manuale PL60-90-120

PL60PL90

PL120

Manualed’istruzione

Operatingmanual

Manual deinstrucciones

Manueld’instructions

Bedienungs-anleitung

Leggere con la massima attenzione

prima di inserire la saldatrice alla rete e

di iniziare a saldare.

Leer con la máxima atención antes de

conectar el equipo a la red y empezar a

soldar.

Read very carefully before connecting

the machine to the power and starting

welding.

Lesen sie mit einem maximum an

aufmerksamkeit, bevor sie die

schweißmaschine an das netz anschließen.

Lire avec le maximum d’attention avant

de brancher le générateur au réseau et

de commencer à souder.

01-2012

Testo originale in ITALIANO

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INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it

IndiceGeneralità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Prevenzione da rischi di natura elettrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Prevenzione da raggi ultravioletti, fumi e incendi . . . . . . . . . . . . . . . 4

Manutenzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

Compatibilità elettromagnetica (EMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

Taglio plasma: procedimento e dati tecnici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

Sollevamento: indicazioni e precauzioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

Installazione e predisposizione per il funzionamento . . . . . . . . . . . . 8

Descrizione funzionalità e comandi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

Possibili anomalie dell’impianto di taglio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

Possibili difetti di taglio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

Parti di ricambio generatore PL60 (cod. PFCSPL060A00) . . . . 15

Parti di ricambio generatore PL90 (cod. PFCSPL090A00) . . . . 17

Parti di ricambio generatore PL120 (cod. PFCSPL120A00) . . . 19

Parti di ricambio portageneratore PR2 (cod. PFCS1000152) . . 20

Schemi elettrici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

DATI TECNICI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

ContentsIntroduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Prevention against electric shocks . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Prevention against UV rays, fumes and fires. . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

Electromagnetic compatibility (EMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

Plasma cutting: procedure and technical data. . . . . . . . . . . . . . . . . 6

Lifting: indications and precautions. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

Set up. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

Description of functions and controls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

Troubleshooting. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

Possible cutting faults . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

Spare parts for PL60 generator (P/N PFCSPL060A00) . . . . . . 15

Spare parts for PL90 generator (P/N PFCSPL090A00) . . . . . . 17

Spare parts for PL120 generator (P/N PFCSPL120A00) . . . . . 19

Spare parts for PR2 generator trolley (P/N PFCS1000152) . . . 20

Electric diagrams. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

TECHNICAL DATA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

Il presente manuale è parte integrante dellamacchina o di accessori ad essa collegati edeve sempre seguire la macchina. E’ curadell’utilizzatore o di chi per esso mantenerlointegro e in buone condizioni.

La INE S.p.A. si riserva di apportare modificheai prodotti in qualsiasi momento senzapreavviso.

This manual is an integral part of the machineand accessories and must be kept togetherwith the machine. The user is responsible forkeeping it in good condition ready forconsultation.

INE S.p.A. reserves the right to make changesto its products at any time without obligationfor prior notice.

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Introduction

PL60, PL90 or PL120 is an inverter-based powersource designed for the plasma cutting of metals,especially in medium and heavy steel structural works.It is equipped with a pilot arc restart device which allows the continuous cutting of punched plates and grids.

Its special design, totally based on electronic controls,offers the following advantages:

• cutting current stability in spite of mains fluctuations

• cutting current stability in spite of cutting arc length

• compact design if compared to a traditional machine

Furthermore, these main characteristics are supportedby the traditional sturdy and reliable construction of INEwelding machines.

PL60, PL90 and PL120 generators are constructedaccording to the following standards EN 60974:

• as far as operators health prevention against electricshocks is concerned.

• as far as electromagnetic compatibility is concerned(noise disturbing other electrical appliancesoperating in the vicinity).

INE declines any liability should the cutting machine beused incorrectly (ex.: to defrost pipes, to chargebatteries, etc.) or modified by the customer or thirdparties without any written approval by themanufacturer.

INE generators have been designed for professionaluse and must be used exclusively by adequatelytrained persons.

Prevention against electric shocks

The machine must be installed by authorised personswith specific technical and professional know-how,conforming to the laws in force in the country where it isinstalled.

Before connecting the power source to the mains,always check that:

• the voltage received falls within ±15% allowance ofthe nominal value displayed on the machine plate;

• the mains input is properly grounded (as provided inthe relevant legislation) and the yellow/green wire ofthe welding machine is connected to the ground;

• the mains supply is equipped with a groundedneutral conductor;

• the power source is in a dry and ventilated place.

When using the machine, make sure that the followingprecautionary measures are taken in the workplace:

• ensure that no metallic body may accidentally getinto contact with the power cables;

• do not carry out any welding operation in damp orwet areas;

• ground any metallic parts falling within the operator’s reach;

Generalità

Il PL60, PL90 o PL120 è un generatore ad inverterutilizzabile per il taglio al plasma di metalli, in particolarmodo nelle lavorazioni di carpenteria media e pesante.Esso è dotato di un dispositivo automatico diriaccensione dell’arco pilota che permette il taglioininterrotto di lamiere forate e di grigliati.

La particolare configurazione costruttiva di questogeneratore totalmente a controllo elettronico consentedi ottenere i seguenti vantaggi:

• stabilità della corrente di taglio rispetto alle variazioni della tensione di rete

• stabilità della corrente di taglio rispetto allalunghezza dell’arco di taglio

• compattezza dimensionale rispetto ad una macchina tradizionale

Queste caratteristiche principali sono, inoltre,accompagnate dalla tradizionale robustezza edaffidabilità delle saldatrici INE.

I generatori PL60, PL90 e PL120 sono costruiti in basealle normative EN 60974:

• per quanto concerne la prevenzione dell’operatoredai rischi di natura elettrica.

• in materia di compatibilità elettromagnetica(immunità e disturbo nei confronti degli apparatielettrici operanti in prossimità al generatore).

La INE declina ogni responsabilità in caso di utilizzoscorretto (es.: scongelare tubature, caricare batterie,ecc.) o di modifica dell’impianto di taglio, effettuata dalcliente o da terzi, senza autorizzazione scritta emessadal costruttore stesso.

I generatori di corrente INE sono apparecchiatureprogettate per uso professionale. Il loro utilizzo èriservato esclusivamente a personale con formazionetecnica idonea.

Prevenzione da rischi di natura elettrica

L’installazione della macchina deve essere eseguitada personale in possesso di requisititecnico-professionali specifici e in conformità alle leggidello stato in cui si effettua l’installazione.

Prima di collegare il generatore alla rete di distribuzione dell’energia elettrica è necessario verificare che:

• la tensione fornita sia compresa entro gliscostamenti ±15% dal valore nominale indicato nella targa dati;

• l’impianto elettrico sia dotato di una efficiente messaa terra (come prevedono le relative normative) a cuiconnettere il filo giallo/verde della macchina;

• la rete distributrice dell’energia sia dotata delconduttore neutro (neutral conductor) connesso aterra;

• il generatore sia posto in un luogo asciutto e benaerato.

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• keep all flammable materials away from the working·area;

• connect the work return lead of the cutting circuit to aplace as close as possible to the cutting area in order to minimise the current path and the relevant risks;

• make sure that cutting torches and cables are inperfect condition.

WARNING! Since the operating voltage in a plasmacutting circuit may range between 100V and 500V(vs. 10÷100V in a welding circuit) special attentionshould be paid to the maintenance and wearcondition of cables and torches. Non-insulatedparts of the torch should never be touched as theyrepresent a serious danger of electrocution.

Furthermore, the operator should stick to the followingbehavioural rules:

• do not connect plasma cutting machines in series orparallel;

• in the case two or more cutters should operate onelectrically connected parts, it is suggested that theywork at a suitable distance from each other and thatnone of them touches two torches at the same time;

• do not place the torch on metallic surfaces: this might be a condition for the machine to be startedaccidentally;

• always wear insulating garments.

In the case the power source should be introduced intoareas characterised by a high risk of electric shocks, itis recommended that the connection to the mains beprotected by a highly-sensitive differential circuitbreaker (releasing current: 30 mA, operating time: 30ms).

Such areas are:

A) places offering limited freedom of movement andpreventing the operator from standing while working;

B) places surrounded by conductive surfaces that mayaccidentally come into contact with the welding circuit;

C) wet, damp and hot places.

Prevention against UV rays, fumes andfires

Arc cutting is a cutting process by which UV rays areemitted. Operators should therefore protect their eyesand faces with suitable face masks or helmetsequipped with adequate filter lenses.

Recommended DIN protection grades for filter lensesare listed below for plasma cutting procedure in relationof current used:

• grade 11 - up to 150 Amps

• grade 12 - from 150 to 250 Amps

• grade 13 - over 250 Amps

Durante l’utilizzo della macchina, accertarsi chenell’ambiente di lavoro siano prese le seguentiprecauzioni:

• evitare che nessun pezzo metallico possa entrareaccidentalmente in contatto con i cavi dialimentazione;

• evitare di lavorare in ambienti umidi o bagnati;

• collegare alla terra le parti metalliche che si trovinoalla portata dell’utilizzatore;

• allontanare i prodotti infiammabili;

• collegare il cavo massa del circuito di taglio al puntopiù vicino alla zona in cui si effettua il taglio stesso,allo scopo di minimizzare il percorso della corrente edei rischi ad essa connessi;

• assicurarsi del perfetto stato delle torce e dei cavielettrici che costituiscono i circuiti di alimentazione edi taglio.

IMPORTANTE: poichè la tensione di lavoro di uncircuito di taglio plasma può essere compresa tra100 e 500V (contro i 10÷100V di un circuito disaldatura) si deve prestare particolare attenzionealla manutenzione e allo stato di usura dei cavi edella torcia e si raccomanda di non toccare le partidella torcia non isolate in quanto questi valori ditensione costituiscono un reale pericolo difolgorazione.

L’operatore, inoltre, deve tenere scrupolosamente iseguenti comportamenti:

• non collegare in serie o in parallelo generatori per iltaglio plasma;

• nel caso due o più operatori lavorino su pezzielettricamente connessi, si raccomanda a loro dilavorare ad una adeguata distanza e che unoperatore non tocchi contemporaneamente le duetorce;

• evitare di appoggiare la torcia su superfici metallichein modo da evitare che l’impianto possa entrareaccidentalmente in funzione;

• indossare indumenti elettricamente isolanti.

Nel caso sia necessario introdurre il generatore inambienti ad elevato rischio di scosse elettriche siraccomanda il collegamento alla rete di alimentazionetramite un interruttore differenziale ad alta sensibilità(corrente di sganciamento 30 mA, tempo d’intervento30 ms).

Tali ambienti sono:

A) luoghi a libertà di movimento limitata, cheimpediscono all’operatore di effettuare il taglio inposizione eretta;

B) luoghi delimitati da superfici conduttrici con rischio diessere messe in contatto accidentalmente;

C) luoghi bagnati, umidi o caldi.

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Operators should wear gauntlets, insulating shoes andfireproof clothes to protect themselves from radiation,slags and sparks.

Reflection and transmission of UV rays in workplacesshould be reduced by using antiflash welding screensor panels.

In order to reduce the toxic action of cutting fumes, it issuggested to operate in ventilated areas. Use fumeextractors close to the cutting area, if ventilation is pooror lacking.

If the piece to be welded is covered by chemicals(solvents, paints, etc.), it should be carefully cleanedprior to welding to prevent toxic gas emission.

It is strictly forbidden to plasma cut on fuel tanks,whether they are full or empty.

Maintenance

Any repair work or replacement of spares should becarried out by skilled personnel, qualified to operate onelectromechanical systems.

Welders are allowed to remove the side panels of thewelding machine (after disconnecting it from themains) only to remove any dust or dirt that may havebeen taken in. Such operation, to be carried out byapplying a compressed air jet, is to be repeated at leastevery three months. This frequency should beincreased if operating in very dusty places.

Prevenzione da raggi ultravioletti, fumi eincendi

L’arco elettrico, necessario per effettuare il taglio, è unprocesso che emette radiazioni ultraviolette. Glioperatori, pertanto devono proteggersi gli occhi e il visocon le apposite maschere dotate di vetri aventi unadeguato grado di opacità.

Sono di seguito elencati i gradi di protezione DINraccomandati per il procedimento di taglio plasma inrelazione alla corrente erogata:

• grado 11 fino a 150 A

• grado 12 da 150 a 250 A

• grado 13 oltre i 250 A

L’operatore dev’essere provvisto di guanti, scarpe evestiti ignifughi per la protezione dalle radiazioni, dallescorie e dalle scintille incandescenti.

E’ opportuno ridurre la riflessione e la trasmissione deiraggi ultravioletti nell’ambiente di lavoro mediantepannelli o tendaggi di protezione.

Per evitare l’azione nociva dei fumi che si produconodurante l’operazione di taglio è consigliato lavorare inspazi aerati. In ambienti chiusi si consiglia l’impiego diaspiratori da porre nelle vicinanze della zona di taglio.

Nel caso in cui il pezzo da saldare sia ricoperto daprodotti chimici (solventi, vernici, ecc.) si rendeindispensabile l’accurata pulizia delle superfici perimpedire la formazione di gas tossici.

E’ severamente vietato eseguire tagli al plasma surecipienti di combustibile contenenti materialeinfiammabile, anche se vuoti.

Manutenzione

Ogni intervento di riparazione o di sostituzione di partidell’impianto dev’essere eseguito da personalequalificato e idoneo ad operare nel settoredell’impiantistica elettromeccanica.

All’operatore è consentito asportare i pannelli dellacarrozzeria (non prima di aver sconnesso ilgeneratore dalla linea di alimentazione) solamenteper asportare i depositi di polvere e di sporcizia aspiratiall’interno. Quest’operazione dev’essere eseguita conun getto di aria compressa almeno ogni tre mesi. E’consigliabile aumentare la frequenza di tali interventi se si lavora in ambienti molto polverosi.

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Compatibilità elettromagnetica (EMC)

I generatori per il taglio plasma INE sono apparati dausarsi esclusivamente in ambiente industriale(CLASSE A del CISPR11). Il loro impiego in ambientidiversi (ad esempio quello domestico) può comportaredei problemi di compatibilità con apparecchi operantinelle vicinanze (radio, telefoni, computer, ecc.).

E’ responsabilità dell’utilizzatore l’installazione delgeneratore e l’uso dello stesso in ambienti adeguati enon suscettibili dal punto di vista EMC. Nel valutare gliambienti in questione si deve considerare l’eventualepresenza di:

• linee ed apparecchi telefonici

• apparecchi radiotelevisivi riceventi e trasmittenti

• computer ed attrezzature di comando

• attrezzature di sicurezza

• strumenti di misura

Particolare attenzione devono prestare le personeportatrici di stimolatori cardiaci e di analoghi apparecchi bioelettronici che sono potenzialmente suscettibili aicampi elettromagnetici. A queste persone siraccomanda vivamente di non avvicinarsi ai luoghi incui si svolgono i processi di taglio.

Nell’eventualità si verificassero delle perturbazionielettromagnetiche la responsabilità di risolvere lasituazione spetta all’utente, al quale la INE comecostruttore offre la più completa assistenza.

Per ulteriori informazioni si rimanda alla normativa EN60974-10 (in particolare l’allegato A) che regolamentala materia nell’ambito CEE.

Electromagnetic compatibility (EMC)

INE cutting machines are conceived for use in industrial applications only (CLASS A of CISPR11). If they areused differently (e.g. for domestic use), they may causecompatibility problems, as they may interfere with otherelectrical appliances operating in the vicinity (radios,phones, computers, etc.).

It’s the user’s responsibility to install the power sourceand use it in the proper places so that no EMC problems may arise. When judging the suitability of a workplace,the presence of the following should be considered:

• telephone lines and sets

• receiving and transmitting radio/TV sets

• computers and control devices

• safety devices

• measuring instruments.

Special attention should be paid to people withpace-makers and similar bio-electronic devices sincethey may be influenced by electromagnetic fields.These people are strongly suggested to keep awayfrom any places in which cutting is going on.

In the event electromagnetic disturbance should occur,it’s the user’s responsibility to solve the situation; INE,as the manufacturer of the welding set in use, is readyto assist.

For further information please refer to EN 60974-10(Enclosure A, particularly) which regulates the matter in the EEC.

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Plasma cutting: procedure and technicaldata

Plasma is the high temperature (around 10,000°C),ionized gas generated by the electric arc during anywelding process. In the plasma cutting process theionized gas is constricted at high speed (over 1,000m/s) through the torch nozzle. The nozzle and electrode constrict and maintain the plasma jet.

The cutting operation is therefore the result of thefollowing combined actions:

• the temperature of the plasma arc melts the metal,pierces through the workpiece and

• the high speed gas flow removes the molten material

The special shape of the torch nozzles attainsmaximum arc constriction so as to minimize cuttingwidth and maximize cutting depth.

The basic plasma cutting system consists of:

• a DC power source

• a compressed gas source

• a pressure reducer

• a plasma cutting torch

The arc is started with the help of a high frequencygenerator. Energy transferred from the high frequencyarc to the gas causes the ionized gas to create a current path between the electrode and the nozzle, and aresulting plasma arc is formed. The flow of the gasforces the arc through the nozzle orifice, creating a ‘pilot arc’. As the nozzle is brought within close proximity tothe workpiece, the pilot arc attaches to the workpiece.As soon as the current flows to the workpiece, the highfrequency is disabled and the pilot arc relay is opened.Gas ionization is maintained with energy from the main‘DC arc’.

Plasma cutting process is used as an alternative to theoxyacetylene cutting process when cutting mild steel,whereas it is essential for cutting stainless steel,aluminium and its alloys, as well as other non-ferrousmetals.

Taglio plasma: procedimento e dati tecnici

Il plasma è quel gas ionizzato ad elevata temperatura(sull’ordine dei 10.000°C) che si genera con l’arcoelettrico durante un qualsiasi processo di saldatura. Nel taglio plasma questo stesso gas ionizzato vieneaccelerato ad una velocità di oltre 1.000 metri alsecondo: si realizza tale situazione comprimendo il gase facendolo passare attraverso una strozzaturapresente nella parte finale della torcia dov’è ancheposizionato l’elettrodo per l’innesco dell’arco di taglio.

L’operazione di taglio è quindi il risultato delle seguentiazioni combinate:

• l’alta temperatura raggiunta ionizzando il gas, ilquale fonde il metallo

• l’alta velocità del getto di gas il quale asporta ilmetallo fuso

La particolare conformazione degli ugelli della torciafanno in modo che questo getto di gas ionizzato sia ilpiù possibile concentrato, allo scopo di ridurre alminimo la larghezza e al massimo la profondità ditaglio.

Un impianto per il taglio al plasma è costituito da:

• una sorgente di corrente continua

• una sorgente di gas compresso

• un riduttore di pressione

• una torcia per taglio plasma

L’innesco dell’arco avviene con l’ausilio di unaccenditore H.F. Lo si può effettuare ad una certadistanza dal pezzo da tagliare, in quanto all’inizio lacorrente di mantenimento dell’arco chiude il circuitoall’uscita della torcia dando vita a quello che ècomunemente chiamato ‘arco pilota’. Solamenteavvicinandosi al pezzo da tagliare si accende,automaticamente, l’arco di taglio vero e proprio e sispegne contemporaneamente l’arco pilota.

Il procedimento di taglio plasma è una praticaalternativa al procedimento ossiacetilenico per l’acciaio dolce, mentre è indispensabile per l’acciaioinossidabile, l’alluminio e le sue leghe e per gli altrimetalli non ferrosi.

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Per ragioni di economicità e di comodità di reperimentoil gas comunemente impiegato nel procedimento ditaglio plasma è l’aria compressa.

L’ausilio di gas quali Argon, Azoto, Idrogeno o loromiscele possono migliorare le prestazioni e la qualità ditaglio, ma richiedono l’impiego di speciali torce dotate di raffreddamento ad acqua.

Le tabelle di questa pagina illustrano, a titolo indicativo,il legame esistente fra la corrente erogata dallamacchina, lo spessore del metallo (in questo casoacciaio dolce) e la velocità di avanzamento del taglio.Altrettanto indicativamente si può affermare che glispessori di alluminio che si possono tagliare sonoparagonabili a quelli dell’acciaio dolce, mentre perl’acciaio inossidabile si riducono del 30% circa.

Air is the most widely used plasma gas, probably due tothe fact that compressed air is relatively cheap andreadily available at virtually any location. There are may different plasma and shield gas combinations (e.g.argon, nitrogen, hydrogen and their mixtures) whichcan be used to enhance the cut performance ondifferent materials and applications, but they require the use of special water-cooled torches.

The tables below illustrate, as an indication, the relation existing among current output, workpiece thickness(mild steel in this example) and cutting speed. Purely as an indication, it can be stated that aluminiumworkpieces that can be cut are roughly the samethickness as mild steel, whereas in the case of stainless steel thickness is reduced by about 30%.

Corrente erogata 30A

Velocità di avanzamento (cm/min) Spessore (mm)

20 9,0

50 7,0

70 5,5

100 4,5

150 3,5

200 2,5



20 23,0

50 20,0

70 13,0

100 9,0

150 7,0

200 6,0

250 5,0

300 4,0

400 3,0

500 2,0

600 1,2



20 34,0

50 28,0

70 20,0

100 12,0

150 9,0

200 7,5

250 7,0

300 6,5

400 5,5

500 5,0

600 4,0

800 3,0

Current output 30A

Cutting speed (cm/min) Thickness (mm)

20 9.0

50 7.0

70 5.5

100 4.5

150 3.5

200 2.5

Current output 60A


20 23.0

50 20.0

70 13.0

100 9.0

150 7.0

200 6.0

250 5.0

300 4.0

400 3.0

500 2.0

600 1.2

Current output 120A


20 34.0

50 28.0

70 20.0

100 12.0

150 9.0

200 7.5

250 7.0

300 6.5

400 5.5

500 5.0

600 4.0

800 3.0

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Sollevamento: indicazioni e precauzioni

Per il sollevamento della macchina, oltre almanico, si possono utilizzare i 2 golfaripresenti sul cofano (PL90 e PL120): prestareattenzione affinchè i cavi di sollevamentoformino un angolo piccolo rispetto alla

verticale. La macchina va posizionata in un piano solido e stabile, a prova di caduta. L’inclinazione massimaconsentita è di 10°.

Installazione e predisposizione per ilfunzionamento

Nell’installazione della macchina è necessarioosservare scrupolosamente quanto prescritto neiparagrafi precedenti relativi alla sicurezza.

Collegare il cavo di alimentazione ad una spina conadeguata portata di corrente ed inserire i fusibili dilinea ritardati con un valore nominale adeguato, comespecificato sulla tabella DATI TECNICI (pagina 24).

Fare, inoltre, molta attenzione che il filo giallo-verde,corrispondente al collegamento di terra, vengaeffettivamente e correttamente collegato all’impianto dimessa a terra (per garantire la protezionedell’utilizzatore).

Per la messa in opera della macchina procedere inquesto modo:

• Posizionare la macchina in modo tale che laventilazione per il raffreddamento interno non possavenire compromessa. Per questo motivo si devonoevitare luoghi umidi e si devono avere almeno 0,5 mdi distanza da pareti, ripari o altro.

• Assicurarsi che la macchina sia spenta.

• Allacciare il tubo dell’aria compressa all’attacco delfiltro regolatore presente sul posteriore dellamacchina fissandolo con una fascetta stringitubo.

• Collegare la torcia all’attacco centralizzato Mechafin‘C1’ presente sul frontale avendo cura di avvitarecompletamente la ghiera di fissaggio ‘B’. Per togliere la torcia va utilizzato l’apposito attrezzo in dotazione‘D’, da inserire nel foro ‘C’ dell’attacco centralizzato,in modo da sbloccare il dispositivo antirotazione.

• Collegare il cavo massa alla presa ‘C2’ delgeneratore e ad un punto adeguatamente pulito delpezzo da tagliare.

• Accendere la macchina tramite l’interruttore postosul retro ed attendere qualche secondo verificando ilcorretto funzionamento dei display e led disegnalazione.

Lifting: indications and precautions

To lift the machine, as well as the handle youcan use the 2 eyebolts on the hood (PL90and PL120): take care to ensure that thelifting cables form a small angle with respectto the vertical. The machine must be

positioned on a firm solid surface, where there is no riskof falling. The maximum allowed inclination is 10°.

Set up

The safety rules reported in the preceding sectionsshould be carefully followed when setting up themachine.

Connect the power cable to a socket with an adequatecurrent supply and insert the delayed line fuses withan adequate rated value, as specified in the table ofTECHNICAL DATA (page 24).

Make sure that the yellow-green wire, which is theearth wire, is properly connected to the ground (this willprotect the user).

To start up the machine follow these steps:

• Place the unit so that the vents are clear of anyobstruction to ventilation air. Keep it in a dry placeand at a distance of at least 0.5 m from walls, shieldsor anything.

• Make sure the machine is off.

• Connect the compressed air hose to the regulatingfilter connection on the rear panel of the machine and secure it with a hose clamp.

• Connect the torch to the central Mechafin connection ‘C1’ on the front panel making sure the ring nut ‘B’ islocked. To remove the torch, use the provided tool‘D’ by inserting it into the hole ‘C’ on the multipurpose connector so as to release the anti-rotation device.

• Connect the work return lead to socket ‘C2’ on themachine and to a clean area of the workpiece.

• Switch on the machine by using the switch on therear panel; wait for some seconds and check that the display and warning lights work properly.

• Press pushbutton ‘T1’ to free the air circuit from anyimpurities.

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• Premere il pulsante ‘T1’ per spurgare il circuitodell’aria da eventuali impurità.

• Regolare a 5÷5,5 bar la pressione, visualizzata suldisplay ‘D2’, agendo sulla manopola del filtroregolatore. Essa va tirata verso l’alto fino allo scattoe ruotata in senso orario o antiorario a seconda chesi debba diminuire o aumentare la pressione; aregolazione avvenuta per bloccare la manopolaspingere verso il basso fino allo scatto. Assicurarsiche la portata d’aria sia di almeno 200 l/min. Nelcaso che l’aria compressa sia erogata da unabombola o da un circuito pneumatico con pressione in uscita superiore a 10 bar deve essere presente unregolatore di pressione proprio in modo da poterabbassare la stessa a 10 bar. Se la pressione inentrata del filtro regolatore della macchina fossesuperiore questo potrebbe esplodere!

• Svitare l’ugello esterno della torcia, accendere lamacchina e verificare che, premendo il pulsantetorcia, il generatore non si metta in funzione:l’elettrovalvola non si apre e non parte l’accenditoreH.F. Questo garantisce che il dispositivo di sicurezza della torcia funziona correttamente. Riavvitare, aquesto punto, l’ugello esterno della torcia.

• Assicurarsi che l’aria compressa impiegata per iltaglio sia adeguatamente purificata da olio, umidità,polveri e contaminazioni varie; si può ottenereun’adeguata pulizia dell’aria mediante appositi filtrida applicare in uscita del compressore oltre a quellopresente sulla macchina. Un’aria secca e pulitagarantisce una precisione e una definizione di tagliosuperiore.

Importante:

Al fine di evitare un eccessivo danneggiamento dellatorcia o dei suoi particolari, si raccomanda di impiegareesclusivamente ricambi originali della stessa. Inoltre siconsiglia di non mantenere acceso e/o riaccendereinutilmente l’arco pilota in modo da evitare usureeccessive dell’elettrodo e dell’ugello della torcia.

• Set pressure at 5÷5.5 bar by turning the knob of theregulating filter. Pressure will be displayed on ‘D2’.To do this, the filter knob should be pulled untilreleased and turned either clockwise oranticlockwise to respectively decrease or increasepressure; after setting pressure, the filter knobshould be pushed until released. Make sure that the air delivery is at least 200 l/min. Shouldcompressed air be supplied from a bottle orpneumatic circuit delivering it at a pressure above 10bar, a pressure reducer should be there to reduce itto 10 bar. If the pressure entering the regulatingfilter is higher, this may explode!

• Screw out the torch outside nozzle, turn on themachine and make sure the pressure of the torchtrigger does not operate the power source: i.e. thesolenoid valve is not opened and the high frequencygenerator is not started. This confirms properfunctioning of the torch safety. After this check, thetorch outside nozzle can be screwed in again.

• Make sure the compressed air used for cutting is free from oil, moisture, dust or any other polluter.Compressed air can be adequately cleaned if special filters are installed on the compressor outlet inaddition to the one present in the compressor. Dryand clean air ensures better cut quality.

Notice:

In order to prevent the torch or its parts from seriousdamage, always use original spares. It is suggestedthat the pilot arc is not kept on or uselessly restarted inorder to prevent the electrode and the torch nozzle towear out too soon.

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Descrizione funzionalità e comandi

Con riferimento alla figura seguente sono di seguitodescritti i comandi e le visualizzazioni di controllo.

L’accensione della macchina avviene ruotando inposizione ON l’interruttore generale posto sul retrodella macchina. L’avvenuta accensione è segnalata dal led verde ‘L1’.

Il led giallo ‘L2’ indica l’intervento dei dispositivi diprotezione. Inoltre, all’accensione, il led lampeggia perqualche istante mentre la macchina compie unadiagnostica interna. I display ‘D1 e D2’ mostrano il tipodi protezione intervenuta:

AL 02 Sovratemperatura sul modulo inverter primario

AL 03 Sovratemperatura sul modulo raddrizzatore secondario

AL 04 Sovratensione o sottotensione

AL 07 Pulsante torcia premuto durante la fase diaccensione della macchina

AL 80 Pressione aria insufficiente per esecuzione taglio

AL 99 Errore test memoria interna

Il led rosso ‘L3’ indica che l’arco di taglio è acceso equindi che si sta eseguendo il taglio.

Il led giallo ‘L4’ indica l’intervento del dispositivo dicontrollo della pressione del gas e cioè che la pressione è scesa sotto il livello minimo necessario perl’esecuzione del taglio.

Description of functions and controls

The controls of the machine are described here belowwith reference to the following figure.

The machine is set to work by turning the main switchplaced on the rear panel to its ON position. The greenLED ‘L1’ will show when the machine is on.

The yellow led ‘L2’ shows when any circuit breakershave tripped. When the machine is switched on, the ledwill blink for some time until the self-diagnostic programis carried out. Displays ‘D1’ and ‘D2’ show the type ofprotection set off:

AL 02 Primary inverter module overheat

AL 03 Secondary rectifier module overheat

AL 04 Input voltage out of range

AL 07 Torch button pressed while generator switchingon

AL 80 Air pressure too low for cutting

AL 99 Internal memory test error

Red LED ‘L3’ will light when cutting arc is started,meaning cutting is in progress.

Yellow LED ‘L4’ shows when gas pressure has dropped under the minimum level necessary for cutting.

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Con il selettore ‘E1’ è possibile impostare in ognimomento la corrente di taglio (in Ampere) e lamedesima è visualizzata sul display ‘D1’.

Il display ‘D2’ visualizza, in bar, la pressione dell’ariaimpostata tramite il filtro regolatore posteriore allamacchina.

Il pulsante ‘T1’ permette di verificare che vi sia lapresenza del gas di taglio in uscita della torcia.

Il cavo della torcia va collegato all’attacco centralizzato‘C1’ e il cavo massa alla presa ‘C2’.

Il fusibile di protezione dei circuiti elettrici è facilmenteaccessibile sul posteriore della macchina ed ha unvalore di 3,15A. Altri fusibili sono stati messi aprotezione delle schede di controllo e sono posti sullestesse.

NOTE PER L’UTILIZZO DELLA TORCIA

La torcia va mantenuta perpendicolare al pezzo datagliare per ottenere un taglio verticale mentre nel casosi vogliano effettuare smussi o tagli inclinati la torciadovrà essere inclinata dell’angolo richiesto.

La velocità di avanzamento dev’essere tale che l’arco di taglio fuoriesca in modo perpendicolare al di sotto delpezzo o al massimo con 5-10 gradi d’inclinazionerispetto alla normale.

Nel caso si utilizzi il plasma per forare materiale risultamolto importante evitare che gli spruzzi di metallo fusofiniscano sulla torcia, il che produrrebbe un’usuraanormale dei componenti della torcia soprattutto conspessori superiori ai 10 mm. Si consiglia in questi casidi partire con la torcia leggermente inclinata in modoche gli spruzzi di metallo vengano diretti verso l’esternoevitando così di danneggiare e di surriscaldare la torciastessa. Il materiale che si deposita sul cappuccioceramico o sull’ugello dev’essere toltoimmediatamente facendo attenzione all’elevatatemperatura del pezzo e dei particolari della torcia.

Per le forature circolari, inoltre, esiste la possibilità diutilizzare dei compassi a testa rotante e movimento surotelle con centraggio magnetico, a puntale o passantesu di un foro centrale.

Si consiglia di evitare di spegnere la macchina primache finisca il flusso di gas post taglio, esso èindispensabile per il raffreddamento della torcia. Inoltresi consiglia, sempre per evitare usure esurriscaldamenti inutili, di non innescare l’arco pilotaripetutamente e a diretto contatto con il pezzo.

Per ottenere un funzionamento ottimale della torcia sideve utilizzare un ugello con il diametro opportuno,secondo quanto impostato nella seguente tabella.

Selector ‘E1’ allows cutting current to be set at any time; its value (in Amps) is displayed on ‘D1’.

Display ‘D2’ shows, as expressed in bar, the airpressure value set by means of the regulating filter onthe rear of the machine.

Air test button ‘T1’ is used to check that the torchconnected to the machine is able to deliver the gasnecessary for cutting.

The torch cable is to be connected to the centralconnection ‘C1’ and the work return lead to socket ‘C2’.

The electric circuit fuse can be easily accessed in therear part of the machine; its value is 3.15 Amps. Otherfuses protect the control boards and are located on therelevant boards.

NOTES ON THE USE OF THE TORCH

A plasma torch is held at right angle to the workpiecewhen a vertical cut is desired or at any other angle forsloping cuts and bevels.

Cutting speed should allow the cutting arc to cut thematerial and protrude from the workpiece vertically or at a max. angle of 5÷10° to the perpendicular.

When plasma is used to pierce a material, moltenmaterial ejection may deposit on the torch, thus causing abnormal wear, especially with thickness over 10 mm.In these cases it is suggested to start piercing with thetorch slightly slanting so that the ejection of moltenmetal is directed outwards and the torch is preservedfrom damage and overheating. The materialdeposited on the ceramic cap or on the nozzleshould be removed immediately paying attention tothe high temperature of the workpiece and torchparts.

Circular cuts may be carried out by means of rotatinghead calipers sliding on rollers, with magneticcentering.

The machine should not be switched off before thepost-cut gas has flown completely, since this isnecessary to cool the torch. To prevent useless wearand overheating, pilot arc should not be startedrepeatedly or directly on the workpiece.

For an optimal torch operation a nozzle with adequatediameter should be used, as shown in the followingtable.

In order to extend consumable life, both nozzle andelectrode should be replaced when servicing a torch.The nozzle should be replaced when the inner bore isirregular or greater than the nominal bore (this causesraking and poor quality cuts); the electrode should bereplaced before the tungsten core of the electrode tip istotally worn out. The use of worn parts may damage thetorch body.

Cutting current (A) Nozzle diameter (mm)

30÷50 1.0

50÷70 1.2

70÷90 1.4

90÷120 1.7

120÷150 1.9Corrente di taglio (A) Diametro foro ugello (mm)

30÷50 1.0

50÷70 1.2

70÷90 1.4

90÷120 1.7

120÷150 1.9

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Nella manutenzione della torcia si dovrebbero sostituire contemporaneamente l’ugello e l’elettrodo in modo daprolungare la durata di entrambi. Per quanto riguardal’ugello va sostituito quando il foro è irregolare o didiametro superiore a quello nominale (questo provocatagli obliqui e di scarsa qualità), mentre l’elettrodo vasostituito prima del totale consumo dell’inserto intungsteno presente nella punta. L’utilizzo di pezzi molto consumati può rovinare il corpo torcia. Fare moltaattenzione inoltre al fissaggio dei nuovi pezzi in mododa non danneggiare irreparabilmente il corpo torcia.Attenzione: utilizzare esclusivamente la torciaautorizzata dalla INE (vedi pagina 24 - dati tecnici).L’utilizzo di una torcia diversa pùo causarecomportamenti anomali oltre a non garantire laqualità di taglio e la sicurezza dell’operatore.

Possibili anomalie dell’impianto di taglio

Vengono di seguito elencate le anomalie che piùfrequentemente possono verificarsi nell’utilizzo delgeneratore PL60, PL90 o PL120 e l’indicazione dellepossibili cause.

A) All’accensione della macchina il led verde ‘L1’ sulfrontale è acceso e la macchina non funziona,verificare:

• che la tensione di rete sia compresa tra i 330V˜ e i450V˜

B) La macchina si blocca e il led giallo ‘L2’, durantel’utilizzo, si accende con una frequenza superiore ai 4minuti:

• verificare che il flusso d’aria per il raffreddamento dei componenti non sia ostacolato dalla polvere o daoggetti estranei posti nelle vicinanze delle presed’aria

• controllare il funzionamento del ventilatore; se la sua portata d’aria non è sufficiente sostituirlo

C) All’accensione della macchina si accende il led giallo ‘L4’ indicante l’allarme per insufficiente pressionedell’aria compressa:

• regolare, tramite il filtro regolatore, la pressione inmodo che su ‘D2’ la pressione dell’aria sia compresa tra i 5 e i 5,5 bar

D) Il flusso dell’aria si interrompe improvvisamente,verificare:

• che i tubi e i raccordi non siano in qualche modoocclusi

E) Mancanza completa della corrente di taglio,nonostante il led verde ‘L1’ acceso:

• verificare che il cavo della torcia e il cavo massasiano integri

• sostituire la scheda 0050526 (PL60 e PL90),0050536 (PL120)

F) Quando si inizia a tagliare l’arco elettrico si spegne,ossia non avviene il trasferimento arco pilota - arco ditaglio:

• ridurre la pressione dell’aria compressa

• sostituire l’ugello con uno appropriato (vedi la tabella a pagina 11).

Particular care should be taken in fitting the new partsinto the torch so as not to irrevocably damage the torchbody. Attention: Only use the torch authorised byINE (see page 24 – technical data). If another sort oftorch is used, it could cause irregular operationsand not guarantee the cutting quality nor operatorsafety.

Troubleshooting

A list of the possible failures of a PL60, PL90 o PL120generator is reported here below with the indication ofthe possible causes.

A) If when starting the machine the green LED ‘L1’ onthe front panel is on but the machine does not work,check that:

• the mains voltage ranges between 330V˜ and 450V˜

B) If the machine stops and the yellow LED ‘L2’, whenwelding, shows for over 4 minutes, check that:

• the air flow for the cooling of the components is nothindered by dust or foreign objects placed in thevicinity of the air vents

• the fan is working properly; if its air flow rate is notenough, it should be replaced

C) When the machine is switched on, the red LED ‘L4’shows indicating insufficient air pressure:

• use the regulating filter to set the air pressure so that‘D2’ displays a value between 5 and 5,5 bar

D) If the air flow suddenly stops, check that:

• the hoses and connectors are not clogged

E) If there is no cutting current, although the green LED‘L1’ is on:

• check torch cable and work return lead for integrity

• replace p.c. board 0050526 (PL60 and PL90),0050536 (PL120)

F) When cutting is started, the electric arc fails, i.e.there is no transfer pilot arc - cutting arc:

• reduce air pressure

• replace nozzle with an adequate one (refer to tableon page 11 for details).

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Possibili difetti di taglioPossible cutting faults

Difetto / Fault Possibile causa / Possible cause

Scarsa penetrazione

Poor penetration

Corrente troppo bassa / Low current

Velocità di taglio elevata / Fast cutting speed

Spessore eccessivo del pezzo / Excessively thick workpiece

L’arco di taglio si spegne

Interruption of cutting arc

Elettrodo, ugello e diffusore usurati / Worn electrode, nozzle and diffuser

Pressione dell’aria troppo alta / Elevated air pressure

Quantità d’aria erogata insufficiente / Insufficient air quantity delivered

Pressostato difettoso / Faulty pressure switch

Tensione di alimentazione troppo bassa / Low input voltage

Surriscaldamento dell’ugello della torcia

Torch nozzle overheating

Quantità d’aria erogata insufficiente / Insufficient air quantity delivered

Elettrodo consumato / Worn electrode

Elevata formazione di scoria aderente al pezzo

Too much slag on the workpiece

Pressione dell’aria inadeguata / Inadequate air pressure

Ugello deteriorato / Worn nozzle

Velocità di taglio bassa / Slow cutting speed

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Parti di ricambio generatore PL60 (cod. PFCSPL060A00)Spare parts for PL60 generator (P/N PFCSPL060A00)

Rif./Item Descrizione / Description Q.tà/Q.tyCodice/Part number

(MP04)

1a Manico / Handle 1 1700106

1b Supporto per manico / Handle support 2 2240001

2 Pannello frontale / Front panel

Serigrafia adesiva PL60 / Self-sticking serigraphy, PL60

1

1

2263011

0300422

3 Pannello posteriore / Rear panel 1 2263021

4 Pannello inferiore / Lower panel 1 2263031

5 Pannello intermedio / Midpanel 1 2263071

6 Cofano / Top cover 1 2263051

7 Modulo inverter primario / Primary inverter module

Scheda driver / Driver board

Modulo potenza / Power module

Condensatore / Condenser

1

1

2

2

2263200

0050518

8307001

8116482

8 Modulo raddrizzatore secondario / Secondary rectifier module

Scheda secondario / Secondary board

Diodo / Diode

IGBT

Resistore 2x22kW 50W / Resistor, 2x22kW 50W

1

1

1

1

1

2263211

0050553

8304003

8302003

8237320

9 Trasformatore / Transformer 1 2262761

10 Induttanza / Inductance 1 2262720

11 Condensatore / Condenser

Resistore 22kW 10W / Resistor, 22KW 10W

2

2

0050055

8232320

12 Sensore hall / Hall sensor 1 8456002

13 Ventilatore / Fan 1 0070045

14 Interruttore / Switch 1 0040119

15 Portafusibile / Fuse holder

Fusibile 5x20 - 3,15A / Fuse, 5x20 - 3.15A

1

1

0040321

0040350

16 Pressacavo / Cable clamp

Dado / Nut

Cavo alimentazione 4x2,5 mmq / Input cable, 4x2.5 mm2

1

1

4 m

0020236

0020237

0060043

17 Scheda ingresso / Entrance board 1 0050519

18 Trasformatore ausiliario / Auxiliary transformer 1 0040036

19 Scheda logica / Logic board

Fusibile 5x20 - 1A / Fuse, 5x20 - 1A

1

1

0050526

0040345

20 Scheda frontale / Front board 1 0050524

21 Manopola ø36 / Knob, ø36 1 0040174

22 Pulsante / Button 1 0040197

23 Presa attacco rapido 50 mmq / Quick connection, 50mm2 2 0040273

24 Attacco Mechafin per plasma / Mechafin connection for plasma cutting 1 0020247

25 Elettrovalvola / Solenoid valve 2 0040291

26 Filtro regolatore di pressione / Pressure regulator filter 1 0020353

27 Portagomma 7x¼” / Hose connection, 7x¼” 1 0020418

28 Supporto filtro regolatore / Regulator filter support 1 1850111

29 Piedino antiscivolo / Anti-slip foot 4 0040171

30 Scheda HF / HF board 1 0050552

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(MP04)





1

1

2262511

0300420









1

1

2

2

2260200

0050518

8307002

8116482



Diodo / Diode

IGBT


1

1

2

1

1

2262711

0050553

8304003

8302003

8237320





4

2

0050057

8232320






1

1

0040321

0040350


Dado / Nut

Cavo alimentazione 4x4 mmq / Input cable, 4x4 mm2

1

1

4 m

0020238

0020239

0060044





1

1

0050526

0040345


21 Manopola ø36 / Knob, ø36 1 0040174




25 Elettrovalvola (PILOT ARC) / Solenoid valve (PILOT ARC)

Elettrovalvola (CUTTING ARC) / Solenoid valve (CUTTING ARC)

1

1

0040291

0040292





30 Golfare maschio M6 / Male eyebolt, M6 2 0201102


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(MP04)





1

1

2267511

0300431






Scheda ponti raddrizzatori / Rectifier bridges board




1

1

1

2

2

2265200

0050528

0050518

8307003

8116482



Diodo / Diode

IGBT


1

1

3

1

1

2267711

0050553

8304003

8302003

8237320





2

4

0050060

8232320






1

1

0040321

0040350


Dado / Nut

Cavo alimentazione 4x6 mmq / Input cable, 4x6 mm2

1

1

4 m

0020238

0020239

0060045





1

1

0050536

0040345


21 Manopola ø36 / Knob, ø36 1 0040174




25 Elettrovalvola (PILOT ARC) / Solenoid valve (PILOT ARC)

Elettrovalvola (CUTTING ARC) / Solenoid valve (CUTTING ARC)

1

1

0040291

0040292





30 Golfare maschio M6 / Male eyebolt, M6 2 0201102


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2

1

3

4

5

6

Parti di ricambio portageneratore PR2 (cod. PFCS1000152)Spare parts for PR2 generator trolley (P/N PFCS1000152)

Rif./Item Descrizione / Description Q.tà/Q.ty Codice/Part number (MP04)

1

Manico / Handle

Supporto per manico / Handle support

Tappo / Stopper

Vite M10x20 / Screw, M10x20

1

1

3

3

2100106

2050091

0300200

0200062

2 Supporto per torcia / Torch support 2 2060101

3 Basamento / Base 1 2060031

4 Ruota fissa ø200 / Fixed wheel, ø200 2 0020149

5 Copiglia ø4 / Split pin, ø4 2 0201075


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Schemi elettrici Electric diagrams

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DATI TECNICI PL 60 PL 90 PL 120 TECHNICAL DATA

Tensione di alimentazione

3x400V~(+15%/-20%)

50-60Hz

3x400V~(+15%/-20%)

50-60Hz

3x400V~(+15%/-20%)

50-60HzMain voltage

Fusibile di rete ritardato16-20A -

400V~25-32A -

400V~32-50A -

400V~Delayed line fuse

Potenza massima assorbita 8.5 kW 13.4 kW 23.0 kW Max. absorbed power

Corrente efficace assorbita(Ieff) 11.8A 18.0A 31.8A Effective absorbed current

(Ieff)

Corrente massima assorbita (Imax) 17.4A 28.0A 44.9A Maximum absorbed current

(Imax)

Gamma di regolazione della corrente 25÷60A 25÷90A 25÷120A Current range

Corrente di taglio - Fattore di servizio

40% 60A

60% 50A

100% 40A

40% 90A

60% 80A

100% 65A

50% 120A

60% 110A

100% 90A

Cutting current - Duty factor

Tensione a vuoto 253V 253V 240V Open circuit voltage

Dispositivo di accensioned’arco manuale

Tensione nominale di picco 8.5kV 8.5kV 8.5kV Manual arc ignition device

Rated peak voltage

Corrente arco pilota 25A 25A 25A Pilot arc current

Portata aria 200 l/min 200 l/min 200 l/min Air delivery

Pressione di lavoro 5bar 5bar 5bar Work pressure

Torcia utlizzabile

UniTorchEL-60/60A

Order codePFCS0445510

UniTorchEL-60/90A


UniTorchEL-60/90A


Usable torch

Spessore Max su acciao23 mm MILD

18 mm INOX

40 mm MILD

30 mm INOX

60 mm MILD

42 mm INOXMax steel thickness

Spessore Max su alluminio 23 mm 40 mm 60 mm Max aluminium thickness

Grado di protezione IP22S ** IP22S ** IP22S ** Protection class

Peso 22Kg 28Kg 36Kg Weight

Dimensioni (LxPxH)20x46x31.5 cm

63x52x92 cm*

27x50x31 cm

63x52x92 cm*

27x59x37.5 cm

63x52x92 cm*Dimension (WxDxH)

Norme costruttiveEN 60974

(-1,-3,-10)

EN 60974

(-1,-3,-10)

EN 60974

(-1,-3,-10)Construction standards

* con PR6-PR7 - with PR6-PR7

** IP22S: Involucro protetto contro l’accesso a parti pericolose con un dito e contro corpi solidi estranei di diametromaggiore/uguale a 12.5 mm (IP2xx). Involucro protetto contro la caduta di gocce d’acqua fino a 15° dalla verticale(IPx2x). Con il ventilatore spento (IPxxS).

Casing protected against access to dangerous parts with fingers and against solid foreign bodies with diametergreater than/equal to 12.5 mm (IP2xx). Casing protected against falling water drops up to 15° by the vertical (IPx2x).With the fan off (IPxxS).

INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALY

Tel. +39 049 9481111 - Fax +39 049 9400249

[email protected] - www.ine.it

Documents

manuale PL60-90-120