Manual del sistema (ES) - Welding Equipment ESAB North … equipment/cutting... · 2017-09-21 · Interconexión del sistema de plasma G2 - Vision 5x Manual del sistema ... reparaciones

0558012305 07/2014

Interconexión del sistema de plasma G2 - Vision 5x

Manual del sistema (ES)(utilizar con EPP-202/362)


2


3

Este equipo se funcionará en conformidad con la descripción contenida en este manual y las etiquetas de acom-pañamiento, y también de acuerdo con las instrucciones proporcionadas. Este equipo se debe comprobar perió-dicamente. La operación incorrecta o el equipo mal mantenido no deben ser utilizados. Las piezas que están quebradas, faltantes, usadas, torcidas o contaminadas se deben sustituir inmediatamente. Si tal reparación o el reemplazo llegan a ser necesario, el fabricante recomienda que una llamada por teléfono o un pedido escrito de servicio esté hecha al distribuidor ESAB de quien fue comprado.

Este equipo o cualquiera de sus piezas no se deben alterar sin la previa aprobación escrita del fabricante. El usu-ario de este equipo tendrá la responsabilidad única de cualquier malfuncionamiento que resulte de uso incor-recto, de mantenimiento inadecuado, daños, reparaciones o de la alteración incorrecta por cualquier persona con excepción del fabricante o de un distribuidor autorizado señalado por el fabricante.

ASEGURE DE QUE ESTA INFORMACIÓN ALCANCE EL OPERADOR.

USTED PUEDE CONSEGUIR COPIAS ADICIONALES A TRAVÉS DE SU DISTRIBUIDOR ESAB.

Estas INSTRUCCIONES están para los operadores experimentados. Si usted no es completa-mente familiar con la teoría de operación y las prácticas seguras para la soldadura de arco y equipos de corte, le pedimos leer nuestro librete, “precautions and safe practices for arc welding, cutting, and gouging,” la forma 52-529. No permita a personas inexperimentadas instale, opere, o mantenga este equipo. No procure instalar o funcionar este equipo hasta que usted ha leído completamente estas instrucciones. Si usted no entiende completamente estas instrucciones, entre en contacto con a su distribuidor ESAB para información adicio-nal. Asegure leer las medidas de seguridad antes de instalar o de operar este equipo.

PRECAUCIÓN

RESPONSABILIDAD DEL USUARIO

LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!


4


5

Table of Contents

Precauciones de seguridadSafety - Spanish .................................................................................................................................................................................. 11

Diagrama del sistema

Diagrama del sistema .......................................................................................................................................17G2 Vision 5X Base System EPP-202/362 WIC + ACC Diagrama de interconexión ....................................................... 18

G2 Vision 50P Base System EPP-202/362 WIC + ACC Diagrama de interconexión ..................................................... 19

Descripción

Fuente de alimentación ...................................................................................................................................23380/400V Fuente de alimentación ..............................................................................................................................................23

460/575V Fuente de alimentación ..............................................................................................................................................23

380/400V Fuente de alimentación .............................................................................................................................................. 24

460/575V Fuente de alimentación .............................................................................................................................................. 24

Caja de gas de protección ................................................................................................................................25Esquema de tuberías .......................................................................................................................................................................30

Esquema eléctrico ............................................................................................................................................................................. 31

Conexiones .......................................................................................................................................................................................... 32

Localización y resolución de problemas ................................................................................................................................... 33

Piezas de recambio ........................................................................................................................................................................... 33

Caja de gas de plasma ......................................................................................................................................35Esquema de tuberías ....................................................................................................................................................................... 39

Esquema eléctrico .............................................................................................................................................................................40

Conexiones .......................................................................................................................................................................................... 41

Localización y resolución de problemas ................................................................................................................................... 41


6

Caja de arranque en arco remoto (RAS) ..........................................................................................................42Remote Arc Starter Connections ................................................................................................................................................. 42

Montaje de la caja de arranque en arco remoto .................................................................................................................... 45

Típica / Recomendado Conexión de parada de emergencia ......................................................................................46

Control de inyección de agua (WIC) ................................................................................................................47Specifications ...................................................................................................................................................................................... 47

Automatic Height Control (AHC) .................................................................................................................... 48Specifications ......................................................................................................................................................................................48

B4 Mounting Dimensions ........................................................................................................................................................49

Tubos y cables ....................................................................................................................................................................................50

Soplete de plasma PT-36 ..................................................................................................................................58Especificaciones técnicas del soplete PT-36 ............................................................................................................................58

Especificaciones técnicas del PT-36 ...................................................................................................................................... 59

Opciones de empaquetado disponibles ........................................................................................................................... 59

Accesorios opcionales: .............................................................................................................................................................. 59

Instalación / OperationIntroducción ........................................................................................................................................................................................65

Perspectiva general de la conexión a tierra .............................................................................................................................66

Diseño básico ............................................................................................................................................................................... 67

Elementos de un sistema de conexión a tierra .......................................................................................................................68

Trayectoria de retorno de la corriente de plasma............................................................................................................69

Conexión a tierra de seguridad del sistema de plasma................................................................................................. 70

Conexión a tierra del bastidor de la máquina de corte .................................................................................................73

Conexión a tierra de seguridad del sistema de rieles .................................................................................................... 74

Barra de tierra ..................................................................................................................................................................................... 75

Barra de tierra ............................................................................................................................................................................... 75

Resistividad del suelo ................................................................................................................................................................ 75

Conexión eléctrica a tierra para la alimentación de la red ........................................................................................... 76


7

Barras de tierra electrolíticas ...................................................................................................................................................77

Barras múltiples de conexión a tierra .................................................................................................................................. 78

Prueba de conexión a tierra .......................................................................................................................................................... 79

Tamaños del cable de conexión a tierra .................................................................................................................................... 81

Esquema de conexión a tierra de la máquina .........................................................................................................................82

Check upon receipt ..........................................................................................................................................................................83

Before Installation .............................................................................................................................................................................83

Placement of Power Supply .............................................................................................................................83Connection Procedures ..................................................................................................................................................................83

Placement of RAS Box ..................................................................................................................................... 84Conexiones de la fuente de alimentación .........................................................................................................................84

Conexiones del soplete ............................................................................................................................................................ 87

Conexión del soplete al sistema de plasma .............................................................................................................................88

Conexión a la caja de arranque en arco remoto ....................................................................................................................88

Montaje del soplete a la máquina .............................................................................................................................................89

Configuración ..................................................................................................................................................................................... 92

Calidad del corte ............................................................................................................................................................................... 92

Mantenimiento

Desmontaje del extremo frontal del soplete ...............................................................................................101Montaje del extremo frontal del soplete .........................................................................................................................104

Montaje del extremo frontal del soplete mediante el cargador rápido ................................................................105

Desmontaje del extremo frontal del soplete (para placa de grosor de producción) .......................................106

Instalación del extremo delantero del soplete (para producción placas gruesas) ............................................109

Mantenimiento del cuerpo del soplete ....................................................................................................................................111

Extracción y recambio del cuerpo del soplete ............................................................................................................... 112

Vida útil reducida .................................................................................................................................................................... 114

Comprobar las fugas de refrigerante: ................................................................................................................................ 115


8

Piezas de recambio

Piezas de recambio .........................................................................................................................................119General ................................................................................................................................................................................................ 119

Pedidos ............................................................................................................................................................................................... 119

Precauciones de seguridad


10


11

Safety - SpanishADVERTENCIA: Estas Precauciones de Seguridad son para su protección. Ellas hacen resumen de información prove-

niente de las referencias listadas en la sección "Información Adicional Sobre La Seguridad". Antes de hacer cualquier instalación o procedimiento de operación , asegúrese de leer y seguir las precaucio-nes de seguridad listadas a continuación así como también todo manual, hoja de datos de seguridad del material, calcomanias, etc. El no observar las Precauciones de Seguridad puede resultar en daño a la persona o muerte.

PROTEJASE USTED Y A LOS DEMAS-- Algunos procesos de soldadura, corte y ranurado son ruidosos y requiren protección para los oídos. El arco, como

el sol , emite rayos ultravioleta (UV) y otras radiaciones que pueden dañar la piel y los ojos. El metal caliente causa quemaduras. EL entrenamiento en el uso propio de los equipos y sus procesos es esencial para prevenir accidentes. Por lo tanto:

1. Utilice gafas de seguridad con protección a los lados siempre que esté en el área de trabajo, aún cuando esté usando careta de soldar, protector para su cara u otro tipo de protección.

2. Use una careta que tenga el filtro correcto y lente para proteger sus ojos, cara, cuello, y oídos de las chispas y rayos del arco cuando se esté operando y observando las operaciones. Alerte a todas las personas cercanas de no mirar el arco y no exponerse a los rayos del arco eléctrico o el metal fundido.

3. Use guantes de cuero a prueba de fuego, camisa pesada de mangas largas, pantalón de ruedo liso, zapato alto al tobillo, y careta de soldar con capucha para el pelo, para proteger el cuerpo de los rayos y chispas calientes provenientes del metal fundido. En ocaciones un delantal a prueba de fuego es necesario para protegerse del calor radiado y las chispas.

4. Chispas y partículas de metal caliente puede alojarse en las mangas enrolladas de la camisa , el ruedo del pantalón o los bolsillos. Mangas y cuellos deberán mantenerse abotonados, bolsillos al frente de la camisa deberán ser cerrados o eliminados.

5. Proteja a otras personas de los rayos del arco y chispas calientes con una cortina adecuada no-flamable como división.

6. Use careta protectora además de sus gafas de seguridad cuando esté removiendo escoria o puliendo.

La escoria puede estar caliente y desprenderse con velocidad. Personas cercanas deberán usar gafas de seguridad y careta protectora.

FUEGO Y EXPLOSIONES -- El calor de las flamas y el arco pueden ocacionar fuegos. Escoria caliente y las chispas pueden causar fuegos y explosiones. Por lo tanto:

1. Remueva todo material combustible lejos del área de trabajo o cubra los materiales con una cobija a prueba de fuego. Materiales combustibles incluyen madera, ropa, líquidos y gases flamables, solventes, pinturas, papel, etc.

2. Chispas y partículas de metal pueden introducirse en las grietas y agujeros de pisos y paredes causando fuegos escondidos en otros niveles o espacios. Asegúrese de que toda grieta y agujero esté cubierto para proteger lugares adyacentes contra fuegos.

3. No corte, suelde o haga cualquier otro trabajo relacionado hasta que la pieza de trabajo esté totalmente limpia y libre de substancias que puedan producir gases inflam-ables o vapores tóxicos. No trabaje dentro o fuera de contenedores o tanques cerrados. Estos pueden explotar si contienen vapores inflamables.

4. Tenga siempre a la mano equipo extintor de fuego para uso instantáneo, como por ejemplo una manguera con agua, cubeta con agua, cubeta con arena, o extintor portátil. Asegúrese que usted esta entrenado para su uso.

5. No use el equipo fuera de su rango de operación. Por ejemplo, el calor causado por cable sobrecarga en los cables de soldar pueden ocasionar un fuego.

6. Después de termirar la operación del equipo, inspeccione el área de trabajo para cerciorarse de que las chispas o metal caliente ocasionen un fuego más tarde. Tenga personal asignado para vigilar si es necesario.

7. Para información adicional , haga referencia a la pub-licación NFPA Standard 51B, "Fire Prevention in Use of Cutting and Welding Processes", disponible a través de la National Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.

CHOQUE ELECTRICO -- El contacto con las partes eléc-tricas energizadas y tierra puede causar daño severo

o muerte. NO use soldadura de corriente alterna (AC) en áreas húmedas, de mov-imiento confinado en lugares estrechos o si hay posibilidad de caer al suelo.


12

1. Asegúrese de que el chasis de la fuente de poder esté conectado a tierra através del sistema de electricidad primario.

2. Conecte la pieza de trabajo a un buen sistema de tierra física.

3. Conecte el cable de retorno a la pieza de trabajo. Cables y conductores expuestos o con malas conexiones pueden exponer al operador u otras personas a un choque eléctrico fatal.

4. Use el equipo solamente si está en buenas condi-ciones. Reemplaze cables rotos, dañados o con conductores expuestos.

5. Mantenga todo seco, incluyendo su ropa, el área de trabajo, los cables, antorchas, pinza del electrodo, y la fuente de poder.

6. Asegúrese que todas las partes de su cuerpo están insuladas de ambos, la pieza de trabajo y tierra.

7. No se pare directamente sobre metal o tierra mien-tras trabaja en lugares estrechos o áreas húmedas; trabaje sobre un pedazo de madera seco o una plataforma insulada y use zapatos con suela de goma.

8. Use guantes secos y sin agujeros antes de energizar el equipo.

9. Apage el equipo antes de quitarse sus guantes. 10. Use como referencia la publicación ANSI/ASC

Standard Z49.1 (listado en la próxima página) para recomendaciones específicas de como conectar el equipo a tierra. No confunda el cable de soldar a la pieza de trabajo con el cable a tierra.

CAMPOS ELECTRICOS Y MAGNETI-COS - Son peligrosos. La corriente eléctrica fluye através de cualquier conductor causando a nivel local Campos Eléctricos y Magnéticos

(EMF). Las corrientes en el área de corte y soldadura, crean EMF alrrededor de los cables de soldar y las maquinas. Por lo tanto: 1. Soldadores u Operadores que use marca-pasos para

el corazón deberán consultar a su médico antes de soldar. El Campo Electromagnético (EMF) puede interferir con algunos marca-pasos.

2. Exponerse a campos electromagnéticos (EMF) puede causar otros efectos de salud aún desconocidos.

3. Los soldadores deberán usar los siguientes proced-imientos para minimizar exponerse al EMF:

A. Mantenga el electrodo y el cable a la pieza de trabajo juntos, hasta llegar a la pieza que usted quiere soldar. Asegúrelos uno junto al otro con cinta adhesiva cuando sea posible.

B. Nunca envuelva los cables de soldar alrededor de su cuerpo.

C. Nunca ubique su cuerpo entre la antorcha y el cable, a la pieza de trabajo. Mantega los cables a un sólo lado de su cuerpo.

D. Conecte el cable de trabajo a la pieza de trabajo lo más cercano posible al área de la soldadura.

E. Mantenga la fuente de poder y los cables de soldar lo más lejos posible de su cuerpo.

HUMO Y GASES -- El humo y los gases, pueden causar malestar o daño, particularmente en espacios sin ventilación. No inhale el humo o gases. El gas de protección puede

causar falta de oxígeno. Por lo tanto:

1. Siempre provea ventilación adecuada en el área de trabajo por medio natural o mecánico. No solde, corte, o ranure materiales con hierro galvanizado, acero inoxidable, cobre, zinc, plomo, berílio, o cad-mio a menos que provea ventilación mecánica positiva . No respire los gases producidos por estos materiales.

2. No opere cerca de lugares donde se aplique sub-stancias químicas en aerosol. El calor de los rayos del arco pueden reaccionar con los vapores de hidrocarburo clorinado para formar un fosfógeno, o gas tóxico, y otros irritant es.

3. Si momentáneamente desarrolla inrritación de ojos, nariz o garganta mientras est á operando, es indicación de que la ventilación no es apropiada. Pare de trabajar y tome las medidas necesarias para mejorar la ventilación en el área de trabajo. No continúe operando si el malestar físico per-siste.

4. Haga referencia a la publicación ANSI/ASC Standard Z49.1 (Vea la lista a continuación) para recomen-daciones específicas en la ventilación.


13

5. ADVERTENCIA-- Este producto cuando se utiliza para soldaduras o cortes, produce humos o gases, los cuales contienen químicos cono-cidos por el Estado de California de causar defectos en el nacimiento, o en algunos ca-sos, Cancer. (California Health & Safety Code §25249.5 et seq.)

MANEJO DE CILINDROS-- Los cilin-dros, si no son manejados correcta-mente, pueden romperse y liberar violentamente gases. Rotura repen-tina del cilindro, válvula, o válvula de escape puede causar daño o muerte.

Por lo tanto:

1. Utilize el gas apropiado para el proceso y utilize un regulador diseñado para operar y reducir la presión del cilindro de gas . No utilice adapta-dores. Mantenga las mangueras y las conexiones en buenas condiciones. Observe las instrucciones de operación del manufacturero para montar el regulador en el cilindro de gas comprimido.

2. Asegure siempre los cilindros en posición vertical y amárrelos con una correa o cadena adecuada para asegurar el cilindro al carro, transportes, tab-lilleros, paredes, postes, o armazón. Nunca asegure los cilindros a la mesa de trabajo o las piezas que son parte del circuito de soldadura . Este puede ser parte del circuito elélectrico.

3. Cuando el cilindro no está en uso, mantenga la válvula del cilindro cerrada. Ponga el capote de protección sobre la válvula si el regulador no está conectado. Asegure y mueva los cilindros utilizando un carro o transporte adecuado. Evite el manejo brusco de los

MANTENIMIENTO DEL EQUIPO -- Equipo defectuoso o mal mantenido puede cau-sar daño o muerte. Por lo tanto:

1. Siempre tenga personal cualificado para efec-tuar l a instalación, diagnóstico, y mantenimiento del equipo. No ejecute ningún trabajo eléctrico a menos que usted esté cualificado para hacer el trabajo.

2. Antes de dar mantenimiento en el interior de la fuente de poder, desconecte la fuente de poder del suministro de electricidad primaria.

3. Mantenga los cables, cable a tierra, conexciones, cable primario, y cualquier otra fuente de poder en buen estado operacional. No opere ningún equipo en malas condiciones.

4. No abuse del equipo y sus accesorios. Mantenga el equipo lejos de cosas que generen calor como hornos, también lugares húmedos como charcos de agua , aceite o grasa, atmósferas corrosivas y las inclemencias del tiempo.

5. Mantenga todos los artículos de seguridad y coverturas del equipo en su posición y en buenas condiciones.

6. Use el equipo sólo para el propósito que fue diseñado. No modifique el equipo en ninguna manera.

INFORMACION ADICIONAL DE SEGURIDAD -- Para más información sobre las prácticas de se-guridad de los equipos de arco eléctrico para soldar y cortar, pregunte a su suplidor por una copia de "Precautions and Safe Practices for Arc Welding, Cutting and Gouging-Form 52-529.

Las siguientes publicaciones, disponibles através de la American Welding Society, 550 N.W. LeJuene Road, Miami, FL 33126, son recomendadas para usted:

1. ANSI/ASC Z49.1 - “Safety in Welding and Cutting”.2. AWS C5.1 - “Recommended Practices for Plasma Arc

Welding”.3. AWS C5.2 - “Recommended Practices for Plasma Arc

Cutting”.4. AWS C5.3 - “Recommended Practices for Air Carbon

Arc Gouging and Cutting”.5. AWS C5.5 - “Recommended Practices for Gas Tung-

sten Arc Welding“.6. AWS C5.6 - “Recommended Practices for Gas Metal

Arc Welding”.7. AWS SP - “Safe Practices” - Reprint, Welding Hand-

book.8. ANSI/AWS F4.1, “Recommended Safe Practices for

Welding and Cutting of Containers That Have Held Hazardous Substances.”

9. CSA Standard - W117.2 = Safety in Welding, Cutting and Allied Processes.


14

SIGNIFICADO DE LOS SIMBOLOS -- Según usted avanza en la lectura de este folleto: Los Símbolos Significan ¡Atención! ¡Esté Alerta! Se trata de su seguridad.

Significa el riesgo de un peligro potencial que puede resultar en serio daño personal o la muerte.

Significa el posible riesgo que puede resultar en menores daños a la persona.

El código IP indica la clase de envolvente, es decir, el grado de protección contra la penetración de objetos sólidos o agua. Se provee protección contra el toque con un dedo, penetración de objetos sólidos de un tamaño superior a 12 mm y contra rocío de agua de hasta 60 grados de la vertical. El equipo marcado IP21S se puede almacenar, pero no se debe usar en el exterior durante periodos de precipitaciones a menos que esté protegido.

Clase de envolvente

Este producto sólo se debe usar para corte por plasma Cualquier otro uso puede causar lesiones físicas y/o daños en los equipos.

15°

Inclinación máxima permitidaSi el equipo se coloca sobre una superficie con una

inclinación superior a 15°, se puede producir un vol-camiento. Es posible que se produzcan lesiones físi-cas y/o daños importantes en los equipos.

Para evitar lesiones físicas y/o daños en los equipos, levante mediante el método y los puntos de sujeción que se indican en esta ilustración.

Significa riesgo inmediato que, de no ser evadido, puede resultar inmediata-mente en serio daño personal o la muerte.

CUIDADO

PELIGRO

ADVERTENCIA

ADVERTENCIA

ADVERTENCIA

ADVERTENCIA


Diagrama Del sistema

16

ABREVIATURAS:A/C: Cortina de aireACC: Control de cortina de aireAHC: Control de altura automáticoCGC: Control de gas combinadoICH: Núcleo de control de interfazIGC: Control de gas integradoPDB: Caja de distribución de la alimentaciónRAS: Arrancador de arco remotoWIC: Control de inyección de agua

A continuación le mostramos algunas abreviaturas utilizadas a lo largo de este manual.


17

The following illustration shows configurations available on the G2 Plasma System. With this system, ESAB offers a variety of configurations to meet customer’s requirements. Below are the descriptions of each configuration.


1. Sistema de base This system is the basic configuration for the G2 Plasma System. It contains major components, such as the Power Supply, PT-36 Torch, Remote Arc Starter (RAS), Shield Gas Control (SGC), Plasma Gas Control (PGC), Power Distribution Box (PDB) and Automatic Height Control (AHC). This system will meet most customers’ needs in cutting carbon steel, stainless steel, and aluminum. It also has the functionality of marking on carbon steel and stainless steel with the same torch and the same consumables. By simply alternating cutting and marking mode on the go, this system is capable of cutting and marking in the same part program without changing the consumables.

2. Sistema de base + ACC Este sistema incluye el sistema de base anterior y el control de cortina de aire (ACC) de ESAB. La cortina de aire es un dispositivo que se utiliza para mejorar el rendimiento del arco de plasma al cortar bajo el agua. La salida de la cortina de aire se activa desde el gabinete eléctrico del AHC.

3. Sistema de base + WIC Este sistema está configurado para incorporar el control de inyección de agua (WIC), un módulo que se utiliza para regular el flujo de agua para corte para proteger el proceso de corte. Esta configuración se adapta a las necesidades de cualquier cliente que desee cortar acero inoxidable sin tener que utilizar el H35. Si bien este sistema utiliza el soplete PT-36 estándar, el juego de elementos fungibles que utiliza es diferente. Este sistema WIC es similar al sistema de secado y también puede hacer el marcado en el protector del agua.

4. Sistema de base + WIC + ACC (el diagrama muestra todas las opciones) Este sistema completo ofrece al cliente la oportunidad de cortar acero al carbono, acero inoxidable y aluminio. El cliente tiene la capacidad de cortar acero inoxidable con el control de inyección de agua (WIC), y bajo el agua con la ayuda del control de cortina de aire (ACC).

G2

Vis

ion

5X B

ase

Syst

em E

PP-2

02/3

62 W

IC +

ACC

Dia

gram

a de

inte

rcon

exió

n

R

m3

G2

(Vis

ion

CN

C)

Inte

rcon

nect

Dia

gram

G

2 B

ase

Sys

tem

(E

PP

-202

/362

) W

IC +

AC

C

Gas

Con

trols

Po

wer

Cab

le

AHC

Inpu

t Pow

er

Pow

er, P

ilot A

rc, C

oola

nt

R

RA

S-V

DR

AH

C-V

DR

AH

C-A

C I

N

AH

C-C

AN

PS

& C

C C

ontro

l Cab

le

Pow

er C

able

Pilo

t Arc

Cab

le

PS

-PS

C

PS

(-)

PS

-PA

Coo

lant

Sup

ply

Hos

e

Coo

lant

Ret

urn

Hos

e

{TH

RE

E

PH

AS

E

PO

WE

R

WIC

-AIR

IN

WIC

-H2O

IN

WIC

-CA

N

WIC

-AC

-IN

PS(P

ower

Sup

ply)

CAN-WIC

CAN-AHC

PO

WE

RD

ATA

LIQ

UID

GA

S

CN

C-E

ST

OP

AH

C-P

WR

PS-W

CA

N-S

GC

WIC

-PW

R

CN

C-C

AN

CA

N P

WR

CA

N-P

/SCA

N Hu

b

P/S

-CA

N Wor

k Ta

ble

SG

C-C

ANAir

N2

O2

CH4

Air

Curt

ain

Hos

e H35

Arg

on

SGC

(Shi

eld

Gas

Con

trol)

GA

S-P

WR

CA

N-P

GC

PG

C-C

AN

GA

S-P

WR

AHC

(Aut

omat

icHe

ight

Co

ntro

l)

Cont

rol B

ox

Visio

n CN

C

BP

R-H

2O

WIC

-H2O

OU

T

PG

C-S

G o

r B

PR

-SG

/H2O

Shi

eld

Gas

Hos

e

Air

Cur

tain

H

ose

BPR

(Bac

k Pr

essu

re

Regu

lato

r)

Shie

ld G

as H

ose

Pow

er

PG1

(Air/

N2/

O2)

PG2

(Air/

N2/

O2)

PG1

PG2

H35

Arg

onPG

C(P

lasm

a G

as C

ontro

l)

Pla

sma

Gas

Hos

eP

GC

-PG

PT-

36 T

orch

Air

Cur

tain

Air

Cur

tain

Hos

e

WIC

(Wat

er In

ject

ion

Cont

rol)

RA

S-E

STO

P

RA

S-P

A

RA

S-E

(-)

RA

S-P

SC

RA

S-T

C I

N

RA

S-T

C O

UT

RAS

(Rem

ote

Arc

Star

ter)

BO

LD F

ON

T =

Cab

le C

onne

ctio

n La

bel

Opt

iona

l

Cus

tom

er S

uppl

ied

G2

Vis

ion

50P

Base

Sys

tem

EPP

-202

/362

WIC

+ A

CC D

iagr

ama

de in

terc

onex

ión

R

m3

G2

(Vis

ion

50P

) In

terc

onne

ct D

iagr

am

G2

Bas

e S

yste

m

(EP

P-2

02/3

62)

AH

C +

WIC

+ A

CC

Gas

Con

trols

Po

wer

Cab

le

AHC

Inpu

t Pow

er

Pow

er, P

ilot A

rc, C

oola

nt

RA

S-E

STO

P

RA

S-P

A

RA

S-E

(-)

RA

S-P

SC

RA

S-V

DR

AH

C-V

DR

AH

C-A

C I

N

AH

C-C

AN

RA

S-T

C I

N

RA

S-T

C O

UT

PS

& C

C C

ontro

l Cab

le

Pow

er C

able

Pilo

t Arc

Cab

le

PS

-PS

C

PS

(-)

PS

-PA

Coo

lant

Sup

ply

Hos

e

Coo

lant

Ret

urn

Hos

e

{TH

RE

E

PH

AS

E

PO

WE

R

WIC

-AIR

IN

WIC

-H2O

IN

WIC

-CA

N

WIC

-AC

-IN

WIC

PS(P

ower

Sup

ply)

CAN-WIC

CAN-AHC

(Wat

er In

ject

ion

Cont

rol)

PO

WE

RD

ATA

LIQ

UID

GA

S

CN

C-E

ST

OP

AHC-PWR

PS

-W

CA

N-S

GC

CN

C W

IC-P

WR

DIG

ITA

L I/O

OC

-CA

N/P

WR

CA

N-P

/SIF

H(In

terfa

ce H

ub)

P/S

-CA

NW

ork

Tabl

e

SG

C-C

ANAir

N2

O2

CH4

Air

Curt

ain

Hos

e H35

Arg

on

SGC

(Shi

eld

Gas

Con

trol)

GA

S-P

WR

CA

N-P

GC

PG

C-C

AN

GAS-PWR

AHC

(Aut

omat

icHe

ight

Co

ntro

l)

Cont

rol B

ox

Visio

n 50

P

Cust

omer

CNC

EX

T 1

20/2

30V

DIGITAL I/O

EXT 120/230V

R

BP

R-H

2O

WIC

-H2O

OU

T

PG

C-S

G o

r B

PR

-SG

/H2O

Shi

eld

Gas

Hos

e

Air

Cur

tain

H

ose

BPR

(Bac

k Pr

essu

re

Regu

lato

r)

Shie

ld G

as H

ose

Pow

er

PG1

(Air/

N2/

O2)

PG2

(Air/

N2/

O2)

PG1

PG2

H35

Arg

on

PGC

(Pla

sma

Gas

Con

trol)

Pla

sma

Gas

Hos

eP

GC

-PG

PT-

36 T

orch

Air

Cur

tain

Air

Cur

tain

Hos

e

RAS

(Rem

ote

Arc

Star

ter)

BO

LD F

ON

T =

Cab

le C

onne

ctio

n La

bel

Opt

iona

l

Cus

tom

er S

uppl

ied


20

Descripción

descripción

22

descripción

23

Fuente de alimentación

This system can use different plasma power supplies. ESAB provides the EPP-202/362, with various input voltages and current output for your requirements. For details about our power supplies, please refer to the power supply’s specific manual.

380/400V Fuente de alimentación460/575V Fuente de alimentación

Part Number

EPP-202, 200/230/460V,

60Hz, 0558011310

EPP-202, 380/400V CCC,

50Hz, 0558011311

EPP-202,400V CE,

50Hz, 0558011312

EPP-202, 575V, 60Hz,

0558011313

Output (100 %

duty cycle)

Voltage 160 VDC

Current range DC (marking) 10A to 36A

Current range DC (cutting) 30A to 200A

Power 32KW

Open Circuit Voltage (OCV) 360 VDC 342/360 VDC 360 VDC 366 VDC

Input

Voltage (3-phase) 200/230/460 V 380/400 V 400 V 575 V

Current (3- phase) 115/96/50 A RMS 60/57 A RMS 57 A RMS 43 A RMS

Frequency 60 Hz 50 Hz 50 Hz 60 Hz

KVA 39.5 KVA 39.5 KVA 39.5 KVA 39.5 KVA

Power 35.5 KW 35.5 KW 35.5 KW 35.5 KW

Power Factor 90% 90% 90% 90%

Input Fuse (recommended) 150/125/70 A 80/75 A 75 A 60 A

Weight - lbs (kg) 941 (427) 939 (426) 957 (434) 1085 (492)

descripción

24

380/400V Fuente de alimentación460/575V Fuente de alimentación

Part Number

EPP-362, 460V, 60Hz,

0558011314

EPP-362, 380V CCC,

50Hz, 0558011315

EPP-362,400V CE,

50Hz, 0558011316

EPP-362, 575V, 60Hz,

0558011317

Output (100 %

duty cycle)

Voltage 200 VDC

Current range DC (marking) 10A to 36A

Current range DC (cutting) 30A to 360A

Power 72KW

Open Circuit Voltage (OCV) 360 VDC 364 VDC 360 VDC 360 VDC

Input

Voltage (3-phase) 460 V 380 V 400 V 575 V

Current (3- phase) 109 A RMS 134 A RMS 128 A RMS 88 A RMS

Frequency 60 Hz 50 Hz 50 Hz 60 Hz

KVA 88.7 KVA 88.5 KVA 88.6 KVA 87.7 KVA

Power 83.7 KW 85.1 KW 84.7 KW 84.0 KW

Power Factor 94% 96% 96% 96%

Input Fuse (recommended) 150 A 175 A 175 A 125 A

Weight - lbs (kg) 1130 (514) 1130 (514) 1140 (518) 1125 (512)

The IGC system can use different plasma power supplies. ESAB provides the EPP-202/362, with various input voltages and current output for your requirements. For details about our power supplies, please refer to the power supply’s specific manual.

descripción

25

9.50”(241.3 mm)

8.00”(203.2 mm)

8.00”(203.2 mm)

9.25”(235.0 mm)

8.25”(209.6 mm)to bottom

feet

La caja de gas de protección selecciona diferentes gases (aire, N2, O2, CH4) para mezclar el gas de protección (SG), el gas de plasma 1 (PG1) y el gas de plasma 2 (PG2). Las selecciones se realizan a través de un grupo de solenoides integrados en un colector. El CNC envía comandos a tra-vés del bus CAN para poner en funcionamiento todos esos solenoides. Se supervisa la salida del gas de la caja de gas de protección y se envía la retroalimentación a través del bus CAN al CNC para un autodiagnóstico. Además, la caja de gas de protección controla el solenoide para el fun-cionamiento de la cortina de aire. La entrada de alimentación predeterminada a la caja de gas de protección es de 230 VAC. Sin embargo, la ali-mentación de entrada de la caja de gas de protección la puede seleccionar el cliente entre 115 VAC y 230 VAC. Esto se consigue cambiando el conmutador de alimentación de entrada dentro de la caja de gas de protección. La caja de gas de protección proporciona 24VDC y 24VAC de alimentación para la caja de gas de plasma.

Nota:El regulador de presión se establece de fábrica para

el acero al carbón en 40 psi (2,8 bares). Si se corta acero

inoxidable o aluminio, se establece en 20 psi (1,4 bares).

Nota:Para las especificaciones de

gas necesarias, véase el manual 0558008682, Subapartado 7.1

Peso:30.0 lbs. (13.6 kg)

Caja de gas de protecciónp/n 0558010155

descripción

26

Control

Interfaz

Cable de alimentación de controles de gas

Tubo de la cortina de aire

Tubo de gas de protección

Alimentación

PG1 (Aire/N2/O2)PG2 (Aire/N2/O2)

Aire

PlasmaControl de gas

PT-36CAN m3

Soplete de plasma

Cortina de aire

Designación de la ubicación de componentes(Véanse las siguientes ilustraciones de

componentes)

Nota:Consulte las tablas adjuntas para saber cuáles son los tubos y cables disponibles.

Designaciones de ubicación de los componentes de la caja de gas de protección

CAN

N2O2

CH4

A

FED

C

BK

GH

I

J

L

H35ARG

NM

H35ARG

Gas de protección

ControlCortina de aire Tubo

descripción

27

FE DC

GHJ

K

L

I B A

N

M

descripción

28

Conmutador de selección de voltaje

(debe retirarse la tapa para acceder al

conmutador)

CUIDADOEl conmutador de selección de voltaje DEBE colocarse en el voltaje de entrada correcto (de 115 a 230 voltios - la configura-ción predeterminada es 230 voltios) antes de activar el siste-ma. Si no se hace tal cosa, podría tener como resultado lesio-nes a personas o daños del equipo.

descripción

29

9.50”(241.3mm)

5.75”(146.0mm)

0.50”(12.7mm)

0.313”(8.0mm)

0.281(7.1mm)

4.25”(108.0mm)

1.75”(44.5mm)

5.00”(127.0mm)

2.25”(57.2mm)

M6-1

Ubicaciones de los orificios de montaje de la caja de gas de

protección(Vista trasera)

Ubicaciones de los orificios de la placa de montaje de la caja

de gas de protección(0558008794)

descripción

30

Aire SG1

SG2

SG

PV1

PV2

N2

O2

CH4

O2

N2

Aire

O2

N2

Aire

S2,2

S2,1

S3,2

S3,1

S0,1

S0,2

S0,3

S1,1

S1,2

S1,3

Aire

N2

O2

CH4

Aire

PG1

PG2

Aire

Cortina de aire

PT = Transductor de presión

PV = Válvula proporcional

P1 P2

∆PP

P1 P2

∆PP

P T

S4,1

Esquema de tuberías

descripción

31

Esquema eléctrico

24VD

C

AC2

AC1

+24V

DC

Con

6

Regu

lado

r

1 32 4

DC

Com

CO 1

1

LED

2

LED

1

2 64 8

1 53 7

10 1412 16

9 1311 15

Con

3

1 3

Fusi

ble

115 / 230VAC

115V

AC 230V

AC

Conm

utad

or

Vent

ilado

r

Tran

sfor

mad

or

24VA

C-

2 4N

C

Con

1

1 2 3 4

CAN

H e

ntra

daCA

N L

ent

rada

Cone

x. ti

erra

CA

NCA

N-H

Sal

ida

CAN

-L S

alid

a5 6 7 8

NC

NC

NC

Cort

ina

de a

ire

Sole

noid

e

descripción

32

Conexiones

Nota:El bastidor debe ser conectado a la conexión a tierra de la máquina.

Existen tres cables que están conectados a la caja de gas de protección. Estos son 115/230 V CA de alimentación de entrada, 24 V de corriente de salida y CAN. Existen cinco entradas de gas (aire, N2, O2, CH4 y cortina de aire), cuatro salidas de gas (SG, PG1, PG2 y cortina de aire), y dos conexiones fuera de borda (H35 y argón). Las cinco entradas de gas y las dos conexiones fuera de borda están provistas con filtros de bronce poroso y rosca hembra RH o LH "G-1/4" (BSPP). Uno de los dos kits de adaptación está disponible para adaptar el estándar de las conexiones o las conexiones de manguera CGA. Las conexiones de gas y adaptadores se enumeran a continuación.

Gas Conexión ESABP/N

Adaptadoresde entrada

métrica

Aire Macho RH G-1/4 in x macho RH G-1/4 in 0558010163N2 Macho RH G-1/4 in x macho RH G-1/4 in 0558010163O2 Macho RH G-1/4 in x macho RH G-1/4 in 0558010163

CH4 Macho LH G-1/4 in x macho LH G-1/4 in 0558010164Cortina de

aire Macho RH G-1/4 in x macho RH G-1/4 in 0558010163

H-35 (fuera de borda) Macho LH G-1/4 in x macho LH G-1/4 in 0558010164

Argón(fuera de borda) Macho RH G-1/4 in x macho RH G-1/4 in 0558010163

Adaptadoresde entrada

CGA

Aire Macho RH G-1/4 in x macho RH para aire/agua "B" 0558010165N2 Macho RH G-1/4 in x hembra RH para gas inerte "B" 0558010166O2 Macho RH G-1/4 in x macho RH para oxígeno "B" 0558010167

CH4 Macho LH G-1/4 in x macho RH para combustible "B" 0558010168Cortina de

aire Macho RH G-1/4 in x macho RH para aire/agua "B" 0558010165

H-35 (fuera de borda) Macho LH G-1/4 in x macho RH para combustible "B" 0558010168

Argón(fuera de borda) Macho RH G-1/4 in x hembra RH para gas inerte "B" 0558010166

Salidas

SG NPT 1/4 in x macho 5/8 in -18 LH 0558010223PG1 NPT 1/4 in x hembra RH para gas inerte “B” 74S76PG2 NPT 1/4 in x macho RH para oxígeno “B” 3389

Cortina deaire NPT 1/4 in x hembra LH para gas inerte “B” 11N16

H-35 (fuera de borda) NPT 1/8 in x macho LH para combustible “B” 11Z93

Argón(fuera de borda) NPT 1/8 in x hembra RH para gas inerte “A” 631475

descripción

33

Piezas de recambio

La caja de gas de protección está altamente integrada y solamente unas pocas piezas pueden ser sustituidas por un ingeniero de mantenimiento cualificado o por el cliente. Estas piezas están enumeradas a continuación. En caso contrario, es necesario que toda la caja de gas de protección se devuelva para su reparación. Se recomienda que los clientes se pongan en contacto con el servicio de Asistencia Técnica antes de tratar de reparar estas unidades.

Nº objeto Descripción ESAB PN1 Transformador 05580086122 Ventilador 05580086143 Fusible - T630mA 250V, 5 x 20mm 05580086134 Solenoide 6240 para la cortina de aire 05580086155 Válvula de presión 05580086166 Regulador de presión 0558008617

Localización y resolución de problemas

En la caja de gas de protección hay dos LED que muestran el estado del módulo bus CAN. Los estados de estas luces se muestran en la siguiente tabla.

LED Estado Significado

Verde

DESACTIVADO Alimentación DESACTIVADA10% ACTIVADO, 90% DESACTIVADO El cargador de arranque está ejecutándose.50% ACTIVADO, 50% DESACTIVADO La aplicación está ejecutándose.

90% ACTIVADO, 10% DESACTIVADO La aplicación está ejecutándose, el CAN está disponible

Amarillo ACTIVADO La estación está seleccionada

En un funcionamiento normal, el LED verde indica que la alimentación debe ACTIVARSE. Cuando la estación esté seleccionada, el LED amarillo debe estar ACTIVADO todo el tiempo; y el LED verde parpadeará el 90% AC-TIVADO y el 10% DESACTIVADO. En caso contrario, hay un problema.

1. Si la luz verde no está activada, compruebe la entrada de alimentación (conexión del cable) y el fusible.

2. Si la luz amarilla no está activada y la luz verde está activada, compruebe la conexión bus can. Asegúrese de que esté seleccionada la estación.

descripción

34

6

5

4

3

2

1

descripción

35

Caja de gas de plasmap/n 0558010156

La caja de gas de plasma regula la salida de gas de plasma (PG) seleccionado desde las cuatro entradas (Argón, H35, PG1 y PG2). Se alimenta con 24 voltios (AC y DC) de la caja de gas de protección y recibe comandos a través del bus CAN directamente del CNC.

Como la caja de gas de protección, se supervisa la salida del gas de la caja de gas de plasma y se envía la retroa-limentación a través del bus CAN al CNC para un autodiagnóstico.

Nota: Para las especificaciones de gas necesarias, véase el manual 0558008682, Subapartado 7.1

* 6.25”(158.8 mm)

6.50”(165.1 mm)

4.50”(114.3 mm)

4.50”(114.3 mm)

* 8.00” (203.2 mm) incluyendo los accesorios de la parte frontal y la parte trasera

Peso:9.15 lbs. (4.2 kg)

NOTA:El cable de CAN debe

colocarse por separado a los cables del soplete.

Montaje del soporte del gas de protección(0558010161)

descripción

36

Alimentación

PG1 (Aire/N2/O2)PG2 (Aire/N2/O2)

Tubo

del

gas

de

plas

ma

Designación de la ubicación de componentes(Véanse las siguientes ilustraciones de componentes)

Nota:Consulte las tablas adjuntas para saber cuáles son los tubos y cables disponibles.

Designaciones de ubicación de los componentes de la caja de gas de plasma

NOTA:El soplete PT-36 se envía con longitudes de tubo que no permitirán que se monte la caja de gas de plasma a más de dos metros (6,6 pies) del soplete. Por favor, asegúrese de que la disposición de los tubos estándar permitirá que se doblen y se conecten adecuadamente antes de montar permanentemente la caja de gas de plasma.

Si es necesaria una distancia adicional entre el soplete y la caja, serán necesarios para el montaje del tubo del soplete estándar unos tubos de extensión para crear distancias mayores. Los tubos de extensión se pueden encargar de modo que se conecten al montaje del tubo existente.

AMBOS TUBOS DEBEN ENCARGARSE

Tubo de extensión, gas de plasma, 1m (3,3 pies) ESAB P/N 0558008996Tubo de extensión, gas de protección, 1m (3,3 pies) ESAB P/N 0558008997

Unas longitudes de cable mayores necesitarán que se aumente el tiempo de perforación y debe especificarse un tiempo de procesamiento mayor. Esto se debe al tiempo adicional necesario para purgar el gas de inicio N2 del tubo antes de que el gas de corte O2 sea efectivo. Esta situación sucede cuando se corta el acero al carbón con oxígeno.

CAN

JK

H35ARG

B

GFE

D

C H


Tubo de gas de protección

Control

Interfaz

PlasmaControl de gas

PT-36CAN m3

Soplete de plasma

Cortina de aire

Gas de protección

ControlAire

N2O2

CH4

H35ARG

Cortina de aire Tubo


CAN

descripción

37

G B

J

C E F D

K

H

descripción

38

7.50”(190.5mm)

4.00”(101.6mm)

0.37”(9.5mm)

0.313”(8.0mm)

0.281(7.1mm)

2.52”(64.0mm)

4.72”(120.0mm)

M6 x 1

0.90”(22.9mm)

0.37”(9.5mm)

Ubicaciones de los orificios de la placa de montaje de la

caja de gas de plasma(0558008793)

Ubicaciones de los orificios de montaje de la caja de gas de plasma

(Vista trasera)

descripción

39

Esquema de tuberías

Puerto de escape

Gas de plasma

V4

PV1

PV2P1

V1

V2

V3

Ar

H35

N2/O2/Aire

N2/O2/Aire

PT = Transductor de presión

PV = Válvula proporcional

P2

P T 3

∆PP

P T1

PT 2

0,5mmOrificio de

purga

descripción

40

Esquema eléctrico

Con 224VAC entrada24VAC entrada

-24VDC entrada+24VDC entrada

Con 1CAN-H SalidaCAN-L SalidaConex. tierra CANCAN H entrada

CAN L entrada

LED 1

LED 2

CO 1

CAN

ALI

MEN

TACI

ÓN

1 2

15 16

13 1411 12

9 10

7 8

5 6

3 4

1

5

4

3

2

1

4

3

2

NCNCNC

8

7

6

descripción

41

ConexionesHay dos cables conectados a la caja de gas de plasma: uno es de alimentación de 24V y el otro es CAN. Hay cuatro entradas de gas (Argón, H35, PG1 y PG2) y una salida de gas (PG). Los accesorios de gas se enumeran a continua-ción.

Gas Accesorio ESABP/N

Entradas

Argón 1/8 pulg. NPT x “A” gas inerte RH hembra 631475H-35 1/4 pulg. NPT x “B” combustible LH macho 83390PG1 1/4 pulg. NPT x “B” gas inerte RH hembra 74S76PG2 1/4 pulg. NPT x “B” oxígeno RH macho 83389

Salida PG Conexión, Macho0,125NPT a un tamaño "A" 2064113

Localización y resolución de problemas

La caja de gas de plasma cuenta con dos LED visibles que indican su estado. Cuando el LED VERDE está encendi-do, esto indica que se aplica alimentación a la unidad y la velocidad a la que parpadea muestra el estado opera-tivo de la unidad (consulte la tabla que aparece a continuación). Si el LED verde no está ENCENDIDO, compruebe el cable de alimentación que debe llevar 24VDC y 24VAC desde la caja de gas de protección.

Si el LED amarillo no está ACTIVADO, bien no hay alimentación a la unidad o bien la estación no se ha seleccio-nado.

La caja de gas de plasma está altamente integrada y se trata como una "caja negra". Si una o más funciones de la unidad dejan de funcionar, la unidad debe devolverse para su reparación. Póngase en contacto con el servicio de asistencia técnica para la localización y resolución de problemas y la asistencia RMA.

LED Estado Significado

Verde

DESACTIVADO Alimentación DESACTIVADA10% ACTIVADO, 90% DESACTIVADO El cargador de arranque está ejecutándose.50% ACTIVADO, 50% DESACTIVADO La aplicación está ejecutándose.

90% ACTIVADO, 10% DESACTIVADO La aplicación está ejecutándose, el CAN está disponible

Amarillo ACTIVADO La estación está seleccionada

Nota:La carcasa debe estar conectada a la toma a tierra de la máquina.

descripción

42

Caja de arranque en arco remoto (RAS)

El iniciador remoto de arco es más comúnmente conocida como la caja RAS. El cuadro de RAS sirve como una interfaz entre el contro-lador de plasma y la familia del PPE de fuentes de alimentación de plasma, que permiten ofrecer un arco de plasma estable. El cuadro de RAS también proporciona una realimentación de tensión a la el-evación de la antorcha de plasma. Este voltaje se utiliza para regu-lar la altura de la antorcha durante el corte, el mantenimiento de la altura apropiada de la antorcha por encima de la pieza de trabajo.

Dentro de los RAS caja hay una placa de circuito de alta frecuencia / Divisor de voltaje que proporciona funciones de piloto de ionización del arco y divisor de tensión para regular la altura de la antorcha.

Conexiones de refrigerante y conexiones de alimentación de la antorcha se hacen dentro de la caja RAS y pro-porcionan una interfaz entre la fuente de alimentación, sistema de recirculación del refrigerante y la antorcha.

p/n 0558011591

Peso:28,5 lbs. (12,9 kg)

SpecificationsDimensions: 8.75” (222.3 mm) high x 7.50” (190.5 mm) wide x 17.00” (431.8 mm) deepWeight: 28.5 lbs. (12.9 kg)

17.00”(431.8 mm)

7.50”(190.5 mm)

8.75”(222.3 mm)

descripción

43

Letra DescripciónA Conexión del divisor de voltaje de 3 pines al elevador

C Conexión de fuente de alimentación de anfenol de 14 pines

D E-parada

E Entrada de refrigeración - Flujo al soplete

F Retorno de la refrigeración - Flujo de vuelta de la circulación de refrigeración del soplete

G, H Accesorios relevadores de tensión

I Conexión de revestimiento del soplete

J Conexión de toma a tierra de la máquina

Nota:La carcasa debe estar conectada a

la toma a tierra de la máquina.

EF

A

G, H

J

I

C

D

Remote Arc Starter Connections

descripción

44

AlimentaciónSuministro

Cable de control CC & PS

Cable de alimentación

Cable de arco pilotoTubo de suministro de

refrigeración

Tubo de retorno de refrigeración

E-parada

Alimentación, Arco piloto, Refrigeración

Cable VDR

Interfaz de control

o

AHC / Elevación( Opcional )

Designación de la ubicación de componentes(Véanse las siguientes ilustraciones de componentes)

NOTA: Consulte las tablas adjuntas para saber cuáles son los tubos y cables disponibles.

Designaciones de ubicaciones de componentes de la caja de arranque en arco remoto

C

D

F

E

H

GA

I

PT-36CAN m3

Soplete de plasma

Cortina de aire

ArcoArranqueMontaje

descripción

45

Montaje de la caja de arranque en arco remotoLa caja cuenta con cuatro orificios de montaje para cables M6 x 1 como se muestra en el siguiente esquema.

Si los cierres se enhebran en la caja desde abajo, no debe permitirse que la longitud de los cierres se prolongue más de 0,25 pulg. (6,35 mm) por enci-ma del borde de los cables hembra internos. Si los cierres son demasiado largos, pueden interferir con los componentes del interior de la caja.

CUIDADO

Ubicaciones de los orificios de montaje de la caja de arranque en arco remoto(Vista trasera)

5.00(127.00)

13.75(349.25)

2.75(69.85)

1.00 (2.54)

18.50"(469.9 mm)

17.50"(444.5 mm)

8.75"(222.3 mm)

7.50"(190.5 mm)

3.25"(82.6 mm)

6.50"(165.1 mm)

Ubicaciones de los orificions de la placa de montaje (0558008461) opcional de la caja de arranque en arco remoto

descripción

46

Típica / Recomendado Conexión de parada de emergencia

Proporcione siempre el número de serie de la unidad en el que se van a utilizar las piezas. El número de serie está grabado en la placa del nombre de la unidad.

Para garantizar un funcionamiento adecuado, se recomienda que se utilicen piezas y productos ESAB originales en este equipo. El uso de piezas que no sean de ESAB puede invalidar su garantía.

Las piezas de recambio deben pedirse desde su distribuidor de ESAB.

Asegúrese de indicar cualquier instrucción de envío especial cuando pida piezas de recambio.

Consulte la Guía de comunicaciones ubicada en la página trasera del presente manual para ver una lista de los números de teléfono de atención al cliente.

Los elementos enumerados en el dibujo de montaje de la lista de materiales (incluida en la parte posterior de la presente publicación) que no cuenten con un número de pieza demuestran que no están disponibles por parte de ESAB como elementos sustituibles y no pueden solicitarse. Las descripciones se muestran sólo como referencia. Por favor, utilice ferreterías al por menor locales

como fuente de suministro de dichos elementos.

Nota:

descripción

47

Control de inyección de agua (WIC)

El control de inyección de agua (WIC) regula el flujo de agua de corte suministrado al soplete de plasma. Esta agua se utiliza como un escudo en el proceso de corte. Este escudo ayuda a la formación del arco de plasma y además enfría la superficie de corte. El CNC (control numérico computarizado) determina la selección y la potencia del agua de corte y las controla. El WIC está formado por un regulador de agua, una bomba y un circuito de retroalimentación cerrado entre la válvula proporcional y el sensor de flujo. Éste es controlado por una unidad de control de procesos (PCU) local. Cuando se utiliza con una máquina de corte que tiene un CNC ESAB Vision 5X, envía señales de comando a la PCU mediante el CAN bus. Si se usan otros CNC, el WIC se utiliza en modo de Control opcional (consulte la sección Modo de Control opcional). Esto controla las válvulas proporcional y de solenoide. De manera similar al Control de gas de protección (SGC) m3, el WIC es controlado y envía señales de retroalimen-tación mediante el CAN bus al CNC para diagnóstico seleccionando diferentes fiche-ros sdp. El WIC puede utilizarse junto con el SGC para seleccionar un corte húmedo (agua de corte como escudo) o un corte seco (gas como escudo).

For more detailed information on the Water Injection Control (WIC), see manual #0558009491.

SpecificationsDimensiones (módulo eléctrico) 163 mm x 307 mm x 163 mm (6.4 in x 12.1 in x 6.4 in)

Dimensiones (módulo de la bomba) 465 mm x 465 mm x 218 mm (18.3 in x 18.3 in x 8.6 in)

Peso (módulo eléctrico) 15 lb seco (6.8 kg)

Peso (módulo de la bomba) 60 lb seco (27.2 kg)

Requisitos del aguaAgua del grifo suave con una dureza del agua permisible de <10 ppm como CaCO3 o menos, se filtra a 5 micras, y un caudal mínimo de 1 gpm (3,8 l / min) @ a 20 psi (1,4 bar). Resistividad debe ser por lo menos 15 k ohmios por cm.

Suministro de aire -(función anticongelante) 250 CFH a 80 psi (7.1 cmh a 5.5 bar)

Bomba Paleta rotativa de desplazamiento positivo con válvula de derivación regulable (250 psi / 17.2 bar máximo), rotación hacia la derecha, capacidad de 1.33 GPM a 150 psi (5.04 l/min a 10.3 bar), Velocidad nominal: 1725 rpm, clasificación de temperatura: 150o F (66o C)

Motor 1/2 HP, 230 VAC sola, 50/60 Hz, 1725/1425 RPM, 3,6 A, Temperatura de servicio: 150 grados F (66 grados C)

Regulador de presión Presión del agua de entrada: 100 psi (6.9 bar) máxima Presión del agua de salida: 20 psi (1.4 bar) configurada en fábrica

Transductor de presión

Rango máximo de presión: de 0 a 200 psi (de 0 a 13.8 bar)Rango de temperatura: de -40 F a 257o F (de -40 C a 125o C) Voltaje de alimentación: 24 VCC Salida de la señal de presión: 4 mA para 0 psi, 20 mA para 200 psi (13.8 bar). Regulada entre 1 y 5 VCC con un resistor de 250 ohm.

Válvula proporcional

Voltaje de alimentación: 24 VCC Corriente de carga completa: 500 mA, señal de control de entrada: de 0 a 10 VCC. Bobina: voltaje estándar: 24 VCC, corriente de funcionamiento: de 100 a 500 mA, Válvula: tamaño del orificio: 3/32 in, Cv:0.14 (completamente abierto) Presión diferencial de funcionamiento: 115 psi (8.0 bar); flujo máximo de 1.5 gpm Temperatura máxima del fluido: 150o F (66o C)

Sensor de flujoPresión máxima de funcionamiento: 200 psi (13.8 bar), Temperatura de funcionamiento: de -4 F a 212o F (de -20 C a 100o C), potencia de entrada: de 5 a 24 VCC a 50 mA máxima, señal de salida: de 58 a 575 Hz, rango de flujo: de 0.13 a 1.3 gpm

Solenoide para aire Voltaje de alimentación: 24 VCC, presión máxima de funcionamiento: 140 psi (9.7 bar), temperatura de funcionamiento: de 32 F a 77o F (de 0 a 25o C)

p/n 0558009370

descripción

48

Automatic Height Control (AHC)

The B4 lift assembly provides vertical motion for the PT-36 plasma torch, using a typi-cal motor, screw, and slide configuration. The motor turns an enclosed spindle screw, which in turn raises/lowers the lifting plate along linear rails. Directional commands given from the plasma controller determine the direction of the travel. Fixed limit switches are included to prevent upper and lower lift’s over travel.

The lift assembly also contains components necessary to control height over work surfaces; initial, piercing, and cutting heights are encoder controlled during the plas-ma cycle. During part production, height is automatically controlled by taking volt-age measurements between the torch electrode and work surface.

The B4 lifts utilize an Omni Soft Touch® assembly to protect the system during sta-tion crashes. Proximity switches monitor torch position in the torch holder. If the torch is jarred in any direction, the process will stop and an error report will be sent to the controller.

SpecificationsDimensions:

6.0” (152.4 mm) wide x 8.5” (215.9 mm) deep x 31.5” (800.1 mm) highLift Speed: 315 IPM [8.0m per minute]Vertical Travel: 8.00” [200.0 mm]Approximate Weight including torch holder: 85 lbs. [38.5 kg]Torch Barrel Size: 85.7 mm

Component TolerancesIHS Accuracy: ± 0.5 mmEncoder Accuracy: ± 0.25 mmVoltage Accuracy: ± 1 volt

p/n 0560947166

descripción

49

B4 lift hole patterns are provided below to aid end users in mounting the plasma station. An optional plasma bracket/nut plate is available. For more specific details, please refer to the B4 Lift manual.

Recommended Mounting Bracket/Nut Plate

(6) M8 x 1.25 x 40 Socket Head Cap Screws

5.00”[127.0mm]

4.13” [104.9mm]

0.49” [12.4mm]

3.64” [92.4mm]

4.47”[113.5mm]

x6 M8x1.25 - 6HTHRU HOLES

0.53”[13.5mm]

2.50”[63.5mm]

B4 Mounting Dimensions

descripción

50

Tubos y cables

Cable / TuboDescripción

DisponibilidadLongitudes

m ( ft. )

ESABNúmero de pieza

Cable de Bus CAN

1m (3.3 pulg.) 0558008464

2m (6.5 pulg.) 0558008465

3m (10 pulg.) 0558008466

4m (13 pulg.) 0558008467

5m (16 pulg.) 0558008468

6m (19 pulg.) 0558008469

7m (23 pulg.) 0558008470

8m (26 pulg.) 0558008471

9m (30 pulg.) 0558008472

10m (33 pulg.) 0558008473

11m (36 pulg.) 0558008474

12m (39 pulg.) 0558008475

13m (43 pulg.) 0558008476

14m (46 pulg.) 0558008477

15m (49 pulg.) 0558008478

20m (66 pulg.) 0558008479

25m (82 pulg.) 0558008809

36m (118 pulg.) 0558008480

30m (100 pulg.) 0558008481

40m (131 pulg.) 0558008482

45m (150 pulg.) 0558008483

50m (164 pulg.) 0558008484

55m (180 pulg.) 0558008485

60m (200 pulg.) 0558008486

descripción

51



m ( ft. )

ESABNúmero de

pieza

Cable de E-parada

5m (16 pulg.) 055800832910m (33 pulg.) 055800833015m (49 pulg.) 055800833120m (66 pulg.) 055800880725m (82 pulg.) 0558008808


1m (3.3 pulg.) 05609479622m (6.4 pulg.) 05609467763m (10 pulg.) 05609479644m (13 pulg.) 05609470875m (16 pulg.) 05609470886m (19 pulg.) 05609470897m (23 pulg.) 0560947090



m ( ft. )

ESABNúmero de

pieza

Cable VDR

0.5m (1.7 pulg.) 05609470671.5m (5 pulg.) 05609470753m (10 pulg.) 05609470764m (13 pulg.) 05609470685m (16 pulg.) 05609470776m (19 pulg.) 0560947069

6.1m (20 pulg.) 05609467827m (23 pulg.) 05609470708m (26 pulg.) 05609470719m (30 pulg.) 0560947072

10m (33 pulg.) 056094707815m (49 pulg.) 056094707320m (66 pulg.) 056094707425m (82 pulg.) 0560946758

descripción

52

SopleteDescripción


m ( ft. )

ESABNúmero de

pieza

CAN m3 PT-36Soplete de plasma

1.4m (4.5 pulg.) 05580083011.8m (6 pulg.) 0558008302

3.6m (12 pulg.) 05580083034.3m (14 pulg.) 05580083084.6m (15 pulg.) 05580083045.2m (17 pulg.) 05580083056.1m (20 pulg.) 05580083067.6m (25 pulg.) 0558008307

SopleteDescripción


m ( ft. )

ESABNúmero de

pieza

Cable de control P2

7.6m (25 pulg.) 055801163110m (33 pulg.) 055801163215m (50 pulg.) 055801163320m (66 pulg.) 055801163423m (75 pulg.) 055801163525m (82 pulg.) 0558011636

30m (100 pulg.) 055801163740m (131 pulg.) 055801163850m (164 pulg.) 055801163960m (200 pulg.) 0558011640



m ( ft. )

ESABNúmero de

pieza

Cable de arco piloto

1.4m (4.5 pulg.) 05580083101.8m (6 pulg.) 0558008311

3.6m (12 pulg.) 05580083124.6m (15 pulg.) 05580083135.2m (17 pulg.) 05580083146.1m (20 pulg.) 05580083157.6m (25 pulg.) 0558008316

4.5m (14.5 pulg.) 0558008317

descripción

53



m ( ft. )

ESABNúmero de

pieza

Tubo O2 / PG-2

3m (10 pulg.) 05580084464m (13 pulg.) 05580083585m (16 pulg.) 05580061076m (20 pulg.) 05580061087m (23 pulg.) 05580061098m (26 pulg.) 05580061109m (30 pulg.) 0558006111

10m (33 pulg.) 055800611215m (50 pulg.) 0558006117



m ( ft. )

ESABNúmero de

pieza

Tubo N2 / PG-1


10m (33 pulg.) 055800609515m (50 pulg.) 0558006100

Escudo de control de gas de plasma de gas de control Cables / Mangueras

descripción

54



m ( ft. )

ESABNúmero de

pieza

Tubo H35 / CH4


10m (33 pulg.) 055801020015m (50 pulg.) 0558010201

TuboDescripción


m ( ft. )

ESABNúmero de

pieza

los tubos de refrigeración



59m (150 pulg.) 055800663071m (180 pulg.) 0558006631


descripción

55



m ( ft. )

ESABNúmero de

pieza

Tubo de argón


10m (33 pulg.) 055801018915m (50 pulg.) 0558010190



m ( ft. )

ESABNúmero de

pieza

Tubo de gas de protección / aire


10m (33 pulg.) 055801017815m (50 pulg.) 0558010179


descripción

56



m ( ft. )

ESABNúmero de

pieza



10m (33 pulg.) 055801021315m (50 pulg.) 0558010214



m ( ft. )

ESABNúmero de

pieza

Tubo de la cortina de aire2.3m (7.5 pulg.) 05580102043.4m (11 pulg.) 0558010206


Plasma de control de gas para mangueras de aire de cortina

descripción

57



m ( ft. )

ESABNúmero de

piezaCable de cruce de Bus CAN 0.5m (1.7 pulg.) 0558008524

Cable de alimentación de entrada 115 / 230 VAC

5m (16 pulg.) 0558008261

10m (33 pulg.) 0558008262

15m (49 pulg.) 0558008810

20m (66 pulg.) 0558008811

25m (82 pulg.) 0558008812

Cable de alimentación de control de gas de plasma

1.5m (5 pulg.) 0560947079

3m (10 pulg.) 0560947080

4m (13 pulg.) 0560947061

5m (16 pulg.) 0560947081

6m (19 pulg.) 0560947062

7m (23 pulg.) 0560947063

8m (26 pulg.) 0560947064

9m (30 pulg.) 0560947065

10m (33 pulg.) 0560947082

12.8m (42 pulg.) 0560946780

15m (49 pulg.) 0560947066

20m (66 pulg.) 0560947083

Cable flexible básico

4.6m (15 pulg.) 0560936665

7.6m (25 pulg.) 0560936666

15m (50 pulg.) 0560936667

22.8m (75 pulg.) 0560936668

25m (82 pulg.) 0560948159

NOTA:Este cable sólo se utiliza con un Vision 50P para conectar la segunda caja de interfaz.

Para múltiples concentradores CAN en máquinas de corte ESAB, utilice el cable 0558008824.

descripción

58

El objetivo del presente manual es proporcionar al operario toda la información necesaria para instalar y hacer funcionar el soplete de corte en arco de plasma mecanizado PT-36. También se proporciona material de referencia técnico para asistir en la localización y resolución de problemas del paquete de corte.

El soplete de corte de arco de plasma mecanizado PT-36 es un soplete de plasma construido en fábrica que proporciona la concentricidad de componentes del soplete y una precisión de corte consistente. Por este motivo, el cuerpo del soplete no puede reconstruirse in situ. Solamente el extremo delantero del soplete tiene piezas reemplazables.

Soplete de plasma PT-36p/n 0558008300

Especificaciones técnicas del soplete PT-36

Tipo: Agua refrigerada, gas dual, soplete de corte de arco de plasma mecanizado Clasificación de la corriente: 1000 amperios al 100% del ciclo de servicio Diámetro de montaje: 2 pulgadas (50,8 mm) Longitud del soplete sin cables: 16,7 pulgadas (42 cm) Clasificación de voltaje IEC 60974-7: 500 de voltaje de pico Voltaje de ruptura (máximo valor del voltaje de ALTA FRECUENCIA): 8000 VAC Velocidad de flujo de refrigeración mínima: 1,3 GPM (5,9 l/min) Presión de refrigeración mínima en entrada: 175 psig (12,1 bares) Presión de refrigeración máxima en entrada: 200 psig (13,8 bares) Clasificación mínima aceptable del recirculador de refrigeración: 16.830 BTU/HR (4,9 kW) a Temperatura de refrigeración alta - Temperatura ambiente = 45°F (25°C) y 1,6 USGPM (6 L/min) Máximas presiones seguras del gas en las entradas al soplete: 125 psig (8,6 bares) Enclavamientos de seguridad: Este soplete está pensado para su uso con los sistemas de corte de arco de plasma de ESAB

y controles que emplean un conmutador de flujo hidráulico en la línea de retorno de refrigeración desde el soplete. Si retira la copa de retención de la boquilla para realizar el mantenimiento del soplete, se rompe el camino de retorno de la refrigeración.

descripción

59

2,00"(50,8mm)

7,54"(191,5mm)

6,17"(156,7mm) (10,50 - 266,7mm)

Longitud del manguito

9,13"(231,9mm)

NOTA:Grape solamente en el manguito aislante del

soplete nunca a menos de 1,25 pulg. (31,7 mm) del extremo final del soplete en el manguito.

Especificaciones técnicas del PT-36

Opciones de empaquetado disponibles

Las opciones de empaquetado PT-36 disponibles mediante su administrador ESAB. Consulte el Sección de piezas de sustitución para saber los números de piezas de componentes.

DESCRIPCIONES PARA EL MONTAJE DEL SOPLETE PT-36 NÚMERO DE PIEZA

Montaje de soplete PT-36 4,5 pies (1,4 m) 0558008301

Montaje de soplete PT-36 6 pies (1,8m) 0558008302


Montaje de soplete PT-36 14 pies Minibisel (4,3m) 0558008308





Accesorios opcionales:

Silenciador de burbujas: Cuando se utiliza junto con una bomba hidráulica que hacer recircular el agua desde la mesa y mediante el uso del aire comprimido, este dispositivo crea una burbuja de aire que permite que un soplete de corte en arco de plasma PT-36 se utilice bajo el agua sin sacrificar tanto la calidad de corte. El sistema también permite el funcionamiento fuera el agua, ya que el flujo de agua a través del silenciador reduce los humos, el ruido y la radiación UV de arco.(para saber más sobre la instalación y el funcionamiento, consulte el manual 0558006722) ............................................................................................................37439

Cortina de aire: Este dispositivo, cuando se suministra con aire comprimido, se utiliza para mejorar el rendimiento del soplete de corte de arco de plasma cuando se realice el corte bajo el agua. El disposi-tivo se monta en el soplete y produce una cortina de aire. Esto permite que el arco de plasma funcione en una zona relativamente seca, incluso aunque el soplete se sumerja para reducir el ruido, el humo y la radiación en arco. Se ha de utilizar solamente con las aplicaciones bajo el agua.(para saber más sobre las instrucciones de instalación y funcionamiento, consulte el manual 0558006404) ................................................................................................................................................. 37440

descripción

60

Montaje del cargador rápido, manual ........................................................0558006164

Montaje del cargador, 5 partes .....................................................................0558006165

Equipo de accesorios y reparación del PT-36 ............................................................0558005221

Equipos de consumibles del soplete PT-36

NOTA:No puede utilizarse con boquillas de orificios de ventilación

Número de pieza Cantidad Descripción

0558003804 1 Cuerpo del soplete PT-36 con junta tórica

996528 10 Junta tórica 1,614 pulg. (41mm) ID x 0,07 pulg. (1,8mm)

0558002533 5 Deflector, 4 orificios x 0,032 pulg. (0,81 mm)

0558001625 5 Deflector, 8 orificios x 0,047 pulg. (1,2mm)

0558002534 5 Deflector, 4 x 0,032 pulg. (0,81 mm) Reverso

0558002530 1 Deflector, 8 x 0,047 pulg. (1,2mm) Reverso

0558005457 5 Deflector, 4 orificios x 0,022 pulg. (0,6mm)

0558003924 3 Soporte del electrodo PT-36 con junta tórica

86W99 10 Junta tórica 0,364 pulg. (41mm) ID x 0,07 pulg. (1,8mm)

0004470045 2 Copa de retención de la boquilla, estándar

0004470030 5 Difusor de gas de protección, corriente baja

0004470031 5 Difusor de gas de protección, estándar

0004470115 1 Difusor de gas de protección, reverso

0004470046 2 Retención de protección, estándar

0558003858 2 Arandela de contacto con tornillo

37073 6 Tornillo, arandela de contacto

93750010 2 Llave Allen 0,109 pulg. (2,8 mm)

0004485649 1 Llave para tuercas 0,44 pulg. (11,1 mm) (Herramienta de electrodo)

0558003918 1 Herramienta del soporte del electrodo PT-36

77500101 1 Grasa de silicona DC-111 5,03 onza (150g)

descripción

61

Equipos de arranque del PT-36 .......................................................................................................

0558010625 600 AMP

0558010624 450 AMP

0558010623 360 AMP

0558010622 200 AMP

Número de pieza

Descripción

5 5 5 5 0558009400 Electrodo MICRO PT-36

5 5 5 5 0558003914 Electrodo UltraLife O2, estándar

5 - - - 0558003928 Electrodo N2/H35, estándar

5 5 5 5 0558009406 Boquilla PT-36 0.6mm (.024") MICRO

5 5 5 5 0558009411 Boquilla PT-36 1.1mm (.043") MICRO

5 5 5 5 0558006018 Boquilla PT-36 1,8mm (0,070 pulg.)

5 5 5 5 0558006020 Boquilla PT-36 2,0mm (0,080 pulg.)

5 5 5 - 0558006030 Boquilla PT-36 3,0mm (0,120 pulg.)

5 5 - - 0558006028 Boquilla PT-36 2.8mm (.109") Divergent (O2)

5 - - - 0558006041 Boquilla PT-36 4,1mm (0,161 pulg.)

1 1 - - 0558009550 Retén de la boquilla CUP HD PT-36

5 5 5 5 0558009425 Protección PT-36 2.5mm (.099") MICRO

5 5 5 5 0558006141 Protección PT-36 4,1mm (0,160 pulg.)

5 5 5 - 0558006166 Protección PT-36 6,6mm (0,259 pulg.)

5 5 - - 0558009551 Protección PT-36 5.1mm (.200") HD

5 - - - 0558006199 Protección PT-36 9,9mm (0,390 pulg.)

1 1 - - 0558009548 Retén de protección HD PT-36

5 5 5 5 181W89 O-RING 1.114 ID x .070 CR

descripción

62

Reguladores recomendados

Mantenimiento del cilindro líquido:P2: R-76-150-540LC .................................................................................................................P/N 19777P2: R-76-150-580LC .................................................................................................................P/N 19977

Mantenimiento del cilindro de alta presión: P2: R-77-150-540 ..........................................................................................................P/N 0558010676Ar y N2: R-77-150-580 ..................................................................................................P/N 0558010682H2 y CH4 : R-77-150-350 ............................................................................................P/N 0558010680Aire industrial: R-77-150-590 .................................................................................P/N 0558010684

Mantenimiento de la estación/tubos:O2: R-76-150-024 ..........................................................................................................P/N 0558010654Ar y N2: R-76-150-034 ..................................................................................................P/N 0558010658Aire, H2 y CH4 : R-6703 ............................................................................................................P/N 22236

Equipo de arranque de placa pesada H35 del PT-36 .................................................0558005225

Cantidad Número de pieza Descripción

2 0558005689 Soporte buje/electrodo PT-36

2 0558003967 Cuerpo del buje

2 0558003964 Electrodo, buje 3/16 pulgadas (5 mm) D

5 0558002532 Deflector, 32 orificios x 0,023 pulg. (0,81 mm)

5 0558003963 Electrodo, Tungsteno 3/16 pulgadas (5 mm) D

5 0558003965 Boquilla H35 0,198 pulg. (5 mm) Divergente

2 0558008737 Retén de la boquilla CUP HIGH CURRENT PT-36

5 0558006688 Alta corriente de protección

1 0558003918 Herramienta del soporte del electrodo PT-36

1 0558003962 Herramienta del electrodo de tungsteno

Instalación / Operation

InstalacIón / operatIon

64

IntroducciónLa información de este folleto está diseñada para ayudar en la preparación de la instalación de una máquina de corte ESAB. La conexión a tierra de la máquina es una parte importante del proceso de instalación, que se puede simplificar en gran parte si se prepara por anticipado. La parte más difícil del proceso de conexión a tierra es el diseño y la instalación de una barra de tierra de baja impedancia. Sin embargo, cuanto mejor sea la barra de tierra, menos probabilidades habrá de tener problemas de interferencia electromagnética después de completar la instalación.

La mayoría de los códigos eléctricos nacionales tratan la conexión a tierra con el propósito de prevención de incendios y protección contra cortocircuitos; no tratan la protección del equipo ni la reducción del ruido de interferencia electromagnética. En consecuencia, este manual presenta requisitos más exigentes relativos a la conexión a tierra de la máquina.

ADVERTENCIA

Peligro de descarga eléctrica.

Una conexión a tierra incorrecta puede ocasionar lesiones graves o la muerte.

Una conexión a tierra incorrecta puede dañar los componentes eléctricos de la máquina.

La máquina debe conectarse a tierra correctamente antes de ponerla en servicio.

La mesa de corte debe conectarse a la barra de conexión a tierra de la máquina.


65

Perspectiva general de la conexión a tierra

Hay dos partes en un sistema de conexión a tierra:

•Conexión a tierra de "bastidor" o de componente

•Conexión a tierra

La conexión a tierra de componente conecta todas las piezas a un solo componente, como el bastidor de la máquina, que luego se conecta a un punto en común conocido como el punto de estrella. Esto proporciona una trayectoria de corriente segura en caso de fallo.

Una conexión a tierra proporciona una trayectoria segura para que la interferencia electromagnética (EMI) y la corriente de fallo vuelvan a su fuente. Sin un sistema conectado correctamente a tierra, se puede establecer una trayectoria no buscada a través de personas o equipos sensibles, lo que podría provocar lesiones graves o la muerte, o el fallo prematuro del equipo.

Este manual se concentra en las máquinas con sistema de corte de plasma. Las máquinas con capacidad de corte de plasma son particularmente propensas a sufrir problemas de interferencia electromagnética y, por lo general, utilizan voltajes y corrientes peligrosas. Todas las máquinas deben tener los componentes eléctricos conectados a tierra, independientemente del tipo de proceso (corte de forma, marcado u otro proceso de preparación de material).

Símbolo común para identificar una conexión a tierra en los planos.

Símbolo común para identificar una conexión al bastidor en los

planos.


66

Nota: la entrada eléctrica trifásica Q a la fuente de alimentación del plasma debe incluir una conexión eléctrica a tierra.

El diseño de la conexión a tierra es similar tanto para las máquinas pequeñas como para las grandes. La conexión a tierra del bastidor 4, los conductores eléctricos positivos de plasma 6 y los cables de conexión a tierra del riel 7 se conectan a un punto en común 8 en la tabla de corte. Esta conexión común se conoce como un punto de estrella (consulte la ilustración a continuación). Un cable 3 conecta el punto de estrella a la barra de tierra 1. El tamaño de los cables de conexión a tierra depende de la salida de corriente máxima de la fuente de alimentación del plasma 5. La especificación de los tamaños de cables se trata más adelante en este manual. Algunas directivas o normas del país requieren una barra de tierra

diferente 9 para la fuente de alimentación del plasma. Consulte los

esquemas de la máquina para obtener más información.

Diseño básico

Esta ilustración muestra diversos cables de conexión a tierra ajustados con un solo perno para crear un punto de estrella 8. La ubicación del punto de estrella en la tabla de corte puede variar.

8


67

Elementos de un sistema de conexión a tierra

El sistema de conexión a tierra consta de cinco componentes principales:

• Trayectoria de retorno de la corriente de plasma

•Conexión a tierra de seguridad del sistema de plasma

•Conexión eléctrica a tierra para la alimentación de la red

•Conexión a tierra del bastidor de la máquina de corte

•Conexión a tierra de seguridad del sistema de rieles

Asegúrese de tomar las medidas pertinentes durante la instalación de cada uno de estos elementos para crear un sistema de conexión a tierra completo.


68

1

23

4

5

Trayectoria de retorno de la corriente de plasma

El cable de conexión a tierra de la trayectoria de retorno es el elemento más importante del sistema de conexión a tierra. Completa la trayectoria de la corriente de plasma. Es necesario contar con conexiones eléctricas firmes de baja impedancia que presenten un buen mantenimiento.

La corriente de corte de plasma se genera mediante la fuente de alimentación de plasma P. Un cable de soldadura transporta esta corriente desde la conexión negativa (-) Q en la fuente de alimentación de plasma a través de la cadena portacables del eje X R hasta el soplete. Luego, la corriente ceba el arco S en la pieza de trabajo de la mesa de corte. La trayectoria de la corriente debe estar cerrada, de manera que la corriente pueda retornar fácilmente hasta su fuente. Esto se realiza conectando la mesa de corte a la conexión positiva (+) T de la fuente de alimentación de plasma. Si el cable de conexión a tierra de la trayectoria de retorno no está conectado, el sistema de plasma no funcionará. No habrá forma de que se establezca el arco entre el soplete y la pieza de trabajo. Si el cable está conectado, pero las conexiones poseen una resistencia muy elevada, se limitará la corriente del arco, lo que generará niveles de voltaje peligrosos entre los componentes del sistema.


69

La única manera de asegurarse de que todos los componentes tengan el mismo nivel de voltaje (el mismo potencial) para así eliminar la posibilidad de recibir una descarga eléctrica, es garantizar que todas las interconexiones presenten un contacto eléctrico adecuado. Un contacto eléctrico adecuado requiere conexiones que se realicen con contactos metal a metal desnudos, y que estén bien sujetas y protegidas contra el óxido y la corrosión. Emplee una muela o un cepillo giratorio con radios de alambre para limpiar toda la pintura, el óxido y la suciedad de la superficie al acoplar las conexiones de los cables a cualquier superficie de metal. Emplee un compuesto de unión eléctrica entre las conexiones de los cables y las superficies de metal para evitar el óxido y la corrosión en el futuro. Emplee los pernos, las tuercas y las arandelas del mayor tamaño posible, y apriete por completo. Emplee arandelas de presión para garantizar que las conexiones estén ajustadas.

Conexión a tierra de seguridad del sistema de plasma

La conexión a tierra de seguridad del sistema de plasma (o la barra de tierra) tiene diferentes propósitos importantes. Proporciona lo siguiente:

•Un voltaje de armazón para la seguridad del personal al asegurar la inexistencia de diferencias de potencial entre los componentes del sistema y los componentes estructurales.

•Una referencia de señal estable para todas las señales eléctricas digitales y analógicas en la máquina de corte.

•Ayuda a controlar la interferencia electromagnética (o EMI).

•Ofrece una trayectoria de descarga para los cortocircuitos y los picos elevados de voltaje, como los provocados por los rayos.


70

Confusión sobre las barras de conexión a tierra.

Hay mucha confusión en lo que respecta a la barra de tierra y el papel que desempeña en la reducción de la interferencia electromagnética. En teoría, la barra de tierra sirve para eliminar las posibles diferencias de potencial entre el equipo y las estructuras. Sin embargo, muchas personas creen que la barra de tierra permite absorber todo el ruido de radiofrecuencia P para hacerlo desaparecer en la tierra. La experiencia ha demostrado que una buena barra de tierra elimina los problemas de ruido de radiofrecuencia.

1


71

En realidad, la barra de tierra proporciona un trayecto de baja impedancia por el cual las corrientes de ruido P pueden volver a su fuente Q.

La realidad de la barra de tierra.

12


72

Conexión a tierra del bastidor de la máquina de corte

Como todas las protecciones y las cajas eléctricas de la máquina de corte se conectan al bastidor, el funcionamiento adecuado de los sistemas electrónicos de la máquina de corte depende de la conexión a tierra del bastidor. La conexión a tierra del bastidor de la máquina de corte une el bastidor del pórtico de la máquina de corte con el punto de conexión a tierra de estrella del sistema de plasma. Por lo general, consiste en un cable de cobre trenzado de 13,3 mm2 (calibre 6) que se conecta a la mesa de corte. Este cable conecta todas las conexiones a tierra eléctricas y del bastidor de la máquina con la barra de tierra. Este cable se suministra con la máquina de corte y se conecta durante la instalación de la máquina


73

Conexión a tierra de seguridad del sistema de rieles

La conexión a tierra de seguridad del sistema de rieles asegura que todo el riel se encuentre en el potencial de conexión a tierra, para eliminar cualquier posible peligro de descarga eléctrica y proporcionar un respaldo para la conexión a tierra del bastidor de la máquina en caso de que se produzca un cortocircuito de la corriente de plasma. Las cuatro esquinas del sistema de rieles deben estar conectadas a la tabla de corte.


74

Barra de tierra

La mejor manera de asegurar la optimización de la conexión a tierra es mediante los servicios de un profesional. Hay varias empresas de ingeniería que se especializan en el diseño y la instalación de sistemas de conexión a tierra. Sin embargo, si no se puede hacer uso de esta opción, hay varias cosas que se pueden hacer para asegurarse de que la conexión a tierra sea adecuada:

Barra de tierra

La barra de tierra misma puede optimizarse de dos maneras: mediante la longitud y el diámetro. Cuanto más larga sea la barra de tierra, mejor será la conexión. Lo mismo se aplica al diámetro: cuanto mayor sea, mejor será la conexión. Sin embargo, si la resistencia del suelo es muy baja, una barra de tierra de una longitud de más de 3 m [10 pies] no supone una diferencia significativa. Dado que la resistividad del suelo rara vez es tan buena como podría ser, una barra de tierra estándar debe ser de 25 mm [1 pulg.] de diámetro y de 6 m [20 pies] de largo.

Resistividad del suelo

La resistividad del suelo se puede cambiar de dos formas: mediante la alteración del contenido mineral, el contenido de humedad o ambos. La solución ideal para la baja resistividad del suelo es excavar el área inmediata y rellenarla con aditivos acondicionados para el suelo. En áreas extremadamente secas, el contenido de humedad se puede mejorar con la instalación de un sistema de goteo que humedezca continuamente el suelo que rodea la barra de tierra. Una forma rudimentaria de afectar la humedad del suelo y su contenido es usando agua salada o sal de roca para acondicionar el suelo circundante.


75

1

23

Conexión eléctrica a tierra para la alimentación de la red

La conexión eléctrica a tierra para la alimentación de la red debe acompañar todos los suministros eléctricos monofásicos y trifásicos. Esta conexión eléctrica a tierra proporciona la referencia adecuada para toda la alimentación entrante. No proporcionar esta conexión a tierra es un incumplimiento de la mayoría de las normas sobre electricidad y supone un riesgo importante para la seguridad.

Según la disposición de la alimentación trifásica (ya sea en “Delta” o en “Y”), el voltaje entre fase y tierra puede ser igual o inferior que el voltaje entre fases. Existirá un problema cada vez que el voltaje de fase a tierra exceda cualquier voltaje entre fases individual (diferencia en potencial). Comuníquese con la empresa de suministro de energía eléctrica local si no está seguro de que su suministro eléctrico trifásico tenga una conexión a tierra adecuada. Asegúrese de que su contratista electricista instale adecuadamente el cable de conexión eléctrica a tierra, con los suministros eléctricos monofásicos y trifásicos.

Conecte la conexión eléctrica a tierra al terminal adecuado dentro de la fuente de alimentación del plasma. Elija los tamaños de cable que indique la normativa local.

Conexión eléctrica a tierra para la alimentación de la red

Alimentación trifásica

Fuente de alimentación del plasma

1

2

3


76

Barras de tierra electrolíticas

Una solución que puede sugerir un experto en conexiones a tierra es el uso de la barra de tierra electrolítica con relleno acondicionado. Esta opción puede ser cara, pero ofrecerá la mejor conexión a tierra posible. Para instalar una de estas barras, se debe excavar o perforar la tierra, instalar la barra y luego acondicionar el suelo utilizado para rellenar la zona alrededor de la barra. El resultado es una conexión a tierra de muy baja impedancia, que se mantendrá durante toda la vida útil de la máquina de corte. Si la losa de hormigón en la que se instalará la máquina de corte no se ha preparado aún, la barra de tierra electrolítica puede ser la mejor opción para el sistema de conexión a tierra.


77

Barras múltiples de conexión a tierra

Hay varias razones por las cuales no se deben usar varias barras de tierra. Aunque la instalación de varias barras puede mejorar una conexión a tierra de seguridad o contra rayos, no proporciona ventajas para la reducción de interferencia electromagnética y puede suponer más problemas que soluciones.

El problema de usar varias barras de tierra es que cada barra utiliza una "esfera de interferencia electromagnética interconectada" P de tierra, con un radio que es 1,1 veces mayor que la longitud de la barra. La superposición de estas esferas de interferencia electromagnética Q provoca una pérdida de efectividad de la conexión a tierra proporcional a la cantidad de superposición.

2.5 l

El uso de varios puntos de conexión a tierra también puede crear trayectos "furtivos" no detectables de corrientes de ruido de radiofrecuencia, lo que en realidad causa más interferencia. En lugar de usar varias barras de tierra, realice acciones para lograr que la única barra de tierra que utilice permita la mejor conexión a tierra posible.

1.1l

l

1 2

En la medida de lo posible, se debe evitar el uso de múltiples barras de tierra. Sin embargo, si se han agotado todas las demás vías para reducir las interferencias electrónicas del sistema, el uso de varias barras de tierra es una opción.

Este sistema debe ser instalado por un profesional y la distancia entre las barras debe superar 2,5 veces la longitud de las barras.


78

Prueba de conexión a tierra

Debe realizarse una prueba de conexión a tierra para probar la impedancia del sistema. Se puede utilizar un comprobador especializado. Si fuera necesario, comuníquese con un especialista para realizar la prueba.

En Norteamérica es posible crear un circuito de prueba propio. Este método puede no ser adecuado, o incluso puede ser ilegal en algunos países.


79

1

2

345

115 V CA Activo

Bombilla de 110 W

Barra de tierra

Voltímetro configurado para medir CA

NEUTRO de CA

1

2

3

4

5

Verifique las normas u ordenanzas nacionales/locales antes de continuar.

Conecte una bombilla de 110 vatios entre un cable de corriente alterna estándar (115 V CA Activo) y la barra de conexión a tierra de la máquina de corte. Luego, conecte un voltímetro digital entre el cable NEUTRO de CA (de la misma fuente) y la barra de conexión a tierra.

El medidor muestra el voltaje entre el cable NEUTRO de CA y la barra de tierra, que equivale a la resistencia en ohmios entre estos dos puntos.

La condición ideal es de 3 ohmios o menos entre la barra de tierra y la conexión eléctrica a tierra. Sin embargo, quizá resulte difícil obtener este valor. Para reducir la resistencia de la conexión a tierra, se puede seguir uno de los siguientes pasos:

•Opte por una barra de mayor longitud o diámetro.

•Acondicione el suelo que rodea la barra de tierra añadiendo humedad y sal.

• Emplee una barra de tierra electrolítica con relleno acondicionado.

ADVERTENCIARiesgo de descarga eléctrica.

En determinadas situaciones puede existir una situación de peligro si alguien entra en contacto con la barra de tierra durante la prueba.

No toque la barra de tierra mientras se aplica energía a la bombilla.


80

Tamaños del cable de conexión a tierra

Los tamaños de cable deben poder tolerar el máximo fallo de corriente posible en una máquina. Como un soplete de plasma, por lo general, requiere la mayor cantidad de corriente, los tamaños de cable dependen del tamaño del sistema de plasma. Como regla general, los cables de conexión a tierra del plasma deben tener al menos la mitad del tamaño de los cables de alimentación del plasma. Una máquina con un proceso único de oxicombustible puede requerir un cable de estrella a barra de 35 mm2 [2 AWG]. La misma máquina con una fuente de alimentación de plasma ESAB EPP-360 y un soplete PT-36 requerirá un cable de estrella a barra con un área transversal de 70 mm2 [00 AWG]. Consulte con un representante de ESAB para obtener más información sobre las especificaciones de tamaños de cables.


81

1

7

2

(+)

3

4

5

6

8

9

10

Esquema de conexión a tierra de la máquina

Caja eléctrica de control principal

Cajas eléctricas de componentes

Conexión a tierra de estrella de la máquina

Rieles

Tabla de corte

Conexión a tierra de estrella del sistema (en la mesa)

Barra de conexión a tierra

Fuente de alimentación del plasma

Conexión a tierra de la fuente de alimentación del plasma (requerido según las normas de EE.UU.)

Conexión a tierra del sistema eléctrico

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

•Todas las cajas eléctricas se atornillan al bastidor de la máquina.

•Bastidor de la máquina conectado a tierra en el punto de estrella de la mesa de corte.

•Rieles conectados a tierra en la mesa de corte

•Conexión a tierra del plasma conectado a un punto de estrella en la mesa de corte

•Barra de conexión a tierra conectada a un punto de estrella en la mesa de corte

•Se requiere una barra de tierra para la fuente de alimentación del plasma según algunas regulaciones y directivas. Verifique las regulaciones locales para determinar si esta barra de tierra adicional es obligatoria.


82

Placement of Power Supply

WARNINGFailure to follow instructions could lead to death, injury or damaged property. Follow these instructions to prevent injury or property damage. You must comply with local, state and national electrical and safety codes.

•A minimum of 1 meter (3 ft.) clearance on front and back for cooling air flow.• Plan for top panel and side panels having to be removed for maintenance, cleaning and inspection. • Locate the power supply relatively close to a properly fused electrical power supply.• Keep area beneath power supply clear for cooling air flow.• Environment should be relatively free of dust, fumes and excessive heat. These factors will affect cooling

efficiency.

Check upon receipt

1. Verify all the system components on your order have been received.

2. Inspect the system components for any physical damage that may have occurred during shipping. If there is evidence of damage, please contact your supplier with the model number and serial number from the nameplate.

Before Installation

Locate the major components to the right position prior to making electrical, gas, and interface connections. Refer to the system interconnection diagrams for major components placement. Ground all major components to earth at one point. To prevent leaks, make sure to tighten all gas and water connections with specific torque.

WARNINGAll installation and service of the electrical and plumbing systems must conform to national and local electrical and plumbing codes. Installation should be performed only by qualified, licensed personnel. Consult your local authorities for any regulation issues.

WARNING

Input power must be provided from a line (wall) disconnect switch that contains fuses or circuit breakers in ac-cordance to local or state regulations. For more information see Power Supply Manual.

Electric shock can kill! Provide maximum protection against electrical shock. Before any connections are made inside the machine, open the line wall disconnect switch to turn power off.

Connection Procedures


83

Placement of RAS Box

Conexiones de la fuente de alimentación

Para realizar la conexión de la fuente de alimentación a la caja RAS, primero debe abrir la unidad: retire o abra los tornillos de cubierta y levante la cubierta de la caja para poner a la vista los componentes internos.

Para unir el arco piloto y los cables de alimentación a la caja RAS, debe pasarlos por los accesorios de relevador de tensión.

Cable de arco piloto

La cubierta tiene una toma a tierra interna con la caja de arran-que en arco remoto con un cable corto de toma a tierra. Retire la cubierta cuidadosamente para evitar daños en el cable o afloje el cable de toma a tierra.

CUIDADO

Cables de la fuente de alimentación

Accesorios relevadores de tensión


84

to Voltage Divider (VDR)

to Power Supply

to Power Supply Enable

Coolant IN

Coolant OUT

Si tiene una cuidadosa atención mientras retira el aislante del cable 4/0 (95 mm2), facilitará la instalación de la grapa de los buses. No es-tire o caliente los conductores de cobre.

AVISO

Nota:La carcasa debe estar conectada a la toma a tierra de la máquina.

Amperaje Número necesario de cables 4/0

Hasta 400 amperios 1Hasta 800 amperios 2

Hasta 1000 amperios 3

Amperaje Número necesario de cables 1/0

Hasta 200 amperios 1

Quite el aislante del cable 4/0 (95 mm2), aproximadamente 38 mm. Inserte el cable 4/0 (95 mm2) en el orificio de la barra de los buses / bloqueo hasta que el cobre se extienda hasta el extremo de la barra de los buses / bloqueo.Ajuste los tornillos de sujección en la parte inferior del cable.

Consulte la siguiente tabla para determinar el número de los conductores 4/0 (95 mm2) necesarios para su apli-cación.

Barra de los buses / Bloqueo

Tornillo de sujeción

Conexión del cable de arco piloto

Aislamiento Nomex


85

Standard VDR Cable VDR Cable (with free end)

Ground in Lifter is

required for referenceVDR (Voltage Divider Cable)

Customer Supplied

Lifter

If a non-ESAB lifter is to be used with a system the supplied VDR cable will only have a connector on one end. The other end of the cable will have no connector. The end with the supplied connec-tor is to be connected to the RAS box to its corresponding socket which is labeled “Voltage Divider.” The free end of the VDR cable will be connected to the lifter. Although this is a three conductor cable, only two of the wires are used, BRN (VDR - ) and BLU (WORK). The black wire is a spare and is to be terminated and capped inside of the lifter. The corresponding pin at the RAS box comes terminated from the factory. The RAS box is not to be modified. It is imperative that the BLUE wire be connected to ground. The BROWN wire is the VDR(-) output.


86


87

Conexiones del soplete

La conexión del soplete requiere que se conecten los cables de alimentación / los tubos de refrigeración, el cable de arco piloto y la toma a tierra de la carcasa. En el soplete PT36, los tubos de refrigeración desde la caja RAS al soplete también transportan alimentación de electrodos.

CarcasaToma a tierra

Cable

PilotoCable de arco

Cable de alimentación /Refrigerante

Toma a tierraOjal

Arco pilotoConexión

Cable de alimentación /Conexiones de refrigeración

PG Hose

SG Hose


88

Conexión del soplete al sistema de plasma

Consulte el manual del sistema y el manual de la caja de gas de protección/plasma.

Conexión a la caja de arranque en arco remoto

El PT-36 cuenta con dos cables de alimentación refrigerados hidráulicamente que deben conectarse a la salida negativa de la fuente de alimentación. El accesorio destrógiro 7/16-20 se encuentra en el cable que suministra el refrigerante al soplete. El accesorio levógiro 7/16-20 se encuentra en el cable que devuelve el refrigerante al soplete. Ambos cables tienen un enchufe verde/amarillo que debe conectarse a la toma a tierra que se muestra a continuación.

El cable de arco piloto está conectado a la caja de arranque de arco (consulte el manual de la caja de gas de pro-tección/plasma). El cable de arco piloto también tiene un enchufe verde/amarillo que está conectado a la toma a tierra.

¡Las descargas eléctricas pueden matar! • Desconectelaprincipalfuentedealimentaciónantesdehacercualquierajuste.• Desconecte la fuente de alimentación antes de realizar cualquier tipo de

mantenimiento en los componentes del sistema. • Notoquelaspiezasdelextremofrontaldelsoplete(boquilla,copaderetención,

etc.) sin apagar la alimentación principal.

ADVERTENCIA

Cables de alimentación

Ground Stud


89

Montaje del soplete a la máquina

Consulte el manual de la máquina.

Monte el soplete en el manguito aislante aquí.

NO monte el cuerpo de acero del soplete aquí.

Grapar el cuerpo del soplete podría provocar una corriente peligro-sa que fluya a través de la carcasa de la máquina. •No desmonte el cuerpo de acero inoxidable del soplete.

• El cuerpo del soplete está aislado eléctricamente, sin embargo, la corriente de arranque puede formar un arco para tratar de encontrar la toma de tierra.

• Si se colocan grapas cerca del cuerpo del soplete,esto puede tener como resultado que se forme un arco entre el cuerpo y la máquina.

•Cuando tenga lugar ese arco, el cuerpo del soplete podría necesitar una sustitución no cubierta por la garantía.

• Podrían ocasionarse daños a los componentes de la máquina.

•Grape solamente en el manguito aislante del soplete (justamente por encima de la etiqueta) nunca a menos de 1,25 pulg. (31,75mm) del extremo final del soplete en el manguito.


90

ADVERTENCIA¡Peligro de explosión de hidrógeno! Lea las siguientes instrucciones antes de intentar cortar con una mesa de agua.Existe un riesgo siempre que se utiliza una mesa de agua para cortar con arco de plasma. Se han ocasionado graves explosiones debido a la acumulación de hidrógeno bajo la placa que se está cortando. Miles de dólares en pérdidas de bienes inmuebles se han registrado por causa de estas explosiones. Lesiones personales, e incluso la muerte, pueden ocasionarse de una explosión de esas características. La mejor información disponible indica que hay tres posibles fuentes de hidrógeno en las mesas de agua:

1. Reacción de metales fundidos La mayoría del hidrógeno se libera mediante una reacción rápida del metal fundido desde la incisión en el agua para

formar óxidos metálicos. Esta reacción explica porqué los metales reactivos con mayor afinidad por el oxígeno, como el aluminio y el magnesio, liberan más volúmenes de hidrógeno durante el corte que el hierro o el acero. La mayoría de este hidrógeno surgirá a la superficie inmediatamente, pero parte se unirá a pequeñas partículas metálicas. Estas partículas se mantendrán en el fondo de la mesa de agua y el hidrógeno brotará gradualmente en forma de burbujas hacia la superficie.

2. Reacción química lenta El hidrógeno también puede surgir de reacciones químicas más lentas de partículas metálicas frías con el agua,

metales o sustancias químicas distintas en el agua. El hidrógeno gradualmente brotará en forma de burbujas a la superficie.

3. Gas de protección y de plasma El hidrógeno u otros gases combustibles como el metano (CH4) pueden provenir del gas de protección o de plasma.

El H-35 es un gas de plasma que se usa habitualmente. Este gas cuenta con un 35% de hidrógeno en volumen. Al usar H-35 a altas corrientes, se liberará un total de 125 cfh de hidrógeno.

Independientemente de la fuente, el gas hidrógeno se puede recoger en cavidades formadas por la placa que se corta y se arroja sobre la mesa o las cavidades de la placa torcida. También se puede producir una acumulación de hidrógeno debajo de la bandeja para escoria o en el depósito de aire, siempre que ambos sean parte del diseño de la mesa. El hidrógeno, en presencia del oxígeno o aire, puede encenderse por el arco de plasma o por una chispa desde cualquier fuente.

4. Ponga en práctica lo siguiente para reducir la formación y acumulación de hidrógeno: A. Limpie la escoria (especialmente las partículas finas) del fondo de la mesa con frecuencia. Rellene la mesa con

agua limpia. B. No deje las placas en la mesa durante la noche o el fin de semana. C. Si una mesa de agua no se ha utilizado durante varias horas, hágala vibrar de algún modo antes de colocar en

su lugar la placa. Esto hará que el oxígeno acumulado en los restos se suelte y se disipe antes de que quede confinado entre la placa y la mesa. Esto puede realizarse colocando la primera placa en la mesa con una pequeña sacudida, y después, elevando la placa para dejar que el hidrógeno escape antes de que permanezca en su lugar durante el corte.

D. Si corta fuera del agua, instale ventiladores para hacer circular aire entre la placa y la superficie del agua. E. Si corta bajo el agua, agite el agua bajo la placa para evitar la acumulación de oxígeno. Esto puede realizarse

aireando el agua mediante aire comprimido. F. De ser posible, cambie el nivel de agua entre cortes para disipar el hidrógeno acumulado. G. Mantenga el nivel de pH del agua cerca de 7 (neutral). Esto reduce la velocidad de las reacciones químicas entre

el agua y los metales.


91

ADVERTENCIA

ADVERTENCIA

ADVERTENCIA

ADVERTENCIA

Riesgo de chispas.

El calor, las salpicaduras y las chispas pueden provocar incendios y quemaduras.

• Norealicecortescercadematerialescombustibles.

• Norealicecortesacontenedoresquehayancontenidocombustibles.

• Nomantengasobreustedningúncombustible(p.ej.unencendedordebutano).

• Elarcopilotopuedecausarquemaduras.Mantengalaboquilladelsopletelejosdeustedydeotroscuando

active el proceso de plasma.

• Póngaseprotecciónocularyauditivacorrecta.

• Póngaseguantesdemanopla,calzadodeprotecciónysombrero.

• Póngaseprendasignífugasquecubrantodaslasáreasexpuestasdesucuerpo.

• Póngasepantalonessindobladilloparaevitarqueleentrenchispasyescoria.

¡Posible riesgo de explosión al cortar con plasma aleaciones de aluminio-litio!

Las aleaciones Aluminio-Litio (Al-Li) se utilizan en la industria aeroespacial porque se obtienen ahorros de 10% de peso en comparación con aleaciones de aluminio convencionales. Se ha informado de que las aleaciones Al-Li fundidas pueden provocar explosiones cuando entran en contacto con el agua. Por lo tanto, no debe intentar realizar el corte de plasma de estas aleaciones en presencia de agua. Estas aleaciones sólo deben cortarse en seco sobre una mesa seca. Alcoa ha determinado que corte “en seco” en una mesa seca es seguro y proporciona buenos resultados de corte. NO realice el corte en seco sobre agua. NO realice el corte por inyección de agua.

Las siguientes son algunas de las aleaciones Al-Li disponibles actualmente: Alithlite (Alcoa) X8192 (Alcoa) Alithally (Alcoa) Navalite (Ejército estadounidense) 2090 Alloy (Alcoa) Lockalite (Lockhead) X8090A (Alcoa) Kalite (Kaiser) X8092 (Alcoa) 8091 (Alcan)

Para detalles e información adicionales sobre el uso seguro de los riesgos asociados con estas aleaciones, póngase en contacto con su proveedor de aluminio.

¡El aceite y la grasa pueden arder con violencia! •Noutilicenuncaaceiteograsaenelsoplete.•Manejeelsopleteconlasmanoslimpiasysolamentesobreunasuperficielimpia.•Empleelubricantedesiliconasolamentedondeseindique.•Elaceiteylagrasapuedenprenderseyquemarseconviolenciaenpresenciadeoxígenobajopresión.

Peligro de explosión de hidrógeno.

¡No realice cortes bajo el agua con H-35! La acumulación peligrosa de gas hidrógeno es posible en la mesa de agua. El gas hidrógeno es sumamente explosivo. Reduzca el nivel de agua a 4 pulgadas (10 cm) mínimo por debajo de la pieza de trabajo. Haga vibrar la placa, mueva el aire y el agua con frecuencia para evitar la acumulación de gas hidrógeno.


92

Configuración

• Seleccione unas condiciones adecuadas de los datos de proceso (archivo SDP) e instale las piezas del extremo frontal del soplete recomendado (boquilla, electrodo, etc.). Consulte los datos de proceso para identificar las piezas y la configuración.

•Coloque el soplete sobre el material en la ubicación de arranque adecuada.

•Consulte el manual de la fuente de alimentación para saber más sobre la configuración adecuada.

•Consulte el manual de control de flujo para saber más sobre el procedimiento de control de gas.

•Consulte los manuales de control de la máquina para saber más sobre el procedimiento de arranque.

Corte en espejo

Cuando corte en espejo, son necesarios una boquilla de gas de estabilización inversa y un difusor inverso. Estas piezas inversas "girarán" el gas en dirección opuesta, invirtiendo el lado "bueno" del corte.

Calidad del corte

Introducción

Las causas que afectan la calidad del corte son interdependientes. Si cambia una variable, afectará a las otras. De-terminar una solución puede ser difícil. La siguiente guía ofrece posibles soluciones para diferenciar resultados de corte no deseables. Para empezar, seleccione la situación más destacada:

- Ángulo de corte, negativo o positivo - Nivelación del corte - Acabado de la superficie - Impurezas superiores - Precisión dimensional

Normalmente, los parámetros de corte seleccionados proporcionarán una calidad de corte óptima, esporádica-mente las condiciones pueden variar suficiente como para que sólo sean necesarios pequeños cambios. En ese caso:

• Realice pequeños ajustes de incremento cuando haga correcciones.

•Ajuste el voltaje en arco en incrementos de 5 voltios, aumentando o disminuyendo según sea necesario.

•Ajuste la velocidad de corte 5% o menos según sea necesario hasta que mejore la situación.

Boquilla inversa 4 x 0,032 P/N 0558002534

Boquilla inversa 8 x 0,047 P/N 0558002530

Difusor inverso P/N 0004470115


93

Ángulo de corte positivoLa dimensión superior es menor que la dimensión inferior.

• Soplete desalineado

•Material doblado o combado

•Consumibles desgastados o dañados

• Punto muerto alto (voltaje en arco)

• Velocidad de corte rápida

•Corriente alta o baja. (Consulte los datos de proceso para saber el nivel de corriente recomendado para los sopletes específicos).

Pieza

Gota Pieza

Antes de intentar realizar CUALQUIER corrección, compruebe las varia-bles de corte con la configuración recomendada de fábrica y los núme-ros de pieza de los consumibles enumerados en los datos de proceso.

Ángulo de corte

Ángulo de corte negativoLa dimensión superior es mayor que la inferior.

• Soplete desalineado

• Material doblado o combado

• Consumibles desgastados o dañados

• Punto muerto bajo (voltaje en arco)

• Velocidad de corte lenta (velocidad de desplazamiento de la máquina)

Pieza

Pieza

Gota

CUIDADO


94

Nivelación del corte

Parte superior e inferior redondeadas. La situación nor-malmente sucede cuando el material tiene 0,25 pulg. (6,4 mm) de grosor o menos.

•Alta corriente para un grosor del material determinado (Consulte los datos de proyecto para saber la configuración adecuada).

Gota Pieza

Borde superior del corte al ras

• Punto muerto bajo (voltaje en arco)

Pieza Gota


95

Acabado de la superficie

Rugosidad provocada por el procesoLa cara del corte está sistemáticamente rugosa. Puede que quede confinado a un eje. •Mezcladegasdeprotecciónincorrecta(Consultelos datos de proceso). •Consumiblesdesgastadosodañados Rugosidad provocada por la máquinaPuede ser difícil distinguir de la rugosidad provocada por el proceso. Normalmente confinada a un eje. La rugosidad no es sistemática. •Raíles,ruedasy/osujeción/piñónsucios. (Consulte el Sección de mantenimiento en el manual de funcionamiento de la máquina). •Ajustedelasruedasdelcarro.

o

Rugosidadproducida porel proceso

Rugosidadproducida porel proceso

Cara del corte

Vista superior

Impurezas

Las impurezas son un subproducto del proceso de corte. Es un material no deseado que permanece unido a la pieza. En la ma-yoría de los casos, las impurezas pueden reducirse o eliminarse con el soplete adecuado y la configuración de parámetros de corte correcta. Consulte los datos de proceso.

Impurezas de alta velocidadSoldadura o comprensión del material en la superficie inferior a lo largo del corte. Difícil de retirar. Puede ser necesario lijar o asti-llar. Líneas aislantes en forma de "S". •Puntomuertoalto(voltajeenarco) •Velocidaddecorterápida

Impurezas por baja velocidadForma algo parecido a glóbulos en la parte inferior a lo largo del corte. Se quitan fácilmente. •Velocidaddecortelenta

Vista lateral

Cara del corte

Compresión

Líneas aislantes

Vista lateral

Glóbulos

Cara del corteLíneas aislantes


96

CUIDADO

Impurezas superioresAparece como salpicaduras en la parte superior del material. Normalmente se puede retirar fácilmente. •Velocidaddecorterápida •Puntomuertoalto(voltajeenarco)

Impurezas intermitentesAparece en la parte superior o inferior a lo largo del corte. No continuo. Puede aparecer como cualquier tipo de impureza. •Consumiblesprobablementedesgastados

Otros factores que se ven afectados por las impurezas: •Temperaturadelmaterial •Densasescamasuóxidodehierro •Grandesaleacionesdecarbono

Precisión dimensional

Utilizar generalmente la velocidad más baja posible (dentro de los niveles aprobados) optimizará la precisión de las piezas. Seleccione consumibles para permitir un voltaje en arco menor y una velocidad de corte más baja.

Vista lateral

Cara del corte

Salpicaduras

La velocidad de corte y el voltaje en arco recomendados proporcionarán el rendimiento de corte óptimo en la mayoría de los casos. Puede que sean necesarios pequeños ajustes incrementativos debido a la calidad del material, la temperatura del material y la alea-ción específica. El operario debe recordar que todas las variables de corte son interdependientes. Si cambia uno de los datos de configu-ración afecta a todos los demás y la calidad del corte podría deterio-rarse. Comience siempre con la configuración recomendada.

Antes de intentar realizar CUALQUIER corrección, compruebe las varia-bles de corte con la configuración recomendada de fábrica y los núme-ros de pieza de los consumibles enumerados en los datos de proceso.

Puede que sean necesarios pequeños ajustes incrementativos debido a la calidad del material, la temperatura del material y la aleación específica. El operario debe recordar que todas las variables de corte son interdependientes. Si cambia uno de los datos de configuración afecta a todos los demás y la calidad del corte podría deteriorarse. Comience siempre con la configuración recomendada. Antes de intentar realizar CUALQUIER corrección, compruebe las variables de corte con la configuración recomendada de fábrica y los números de pieza de los consumibles enumerados en los datos de proceso.

La velocidad de corte y el voltaje en arco recomendados proporcionarán el rendimiento de corte óptimo.

AVISO

CUIDADO


97

7.9 Pasos del flujo del soplete

Entrada de gas de protecciónEntrada de agua

Salida de agua

Entrada de gas de plasma

Arco piloto


98

Mantenimiento

ManteniMiento

100

ManteniMiento

101

1. Retire la retención de la copa de protección.

NOTA: Si la retención de copa de protección es difícil de retirar, trate de atornillar la copa de retención

de la boquilla más fuerte para aliviar la presión en la retención de copa de protección.

2. Inspeccione la superficie de metal de unión de la copa de protección y la retención de copa de protección en busca de muescas o suciedad que podrían evitar que estas dos piezas formen un precinto de metal a metal. Busque picaduras o signos de arco dentro de la copa de protección. Busque signos de fusión de la punta de protección. Sustituya si está dañada.

3. Inspeccione el difusor de residuos y limpie si es necesario. A veces tiene lugar el desgaste de muescas en la parte superior, lo cual afecta al volumen del gas. Sustituya esta pieza con cualquier otra sustitución de protección. Si al cortar muchas partes pequeñas se calientan en un área concentrada o cuando el grosor del material de corte es mayor de 0,75 pulg. (19,1 mm),es posible que sea necesaria una sustitución más frecuen-te de dichas piezas.

Desmontaje del extremo frontal del soplete

El desgaste de las piezas del soplete es algo normal por el corte de plasma. Iniciar el arco de plasma es un pro-ceso de erosión tanto para el electrodo y la boquilla. La inspección regular y la sustitución de las piezas del PT-36 debe tener lugar para mantener la calidad de corte y el tamaño de piezas sistemático.

Retención de copa de protección

Copa de retención de la boquilla

BoquillaElectrodo

Cuerpo del soplete

ADVERTENCIA¡EL SOPLETE CALIENTE QUEMARÁ LA PIEL! DEJE QUE EL SOPLETE SE ENFRíE ANTES DE REALIZAR CUALQUIER MANTENIMIENTO.

Copa de protección

Difusor

CUIDADOUn montaje incorrecto del difusor en la protección impedirá que el so-plete funcione correctamente. Las muescas del difusor deben montarse lejos de la protección, tal y como se muestra en la ilustración.

ManteniMiento

102

4. Desatornille la retención de la boquilla y saque la boquilla del cuerpo del soplete. Inspeccione la porción del aislante de la retención de la boquilla en busca de grietas o astillas. Sustituya si está dañada.

Inspeccione la boquilla en busca de:

• fusión o transferencia de corriente excesiva.

• perforaciones que formen un arco interno.

• mellas o rasguños profundos en las superficies de asentamiento de las juntas tóricas.

• cortes en las juntas tóricas, mellas o desgaste.

• Retire las partículas de hafnio (de la boquilla) con lana de acero.

Sustitúyala si encuentra cualquier daño.

NOTA: La descoloración de las superficies internas y pequeñas marcas de inicio negras son normales y

no afectan al rendimiento de corte.

Si el soporte se ha ajustado suficiente, el electrodo puede desatornillarse sin que esté unido a la sujeción del electrodo. Cuando instale el electrodo, utilice solamente la fuerza suficiente para asegurar adecuadamente el electrodo.

5. Reitre el electrodo mediante la herramienta de extracción del electrodo.

6. Desmonte el electrodo del soporte del electrodo. Inserte láminas en el soporte dentro de la llave inglesa de 5/16 pulg. (8 mm). Utilice la herramienta del electrodo, rote el electrodo en sentido contrario a las agujas del reloj para retirarlo. Sustituya el electrodo si la inserción del centro está horadada más de 0,09 pulgadas (3/32 pulg., 2,3 mm)

Cuerpo del soplete

Herramienta de extracción del electrodo

Electrodo

Sustituya el electrodo si la inserción del centro está horadada más de 0,09 pulga-das (3/32 pulg., 2,3 mm)

ManteniMiento

103

7. Retire el soporte del electrodo del cuerpo del soplete. La tuerca hexagonal en el extremo de la herramienta de extracción del electrodo se engrana con una tuerca hexagonal del soporte.

NOTA: El soporte del electrodo se fabrica en dos piezas. No las desmonte. Si el soporte está dañado,

sustituya el montaje del soporte del electrodo.

8. Desmonte el soporte del electrodo y la boquilla de gas. Retire cuidadosamente la junta tórica del soporte del electrodo y deslice la boquilla fuera del soporte. Inspeccione la superficie de apoyo de la boquilla (extremo frontal) en busca de astillas. Busque grietas u orificios tapados. No trate de limpiar los orificios. Sustituya la boquilla si está dañada.

NOTA: Compruebe todas las juntas tóricas en busca de mellas o cualquier otro daño que pueda evitar

que la junta tórica forme un firme precinto gas/agua.

Montaje del soporte del electrodo

Deflector de gas

Junta tórica

Electrodo

Herramienta de extracción

Deflector de gas

Montaje del soporte del electrodo

NOTA: La descoloración de estas superficies con el uso es normal. Está causada por la

corrosión galvánica.

ManteniMiento

104

NOTA: Durante el montaje, coloque la boquilla dentro de la copa de retención de la boquilla y ensarte la combinación de la copa de retención de la boquilla y la boquilla en el cuerpo del soplete. Esto ayudará a alinear la boquilla con el montaje. La copa de retención y la retención de copa de protección debe

instalarse después de instalar la copa de retención de la boquilla y la boquilla. En caso contrario, las piezas no se apoyan correctamente entre sí y podrían tener lugar fugas.


Difusor

Copa de protección

Copa de retenciónde la boquilla

BoquillaElectrodo

Cuerpo del soplete

CUIDADOLas piezas que están demasiado apretadas serán difíciles de desmontar y pueden dañar el soplete. No apriete demasiado las piezas cuando vuelva a montarlo. La piezas gastadas están diseñadas para funcionar correcta-mente cuando se aprietan con la mano, aproximadamente a 40 - 60 pulga-das/libra (2,24 - 3,36 mm/gramo).

Montaje del extremo frontal del soplete

•Orden inverso de desmontaje.

•Aplique una capa muy fina de grasa de silicona a las juntas tóricas antes de montar las partes de unión. Esto facilitará el montaje y desmontaje en el futuro para el mantenimiento.

• Para instalar el electrodo solamente es necesario apretar de manera moderada. Si el soporte del electrodo se aprieta más fuerte que el electrodo, es posible cambiar los electrodos gastados sin tener que retirar el soporte del electrodo.

ManteniMiento

105

El empleo un cargador rápido, p/n 0558006164, facilitará el montaje de las piezas del extremo frontal del soplete.

paso 1. Para utilizar el cargador rápido, primero inserte la boquilla en la copa de retención de la boquilla.

paso 2. Atornille el cargador rápido en la copa de retención de la boquilla para asegurar la boquilla.

paso 3. Fije la tuerca de retención en la boquilla con la herra-mienta de premontaje p/n 0558005917 incluida con el cargador rápido.

paso 4. Retire el cargador rápido. Es muy importante que se retire el cargador rápido para asegurar una coloca-ción rápida de las piezas restantes.

parte 5. Inserte el difusor en la copa de protección.

paso 6. Inserte el montaje de la copa de retención de la bo-quilla en la retención de la copa de protección.

paso 7. Atornille el montaje de la retención de la copa de protección en el montaje de copa de retención de la boquilla.

Montaje de la copa de retención de la boquilla

Difusor

Copa de protección

Copa de retención de la boquilla

Boquilla

Tuerca de retenciónp/n 0558005916

Montaje de la retención de copa de protección

Herramienta de premontaje


Montaje del extremo frontal del soplete mediante el cargador rápido

ManteniMiento

106

Boquilla

1. Quite el cierre de protección.

NOTA: si es difícil quitar el cierre de protección, pruebe a apretar más el cierre de la boquilla para reducir la presión del

protector.

2. Inspeccione la superficie de metal de ajuste del protector y del cierre para comprobar si presenta muescas o suciedad que pudieran impedir que estas dos piezas formen una junta entre metales. Compruebe si tiene corrosión por picaduras o signos de arqueado dentro del protector. Verifique la punta del protector y sustitúyala si estuviera dañada.

3. Compruebe el difusor por si tuviera restos y límpielo cuando sea necesario. Las muescas superiores se desgastan, lo que tiene sus repercusiones en el volumen de gas. Cambie esta pieza cada dos revisiones del protector. El calor procedente del proceso de corte de las piezas de pequeño tamaño en una zona concentrada o al cortar materiales de más de 19,1 mm podría hacer necesario una sustitución de piezas más frecuente.

Cierre del tapón de seguridad

Tapón de seguridad de la boquilla

Cuerpo del soplete

PELIGRO¡SI TOCA EL SOPLETE CALIENTE SE QUEMARÁ LA PIEL! DEJE ENFRIARSE EL SOPLETE ANTES DE REALIZAR OPERACIÓN ALGUNA DE MANTENIMIENTO O REPARACIÓN.

Tapón de seguridad

Difusor

AVISOUna instalación incorrecta del difusor en el protector impediría al soplete ofrecer un rendimiento adecuado. Las muescas del difusor deben montarse por separado del protector, tal y como se muestra en el dibujo.

Desmontaje del extremo frontal del soplete (para placa de grosor de producción)

ManteniMiento

107

4. Desatornille el cierre de la boquilla y tire de la misma para sacarla del cuerpo del soplete. Revise el aislamiento del cierre de la boquilla por si presentara grietas o desconchaduras. Cámbielo cuando sea necesario.

Revise la boquilla por si:

• se hubiera fundido o se hubiera sometido a una transferencia de calor excesiva.

• tuviera ranuras por el arqueamiento interno.

• tuviera hendiduras o rayas profundas en las superficies de la base de la junta tórica.

• presentara cortes, hendiduras o desgaste en la junta tórica.

• tuviera que quitar partículas de tungsteno (del electrodo) con un estropajo de acero.

Cambie la pieza en la que encuentre daños.

NOTA: la decoloración de las superficies internas y las pequeñas marcas de color negro son normales y

no inciden en la capacidad de corte del soplete.

Si se ha apretado correctamente el soporte, el electrodo podría desatornillarse sin acoplarse al soporte del electrodo. Cuando proceda a instalar el electrodo, emplee la fuerza justa para sujetarlo bien.

5. Saque el electrodo utilizando una herramienta adecuada.

6. Quite el electrodo del soporte, introduzca los planos en el soporte con un giro de 5/16”. Con una herramienta adecuada, gire el electrodo en sentido contrario a las agujas del reloj para sacarlo. Cambie el electrodo cuando la parte central presente hendiduras de más de 0,09” o cuando alguno de los planos tenga una forma irregular o presente un mayor grado de desgaste.

Cuerpo del electrodo

Herramienta para quitar el electrodo

Electrodo

Electrodo, tungstenoCuerpo de la boquilla

collar

Boquilla

Tapón de seguridad de la boquilla

Cuerpo del soplete

Nota: el electrodo posee dos extremos

utilizables. Cuando se desgaste un extremo, cambie de extremo el

electrodo para seguir utilizándolo.

ManteniMiento

108

7. Quite el soporte del electrodo del cuerpo del soplete. El cabezal hexagonal del extremo de la herramienta para quitar el soporte del electrodo encajará en el cabezal hexagonal del soporte.

8. Desmonte el soporte del electrodo y del deflector de gas. Quite con cuidado la junta tórica del soporte del electrodo y deslice el deflector del soporte. Compruebe el estado de la superficie de la base de la boquilla (borde delantero) por si estuviera picada. Busque grietas o agujeros rellenados. No trate de vaciar los agujeros. Cuando el deflector presente daños, sustitúyalo.

NOTA: revise todas las juntas tóricas para comprobar si tienen hendiduras o daños que pudieran impedir

que la junta tórica forme un cierre estanco al agua/gas.

Conjunto del soporte del electrodo

Deflector de gas

Junta tórica (situada debajo del deflector)

Herramienta para quitar el electrodo

Conjunto del soporte del electrodo

Cuerpo del soplete

Tire del deflector de gas para sacarlo y acceder a la junta tórica

ManteniMiento

109

Instalación del extremo delantero del soplete (para producción placas gruesas)

•Orden inverso de desmontaje.

•Aplique una fina capa de grasa de silicona en las juntas tóricas antes de montar las piezas que encajan. Esto facilitará una instalación y desinstalación sencillas en el futuro para realizar tareas de revisión o mantenimiento.

•Apriete a mano las piezas roscadas.

• La instalación del electrodo únicamente requiere un apretado de mano. El soporte del electrodo debe estar siempre más prieto que el electrodo.

AVISOSi aprieta demasiado las piezas podría dificultar su desmontaje y causar daños en el soplete. No apriete excesivamente las piezas al volver al montarlas. Las piezas roscadas están diseñadas para funcionar correctamente cuando se aprietan con la mano, aproximadamente a entre 40 y 60 pulgadas/libra.

1. Quite el soporte del electrodo del cuerpo del soplete. El cabezal hexagonal del extremo de la herramienta para quitar el soporte del electrodo encajará en el cabezal hexagonal del soporte.

2. Para sustituir el electrodo, la boquilla, el soporte de la boquilla y el electrodo, introduzca el electrodo en la herramienta para quitar el electrodo y asegúrese de que el electrodo está en contacto con la parte inferior del orificio de la herramienta (el electrodo encajará en posición).

Cuerpo del soplete

Electrodo, tungstenoCuerpo de la boquilla

collar

ManteniMiento

110

NOTA: A la hora de realizar la instalación, coloque la boquilla en el interior del tapón de cierre y en-rosque el conjunto cierre / boquilla en el cuerpo del soplete. Esto contribuirá a alinear la boquilla con el conjunto. El cierre del protector y el del tapón del protector se instalarán después de que se hayan colocado en posición el tapón de cierre de la boquilla y la propia boquilla. De lo con-

trario, las piezas no encajarán adecuadamente y podría producirse fugas.

3. Atornille el electrodo en el cuerpo del soplete en el sentido de las agujas del reloj. El electrodo encajará en la posición correcta cuando se cierre la boquilla.

Boquilla

Cuerpo del soplete

Tapón de cierre de la boquilla

ManteniMiento

111

¡Las descargas eléctricas pueden matar! Antes de realizar el mantenimiento del soplete:

• Ponga el conmutador de alimentación de la consola de la fuente de alimentación en la posición de DESACTIVADO.

•Desconecte la alimentación de entrada principal.

ADVERTENCIA

Mantenimiento del cuerpo del soplete• Inspeccione las juntas tóricas a diario y sustitúyalas si están dañadas o gastadas.

•Aplique una capa fina de grasa de silicona a las juntas tóricas antes de montar el soplete. Esto facilitará el montaje y desmontaje en el futuro para el mantenimiento.

• Junta tórica (1,61 pulg. (41mm) I.D. x 0,07 pulg. (1,8mm) BUNA-70A) p/n 996528.

Ubicaciones de las juntas tóricas

•Mantenga los puntos de contacto de los anillos del contratista eléctrico limpios de grasa y suciedad.

• Inspeccione el anillo cuando cambie la boquilla.

• Limpie un trozo de algodón mojado en alcohol isopropílico.

Puntos de las arandelas de contacto.

Arandela de contacto

Puntos de las arandelas de contacto.

Tornillo de la arandela de contacto

ManteniMiento

112

¡Las descargas eléctricas pueden matar!

Antes de realizar el mantenimiento del soplete:

• Ponga el conmutador de alimentación de la consola de la fuente de alimentación en la posición de DESACTIVADO.

•Desconecte la alimentación de entrada principal.

ADVERTENCIA

Cuerpo del soplete

Mango

1. Afloje la grapa del tubo del tornillo sin fin, de modo que el manguito del soplete pueda liberarse y sacarse del manojo de cables. Aproximadamente 7 pulgadas (18 cm) deberían ser suficientes. Desatornille el manguito del soplete y retírelo hasta que quede al descubierto la conexión del arco piloto.

2. Desconecte los cables de alimentación que están conectados a los extremos cortos en la parte posterior del soplete. Nótese que una de las conexiones es levógira. Desatornille los tubos de gas del montaje del cabezal del soplete mediante una llave inglesa de 7/16 pulg. (11,1 mm) y una de 1/2 pulg. (12,7 mm). Retirar los tubos de gas es más fácil si los cables de alimentación se retiran primero.

conexión de gas de plasma de 7/16 pulg. (11,1 mm).

conexión del gas de plasma de 7/16 pulg.

(11,1 mm).

conexiones del cable de alimentación de 1/2 pulg.

(12,7 mm).

Extracción y recambio del cuerpo del soplete

ManteniMiento

113

3. Desenvuelva la cinta eléctrica en la parte posterior del aislante de plástico gris sobre la conexión de arco piloto. Deslice el aislante de vuelta a su sitio y deshaga los conectores de cuchillo.

Cinta eléctrica(se muestra apartada)

Cable de arco pilotoJunta de cables

Conexión de la junta de cables

5. Deslice el mango hacia delante y enhébrelo firmemente al cuerpo del soplete.

4. Para instalar el nuevo montaje del cabezal de soplete - Conecte el cable del arco piloto y el cable de alimen-tación principal invirtiendo los pasos que se han dado hasta ahora para desconectarlos. Asegúrese de que los accesorios de gas y agua están lo bastante ajustados como para evitar fugas, pero no utilice ningún tipo de sellador en ellos. Si la conexión de cuchillo parece suelta, ajuste la conexión presionando las piezas con alicates de pinzas de punta una vez que esté montada. Asegure el aislante de arco piloto gris con 10 giros de la cinta eléctrica.

Nuevo montaje del cabezal del soplete

ManteniMiento

114

Vida útil reducida

1. Cortar los esqueletos

Cortar los esqueletos (material de deshecho que queda una vez que todas las piezas se han retirado de la placa). Al retirarlos de la mesa, esto puede afectar de manera adversa a la vida útil del electrodo:

• Provocando que el soplete se salga de la pieza de trabajo.

•Aumentando enormemente la frecuencia de arranque. Éste es principalmente un problema para el corte con O2 y puede mitigarse seleccionando una ruta con un número mínimo de arranques.

•Aumentando la probabilidad de que la placa salte contra la boquilla, provocando un arco doble. Esto puede mitigarse si el operario tiene mucho cuidado y se aumenta el punto muerto y se reducen las velocidades de corte.

Si es posible, utilice un soplete OXWELD para cortar los esqueletos o para poner en funcionamiento el PT-36 en un punto muerto alto.

2. Problemas de control de altura

• El hundimiento del soplete normalmente está causado por un cambio en el voltaje de arco cuando se utiliza un control automático de altura. El cambio de voltaje normalmente es el resultado de que la placa se aleje del arco. Si se desactiva el control de altura y se extingue el arco antes de que se termine el corte en la placa que se aleja son medidas que pueden eliminar de manera eficaz estos problemas.

• El hundimiento también puede suceder al inicio, si el retardo del recorrido es excesivo. Esto tiene más probabilidades de suceder con material delgado. Reduzca el retardo o desactive el control de altura.

• El hundimiento también puede ser provocado por un control de altura defectuoso.

3. El punto muerto de perforación está demasiado bajo Aumente el punto muerto de perforación 4. Comience en los bordes con Coloque el soplete con más cuidado o arranque en un trozo de material de deshecho adyacente. 5. Giro de la pieza de trabajo. La boquilla podría estar dañada si el soplete golpea la pieza girada.

6. Enganche de las salpicaduras de perforación Aumente el punto muerto o arranque con una pieza inicial de prueba más

larga.

7. La perforación no se completa antes de arrancar Aumente el tiempo de retardo inicial

8. La velocidad del flujo de Corrija la configuración refrigerante es baja, La velocidad del flujo del gas de plasma es alta, La configuración de corriente es demasiado alta

9. El refrigerante gotea en el soplete Repare las fugas

ManteniMiento

115

Si sospecha que alguna fuga proviene del propio electrodo, puede instalar una base PT-19XL de 100 a 200 amperios con una boquilla de dos piezas sin la punta de la boquilla. Tras purgar, haga correr el refrigerante hidraúlico con el gas desactivado y observe el final del electrodo. Si el agua se acumula allí, asegúrese de que no esté corriendo por el lateral del electrodo de una fuga de alguno de los precintos de las juntas tóricas.

ADVERTENCIASi es necesario suministrar energía a la fuente de alimentación para poner en funcionamiento el refrigerador hidraúlico, es po-sible tener voltajes altos en el soplete sin presencia de arco. No toque nunca el soplete con la fuente de alimentación activada.

Comprobar las fugas de refrigerante:

Las fugas de refrigerante pueden originarse de precintos en el electrodo, en el soporte de electrodo, en la bo-quilla y en el cuerpo del soplete. Las fugas también pueden originarse de una grieta en el material de aislamien-to del soplete o en la copa de retención de la boquilla o de un cable de alimentación.

Para comprobar si hay fugas provenientes de cualquiera de estas fuentes, retire la copa de protección, limpie el soplete, púrguelo y colóquelo sobre una placa limpia y seca. Con los gases desactivados, deje correr el refrigerante hidráulico durante varios minutos y compruebe si hay fugas. Encienda el gas de plasma y com-pruebe si aparece cualquier tipo de vapor de la salida de la boquilla. Si no lo hay, apague el gas de plasma, encienda el gas de protección y vigile si se produce algún vapor en los pasos del gas de protección en la copa de retención de la boquilla.

Si aparece alguna fuga proveniente del orificio de la boquilla, retírela e inspeccione las juntas tóricas en la bo-quilla, el electrodo y el soporte del electrodo. Compruebe las superficies precintadas del soporte del electrodo y del alineador de acero inoxidable del soplete.

ManteniMiento

116

Piezas de recambio

Piezas de recambio

118

Piezas de recambio

119

GeneralProporcione siempre el número de serie de la unidad en el que se van a utilizar las piezas. El número de serie está grabado en la placa del nombre de la unidad.

Para garantizar un funcionamiento adecuado, se recomienda que se utilicen piezas y productos ESAB originales en este equipo. El uso de piezas que no sean de ESAB puede invalidar su garantía.

Las piezas de recambio deben pedirse desde su distribuidor de ESAB.

Asegúrese de indicar cualquier instrucción de envío especial cuando pida piezas de recambio.

Consulte la Guía de comunicaciones ubicada en la página trasera del presente manual para ver una lista de los números de teléfono de atención al cliente.

Pedidos

Las facturas de elementos de material con números de pieza en blanco se proporcionan a los clientes solamente con carácter informativo. Los elementos de ferretería están disponibles en

los distribuidores locales.

Nota

Piezas de recambio

Piezas de recambio

120

PT-36Soplete de corte de arco de plasma mecanizadopara la placa de grosor de producción

Uso:Equipo de arranque de placa pesada H35 del PT-36 ..... 0558005225

Nº objeto Número de pieza Cantidad Descripción

1 0558003963 1 Electrodo, Tungsteno 0,19 pulgadas (4,8 mm) D2 0558003965 1 Boquilla H35 0,198 pulg. (5,0 mm) Divergente3 0558003964 1 Electrodo, buje 0,19 pulgadas (4,8 mm) D4 0558005689 1 Soporte buje/electrodo PT-365 0558003967 1 Cuerpo del buje6 0558002532 1 Deflector, 32 orificios x 0,023 pulg. (0,6mm)7 0558006688 1 Alta corriente de protección8 0558003918 1 Herramienta del soporte del electrodo PT-369 0558003962 1 Herramienta del electrodo de tungsteno

10 0558006690 1 Alta corriente para el montaje de la copa de retención de la boquilla

11 488158 112 181W89 1

2

1

3

5

4

6

7

8

9

NOTA:Estos son los únicos ob-jetos que son diferentes

plara la placa de grosor de producción. Consulte el manual de datos de cor-

te(0558008434/0558008435) para la configuración y los

parámetros completos.10

NOTA:P/N 0558003965 se suministra con (2) p/n 181W89 instalados y (1) p/n

488158 sueltos en la caja. Cuando utilice la copa de retención de la boquilla de alta corriente, tal y como se recomienda, retire y deshágase de la junta tórica más cerca al orificio e instale el p/n 488158 en el lugar

originalmente pensado para el difusor.

181W89

488158

Piezas de recambio

121

10

Juntas tóricas suministradas con el cuerpo del sopleteP/N 996528

17

Junta tórica suministrada con montaje del soporte de electrodo P/N 86W99

11

16

19

3

6

21

9

Junta tórica suministrada con electrodo

Juntas tóricas, p/n 181W89 suministradas con la boquilla

15

18

8

33

NOTA:Los objetos 8, 15, 18 y 33 se suministran

en una bolsa con el soplete.

* La lista de materiales enumerados en 11 x 17 páginas desplegables.

Piezas de recambio

122

REVISION HISTORY

ESAB ABSE--695 81 LAXÅSWEDENPhone +46 584 81 000

www.esab.com

041227

ESAB subsidiaries and representative offices

EuropeAUSTRIAESAB Ges.m.b.HVienna--LiesingTel: +43 1 888 25 11Fax: +43 1 888 25 11 85

BELGIUMS.A. ESAB N.V.BrusselsTel: +32 2 745 11 00Fax: +32 2 745 11 28

THE CZECH REPUBLICESAB VAMBERK s.r.o.PragueTel: +420 2 819 40 885Fax: +420 2 819 40 120

DENMARKAktieselskabet ESABCopenhagen--ValbyTel: +45 36 30 01 11Fax: +45 36 30 40 03

FINLANDESAB OyHelsinkiTel: +358 9 547 761Fax: +358 9 547 77 71

FRANCEESAB France S.A.Cergy PontoiseTel: +33 1 30 75 55 00Fax: +33 1 30 75 55 24

GERMANYESAB GmbHSolingenTel: +49 212 298 0Fax: +49 212 298 218

GREAT BRITAINESAB Group (UK) LtdWaltham CrossTel: +44 1992 76 85 15Fax: +44 1992 71 58 03

ESAB Automation LtdAndoverTel: +44 1264 33 22 33Fax: +44 1264 33 20 74

HUNGARYESAB KftBudapestTel: +36 1 20 44 182Fax: +36 1 20 44 186

ITALYESAB Saldatura S.p.A.Mesero (Mi)Tel: +39 02 97 96 81Fax: +39 02 97 28 91 81

THE NETHERLANDSESAB Nederland B.V.UtrechtTel: +31 30 2485 377Fax: +31 30 2485 260

NORWAYAS ESABLarvikTel: +47 33 12 10 00Fax: +47 33 11 52 03

POLANDESAB Sp.zo.o.KatowiceTel: +48 32 351 11 00Fax: +48 32 351 11 20

PORTUGALESAB LdaLisbonTel: +351 8 310 960Fax: +351 1 859 1277

SLOVAKIAESAB Slovakia s.r.o.BratislavaTel: +421 7 44 88 24 26Fax: +421 7 44 88 87 41

SPAINESAB Ibérica S.A.Alcalá de Henares (MADRID)Tel: +34 91 878 3600Fax: +34 91 802 3461

SWEDENESAB Sverige ABGothenburgTel: +46 31 50 95 00Fax: +46 31 50 92 22

ESAB International ABGothenburgTel: +46 31 50 90 00Fax: +46 31 50 93 60

SWITZERLANDESAB AGDietikonTel: +41 1 741 25 25Fax: +41 1 740 30 55

North and South AmericaARGENTINACONARCOBuenos AiresTel: +54 11 4 753 4039Fax: +54 11 4 753 6313

BRAZILESAB S.A.Contagem--MGTel: +55 31 2191 4333Fax: +55 31 2191 4440

CANADAESAB Group Canada Inc.Missisauga, OntarioTel: +1 905 670 02 20Fax: +1 905 670 48 79

MEXICOESAB Mexico S.A.MonterreyTel: +52 8 350 5959Fax: +52 8 350 7554

USAESAB Welding & Cutting ProductsFlorence, SCTel: +1 843 669 44 11Fax: +1 843 664 57 48

Asia/PacificCHINAShanghai ESAB A/PShanghaiTel: +86 21 5308 9922Fax: +86 21 6566 6622

INDIAESAB India LtdCalcuttaTel: +91 33 478 45 17Fax: +91 33 468 18 80

INDONESIAP.T. ESABindo PratamaJakartaTel: +62 21 460 0188Fax: +62 21 461 2929

JAPANESAB JapanTokyoTel: +81 3 5296 7371Fax: +81 3 5296 8080

MALAYSIAESAB (Malaysia) Snd BhdShah Alam SelangorTel: +60 3 5511 3615Fax: +60 3 5512 3552

SINGAPOREESAB Asia/Pacific Pte LtdSingaporeTel: +65 6861 43 22Fax: +65 6861 31 95

SOUTH KOREAESAB SeAH CorporationKyungnamTel: +82 55 269 8170Fax: +82 55 289 8864

UNITED ARAB EMIRATESESAB Middle East FZEDubaiTel: +971 4 887 21 11Fax: +971 4 887 22 63

Representative officesBULGARIAESAB Representative OfficeSofiaTel/Fax: +359 2 974 42 88

EGYPTESAB EgyptDokki--CairoTel: +20 2 390 96 69Fax: +20 2 393 32 13

ROMANIAESAB Representative OfficeBucharestTel/Fax: +40 1 322 36 74

RUSSIA--CISESAB Representative OfficeMoscowTel: +7 095 937 98 20Fax: +7 095 937 95 80

ESAB Representative OfficeSt PetersburgTel: +7 812 325 43 62Fax: +7 812 325 66 85

DistributorsFor addresses and phonenumbers to our distributors inother countries, please visit ourhome page

www.esab.com

Documents

Manual del sistema (ES) - Welding Equipment ESAB North … equipment/cutting... · 2017-09-21 · Interconexión del sistema de plasma G2 - Vision 5x Manual del sistema ... reparaciones