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mantenimiento de termoselladora y de corte
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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO
Nombre del proyecto
MANTENIMIENTO CORRECTIVO A MÁQUINA
CORTADORA Y SELLADORA
EMPRESA:
PLÁSTICOS ALFA OMEGA
Memoria que como parte de los requisitos para obtener
El título de:
TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO
EN
MANTENIMIENTO ÁREA INDUSTRIAL
PRESENTA:
Hernández Velázquez Efrén Arturo
Asesor de la UTEQ Asesor de la Empresa
Ing. Eduardo Estrada Barbosa Ing. Alberto Corona Záyago
Santiago de Querétaro, Qro., Septiembre del 2012
1
RESUMEN
Este proyecto fue definido por la empresa y tutor de estadía de la Universidad
Tecnológica de Querétaro, la elaboración del proyecto a seguir es concorde a
las relaciones llevadas o materias relacionadas con la carrera universitaria
estudiada. Mantenimiento correctivo es aquel modelo de mantenimiento más
común en las pequeña y mediana empresas y el que tradicionalmente se ha
venido descontinuando por los mantenimientos posteriores. El proyecto
consiste en el mantenimiento correctivo de una máquina para el cortado y
sellado de bolsas de plástico (polietileno) que pueda ser implementada en la
empresa para agilizar la producción y calidad del producto. La máquina es
programada y trabaja secuencialmente según sus parámetro de funcionamiento
ya sea en su función de sellado y cortado, se tiene un soporte para el rollo de
material plástico el cual debe ser pasado por diferentes etapas de estirado que
a su vez pasara por la sección de doblado y nuevamente por una sección de
estirado, esto si el rollo de material plástico no se encuentra previamente
doblado, luego el material plástico es cortado y sellado en una misma etapa,
siendo dividido por lotes en el dispensador según la programación de la
máquina inicialmente.El objetivo es llevar a cabo conforme a los planes
definidos en el proyecto de mantenimiento de la máquina de sellado y bolseado
de polietileno transformado por medio de un proceso de calentamiento en el
cual sale el plástico simple, el mantenimiento ya mencionado anteriormente se
debe a la falta de personal en la empresa a si mismo los mantenimientos que
por regla devén de llevar todos las componentes en general, esta máquina está
conformada por varios elementos que hacen el funcionamiento de la misma
2
como por ejemplo: sistema mecánico, sistema eléctrico, sistema neumático,
sistema electrónico y motores eléctricos. Los componentes de dicha máquina
no conformaban una intervención por parte del equipo de mantenimiento ya
que con el tiempo se fueron deteriorando, uno de los objetivos principales, para
el termino del proyecto el objetivo antes pensado que probablemente no se iba
a alcanza fue realizado con demasiada insistencia y esfuerzo.
3
ABSTRACT
This project was defined by the company and guardian of stay of the
Technological University of Queretaro, the development of the project to follow
is carried harmonious relations or matters relating to university study. Corrective
maintenance is maintenance that model more common in small and medium
enterprises and traditionally has been discontinuing for subsequent
maintenance. The project involves corrective maintenance of a machine for
cutting and sealing plastic bags (polyethylene) that can be implemented in the
company to streamline production and product quality. The machine is
programmed and works sequentially according to their operating parameter
either in its sealing function and cut, there is a support for the roll of plastic
material which must be passed through different stages of stretching which in
turn pass through the section bending and again by a stretching section, that if
the roll of plastic material is previously bent, then the plastic material is cut and
sealed in a single stage batch being divided in the dispenser according to the
programming of the machine initially The action of the objective is to perform in
accordance with definite plans are made during the project of sealing machine
and polyethylene bolseado transformed through a heating process in which the
plastic out simple maintenance and above is due to the lack of personnel in the
company itself to the maintenance rule must to bring all the components in
general, this machine is made up of several elements that make operating the
same as: mechanical, electrical , neumatic, electric and electric motors. The
components of this machine is not formed an intervention by the maintenance
team and that eventually fell into disrepair, one of the main objectives for the
4
term of the project before the target thought was gonna probably not enough
was done too persistence and effort.
5
DEDICATORIAS Y AGRADECIMIENTOS.
Antes que nada de mencionar a que las personas que me apoyaron quiero dar las gracias a la Universidad Tecnológica de Querétaro por darme la oportunidad de ingresar a su plantel.
Mis dedicatorias son para las personas y en su caso algunas que no están cerca de mí y que son personas que llevo muy dentro del corazón son:
Papá: Arturo Hernández González (finado).
Abuela: Paula González.
Abuelo: Benjamín Hernández.
A mi familia:
Mamá: Claudia Velázquez Ramírez.
Papá: Gustavo Noria Ramírez.
Hermanos: Eder Gustavo Noria Velázquez y Gustavo Alexis Noria Velázquez.
Ana de Lourdes Bejarano Valencia.
Mis agradecimientos son para aquellas personas que estuvieron ahí para apoyarme en todo este proceso.
Profesores:
Ing. Alejandro Jamaica
Ing. Ortega Zertuche
Ing. Salvador
Ing. Ramón Leónides
Ing. Noel
Y a todos los profesores estuvieron en mi ciclo escolar impartiendo clase.
6
ÍNDICE
Página
Resumen 1,2
Abstract 3,4
Dedicatorias 5
Agradecimientos 5
Índice 6
I. INTRODUCCIÓN 7
II. ANTECEDENTES 8
III. JUSTIFICACIÓN 9
IV. OBJETIVOS 10
V. ALCANCES 10
VI. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA 11,23
VII. PLAN DE ACTIVIDADES 23,26
VIII. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS 26
IX. DESARROLLO DEL PROYECTO 27,41
X. RESULTADOS OBTENIDOS 41
XI. ANÁLISIS DE RIESGOS 42
XII. CONCLUSIONES 42
XIII. RECOMENDACIONES 43
XIV. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 43
XV. FOTOS ANEXAS 44,46
7
I. INTRODUCCIÓN
La Universidad Tecnológica de Querétaro (UTEQ) se establece como un
modelo de educación superior en el cual se comprende dos ejes fundamentales
en el desarrollo y formación de los alumnos, un 70 % de práctica y 30% de
teoría. La universidad tiene como objetivo principal que el alumno participe de
manera real en el sector productivo, a través de clases y capacitaciones que se
imparten por profesionales con un vasto conocimiento referente al sector
productivo así como visitas guiadas a diferentes empresas en el transcurso de
la carrera. El modelo educativo UTEQ, establece como requisito de titulación la
permanencia de tiempo completo en una empresa para poner en práctica lo
aprendido durante los cuatrimestres anteriores, a este periodo se le conoce
como estadía o también llamada prácticas profesionales mismas que se
realizan durante el 6º cuatrimestre de la carrera de TSU. La empresa Plásticos
Alfa Omega, brindó la oportunidad de realizar la estadía en sus instalaciones,
esta compañía se dedica a la fabricación de bolsa con el material poliuretano.
Ante la creciente demanda la empresa, requiere del apoyo para llevar a cabo
sus proyectos de reparación en equipos de sellado y corte empleados por
sistemas hidráulicos, eléctricos y mecánicos. El presente reporte describe la
experiencia del desarrollo del mantenimiento mayor a la máquina de corte y
sellado.
8
II. ANTECEDENTES
Plásticos Alfa Omega, es una de las primeras empresas que se dedica a la
elaboración de bolsa de plástico en el Estado de Querétaro, fundada en año de
1964 por la señora Margarita Záyago Gonzales. Actualmente está dedicada a
la producción y venta de bolsas de polietileno de alta y baja densidad, en
diferentes medidas, colores y calibre, por el volumen de sus operaciones es
una mediana empresa, y actualmente la dirige el ingeniero Alberto Corona
Záyago.
A pesar de ser una empresa mediana por el volumen de sus operaciones, es
patente el interés de sus propietarios por su productividad, la calidad de sus
productos y la optimización de sus operaciones; a fin de diferenciarse de su
competencia, ya que trata de satisfacer la demanda de sus clientes, con el
objetivo de cubrir ampliamente sus requerimientos como es, la medida, el
calibre y la impresión del producto, por medio de cambio o actualización de la
maquinaria y equipo de producción, como fue el caso del presente proyecto
con que se rehabilitó una máquina cortadora y selladora, por medio de
mantenimiento correctivo.
Actualmente su planta de operaciones y almacén de ventas y distribución están
localizados en (fig. 1) Av. Universidad Poniente No. 332-A Int. 2, Col. La Florida
Querétaro. C.P. 76150. Querétaro, Qro.
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Figura 1.Localización de plásticos Alfa Omega
III. JUSTIFICACIÓN
La razón por la cual se toma la decisión del mantenimiento correctivo de la
máquina cortadora y selladora de plástico, es la siguiente:
La falta de maquinaria y materia prima guardada en la fábrica se obligó a los
trabajadores de mantenimiento a reconstruir una máquina que ya se daba por
perdida pues se requería sacar pedidos que estaban demasiado atrasados al
cliente es por eso que se decidió poner en marcha el proyecto de
mantenimiento correctivo.
10
IV. OBJETIVOS
Al término del proyecto se pretende alcanzar los siguientes objetivos:
1) Tener en operación la máquina selladora y cortadora de bolsa.
2) Aumentará la producción de bolsa de diferentes medidas y consumir la
materia prima retenida.
3) Que en el transcurso de la estadía Los TSU, responsables del proyecto
aplique los conocimiento de: a) motores, b) neumática, c) electrónica, d)
electricidad ye)automatización.
4.- También se verán las actividades de mantenimientoprogramado, por medio
de órdenes de trabajo para el requerido por la maquinaria.
V. ALCANCE
El mantenimiento correctivo de la máquina debe realizarse durante la estadía,
por lo que se establecieron las siguientes etapas por mes:
1º.Mes: Se desarmará la máquina por completo y se le cambiaránlos soportes.
2º.Mes: Se lijará, pintará, se cambiarán y colocarán los componentes que
integran la máquina.
3º.Mes: Se conectarán todos los componentes y se revisará el funcionamiento
4º.Mes: se afinarán detalles y se harán pruebas de funcionamiento de
máquinay se entregará para que comience la producción.
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VI. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA
IMPLEMENTACIÓN DEL CONTROL DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
Se da a conocer cada una de las herramientas usadas se explica cómo están
estructurados, cuáles son sus funciones y aplicaciones. Toda la información de
este capítulo ayudará a conocer la aplicación y uso del mantenimiento, lo cual
permitirá comprender más fácilmente las explicaciones del capítulo siguiente.
¿Qué es mantenimiento?
Conjunto de operaciones y cuidados necesarios para que instalaciones,
edificios, industrias, etc., puedan seguir funcionando adecuadamente.
Comprende todas aquellas actividades necesarias equipos e instalaciones en
una condición particular condición. Es importante enmarcar que la función de
mantenimiento, está estrechamente vinculada a la prevención de accidentes y
lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en
buenas condiciones, la maquinaria, equipo e instalaciones, evitando en parte
riesgos en el área laboral.
La organización e información del mantenimiento deben estar encaminadas a
la permanente consecución de los siguientes objetivos:
• Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.
• Disminución de los costos de mantenimiento.
• Optimización de los recursos humanos.
• Maximización de la vida de la máquina.
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El mantenimiento representa una inversión que a mediano y largo plazotrae
ganancias no sólo para el empresario, que invierte en mejoras para la
producción, también representa un arma importante en seguridad laboral, ya
que al prevenir accidentes se cuenta con trabajadores sanos e índices de
accidentalidad bajos.
Mantenimiento Correctivo
Se entiende por mantenimiento correctivo a la corrección de las averías o
fallas, cuando éstas se presentan. Es la habitual reparación tras una avería que
obligó a detener la instalación o máquina afectada por la falla.
Los sistemas productivos han generado diversas formas de ver al
mantenimiento, por lo que actualmente puede ser: preventivo sistemático,
predictivo, proactivo, basado en fiabilidad, etc. Y aun así, las empresas basan
su mantenimiento exclusivamente en la reparación de averías que surgen,
incluso algunas importantes empresas sostienen que esta forma de actuar es la
más rentable.
TIPOS DE CORRECTIVO:
Existen dos formas diferenciadas de mantenimiento correctivo: el programado y
no programado. La diferencia entre ambos radica en que mientras el no
programado supone la reparación de la falla inmediatamente después de
presentarse, el mantenimiento correctivo programado o planificado supone la
corrección de la falla cuando se cuenta con el personal, las herramientas, la
información y los materiales necesarios y además el momento de realizar la
reparación se adapta a las necesidades de producción. La decisión entre
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corregir un fallo de forma planificada o de forma inmediata suele marcarla la
importancia del equipo en el sistema productivo: si la avería supone la parada
inmediata de un equipo necesario, la reparación comienza sin una planificación
previa. Si en cambio, puede mantenerse el equipo o la instalación operativa
aún con ese fallo presente, puede posponerse la reparación hasta que llegue el
momento más adecuado.
La distinción entre correctivo programado y correctivo no programado afecta en
primer lugar a la producción. No tiene la misma afección el plan de producción
si la parada es inmediata y sorpresiva que si se tiene cierto tiempo para
reaccionar.
Por tanto, mientras el correctivo no programado es claramente una situación
indeseable desde el punto de vista de la producción, los compromisos con
clientes y los ingresos, el correctivo programado es menos agresivo con todos
ellos.
EL CORRECTIVO COMO BASE DEL MANTENIMIENTO
Muchas empresas optan por el mantenimiento correctivo, es decir, la
reparación de averías cuando surgen, como base de su mantenimiento: más
del 90% del tiempo y de los recursos empleados en mantenimiento se destinan
a la reparación de fallas. Este enfoque tiene las siguientes ventajas:
• No genera gastos fijos
• No es necesario programar ni prever ninguna actividad
• Sólo se gasta dinero cuanto está claro que se necesita hacerlo
• A corto plazo puede ofrecer un buen resultado económico
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• Hay equipos en los que el mantenimiento preventivo no tiene ningún efecto,
como los dispositivos electrónicos
No obstante, estas empresas olvidan que el correctivo también tiene
importantes inconvenientes:
• La producción se vuelve impredecible y poco fiable.
• Las paradas y fallas pueden producirse en cualquier momento.
Desde luego, no es en absoluto recomendable basar el mantenimiento en las
intervenciones correctivas en plantas con un alto valor añadido del producto
final, en plantas que requieren una alta fiabilidad, las que tienen unos
compromisos de producción con clientes sufriendo importantes penalizaciones
en caso de incumplimiento o las que producen en campañas cortas.
Hay tareas que siempre son rentables en cualquier tipo de equipo. Difícil-mente
puede justificarse su no realización en base a criterios económicos: los
engrases, las limpiezas, las inspecciones visuales y los ajustes. Determinados
equipos necesitan además de continuos ajustes, vigilancia, engrase, incluso
para funcionar durante cortos periodos de tiempo
Basar el mantenimiento en la corrección de fallas supone contar con técnicos
muy calificados, una cantidad de refacciones importante, con medios técnicos
muy variados, etc.
En la mayor parte de las empresas difícilmente las ventajas del correctivo puro
superarán a sus inconvenientes. La mayor parte de las empresas que basan su
mantenimiento en las tareas de tipo correctivo no han analizado en profundidad
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si esta es la manera más rentable y segura de abordar el mantenimiento, y
actúan así por otras razones.
ORDEN DE TRABAJO
El conjunto de las ordenes de trabajo proporciona acceso a toda la información
necesaria para la planificación y programación detallada del trabajo, incluyendo
costos, equipos, operaciones, mano de obra, materiales y herramientas, y así
como el análisis de fallas. Permite la Introducción diaria de requisiciones de
trabajo de mantenimiento, así como el análisis de costos y horas de trabajo
estimados contra reales.
LLUVIA DE IDEAS
La lluvia de ideas, también denominada tormenta de ideas, es una herramienta
de trabajo grupal que facilita el surgimiento de nuevas ideas sobre un tema o
problema determinado. Donde un grupo para generar ideas originales en un
ambiente relajado, en la búsqueda de ideas creativas resultó en un proceso
interactivo que genera más y mejores ideas de las que los individuos pueden
producir trabajando de forma independiente; dando oportunidad de hacer
sugerencias sobre un determinado asunto y aprovechando la capacidad
creativa de los participantes.
La principal regla del método es aplazar el juicio, ya que en un principio toda
idea es válida y ninguna debe ser rechazada. En esta técnica se busca
tácticamente la cantidad sin pretensiones de calidad y se valora la originalidad.
Cualquier persona del grupo puede aportar cualquier idea de cualquier índole,
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la cual crea conveniente para el caso tratado. Un análisis ulterior explota
estratégicamente la validez cualitativa de lo producido con esta técnica.
DIAGRAMA DE GANTT
El diagrama de Gantt, también conocida como gráfica o carta de Gantt
es una herramienta cuyo objetivo es mostrar el tiempo de previsto para
diferentes tareas o actividades a lo largo de un tiempo total determinado. A
pesar de que el diagrama no indica las interdependencias existentes entre
actividades, sin embargo la posición de cada tarea a lo largo del tiempo hace
que se puedan identificar esas relaciones, por tal razón el diagrama resulta útil
para la relación entre tiempo y carga de trabajo en proyectos con menos de 25
actividades; para proyectos con más actividades es recomendable el uso de
técnicas basadas en redes de precedencia como CPM o los grafos PERT.
Desde su introducción los diagramas de Gantt ha sido una herramienta básica
en la gestión de proyectos debido a su simplicidad constructiva, ya está
compuesto por un eje vertical donde se establecen las actividades que
constituyen el trabajo que se va a ejecutar, y un eje horizontal que muestra en
un calendario la duración de cada una de ellas.
DIAGRAMA DE PARETO
Mediante el Diagrama de Pareto se pueden detectar los problemas que tienen
más relevancia mediante la aplicación del principio de Pareto (pocos vitales,
muchos triviales) que dice que hay muchos problemas sin importancia frente a
solo unos graves. Ya que por lo general, el 80% de los resultados totales se
originan en el 20% de los elementos.
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La minoría vital aparece a la izquierda de la gráfica y la mayoría útil a la
derecha, en ocasiones es necesario combinar elementos de la mayoría útil en
una sola clasificación denominada otros, la cual siempre deberá ser colocada
en el extremo derecho. La escala vertical es para el costo en unidades
monetarias, frecuencia o porcentaje.
La gráfica es muy útil al permitir identificar visualmente en una sola revisión
tales minorías de características vitales a las que es importante prestar
atención y de esta manera utilizar todos los recursos necesarios para llevar a
cabo una acción correctiva sin malgastar esfuerzos.
El Pareto es una gráfica en donde se organizan diversas clasificaciones de
datos por orden descendente, de izquierda a derecha por medio de barras
sencillas después de haber reunido los datos para calificar las causas, de modo
que se pueda asignar un orden de prioridades.
Po lo tanto el Pareto es una herramienta de análisis de datos ampliamente
utilizada y es por lo tanto útil en la determinación de la causa principal durante
un esfuerzo de resolución de problemas.
Al facilitar ver cuáles son los problemas más grandes, permitido a un grupo de
trabajo establecer prioridades. En casos típicos, los pocos (pasos, servicios,
problemas, causas) son responsables por la mayor parte el impacto negativo
sobre la calidad. Si enfocamos nuestra atención en estos pocos vitales,
podemos obtener la mayor ganancia potencial de nuestros esfuerzos por
mejorar la calidad.
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La generación del Pareto es relativamente fácil con las herramientas
informáticas actuales, por lo cual una etapa fundamental es la recoleeción de
datos y su clasificación, para un proceso adecuado se recomienda seguir los
siguientes pasos:
1) Seleccionar categorías lógicas para el tópico de análisis identificado (incluir
el periodo de tiempo).
2) Reunir datos. La utilización de un Check List puede ser de mucha ayuda en
este paso.
3) Ordenar los datos de la mayor categoría a la menor
4) Totalizar los datos para todas las categorías
5) Calcular el porcentaje del total que cada categoría representa
6) Trazar los ejes horizontales (x) y verticales (y primario - y secundario)
7) Trazar la escala del eje vertical izquierdo para frecuencia (de 0 al total,
según se calculó anteriormente)
8) De izquierda a derecha trazar las barras para cada categoría en orden
descendente. Si existe una categoría “otros”, debe ser colocada al final, sin
importar su valor. Es decir, que no debe tenerse en cuenta al momento de
ordenar de mayor a menor la frecuencia de las categorías.
9) Trazar la escala del eje vertical derecho para el porcentaje acumulativo,
comenzando por el 0 y hasta el 100%
10) Trazar el gráfico lineal para el porcentaje acumulado, comenzando en la
parte superior de la barra de la primera categoría (la más alta)
11) Dar un título al gráfico, agregar las fechas de cuando los datos fueron
reunidos y citar la fuente de los datos.
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La interpretación de un Diagrama de Pareto se puede definir completando las
siguientes oraciones de ejemplo: “Existen (número de categorías)
contribuyentes relacionados con (efecto). Pero estos (número de pocos vitales)
corresponden al (número) % del total (efecto). Debemos procurar estas
(número) categorías pocos vitales, ya que representan la mayor ganancia
potencial para nuestros esfuerzos.”
DIAGRAMA CAUSA-EFECTO
El Diagrama de Ishikawa, también llamado diagrama de causa-efecto, es una
de las diversas herramientas surgidas a lo largo del siglo XX en ámbitos de la
industria y posteriormente en el de los servicios, para facilitar el análisis de
problemas y sus soluciones en esferas como lo son; calidad de los procesos,
los productos y servicios.
Fue concebido por el ingeniero japonés Dr. Kaoru Ishikawa en el año 1943. Se
trata de un diagrama que por su estructura ha venido a llamarse también:
diagrama de espina de pescado, que consiste en una representación gráfica
sencilla en la que puede verse de manera relacional una especie de espina
central, que es una línea en el plano horizontal, representando el problema a
analizar, que se escribe a su derecha.
El problema analizado puede provenir de diversos ámbitos como la salud,
calidad de productos y servicios, fenómenos sociales, organización, etc. A este
eje horizontal van llegando líneas oblicuas -como las espinas de un pez- que
representan las causas valoradas como tales por las personas participantes en
el análisis del problema.
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A su vez, cada una de estas líneas que representa una posible causa, recibe
otras líneas perpendiculares que representan las causas secundarias. Cada
grupo formado por una posible causa primaria y las causas secundarias que se
le relacionan forman un grupo de causas con naturaleza común. Este tipo de
herramienta permite un análisis participativo mediante grupos de mejora o
grupos de análisis, que mediante técnicas como por ejemplo la lluvia de ideas,
sesiones de creatividad, y otras, facilita un resultado óptimo en el
entendimiento de las causas que originan un problema, con lo que puede ser
posible la solución del mismo. La primera parte de este Diagrama muestra
todos aquellos posibles factores que puedan estar originando alguno de los
problemas que tenemos, la segunda fase luego de la tormenta de ideas es la
ponderación o valoración de estos factores a fin de centralizarse
específicamente sobre los problemas principales, esta ponderación puede
realizarse ya sea por la experiencia de quienes participan o por investigaciones
in situ que sustenten el valor asignado.
¿Cómo hacerlo?
Para empezar, decide cual característica de calidad, salida o efecto quieres
examinar y continúa con los siguientes pasos:
1) Dibujar un diagrama en blanco.
2) Escribir de forma breve el problema o efecto.
3) Escribir las categorías que se consideren apropiadas al problema: máquina,
mano de obra, materiales, métodos y aplican en muchos procesos.
4) Realizar una lluvia de ideas de posibles causas, de cada categoría.
21
5) Preguntar ¿el por qué? a cada causa, no más de dos o tres veces.
6) Enfocarse en las variaciones de las causas seleccionadas como fácil de
implementar y de alto impacto.
UNIDAD DE INYECCIÓN
La función principal de la unidad de inyección es la de fundir, mezclar e inyectar
el polímero. Para lograr esto se utilizan husillos de diferentes características
según el polímero que se desea fundir. El estudio del proceso de fusión de un
polímero en la unidad de inyección debe considerar tres condiciones
termodinámicas:
1) La temperatura de procesamiento del polímero.
2) La capacidad calorífica del polímero Cp [cal/g °C].
3) El calor latente de fusión, si el polímero es semicristalino.
El proceso de fusión involucra un incremento en el calor del polímero, que
resulta del aumento de temperatura y de la fricción entre el barril y el husillo. La
fricción y esfuerzos cortantes son básicos para una fusión eficiente, dado que
los polímeros no son buenos conductores de calor. Un incremento en
temperatura disminuye la viscosidad del polímero fundido; lo mismo sucede al
incrementar la velocidad de corte. Por ello ambos parámetros deben ser
ajustados durante el proceso. Existen, además, metales estándares para cada
polímero con el fin de evitar la corrosión o degradación. Con algunas
excepciones —como el PVC—, la mayoría de los plásticos pueden utilizarse en
las mismas máquinas.
22
La unidad de inyección es en origen una máquina de extrusión con un solo
husillo, teniendo el barril calentadores y sensores para mantener una
temperatura programada constante.
La profundidad entre el canal y el husillo disminuye de forma gradual (o
drástica, en aplicaciones especiales) desde la zona de alimentación hasta la
zona de dosificación. De esta manera, la presión en el barril aumenta
gradualmente. El esfuerzo mecánico, de corte y la compresión añaden calor al
sistema y funden el polímero más eficientemente que si hubiera únicamente
calor, siendo ésta la razón fundamental por la cual se utiliza un husillo y no una
autoclave para obtener el fundido
Una diferencia sustancial con respecto al proceso de extrusión es la existencia
de una parte extra llamada cámara de reserva. Es allí donde se acumula el
polímero fundido para ser inyectado. Esta cámara actúa como la de un pistón;
toda la unidad se comporta como el émbolo que empuja el material. Debido a
esto, una parte del husillo termina por subutilizarse, por lo que se recomiendan
23
cañones largos para procesos de mezclado eficiente. Tanto en inyección como
en extrusión se deben tomar en cuenta las relaciones de PvT (Presión,
volumen, temperatura), que ayudan a entender cómo se comporta un polímero
al fundir.
VII. PLAN DE ACTIVIDADES
DEFINICIÓN.
El proyecto servirá para conocer los tiempos de paro no programado que se
efectúan en las máquinas por mantenimiento, y saber las fallas más constantes
en el equipo, y con estos datos poder efectuar el mantenimiento preventivo.
Saber si cuenta con el personal necesario para darlo y tener el conocimiento
del porcentaje de efectividad de este.
ANTECEDENTES.
La administración de mantenimiento es el área encargada de llevar el control
de revisiones, reparaciones y todo lo relacionado con el mantenimiento, así
como tiempos de paro refacciones y su efectividad.
Este proyecto surge de la necesidad de reducir el mantenimiento correctivo,
pretende aumentar el mantenimiento preventivo conforme inspecciones
periódicas o check list mediante los datos arrojados por las órdenes de trabajo.
24
OBJETIVO.
Mantener un control de tiempos de paro no programado usando la mejora
continua.
DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO.
El presente proyecto consiste en controlar los tiempos de paro emergentes y
conocer las fallas más constantes en los equipos, para dar la base de datos
necesarios para el mantenimiento preventivo.
JUSTIFICACIÓN.
La implementación del control del mantenimiento correctivo beneficiara a la
empresa mediante las órdenes de trabajo las cuales ayudaran a conocer las
fallas más comunes que se presentan en los equipos, el proyecto tendrá un
beneficio para todos los departamentos de la empresa así como reducción de
tiempos de paro, historial de máquinas y un stock de refacciones adecuadas y
necesarias para las reparaciones futuras.
ALCANCE.
La optima operación del mantenimiento preventivo, la reducción de piezas
dañadas en el equipo y un mínimo de fallas dentro de él.
PLAN DE TRABAJO.
DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES.
1. Conocer la administración del mantenimiento correctivo de la empresa.
25
Entregable: Se tuvo conocimiento de la administración y de la orden de trabajo
que se tenía.
2. Análisis del área. Conocer fallas y espacios donde se va mejorar.
Entregable: Conocimiento acerca de que datos quería que me arrojara la orden
de trabajo nueva.
3. Cuestionar al encargado. Se le pedirá información técnica al encargado
sobre el tema del plan de mantenimiento.
Entregable: Un formato de Orden de Trabajo mejorada.
4. Lluvia de ideas del área afectada. Es la participación del personal técnico de
la planta proporcionando varias ideas con el fin de dar una solución al
problema.
Entregable: Un formato de Orden de Trabajo mejorada.
5. Creación y adaptación. Se creara nuevo formato de las órdenes de trabajo.
Entregable. Un formato de Orden de Trabajo mejorada.
6. Instrucción para el llenado de las OT’S
Entregable. Se crea el formato con las instrucciones de llenado paso por paso.
7. Capacitación sobre el llenado de las OT’S.
Entregable. Se reunió a los supervisores y encargados de área para explicarles
el motivo y beneficio de las ordenes de trabajo, se les dio instrucciones sobre
26
cómo se debería de llenar dándoles un formato por escrito y explicando paso
por paso.
8. Operación y análisis.
En las tablas 2.1, se muestra la grafica de Gantt, donde se describe las
actividades y secuencias así como sus tiempos de ejecución.
Programa general de actividades del proyecto
Tabla 2.1 grafica Gantt
VIII. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS
• Equipos a utilizar para realización de proyecto:
• Instrumentos de medición como flexo metro, vernier y nivel.
• Instrumentos de soldadura como soldadora eléctrica.
• Fresadora manual
• Torno
• Materiales diversos para el proyecto como motor, engranes, cadenas,
componentes electrónicos como limite swich, contactores, breakes, timers.
• Sistemas neumáticos como pistones de simple efecto y electroválvulas de
funcionamiento simple.
27
IX. DESARROLLO DEL PROYECTO
El proyecto consiste en el mantenimiento correctivo de una máquina para el
cortado y sellado de bolsas de plástico (polietileno) que pueda ser
implementada en la empresa para agilizar la producción y calidad del producto.
La máquina es programada y trabaja secuencialmente según sus parámetro de
funcionamiento ya sea en su función de sellado y cortado, se tiene un soporte
para el rollo de material plástico el cual debe ser pasado por diferentes etapas
de estirado que a su vez pasara por la sección de doblado y nuevamente por
una sección de estirado, esto si el rollo de material plástico no se encuentra
previamente doblado, luego el material plástico es cortado y sellado en una
misma etapa, siendo dividido por lotes en el dispensador según la
programación de la máquina inicialmente.
Se apegó a los tiempos establecidos en la planta. En este capítulo se describe
en detalle cómo se llevaron a cabo las actividades del mismo, las cuales ya
fueron vistas en los organigramas.
ANÁLISIS DEL PROYECTO.
En la empresa Plásticos Alfa Omega, dentro del área de administración
mantenimiento industrial y el área de reparación, no contaba el registro sobre
los tiempos de paro que existían. El proyecto que se describe en este reporte,
se elaboró precisamente para resolver parte de ese problema: para ello se
analizaron los datos que se necesitaban para poder realizar el control de
tiempos de paro e incorporarlos a un formato, esto facilitó la realización del
proyecto.
A continuación se muestran los datos importantes de la orden de trabajo:
1.- Fallas.
2.- Tiempo de ejecución.
28
Implementación del Control de Mantenimiento Correct ivo.
A continuación se describen los pasos necesarios para establecer un control
de mantenimiento correctivo.
1.- Definición de las metas y objetivos.
El primer paso para desarrollar una implementación del control del
mantenimiento correctivo es determinar exactamente qué es lo que se quiere
obtener de la implementación.
2.- Establecer los requerimientos para la implementación del control de
mantenimiento correctivo.
Este paso consiste en determinar que tan extenso debe ser la implementación
del control de mantenimiento correctivo: que debe incluir.
Datos a incluir.
1.- Fallas.
2.- Tiempo de ejecución.
3.- Tiempo de paro.
4.- Refacciones.
EJECUCIÓN DEL PROYECTO.
Como primer paso se desarrolló el instructivo de trabajo que se muestra en la
página siguiente, para realizarlo se consultó con el encargado de la empresa
en este caso con el Ing. Alberto Corona Zayago y se realizó una encuesta para
que el instructivo contemplara todos los aspectos útiles para mejorar el
mantenimiento y facilitar el llenado de la orden.
EJECUCIÓN DEL PROYECTO.
Instructivo de llenado de la orden de trabajo.
29
MANTENIMIENTO ÁREA DE ADMINISTRACIÓN
INSTRUCCIÓN DE TRABAJO DE LLENADO Y CONTROL DE ORDEN DE
TRABAJO DE MANTENIMIENTO (VÉASE ANEXO 1)
OBJETIVO: Garantizar el registro y control de tiempos de paro no programados
imputables a fallas de equipo de proceso dentro de la compañía e implementar
métodos de reducción de tiempos muertos usando herramientas de mejora
continua.
ALCANCE: Todos los clientes internos departamentales dentro de la compañía.
DESCRIPCIÓN DE USO:
1.- El encargado de área será el responsable exclusivamente de emitir la orden
de trabajo usando el formato FO-MAN-001 el cual tendrá un numero
consecutivo para su rastreabilidad (No.1) y consta de original (mantenimiento) y
copia (solicitante).
2.-En la sección No.2 el solicitante pondrá la planta (Plásticos Alfa Omega,
planta1) y el equipo a intervenir según sus necesidades.
3.-En la sección No.3 colocara su nombre y el turno en el que se encuentre así
como en la sección No.4 y 5 la hora y fecha de emisión de la orden de trabajo.
4.-En la sección No. 7 se seleccionara el trabajo deseado y el tipo de equipo a
intervenir por el área de mantenimiento.
5.-En la sección No.8 se hará una descripción detallada al trabajo a realizar.
6.-El personal de mantenimiento firmara de recibido en la sección No.12 y
empezara su ejecución en tiempo y forma de acuerdo a los recursos que se
tengan.
7.-Una vez realizado el trabajo, el personal técnico en la sección No.10 anotará
a detalle el trabajo realizado y que servirá para el historial del equipo anotando
adicionalmente en la sección No.9 el tipo de mantenimiento que realizó para su
clasificación.
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8.-El personal técnico anotará el tiempo de ejecución en la sección No.11 y que
es el tiempo que le tomó en realizar dicho trabajo independientemente del
tiempo de paro del equipo.
9.-Una vez realizado y de entregado de común acuerdo con el cliente interno
emisor de la solicitud, este último procede a firmar de conformidad y anotando
el tiempo de paro que ocasionó dicha falla en la sección No.6 quedándose para
su copia para su respaldo en el reporte de producción (F-08-007 rev.2) en cual
se registrará el número de orden de trabajo con el tiempo de paro que ocasionó
para su control de eficiencia del equipo.
10.-El personal técnico entregará a diario todas las órdenes de trabajo con
todos los datos antes descritos que se generaron en el turno para su captura
electrónica en el formato reporte de mantenimiento (FO-MAN-002) y se le dará
seguimiento a trabajos pendientes.
11.-El responsable de área de mantenimiento administrará los datos que se
reportaron en dicha orden de trabajo y reportara a diario a la dirección dichos
trabajos.
12.-El responsable de mantenimiento mensualmente entregará un reporte
general con apoyo de gráficas del comportamiento del tiempo de paro no
programado y las contramedidas para su disminución de herramientas de
mejora continua.
13.-Las órdenes de trabajo se almacenarán en carpetas de cada equipo y/o
fecha de ejecución para respaldo e historial del mismo por tiempo
indeterminado.
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MANTENIMIENTO ÁREA REPARACIÓN.
Máquinas empacadoras automáticas .
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Son máquinas que combinan sistemas mecánicos, neumáticos y electrónicos
para la producción elevada de bolsa. Además, permiten adaptar equipos para
mejorar la presentación y calidad del producto como son codificadores o cintas
transportadoras u orrings.
Las máquinas empacadoras automáticas necesitan la asistencia de un
operador, únicamente para el control de la máquina, reduciendo así los costos
por mano de obra. Son máquinas ideales para grandes productores y
empresas que necesitan u elevado volumen de producción.
Desarrollo del tema de mantenimiento.
Engranes cónico rectos.
Los engranes cónicos se utilizan para transmitir movimiento entre ejes no
paralelos, aunque los engranes cónicos generalmente se construyen para un
ángulo entre ejes de 90 º, pueden producirse para cualquier otro ángulo.
Figura geométrica de engranes cónicos.
La terminología de los engranes cónicos se especifica en la siguiente tabla. El
paso se mide por el extremo mayor de los dientes y tanto la relación de
transmisión como el diámetro de paso se calculan igual como engranes rectos.
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Parámetros dimensionales de engranes cónicos rectos.
Diseño de ejes.
Un eje es un componente de los dispositivos mecánicos que transmite
movimiento rotatorio y potencia, sobre el que se montan engranes, poleas,
volantes, ruedas de cadena, entre otros. Estos elementos ejercen cargas de
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flexión, tensión, compresión o torsión que actúan individualmente o
combinadas.
Cargas sobre loe ejes transversales del sistema de arrastre.
Cargas sobre el eje motriz del sistema de arranque.
Existen varias teorías que se pueden aplicar para predecir la falla en un eje,
todo depende del material y de tipo de esfuerzos que soporta. A continuación
se presenta en una tabla los tipos de falla y sus aplicaciones.
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Teorías de fallas y aplicaciones.
Cojinetes o rodamientos.
Son elementos mecánicos cuyo propósito es soportar la carga y al mismo
tiempo permitir el movimiento relativo entre dos elementos de una máquina.
Las cargas radiales actúan hacia el centro del cojinete, estas cargas son
comúnmente causadas por elementos de transmisión de potencia como los
engranes rectos, poleas para bandas en V y las transmisiones por cadena.
Las cargas de empuje son aquellas que actúan paralelas a la línea central del
eje. Los componentes axiales de las fuerzas sobre engranes helicoidales,
coronas-sinfines, engranes cónicos, son cargas de empuje. También, los
rodamientos que sostienen ejes verticales están sujetos a cargas de empuje
causadas por el peso del eje y por los elementos en el eje, así como también
las fuerzas axiales de operación.
Clasificación de rodamientos.
Los rodamientos se clasifican según la carga que soporten. A continuación se
establece una comparación de los tipos de rodamientos.
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Comparación de los tipos de rodamientos.
TRANSMISIONES POR CADENAS.
Una cadena es un elemento de transmisión de potencia formado por una serie
de eslabones. Este diseño permite tener flexibilidad y además transmitir
grandes fuerzas de tensión. Cuando se transmite potencia entre ejes giratorios,
la cadena entra en ruedas dentadas correspondientes llamadas catarinas.
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Conexión entre una cadena y una rueda dentada.
Análisis de fuerza en las catarinas.
La figura muestra una transmisión de ruedas dentadas (Catarinas) con cadena.
La parte superior de la cadena esta a tensión, y produce el par torsional en
cada catarina. El tramo inferior de la cadena, llamado lado flojo, no ejerce
fuerzas sobre las catarinas.
SELECCIÓN DE MOTOR.
Para elegir el motor es necesario considerar algunos factores, principalmente
que hay que tener en cuenta lo siguiente:
• Tipo de motor.
• Voltaje y frecuencia de operación.
• Potencia y velocidades nominales.
• Clase de servicio.
Tipo de motor.
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Según la energía de corriente alterna, los motores pueden ser monofásicos o
trifásicos. La mayoría de unidades residenciales y las instalaciones solo se
utiliza potencia monofásica, llevada por dos conductores.
La corriente trifásica circula en un sistema de tres conductores, las grandes
industrias y en especial las máquinas usan corriente trifásica ya que algunos
motores pueden varear entra pequeños y grandes a un voltaje.
A los motores se les pueden llamar como:
Motores monofásicos a 127 volts.
Motores trifásicos a 220 y 440 volts.
UNIONES SOLDADAS.
El actualidad en las operaciones de manufactura se utiliza mucho los
procesos de unión de piezas denominados soldadura (directa o con metal de
aporte). Las soldaduras más comunes son las denominadas a tope y de filete.
Términos que se refieren a la relación de las partes unidas.
En las soldaduras a tope, la soldadura es más resistente que los metales
originales y no se necesita más análisis. Para las soldaduras de filete es
necesario especificar la longitud de los lados del chaflán, la distribución y la
longitud de la soldadura de filete y los principales parámetros geométricos,
Parámetros de soldadura de filete.
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ACCIONAMIENTOS NEUMÁTICOS.
Los accionamientos neumaticos transforman a la energia neumatica en trabajo
mecanico (presion, caudal de fuerza y velocidad). El trabajo de energia en la
neumatica se muestra en la siguiente figura.
Traspaso de energía neumática.
Dimensionamiento de cilindros neumáticos.
Los cilindros comúnmente utilizados en los mecanismos son:
• Cilindro de simple efecto
• Cilindro de doble efecto
Estos cilindros se construyen de diferentes tamaños y tipos, en el caso de
cilindros de simple efecto tienen una sola conexión de aire comprimido. No
pueden realizar trabajos más que en un sentido. Se necesita aire solo para un
movimiento de traslación. El vástago retoma por el efecto de un muelle
incorporado o de una fuerza externa.
Los cilindros de doble efecto, la fuerza ejercida por el aire comprimido anima al
embolo, en cilindros de doble efecto, a realizar un movimiento de traslación en
los dos sentidos. Se dispone de una fuerza útil tanto en la ida como en el
retorno.
Elementos de mando: Válvulas.
Las válvulas comandan e influyen sobre el flujo del medio presurizado. Ellas
guían al aire hacia los componentes que realizan el trabajo (actuadores).
Dependiendo de la función específica se diferencian diferentes tipos de
válvulas:
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Direccionales: Controlan el inicio, parada y dirección del aire.
• De bloqueo: Bloquean el flujo en un sentido y lo liberan en sentido
contrario.
• De caudal: Influyen sobre el caudal para permitir regular la velocidad de
los actuadores.
• De presión: Influyen sobre la presión del aire o bien controlan esta
presión.
IX. RESULTADOS OBTENIDOS
En el transcurso del 6to cuatrimestre de la carrera de mantenimiento industrial
para poder generalizar todos los objetivos en uno solo, digamos que algunos
se concluyeron sin problemas algunos pues pusieron en práctica todos los
conocimientos tomados en la universidad, algunos objetivos especiales si
fueron satisfactoriamente concluidos pues por mi parte y de la empresa se
puso todo el empeño para que los proyectos y objetivos se concluyeran, en
minoría algunos objetivos sise concluyeron pro no a su perfección debido a la
escases de algunos materiales.
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XI. ANÁLISIS DE RIESGO
Algunos objetivos que no llegaron a su 100% fueron más que nada por falta de
tiempo, pues a pesar del proyecto realizado y terminado no fue suficiente, ya
que la empresa carece de personal para los mantenimientos de la misma
necesita, algunos proyectos que por años no se han concluido por la misma
parte ya mencionada se han quedado en solo propuestas las cuales no entran
en labor a menos que sea para que otra persona ya de tiempo completo siga el
procedimiento, otra cosa por la cuan algunos objetivos no se llegan a lograr es
por las zonas que deberían de existir pero que están, eso también podría ser
algún tipo de freno para algunos proyectos u objetivos.
XII. CONCLUSIONES
Ya mencionados los objetivo en algunos puntos anteriores, los punto
más interesantes sobre el fin de este proyecto es que probablemente ayuden a
otras generaciones que probablemente ingresen a la empresa Plásticos Alfa
Omega ya que uno de mis proyecto se ha realizado con algunas aéreas que
todavía no existen o no están en funcionamiento, esto ayudara para la
implementación de almacenes de herramienta, materia prima, etc. Y así se la
empresa llegue a un alcance necesario para que más futuros TSU concluyan
en estadías completamente integrales y adaptadas a cada una de las carreras
que mantenimiento.
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XIII. RECOMENDACIONES
En algunos casos es recomendable hacer implementaciones en maquinaria
que ya este en uso ya que algunos de nosotros no estamos totalmente
capacitado como para hacer la fabricación de máquinas pues en algunos casos
no se concluyen los objetivos que se preparan para dicho proyecto.
En el caso de mi proyecto fue un mantenimiento de una maquinaria ya
existente que incluso ayudo a facilitar los trabajos realizados para la misma.
XIV. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1.- Robert Mott, Diseño de elementos de máquinas, 4ta edición. Editorial
PEARSON pagina 334. México 2006
2.- www.procesoscontinuos.com, http://www.tecnomaq.com.mx/bolseo.html
3.- Robert Mott, Diseño de elementos de máquinas, 4ta edición. Editorial
PEARSON pagina 186. México 2006
4.- Robert Mott, Diseño de elementos de máquinas, 4ta edición. Editorial
PEARSON pagina 612.
5.- Joseph E. Shigley; Manual de Diseño Mecánico, 4ta edición, editorial
Mcgraw-hill, pagina 817.
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Fotos anexas
Antes
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Después
46
