45

º

10

2

07

20

45º

f 40

39

SEMANA Nº 02

MÁRMOL DE TRAZADO

• RECTIFICAR SUPERFICIE PLANA

• RASQUETEAR

• ASERRAR EN SIERRA CINTA

OPERACIONES:

PZA. CANT.

Nº

01 01 MÁRMOL SOBRE ESTRUCTURAS 800 x 500 x 150

MÁRMOL DE TRAZADO

GGG - 35

S/E

01/MM

12 Hrs.

2003

2/2

ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS


TIEMPO:

HT

ESCALA:

HOJA:

HO-03-05REF.


Prepare la pieza.Prepare la rectificadora plana.Rectifique la superficie plana.Desmonte la pieza. Controle la superficie.Rasquetee y/o marmolee.

• .• Llave Francesa 10”.• Diamante de 1 kilate.• Rasquetas.• Par de lentes o protector facial.• Reloj comparador.

Llaves de boca

• Reglilla del ajustador.

010203040506

Dimensiones

800 x 500 mm

1000 x 750 mm

1500 x 1000 mm

2000 x 1000 mm

12´ x 6´

12” x 8”

1. Mármol sobre estructura de fundición

2. Mármol de granito negro o diabasa.


MECÁNICO DE MANTENIMIENTO REF. H.O.03/MM 1 /2

OPERACIÓN

RECTIFICAR SUPERFICIES PLANAS

Esta operación consiste en rectificar sobre una superficie plana mediante el avance de corte, la velocidad longitudinal, el avance transversal y penetración de la rueda abrasiva, quedando una superficie desbastada o acabada uniformemente.


1° PASO: Prepare la pieza.

a. Limpie la pieza

b. Elija la superficie más plana para apoyarla en el plato magnético.

c. Ubique la pieza sobre el plato magnético.

d. C o l o q u e s u p l e m e n t o s laterales, en el caso que la pieza tenga poca superficie.

2°PASO: Prepare la maquina

Rectificadora Plana.

a. Rectifique la muela.

b. Limpie la mesa.

c. Haga actuar el magnetismo, por medio de la manivela.

(Fig. 1)

d. A p r o x i m e l a m u e l a manualmente. (Fig. 2)

e. Limite la carrera. (Fig. 3)

f. Ponga en marcha la muela.

g. Haga rozar la muela con la parte más alta de la pieza.

Fig. 1

Fig. 2

Fig. 3

Manivela

41



4° PASO: Desmonte la pieza.

a. Detenga la marcha de la maquina.

b. Retire la pieza del plato levantándola. (Fig. 5).

c. No desplace la pieza sobre el plato magnético..

d. Limpie bien la base del plato y la pieza.

5°PASO: Controle el rectificado.

a. Limpie bien la pieza, antes de efectuar el control.

b. Retire la pieza y controle la medida y el paralelismo con el micrómetro. (Fig. 6)

c. Limpie la pieza y la maquina.

OBSERVACIÓN

Si la pieza no queda a la medida vuelva a montar la pieza, en la posición anterior y rectifique, para terminar la superficie, según medidas.

PRECAUCIÓN

Þ ¡TENGA CUIDADO CON LOS FILOS CORTANTES DE LA PIEZA!

Þ ¡REFRIGERE CONSTANTEMENTE EN EL RECTIFICADO !

3°PASO : Rectifique la superficie

a. Coloque el anillo graduado hacia el “0” del indicador.

(Fig. 4).

b. Desplace la pieza transversal y longitudinalmente, hasta que sobresalga la muela.

c. Rectifique la superficie, repitiendo las pasadas según

Fig. 4

Fig. 5

Fig. 6

42


MECÁNICO DE MANTENIMIENTO REF. H.O.04/MM 1 /1

Fig. 1

Estrías

OPERACIÓN

RASQUETEAR

Esta operación consiste en eliminar los rebordes de las rayas de una superficie después de haber sido maquinado con una herramienta llamada rasqueta al fin de lograr el super acabado manual y superficial.


1° PASO: Prepare la pieza.

2°PASO: Rasquetee.

a. Elimine los rebordes de las rayas (Fig. 1) con la rasqueta plana.

b. Incline la rasqueta respecto a la pieza logrando un ángulo de ataque negativo. (Fig. 2).

c. Rasquetee en forma oblicua a las rayas para evitar que la herramienta se enganche.

(Fig. 3).

OBSERVACIÓN

Rasquetee con la herramienta afilada.

3°PASO : Marmolee.

a. Frote con tinta china o Azul de Berlín sobre el mármol.

(Fig. 4).

b. Cambie constantemente de dirección en el marmoleado.

4°PASO : Limpie la superficie.

a. Limpie con un trapo de lana y con aceite.

b. Engrase con una fina capa y tape el mármol.

PRECAUCIÓN

LAVARSE DESPUÉS DE U T I L I Z A R E L A Z U L D E PRUSIA. (Fig. 5).

irección de rasqueteado

D

Fig. 3

Fig. 4

Fig. 2

88º30º

Fig. 5

PREVENGA IRRITACIONES DE LA PIEL

Use únicamente AGUA Y JABÓN

43


MECÁNICO DE MANTENIMIENTO REF. H.O.05/MM 1 / 2

OPERACIÓN

ASERRAR CON SIERRA CINTA

Esta operación consiste en aserrar materiales metálicos con formas curvilíneas y rectas en una máquina llamada sierra de cinta para metales.

Se utiliza cada vez que se desea aserrar metales curvos de espesores menos de una pulgada.


1° PASO: Prepare el material a aserrar.

2°PASO: Prepare la máquina.

a. Seleccione la hoja de sierra cinta según el material a aserrar. Nº dientes/pulgada (Fig. 1).

b. Instale la hoja de sierra cinta.

OBSERVACIÓN

Asegúrese de instalar la cinta quedando los dientes en dirección descendente.

c. Tense la hoja.

OBSERVACIÓN

Incline la polea para ajustar la posición correcta de la cinta.

d. Ajuste las guías. (Fig. 2).

e. Nivele la mesa de trabajo.

f. Proteja la máquina con sus guardas. (Fig. 3).

g. Regule las revoluciones.

Fig. 2

Hoja 10 dientes / pulgadas

Fig. 3

Guardas

Fig. 1

Paso

44



3°PASO : Aserrar en la sierra cinta.

a. Colocando el material sobre la mesa y empujándolo en forma recta y curvada.

(Fig. 4).

b. Corte sobre la línea de referencia. (Fig. 5).

Observación

Evite de presionar en exceso el material contra la hoja de la sierra

4°PASO : Limpie la hoja y la máquina de la sierra cinta.

a. Corte la energía antes de limpiar la máquina.

b. Utilice una brocha para retirar el material desprendido.

c. Lubrique según tarjeta de mantenimiento rutinario.

PRECAUCIÓN

a. UTILICE ROPA ADECUADA Y E L E Q U I P O D E SEGURIDAD PERSONAL.

(Fig. 6).

b. VERIFIQUE LA TENSIÓN DE LA SIERRA CINTA DESPUÉS DE REALIZAR VARIOS CORTES.

c . C U I D A D O C O N L O S DIENTES DE LA HOJA DE SIERRA CINTA Y EVITE LOS ACCIDENTES. (Fig. 7).

PROTEJA SUS OJOS

EN OSPI SE POR D

A ÁQ NL M UI A

STEY U D

MANTENGA LOSRESGUARDOS EN SU LUGAR

NO USE ROPASSUELTAS

PARE LA MÁQUINARÍA ANTES DE LIMPIARLA

Punta seguidora

Plantilla

DoALLDoALL

Fig. 4

Fig. 5

Fig. 6

Fig. 7LAS MANOS

no pueden reemplazarse

¡PROTEGÁLAS!

LAS MANOSno pueden reemplazarse

¡PROTEGÁLAS!

45


EL RASQUETEADO

Rasqueteado y marmoleado

El rasqueteado y el marmoleado son métodos de fabricación destinados al superacabado manual para mejora del acabado superficial y la precisión de medida.

El rasqueteado y el marmoleado conforman la terminación de muchos métodos de fabricación. En los trabajos de limado, cepillado y fresado, siempre quedan rayas en la superficie trabajada. Si se hacen deslizar entre si superficies de piezas con rayas, éstas operan una gran resistencia al deslizamiento y las superficies se desgastan considerablemente.

Mediante el rasqueteado se eliminan los rebordes de las rayas. Las proporciones de superficie portante aumentan de esta forma en un 80%. Las superficies rasqueteadas proporcionan un cierre hermético perfecto.

En el rasqueteado en desbaste de una superficie plana mecanizada, deben darse con la rasqueta pasadas largas y con fuerza creciente, en sentido oblicuo a las rayas, para evitar que la herramienta se enganche. Para evitar la ondulación del material, después de cada pasada debe variarse su orientación 90º.

Mediante el marmoleado se alisa la planicidad del material rasqueteado en desbaste. Con un trapo o una badana se aplica al mármol una fina capa de tinta china azul (azul de Berlín) y se frota la pieza sin apretar, cambiando constantemente de dirección.

Zonas de contactoZonas de contacto

Zonas de contacto (azul claro)

Fig. 1. Superficie entintada de una pieza.

Zona baja

Pieza

Zona baja(sin tinta)

Zonas de losbordes

Zonas de los bordes(azul)

En la superficie de la pieza se forma una imagen en la cual las partes no tocadas por la tinta por estar huecas (concavidades) permanecen con brillo metálico, las partes en contacto, en cambio, se ponen de color azul claro y las partes de los bordes, debido a la tinta arrastrada azul. (Fig. 1).

En el rasqueteado de acabado las partes salientes (las menos marcadas por la tinta) se rebajan con movimientos cortos y ligeramente arqueados (rasqueteado localizado). Se ha logrado una buena acción de deslizamiento entre las superficies de dos piezas cuando, después del rasqueteado d e acabado. Son visibles entre 5 y 10 puntos

2distribuidos regularmente (puntos de contacto) por cm de superficie de la pieza.

Para el rasqueteado de desbaste no es necesario marmolear. Rasquetear siempre con una herramienta afilada. Al retroceder debe separarse la rasqueta de la pieza. Para realizar el rasqueteado localizado, la superficie de la pieza debe haber sido rasqueteada previamente. Utilizar el mármol sólo para el marmoleado.

Aplicar sólo una fina capa de tinta.

Después de su utilización, el mármol debe limpiarse con un trapo de lana limpio y con aceite, engrasarse y taparse.

Rascar es extraer virutas muy pequeñas de una superficie ya trabajada, por medio de una herramienta de borde afilado, “el rascador”.

46


Al rascar se elimina con el rascador las elevaciones o rugosidades (estrías o relieves producidos en la elaboración o transporte) de la superficie de la pieza. De esta forma, a causa de un ángulo de corte, que en todo momento es superior a 90°, resultan superficies lisas. (Fig. 2).

Requisito preliminar para rascar.

Todas las superficies de la pieza a ser rascada deben ser alisadas (pero no pulidas) por medio de limado, torneado, fresado o cepillado. (Fig. 3).

Herramienta

Recorrido deun rascado

Dirección de golpe

Pieza

1 mm

Formas de una superficie con rugosidades, después de cepillada.

Fig. 2

Fig. 3

Reproducción aumentada de la superficie de una pieza. (Fig. 4).

Según la clase de superficie a rascar, se distingue:

* El rascado plano (superficies planas),

* El rascado en redondo (curvas interiores y concavidades), y

* El rascado de perfiles (superficies perfiladas).

1 mm

Formas de una superficie después de rascada

Fig. 4

El rascado se emplea donde las superficies:

Deban ser indispensablemente lisas (con un alto grado de perfección)

Un alto grado de lisura de superficie (por ejemplo: en mármoles para planear y plataformas de control, en prismas para planear y mesas de medición), solamente se puede lograr por medio del rascado, porque en la elaboración mecánica de las piezas, apenas se pueda evitar una ligera deformación a causa de la sujeción y de la fuerza eficaz que se desarrolla en la extracción, de virutas. (Fig. 5).

En las superficies superpuestas de piezas complementarias (Fig. 6), se debe conseguir con el rascado un contacto perfecto, y un apoyo uniforme, que según las exigencias y la finalidad de empleo de las piezas, puede ser perfeccionado hasta la:

- Impermeabilidad al aceite en superficies en reposo, y

- Obtención de la máxima precisión de medidas, forma y posición, con respecto a la pieza complementaria, conservando al mismo tiempo una película de aceite en las superficies deslizantes..

Fig. 5

Fig. 6

47


En piezas deslizantes y guías puede ser necesarios para obtener las exigencias de precisión (por ejemplo: en vías de deslizamientos largas y con carga, el equilibrar los ligeros combamientos que se p r o d u c e n p o r m e d i o d e l o s correspondientes abombamientos).(Fig. 7).

En superficies de deslizamiento cilíndricas basta, en muchos casos, el rascado de solamente una superficie (por ejemplo: el cojinete con respecto al árbol).

Advertencia: el modelo de superficies por medio del rascado sirve, solamente para su embellecimiento, y hoy día se emplea raramente.

El rascado da por resultado un alizamiento (nivelación de las superficies de las piezas, eliminando las elevaciones (rugosidades), y aumenta de este modo la calidad de la superficie.

Como medida de la calidad de una superficie, se ha fijado el número de puntos de apoyo en una superficie de 25 mm x 25 mm. Se determina por medio del marmoleo.

Rascando sucesivamente aumenta, cada vez más, el número de puntos de apoyo, hasta que finalmente se consigue un apoyo uniforme sobre toda la superficie, en cuyo caso cada punto de apoyo va resultando también más pequeño. (Fig. 8).

Unidad de superficie de 25 mm x 25 mmVista desde arriba, aumentada.

Fig. 7

Reproducción aumentada desuperficies rascadas

Vista lateral

ajustada

Rascado basto

rascada

rascado de acabado

Rascado de acabado

rascado de acabado

Rascado de acabado fino

rascado de acabado fino

Fig. 8

48


Los rascadores se construyen de buen acero para herramientas; forjados, luego afilados, templados, vueltos a afilar y finalmente suavizados. Para trabajar materiales especialmente duros, pueden emplearse rascadores con cuchillas de metal duro. (Fig. 2).

Elegir la longitud de la hoja de modoque en el rascado basto se asegura unligero cimbreo del rascador.

RASQUETA - TIPOS

La rasqueta debe arrancar viruta fina. Para lograrlo, durante el rasqueteado la herramienta se inclina respecto a la pieza. De esta forma trabaja con ángulo de ataque negativo.

Las rasquetas normalizadas en DIN 8350 son la plana (forma A) para el rasqueteado de superficies de piezas planas, la rasqueta triangular (forma B) y la rasqueta triangular acanalada (forma C) para piezas abovedadas. (Fig. 1). Para esta superficies también se aplican otros tipos de rasqueta, como de la cuchara y para el rasqueteado final la rasqueta bruñidora.

Rasqueta plana

Rasqueta triangular

Rasqueta triangular acanalada

Fig. 1. Formas de rasquetas.

Fig. 2.

Espiga

Mangohoja de rascador

cuchilla

Rascado PlanoDIN 8350

Para superficiesplanas

corredera de apriete

hoja insertada

Rascador patentado (de hoja intercambiable)

Rascador liso triangularDIN 8350

Parasuperficiecurvas

Rascador liso triangularDIN 8350

fista lateral

Rascador de cuchara

Fista desde arriba

Advertencia : Para el Rascado de los diferentes materiales, han de emplearse los correspondientes lubricantes.

49


La plancha de planeo o marmoleo (DIN 876) es una plancha de función gris, provista de dos asas, con una superficie finísimamente rascada de la máxima lisura.

La cara inferior de la plancha está provista de nervios, para evitar su arqueamiento. Tiene tres patas para conseguir un apoyo firme.

Los tamaños de las planchas están normalizados.

Las plancha de planear sirven para hacer visibles los puntos de apoyo de las superficies planas de la piezas, por medios de tintas de planear. Las superficies de las piezas deben ser, en general, más pequeñas que la de la plancha.

Para piezas de gran tamaño se emplea:

- reglas de planear,

- reglas prismáticas de planear, y

- reglas de puente de planear;

y para perforaciones, cojinetes y otras piezas por el estilo:

- Cilindros de planear.

Como tintas de planear se emplea pastas compuestas de greda, aceite y

- rojo de parís o

- azul de Berlín.

Para trabajos sencillos se pueden componer uno mismo sus propias tintas de planear, con negro de humo o minio y aceite.

¡El minio es venenoso!

¡Cuidado al emplearlo!

Advertencia: nunca emplee las planchas de planear para otros trabajos distintos (por ejemplo; trazados, alineados, etc,), y colóquelas solamente sobre las patas.

Limpie cuidadosamente la superficie de planeado después de su uso, engrásela con aceite de ácido y cúbrala siempre con una tapa de madera.

50

SIERRA DE CINTA PARA METALES

Es la máquina que se encuentra comúnmente para corte de material curvos, de pocos espesores. Esta máquina herramienta utiliza una sierra de cinta hecha de acero con dientes en un sólo borde.

El corte que hace la hoja es bastante angosto en comparación con las otras hojas de sierra de las máquinas de vaivén.

La velocidad de las máquinas de la sierra cinta pueden ajustarse por cambio manual de su banda de trasmisión o bien puede usarse una transmisión de velocidad variable

Sierra de Cinta Micro 230/e. (Fig. 1).

Funcionamiento

Carcasa principal maciza de fundición a presión de aluminio nervado. ( sin estructuras de tubo de acero o de chapa)

Rodillos de aluminio sobre rodamiento doble a bolas.

Mesa estable con superficie de fresado plana , ranura para tope de inglete, así como canaleta de refrigerante circunferencial.

Ajuste de altura , guía de cinta sobre tres rodamientos de bolas.

Posibilidad de ajuste para cintas de diferente anchura y boquilla de refrigerante en trabajos con la cinta de diamante.

Mesa inclinable en 45º para cortes de inglete. Accionamiento silencioso con motor de 220 volts.

Correa dentada Optibelt.

Regulación electrónica de velocidad para cortes extraordinariamente limpios.

Tabla indicativa de velocidades y materiales.

Espesor de cinta 5,0 x 0,5 ideal para trabajos finos

Datos Técnicos:

Velocidad de cinta entre 120 y 250 m/min. con efecto feed back antiretroceso.

Accionamiento de 220 voltios A.C.

Paso de altura máximo 80 mm

Banco de trabajo 200 x 200 mm- inclinable entre 0º y 45 º


Fig. 1

51


Hoja de sierra de cinta

La hoja es la herramienta cortante de la máquina cortadora. En toda operación de corte a sierra por lo menos tres dientes de la hoja deben estar en contacto con la pieza de trabajo en todo momento. Esto significa que los materiales delgados requieren de hojas de mayor número de dientes por unidad de longitud, mientras que los materiales gruesos pueden cortarse con una hoja de menor número de dientes por unidad de longitud. El estudiante debe familiarizarse con la terminología de las hojas de sierras y seguetas y de los cortes a sierra o segueta.

Corte

Fig. 2. Ranura o corte de la sierra.

Materiales de hojas

Las hojas para seguetas recíprocantes y para sierras de cintas horizontales se fabrican de aceros al carbono y de aceros aleados de alta velocidad. Las hojas pueden tener también puntas de carburo de tungsteno en sus dientes.

Corte de la hoja

El ancho de una hoja de sierra o segueta es la distancia de la punta del diente a la parte posterior de la hoja. (Fig. 2).

Número de dientes por pulgada

Paso = 1/ zCalibre o espesor

Ancho

1 pulgada

Fig. 3. Calibre, paso y ancho.

Calibre de la hoja

El calibre de la hoja es el espesor de la hoja (Fig. 3). Las hojas para segueta recíprocante de las máquinas grandes pueden tener hasta 0.250 pulgadas de espesor. Las hojas comunes de las sierras de cinta son de 0.025 a 0.035 pulgadas de espesor.

Dientes de las sierras

El estudiante debe conocer la terminología relativa a los dientes de las sierras. (Fig. 4).

Formas de los dientes

La forma del diente puede ser estándar, la del balde o la de gancho (Fig. 5). La forma estándar o normal da cortes exactos con acabado terso. La forma de balde da holgura adicional para las rebabas. La forma de gancho proporciona un corte más rápido por el ángulo positivo de inclinación que tiene.

Ángulo de inclinación

Garganta

Fig. 4. Terminología de los dientes de sierra.

Inclinaciónpositiva

Inclinaciónnegativa

Inclinacióncero

Ángulo de holgura hacia atrás

Paso de la hoja

El paso de una hoja de sierra o segueta es el número de dientes por pulgada (fig. 3). Una hoja de paso ocho tiene ocho dientes por pulgada (una separación entre dientes de 1/8 de pulgada).

52


Estándar

De caja

De gancho

Fig. 5. Formas de los dientes.

Fig. 6. Traba y tipos de trabas.

Traba inclinada

Triscado

Traba recta

Traba ondulada

Traba

Los dientes de una hoja de sierra tienen que inclinarse hacia lados para dar holgura que requiere la parte posterior de la hoja. A esta inclinación o desplazamiento se le llama traba o trabado (Fig. 6). La traba es igual en ambos lados de la hoja y su dimensión es la distancia total de la punta de un diente que esta inclinado hacia un lado a la punta de otro diente inclinado hacia el lado contrario.

Tipos de traba

Las formas de traba comprenden la de diente limpiador, la recta y la ondulada (Fig. 6). La de diente limpiador y la ondulada son las más comunes. La de diente limpiador se usa para trabajos de corte en general. La traba ondulada es útil en donde varía la forma de la sección transversal de la pieza de trabajo.

53

Uso del selector de trabajo de la sierra de cinta vertical

La mayoría de las sierras de cinta verticales están equipadas con un selector de

SAW

BRASSAR SB S RASB S RONZEB RONZE

B

ROENZ

BAN .

MG(SOF )T FT(SO )

NAVY

ROLLED

(CAST)(CAST)

1/16” TO 1/4”

1/16” TO 1/4”

315-255255-230 230-200

14-1212-1010-06

MM

R

A

100

1214

1/4” TO 1”

1/4” TO 1”

1/4” TO 1”

1” AND OVER

1” AND OVER

M A T E RT H I C

U S E WOF 18 OSLIGHTLT H A NMATERIA

A-HARD B-MEDIUM

B-BASTARO M - MILL V-V

FEET PER MINUTE

GENERAL FILING

FINISH FILING

1” AND OVER

SAW

SAW SET

SAW TEMPER

FILE

VELOCITY

FILE CUT

FILE TYPE

PITCH

POWER FEED

VELOCITYFEET PERMINUTS

TEETH PERINCH

L. LIGHTM. MEDIUMH. HEAVT

(

(

PD COP ERNA BARE SP E P AO LCtrabajos. Este dispositivo representa una gran ayuda para lograr realizar los trabajos de corte de sierra. Los selectores de trabajo van generalmente instalados en la máquina herramienta y a menudo están dispuestos atendiendo a los materiales. Se coloca el material que se va a cortar en la orilla del selector hasta que puedan leerse los datos de corte a sierra para dicho material. (Fig. 7).

El selector de trabajo proporciona mucha información valiosa. La velocidad de corte en pies por minuto es la más importante. Debe trabajarse la cinta a la velocidad de corte correcta para el material. La velocidad de la sierra se lee en la parte superior de la s

columna, y depende del espesor del material. El selector del trabajo indica también las recomendaciones relativas al paso, la traba, el avance. El selector de trabajo proporciona información sobre el corte de materiales no metálicos.

Fig. 7. Ajuste del selector de trabajo para un material no ferroso


Preparación para usar la sierra de cinta vertical

Una máquina herramienta puede dar su rendimiento máximo solamente si se le da el mantenimiento correcto, el ajuste correcto y sí sé adecuadamente. Antes de que pueda usarse la sierra de cinta vertical para un trabajo de corte o de maquinado a sierra, deben hacerse varios preparativos importantes. Estos comprenden la soldadura de hoja de sierra a la forma de banda o cinta sin fin y la ejecución de diversos ajustes en la máquina misma.

Soldadura de hoja de sierra a la forma de cinta sin fin

La hoja de sierra se surte frecuentemente en rollos. De éstos se mide y se corta longitud requerida y se sueldan los extremos del tramo cortado para formar una cinta sin fin. La mayoría de las sierras de cinta están equipadas con un aditamento para soldar, que se agrega a la máquina. También puede ser un equipo separado. (Fig. 8).

Fig. 8

Soldador de cintas

54

Fig. 10. Esmerilado de los extremos de una cinta en el esmeril de pedestal

Fig. 9. Colocación de los dos extremos juntos con los dientes opuestos.

Preparación de la hoja para su soldadura

El primer caso es cortar el tramo requerido de hoja de existencia para la máquina que se vaya a usar. La hoja se puede cortarse con tijeras de hojalatero o con una cizalla para cinta. Muchas sierras de cinta tienen una cizalla cerca del aditamento para soldar. La longitud requerida de hoja va marcada generalmente en el bastidor de la sierra. La longitud de hoja, B , para las sierras de dos poleas o ruedas puede calcularse por la L

fórmula.

en la cual D es el diámetro de la rueda o polea y L es la distancia entre los centros de las poleas que reciben la cinta. Sitúese el ajuste de tensión de la polea loca aproximadamente a la mitad del intervalo, de manera que entre la cinta después de soldada. La mayoría de los talleres de máquinas tienen una marca de referencia, probablemente sobre el piso, que puede usarse para medir la longitud de la hoja.

Después de cortar el tramo requerido de hoja de sierra, se esmerilan sus extremos hasta que queden escuadrados y coincidentes al colocarlos en el soldador. juntar los extremos de la hoja con los dientes en posición opuesta (Fig. 9) y esmerilar los extremos en esta posición. La rueda de esmeril que hay en el soldador de hojas puede usarse para hacer esta operación. También pueden esmerilarse los extremos de la hoja en un esmeril de pedestal. (Fig. 10).

BL = pD + 2L


Sí se esmerilan los extremos de la hoja con los dientes encontrados, se asegura su coincidencia al colocarlos sobre el soldador. al colocar los extremos con los dientes en su posición normal se compensa cualquier error de esmerilado.

Fig. 11. Longitud de la cinta que se pierde en la soldadura

Longitud consumida durante la soldadura.

Diente Nº 3 consumido en la operación de soldadura con el resultado de esparcimiento correcto transversalmente a la costura.

Diente Nº 3 Esmerilado

eliminatorio hasta

garganta.

Soldadura

1 2 4 5 6

1 2 4 5 6

El esmerilado correcto de los extremos de la hoja permite mantener el espaciamiento correcto de los dientes. Después de que se ha soldado la hoja, la separación entre los dientes al nivel de la unión debe ser la misma que en cualquier otro lugar de la cinta. También debe estar alineada la traba de los dientes. Se consume una cierta cantidad de material de la hoja en el proceso de soldadura, por lo cual debe esmerilase correctamente la hoja para poder mantener la separación de los dientes. La cantidad consumida por el proceso de soldadura puede variar con los diferentes soldadores de hojas. Este representa la cantidad perdida de soldadura (Fig. 11) asegúrese de esmerilar sólo el diente y no el extremo de la hoja. El número de dientes al rebajar a esmeril en una hoja variará de acuerdo al paso y a la cantidad de material consumida por un soldador específico.

Debe tener cuidado de no esmerilar los dientes al esmerilar la costura de la cinta. Al hacerlo se destruye la traba de los dientes.

Esmerilar la costura uniformemente en ambas caras. (Fig. 12).

Los dientes de la sierra no deben esmerilarse al esmerilar la junta soldada de la cinta.

Fig. 12.

Problemas que se presentan en la soldadura de cintas

Pueden encontrarse diversos problemas en la soldadura de cintas (Fig. 13), entre los q u e p u e d e n m e n c i o n a r s e e l desalineamiento del paso, así como la insuficiencia o el exceso de calor de soldadura. El estudiante debe aprender a reconocer y evitar estos problemas. La mejor manera de hacer esto es obtener algunas cintas de desecho y practicar las operaciones de soldadura y esmerilado. Fig. 13.

Problemas que presenta la soldadura de cintas.

77

2 3 4 5

Desalineamiento de la hoja

Esparcimiento incorrecto de los dientes

55


SIERRAS MECÁNICAS

La sierra mecánica de arco ó de vaivén tiene varias aplicaciones. (Fig. 1). La transmisión del movimiento a la hoja se realiza mediante excéntrica y biela con lo cual la hoja de sierra es conducida a razón de 30 a 150 carreras dobles por minuto, en una longitud de hasta 650 mm, la sierra mecánica de arco trabaja por tracción. Durante la carrera de retorno, la hoja es levantada mediante una excéntrica.

La sierra circular está indicada para el trenzada de piezas gruesas o anchas. Se utilizan discos de acero de una sola pieza o con dientes postizos.

Los discos de sierra de una sola pieza se utilizan para tronzar tubos de acero de poco espesor de pared y metales no férreos, los dientes van triscados o destalonados. (Fig. 2)

Los discos de sierra de dientes postizos (Figs. 3 y 4), constan de un cuerpo de hoja de acero para herramientas y segmentos dentados de acero rápido de alto rendimiento. Se utilizan para serrar acero y materiales de fundición. Primero el afilado frontal del diente ejecuta un pequeño arranque de viruta y a continuación el afilado lateral determina la

Fig. 1. Sierra mecánica de arco

Fig. 2. Hoja de acero de una sola pieza con dientes destalonados.

Fig. 3. Hoja de acero de una sola pieza con dientes postizos

Fig.4. Hoja de sierra con dientes de actuación diferente.

Fig. 5. Sierra circular

anchura del corte, arrancando virutas de la derecha y de la izquierda.

El paso de los dientes debe estar adaptado a la longitud del corte y al material, ya que la viruta permanece en los entre dientes durante toda la longitud de aserrado. (Fig. 5)

Regla nemotécnica:

Paso fino de dientes para cortes cortos y materiales duros, paso ancho de dientes para cortes largos y materiales blandos.

Filo frontalFilo lateral

ha

F u e r z a s actuantes

t = Paso de los dientes

l =Longitud de corte

56


El avance es, en la mayoría de los casos, regulable sin escalonamiento. En sierras

g r a n d e s e l a v a n c e s e a j u s t a automáticamente a la correspondiente fuerza de corte. Como medio de refrigeración y lubricación se utiliza taladrina (mezcla de aceite y agua).

En la sierra de cinta, una banda de sierra sinfín corre sobre dos rodillos (casi siempre el inferior es el de accionamiento). como la cinta de sierra es estrecha, se pueden realizar cortes curvos. (Fig. 5).

La tronzadora (máquina de corte rápido) tiene un disco de acero que alcanza velocidades muy elevadas (velocidad lineal de hasta 80 m/s) y unas escotaduras muy finas en forma de dientes en la periferia. El disco de tronzar ejerce una gran fuerza contra la pieza a cortar. El calor de fricción producido calienta el material en el punto de corte de manera tan pronunciada, que éste se funde y es expulsado de la ranura de separación por la fuerza centrífuga.

TIPOS DE SIERRAS MECÁNICAS

Las seguetas reciprocantes pueden ser el tipo de gozne (Fig. 1) o del tipo de columna el bastidor de la segueta, en el tipo de gozne, pivotea en torno de un solo punto situado en la parte posterior de la máquina. En el tipo de columna, ambos extremos del bastidor se elevan verticalmente.

Movimientocortante

Movimientode avance

Fig. 5. Movimiento de avance de la sierra circular.

Avancevariado

Bastidor

Mando

Base

Tensómetrode la hoja

Hoja

Prensade tornillo

Fig.1. Segueta reciprocante.

57


En las seguetas reciprocantes de tipo de columna (Fig. 2) pueden acomodarse piezas de material de mayor tamaño. El tamaño de una segueta reciprocante lo determina la pieza más grande el material de sección cuadrada que puede cortarse. Los tamaños varían desde alrededor de 5 por 5 pulgadas hasta 24 por 24 pulgadas. La segueta reciprocante de gran capacidad son a menudo del tipo de columna.

Fig. 2. Segueta de vaivén

del tipo columna.

58

Máquinas de corte horizontal

También pueden variarse el régimen de alimentación de la sierra hacia el material.

El tamaño de la máquina de cinta horizontal la determina la pieza más grande de material cuadrado que puede cortar la máquina. La sierra de cinta horizontal de gran capacidad (Fig. 3) están construidas para manejar piezas de trabajo de gran dimensión que pueden pesar hasta 10 tonelada.

Con la gran variedad de tipos de cintas disponibles y la infinidad de dispositivo especiales para sujeción de la pieza de trabajo, la sierra de cinta sin fin es una máquina herramienta de gran valor y muy versátil.

Máquinas cortadoras universal de bastidor inclinable

La sierra universal de bastidor inclinable es muy semejante a su contraparte de cinta horizontal. Esta máquina tiene la hoja de corte vertical, y su bastidor puede inclinarse de un lado al otro (Fig. 4). La máquina de bastidor inclinable es particularmente útil para hacer cortes a diferentes ángulos en formas estructurales grandes, con viguetas I o tubos.

Fig. 3. Sierra de cinta horizontal de gran capacidad.

Sierra de cinta de bastidor inclinable.

Fig. 4.


Uso de Refrigerantes

Los líquidos de corte son una ayuda sumamente importante para el corte a sierra. El calor producido por la acción cortante puede llegar a un nivel que afecte a la estructura metalúrgica de los dientes de la hoja. Los líquidos de corte disipan gran parte de este calor y prolonga en forma considerable la vida de la hoja. Además de su función como refrigerantes, también lubrican la hoja. El corte a sierra con líquidos de corte produce un acabado más terso en la pieza de trabajo. Uno de las funciones más importantes de un líquido de corte es transportar las rebabas hacia fuera del corte. Esto permite que la hoja funcione con mayor eficacia. Los líquidos comunes de corte son: aceites, aceites disueltos en agua o aceites solubles y líquidos de corte químicos sintéticos.

Instalación de la hoja en la segueta mecánica

Operación de corte

Seleccionar el número apropiado de carreras por minuto para el material que va a cortar. Comprobar que la pieza de trabajo esté firmemente sujeta. Al cortar material con una arista aguda, comenzar el corte en un lado plano en caso de ser posible (Fig. 6). Antes de hacer el corte, repasar la lista de verificación de conceptos de seguridad. Asegúrese que la longitud de la pieza de trabajo no sea mayor que la longitud de carrera. Esto puede quebrar el bastidor si golpeara contra la pieza de trabajo. Baje suavemente la segueta hasta que la hoja comience a cortar. Aplicar el avance correcto.

La tensión correcta de la hojaalarga el agujero de la hojaligeramente.

Fig. 5. Montaje de la hoja en la segueta reciprocante

Fig. 6 Corte de piezas de trabajo con esquinas agudas.

Correcto Incorrecto

Obtener una hoja de la longitud correcta y asegurarse que los dientes estén apuntados en la dirección es la de la carrera hacia atrás. Asegurarse que la hoja quede bien asentada contra las placas de montajes (Fig. 5). Aplicar la tensión correcta. La hoja puede apretarse hasta que se escuche un sonido definido de anillo al golpearla ligeramente. No sobreapriete la hoja, porque puede romperse al nivel de los agujeros de sus extremos que entran en los pernos. Al instalar una hoja nueva debe verificarse la tensión después de hacer unos cuantos cortes.

Tensador

de la hoja

Perno de montaje

Asegúrese de queasiente la hojacontra el brazo de montaje.

Hoja

59


HOJAS DE SIERRAS PARA MÁQUINAS Y DE MANO

Relación entre el paso de los dientes de sierra y el material

Los dientes son cuñas de corte pequeñas situadas unas tras otras. (Fig.1).

La forma de los dientes y los huecos entre los mismos (entredientes) se determina dé acuerdo con el material que deba ser trabajado.

Los entredientes recogen las virutas durante el aserrado y las guían para expulsarlas de la ranura de corte. Por ese motivo. En materiales blandos deben ser mayores. En materiales duros el efecto de cada diente es menor. Pero es mayor el número de dientes atacando al mismo tiempo. El número de dientes también se rige por la longitud del corte. Como mínimo dos a tres dientes deben atacar siempre en la pieza.

Ataque

a

g

b

Retroceso

Fig. 1. Ángulos del diente de sierra.

a = Ángulo de despullo 38º

b = Ángulo de despullo 50º

g = Ángulo de despullo 2º

~~~~

~~

Por ello, p. ej., Para tubos debe escogerse un paso de dientes muy fino.

Corte de sierra sin agarrotamiento

Por arranque de viruta se calientan el material y la hoja de sierra debido a la fricción. Este calentamiento puede producir en ambos en ambos la soldadura en frío de pequeños fragmentos de metal en la ranura del corte (agarrotamiento). Provocando el bloqueo de la hoja. Para evitar esto. La ranura debe ser más ancha que el espesor de la sierra.

Esto se consigue mediante el triscado. Ondulado, o vaciado hueco de la hoja de sierra.

En el triscado (Fig. 2), fundamentalmente para trabajar materiales blandos, cada uno de los dientes, dos a dos se doblan alternada y simétricamente hacia la izquierda y derecha.

En el ondulado (Fig.3) se dobla un mayor número de dientes (aproximadamente seis o siete), hacia la izquierda el mismo número hacia la derecha respectivamente. El ondulado es especialmente indicado para dentado fino.

Fig. 2. Corte sin agarrotamiento o mediante ondulado Fig. 3. Corte sin agarrotamiento o mediante triscado.

a = Ranura de aserrado

a

b

b = espesor de la hoja de sierra.

a = Ranura de aserrado

a

b

b = espesor de la hoja de sierra.

60


Rollo de sierra de cinta sin fin flexible, en acero especial, para matriceros con dentado endurecido para cortar hierro, acero, metales, etc

ANCHO Y GRUESO EN MM

DIENTES/PULGADA

3,0 x 0,63 14-18

4,0 x 0,63 14-18-24-32

6,0 x 0,63 10-14-18-24-32

8,0 x 0,63 10-14-18

10,0 x 0,63 8-10-14-18-24

12,5 x 0,63 6-8-10-14-18-24

16,0 x 0,800 6-8-10-14-18-24

20,0 x 0,80 6-8-10-14-18-24

25,0 x 0,90 4-6-8-10-14

Se suministran en rollos de 30 m.

ANCHO Y GRUESO EN MM

DIENTES/PULGADA

6 x 0,6 -

6 x 0,9 06/10/2014

10 x 0,6 -

10 x 09 4-8-10-14

Se suministran en rollos de 15 m.

Calidad acero - Carbono Calidad Bi-metal

Formas de dientes

BW:

Dentado apropiado para secciones de corte pequeñas y medianas.

Normalmente utilizado para paso 4 mm, e inferiores.

Los triscados están situados a izquierda y derecha alternativamente

B:

Empleado en trabajos que requieren un importante desalojo de virutas ya que, su profundidad de diente facilita este desalojo.

Empleado normalmente para pasos de diente grandes en las sierras DIN-1838

A:

Para pasos pequeños empleado en trabajos que requieren finura o de orfebrería. Son ideales para sierras DIN-1837

C-HZ:

Dentado utilizado normalmente en trabajos con un dentado grande.

Los dientes se componen de un diente alto con doble triscado a banda y banda que consigue hacer también de rompevirutas.

B-Rompevirutas:

Mismas características que el dentado B, con la particularidad que, las regatas efectuadas en cada diente con una profundidad de 0,3, confiere gran rendimiento en máquinas automáticas para el corte de tubos.

61


Hojas de Sierra rectas, Marca Triton, Hss

Extra flexibles para trabajar a mano, rígidos para trabajar a máquina, de acero de alta resistencia

ITO

HSS

TRN

IH

TR

TO

N

SS

I

RU

AN

D-

PE

AN

-A

NN

UI

D PER

A

Código Tamaño en pulgadas Can. de dientes

21-3343-121218

21-3343-121224

21-3343-121232

21-3343-122510

21-3343-122514

21-3343-142510

21-3343-142514

21-3343-143206

21-3343-143210

21-3343-163206

21-3343-163210

21-3343-173206

21-3343-173210

21-3343-183206

21-3343-183210

21-3343-183804

21-3343-183806

21-3343-213804

21-3343-213806

21-3343-245104

21-3343-245106

12 x 1 / 2 x .025

12 x 1 / 2 x .025

12 x 1 / 2 x .025

12 x 1 x .050

12 x 1 x .050

14 x 1 x .050

14 x 1 x .050

14 x 1.1/4 x .062

14 x 1.1/4 x .062

16 x 1.1/4 x .062

16 x 1.1/4 x .062

17 x 1.1/4 x .062

17 x 1.1/4 x .062

18 x 1.1/4 x .062

18 x 1.1/4 x .062

18 x 1.1/2 x .075

18 x 1.1/2 x .075

21 x 1.1/2 x .075

21 x 1.1/2 x .075

24 x 2 x .100

24 x 2 x .100

18

24

32

10

14

10

14

06

10

06

10

06

10

06

10

04

06

04

06

04

06

62


METALES DUROS

Los metales duros se componen de carburos duros de tungsteno, titanio o tántalo (los carburos son combinaciones de un metal con carbono). Estos compuestos se incrustan o acoplan a un aglomerante metálico tenaz de cobalto o níquel. Mediante un prensado y sinterizado previos se obtienen primero un material preliminar, del que se cortan las

Grupo principalde arranque

de viruta

P

M

K

tra

Le

ca

rac

terí

sti

ca

Co

lor

cara

cte

ísti

or

cA

zul

Am

ari

lol

oR

oj

Materiales deviruta larga

acero yfundiciónmaleable

Materiales deviruta larga

o corta

Materiales deviruta corta,

fundición maleabley dura, plásticos.

Normalización según ISOy DIN 4976

1. Velocidad de corte y resistencia al desgaste crecientes.

2. Tenacidad y avance creciente.

Grupos de aplicación

del arranquede viruta

P 01P 70 lP 50

M 10 lP 40

K 01K 1C lK 40

}}

1 2

plaquitas de corte deseadas. En el sinterizado de acabado, junto a la fase sólida se presenta otra liquida en la que el tungsteno, el cobalto y el carbono forman una solución. Después del sinterizado sólo es posible el mecanizado con muela.

Los metales duros se suministran en forma de plaquitas que se sueldan con latón a un mango o se engarzan. Antes de efectuar la soldadura al latón hay que fijar la posición de la plaquita por medio de un alambre. Como material de soldar se emplea latón o cobre el electrolítico. Las flechas de la Figura 1A-1B indican que la resistencia al desgaste del metal duro aumentar su tenacidad y viceversa.

Mediante un recubrimiento de carburo titanio (TIC) y nitruro de titanio (TiN) se consigue una elevada residencial al desgaste y gran tenacidad.

Es las plaquitas reversibles de metal duro, los núcleos tenaces de metal duro se recubren de una capa superficial del

TiC/TIN resistente al desgaste. (Fig 2).

Fig. 1A. Simbolización ISO de los metales duros.

Fig. 2. Plaquita de corte reversible, recubierta.

Recubrimientode TiC/TiN

Carburo detungsteno.

Aglomerante

Fig. 1B. Simbolización de una cuchilla de torno con plaquita de corte.

Plaquita de corte850 M/mm

Color característico del grupo principal.

Grupo de aplicación de arranque de viruta.

Designación de la clase.

63

Documents

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO - Ofertas Laboralesgomez2010.weebly.com/uploads/5/8/0/2/5802271/89001495_ajuste... · pza. cant. nº 01 01 mÁrmol 200 x 200 x 80 mÁrmol de trazado ggg