ROZMOWAbmlog4.pl/wydania/pdf/Bezpieczny Magazyn 2-2017.pdf · 2018-02-26 · GNB – najlepsze ... magazynu spełniającego wysokie kryteria eko-logiczne. W Bezpiecznym Magazynie

(3) 2/2017

regałyStr. 58

Ochraniacze na

Str. 12

BHP elementem biznesuAlina Bednarek, Dariusz Nowosad, Mariola Strzoda

ROZMOWA

PIERWSZE SZKOLENIE SPECJALISTÓW PRSESStr. 8

http://log4-bm.pl/wydania/2017-kw-2/index.html#/58




www.exide.com

GNB – najlepsze rozwiązania technologiczne wśród baterii przemysłowych

» Rozwiązania energetyczne dla świata w ciągłym ruchu «

http://www.exide.com/pl/pl/product-solutions/motive-power.aspx

http://camso.co

2

W S T Ę P N I A K

PROCESOWY ROZWÓJ BEZPIECZEŃSTWALogistyka uczyniła z magazynu centrum proce-sowego składowania, pakowania i dystrybucji, współczesne magazyny to nowoczesne obiekty, wyposażone w nowoczesne urządzenia i za-rządzane przez zintegrowane z łańcuchami do-staw systemy informatyczne. W niedalekiej przeszłości magazyny klasy A były synonimem nowoczesności, dzisiaj to jest standard, a nowy kierunek to BREEAM – system akredytacji magazynu spełniającego wysokie kryteria eko-logiczne. W Bezpiecznym Magazynie opisujemy dwa takie obiekty.

Czy za wysokim standardem technicznym obiektów idzie równie wysoki standard organi-zacji bezpiecznej pracy w magazynie? Przykład magazynu firmy Kuehne + Nagel w Chorzowie – zdobywcy tytułu „Lidera Bezpiecznej Pra-cy w Magazynie” za 2016 rok – pozwala sądzić, że w wielu magazynach taki wysoki standard jest zachowany. O tej drodze do wysokiego poziomu kultury bezpieczeństwa w magazy-nie w Chorzowie rozmawiam z liderami zespołu zarządzającego magazynem Kuehne + Nagel.

W magazynie jest coraz więcej urządzeń i sys-temów, zarządzający często nie myślą o bezpie-czeństwie w kategoriach procesowego rozwo-ju i wprowadzania rozwiązań wpływających na poprawę bezpieczeństwa pracy. W wielu magazynach lekceważy się przeglądy wszelkich urządzeń, a regałów magazynowych w szcze-gólności. Zarządzający twierdzą, że nie ma obli-gatoryjnych przepisów regulujących te kwestie. Nic bardziej mylnego, w artykule Antoniego Saulewicza przypominamy o istniejących prze-pisach i normach, które te zagadnienia regulują.

Polskie Stowarzyszenie Techniki Magazy-nowej tworzy korpus certyfikowanych specja-listów PRSES – osób wykonujących przeglądy regałów. Pierwsze szkolenie dziewięciu specja-listów odbyło się w maju, relacja wewnątrz nu-meru. Pan Michał Popek, jest jednym z pierw-szych w Polsce certyfikowanych specjalistów PRSES, otrzymał legitymację z numerem 1.

Stowarzyszenie w swoich szeregach ma wielu ekspertów i specjalistów posiadających wie-dzę i kompetencje by takie szkolenia prowadzić. Te szkolenia to krok w dobrym kierunku.

Taki PRSES sprawdzi antresole, czy opła-calność ochraniaczy słupów jako podstawo-wych urządzeń ochronnych w magazynach, o których piszemy wewnątrz tego wydania Bezpiecznego Magazynu. W nim ponadto, relacje z targów i wydarzeń odnoszących się do bezpieczeństwa pracy oraz przegląd urzą-dzeń i technologii, których jakość oraz wykona-nie gwarantuje bezpieczne użytkowanie.

Zapraszam do lektury merytorycznej treści, która odpowie na wiele nurtujących Państwa pytań.

Andrzej SzymkiewiczRedaktor Naczelny

E-kwartalnik o bezpieczeństwiew magazynie i centrach

logistycznych, nr (3) 2/2017

WYDAWCA

Log4.plAndrzej Szymkiewicz

os. Bol. Chrobrego 34/6460-681 Poznań

NIP: 9720481162REGON: 634238765

REDAKTOR NACZELNYAndrzej Szymkiewicz

[email protected]

REDAKCJAul. Szarych Szeregów 27 lok. 28

60-462 PoznańTel. 61 847 49 08

E-mail: [email protected]: www.log4-bm.pl

PROJEKT MENADŻERDaria Kropidłowska

E-mail: [email protected]

AUTORZYTomasz Chojnacki

Ewa CzajkowskaMariusz Kołodziejczak

Włodzimierz ŁabanowskiAntoni Saulewicz

Krzysztof Sosnowski

WSPÓŁPRACAKoalicja Bezpieczni w Pracy

PrologisSegro

PREZENTACJE TECHNICZNEFronius

Mitsubishi Forklift TrucksZeppelin Polska

SKŁAD I ŁAMANIETomasz Nowak

NowaPracownia.pl

mailto:[email protected]


http://www.log4-bm.pl


http://www.nowapracownia.pl

3

S P I S T R E Ś C I

bezpieczny magazyn

SPIS TREŚCIWielowymiarowe bezpieczeństwo ................................................................... 2

Wymagania niektórych przepisów i norm technicznych

umożliwiające zachowanie bezpieczeństwa w magazynie ........................... 4

Pierwsze szkolenie specjalistów PRSES ........................................................... 8

PRSES – legitymacja z numerem 1 .................................................................11

BHP jest elementem biznesu ...........................................................................12

Lider bezpiecznej pracy w magazynie ............................................................17

Sprawozdanie GIP ..............................................................................................18

Salon Bezpieczeństwa w Przemyśle ...............................................................20

Akademia Bezpiecznej Jazdy PEKAES i STILL ..............................................22

Magazyn w standardzie Breeam: Prologis .....................................................24

Magazyn w standardzie Breeam: Segro .........................................................25

Mistrzostwa Kadry BHP 2017 rozstrzygnięte ..............................................26

Magazyny wysokiego składowania do kontroli .............................................28

Czy spółka należąca do grupy kapitałowej

musi zatrudniać na etacie pracownika BHP? ................................................30

Statystyczna karta wypadku .............................................................................31

Bezpieczeństwo w magazynie makulatury ....................................................32

Rozszerzona rzeczywistość w służbie logistyki ............................................36

Specjalista od wąskich korytarzy ....................................................................38

Technologiczny potencjał ..................................................................................40

Modułowa koncepcja automatyzacji ..............................................................44

Dokumentacja towarzysząca maszynie – dawniej i dzisiaj ........................47

Bezpieczne podesty magazynowe ..................................................................54

Opłacalność stosowania ochraniaczy słupów

jako podstawowych urządzeń ochronnych w magazynach .......................58

4

B E Z P I E C Z N Y M I X

WYMAGANIA NIEKTÓRYCH PRZEPISÓW I NORM TECHNICZNYCH

UMOŻLIWIAJĄCE ZACHOWANIE BEZPIECZEŃSTWA

W MAGAZYNIEANTONI SAULEWICZ, EKSPERT PSTM

W Rozporządzeniu Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpie-czeństwa i higieny pracy (t.j. Dz.U Nr 169 poz. 1650, ze zm.) w dziale IV pt. „Procesy pracy” w Rozdziale 4 pt. „Transport wewnętrzny i magazynowanie” wymaga się, aby masa ładunków przemieszczanych przy użyciu środków transportowych nie przekraczała dopuszczalnej nośności lub udźwigu stosowane-go środka transportowego. Masa i rozmieszczenie ładunków na środkach transportowych powinny zapewniać bezpieczne warunki przewozu i przeładunku. Ładunki powinny być za-pezpieczone w szczególności przed upadkiem, przemieszcze-niem i zsypywaniem się ze środka transporu. Wymaga się także, aby na drogach transportowych były stosowane zasady ruchu zgodne z przepisami prawa o ruchu drogowym. Stosowane za-sady ruchu powinny obejmować w szczególności maksymalne wartości prędkości środków transportu na drogach wewnątrzza-kładowych oraz w pomieszczeniach, uzależnione od szerokości dróg, natężenia ruchu, widoczności, itp. Drogi powinny być oznakowane znakami drogowymi zgodnymi z przepisami pra-wa o ruchu drogowym. Ponadto wymaga się, aby przy składo-waniu materiałów masa składowanego ładunku nie przekraczała dopuszczalnego obciążenia urządzeń przeznaczonych do składo-

wania (regałów, podestów itp). Powinny być wywieszone czytelne informacje o dopuszczalnym obciążeniu podłóg, stropów i urzą-dzeń przeznaczonych do składowania. Regały powinny mieć od-powiednio wytrzymałą i stabilną konstrukcję oraz zabezpieczenie przed przewróceniem się. W dziale IV pt. Procesy pracy w Roz-dziale 1 pt. Przepisy ogólne w § 40 ust 1 zawarte jest wymaga-nie, aby pracodawca zapewniał systematyczne kontrole stanu bezpieczeństwa i higieny pracy ze szczególnym uwzględnieniem organizacji procesów pracy, stanu technicznego maszyn i innych urządzeń technicznych oraz zapewniał sposoby rejestracji wystę-pujących nieprawidłowości i metody ich usuwania.

Zbliżone do tego ostatniego wymagania jest wymaganie zawarte w Rozporządzeniu Ministra Gospodarki z dnia 30 paź-dziernika 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz.U. z 2002 r. Nr 191 poz. 1596, ze zm.). Według tego rozporządzenia maszyną jest nie tylko maszyna według definicji w dyrektywie maszynowej, ale także regał, narzędzie i np. wszystkie instalacje użytkowane podczas pracy.

W rozporządzeniu tym wymaga się, że pracodawca powinien zapewnić, aby maszyny (czyli także regały oraz inne urządzenia

Fot. Log4.pl

5


CZYTASZ: Wymagania niektórych przepisów i norm technicznych umożliwiające zachowanie bezpieczeństwa w magazyniebezpieczny magazyn bezpieczny mix

do składowania) narażone na działanie warunków powodujących pogorszenie ich stanu technicznego, co może spowodować po-wstawanie sytuacji niebezpiecznych, poddawane były: » okresowej kontroli a także badaniom przez jednostki dzia-

łające na podstawie odrębnych przepisów albo przez osoby upoważnione przez pracodawcę i mające odpowiednie kwa-lifikacje,

» specjalnej kontroli, w przypadku możliwości pogorszenia bez-pieczeństwa związanego z maszyną, a będącego wynikiem:a) prac modyfikacyjnych,b) zjawisk przyrodniczych,c) uszkodzeń lub wypadków przy pracy. Oceniając stopień trudności spełnienia każdego z wyżej

wymienionych wymagań można powiedzieć, że najtrudniej-szymi do spełnienia są dwa ostatnie wymagania dotyczące kontroli stanu technicznego regałów i innych urządzeń do skła-dowania w magazynie. Trudności sprawia także wykonanie prawidłowej oceny stwierdzonych uszkodzeń i prawidłowego postępowania w przypadku wystąpienia uszkodzenia urządzeń do składowania. Przepisy nie informują jak przeprowadzać skuteczne kontrole stanu technicznego regałów i jak postępo-wać w przypadku powstania uszkodzenia w urządzeniu do skła-

dowania. Do prawidłowego spełnienia wyżej wymienionych wymagań prawa pomocne są normy techniczne. Przydatność norm technicznych wynika również stąd, że aktualne normy techniczne są odzwierciedleniem aktualnego poziomu wie-dzy i zawierają propozycje postępowań zgodnych z prawidło-wymi procedurami inżynierskimi. Normy techniczne bowiem są opracowywane przez pracowników nauki i praktyków. W przypadku regałów magazynowych przykładem jest norma PN-EN 15635:2010P Stalowe statyczne systemy składowa-nia – Zastosowanie i konserwacja wyposażenia magazyno-wego. Norma ta zawiera zalecenia dotyczące użytkowania regałów w aspekcie zapewnienia bezpieczeństwa pracy, które wynikają z wieloletniego doświadczenia w użytkowaniu rega-łów i innych urządzeń do składowania.

Według tej normy zachowanie bezpieczeństwa wspomagają zasady dobrej praktyki, na przykład:

a) dobry rozkład regałów prawidłowo zaprojektowanych, zmontowanych i obsługiwanych;

b) dobre zarządzanie; c) utrzymanie porządku w obiekcie;d) dobre przeszkolenia pracowników i operatorów wózków;e) dobre oznakowania dróg transportowych;

6


f) stosowanie ochron słupów. Jak wynika z powyższego, ważnym warunkiem zachowania

bezpieczeństwa podczas użytkowania regałów jest to, aby urzą-dzenia do składowania były prawidłowo zaprojektowane, przy czym z uwzględnieniem specyfikacji przygotowanej z wykorzy-staniem informacji dostarczanych przez użytkownika urządzeń do składowania. Są to na przykład informacje dotyczące:

a) właściwości posadzki stosowanej jako fundament pod regały i mechaniczne urządzenia obsługowe;

b) rodzajów wózków, przewidzianych do obsługi urządzeń do składowania;

c) wymagań dotyczących ochrony urządzeń przed ude-rzeniami i wytrzymałości na uderzenia (w przypadku braku takich informacji urządzenia do składowania zwykle są projektowane z uwzględnieniem obciążeń i sił powstających w warunkach dobrej praktyki ostrożnego użytkowania urządzeń przez dobrze wyszkolony per-sonel).

W celu zapewnienia bezpieczeństwa podczas użytkowania urządzeń do składowania:

a) urządzenia do składowania powinny być zbudowane zgodnie ze specyfikacją i szczegółową instrukcją montażu opracowaną przez dostawcę (rozwiązaniem zalecanym jest montaż wykonywany przez dostawcę);

b) posadzka powinna mieć odpowiednią klasę wytrzymało-ści, sztywności, wypoziomowania i płaskości powierzchni;

c) dostawca powinien zapewnić drukowane tabliczki ostrze-gające i informujące o dopuszczalnych obciążeniach; tabliczki powinny być umieszczone przez użytkownika na regale lub w bezpośrednim otoczeniu regału;

d) użytkownik regałów powinien stosować taką procedurę zarządzania, aby warunki obciążenia określone na ta-bliczkach nie zostały przekroczone; wymiary gabarytowe jednostki ładunkowej nie powinny przekraczać ograni-czeń określonych w specyfikacji, na podstawie której opracowano projekt urządzenia do składowania;

e) obsługa urządzeń do składowania powinna być zgod-na z zaleceniami dostawcy;

f) stosowane wózki podnośnikowe powinny być odpo-wiednie do konstrukcji regału i posadzki; promień skrętu wózka nie powinien przekraczać wartości promienia, na którą został zaprojektowany rozkład regału; wózki powinny być obsługiwane przez operatorów mających nie tylko uprawnienia ale i specjalistyczne przeszkolenie, zgodnie z instrukcjami dostawcy tak, aby nie powstawały uszkodzenia regałów.

W normie wymaga się, aby użytkownik urządzeń do skła-

dowania wyznaczył osobę odpowiedzialną za bezpieczeństwo systemu składowania (a więc i urządzeń do składowania) (PRSES) mającą odpowiedni zakres obowiązków, uprawnień i odpowie-dzialności. Nazwisko tej osoby powinno być podane do wiado-mości wszystkim pracownikom magazynu.

Użytkownik urządzeń do składowania powinien stosować odpowiednią procedurę zarządzania. Oprócz wyznaczenia oso-by odpowiedzialnej za bezpieczeństwo systemu składowania (PRSES), procedura ta powinna obejmować co najmniej prze-prowadzanie przeglądów regałów i innych urządzeń do składo-wania i przeprowadzanie konserwacji.

Użytkownicy regałów powinni być świadomi tego, że prawie wszystkie uszkodzenia regałów obciążonych ładunkami jednost-kowymi są powodowane przez wózki poruszające się w konstruk-cji regału lub wokół niej. Każde uszkodzenie powoduje w jakimś stopniu zmniejszenie obciążalności regału i zmniejsza stosowane przez producenta projektowe współczynniki bezpieczeństwa. Użytkownicy powinni być świadomi takiego stanu rzeczy i rozu-mieć potrzebę uważnego monitorowania stanu regałów w celu zapewnienia, że wszystkie uszkodzenia zostaną szybko rozpo-znane i bezzwłocznie, w odpowiedni sposób naprawione.

Urządzenia do składowania powinny być regularnie sprawdza-ne pod kątem bezpieczeństwa i w szczególności pod względem powstałych uszkodzeń. Kontrola regałów i innych urządzeń do składowania powinna być przeprowadzana na kilku pozio-mach. Pierwszy poziom to tzw. kontrola „bieżąca”, przepro-wadzana przez pracowników pracujących przy urządzeniach do składowania – kontrola „przy okazji” obsługi lub pracy przy tych urządzeniach. Dlatego wszyscy użytkownicy urządzeń do składowania powinni przejść odpowiednie szkolenia doty-czące bezpiecznej obsługi urządzeń do składowania. Podczas szkolenia wszyscy powinni zostać poinstruowani, że każdy pracownik magazynu, po zauważeniu uszkodzenia lub proble-mu związanego z bezpieczeństwem, powinien natychmiast zgłosić to osobie odpowiedzialnej za bezpieczeństwo systemu składowania (PRSES). Rozpoczęcie działań dotyczących za-uważonego uszkodzenia, (łącznie z oceną uszkodzenia) należy do obowiązków osoby odpowiedzialnej za bezpieczeństwo sys-temu składowania (PRSES). Zawalenie się całego uszkodzonego regału lub jego części może niekoniecznie być natychmiastowe, ale może rozwijać się w czasie wynoszącym np. kilka godzin lub dni; czas ten zależy od wielkości uszkodzenia elementu, położenia uszkodzenia, obciążalności tego elementu, jego aktu-alnego obciążenia i innych czynników. Następne dwa poziomy kontroli odbywają się regularnie i metodycznie według planu opracowanego przez osobę odpowiedzialną za bezpieczeństwo systemu składowania (PRSES). Częstość tych przeglądów i ich

Rys. 1 – Przykład skutków nieprzestrzegania wymagań bezpieczeństwa w ma-gazynie

7


CZYTASZ: Wymagania niektórych przepisów i norm technicznych umożliwiające zachowanie bezpieczeństwa w magazyniebezpieczny magazyn bezpieczny mix

zakres ustala osoba odpowiedzialna za bezpieczeństwo syste-mu składowania (PRSES) na podstawie oceny ryzyka. Pisemne raporty z przeglądów powinny być przekazywane osobie odpo-wiedzialnej za bezpieczeństwo systemu składowania (PRSES) wraz z obserwacjami i propozycjami niezbędnych działań.

Każde uszkodzenie powinno skutkować badaniem potencjal-nych przyczyn w celu zmniejszenia lub zlikwidowania możliwości ponownego powstania uszkodzenia. W normie określono mię-dzy innymi zasady pomiaru i klasyfikacji uszkodzeń słupów i stę-żeń, zasady oceny uszkodzeń belek nośnych oraz procedury postępowania w przypadku uszkodzeń.

Treść niniejszego artykułu jest z konieczności wzmiankowym opisem niektórych wymagań normy, tym nie mniej umożliwia sformułowanie stwierdzenia, że norma ta jest bardzo poży-teczna w spełnianiu wymagań przepisów prawa. Stosowanie wymagań normy ułatwia i umożliwia zachowanie bezpieczeń-stwa w magazynie tak, aby nie powstawały zdarzenia wypadko-we łącznie z takimi, których skutki przedstawiono na rysunku 1.

Aby w pełni wykorzystać postanowienia tej normy bar-dzo pomocne może być szkolenie, szczególnie w przypad-ku osób z mniejszym doświadczeniem dotyczącym bezpie-czeństwa w magazynie. Szkolenia dla osób odpowiedzialnych

za bezpieczeństwo systemu składowania są prowadzonego przez Polskie Stowarzyszenie Techniki Magazynowej (PSTM). Szkolenia te mają na celu zapoznanie z odpowiednią wiedzą oraz z zasadami zachowania bezpieczeństwa podczas użytkowa-nia regałów z uwzględnieniem wymagań przepisów prawa oraz normy PN-EN ISO 15635:2010P. Informacje na temat szkolenia można znaleźć pod adresem http://fbwm.pl/

Zaleca się skorzystanie.

http://fbwm.pl/

http://www.olejnik.pl

Fot. Log4.pl

8


PIERWSZE SZKOLENIE SPECJALISTÓW PRSES

REDAKCJA

Bezpieczeństwo w magazynie zależy od wielu czynników, jednym z nich jest cykliczny przegląd,

wykorzystywane konstrukcje i urządzenia, muszą być cyklicznie sprawdzane, czy nie doszło

do uszkodzeń w czasie ich użytkowania. Wprawdzie nie ma bezpośrednich przepisów nakazujących

wykonywanie przeglądów regałów w magazynie, to zawarte w Kodeksie Pracy oraz resortowych

rozporządzeniach przepisy odnoszące się do organizacji stanowisk pracy, już taki nakaz definiują.

9


CZYTASZ: Pierwsze szkolenie specjalistów PRSESbezpieczny magazyn bezpieczny mix

Polskie Stowarzyszenie Techniki Magazynowej, działając w ra-mach swoich statutowych obowiązków, podejmuje działania zmierzające do wdrażania dobrych praktyk w użytkowaniu konstrukcji regałowych w magazynach. Stowarzyszenie promuje stosowanie najlepszych rozwiązań dla organizacji pracy w ma-gazynie, zalecamy stosowanie obowiązkowych przepisów ale również norm określających sposoby bezpiecznego użytkowania sprzętu i wyposażenia w magazynie.

Norma PN-EN: 15635, dla użytkowników regałów magazyno-wych jest podstawowym dokumentem normatywnym, stosowa-nie się do wytycznych zawartych w normie, jest nie tylko oznaką stosowania dobrych praktyk, ale przede wszystkim bezpiecznym użytkowaniem regałów. Norma nakłada na przedsiębiorcę obo-wiązek wyznaczenia PRSES (Person Responsible for Storage Equipment Safety) – osoby odpowiedzialnej za bezpieczeństwo systemów składowania w magazynie.

Kierując się przepisami prawa oraz wytycznymi zawarty-mi w normie PN-EN: 15635 Stowarzyszenie zorganizowało pierwsze w Polsce szkolenie certyfikowanych Specjalistów PRSES, zakończone egzaminem ze znajomości zagadnień z pro-gramu szkolenia.

Specjalista PRSES będzie gwarantem jakości procesów eks-ploatacyjnych realizowanych zgodnie z normą i przepisami prawa, co zapewni odpowiedni poziom bezpieczeństwa i jako-ści pracy w magazynie. Poprzez swoje kompetencje przyczyni się do wzrostu efektywności i jakości użytkowania regałów magazynowych, wydłużając okres eksploatacyjny systemów składowania.

Eksperci Polskiego Stowarzyszenia Techniki Magazynowej przygotowało program zawierający pięć bloków tematycznych zapewniających wszechstronną wiedzę na temat użytkowa-nia i przeglądów regałów magazynowych zgodnie z obowiązu-jącą normą i przepisami prawa.

W Hotelu Święcice koło Warszawy odbyło się pierwsze szkolenie PRSES, dziewięciu uczestników zdobyło wiedzę związaną z obowiązkami osoby odpowiedzialnej za przeglądy regałów, która eksperci Stowarzyszenia przekazali w pięciu blokach tematycznych.

Antoni Saulewicz – prowadził blok wprowadzający do przepi-sów prawa, zapoznał uczestników szkolenia z bezpieczeństwem regałów w kontekście prawa. Omówił ryzyko związane z użyt-kowaniem regałów, na co szczególnie trzeba zwracać uwagę realizując zadania związane z przeglądami regałów w magazynie. Podkreślił cele realizacji przeglądów, zaznaczając, że te cele mają przynieść określony skutek, a mianowicie wyeliminować zagrożenie wynikające z uszkodzenia lub sytuacji zagrażającej bezpieczeństwie pracy w magazynie. Podsumowując swoje

wystąpienie, określił kto to jest PRSES? Jakie na nim spoczywają obowiązki i odpowiedzialność.

Marcin Bajson – w bloku poświęconym użytkowaniu regałów przedstawił zagadnienia podstawowe. Na eksponacie pokazał budowę regału, jego najważniejsze elementy, kluczowe dla przenoszenia obciążeń składowanych towarów. Poruszając aspekty związane z użytkowaniem regałów, omówił najczęściej popełnianie błędy w składowaniu towarów na regale, pokazał jak prawidłowo powinno się składować towary, by nie stanowi-ły zagrożenia, dla konstrukcji i otoczenia. Mówiąc o rodzajach uszkodzeń, zaprezentował badania wytrzymałości elementu konstrukcji regałów z różnymi rodzajami uszkodzeń, pokazując jak zmienia się wytrzymałość w zależności od uszkodzenia. Dlatego nawet najmniejsze „niewinnie” wyglądające uszkodze-nie jest groźne dla konstrukcji regałowej, co zostało pokazane podczas prezentacji.

Tomasz Chojnacki – omówił procedury zawarte w normie PN-EN 15635, zwracając uwagę na aspekty organizacyjne z tym związane. Na co w szczególności PRSES powinien zwracać uwagę, czego bezwzględnie musi przestrzegać w czasie kon-troli. Aspekty techniczne to wymagania jakie muszą spełniać pracujące w magazynie urządzenia ale również jakość i stan po-sadzki i innych elementów stałych w budynku. Niezwykle ważne jest wyszczególnienie procedur, które w zasadniczy sposób porządkują przeglądy, czynią z nich sprawne narzędzie weryfi-kujące uszkodzenia. W obszarze zarządzania bezpieczeństwem istotnym jest nieprzekraczanie ciężarów max. składowanych to-warów, kolejność obsługi, wymiana zniszczonych i uszkodzonych elementów konstrukcyjnych regałów. Nade wszystko właściwe

Specjalista PRSES będzie

gwarantem jakości procesów

eksploatacyjnych realizowanych

zgodnie z normą i przepisami

prawa, co zapewni odpowiedni

poziom bezpieczeństwa i jakości

pracy w magazynie.

10


zaplanowanie przeglądów adekwatne do natężenia operacji na magazynie oraz rzetelne przeglądy eksperckie, które gwa-rantują właściwą ocenę bezpieczeństwa konstrukcji regałowych.

Marcin Olejnik – scharakteryzował rodzaje przeglądów regałów, wyjaśnił na czym polegają różnice pomiędzy nimi, podkreślając znaczenie każdego z nich. Omówił techniczne aspekty użytkowania regałów, ich właściwego przeznaczenia wpływającego na bezpieczeństwo składowania. Zasady reali-zacji przeglądów regałów, każdy określa sam uwzględniając charakterystykę pracy magazynu, natężenie przeglądów zależne jest od wielu czynników determinujących przeglądy regałów. Przeglądy eksperckie są taką pomocą dla PRSES w magazynie, zewnętrzne firmy „zwykle widzą” więcej, dlatego ten rodzaj prze-glądów jest obligatoryjny. Przeglądy powinny być wykonywa-ne z zachowaniem odpowiednich norm i zasad, które zapewnią bezpieczeństwo wykonującemu przeglądy regałów. Prelegent demonstrował narzędzia i elementy wyposażenia, zapewniające bezpieczeństwo w magazynie. Ważnym elementem jest zdo-bycie odpowiednich uprawnień związanych z realizacją zadań.

Szkolenie kończyło się egzaminem pisemnym z zakresu omawianej problematyki, arkusz egzaminacyjny zawierał 16 py-tań z których 12 pytań to pytania zamknięte na które uczestnicy zaznaczali prawidłową odpowiedź z trzech możliwych. Cztery pytania to były pytania otwarte, zadania w których należało zwięźle opisać – wyjaśnić zagadnienie, sytuację, problem, dzia-łanie zawarte w zadaniu.

Za pytania zamknięte można było uzyskać maksymalnie 12 punktów ( 1 punkt za poprawną odpowiedź), za pytania otwarte, można było uzyskać również 12 punktów( 3 punkty za poprawną odpowiedź). Łącznie można było uzyskać 24 punk-ty za poprawne odpowiedzi na wszystkie pytania. Minimum jakie należało uzyskać by zdać egzamin wynosiło 16 punktów(67%), średnia uzyskana na egzaminie wyniosła 94%, dwie osoby uzy-skały 100% poprawność odpowiedzi.

Szkolenia specjalistów PRSES będą kontynuowane przez Stowarzyszenie, widzimy potrzebę stworzenia korpusu specja-listów, którzy będą sprawowali pieczę nad konstrukcjami oraz bezpiecznym ich użytkowaniem. Strona www.fbwm.pl jest miej-scem do komunikacji Stowarzyszenia z rynkiem, gdzie można zarejestrować się na kolejne edycje szkolenia.

Eksperci prowadzący szkolenie. Na fotografiach, od góry:

Antoni Saulewicz, Marcin Olejnik, Marcin Bajson, Tomasz Chojnacki

11


CZYTASZ: PRSES – legitymacja z numerem 1bezpieczny magazyn bezpieczny mix

PRSES – LEGITYMACJA Z NUMEREM 1

REDAKCJA

Norma PN-EN: 15635, dla wszystkich mających kontakt z systemami składowa-nia i regałami jest dokumentem, który, wy-znacza standardy właściwego użytkowania. To niepisany kodeks dla wszystkich związa-nych z dostawą, montażem i użytkowaniem regałów magazynowych. Dobrą praktyką użytkowników regałów magazynowych jest wyznaczenie PRSES (Person Respon-sible for Storage Equipment Safety), który jest osobą odpowiedzialną za bezpieczeń-stwo systemów składowania w magazynie.

Polskie Stowarzyszenie Techniki Maga-zynowej, działając w ramach swoich sta-tutowych obowiązków, podejmuje dzia-łania zmierzające do wdrażania dobrych praktyk w użytkowaniu konstrukcji rega-łowych w magazynach. Stowarzyszenie rozpoczęło tworzenie korpusu certyfiko-wanych Specjalistów PRSES, a szkolenia

zakończone egzaminem ze znajomości za-gadnień opracowanego przez ekspertów PSTM programu, są elementem budowa-nia świadomości standardów bezpieczne-go użytkowania regałów.

PRSES jest gwarantem jakości użyt-kowania systemów składowania zgod-nie z normą i obowiązującymi przepisami prawa. Poprzez swoje kompetencje przy-czyni się do wzrostu efektywności i jakości użytkowania regałów magazynowych, wydłużając okres użytkowania systemów składowania. Wyedukowany specjalista PRSES analizuje zdarzenia zaistniałe w ma-gazynie i tworzy rozwiązania zapobiega-jące powtórzeniu się lub powstawaniu nowych zagrożeń.

Pięć bloków tematycznych przygo-towanych przez ekspertów Polskiego Stowarzyszenia Techniki Magazynowej, zapewnia wszechstronną wiedzę na temat użytkowania i przeglądów regałów maga-zynowych zgodnie z obowiązującą normą PN-EN: 15635 i przepisami prawa.

W pierwszym szkoleniu wzięło udział 9 osób, które zapoznały się materiałem in-struktażowym zawartym w blokach tema-tycznych i zdały egzamin, uzyskane kom-petencje ważne są na okres 2 lat, po tym okresie Specjalista PRSES, musi uzyskać au-toryzację zdając egzamin eksternistyczny.

Egzamin zweryfikował zdobytą wiedzę na szkoleniu, a minimum do zaliczenia to 16 punktów na 24 możliwe do zdo-bycia(67%), średnia jaką uzyskali uczest-

nicy szkolenia wyniosła 94%, bardzo wysoka, biorąc pod uwagę złożoność zagadnień. Uczestnicy szkolenia otrzy-mywali legitymację i certyfikat potwier-dzający kompetencje PRSES.

Legitymację z numerem 1 otrzymał Michał Popek, który uzyskał 24 punkty (100%), pan Michał pracuje w firmie JADARBUD zajmującej się montażem regałów magazynowych. Cieszy fakt, że przedstawiciel firmy montującej regały posiada tak szeroką wiedzę na temat użytkowania regałów maga-zynowych, a jego kompetencje zostały potwierdzone przez ekspertów PSTM.

Polskie Stowarzyszenie Techniki Ma-gazynowej, organizując szkolenia PRSES wprowadza nową jakość w użytkowa-niu i organizacji pracy w magazynie, czy-niąc pracę efektywną i bezpieczną. Pierw-szych dziewięciu specjalistów PRSES staje się zwiastunem zmian mentalnych i jako-ściowych w podejściu do problematyki bezpieczeństwa pracy w magazynie.

Fot. Log4.plDariusz Nowosad

12

W Y W I A D

BHP JEST ELEMENTEM BIZNESU

Z DARIUSZEM NOWOSADEM, MARIOLĄ STRZODĄ

ORAZ ALINĄ BEDNAREK ROZMAWIA ANDRZEJ SZYMKIEWICZ

Rozmowa z Dariuszem Nowosadem, Branch Logistics Managerem / Crw BL, Mariolą Strzodą,

Specjalistą BHP oraz Aliną Bednarek, Koordynatorem Projektów Logistycznych – odpowiedzialnymi

za procesy i bezpieczeństwo w magazynie Kuehne + Nagel w Chorzowie. Zwycięzcy w konkursie

Bezpieczna Praca w Magazynie opowiadają, jaką drogę przebyto, by osiągnąć zamierzone cele bezpiecznej

pracy, a także o zmianach mentalnych i świadomości wszystkich pracowników – uczestników procesów

magazynowych i dystrybucyjnych.

ANDRZEJ SZYMKIEWICZ: Od kiedy trwają działania dotyczące bezpieczeń-stwa pracy, te związane ze zmianą świa-domości i mentalności pracowników?DARIUSZ NOWOSAD: W 2013 roku za-częliśmy wdrażać pierwszy etap systemu bezpieczeństwa naszego klienta.

Więc system już funkcjonuje, doskonali-cie Państwo te wszystkie procesy?DARIUSZ NOWOSAD: Cały czas. Przy czym przyrost w tych obszarach jest bar-dzo powolny. To nie jest tak, że poprzez nasze intensywne działania osiągamy wy-soki wynik. Kluczem jest to, żeby wyjść

Fot. Log4.pl

Fot. Log4.pl Alina Bednarek

Mariola Strzoda

13

W Y W I A D

CZYTASZ: BHP jest elementem biznesubezpieczny magazyn wywiad

poza ramy oceny czy kontroli i kształtować świadomość ludzi, że to oni odpowiedzial-ni są za bezpieczeństwo. Istotą jest, by każ-dy pracownik – bez względu na to, czy jest obserwowany czy nie – miał pełną świa-domość funkcjonowania w bezpiecznym środowisku i sam dążył do ewolucji tego środowiska. To jest sedno tego systemu.

Jesteście Państwo na etapie osiągania tego stanu, czy już macie ten stan osią-gnięty?DARIUSZ NOWOSAD: Obserwujemy wy-soki stan świadomości pracowników. Ow-szem, ciągle też nadzorujemy i bierzemy czynny udział, by pobudzić pracowników do indywidualnego działania.MARIOLA STRZODA: Świadomość pra-cowników kształtowana jest poprzez system szkoleń, a także organizację akcji tematycznych z zakresu ergonomii, pierw-szej pomocy czy ewakuacji. Raz w roku or-ganizowany jest Miesiąc Bezpieczeństwa, podczas którego prezentowane są naj-ważniejsze informacje dla pracowników oraz organizowane konkursy z zakresu BHP. Ponadto pracownicy wykonują au-dyty behawioralne, a wypracowane stan-dardy propagowane są w formie dobrych praktyk.ALINA BEDNAREK: My mówimy o takim poziomie, gdzie wszystko się rozpoczyna od pracownika. Nasi pracownicy są na tyle zaangażowani, że kiedy organizujemy ak-cje tematyczne (np. miesiąc poświęcony szkodliwości palenia papierosów czy do-tyczący ochrony środowiska), to uczestni-czą w przygotowywaniu materiałów.DARIUSZ NOWOSAD: Brygadzista przy-chodzi i mówi: „Przygotuję materiały ze swoim zespołem na tydzień środo-wiska”. Wywieszają je na tablicy i jest to w 100 procentach ich inicjatywa.

Jak Państwo to oceniacie? Perspektywa trzech lat to już jest spore doświadcze-nie. Jak podchodzą do tego pracownicy,

czy chętniej chcą współpracować?MARIOLA STRZODA: Na początku było trudno, ale małymi krokami udało nam się wspólnie zachęcić pracowników do współpracy w promowaniu bezpie-czeństwa zarówno w pracy, jak i poza nią.DARIUSZ NOWOSAD: Świadomość się poprawia. Są osoby, które same przejmują inicjatywę, nad innymi trzeba jeszcze po-pracować, ale zauważyłem jeszcze jeden element. Jeśli się mówi o bezpieczeń-stwie nie tylko w odniesieniu do pracy, ale zaczyna się wchodzić w sferę pry-watną, domu, dzieci, rodzin, bliskich itd.

– przemawia to trochę inaczej. Człowiek wychodząc z pracy, wie, że ktoś na niego czeka, to jest ten element, który bar-dzo przemawia do wyobraźni. Zwiększa się świadomość, że to ode mnie zależy, by praca była maksymalnie bezpieczna, bo po skończonej pracy chciałbym się spotkać z moim dzieckiem, rodziną itp. Takie podejście rozszerza optykę wąskie-go myślenia.

Państwu udaje się wejść w tę sferę pry-watności, że nawet dzieci są mocno za-angażowane w bezpieczeństwo pracy.

14

W Y W I A D

ALINA BEDNAREK: Zorganizowaliśmy Dni Otwarte dla dzieci naszych pracowników. Dzięki temu mogły zobaczyć, na czym polega praca rodziców. Następnie ogłosiliśmy konkurs plastycz-ny „Bezpieczna praca w magazynie”. W domu rodzice dzielili się ze swymi pociechami informacjami, na czym polega bez-pieczna praca, czym się charakteryzuje, czym jest tak naprawdę BHP, i dzieci przenosiły to na papier. Takie zadanie zachęciło do przemyśleń samych pracowników, jak ważne są jego zacho-wania w codziennej pracy.DARIUSZ NOWOSAD: Od kilku lat organizujemy Dni Otwarte dla dzieci pracowników, co cieszy się dużym zainteresowaniem, a także przekłada się na frekwencję i uśmiechnięte buzie dzie-ciaków.MARIOLA STRZODA: W czerwcu również planujemy zorgani-zowanie takiej corocznej akcji, tym razem z udziałem Państwo-wej Straży Pożarnej. Dla milusińskich zostały przygotowane gry i zabawy z akcentem bezpieczeństwa oraz promowania dbałości o środowisko naturalne. Chętnie podzielimy się wra-żeniami .

Jak Państwo radzicie sobie z elementami rutynowych zacho-wań, bo one niewątpliwie występują. Czy pracownicy są już na takim etapie, że sami na to zwracają uwagę?MARIOLA STRZODA: Poprzez przeprowadzanie audytów behawioralnych mamy pogląd na nasze złe nawyki. Często je-steśmy nieświadomi tego, że wykonujemy czynności w sposób potencjalnie wypadkowy, np. bujanie się na krześle, wchodzenie po schodach po kilka stopni naraz itd. Audyt behawioralny po-

lega na obserwacji wszystkich zachowań podczas wykonywanej czynności, a następnie na przeprowadzeniu z pracownikiem rozmowy uświadamiającej, która weryfikuje zachowanie obo-wiązujących standardów bezpieczeństwa w czasie pracy.ALINA BEDNAREK: Każdy z pracowników ma na celu wyko-nanie minimum jednego audytu w miesiącu. Widzimy bardzo duże zaangażowanie pracowników oraz zwracanie uwagi nawet na detale.DARIUSZ NOWOSAD: Jeżeli chodzi o rutynę, to proces jest powtarzalny, wykonujemy te same czynności. Zawsze trzeba tę rutynę jakoś przełamać ciekawostkami z różnych dziedzin bezpieczeństwa np. filmami. Uważam, że co jakiś czas musimy otrzymać silny bodziec przypominający. Jakiś element, który wywrze mocny wpływ na świadomość człowieka, dotknie go osobiście. Sztuką jest znaleźć ten element, o nim opowie-dzieć albo wyrazić to w sposób ekspresyjny. Czasami trzeba to zrobić dobitnie i być może to trafi do człowieka. Spoglądając kilka lat wstecz – wówczas zwrócenie komuś uwagi, że postę-puje w sposób niebezpieczny i informowanie o tym przełożo-nego traktowane było jak doniesienie i postępowanie w sposób niekoleżeński.

À propos bodźca – krzyczycie Państwo na pracowników?MARIOLA STRZODA: Mnie się nie zdarzyło. Czasami trzeba podnieść głos.ALINA BEDNAREK: Czasami krzyknę, ale to w ekstremalnej sytuacji, gdy naprawdę pracownicy wiedzą, że sobie zasłuży-li i spodziewali się podniesionego tonu.DARIUSZ NOWOSAD: I każdy człowiek na to inaczej zareaguje. Lepiej bądź gorzej.

Rozumiem, czyli stosujecie odpowiednie środki do odpowied-niej sytuacji. DARIUSZ NOWOSAD: Do niektórych nie przemawia łagodne objaśnienie. Czasami trzeba powiedzieć krótko i zwięźle – i to przynosi najlepszy efekt. Wszystko zależy od tego, z kim się rozmawia.

Czyli mają Państwo dobry, zgrany zespół, świadomy swojego bezpieczeństwa tu i teraz?ALINA BEDNAREK: Tak, możemy powiedzieć, że mamy taki ze-spół w naszym magazynie. Jak widać na prezentacji, mamy plany jeszcze na 2018 rok, bo to jest plan trzyletni, który będziemy rozbudowywać.MARIOLA STRZODA: Mamy plany, mamy pomysły. Chcemy się doskonalić w tym zakresie. Chcemy w maksymalnym stopniu sprawić, żebyśmy wszyscy czuli się bezpiecznie.

Ta praca jest wymagająca i bywa

trudna. Cieszymy się, że mamy

taki team, że dobrze Nam

się współpracuje. Potrafimy

czasami się porozumieć

bez słów. Wystarczy jedno

spojrzenie i już wiemy komu,

o co chodziło, uzupełniamy się.

Fot. Log4.pl

15

W Y W I A D

CZYTASZ: BHP jest elementem biznesubezpieczny magazyn wywiad

Czy ten trzyletni plan był wykonany w całości? Co sobie Pań-stwo założyli? Czy jeszcze zostało coś do zrobienia?MARIOLA STRZODA: Na pewno zostało jeszcze sporo do zro-bienia.DARIUSZ NOWOSAD: Unikałbym twierdzenia, że zrobiliśmy jakiś plan trzyletni, pięcioletni. Natomiast uważam, że jest po-trzebny jakiś zarys, żeby wiedzieć, w którym kierunku chcemy iść, bo w pewnym momencie pewne rzeczy staną się standardo-we, monotonne, już nie będą atrakcyjne, a trzeba się rozwijać.MARIOLA STRZODA: Nie możemy powiedzieć, że zrobiliśmy już wszystko, nic więcej nie można, część rzeczy jest realizowanych, część jeszcze udoskonalamy, na przykład audyty firm zewnętrz-nych. Dopiero w zeszłym roku udoskonaliliśmy je o kolejny standard i to na pewno pójdzie dalej.ALINA BEDNAREK: To jest proces. On nie skończył się, bo ciągle coś można zmodyfikować, poprawić.

Ile z tych rzeczy znalazło się w projekcie „trzynaście elemen-tów”, a ile dołożyli Państwo od siebie?ALINA BEDNAREK: System ten mówi w sposób ogólny o zaan-gażowaniu, o motywacji, o audytach. MARIOLA STRZODA: Dostaliśmy ogólny zarys, ale to my indy-widualnie musieliśmy rozbudować punkty do każdego elementu.DARIUSZ NOWOSAD: To jest system, który pochodzi z firmy produkcyjnej. Został opracowany i zaimplementowany, a następ-nie, rozpowszechniony na świecie, i to ściśle dotyczyło produkcji. Dostosowaliśmy każdy element do specyfiki naszego projektu.

Cały czas uzupełniają Państwo ten system o swoje własne przemyślenia. Wspomniała Pani o kolejnym etapie współpra-cy z firmami zewnętrznymi.ALINA BEDNAREK: Tak. Na przykład wspólne świętowanie. Świętujemy każde kolejne 100 dni bez wypadku i zapraszamy przedstawicieli firm zewnętrznych. Ponadto istnieje ścisła współpraca i wymiana informacji na temat nowych rozwiązań, zdarzeń potencjalnie wypadkowych. MARIOLA STRZODA: Współpraca z firmami zewnętrznymi jest ciągle doskonalona poprzez wymianę dobrych praktyk, nowości technicznych oraz omawianie spraw bieżących.DARIUSZ NOWOSAD: To jest właśnie wpływ, o którym chcia-łem wspomnieć. Z jednej strony my oddziałujemy na podwyko-nawcę, pokazując mu nasze standardy, zwracając uwagę na bez-

pieczeństwo. Z drugiej strony przychodząc do nas do pracy, może pokazać elementy, które na nas oddziałują.

Wzajemna wymiana informacji, która służy dobrym celom.DARIUSZ NOWOSAD: Tak, oni wiedzą coś, czego my nie wiemy. A my wiemy coś, czego oni nie wiedzą.

Dla kierowców też tworzą Państwo nowe standardy.ALINA BEDNAREK: Standard kierowcy znajduje się na zewnątrz, nad dokami. Jest to duża tablica informacyjna.

A prowadzicie Państwo listę osób, które wchodzą na magazyn?MARIOLA STRZODA: Tak, posiadamy taką listę. Dodatkowo tworzymy księgę gości, w której zawarte są także podstawowe zasady BHP i jakościowe. Każda osoba wchodząca w strefę

Przykłady rozwiązań BHP: oznakowanie przy dokach, oznakowanie w magazynie oraz wózki widłowe ze światłem

ostrzegawczym LED

Fot. Log4.pl

16

W Y W I A D

Mariola Strzoda pokazuje jedną z tablic informacyjnych.

magazynową musi zapoznać się z nią i dokonać wpisu potwier-dzającego zapoznanie się z regułami.

Jak często Państwa klient przeprowadza audyty?DARIUSZ NOWOSAD: Audytów mamy sporo, i to różnego ro-dzaju. Raz w roku jest obszerny audyt, który zahacza o wszystkie kwestie funkcjonowania łącznie z systemem bezpieczeństwa. I tutaj musimy zaznaczyć, że jesteśmy na pierwszym miejscu na świecie, jeżeli chodzi o lokalizacje naszego klienta. To miej-sce utrzymujemy praktycznie cały czas. W czołówce jesteśmy trzeci rok, więc i w audytach jakościowych, i w audytach bez-pieczeństwa podnosimy poprzeczkę. To są elementy, które nas wyróżniają, czym lubimy się chwalić, bo wkładamy w to dużo pracy. Za te wyniki należą się wielkie podziękowania zespołowi pracowników, którzy utrzymują wysoki standard.

No tak, ale tymi ludźmi ktoś zarządza. Ktoś wprowadza tę ma-chinę w ruch. Czy ma to jakiś wpływ na efektywność działań operacyjnych magazynu? Analizowaliście to Państwo? Czy Pan to analizuje?DARIUSZ NOWOSAD: Powiem ze swojej perspektywy – podnoszenie i budowanie świadomości cały czas powoduje, że sprzęt i zasoby wykorzystane są efektywnie. Jeżeli nie będzie-my zwracali uwagi na bezpieczeństwo, pojawią się koszty nisz-czenia sprzętu, napraw wózków, regałów, posadzki, uszkodzeń wszelkiego rodzaju elementów, obrażeń ciała, L4 – to wszystko ma przełożenie na pieniądze. W zeszłym roku mieliśmy cel, który miał zminimalizować liczbę uszkodzeń, wszelkiego rodza-ju, zdarzających się na projekcie. Nie wchodząc w szczegóły, chcieliśmy zredukować koszty o konkretny procent poprzez

kontrolę ww. elementów. Jesteśmy już na 100 procent przeko-nani, że im bardziej poprawiamy bezpieczeństwo, tym lepszy jest efekt finansowy.

Czyli można powiedzieć, że ta prewencja BHP jest w jakiś sposób wymierna?ALINA BEDNAREK: Tak.DARIUSZ NOWOSAD: Bardzo wymierna. Wydaje się, że tego nie widać, natomiast ewidentnie jest.MARIOLA STRZODA: Zarządzać bezpieczeństwem, to prze-widywać zagrożenia, a co za tym idzie zmniejszać statystykę wypadkową oraz redukować koszty.

Teraz, z perspektywy czasu, w tym miejscu – uważają Państwo, że bardzo trudno wdrożyć cały system bezpieczeństwa, jeszcze go rozwijając? Da się to pogodzić z normalną pracą operacyjną?MARIOLA STRZODA: To jest niezwykle trudna i czasochłonna praca, ale nie niemożliwa, czego jesteśmy przykładem.ALINA BEDNAREK: Da się to pogodzić, ale trzeba wygospo-darować czas. Wszystko tak poukładać, żeby tworzyło jedną, spójną całość.DARIUSZ NOWOSAD: Ogólnie jest to trudne zadanie. Pro-blemem początkowym jest przełamanie bariery na szczeblu najwyższym. Zrozumienie sensu podjętych działań, organizacji, wygospodarowania środków, możliwości i czasu. Potem wystar-czy tylko zaszczepić to w pracownikach. I to jest druga bariera, którą trzeba pokonać. Jeżeli oni już zaczynają powoli sami funk-cjonować, nie bojąc się zmian, rozumiejąc bezpieczeństwo, to już jest łatwiej. Możemy się zabezpieczyć maksymalnie, ale czynnik ludzki jest nieprzewidywalny.

Są nagrody za bezpieczną pracę?DARIUSZ NOWOSAD: W naszym systemie mamy element na-gradzania bezpieczeństwa. Kluczem jest zawsze – na początku – bezpieczna praca. Sprawdzamy takie elementy, jak stosowanie środków ochrony indywidualnej, przestrzeganie obowiązujących zasad, zgłaszanie incydentów itp. Jeżeli tutaj – mówiąc kolo-kwialnie – nic nie nawali, to sprawdzamy pozostałe elementy układanki, które mają wpływ na system nagradzania pracownika.

Mamy już stabilny zespół – czy tak mogą Państwo powie-dzieć o swoim teamie?MARIOLA STRZODA: Mamy taki trzon pracowników, którzy są z nami od wielu lat, pozostali rotują.DARIUSZ NOWOSAD: Rekrutujemy, żeby zapewnić płynność

17

W Y W I A D

CZYTASZ: Lider bezpiecznej pracy w magazyniebezpieczny magazyn wywiad

operacji. Taką, jak mieliśmy pierwotnie. Natomiast sam rynek spowodował pewne wahnięcia, np. Program 500 Plus. Już odbiegamy od tematu bezpieczeństwa, ale mamy stwierdzone przypadki osób, które rezygnowały, bo tak było wygodniej. Natomiast ta praca jest wymagająca i bywa trudna. Dwie trzecie załogi, taki trzon pracujących już od 10 lat, który nad-zoruje i przelewa te swoje wartości na nowo zatrudnionych pracowników. Ilu z nowych postanowi przejąć pałeczkę, a ile się podda, zrezygnuje? Na to już nie mamy wpływu.

A korzystają Państwo z agencji pracy tymczasowej?DARIUSZ NOWOSAD: Tak.

Jak te relacje wyglądają w obszarze bezpieczeństwa?DARIUSZ NOWOSAD: Są takie same, jak dla naszych pracow-ników. MARIOLA STRZODA: Nie ma znaczenia, czy jest to pracownik tymczasowy – standardy bezpieczeństwa są jednakowe dla wszystkich.ALINA BEDNAREK: Nawet konsultanci z agencji pracy, prze-prowadzając rekrutację, zadają pytania powiązane z bezpie-czeństwem.

Rutyna nie jest niczym złym, jeżeli służy dobremu zachowaniu, bo na właściwe nawyki, takie pozytywne – potrzeba czasu. Myślę, że to Państwu się udało, czy tak jest?ALINA BEDNAREK: Cieszymy się, że mamy taki team, że dobrze nam się współpracuje. Czasami potrafimy się porozumieć bez słów. Wystarczy jedno spojrzenie i już wiemy komu, o co chodzi-ło, uzupełniamy się. Gdyby nie było zgranego zespołu, to wydaje mi się, nie bylibyśmy na takim poziomie, na jakim jesteśmy. I gdyby nasz zespół się nie angażował, to też nie uzyskalibyśmy tak wysokich wyników w audytach różnego rodzaju.

Czyli BHP to jest element biznesu.ALINA BEDNAREK: Zdecydowanie.MARIOLA STRZODA: Oczywiście, jak wszyscy wiemy, koszty wy-padków przy pracy są bardzo wysokie. Promowanie bezpieczeń-stwa i budowanie kultury bezpiecznej pracy to nasze priorytety.DARIUSZ NOWOSAD: To jest element nierozerwalnie związa-ny z tym biznesem. Jeżeli kalkulujemy nasz biznes produkcyjny, zawsze uwzględniamy elementy bezpieczeństwa, które integral-nie są z nim związane.

Dziękuję za rozmowę i życzę kolejnych dni bez wypadku.

LIDER BEZPIECZNEJ PRACY W MAGAZYNIE

Magazyn firmy Kuehne + Nagel Sp. z o.o. w Chorzowie, zwyciężył w III edycji kon-kursu bezpieczeństwa, otrzymując tytuł „Lidera Bezpiecznej Pracy w Magazynie”. Zwycięzca uzyskał 613 pkt. przyznawa-nych na podstawie ankiety analizują-

cej siedem obszarów mających wpływ na jakość bezpieczeństwa pracy. Łącznie można było uzyskać 722 punkty, wynik zwycięzcy świadczy więc o wysokim poziomie kultury bezpieczeństwa pra-cy w zwycięskim magazynie.

Statuetkę „Lidera Bezpiecznej Pra-cy w Magazynie” z rąk Krzysztofa Pole-siaka, Prezesa Zarządu CAMSO POLSKA S.A. – Mecenasa Konkursu, odebrała Mariola Strzoda, Specjalista BHP w ma-gazynie Kuehne + Nagel w Chorzowie. Okolicznościowe spotkanie odbyło się w dniu 9 marca w Hotelu Święcice koło Warszawy.

„Lider Bezpiecznej Pracy w Maga-zynie” – to tytuł przyznawany zwy-cięzcy przez Kapitułę Konkursu złożo-ną z przedstawicieli reprezentujących

Centralny Instytut Ochrony Pracy Pań-stwowy Instytut Badawczy, Urząd Do-zoru Technicznego, Państwową Inspek-cję Pracy, Politechniką Łódzką i Polskie Stowarzyszenie Techniki Magazynowej.

Celem konkursu jest propagowanie standardów bezpieczeństwa w maga-zynie, a poprzez działanie ankietowe – zwrócenie uwagi na czynniki mające znaczący wpływ na bezpieczeństwo pracy. Wypełniając ankietę uczestnicy analizują „stan bezpieczeństwa” w swo-im magazynie, zestawiając stan faktycz-ny z tym, co powinno być realizowane. Konkurs to także promocja innowacji technicznych i technologicznych pod-noszących bezpieczeństwo eksploatacji urządzeń oraz systemów składowania towarów.

Fot. PIP

18


SPRAWOZDANIE GIPPAŃSTWOWA INSPEKCJA PRACY

Główny inspektor pracy przedstawił sprawozdanie. Zlikwidowanie bezpośrednich zagrożeń dla

życia i zdrowia ponad 70 tys. pracowników, doprowadzenie do zawarcia umów o pracę dla 9 tys. osób oraz

wyegzekwowanie ponad 184 mln zł zaległych należności dla 102 tys. zatrudnionych – to tylko niektóre

efekty ubiegłorocznej działalności kontrolno-nadzorczej inspektorów pracy. 6 czerwca 2017 r. zapoznała

się z nimi na posiedzeniu plenarnym Rada Ochrony Pracy.

Sprawozdanie z działalności Państwowej Inspekcji Pracy w 2016 roku przedstawił główny inspektor pracy Roman Giedrojć. Pod-kreślił, że rok sprawozdawczy był dla Państwowej Inspekcji Pracy szczególnym okresem, który upłynął pod znakiem zmian w za-kresie dotychczasowego funkcjonowania urzędu.

Jedną z takich zmian była wprowadzona przez szefa PIP strategia pierwszej kontroli. Zgodnie z nią, pierwsza kontro-la w mikro, małej i średniej firmie przeprowadzana jest w for-mie kompleksowego audytu i instruktażu, co do zasady – bez stosowania sankcji. Do końca ubiegłego roku inspektorzy pracy

19


CZYTASZ: Sprawozdanie GIPbezpieczny magazyn bezpieczny mix

przeprowadzili ponad 10 tys. takich kontroli. W ich wyniku tyl-ko w co dziesiątej skontrolowanej po raz pierwszy firmie zmusze-ni byli zastosować sankcje z powodu rażących naruszeń prawa.

Roman Giedrojć poinformował, że w 2016 r. inspektorzy pracy przeprowadzili ponad 82 tysiące kontroli u blisko 68 tys. pracodawców i innych podmiotów gospodarczych.

Znaczącą skalę nieprawidłowości wykazały wyniki ubiegło-rocznych działań weryfikujących prawidłowość stosowania umów cywilnoprawnych. Potwierdza to, w ocenie urzędu, konieczność wprowadzenia zmian ustawowych w celu wyeli-minowania naruszeń prawa, w tym wyposażenia inspektorów pracy w uprawnienie do wydawania decyzji administracyjnych skutecznie przekształcających umowy cywilnoprawne w umo-wy o pracę.

Ubiegłoroczne kontrole wykazały również, że nadal wielu pracodawców nie wypłaca bądź wypłaca nieterminowo wyna-grodzenie i inne należności ze stosunku pracy. W 2016 r. nie wypłacono ich co dziesiątemu skontrolowanemu pracownikowi, a nieterminowo otrzymało je 12 proc. pracowników. Inspektorzy pracy wydali ponad 6 tys. decyzji płacowych.

Tradycyjnie, szczególnie istotną sferą kontroli dla inspekcji pracy były przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy. W ubie-głym roku istotne uchybienia stwierdzano m.in. w podziemnych zakładach górniczych w firmach świadczących usługi górnicze na rzecz poszczególnych kopalń, w zakładach usług leśnych, w zakładach produkcyjnych, które w ciągu ostatnich 5 lat nie były kontrolowane przez inspekcję pracy.

Inspektorzy pracy skontrolowali również ponad 3,2 tys. budów. Pomimo wydanych decyzji, w tym wstrzymujących pracę w trybie natychmiastowym, i nakładanych grzywien, w niektórych przypadkach osiągnięte efekty w zakresie bhp okazały się nietrwałe, co potwierdziły kolejne kontrole. W takich sytuacjach PIP kierowała do ZUS wnioski o podwyższenie dla tych firm składki wypadkowej o 100%.

Badając legalność zatrudnienia inspektorzy pracy stwierdzili nieprawidłowości w co trzecim kontrolowanym podmiocie. Do-tyczyły one ponad 25 tys. osób. Kontrolą objęci zostali również cudzoziemcy zatrudnieni w Polsce. Największą grupę nielegalnie zatrudnionych cudzoziemców (ponad 84 proc.) stanowili oby-watele Ukrainy.

Równolegle z kontrolami przeprowadzane były różnorodne przedsięwzięcia o charakterze informacyjno-prewencyjnym. Zrealizowany został pierwszy etap 3-letniej kampanii „Włącz bezpieczeństwo przy obróbce drewna”, której celem jest ogra-niczenie zagrożeń wypadkowych w tartakach i zakładach stolar-skich. Ponad 2 tys. pracodawców wzięło udział w programach prewencyjnych PIP: „Zarządzanie bezpieczeństwem pracy –

prewencja wypadkowa”, „Budowa. Stop Wypadkom!”, „Zdobądź Dyplom PIP” oraz „Ograniczanie zagrożeń zawodowych w zakła-dach produkcji wyrobów tartacznych i z drewna”. W programie „Kultura bezpieczeństwa” uczestniczyło 467 szkół.

W przedsięwzięciach prewencyjno-promocyjnych PIP wzięło udział ponad 27 tys. osób reprezentujących partnerów spo-łecznych inspekcji pracy, w tym: ponad 2 tys. przedstawicieli zakładowych i ponadzakładowych organizacji związkowych i bli-sko 5 tys. społecznych inspektorów pracy.

Państwowa Inspekcja Pracy brała także czynny udział w dzia-łaniach o charakterze ogólnoeuropejskim oraz współpracowa-ła z organizacjami międzynarodowymi w zakresie ochrony pracy.

– Priorytetem dla mnie, jako głównego inspektora pracy, jest dalsze wzmocnienie i zwiększenie skuteczności Państwo-wej Inspekcji Pracy w każdym wymiarze jej funkcjonowania. A to oznacza zdecydowaną i odczuwalną poprawę stanu prawo-rządności w stosunkach pracy w naszym kraju – powiedział Ro-man Giedrojć, który w drugiej części swojego wystąpienia skupił się na rekomendacjach w sprawie pożądanych zmian w prawie. Na koniec szef PIP podziękował przewodniczącemu Rady Ochro-ny Pracy Januszowi Śniadkowi, parlamentarzystom, członkom ROP, partnerom PIP za wspieranie urzędu w działaniach na rzecz ochrony pracy.

Przygotowanie stanowiska ROP w sprawie sprawozdania głównego inspektora pracy powierzono Zespołowi ds. Prawno--Organizacyjnych.

W posiedzeniu uczestniczył zastępca głównego inspek-tora pracy Dariusz Mińkowski oraz dyrektorzy departamen-tów w Głównym Inspektoracie Pracy.

W 2016 r. inspektorzy

pracy przeprowadzili

ponad 82 tysiące kontroli.

Równolegle z kontrolami

przeprowadzane były różnorodne

przedsięwzięcia o charakterze

informacyjno-prewencyjnym.

Fot. Log4.pl

20


SALON BEZPIECZEŃSTWA

W PRZEMYŚLEREDAKCJA

W dniach 6–9 czerwca 2017r. odbyła się kolejna edycja Salonu Bezpieczeństwo Pracy w Przemyśle,

imprezy targowej będącej częścią – jednocześnie je uzupełniającą – targów nowoczesnych technologii dla

przemysłu ITM Polska.

21


CZYTASZ: Salon Bezpieczeństwa w Przemyślebezpieczny magazyn bezpieczny mix

To wydarzenie jest odwiedzane przez osoby zwią-zane z bezpieczeństwem pracy oraz zarządzają-cych w firmach. Wystawcy przedstawili ofertę związaną z bezpieczeństwem pracy, produkty i roz-wiązania systemowe. Salon jest znakomitą okazją do zapoznania się z najnowszymi produktami i roz-wiązaniami z zakresu ochrony i bezpieczeństwa pracy, gdyż w tym obszarze również pojawia się coraz więcej nowoczesnych rozwiązań.

W pawilonie 6A wystawcy zaprezentowali całą gamę środków ochrony indywidualnej, zabezpie-czenia przed upadkiem z wysokości, odzież ochron-ną i roboczą, wyposażeniem miejsca pracy w ergono-miczne rozwiązania oraz środki ochrony zbiorowej. Prezentowane produkty i rozwiązania znajdują zastosowanie również w magazynie, jak drabiny czy podesty magazynowe oferowane przez Akala Faraone Sp. z o.o., znaki poziome malowane w ma-gazynie oferowane przez firmę Ergomat , czy bariery elastyczne prezentowane przez firmę BP Techem.

Targom towarzyszyły spotkania branżowe i kon-ferencje, przygotowane przez znane w środowisku instytucje, media, stowarzyszenia i podmioty spe-cjalizujące się w ochronie pracowników w miejscu pracy. Udział w konferencjach Salonu Bezpieczeń-stwo Pracy w Przemyśle dla uczestników targów był bezpłatny, poruszana tematyka dotykała swo-ją treścią wszystkich obszarów bezpieczeństwa pracy. Eksperci wielu dziedzin dzielili się wiedzą na tematy związane z bezpieczeństwem w miejscu pracy. W jednym z paneli Mariusz Szewczyk i Mar-cin Kozłowski, eksperci Polskiego Stowarzyszenia Techniki Magazynowej oraz Anna Kamińska z kan-celarii SZUSZCZYŃSKI Kancelaria Prawa Pracy, przedstawili zagadnienia związane z zastosowaniem nowoczesnych rozwiązań w magazynie i ich wpływie na bezpieczeństwo pracy oraz odpowiedzialności za-rządzających za wdrażanie rozwiązań ochrony pracy.

Fotografia na sąsiedniej stronie: Mariusz Szewczyk, ekspert PSTM. Na zdjęciach

poniżej, kolejno: Anna Kamińska (SZUSZCZYŃSKI Kancelaria Prawa Pracy), Stoisko Akala Faraone, Stoisko BP Techem

oraz Stoisko ERGOMAT.

Fot. Log4.pl

22


AKADEMIA BEZPIECZNEJ JAZDY PEKAES I STILL

REDAKCJA

PEKAES, czołowy operator logistyczny, zrealizował nowy projektem pod nazwą − Akademia Bezpiecznej

Jazdy PEKAES i STILL. 5 czerwca br. w warszawskim oddziale firmy odbyła się impreza edukacyjna

połączona z międzyoddziałowym turniejem jazdy na wózkach widłowych. Projekt został przygotowany

wspólnie z marką STILL, wiodącym producentem wózków widłowych i rozwiązań intralogistycznych.

W ramach Akademii, wybrani pracownicy 19 oddziałów PE-KAES wzięli udział w pokazach bezpiecznej jazdy i mieli okazję sprawdzić swoje umiejętności na specjalnie przygotowanym torze przeszkód. Nowe przedsięwzięcie spółki miało na celu doskonalenie umiejętności i poszerzenie wiedzy w zakresie bezpieczeństwa pracy w magazynie.

− Akademia Bezpiecznej Jazdy PEKAES to wewnętrzny projekt, który zrealizowaliśmy wspólnie z naszym partnerem biznesowym marką STILL. Czujemy odpowiedzialność za bez-pieczeństwo każdego pracownika w miejscu pracy i jednocze-śnie podkreślamy, jak istotne jest przestrzeganie wszelkich

instrukcji i procedur bezpieczeństwa w firmie. Zwracamy też uwagę, że obowiązkiem każdego pracownika jest dbać o to, aby swoimi działaniami nie narażać siebie lub innych osób na nie-bezpieczeństwo – twierdzi Maja Kuryłło, Dyrektor Personalny PEKAES.

Spośród wszystkich uczestników konkursu wyłonieni zostali najlepsi zawodnicy. Na podium Akademii Bezpiecznej Jazdy PE-KAES i STILL stanęli najlepsi praktycy bezpiecznej jazdy. Oprócz indywidualnych nagród, jakie uczestnicy wywalczyli dla siebie, zdobywca pierwszego miejsca otrzymał pamiątkowy puchar i na-grodę niespodziankę dla swojego Oddziału.

23


CZYTASZ: Akademia Bezpiecznej Jazdy PEKAES i STILLbezpieczny magazyn bezpieczny mix

Fot. Prologis

24


MAGAZYN W STANDARDZIE BREEAM: PROLOGIS

PROLOGIS

Budynek typu build-to-suit (BTS) o powierzchni 33 700 metrów kwadratowych zlokalizowany w Prologis

Park Prague-Rudna, otrzymał najwyższą ocenę według systemu akredytacji BREEAM, jako pierwszy

obiekt dystrybucyjny w Czechach i drugi w Europie Środkowo-Wschodniej. Inwestycję zrealizowano dla

czeskiego sprzedawcy artykułów sportowych firmy Sportisimo.

Ukończony w tym roku budynek 18 uzyskał końcową ocenę BREEAM na poziomie 88,1 procent. Jest to zasługą konstrukcji, która nie tylko wykorzystuje przyjazne dla środowiska materiały, ale także zapewnia istotne oszczędności operacyjne. Dzienne zużycie wody pitnej obniżono o 56 procent, natomiast zużycie energii aż o 20 procent w stosunku do najsurowszych norm. Wydajność energetyczna jest nieustannie kontrolowana przez najnowocześniejsze systemy pomiarowe, natomiast instalacja wodna jest wyposażona w system detekcji wycieków.

BREEAM to wiodący system akredytacji projektów infrastruk-turalnych oraz budynków pod kątem ich wpływu na środowisko. Ocena „wybitna” („outstanding”) jest przyznawana w przypadku uzyskania przez nieruchomość wyniku powyżej 85 procent w kil-ku głównych kategoriach, takich jak: » zarządzanie, » wykorzystanie terenu i ekologia,

» energia, » zdrowie i dobre samopoczucie, » transport, » innowacje.

„Akredytacja BREEAM jest świadectwem innowacyjności, jakości i dbałości o detale, które Prologis zawsze bierze pod uwagę na etapie projektowania i budowy wszystkich swoich nieruchomości” — powiedział David Jakes, senior project ma-nager Prologis w Czechach. „Nasz zespół ściśle współpracował ze Sportisimo, dzięki czemu mogliśmy spełnić konkretne wy-magania klienta oraz stworzyć nowoczesny budynek, który nie tylko poprawia komfort pracujących w nim osób, ale również zapewnia wymierne oszczędności”.

Centrum dystrybucyjne Sportisimo składa się z dwóch pro-stokątnych hal przylegających z każdej strony do istniejącego budynku firmy. Przez cały okres budowy stosowano zrównowa-żone rozwiązania, które zakładały: przestrzeganie surowych wy-mogów w celu uniknięcia zanieczyszczeń i zagrożeń dla zdrowia oraz bezpieczeństwa, wybieranie materiałów w oparciu o analizę kosztu cyklu ich życia, a także minimalizowanie ilości odpadów poprzez ponowne wykorzystywanie i poddawanie recyklingowi dużej ich części.

Wnętrze obiektu zaprojektowano, mając na uwadze komfort wszystkich jego użytkowników. Jest wyposażone w system regulacji temperatury, zapewnia światło dzienne oraz dopływ świeżego powietrza z wykorzystaniem układu wentylacji, a także pozwala na zmniejszenie poziomu hałasu. Ekologiczny charakter inwestycji nadają otaczające ją rozległe tereny zielo-ne, które stanowią środowisko naturalne dla różnych gatunków roślin i zwierząt.

25


CZYTASZ: Magazyn w standardzie Breeam: Segrobezpieczny magazyn bezpieczny mix

MAGAZYN W STANDARDZIE BREEAM: SEGRO

SEGRO

Oddana do użytkowania nowa część budynku C o powierzchni prawie 15 000 m2 w SEGRO Logistics

Park Warsaw, Nadarzyn otrzymała certyfikat BREEAM na poziomie VERY GOOD. Wynik 63,9%,

jest najlepszym spośród wszystkich osiągniętych do tej pory przez obiekty magazynowe w Polsce,

co potwierdza wysoką jakość i efektywność rozwiązań ekologicznych stosowanych przez dewelopera.

Inwestycja zdobyła wysokie noty przede wszystkim za efek-tywność energetyczną. W obiekcie wykorzystano m.in. in-teligentne oprawy LED sterowane systemem DALI, dające możliwość zarządzania oświetleniem i pozwalające na ogra-niczenie zużycia energii elektrycznej nawet o 30%. Dzięki instalacji czujników, w przypadku braku ruchu w danej alejce, oświetlenie jest w niej automatycznie wygaszane, a następnie wyłączane. Oszczędności zapewniają także zawory regulujące pobór wody zainstalowane w budynku biurowym. Rozwią-zanie to ogranicza zużycie wody o około 10% i umożliwia natychmiastowe odcięcie dopływu w przypadku pojawienia się przecieku. Ponadto SEGRO zadbało o możliwość stałego monitoringu wykorzystania mediów, instalując na terenie obiektu dodatkowe podliczniki. Dzięki rozwiązaniom tym klienci mogą liczyć na realne oszczędności podczas eksplo-atacji budynku. Jedną z najwyżej ocenionych, na poziomie aż 80%, była również gospodarka odpadami budowlanymi na każdym etapie realizacji projektu, w tym ich monitoring, segregacja i odzyskiwanie. Deweloper stworzył również odpo-wiednią infrastrukturę, w ramach której powstały premiowane miejsca parkingowe dla osób dojeżdżających do pracy jednym samochodem, czyli korzystających z tzw. car sharingu. Za-dbano również o zdrowie osób pracujących w części biurowej poprzez wykorzystanie materiałów o niskim współczynniku lotnych związków organicznych.

Nowa część budynku C, która powstawała częściowo jako pre-let, a częściowo jako budynek spekulacyjny, jest dziś już w ponad 70% wynajęta. Jej klienci – firma Sanpol, impor-ter wyposażenia łazienek oraz dostawca rozwiązań z zakresu techniki instalacyjnej, grzewczej i sanitarnej oraz spółka W.P.C.,

dystrybutor artykułów papierniczych, biurowych oraz szkolnych – prowadzą w niej swoje centra logistyczne.

„Jesteśmy przekonani, że efektywność ekologiczna obiektu zlokalizowanego na terenie parku logistycznego SEGRO w Nada-rzynie jest dla naszych klientów wartością dodaną, zapewniając im konkretne korzyści biznesowe. Jednocześnie prowadzenie działalności w najbardziej ekologicznym magazynie w Polsce, według BREEAM, jest niewątpliwie korzystne również dla budowania wizerunku odpowiedzialnych przedsiębiorstw. Uzy-skanie tak pozytywnego wyniku dla tej inwestycji ma ogromne znaczenie również dla naszej firmy. Świadczy bowiem o wysokiej skuteczności strategii ekologicznej certyfikacji wszystkich nowo-powstających projektów SEGRO” – komentuje Magdalena Szulc, Dyrektor SEGRO na Europę Centralną.

Certyfikacja w systemie BREEAM jest metodą oceny bu-dynków pod kątem ich ekologiczności oraz funkcjonalności. Oceniane w ramach tego procesu obszary to m.in. oszczędność energetyczna i wodna, zarządzanie obiektem, gospodarka odpa-dowa, poziom ekologiczności budynku oraz aranżacja otoczenia inwestycji. To właśnie w tych kategoriach nowy projekt dewelo-perski SEGRO w Nadarzynie uzyskał najwyższe noty.

SEGRO Logistics Park Warsaw, Nadarzyn, to centrum lo-gistyczne o powierzchni ponad 90 000 m2, znajdujące się zaledwie pięć kilometrów od administracyjnych granic stolicy. Jednym z jego głównych atutów jest bliskość dróg krajowych: numer 8 prowadzącej do Wrocławia oraz numer 7 łączącej Warszawę z Krakowem, a także niewielka odległość od auto-strady A2. Docelowy potencjał parku to ponad 150 000 m2. Powstać w nim może jeszcze kilka nowych budynków, a każ-dy z nich będzie poddawany rygorystycznej ocenie BREEAM.

Fot. Log4.pl

26


MISTRZOSTWA KADRY BHP 2017

ROZSTRZYGNIĘTEREDAKCJA

Już po raz trzeci Koalicja Bezpieczni w Pracy wyłoniła najlepszych specjalistów w dziedzinie

bezpieczeństwa i higieny pracy w Polsce. Najlepszy wynik uzyskał Karol Żuchowski z firmy Ka-gra,

który pokonał ponad 1400 konkurentów. Kolejne miejsca na podium zajęli Michał Walenciak z firmy

Teleskop i Szymon Konca z BEWE.

27


CZYTASZ: Mistrzostwa Kadry BHP 2017 rozstrzygniętebezpieczny magazyn bezpieczny mix

Zakończyła się już trzecia edycja ogólnopolskich Mistrzostw Ka-dry BHP. W tym roku do testu wiedzy przystąpiło ponad 1400 osób, które łącznie poświęciły ponad 39 godzin na odpowiedzi na pytania konkursowe. Najlepsi z nich stanęli do walki o za-szczytny tytuł Mistrza Kadry BHP oraz wartościowe nagrody. W konkursie udział wzięli managerowie, doświadczeni praktycy, specjaliści, a także przedstawiciele środowiska akademickiego oraz studenci. Wśród uczestników znaleźli się również pasjonaci zainteresowani tematyką bezpieczeństwa i higieny pracy, niezwią-zani zawodowo z branżą. Największa liczba zgłoszeń pochodzi-ła z województwa mazowieckiego (15 proc.) i śląskiego (12 proc.).

– W tym roku po raz trzeci zorganizowaliśmy konkurs wiedzy dla specjalistów, pasjonatów i miłośników tematyki bezpieczeń-stwa i higieny pracy. Liczba uczestników przeszła nasze najśmiel-sze oczekiwania – do testu przystąpiło ponad 1400 osób, czyli niemalże dwa razy więcej osób niż rok temu – mówi Marek Ma-szewski, Dyrektor Działu Nadzoru SEKA S.A., Przewodniczący Komisji Konkursowej Mistrzostw Kadry BHP.

Mistrzostwa Kadry BHP składały się z dwóch etapów. W pierwszym uczestnicy rozwiązywali test wiedzy, złożo-ny z 30 pytań jednokrotnego wyboru. Pięćdziesiąt osób, któ-re uzyskały najwyższą liczbę punktów, zakwalifikowało się do drugiego etapu, w którym na uczestników czekał kolejny test, składający się tym razem z dwudziestu pytań zamkniętych oraz pięciu pytań otwartych Już po raz drugi, dodatkowym utrudnieniem w konkursie były ujemne punkty przyznawane za udzielenie błędnej odpowiedzi.

– Tegoroczne Mistrzostwa Kadry BHP okazały się dla uczest-ników znacznie większym wyzwaniem – w porównaniu do roku ubiegłego, żaden uczestnik pierwszego, a tym bardziej drugiego etapu nie uzyskał maksymalnej liczby punktów za odpowiedzi –

mówi Marek Maszewski. – Intencją Komisji Konkursowej, która układała pytania, a następnie wnikliwie analizowała odpowiedzi, było zachęcanie do stałego podnoszenia kwalifikacji. Z tego powodu zwiększyliśmy poziom trudności konkursu. Uczestnicy stanęli jednak na wysokości zadania i wykazali się ogromną wie-dzą z zakresu bezpieczeństwa i higieny pracy – podsumowuje.

Największą trudność sprawiło uczestnikom udzielenie prawi-dłowej odpowiedzi na pytanie o obowiązek przeprowadzania okresowych ćwiczeń ewakuacyjnych w obiektach, gdzie wystę-puje strefa pożarowa, w której może jednocześnie przebywać ponad 50 osób. Tylko 10 osób wiedziało, że pracodawca nie ma takiego obowiązku, jeśli ww. osoby nie są stałymi użytkow-nikami tego obiektu.

Na wyniki drugiego etapu składały się punkty otrzymane za udzielenie poprawnych odpowiedzi w teście wiedzy (40% punktacji) oraz ocena przyznana przez Komisję Konkursową za odpowiedzi na pytania otwarte (60% punktacji). W przypad-ku pytań opisowego pod uwagę brane były najlepiej dobrane narzędzia oraz umiejętność wykorzystania doświadczenia specjalistów.

Nad poprawnością merytoryczną Mistrzostw Kadry BHP czuwała Komisja Konkursowa złożona z przedstawicieli Koali-cji Bezpieczni w Pracy i Patronów Merytorycznych konkursu, do których należą: Centralny Instytut Ochrony Pracy, Konfe-deracja Lewiatan, Państwowa Inspekcja Pracy, Pracodawcy RP, Urząd Dozoru Technicznego.

Laureaci oprócz tytułów otrzymali również atrakcyjne na-grody (iPhone 6S, tablet, kamerę, bony szkoleniowe, voucher na konferencję oraz koszulki rowerowe i kurtki typu Softshell). Upominki ufundowały MOVIDA, Koalicja Bezpieczni w Pracy, SEKA S.A , PW Krystian.

Uczestnicy i organizatorzy tegorocznych mistrzostw.

Fot. Log4.pl

28


MAGAZYNY WYSOKIEGO

SKŁADOWANIA DO KONTROLI

OIP POZNAŃ

Pismo profilaktyczne OIP

Poznań w sprawie zasad eksploatacji regałów

wysokiego składowania w jednostkach handlowych.

Na podstawie informacji napływających do Okręgowego Inspek-toratu Pracy w Poznaniu o naruszaniu w jednostkach handlowych bezpiecznych zasad eksploatacji regałów wysokiego składowa-nia, inspektorzy pracy sekcji prewencji Okręgowego Inspektoratu Pracy w Poznaniu przeprowadzili kontrole rozpoznawcze w du-żych jednostkach handlowych na terenie Poznania, których ce-lem była bieżąca ocena stanu technicznego eksploatowanych regałów magazynowych, w aspekcie ich montażu i zmian konfigu-racji w trakcie eksploatacji. Spostrzeżenia i płynące stąd wnioski przekazano w pismach profilaktycznych do innych Okręgów.

Inspektorzy pracy prowadząc kontrolę ujawnili szereg nie-prawidłowości naruszających wymienione zasady bezpiecznej eksploatacji, co obrazuje rzeczywisty stan bezpieczeństwa, którego tolerowanie stwarza poważne zagrożenie wypadkowe.

Stwierdzono m.in.: » przeciążanie regału ( brak określenia jego nośności ), co powo-

duje ugięcie półek oraz odchylenie od pionu nośnych belek, » uszkodzenie konstrukcji regałów wskutek kolizji z środkami

transportu wewnętrznego, co powoduje uszkodzenie słupów nośnych ( skręcenie z wygięciem ), deformację stężeń sko-śnych ram regału,

» w celu zapewnienia stabilności regału użytkownik bez od-powiedniego rozpoznania technicznego, przytwierdził kon-strukcję regału do ścianki działowej typu bardzo lekkiego, co groziło utratą stateczności konstrukcji łącznie ze ścianą,

» wskutek dynamicznego oddziaływania na konstrukcję regałów stwierdzano często wyrwane zakotwienia regałów do posadz-ki oraz uszkodzenia odbojników zabezpieczających regały,

» brak przeglądów technicznych regałów zgodnie z zaleceniami producenta,

» eksploatowanie koszy do transportu pionowego ludzi przy pomocy wózka widłowego – uszkodzonych, konstruowanych we własnym zakresie, bez uzgodnień z producentem wózków,

» przeterminowane decyzje UDT o dopuszczeniu środków transportu wewnętrznego do ruchu,

» nagminnie zastawiane drogi komunikacyjne pomiędzy rega-łami.

29


CZYTASZ: Magazyny wysokiego składowania do kontrolibezpieczny magazyn bezpieczny mix

Wykonanie decyzji wydanych przez inspektorów pracy do-prowadziło do usunięcia stwierdzonych nieprawidłowości, a w jednym przypadku liczba zastrzeżeń zgłoszonych przez inspektora pracy skłoniła zarząd firmy do wymiany wszystkich regałów na nowe.

W pismach profilaktycznych przedstawiono stwierdzone nieprawidłowości, a ponadto zwrócono uwagę, by eksploatacja regałów prowadzona była zgodnie z zasadami określonymi w do-kumentacji techniczno-ruchowej.

Wszyscy producenci regałów w dokumentacji techniczno--ruchowej oraz instrukcjach eksploatacji przewidują montaż regałów wyłącznie przez swoich montażystów, zakończony protokolarnym odbiorem.

Zmianę konfiguracji regałów mogą przeprowadzać wyłącznie upoważnieni pracownicy producenta.

Z instrukcji eksploatacji wynika obowiązek okresowej kontroli (co pół roku) stanu technicznego regałów, w ramach którego użytkownik dokonuje oceny m.in.: połączeń śrubowych (dokrę-cenie), kompletności zawleczek zaczepów hakowych belek, uszkodzeń. mechanicznych konstrukcji regałów, prawidłowości geometrii regału ( np. deformacje wynikające z uderzeń wózka

podnośnikowego w konstrukcję regału ). Do transportu piono-wego pracownika (obsługującego regał ) za pomocą wózka pod-nośnikowego wolno wyłącznie stosować kosze wyprodukowane przez producenta wózka.

Artykuł opublikowano za zgodą OIP w Poznaniu, tekst do-stępny jest na stronie OIP w Poznaniu: kliknij tutaj, aby przejść do oryginalnego tekstu.

Zmianę konfiguracji regałów

mogą przeprowadzać

wyłącznie upoważnieni

pracownicy producenta.

https://poznan.pip.gov.pl/pl/dzialania/prewencja-i-promocja/warto-wiedziec/1428,pismo-profilaktyczne-oip-poznan-w-sprawie-zasad-eksploatacji-regalow-wysokiego-skladowania-w-jednostkach-handlowych-.html

https://poznan.pip.gov.pl/pl/dzialania/prewencja-i-promocja/warto-wiedziec/1428,pismo-profilaktyczne-oip-poznan-w-sprawie-zasad-eksploatacji-regalow-wysokiego-skladowania-w-jednostkach-handlowych-.html

http://www.olejnik.pl

30


CZY SPÓŁKA NALEŻĄCA DO GRUPY KAPITAŁOWEJ MUSI

ZATRUDNIAĆ NA ETACIE PRACOWNIKA BHP?

KRZYSZTOF SOSNOWSKI

W przedmiocie służby BHP wskazać nalży, iż zgodnie z art. 23711 k.p. dopuszczalnym jest spełnienie obowiązku zapewnie-nia obsługi zadań służby BHP poprzez powierzenie tych zadań specjaliście z zakresu BHP spoza zakładu pracy, a co za tym idzie dopuszczalnym może wydawać się aby zadania służby BHP świadczyła na rzecz jednej ze spółek służba BHP zorganizowa-na w innej spółce grupy.

Zastrzec należy natomiast, iż powierzenie zadań służby BHP zewnętrznym specjalistom dopuszczalne jest wyłącznie w sytu-acji, gdy pracodawca powierzający zadania służby BHP zatrudnia poniżej 100 pracowników. Po osiągnięciu poziomu zatrudnienia na poziomie 100 pracowników koniecznym jest utworzenie we-wnątrzzakładowej służby BHP tj. pracodawca zobowiązany jest do zatrudnienia pracowników służby BHP, nie może natomiast powierzać zadań służby BHP zewnętrznym specjalistom.

Dodatkowo w przypadku gdy pracodawca zatrudniający od 100 do 600 pracowników, zgodnie z § 1 pkt 3 Rozporządzenie Rady Ministrów z dnia 2 września 1997 roku w sprawie służby bezpieczeństwa i higieny pracy (dalej: „Rozporządzenie”) mimo, iż ma obowiązek zatrudniać jednego pracownika służby BHP do czasu osiągnięcia zatrudnienia na poziomie 600 pracowni-ków, pracownik ten nie musi być zatrudniony na pełen etat.

W związku z powstałym zagadnieniem powierzenia zadań służby BHP służbie BHP z innej spółki należącej do Grupy, w pierwszej kolejności należy zauważyć, że pracownik takiej służ-by w macierzystej spółce (która organizuje służbę BHP) nie powi-

nien być zatrudniony jako pracownik służby BHP a przynajmniej nie w ramach pełnego etatu. Jest to jednak dopuszczalne wy-łącznie w przypadku gdy spółka wynajmująca zatrudniała do 100 pracowników. W związku z brzmieniem § 2 ust. 2 Rozporządzenia wskazać należy, iż w przypadku pracownika któremu mają zo-stać powierzone zadania służby BHP za niedopuszczalne należy uznać powierzanie innej pracy np. obsługi zadań BHP w innej Spółce, „Służba bhp nie może być obciążana innymi zadaniami niż wymienione w ust. 1, z wyjątkiem pracownika zatrudnione-go przy innej pracy, o którym mowa w art. 23711 § 1 Kodeksu pracy”. Takie działanie należy uznać za dopuszczalne wyłącz-nie w sytuacji, gdy dany pracownik byłby zatrudniony na część etatu w służbie BHP pracodawcy macierzystego a w ramach pozostałej części etatu powierzona zostałaby mu obsługa zadań służby BHP w spółce zatrudniającej poniżej 100 pracowników.

W związku z powyższym udostepnienie zewnętrznego specja-listy ds. BHP na rzecz innych spółek może nastąpić poprzez np.:

Zawarcie umowy zlecenia o obsługę zadań służby BHP przez zewnętrznego specjalistę posiadającego właściwe uprawnienia;

Zawarcie umowy zlecenia, na mocy której wynajęty zosta-nie pracownik pracodawcy który zatrudnia osoby posiadające kompetencje wymagane od pracowników służby BHP przez pracodawcę który zatrudnia poniżej 100 pracowników, w takim wypadku to temu „wynajętemu” pracownikowi służby zewnętrz-nej zostaną powierzone zadania służby BHP.

Brak możliwości zapewnienia obsługi służby BHP na rzecz innych pracodawców przez podmiot zewnętrzny w tym przez spółkę należącej do jednej grupy kapitałowej, w przypadku za-trudnienia powyżej 100 pracowników wynika z § 1 ust. 3 i 4 Roz-porządzenia „3. Pracodawca zatrudniający od 100 do 600 pra-cowników tworzy wieloosobową lub jednoosobową komórkę albo zatrudnia w tej komórce pracownika służby bhp w niepeł-

31


CZYTASZ: Statystyczna karta wypadkubezpieczny magazyn bezpieczny mix

STATYSTYCZNA KARTA WYPADKU

KRZYSZTOF SOSNOWSKI

Pracodawca (dotyczy to praktycznie każdego pracodawcy tj. zatrudniającego zarówno jednego pracownika jak i tysiące) zo-bowiązany jest do sporządzania statystycznej karty wypadku. Obowiązek ten został sprecyzowany w rozporządzeniu Ministra Pracy i Polityki Społecznej z dnia 7 stycznia 2009 roku w sprawie statystycznej karty wypadku przy pracy wydanym na podstawie art. 237 § 3 Kodeksu pracy.

Sporządzenie takiej karty jest obowiązkiem, o którym często zapominają głównie pracodawcy zatrudniający do 100 pracow-ników tj. tacy którzy zgodnie z art. 23711 k.p. nie mają bez-względnego obowiązku tworzenia służby bezpieczeństwa i hi-gieny pracy. O przedmiotowym obowiązku zazwyczaj pamiętają wyłącznie specjaliści ds. BHP. Sami pracodawcy, których tak naprawdę dotyczy ten obowiązek, często zapominają o ciążącym na nich obowiązku statystycznym.

CZYM WŁAŚCIWIE JEST STATYSTYCZNA KARTA WYPADKU Zgodnie z rozporządzeniem Statystyczną kartę wypadku spo-rządza się na podstawie zatwierdzonego protokołu ustalenia okoliczności i przyczyn wypadku przy pracy (protokołu po-wypadkowego), albo na podstawie karty wypadku, w których stwierdzono, że wypadek jest wypadkiem przy pracy lub wypad-kiem traktowanym na równi z wypadkiem przy pracy. Oznacza to, że obowiązek sprawozdawczy jest w zasadzie możliwy do spełnienia po przeprowadzeniu procedury powypadkowej.

STATYSTYCZNA KARTA WYPADKU DZIELI SIĘ NA DWIE CZĘŚCI:Cześć pierwszą dotycząca informacji ogólnych o pracodawcy, wypadku i poszkodowanym. Część I powinna być sporządzona

nie później niż w terminie 14 dni roboczych od dnia, w którym został zatwierdzony protokół powypadkowy lub w którym spo-rządzono kartę wypadku.

Część druga uzupełniająca zawierająca bardziej szczegółowe informacje dotyczące między innymi przebiegu wypadku. Spo-rządza się ją w terminie umożliwiającym zachowanie terminu jej przekazania

TERMINY PRZEKAZANIA KARTY DO GŁÓWNEGO URZĘDU STATYSTYCZNEGOCo do zasady kartę przekazuje się do 15. dnia roboczego mie-siąca następującego po miesiącu, w którym został zatwierdzo-ny protokół powypadkowy lub w którym sporządzono kartę wypadku. Wyjątkiem od tej zasady jest termin na przekazanie II Części karty tj. nie później niż z upływem 6 miesięcy od dnia zatwierdzenia protokołu powypadkowego lub od dnia sporzą-dzenia karty wypadku.

Obecnie kartę przekazuje się w formie elektronicznej przez portal sprawozdawczy Głównego Urzędu Statystycznego. Obo-wiązek ten nie musi dotyczyć pracodawców zatrudniających do 5 pracowników – tacy pracodawcy mogą przesłać do GUS uzasadnioną informację o wyborze formy przekazywania kar-ty w formie papierowej do Urzędu Statystycznego w Gdańsku.

O AUTORZEKrzysztof Sosnowski, aplikant radcowski w Kancelarii Prawa Pracy „Wo-

jewódka i Wspólnicy” Sp. k., specjalista ds. BHP. Artykuł opublikowany

został za zgodą autora i wydawcy portalu Koalicji Bezpieczni w Pracy

www.koalicjabezpieczniwpracy.pl gdzie się ukazał pierwowzór.

nym wymiarze czasu pracy. Pracodawca zatrudniający ponad 600 pracowników zatrudnia w pełnym wymiarze czasu pracy co naj-mniej 1 pracownika służby bhp na każdych 600 pracowników”

W związku z powyższym w przypadku pracodawców za-trudniających liczną załogę pracowników istnieje obligatoryjny obowiązek tworzenia wewnętrznej służby BHP.

Fot. Artur Piekarski

32


BEZPIECZEŃSTWO W MAGAZYNIE MAKULATURY

ZEPPELIN POLSKA, ENTE

MONDI ŚWIECIE S.A. jest jedną z kluczowych firm papierniczych w Europie oraz częścią międzynarodowej

grupy MONDI zatrudniającej około 25.000 osób w zakładach produkcyjnych w 30 krajach. W Świeciu

wytwarzany jest papier workowy oraz papier do produkcji tektury falistej. Aby zapobiegać wypadkom przy

pracy, w całej grupie MONDI został uruchomiony Program SHE (Safety, Health and Environment) który,

ma na celu możliwie jak największe zmniejszenie ryzyka związanego z każdą czynnością.

33


CZYTASZ: Bezpieczeństwo w magazynie makulaturybezpieczny magazyn bezpieczny mix

ZAPEWNIĆ BEZPIECZEŃSTWOZ wyzwaniem zapewnienia bezpieczeństwa na placach magazy-nowych z dużym natężeniem sprzętu rozładunkowego zmierzyła się firma ZEPPELIN POLSKA Sp. z o.o., realizująca w MON-DI w ramach usługi outsourcingowej proces obsługi Wydziałów Produkcji Mas Makulaturowych.

Makulatura to dominujący surowiec w produkcji papie-ru, dostarczana jest zwykle samochodami w sprasowanych belach o wadze dochodzącej do 1000 kg. Bele makulatury rozładowywane są z samochodów i składowane na wysokich hałdach na placach magazynowych. Rejon wokół pracy wózków, ze zmiennym wysięgiem, idealnie dostosowanych do tego typu operacji to rejon, w którym praktycznie w każdej chwil może znaleźć się człowiek. Praca wózków pomiędzy hałdami maku-latury z licznymi skrzyżowaniami dróg dodatkowo zwiększa ryzyko bezpośredniego kontaktu pieszego z kilkunastotono-wym wózkiem. ZEPPELIN dostarczając do MONDI od wielu lat kompleksową obsługę do prowadzenia tego typu prac: specjalistyczne wózki Manitou, serwis, kierowców wózków, wspólnie z Klientem w trosce o bezpieczeństwo życia i zdrowia ludzkiego zdecydował się od 2016 roku na wyposażenie całej obsługi w system wykrywania kolizji na drodze maszyna–czło-wiek AWIA Horyzont® – mówi Adam Gumkowski, Dyrektor Oddziałów Ostrołęka&Świecie w ZEPPELN POLSKA.

AWIA Horyzont® to system poprawiający bezpieczeństwo pracowników na terenie firm produkcyjnych, w których wystę-puje transport wewnątrzzakładowy. W przypadku tego typu firm odnotowywana jest duża ilość wypadków prowadzących do ciężkiego uszkodzenia ciała a nawet śmierci pracowni-ków w wyniku kolizji spowodowanych przez pojazdy transportu wewnątrzzakładowego. Kierujący środkiem transportowym (wózki jezdniowe, dźwignice, przenośniki), wykonując operacje magazynowe bardzo często ma ograniczoną widoczność przez duże gabaryty przewożonych materiałów. W związku z tym poruszając się po terenie zakładu, stwarza zagrożenie dla pracowników pojawiających się na jego drodze a także dla ma-teriałów technicznych zgromadzonych w magazynach. System znacząco wpływa na polepszenie stanu BHP w zakładach pracy poprzez zmniejszenie liczby oraz skutków wypadków komu-nikacyjnych z udziałem pracowników i środków transportu. Doskonale sprawdza się, jako element wsparcia w organizacji ruchu podnośnikowych wózków jezdniowych w transporcie wewnątrzzakładowym.

– „System wykrywania kolizji na drodze maszyna-człowiek AWIA Horyzont®” w innowacyjny sposób wykorzystuje fale radiowe w celu wykrycia osób wyposażonych w nadajnik, nie-widocznych dla operatora pojazdu i skutecznego powiadomie-

nia o tym fakcie przy użyciu sygnałów akustyczno-wizualnych. Urząd Patentowy Rzeczpospolitej Polskiej udzielił na rzecz ENTE patentu NR 226289 na wynalazek pt. System zbliżeniowego za-bezpieczania osób w obszarze pracy z urządzeniami mobilnymi. System składa się z szeregu nadajników osobistych, w które wy-posażani są pracownicy, czterech anten odbiorczych montowa-nych na pojeździe i pełniących funkcję detektorów kierunkowych oraz terminala. System monitoruje strefę wokół pojazdu i wska-zuje na kolorowym terminalu kierowcy kierunek zbliżającej się osoby oraz jej szacunkową odległość do pojazdu z podziałem na 3 zakresy. Każdy z zakresów jest osobno programowalny w za-leżności od wymagań użytkownika i charakterystyki pracy maga-zynu. W przypadku wykrycia sygnału z nadajnika kierowca jest ostrzegany za pomocą sygnałów optyczno – akustycznych. Sys-tem wykrywa pracownika w warunkach przemysłowych w odle-głości do ok. 18 metrów wokół pojazdu. A na otwartym terenie zasięg ten wzrasta nawet do 30 metrów – mówi Konrad Janikow-ski Dyrektor ds. Nowoczesnych Technologii

AWIA Horyzont® został zaprojektowany i jest produkowany przez ENTE Sp. z o.o. w Polsce. System wspomaga bezpieczne prowadzenie pojazdu w warunkach ograniczonej widoczności poprzez: » monitorowanie strefy 360° wokół pojazdu, » wskazywanie na kolorowym terminalu kierowcy kierunku zbli-

żającej się osoby oraz jej odległości do pojazdu z podziałem na 3 zakresy,

» ostrzeganie kierowcy za pomocą sygnałów optyczno-aku-stycznych o obecności pracownika,

» wykrywanie osób wyposażonych w nadajnik w promie-niu do 18 metrów wokół pojazdu wewnątrz magazy-nów i do 30 metrów na otwartym terenie.

AWIA Horyzont®

to system poprawiający

bezpieczeństwo pracowników

na terenie firm produkcyjnych,

w których występuje transport

wewnątrzzakładowy.


34


ZAGROŻENIE WYPADKIEM BODŹCEM DO DZIAŁANIAInformacja o położeniu pracownika, względem środków trans-portu wewnątrzzakładowego, jest najbardziej pożądaną informa-cją przez pracodawców, ponieważ ma realny wpływ na zmniej-szenie ryzyka wystąpienia wypadku. Zgodnie z rozporządzeniem Ministra Gospodarki w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy użytkowaniu wózków jezdniowych z napędem silnikowym: „[…]pracodawca powinien podjąć środki organizacyjne, zapobie-gające wchodzeniu pracowników pieszych na teren pracy wóz-ków. W przypadku, gdy ze względu na rodzaj wykonywanej pracy nie jest możliwe spełnienie warunków […] pracodawca powinien zastosować odpowiednie środki zabezpieczające pracowników przed skutkami zagrożeń powodowanych działaniem wózków.” 1

Zagrożenia, które wynikają z nakładających się na siebie obszarów pracy maszyn i pracowników pieszych, są w MONDI ŚWIECIE przedmiotem rozważań i podejmowanych działań mających na celu ich eliminacje.

„Zapewnienie bezpieczeństwa naszym pracownikom, dostaw-com usług oraz wszelkim osobom przebywającym na terenie

1 Rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 10 maja 2002 r. w sprawie bezpieczeń-stwa i higieny pracy przy użytkowaniu wózków jezdniowych z napędem silnikowym.

MONDI ŚWIECE jest naszym priorytetem.” – mówi Andrzej Bła-żejewicz, Kierownik Makulaturowni. Dlatego też ograniczyliśmy ruch pieszych na placach makulatury do niezbędnego minimum.

„We wszystkich wózkach ZEPPELIN zamontowano termi-nale i anteny do odbiorów sygnałów z nadajników pieszych uprawnionych do poruszania się po placach.” – podkreśla Adam Gumkowski. „Każdy kierowca wózka otrzymuje na ter-minalu w kabinie sygnały o zbliżającym się pieszym. Dodatko-wo w rejonie bezpośredniego zagrożenia sygnał jest potęgowany głośnym dźwiękiem i wyraźnym na monitorze znakiem „STOP” informującym o konieczności zatrzymania wózka i postoju do czasu opuszczenia strefy zagrożenia przez pieszego.”

WYMAGANIA ODBIORCY DEFINICJĄ PRZEBIEGU WDROŻENIAWymagania odbiorców wynikają wprost z zagrożeń wypadko-wych podczas wykonywania czynności związanych z manew-rowaniem środkami transportowymi2. Dostarczane rozwiązania bezpieczeństwa powinny zaspokajać faktyczne zapotrzebo-

2 Zapobieganie zagrożeniom wypadkowym w transporcie wewnętrznym, dr inż. Krystyna Myrcha, CIOP,2011


35


CZYTASZ: Bezpieczeństwo w magazynie makulaturybezpieczny magazyn bezpieczny mix

wania konsumentów pod kątem eliminacji zagrożeń wynikają-cych z nieuwagi i braku koncentracji pracowników, ograniczonej widoczności kierowcy, dużych gabarytów transportowanych towarów, hałasu przemysłowego, nieprzestrzegania przepi-sów, zbyt późnego spostrzeżenia przeszkód na drodze np.: wtargnięcia osób trzecich, czy też pojawienia się innego środka transportowego.

ENTE wspólnie z ZEPELIN w wyniku przeprowadzenia wizji lokalnej w zakładzie MONDI zdefiniowało wszystkie kluczowe wymagania i przedstawiło je w formie projektu. Zakład MON-DI w Świeciu posiada dwie niezależne linie produkcyjne i dwa place makulaturowe. Liczba tych obiektów zdeterminowała nam wymagania w zakresie dystrybucji i obsługi nadajników.

Wdrożenie systemu AWIA Horyzont® w zakładzie MON-DI w Świeciu objęło swoim zakresem dwa place makulaturowe, na których porusza się 17 maszyn transportowych, samochody ciężarowe w ilości ok 160 pojazdów na dobę oraz pracownicy weryfikujący dostawy i nadzorujący prowadzone prace. Maszyny transportowe to wózki Manitou ze zmiennym wysięgiem, wózki czołowe Hyster oraz ładowarki kołowe Caterpilar. Maszyny eksploatowane są na dwóch placach makulaturowych przy wy-korzystaniu w pracy ciągłej non-stop.

Po zinwentaryzowaniu potrzeb klienta zaproponowaliśmy instalację systemu AWIA Horyzont® na wszystkich maszynach transportowych poruszających się po placach makulaturo-wych oraz objęciem ochrony systemu wszystkie poruszające się po placu makulaturowym osoby, tj. operatorów maszyn, kontrolerów, odbiorców oraz kierowców samochodów firm ob-cych. Takie podejście jest niezmiernie istotne z punktu widzenia szczelności systemu i ograniczenia „precedensów”.

Dla zapewnienia płynnej dystrybucji nadajników osobistych zaproponowano dostawę 50 sztuk urządzeń dla pracowników oraz 50 sztuk urządzeń dla kierowców firm dostarczających makulaturę, dystrybuowanych na bramie wjazdowej.

EFEKT WDROŻENIA – ZAANGAŻOWANIE I ŚWIADOMOŚĆ PRACOWNIKÓWŚwiadomość wiedzy i kultury technicznej użytkowników sprzętu ma korzystny wpływ na bezpieczeństwo pracy i minimalizację zagrożeń. Jednak nadal bardzo wiele zależy od właściwego wykorzystania postępu technicznego i technologicznego w two-rzeniu skutecznych rozwiązań prewencyjnych. Działania na rzecz bezpieczeństwa, podjęte przez MONDI, znajdują odzwierciedle-nie również w postawie pracowników zakładu.

„Zauważyliśmy jeszcze większe zaangażowanie w respekto-wanie zasad i przepisów bezpieczeństwa na placach makulatury. Pracownicy obsługujący sprzęt dzięki działaniu systemu są po-wiadamiani o niebezpieczeństwie za każdym razem kiedy ono występuje. Wpływa to na wyobraźnię pracowników i wywołuje odpowiednie zachowanie.” – stwierdza Pani Małgorzata Skier-kowska, Kierownik Wydziału Makulaturowni.

Realizacja wdrożenia systemu AWIA Horyzont® w MONDI Świecie S.A. potwierdza unikatowe własności systemu. Ze-brane doświadczenia pozwalają stwierdzić, że system można zakwalifikować do środków zabezpieczających pracowników przed skutkami zagrożeń powodowanych działaniem wóz-ków w myśl Rozporządzenia Ministra Gospodarki w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy użytkowaniu wózków jez-dniowych z napędem silnikowym.

„System antykolizyjny AWIA Horyzont® produkcji ENTE zo-stał przez nas świadomie wybrany jako system wyróżniający się na rynku przenikalnością sygnałów przez naturalne przeszkody jak np. wysoka hałda makulatury oraz możliwością wykrywania pierwszych sygnałów z dużych odległości. System działa bez-problemowo od półtora roku i skutecznie chroni pieszych przed kontaktem z wózkiem.” – potwierdza Adam Gumkowski.

Praca wózków pomiędzy hałdami makulatury z licznymi skrzyżowaniami dróg dodatkowo zwiększa ryzyko bezpośredniego kontaktu

pieszego z kilkunastotonowym wózkiem.

Fot. Log4.pl

36

T E C H N O L O G I E

ROZSZERZONA RZECZYWISTOŚĆ

W SŁUŻBIE LOGISTYKIEWA CZAJKOWSKA

Od okularów projektu potentata branży internetowej, po innowacyjną odzież zastępującą smartfona, skaner

kodów kreskowych czy komputer – „rozszerzona rzeczywistość” wkracza w coraz więcej obszarów. Jak

wynikające z wdrożenia tego systemu korzyści mogą wpłynąć na usprawnienie procesów logistycznych?

Pierwszym produktem wykorzystującym koncepcję „rozsze-rzonej rzeczywistości”, który zdobył medialny rozgłos i roz-palił wyobraźnię fanów technologii były okulary „Google Glass” produkowane przez firmę Google. Szczegóły projektu zdradzono w 2012, a już rok później udostępniono go do te-stowania. Dzięki wyposażeniu w m.in. 2 GB RAM, Wi-Fi, Bluetooth, gniazdo micro USB czy aparat z możliwością nagrywania filmów, miał ułatwiać użytkownikom jak najin-

tensywniejszy kontakt z otoczeniem, uwzględniając bieżące dzielenie się informacjami. I choć publikacje wyników analizy funkcjonalności „Google Glass” rozpoczęły jednocześnie dyskusje na temat zagrożenia prywatności czy ochrony danych, zainteresowanie wykorzystaniem „rozszerzonej rzeczywistości” nie słabnie. Jak się okazuje, technologia jest już od 2015 roku w dużym stopniu gotowa do użytku w prze-myśle i logistyce.

Fot. Log4.pl

37


CZYTASZ: Rozszerzona rzeczywistość w służbie logistykibezpieczny magazyn technologie

DANE NA WYCIĄGNIĘCIE… CYBER-RĘKI?Termin „rozszerzona rzeczywistość” pochodzi od angielskiego wyrażenia „Augmented Reality” oznaczającego proces rozsze-rzania percepcji człowieka przez generowane komputerowo informacje. Choć dotychczas, pojęcie to było głównie koja-rzone z filmami akcji z lat 80., dziś przewiduje się, że może ono przyczynić się do znaczącego rozwoju technologicznego rozwiązań intralogistycznych. Tak jak Terminator był w stanie skanować i interpretować widziany obraz, tak menadżerowie magazynów czy operatorzy wózków widłowych – za pomocą nowoczesnych urządzeń – analizować będą informacje wyszcze-gólnione na generowanych komputerowo projekcjach.

Pierwsze pomysły na wcielenie tej idei w życie pojawiły się już dwa lata temu. W 2015 roku magazyn komputerowy „Con-nect” zaprezentował rozwiązanie pochodzącego z Monachium startupu, które wykorzystuje działające w oparciu o „rozszerzoną rzeczywistość” rękawice czujnikowe ProGlove i gogle w celu przyspieszenia procesu produkcyjnego na liniach przemysło-wych. Inteligentne narzędzie nie tylko rozpoznaje czy pracownik pobiera właściwy element, ale – w sytuacji gdy dokonuje niewła-ściwego wyboru – wibruje i wysyła sygnał optyczny w ramce da-nych. Pomysł ten został wyróżniony trzecią nagrodą w globalnym konkursie Intel Make it Wearable.

INTELIGENTNA ODZIEŻ ROBOCZA Prognozuje się, że w obszarze logistyki, scenariusz wykorzy-stania technologii przebiegać będzie podobnie. Przewidywane wyposażenie operatora wózka widłowego w przyszłości może obejmować gogle pozwalające na odbieranie i przekazywanie komend głosowych oraz cyber-rękawicę pełniącą funkcję trady-cyjnej myszki komputerowej, zintegrowane z komputerem w for-mie niewielkiego urządzenia do noszenia na nadgarstku. Okulary wyświetlać będą wszelkie istotne informacje na temat towarów składowanych na konkretnych regałach. Rękawica posłużyć może natomiast do skanowania kodów kreskowych czy – jako mysz – do wyszukiwania konkretnych podzakładek w bazie danych. – Choć obecnie wykorzystywanie urządzeń takich jak cyber-rękawice w środowisku magazynowym wydaje się być jedynie pieśnią przyszłości, nie należy bagatelizować ich atutów – przekonuje Paweł Włuka, Dyrektor Marketingu STILL Polska. – Dzięki zachowaniu połączenia z komputerem centralnym, operator lub menadżer magazynu ma stały dostęp do danych na temat jego zapasów, przepływów towarów, a także zamówień – co pozwala mu na bieżące reagowanie na aktualne zapotrzebowanie. Nie oznacza to jednak, że na tego typu udo-godnienia przyjdzie nam czekać. W pewnym stopniu realizują je już dostępne na rynku systemy, które wspomagają pracę,

zapewniając płynność procesów intralogistycznych. Przykładem jest system Fleet Manager transferujący dane dotyczące eksplo-atacji pojazdów, ich stanu technicznego czy wypadków i awarii. Jednocześnie tworzy analizy efektywności, umożliwiając bieżącą weryfikację wydajności pracy – dodaje ekspert.

„ROZSZERZONA RZECZYWISTOŚĆ” W SZEROKIM ZASTOSOWANIUTego typu technologie poddano testom już w 2015 roku. Firma Bechtle AG IT – jeden z liderów europejskiego rynku dostawców IT e-commerce, wdrożyła ją w swoim magazynie w niemieckim Neckarsulm. Stosowana dotychczas identyfikacja towarów przy pomocy skanowania kodów kreskowych, została zastąpiona projekcjami wskazanych ładunków na wyświetlaczu i za pomo-cą wiadomości głosowej. Stan zapełnienia magazynu, a także poszczególnych półek jest aktualizowany w stanie rzeczywi-stym i udostępniony pracownikom magazynu, jak i przesyłany do centralnego komputera. Jednocześnie – klient dokonujący zamówienia składowanego w magazynie towaru, może na bieżą-co kontrolować miejsce, w jakim obecnie znajduje się przesyłka. To jednak nie jedyne korzyści płynące z wdrożenia „rozszerzo-nej rzeczywistości” do procesów logistycznych. W 2014 roku zespół ds. badania trendów działu DHL Customer Solutions & Innovation opracował raport prezentujący koncepcje jej zasto-sowania na poszczególnych etapach łańcucha dostaw. W sumie przedstawiono aż 11 obszarów potencjalnego wdrożenia, w tym m.in. upłynnienie procesu odbioru w magazynie dzięki wyposa-żeniu pracowników w ekrany identyfikujące trasę lub konkretny ładunek czy wyświetlanie informacji na przednich szybach samo-chodów dostawczych, mające na celu usprawnienie transportu.

„Rozszerzona rzeczywistość” coraz śmielej zagląda do logisty-ki i choć obecnie jej udział w procesach jest na razie sporadyczny – warto śledzić próby jej wdrażania, które już niedługo mogą znacząco zmienić charakter i wydajność łańcucha dostaw.

Fot. Mitsubishi Forklift Trucks

38


SPECJALISTA OD WĄSKICH

KORYTARZY MITSUBISHI FORKLIFT TRUCKS

Optymalne wykorzystanie

powierzchni w magazynie, ogranicza

swobodne manewrowanie wózkami

widłowymi, precyzyjnie dobierane

są parametry techniczne i odpowiednie

modele, aby procesy przebiegały bez

zakłóceń. Wychodząc z założenia,

że praca z szerokim i nietypowym

ładunkiem nie powinna wpływać ujemnie

na możliwości manewrowania wózkiem

widłowym wysokiego składowania,

firma Mitsubishi Forklift Trucks

rozszerza rodzinę nagradzanych wózków

SENSiA o model SENSiA EX.

http://www.dexionpolska.pl/Global/Downloads/White-Papers/PL/Semi-automation/

Fot. Mitsubishi Forklift Trucks

39


CZYTASZ: Specjalista od wąskich korytarzy bezpieczny magazyn technologie

MNIEJ USZKODZEŃDwie nowe wersje oferują sześć trybów jazdy wielokierunkowej, które można bły-skawicznie przełączać za pomocą klawia-tury. Dzięki temu wózek SENSiA EX może poruszać się po nawet najciaśniejszych alejkach, przenosząc ładunek o maksy-malnej masie 2500 kg na wysokość nawet 10 metrów.

Jest to możliwe dzięki zastosowa-niu w modelu SENSiA EX układu kie-rowniczego skręcającego wszystkie koła z kołami ładunkowymi obracającymi się w zakresie 360°. Dzięki temu, że koła obracają się w obrębie obrysu podwozia, ładunek jest zabezpieczony przed uszko-dzeniem, podobnie jak same koła.

MAKSYMALNA WYDAJNOŚĆDwa tryby robocze modelu SENSiA EX pozwalają dostosować charakterysty-kę wózka do potrzeb operatora i do wy-konywanego zadania. Tryb profesjonalny pozwala bardziej doświadczonemu ope-ratorowi osiągnąć maksymalną wydaj-ność, natomiast tryb EcoLogic umożliwia naturalne i ekonomiczne prowadzenie wózka nowym i tymczasowym opera-torom.

Model SENSiA EX jest także standardo-wo wyposażony w unikatowy układ napę-dowy Mitsubishi Sensitive Drive System. Układ ten automatycznie dostosowuje osiągi wózka do indywidualnych potrzeb operatora oraz do ładunku, zapewniając

jednocześnie stabilność, jak i zwinność urządzenia.

Dla zapewnienia mak-symalnej wydajności

na każdej wyso-

kości mocne podwozie wózka SENSiA EX zostało wyposażone funkcję pasywnej redukcji kołysania. Funkcja ta amortyzuje ruch podniesionego ładunku, do którego może dochodzić, gdy ładunek znajduje się na większej wysokości.

Wysokowydajne i mocne silniki napę-dowe prądu przemiennego oraz układy hydrauliczne wózka SENSiA EX zapewnia-ją wyjątkową długość czasu pracy między ładowaniami lub wymianami akumulatora.

NAGRADZANA ERGONOMIAPraca na długich zmianach może odbijać się negatywnie na operatorach i dlatego dołożono wszelkich starań, by zreduko-wać ich zmęczenie. Przestronna kabina modelu SENSiA EX bazuje na nagradzanej konstrukcji SENSiA. Do kabiny można wybrać jeden z szeregu komfortowych foteli i montowany jest w niej standar-dowo w pełni regulowany podłokiet-nik z podparciem dłoni.

Częstą dolegliwością u operatorów wózków widłowych wysokiego pod-noszenia są urazy spowodowane chro-nicznym przeciążeniem mięśni i ścięgien okolicy łokcia. Unikatowy podłokietnik podpiera zarówno łokieć, jak i dłoń, co sprawia, że wymagane ruchy są mini-malne i zmniejsza ryzyko urazu.

Specjalnie zaprojektowane elementy sterowania hydraulicznego obsługiwane palcami ograniczają niepotrzebne ruchy do minimum. Funkcje wysuwu, podno-szenia, przechyłu i rozsuwu są w zasięgu palców operatora, co pozwala na maksy-malną kontrolę i umożliwia skoncentro-wanie się na wykonywanym zadaniu.

Podobnie jak w każdym wózku wi-dłowym Mitsubishi, poziom bezpie-czeństwa jest niezwykle wysoki. Za-stosowana w modelu SENSiA EX górna osłona Clearview zapewnia maksymal-ną widoczność do góry, jednocześnie chroniąc operatora przed spadającymi przedmiotami.


Fot. Fronius

40


TECHNOLOGICZNY POTENCJAŁ

FRONIUS

Marka FELIX to austriacki klasyk.

Jest zdecydowanym liderem rynku

szczególnie w kategorii ketchupów —

ma około 60 procent udziału w tym rynku

— i jest firmą znaną poza granicami Austrii.

Od ponad 50 lat FELIX Austria GmbH jest

jednym z najbardziej renomowanych producentów

żywności w republice i w międzyczasie jego

portfolio produktów wzbogaciło się o najróżniejsze

przysmaki: sugo, sosy, majonezy, dania gotowe,

zupy, warzywa kwaszone, musli, suszone owoce,

orzechy i produkty ekologiczne. Sprzedawane

są nie tylko w Austrii, ale też w 20 krajach Europy.

Klientami są zarówno detaliści, jak i sektor

gastronomiczny.


41


CZYTASZ: Technologiczny potencjałbezpieczny magazyn technologie

Największy zakład produkcyjny znajduje się w głów-nej siedzibie firmy FELIX Austria w Mattersburgu, leżącym w kraju związkowym Burgenland. Więk-szość z 30 000 ton produktów, które firma sprze-daje w ciągu roku, powstaje właśnie tu. Szczególną wagę firma FELIX przykłada do wysokiej jakości swojej żywności — oprócz doskonałej jakości su-rowców i nowoczesnych metod produkcji wymaga to także dobrze funkcjonującej intralogistyki: flota 36 urządzeń do transportu poziomego kursująca mię-dzy sekcją przyjęcia towaru i jego wysyłki zapewnia, że wszystkie surowce, składniki, opakowania i pro-dukty końcowe znajdą się zawsze we właściwym czasie i ilości na właściwym miejscu. Praca trwa od poniedziałku do piątku w systemie dwuzmiano-wym, wymagany jest wysoki stopień dyspozycyjności wózków.

PRZESTAWIENIE FLOTY WÓZKÓW WIDŁOWYCH Z NAPĘDU GAZOWEGO NA ELEKTRYCZNYW przeszłości firma FELIX używała głównie urządzeń do transportu poziomego o napędzie gazowym. Z czasem pojawiły się jednak pojedyncze egzem-plarze elektrycznych wózków widłowych. W 2014 r. zapadła wreszcie decyzja o przestawieniu całej floty na napęd elektryczny. Producent żywności myśli i działa długofalowo, z zachowaniem ducha zrównoważonego rozwoju. Kierownik techniczny Lorenz Fasching: „Do tego image’u idealnie pasują elektryczne wózki widłowe, a w międzyczasie oka-zało się, że także ich wydajność jest bardzo dobra. Rozwój techniki w tej dziedzinie przekonał i nas. Dawniej akumulatory nie mogły spełniać naszych wymogów tak dobrze jak napęd gazowy, ale dziś sytuacja jest już inna”. Po halach firmy FELIX kursuje już dziewięć urządzeń do transportu poziomego o na-pędzie akumulatorowym, egzemplarze, u których wy-stąpiły oznaki starzenia, są sukcesywnie wymieniane na nowe modele.

Aby sprostać długim czasom pracy, wózki są czę-ściowo wyposażone w akumulatory zamienne. Po-nieważ drogie akumulatory są długo użytkowa-

Lorenz Fasching, kierownik techniczny w firmie FELIX, jest przekonany

do wózków elektrycznych.

Rozwój techniki w dziedzinie

wózków elektrycznych

przekonał i nas. Dawniej

akumulatory nie mogły spełniać

naszych wymogów tak dobrze

jak napęd gazowy, ale dziś

sytuacja jest już inna. Po halach

firmy FELIX kursuje już

dziewięć urządzeń do transportu

poziomego o napędzie

akumulatorowym.

Lorenz Fasching, kierownik techniczny w firmie FELIX

Fot. Fronius

42


ne i wskutek tego narażone na silne obciążenia, szczególnie ważne było wybranie odpowiedniej technologii ładowania — wy-dajnej i łagodnej. W poszukiwaniu właściwego dostawcy firma FELIX, za radą producenta urządzeń do transportu poziomego, firmy Linde, zwróciła się do firmy Fronius. To przedsiębiorstwo, posiadające siedzibę w austriackim Pettenbach, a działające na rynkach całego świata, wyspecjalizowało się w dziedzinie innowacyjnych technologii ładowania akumulatorów napędo-wych i rozruchowych — zajmuje się tym dywizja Perfect Char-ging. Pierwsze kontakty były jednak raczej nieśmiałe. „Gdy po raz pierwszy usłyszałem od firmy Fronius, jakiej ceny żądają za swoje systemy ładowania akumulatorów, powiedziałem wprost, że nie mamy o czym mówić”, wspomina Lorenz Fasching. Na pierwszy rzut oka inwestycja, w porównaniu z ofertami innych producen-tów, wydawała się stanowczo zbyt kosztowna.

POTENCJAŁ OSZCZĘDNOŚCI POWODUJE ZMIANĘ MYŚLENIATa ocena zmieniła się jednak błyskawicznie, gdy Alexander Thier, Area Sales Manager w Fronius Perfect Charging, zapre-zentował osobie odpowiedzialnej w firmie FELIX ogromny potencjał oszczędności w odniesieniu do bieżących kosztów eksploatacji: „Podczas pierwszego kontaktu zawsze spotykamy

się ze sceptycyzmem. W przypadku ofert dla systemów elek-trycznych urządzeń do transportu poziomego, na stosowaną technologię ładowania akumulatorów często nie zwraca się uwagi — ponieważ różnice cenowe między techniką transfor-matorową 50 Hz, prostymi systemami ładowania akumulatorów wykorzystujących wysoką częstotliwość i naszą technologią mogą działać odstraszająco”. Jednak najlepiej, gdy użytkownik oprócz kwestii wyboru typu wózka widłowego przemyśli też technologię ładowania akumulatorów, ponieważ ma ona duży wpływ na ekonomiczność i wydajność całego systemu. Thier: „Technologia ładowania wpływa na żywotność akumulatorów napędowych, koszty konserwacji, zużycie energii oraz na to, jak wydajnie może pracować użytkownik, korzystając ze swojej floty wózków widłowych”.

Firma Fronius, wprowadzając na rynek systemy ładowania akumulatorów z rodziny Selectiva, włączyła do swojego portfolio najbardziej zaawansowaną technologię ładowania akumulato-rów napędowych na świecie. Dzięki innowacyjnemu procesowi ładowania Ri, dostosowującemu się do rezystancji wewnętrznej podłączonego akumulatora, możliwe jest szczególnie łagod-ne i wydajne ładowanie zależne od wieku, temperatury i stanu naładowania. Alexander Thier tak podsumowuje te zalety: „Każdy proces ładowania odbywa się według indywidualnej

Fot. Fronius

43


CZYTASZ: Technologiczny potencjałbezpieczny magazyn technologie

charakterystyki — bardzo obniża to zużycie energii oraz emisję CO2, jednocześnie wydłużając żywotność akumulatora”. Wpływa to przede wszystkim na koszty eksploatacji: rachunki za prąd się zmniejszają i nie trzeba już tak często wymieniać drogich akumulatorów ołowiowych. Nabycie urządzeń amortyzuje się często już po krótkim czasie.

BŁYSKAWICZNE OBNIŻENIE KOSZTÓW BIEŻĄCYCHTaka argumentacja przekonał także Lorenza Faschinga: „W przy-padku naszych starych wózków widłowych z napędem gazowym koszty bieżące wynosiły miesięcznie ponad 200 euro za każdy wózek. Koszty użytkowania elektrycznych wózków widłowych wynoszą 48 euro w miesiącu za wózek, czyli są mniejsze o ponad 75% — a technologia ładowania akumulatorów firmy Fronius ma w tym znaczący udział”. Czynnikiem bardzo wpływającym na koszty są też nakłady na konserwację, które po przej-ściu na napęd elektryczny również wyraźnie się zmniejszyły. Po pierwsze, elektryczne urządzenia do transportu poziomego są w znacznym stopniu bezobsługowe, a przez to korzystniejsze pod względem kosztów niż te napędzane gazem, a po drugie, łagodny proces ładowania stosowa-ny w urządzeniach firmy Fronius zmniejsza też nakłady na konserwację samych akumulatorów, jak uzupełnianie wody. Fasching: „To nie tylko oszczędza nasze pieniądze. Dzięki temu mamy też więcej czasu na naszą właściwą pracę”.

A propos czasu: kilka elektrycznie napędzanych urządzeń do transportu poziomego w firmie FELIX, które razem z akumulatorami są użytko-wane od wielu lat, nie tak dawno miało jeszcze problemy z przepracowaniem pełnej zmiany. Z biegiem czasu akumulatory traciły swoją po-jemność i trzeba było doładowywać je w trakcie pracy. Fasching: „To była praca, która kosztowała nas nie tylko czas, ale i nerwy”. Systemy ładowa-nia akumulatorów Selectiva firmy Fronius wypo-sażono w specjalną charakterystykę odświeżania, przewidzianą właśnie na takie sytuacje. Pomaga ona zwiększyć wydajność głęboko wyładowa-nych i zasiarczanionych akumulatorów. Kierownik techniczny nie ukrywa swojej radości: „Od czasu, gdy do ładowania stosujemy urządzenia firmy Fronius, nasi pracownicy mogą pracować przez pełną zmianę bez konieczności doładowywania akumulatorów, także w przypadku starszych pojazdów”.

AMORTYZACJA W PÓŁTORA ROKUObecnie w firmie FELIX korzysta się z sześciu systemów ła-dowania akumulatorów typu Selectiva, rozdzielonych na trzy małe i jedną dużą stację ładowania akumulatorów. Firma Fronius wyposażyła je także w urządzenia zabezpieczające i ochronne, aby pracownicy mogli szybciej zareagować w razie ewentual-nego wypadku. Jednakże nic takiego jeszcze się nie wydarzyło, co podkreśla Fasching: „Urządzenia są tak łatwe, wygodne i bez-pieczne w obsłudze, że nie można im absolutnie niczego zarzu-cić”. A wyniki są bardziej niż zadowalające: „Wysoka cena nie była wygórowana — dopłata za wózki elektryczne zamortyzo-wała się w ciągu półtora roku. Tak jak bardzo ta cena odstraszyła mnie na początku, tak bardzo teraz jestem przekonany do tech-niki i rozwiązań zaproponowanych mi przez firmę Fronius. Cieszę się z bardzo dobrej współpracy i jestem pewny, że będę stawiać na tę firmę również w przyszłości”.

Fot. Still

44


MODUŁOWA KONCEPCJA

AUTOMATYZACJIEWA CZAJKOWSKA

Upowszechnienie wielokanałowego systemu dystrybucji, zmiany psycho – i demograficzne oraz ewolucja

rynku pracy będą stopniowo powodować wzrost zapotrzebowania na autonomiczne rozwiązania

intralogistyczne. Kiedy w magazynach zapanują roboty?

45


CZYTASZ: Modułowa koncepcja automatyzacjibezpieczny magazyn technologie

Jednym z największych współczesnych wyzwań sektora TSL jest dostępność wykwalifikowanych kadr. Przyczynę niedobo-rów w tym zakresie stanowi współwystępowanie stopniowego starzenia się społeczeństwa z rosnącym popytem na usługi transportowe. Ze względu na rozproszenie odbiorców i niewielki wolumen zamówień, realizacja dostaw w handlu online wymaga dużo większej siły roboczej niż miało to miejsce w przypadku tradycyjnych kanałów dystrybucji. Co więcej, odsetek ludności powyżej 65 roku życia będzie się systematycznie zwiększać – zarówno w krajach rozwiniętych, jak i rozwijających się. ONZ szacuje, że do 2050 roku liczba seniorów przekroczy w skali globu 3 miliardy. Jednocześnie, do 2020 roku branża e-com-merce będzie odnotowywać dwucyfrowe wzrosty w Europie, USA i w Azji. Jak donoszą eksperci firmy doradczej Boston Con-sulting Group, w efekcie zachodzących przemian, w przeciągu 15 lat w samych tylko Niemczech deficyt zatrudnienia osiągnie poziom 10 milionów osób. Sytuacja stawia menadżerów odpo-wiedzialnych za łańcuchy dostaw przed koniecznością zwiększe-nia produktywności pracowników oraz wydajności procesów. Jednym ze sposobów na wypełnienie przewidywanej luki między popytem a podażą szeroko pojętych usług transportowych jest wykorzystanie robotów. Czy stan współczesnej technologii po-zwala wierzyć w rychłą, powszechną automatyzację?

ZAUTOMATYZOWANY MARGINESJak podaje DHL w raporcie „Robotyka w logistyce”, 80% współ-czesnych hal składowania wciąż jest obsługiwanych bez wsparcia rozwiązań automatyzacyjnych. W ich przypadku, wystarczającą odpowiedź na potrzebę zwiększonej produktywności stanowią: optymalizacja organizacji przestrzeni, wspierające pracowników mobilne urządzenia transportowe oraz coraz doskonalsze syste-my IT. W kolejnych 15% obiektów stosuje się takie technologie, jak taśmociągi czy sortery. Za w pełni zautomatyzowane uznać można zaledwie pozostałe 5% magazynów. Pomimo stworzenia wysoce zmechanizowanych środowisk, wciąż korzystają one jednak z „ludzkiej” siły roboczej – nie tylko na stanowiskach kon-cepcyjnych, ale także w zadaniach niesprzyjających wdrożeniu robotów. W tego typu centrach dystrybucyjnych pracownicy ładują i rozładowują ciężarówki oraz kontenery i ręcznie sortują artykuły nietypowych gabarytów. Ze względu na rozwój techno-logii automatyzacyjnych może się to wkrótce zmienić. – Postęp, który dokonał się w ostatnich latach, może okazać się kluczo-wym czynnikiem zmiany w logistyce – mówi Oliver Brock, pro-fesor pracujący w Laboratorium Robotyki i Biologii Uniwersytetu Technicznego w Berlinie. – Dzisiejsze roboty są w stanie odbierać bodźce, pobierać i manipulować ładunkami i umieszczać je – również w mało uporządkowanym otoczeniu – tłumaczy w ra-

porcie „Robotyka w logistyce” lider zespołu, którego rozwiązanie wygrało w zorganizowanym przez Amazon konkursie na system automatycznego wsparcia kompletacji.

RÓŻNE OBLICZA AUTOMATYCZNEGO ROZŁADUNKU I KOMPLETACJIJednym z pracochłonnych zadań, których automatyzacja na-stręcza trudności jest rozładunek niespaletyzowanych dóbr. W 2003 roku powołany przez DHL zespół opracował mający wykonywać tę czynność prototyp, złożony z trójwymiarowego skanera laserowego, teleskopowego taśmociągu i robotycznego ramienia z chwytakiem. Po umieszczeniu naprzeciw kontenera, urządzenie skanowało zawarte w nim opakowania celem analizy ich rozmiaru oraz wytypowania optymalnej sekwencji rozładun-ku. Po jej ustaleniu, towary trafiały w odpowiedniej kolejności na taśmociąg, a stamtąd dalej – do sortowni. Choć ze względu na niedostateczny poziom technologii, rozwiązanie nie odniosło wówczas rynkowego sukcesu, działające na podobnej zasadzie urządzenia są już dziś komercyjnie produkowane.

Kolejnym elementem magazynowej codzienności, w której wciąż jeszcze niezbędny jest człowiek, jest kompletacja. Jej automatyzacja jest kłopotliwa ze względu na duże zróżnicowa-nie i niską powtarzalność zamówień w obsługujących sektor e-commerce centrach dystrybucyjnych o szerokim asortymen-cie. Dlatego też, nawet w tak prekursorskich pod względem intralogistycznych innowacji firmach jak Amazon, „pickerzy” przemierzają podczas jednej zmiany od 10 do 20 kilometrów. Jednym z zyskujących popularność sposobów, by zaoszczę-dzić czas wykorzystywany na chodzenie, są rozwiązania klasy good-to-picker, dowożące regały do osoby odpowiedzialnej za kompletację. By wdrażać ten system na masową skalę, wła-ściciele największego sklepu internetowego na świecie kupili produkującą mobilne roboty firmę Kiva. Zadaniem automatów jest dostarczenie do pickerów półek z odpowiednimi towarami – tak, by wyeliminować konieczność przemieszczania się i upodob-nić proces kompletacji do funkcjonowania linii produkcyjnej. Tego typu rozwiązania pozwalają zaoszczędzić 50% czasy pracy zużywanego na przemieszczanie się. Niestety, ze względu na rozbudowane wymagania względem infrastruktury (połą-czone półki, tory, autonomiczne ciągniki, windy i taśmociągi), są bardzo drogie. Mniej kosztowną alternatywą pozwalającą na oszczędności w zakresie czasu kompletacji są wózki, sa-moczynnie podążające za pobierającym odpowiednie towary operatorem – tak, jak oferowane przez Grupę STILL rozwiązanie iGo neo CX 20. – Jednym z priorytetów grupy STILL jest rozwój modułowej koncepcji automatyzacji, zakładającej optymalizację procesów w przedsiębiorstwie klienta w oparciu o maksymalnie

Fot. Still

46


dopasowane do jego potrzeb wózki dostępne w produkcji seryj-nej. Jeśli w konkretnym przypadku jest to uzasadnione ekono-micznie, wyposaża się go w systemy automatyzacji, pozwalające uzyskać w długofalowej perspektywie najwyższą wydajność transportu i produkcji – mówi Rafał Pańczyk, Dyrektor Działu Intralogistyki STILL Polska. – Zasadzie tej podlega zarówno iGo neo, jak i zaprezentowany na targach LogiMAT elastyczny system, łączący autonomiczny wózek EXV z wyposażonymi w ta-śmociągi i hydrauliczne podnośniki ramami transportowymi oraz ciągnikiem – dodaje przedstawiciel STILL.

PERSPEKTYWY UPOWSZECHNIENIA AUTOMATYZACJIChoć obecnie w skali globu w pełni zautomatyzowany jest za-ledwie co dwudziesty magazyn, coraz więcej czynników sprzyja popularyzacji robotów. Kluczowa zmiana dotyczy dostępności finansowania na badania. Dotychczas nad rozwojem technolo-gii w tym obszarze pracowały przede wszystkim wewnętrzne departamenty Research&Development firm przemysłowych oraz uniwersytety techniczne. Dziś w automatyzację inwestują zarówno działające globalnie innowacyjne przedsiębiorstwa jak Amazon czy Google, jak i rządy krajów rozwiniętych. Można spo-dziewać się, że ze względu na uwarunkowania demograficzne to właśnie w tych państwach zrobotyzowana logistyka będzie

szczególnie szybko zyskiwać popularność. W samej tylko Unii Europejskiej mediany zarobków brutto za godzinę pomiędzy krajem członkowskim najwyżej i najniżej sklasyfikowanym w ze-stawieniu płac różnią się 16-krotnie. W tej sytuacji naturalnym procesem jest dążenie państw z czołówki tej listy do poszuki-wań alternatywnych sposobów zaspokojenia podwyższonego popytu na siłę roboczą w transporcie. Teza o występowaniu współzależności między kosztami pracy a popularnością roz-wiązań automatyzacyjnych nie jest jednak uniwersalna. – Choć wdrożenia polegające na tworzeniu całościowych systemów autonomicznych grupa STILL realizuje najczęściej w krajach Europy Zachodniej, dzięki produktom modułowym, jesteśmy obecni z inteligentnymi systemami także w naszym regionie – mówi Rafał Pańczyk. – Strategia polegająca na dostarczaniu ska-lowalnych rozwiązań automatyzacyjnych o stosunkowo krótkim czasie zwrotu z inwestycji i wysokiej wydajności przynosi dobre rezultaty – dodaje Dyrektor Działu Intralogistyki STILL Polska. Można w związku z tym oczekiwać, że w pierwszej kolejności ro-snąć będzie odsetek zakładów, w których poprawę efektywności wypracowuje się dzięki wykorzystaniu pojedynczych urządzeń autonomicznych. Z polskiej perspektywy masowe upowszech-nienie całkowicie automatycznych magazynów to wciąż jeszcze pieśń przyszłości.

Kolejnym elementem magazynowej codzienności, w której wciąż jeszcze niezbędny jest człowiek, jest kompletacja.

Fot. Log4.pl

47

E K S P L O A T A C J A

CZYTASZ: Dokumentacja towarzysząca maszynie – dawniej i dzisiajbezpieczny magazyn eksploatacja

DOKUMENTACJA TOWARZYSZĄCA MASZYNIE – DAWNIEJ I DZISIAJ

WŁODZIMIERZ ŁABANOWSKI

Informacje dotyczące szeroko pojętego użytkowania maszyny producent umieszcza w dokumentacji

przekazywanej użytkownikowi wraz z maszyną. Stosowane jest tu różne nazewnictwo, jak dokumentacja

techniczno-ruchowa, paszport techniczny, instrukcja obsługi czy też po prostu instrukcja. Również

ilość i rodzaj zawartych tam informacji jest różna.

Fot. Log4.pl

48


Jeśli chodzi o to, jak powinna się nazywać i jakie tre-ści powinna zawierać sporządzona przez producenta dokumentacja towarzysząca maszynie, to w przy-padku maszyn wyprodukowanych w ubiegłym wieku powszechnie stosowano nazwę „dokumentacja techniczno-ruchowa” (DTR). Obowiązek sporządza-nia i dostarczania dokumentacji techniczno-ruchowej dla maszyn, urządzeń, sprzętu i aparatury technicznej został wprowadzony uchwałą nr 767 Prezydium Rzą-du z dnia 30 października 1954 roku (M.P. z 1954 r. Nr 115, poz. 1644). Zobowiązywała ona ministrów, którym podlegały przedsiębiorstwa produkujące lub importujące urządzenia techniczne, do dostarcza-nia nabywcom, jednocześnie z dostawą urządzeń technicznych, dokumentacji techniczno-ruchowej. Dokumentacja techniczno-ruchowa Zależnie od ro-dzaju urządzenia technicznego dokumentacja ta za-wierała: fotografie (rysunki) urządzenia technicznego; charakterystykę techniczną (moc, wydajność, ciężar, dokładność, dane kontroli technicznej z odbioru urządzenia itp.); rysunki schematyczne wraz z poda-niem wymiarów głównych i gabarytowych; rysunki zestawieniowe – z podaniem wymiarów; rysunki montażowe – z podaniem luzów; rysunki fundamen-tów – z podaniem obciążeń.

W dokumentacji urządzenia technicznego były również: instrukcje dotyczące opakowania, trans-portu, montażu i uruchomienia; instrukcje dotyczące obsługi, regulacji (elektrycznej, mechanicznej, pneu-matycznej itp.), dozoru i bezpieczeństwa pracy; in-strukcje konserwacji (schematy smarowania, rodzaje smarów itp.) i remontowe; również wykaz (katalog) części wymiennych i wyposażenia normalnego i spe-cjalnego, rysunki części wymiennych.

Dla wszelkiego rodzaju urządzeń technicznych pro-stych i nieskomplikowanych, przeznaczonych przede wszystkim dla indywidualnych odbiorców – takich jak sprzęt gospodarstwa domowego, narzędzia i sprzęt rolniczy (np. radioodbiorniki, odkurzacze elektryczne, pralki mechaniczne, aparaty fotograficzne, maszy-ny i narzędzia rolnicze itp.) – dopuszczono stoso-wanie dokumentacji uproszczonej. Przez dokumen-tację uproszczoną rozumiano broszury, prospekty, katalogi, zawierające opisy, zasady działania, sposób użycia i konserwacji oraz wykazy części wymiennych, wraz ze wskazaniem miejsca ich nabycia (centrale handlowe, jednostki handlu uspołecznionego itp.).

49



PASZPORT TECHNICZNY MASZYNY Na podstawie delegacji zamieszczonej w uchwale nr 767 Pre-zydium Rządu przewodniczący Państwowej Komisji Planowania Gospodarczego zarządzeniem z dnia 1 lutego 1955 roku określił zakres i tryb opracowania dokumentacji techniczno-ruchowej dla podstawowych urządzeń produkcyjnych (M.P. z 1955 r. Nr 13, poz. 133). W zarządzeniu tym podano nowy termin „paszport techniczny maszyny”. Zgodnie z definicją paszport techniczny stanowiła dokumentacja techniczno-ruchowa za-wierająca charakterystykę techniczną, eksploatacyjną i remon-tową maszyny, urządzenia, sprzętu i aparatury technicznej oraz inne dane konieczne do prawidłowej eksploatacji i właściwego wykorzystania maszyny. Paszport techniczny miał też zawierać charakterystyczne dane techniczne dotyczące wszystkich ma-szyn danego typu, tzw. dane ogólne, oraz dane indywidualne odnoszące się wyłącznie do ściśle określonej maszyny, stano-wiącej konkretny obiekt inwentarzowy.

Dane ogólne zawierały: charakterystykę techniczną, wykaz wyposażenia normalnego, schematy: kinematyczne, elektrycz-ne, hydrauliczne i pneumatyczne, instrukcję obsługi, instrukcję konserwacji i smarowania, normatywy remontowe, wykaz części wymiennych. Dane indywidualne zawierały: dane ewidencyjne, wykaz faktycznie posiadanego wyposażenia, wykaz posiadanych rysunków wraz z rysunkami, wykaz ustalonych części zapaso-wych. Formę zewnętrzną i treść paszportu technicznego oraz wskazówki co do jego sporządzania i przechowywania określała instrukcja stanowiąca załącznik do zarządzenia. Do założenia paszportów technicznych zobowiązane zostały przedsiębior-stwa i zakłady dla eksploatowanych przez nie maszyn górni-czych, maszyn i urządzeń energetycznych, maszyn i urządzeń hutniczych, obrabiarek do obróbki wiórowej i plastycznej oraz maszyn odlewniczych.

Z dniem 15 października 1991 roku Rada Ministrów uchwałą nr 139 z dnia 11 października 1991 roku uznała za nieobowią-zującą uchwałę nr 767 Prezydium Rządu z dnia 30 października 1954 roku w sprawie obowiązku sporządzania i dostarczania dokumentacji techniczno-ruchowej dla maszyn, urządzeń, sprzętu i aparatury technicznej. Tym samym moc prawną straciło też zarządzenie przewodniczącego Państwowej Komisji Plano-wania Gospodarczego z dnia 1 lutego 1955 roku określające zakres i tryb opracowania dokumentacji techniczno-ruchowej dla podstawowych urządzeń produkcyjnych.

Nie tylko w przepisach BHP. Pojęcie dokumentacji technicz-no-ruchowej tak bardzo zakorzeniło się w naszej świadomości, że mimo upływu ponad 25 lat od uchylenia przepisów wyzna-czających nazwę DTR, nadal spotykamy odniesienia do tej na-zwy w obowiązujących przepisach. W rozporządzeniu Ministra

Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (t.j. Dz.U. z 2003 r. Nr 169, poz. 1650 z późn. zm.) w § 51 ust 2 czytamy: „Montaż, demontaż i eksploatacja maszyn, w tym ich obsługa, powinny odbywać się przy zachowaniu wymagań bezpieczeń-stwa i higieny pracy oraz ergonomii, uwzględniających instrukcje zawarte w dokumentacji techniczno-ruchowej”.

A oto przykłady innych obowiązujących aktów prawnych, w których treści znajduje się odwołanie do pojęcia dokumentacji techniczno-ruchowej: » § 25 rozporządzenia Ministra Gospodarki Przestrzennej i Bu-

downictwa z dnia 1 października 1993 r. w sprawie bezpie-czeństwa i higieny pracy przy eksploatacji, remontach i kon-serwacji sieci kanalizacyjnych (Dz.U. Nr 96, poz.437);

» § 12 ust. 1 rozporządzenia Ministra Gospodarki Przestrzen-nej i Budownictwa z dnia 1 października 1993 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy w oczyszczalniach ścieków (Dz.U. Nr 96, poz. 438);

» § 20 ust. 2 rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 6 wrze-śnia 1999 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy magazynowaniu, napełnianiu i rozprowadzaniu gazów płyn-nych (Dz.U. Nr 75, poz. 846 z późn. zm.);

» § 2 pkt 2 rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 14 kwiet-nia 2000 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy obsłudze obrabiarek do drewna (Dz.U. Nr 36, poz. 409);

» § 30 ust. 3, § 94 ust. 1 i § 103 ust. 2 rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 30 maja 2001 r. w sprawie bezpieczeń-stwa i higieny pracy przy budowie i przebudowie oraz remon-cie jednostek pływających (Dz.U. Nr 73, poz. 770 z późn. zm.);

Pojęcie dokumentacji

techniczno-ruchowej

tak bardzo zakorzeniło

się w naszej świadomości,

nadal spotykamy odniesienia

do tej nazwy w obowiązujących

przepisach.

50


» § 3 rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 10 maja 2002 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy użytkowaniu wózków jezdniowych z napędem silnikowym (Dz.U.Nr 70, poz. 650 z późn. zm.);

» § 63 ust. 1 rozporządzenia Ministra Infrastruktury z dnia 6 lu-tego 2003 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy pod-czas wykonywania robót budowlanych (Dz.U. Nr 47, poz. 401);

» § 5 ust. 1 rozporządzenia Ministra Środowiska z dnia 16 czerw-ca 2009 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy gospodarowaniu odpadami komunalnymi (Dz.U. Nr 104, poz. 868).

INSTRUKCJE Inne nazewnictwo i wymagania dotyczące treści dokumen-tacji towarzyszącej maszynie zostały określone w przepisach obowiązujących od 1 maja 2004 r., wdrażających do polskiego prawodawstwa wymagania dyrektywy maszynowej. Z dniem 29 grudnia 2009 r. weszło w życie rozporządzenie Ministra Go-spodarki z dnia 21 października 2008 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn (Dz.U. z 2008r. Nr 199, poz. 1228), wdra-żające postanowienia nowej dyrektywy maszynowej 2006/42/WE. Zgodnie z zapisami podanymi w § 58 tego rozporządzenia maszyna wprowadzana do obrotu lub oddawana do użytku musi być wyposażona w instrukcję. W przepisie nie podano szczegó-łów dotyczących formy instrukcji. Ogólnie uznaje się, że wszyst-kie instrukcje dotyczące zdrowia i bezpieczeństwa muszą być dostarczane w formie papierowej, ponieważ nie można założyć, że użytkownik ma dostęp do środków służących odczytaniu do-starczonej instrukcji w formie elektronicznej lub udostępnionej na stronie internetowej. Często jednak przydatne jest udostęp-nienie instrukcji także w formie elektronicznej oraz w internecie, ponieważ umożliwia to użytkownikowi pobranie pliku elektro-nicznego instrukcji, gdy wersja papierowa zostanie zagubiona. Praktyka ta ułatwi również w miarę potrzeb aktualizowanie instrukcji. Instrukcja powinna być sporządzona w co najmniej jednym języku oficjalnym Unii Europejskiej i opatrzona na-pisem „Instrukcja oryginalna”. Jeżeli instrukcja oryginalna nie jest w języku polskim, tłumaczenie na język polski powinno zostać dostarczone przez producenta lub jego upoważnionego przedstawiciela albo przez osobę wprowadzającą maszynę na obszar Polski, opatrzone napisem „Tłumaczenie instrukcji ory-ginalnej”. W uzasadnionych przypadkach instrukcja konserwacji maszyny, przeznaczona do korzystania przez wyspecjalizowany personel zatrudniony przez producenta lub jego upoważnione-go przedstawiciela, może być napisana tylko w języku, którym posługuje się personel. Odstępstwo to nie ma zastosowania do instrukcji dotyczących czynności konserwacyjnych, które

ma przeprowadzić użytkownik lub personel obsługi technicznej zatrudniony przez użytkownika. W przypadku maszyn przezna-czonych do ogólnego stosowania, instrukcja powinna być sfor-mułowana w sposób jasny, przejrzysty, umożliwiający wszystkim użytkownikom łatwe korzystanie z niej. § 59 rozporządzenia określa, że instrukcje powinny zawierać co najmniej 22 wskazane informacje, jeżeli mają one zastosowanie. Użyty w tym przepisie zwrot „co najmniej” wskazuje, że podanej listy nie należy trak-tować jako wyczerpującej. Jeżeli zatem jakiekolwiek informacje niewymienione w § 59 rozporządzenia są niezbędne do bez-piecznego użytkowania maszyny, należy je umieścić w instruk-cji. Z kolei wyrażenie „jeżeli mają one zastosowanie” oznacza, że wymienione aspekty muszą być uwzględnione w instrukcji wyłącznie w przypadku, w którym są one istotne w odniesieniu do danej maszyny.

Do informacji, które należy uwzględnić w instrukcji obsługi, zaliczamy: nazwę i pełny adres producenta i jego upoważnionego przedstawiciela; określenie maszyny, które zostało umieszczone na samej maszynie, z wyjątkiem numeru seryjnego; deklarację zgodności WE lub dokument przedstawiający treść deklaracji zgodności WE, wskazujący szczegółowe dane dotyczące ma-szyny, niekoniecznie zawierający numer seryjny i podpis. Treść instrukcji powinna też zawierać: ogólny opis maszyny; rysunki, schematy, opisy i objaśnienia niezbędne do użytkowania, kon-serwacji i naprawy maszyny oraz sprawdzenia prawidłowości jej działania; opis stanowiska lub stanowisk pracy, które mogą zajmować operatorzy; opis zastosowania maszyny zgodne-go z przeznaczeniem. W instrukcji winny się znaleźć: ostrzeżenia dotyczące niedozwolonych sposobów użytkowania maszyn, które jak to wynika z doświadczenia, mogą mieć miejsce; in-strukcje montażu, instalowania i łączenia, zawierające rysunki, schematy i sposoby mocowania oraz określenie podwozia lub instalacji, na jakich maszyna powinna być zamontowana; dane dotyczące instalacji i montażu, mające na celu zmniejszenie ha-łasu lub drgań oraz dotyczące oddania do użytku i eksploatacji maszyny oraz, jeżeli jest to niezbędne, instrukcje dotyczące szkolenia operatorów.

Wśród informacji w instrukcji powinny być również te doty-czące: » ryzyka istniejącego mimo zastosowania konstrukcji bezpiecz-

nej samej w sobie, środków zabezpieczających i dodatkowych środków ochronnych;

» środków ochronnych, jakie musi zastosować użytkownik we właściwych przypadkach, łącznie z dostarczeniem środ-ków ochrony indywidualnej;

» podstawowych parametrów narzędzi, które można stoso-wać w maszynie;

Fot. Log4.pl

51



» warunków, w jakich maszyna spełnia wymagania stateczności podczas użytkowania, transportu, montażu, demontażu, postoju, badań czy przewi-dywalnych awarii;

» bezpiecznych warunków transportu, przenosze-nia i przechowywania, z podaniem masy ma-szyny i jej poszczególnych części, jeżeli istnieje konieczność osobnego transportu;

» sposobu postępowania w razie wypadku lub awa-rii; jeżeli w maszynie zastosowano funkcję bloko-wania, to należy podać sposób przeprowadzenia bezpiecznego odblokowania urządzenia;

» opisu czynności regulacyjnych i konserwacyjnych, jakie powinien wykonywać użytkownik oraz zapo-biegawczych środków konserwacji;

» bezpiecznego przeprowadzenia regulacji i kon-serwacji, w tym środków ochronnych, jakie należy podjąć w trakcie tych czynności;

» specyfikacji części zamiennych, jakie mają zostać użyte, jeżeli mają one wpływ na zdrowie i bezpie-czeństwo operatorów;

» parametrów odnośnie emisji hałasu:a) poziom ciśnienia akustycznego na stanowi-

skach pracy skorygowany charakterystyką A, jeżeli przekracza on 70 dB(A), natomiast jeżeli poziom ten nie przekracza 70dB(A), to powin-no być to wyraźnie zaznaczone w instrukcji;

b) szczytową chwilową wartość ciśnienia aku-stycznego na stanowiskach pracy skorygo-waną charakterystyką C, jeżeli przekracza ona 63 Pa (130 dB w stosunku do 20 μPa);

c) poziom mocy akustycznej maszyny sko-rygowany charakterystyką A, jeżeli po-ziom emitowanego ciśnienia akustycznego na stanowiskach pracy skorygowany charak-terystyką A przekracza 80 dB(A);

» promieniowania emitowanego przez maszynę, szczególnie promieniowania niejonizującego, któ-re może mieć niekorzystny wpływ na operato-ra i osoby narażone, w szczególności gdy mają wszczepione aktywne lub nieaktywne urządzenia medyczne.

INSTRUKCJA OBSŁUGIW normach zharmonizowanych z nową dyrektywą maszynową 2006/42/WE używa się pojęcia nieco szerszego, mianowicie „instrukcja obsługi”.

Fot. Log4.pl

52


W normie PN-EN ISO 12100:2012. Bezpieczeństwo maszyn. Ogólne zasady projektowania. Ocena ryzyka i zmniejszanie ryzyka, odnoszącej się do wszystkich rodzajów maszyn, w pkt 6.4.5 wymieniono, co powinna zawierać instrukcja obsługi i inne instrukcje pisemne (np. na opakowaniu), określono także sposób przedstawiania treści instrukcji oraz sposób opracowania i reda-gowania informacji dotyczących użytkowania. Ponadto w nor-mach przedmiotowych typu C, odnoszących się do określonego rodzaju maszyn, zawsze znajduje się zapis precyzujący zawartość instrukcji dla danego rodzaju maszyn.

DOKUMENTACJA TECHNICZNA MASZYNYW rozporządzeniu Ministra Gospodarki z dnia 21 października 2008 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn w załącz-niku nr 2 znajdujemy też inne pojęcie, a mianowicie „dokumenta-cja techniczna maszyny”. Dokumentacja techniczna ma wykazać, że maszyna spełnia wymagania zasadnicze określone w roz-porządzeniu. Powinna obejmować projektowanie, wytwarza-nie i działanie maszyny w zakresie koniecznym do tej oceny. Powinna być przygotowana przynajmniej w jednym z oficjalnych języków Unii Europejskiej i obejmować: ogólny opis maszyny; ry-sunek zestawieniowy maszyny i schematy obwodów sterowania, jak również istotne opisy i objaśnienia niezbędne do zrozumienia

działania maszyny; rysunki szczegółowe, wraz z dołączonymi obliczeniami, wynikami badań, certyfikatami itp., niezbędne do sprawdzenia zgodności maszyny z zasadniczymi wymagania-mi w zakresie ochrony zdrowia i bezpieczeństwa. Także doku-mentację oceny ryzyka przedstawiającą zastosowaną procedurę, zawierającą: wykaz zasadniczych wymagań w zakresie ochrony zdrowia i bezpieczeństwa, które mają zastosowanie do maszyny; opis środków wdrożonych w celu wyeliminowania zidentyfiko-wanych zagrożeń lub zmniejszenia ryzyka oraz wskazanie ryzyka resztkowego związanego z maszyną, jeżeli ma to zastosowanie.

W dokumentacji technicznej powinny być także uwzględ-nione: » zastosowane normy i inne specyfikacje techniczne, wskazują-

ce zasadnicze wymagania w zakresie ochrony zdrowia i bez-pieczeństwa objęte tymi normami;

» wszelkie sprawozdania techniczne podające wyniki badań przeprowadzonych przez producenta albo przez jednostkę wybraną przez producenta lub jego upoważnionego przed-stawiciela;

» kopia instrukcji maszyny; » deklaracja włączenia wmontowanej maszyny nieukończo-

nej i odpowiednią instrukcję montażu takiej maszyny, jeżeli ma to zastosowanie;

53



» kopia deklaracji zgodności WE maszyn lub innych wyrobów włączonych do maszyny, jeżeli ma to zastosowanie;

» kopia deklaracji zgodności WE; » w przypadku produkcji seryjnej środki wewnątrzzakładowe,

jakie zostaną podjęte w celu zapewnienia zgodności maszy-ny z przepisami rozporządzenia.Producent nie ma obowiązku dostarczania użytkownikowi

dokumentacji technicznej. Dokumentacja ta powinna być tylko udostępniana do wglądu właściwym organom nadzoru rynku przez okres przynajmniej 10 lat od daty produkcji ma-szyny lub od daty wyprodukowania ostatniego egzemplarza (w przypadku produkcji seryjnej). Dokumentacja techniczna nie musi być stale dostępna w formie materialnej, jednak powin-no być możliwe jej skompletowanie i udostępnienie w czasie współmiernym do jej złożoności przez osobę wyznaczo-ną w deklaracji zgodności. Niedopełnienie obowiązku przedło-żenia dokumentacji technicznej w odpowiedzi na prawidłowo uzasadniony wniosek właściwych organów krajowych może stanowić wystarczającą podstawę do zakwestionowania zgod-ności danej maszyny z zasadniczymi wymaganiami w zakresie zdrowia i bezpieczeństwa.

PODSUMOWANIEProducenci maszyn powinni stosować nazewnictwo określo-ne w rozporządzeniu Ministra Gospodarki z dnia 21 paździer-nika 2008 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn oraz w normach zharmonizowanych – dokumentacja maszyny dostarczana użytkownikowi wraz z maszyną to instrukcja lub instrukcja obsługi, natomiast dokumentacja maszyny przechowy-wana u producenta i udostępniana na wniosek organu nadzoru rynku to dokumentacja techniczna. Nazywanie w dalszym ciągu przez producentów instrukcji maszyny dokumentacją technicz-no-ruchową (czyli DTR-ką) może doprowadzić do wielu niejasno-ści i nieporozumień, zwłaszcza w przypadku współpracy z kontra-hentami z innych krajów Unii Europejskiej. Pomyłka jest możliwa ze względu na podobieństwo do pojęcia „dokumentacja tech-niczna”, które jest zarezerwowane dla innej dokumentacji i której producent nie ma obowiązku dostarczać użytkownikowi.

O AUTORZEWłodzimierz Łabanowski, nadinspektor pracy OIP Olsztyn. Artykuł opu-

blikowany został za zgodą autora i wydawcy miesięcznika „Inspektor Pra-

cy” nr 6/2017 (https://www.pip.gov.pl/pl/f/v/174234/IP-6-2017.pdf).

akumulatory przemysłowe o wysokiej wydajności

• Szybkie ładowanie • Zwiększenie wydajności przeładunkowej w niskich temperaturach o ponad 50%• Maksymalna wydajność w zastosowaniach przemysłowych• Rezerwy mocy dla zastosowań o dużym zapotrzebowaniu prądowym

+8%

+10%

+18%

www.exide.com

https://www.pip.gov.pl/pl/f/v/174234/IP-6-2017.pdf

http://www.exide.com

Fot. Archiwum autoraSystem NEDCON Silesia z podestami jedno-, dwu- i trzypoziomowymi

54


BEZPIECZNE PODESTY MAGAZYNOWE

MARIUSZ KOŁODZIEJCZAK

Podesty magazynowe to rozwiązanie które pozwala w najprostszy, najszybszy i najtańszy sposób

zwiększyć powierzchnię użytkową w hali - tworzą dodatkowe metry kwadratowe do składowania, pod

rozbudowę produkcji lub pod pomieszczenia biurowe w istniejącym obiekcie. Należy jednak pamiętać,

że priorytetem przy inwestycji w podesty powinno być bezpieczeństwo osób znajdujących się na podeście

oraz pod nim.

Fot. Archiwum autora System NEDCON Silesia z podestami jedno-, dwu- i trzypoziomowymi

55


CZYTASZ: Bezpieczne podesty magazynowebezpieczny magazyn eksploatacja

Podesty magazynowe, znane też jako antresole lub mezaniny, to samonośne stalowe konstrukcje jedno lub wielopo-ziomowe. Składają się z belek, najczę-ściej o profilu cienkościennym, wspartych na słupach które kotwione są bezpośred-nio do posadzki hali. Ich stabilność za-pewnia się poprzez system stężeń. Po-szycie podestów standardowo wykonuje się z krat pomostowych lub płyt wióro-wych o wysokiej wytrzymałości. Dzięki podestom magazynowym można zwie-lokrotnić powierzchnię użytkową w hali magazynowej, a także usprawnić procesy logistyczne. Jednak aby móc cieszyć się bezpiecznym i w pełni funkcjonalnym sys-temem należy wziąć pod uwagę kilka istot-nych aspektów przy wyborze dostawcy.

Podstawowym kryterium decydują-cym o funkcjonalności podestu jest jego

geometria, to znaczy ilość poziomów, wysokość konstrukcyjna każdego pozio-mu i siatka słupów, czyli ich rozstaw w obu kierunkach. Planowanie siatki słupów jest zawsze największym wyzwaniem przy projektowaniu, które należy rozpo-cząć od wyznaczenia miejsc w rzucie hali, w których dopuszcza się usytuowanie słu-pów. Projektant powinien tak rozmieścić słupy wraz ze stężeniami pionowymi, żeby nie kolidowały z istniejącymi instalacja-mi, nie utrudniały obsługi jakichkolwiek urządzeń, ani nie były przeszkodą w trans-porcie wewnętrznym. Tym bardziej nie mogą one zagradzać dróg ewakuacyjnych. Rozstaw słupów określa się w zależności od obciążenia wyspecyfikowanego przez klienta równocześnie dobierając profile belek. Zwiększając odległości między słu-pami tym samym wydłuża się belki. Trzeba

korzystać wtedy z mocniejszych profili które są cięższe i droższe, a najczęściej też mają wyższy przekrój. Oczywiście samych słupów jest wtedy mniej i znacznie zwięk-sza się wolna przestrzeń między nimi. Jednocześnie jednak można zwiększyć wysokość całej konstrukcji kondygnacji co z kolei może skutkować ograniczeniem wysokości poziomów w świetle. Dodat-kowo przy większych rozstawach słupów uzyskuje się większe obciążenie punk-towe na posadzkę które może powodo-wać przekroczenie jej nośności. W takich przypadkach wymagane jest wzmocnienie posadzki które musi zostać zaprojekto-wane przez uprawnionego konstruktora. To zawsze wiąże się z dodatkowymi i dość znacznymi kosztami, ale zdarza się, że względy logistyczne usprawiedliwiają ten wydatek. Ostatecznie optymalnie

Fot. Archiwum autora


Trzypoziomowy podest NEDCON Silesia zintegrowany z regałami półkowymi

Jednopoziomowy podest magazynowy NEDCON Silesia

56


zaprojektowana siatka słupów to taka, przy której klient najmniejszym kosztem uzyska w pełni funkcjonalny i bezpieczny podest.

Kluczowym zadaniem dla klienta w pro-cesie inwestycji w podest magazynowy jest poprawne wyspecyfikowanie obcią-żenia jakie bezpiecznie przenosić ma kon-strukcja oraz poszycie. Należy zawsze podać wartość i miejsce przyłożenia spe-cyfikowanego oddziaływania oraz jego charakter, tzn. czy obciążenie jest stałe, długotrwałe, czy chwilowe. Przykładowo należy:

» określić ciężar instalacji oświetlenio-wych i tryskaczowych podwieszonych do podestu,

» określić miejsce i ciężar ścianek działo-wych, które planuje się postawić na po-deście,

» wskazać czy na podeście planuje się postawić regały, przenośniki lub jakieś inne instalacje, wskazać miejsce stóp tych instalacji i podać maksymalne ob-ciążenie na każdą z nich,

» określić maksymalne obciążenie użyt-kowe podestu w kg/m2,

» określić czy na podeście ma odby-

wać się transport jednostek ładunko-wych i jakim wózkiem, a dokładniej podać rozstaw kół i maksymalny nacisk na oś.Jeśli chodzi o obciążenie od wózków

będących w ruchu projektant podestu powinien przemnożyć je przez odpo-wiednie współczynniki, czyli sztucznie je zwiększyć, ponieważ jest to obciążenie dynamiczne i jako takie wywołuje zwięk-szone wytężenie konstrukcji w porówna-niu z oddziaływaniem statycznym o tej samej wartości (tj. bez współczynników). Oznacza to, że korzystne może być wy-znaczenie stref na podeście w których dopuszcza się użytkowanie wózków już na etapie planowania. Inwestując w po-dest magazynowy należy być świadomym, że jak najbardziej dokładne określenie obciążenia pozwoli zaprojektować sys-tem optymalnie. Jednocześnie trzeba być uważnym i dociekliwym analizując oferty dostawców antresol. Standardowo oferu-je się bowiem podesty które mają prze-nieść własny ciężar oraz wskazane w ofer-cie równomiernie rozłożone obciążenie użytkowe. Podwieszenie jakiejkolwiek instalacji może skutkować redukcją do-puszczalnego obciążenia na podeście. Co więcej podest może nie być odpowied-nio przygotowany do postawienia na nim regałów lub przewożenia po nim palet na-wet ręcznym wózkiem. Ważne jest zatem, aby jeszcze przed zamówieniem upewnić się czy oferowana konstrukcja przeniesie wszystkie planowane obciążenia i czy przeniesie je bezpiecznie. Bezpiecznie, to znaczy przy zachowaniu odpowiednich współczynników bezpieczeństwa. Nieste-ty, do tej pory nie powstała jeszcze norma, ani polska, ani europejska, ani nawet bran-żowa, która specyfikowałaby szczególne wytyczne dla podestów magazynowych. W tej sytuacji rozsądnym jest wymaga-nie od dostawców przynajmniej dekla-racji zgodności projektu z Eurokodami (EN 1990, EN 1991 i EN 1993), przy czym

Fot. Archiwum autora Jednopoziomowy podest magazynowy NEDCON Silesia z regałami półkowymi

57


CZYTASZ: Bezpieczne podesty magazynowebezpieczny magazyn eksploatacja

podkreślić należy, że mezaniny z oczy-wistych względów powinny spełniać ta-kie same wymagania jakie norma stawia stropom budynków. W szczególności współczynnik bezpieczeństwa zwięk-szający wartość obciążenia zmiennego γf, przyjęty do obliczeń powinien być równy 1.5, a dopuszczalne ugięcie belek podestu powinno wynosić L/250 w przy-padku belek drugorzędnych i L/350 dla belek głównych. Poszukiwanie analogii między podestami magazynowymi a re-gałami wysokiego składowania, mających usprawiedliwić stosowanie mniej restryk-cyjnych wymagań, jest co najmniej nie-uzasadnione. Takie postępowanie byłoby sprzeczne z podstawowymi wymaganiami do projektowania konstrukcji wyrażo-nymi w Eurokodzie 0 i podwyższyłoby ryzyko utraty nośności takiej konstruk-cji (zawalenia się) ponad akceptowany społecznie poziom zdefiniowany w tej normie. Zdecydowanie każda osoba po-dejmująca decyzję o wyborze dostaw-

cy podestu magazynowego musi mieć na uwadze bezpieczeństwo pracowni-ków i swoje własne. Powinna więc za-dbać o to, by konstrukcja spełniała wła-ściwe standardy.

Podesty magazynowe muszą spełniać także wytyczne przepisów wewnątrzza-kładowych, BHP, PPOŻ, a często także wymagania ubezpieczyciela. Ich uzgod-nienie pozostaje po stronie klienta. Warto jednak wymagać od dostawców by przy projektowaniu np. klatek/biegów scho-dowych, wysokości poziomów w świetle, czy nawet balustrad stosowali przepi-sy rozporządzenia w sprawie warunków technicznych jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie. Choć oczywi-ście bezpośrednio nie dotyczą one tego typu wyposażenia hal stanowią pewien standard, który nie powinien być nigdy kwestionowany przez chociażby inspek-tora BHP. Trzeba być świadomym także tego, że konstrukcje podestów magazy-nowych są najczęściej wykonane z pro-

fili cienkościennych malowanych prosz-kowo i nie wykazują żadnej odporności ogniowej. Do decyzji klienta pozostaje jednak wybór poszycia gdzie standardo-wo dostępne są płyty wiórowe w klasie Cfl-s1 i Bfl-s2 (trudnozapalne, niedymią-ce). Alternatywą mogą być stalowe kraty pomostowe, które są niepalne a dodat-kowo przezierne. To znaczy, że w razie pożaru po pierwsze przepuszczają one dym pozwalając na jego szybsze odpro-wadzenie do klap dymowych, a po drugie woda z instalacji tryskaczowych, mon-towanych pod sufitem może swobodnie dostać się pod podest.

Podsumowując, podesty magazynowe to konstrukcje które można w dużym stopniu dostosowywać do wymagań klienta. Bardzo istotna jest świadomość, że są to konstrukcje które mają przeno-sić znaczące obciążenia, a jednocześnie na ich powierzchni i pod nimi mają znajdo-wać się ludzie – dbałość o ich bezpieczeń-stwo powinna być zawsze najważniejsza.

58


OPŁACALNOŚĆ STOSOWANIA OCHRANIACZY SŁUPÓW JAKO PODSTAWOWYCH

URZĄDZEŃ OCHRONNYCH

W MAGAZYNACHTOMASZ CHOJNACKI

Co interesującego można napisać na tak prozaiczny temat jaki został przedstawiony w tytule?

Banalne w montażu, budowie i „obsłudze” urządzenia, opisane już setki razy we wszelkiej maści

artykułach prasowych, katalogach i wielu innych miejscach, są jednak wciąż tematem, na który

można jeszcze coś napisać. Tym razem będzie to praktyczne spojrzenie na kwestię stosowania tych

urządzeń. O tym, że ochraniacze stosować trzeba i ile to zalet z nich płynie, opisano już tu i tam...

Nie było w dotychczasowych opracowaniach jednak niczego co mogłoby powiedzieć jak wygląda

to w rzeczywistości, jak przekłada się na pieniądze i z „czym to się je”... W niniejszym artykule, autor

przedstawi tezę, że w bezwzględnej większości przypadków, opłaca się stosować ochraniacze w ilości

większej, niż jest to zalecane w jednej z norm regałowych.

Głównym zadaniem ochraniaczy słupów jest przyjmowanie sił zewnętrznych, chroniąc słupy w taki sposób, aby nie dopuścić do ich uszkodzenia. Potencjal-ne uszkodzenia powodują konieczność ponoszenia kosztów wynikających z wy-miany elementów, których najprawdo-podobniej by nie było, gdyby zastosowa-ny został odpowiedni ochraniacz. Skąd się biorą takie uszkodzenia? Głównie

(bo nie tylko) wynikają one z kontaktu wózka (z ładunkiem lub bez) z regałem. Nie potrzeba przypominać sobie Newto-nowskich zasad, aby uświadomić sobie, że oddziaływanie pojazdu z ładunkiem (powiedzmy, że o masie 3000 kg) jadące-go z prędkością 5 km/h może spowodo-wać istotne uszkodzenia. Jak często się to zdarza? To zależy od wielu czynników. Ale się zdarza i to nie rzadko. Dobrym

przykładem jest badany przez nas ostat-nio magazyn o pojemności 2000 miejsc paletowych i posiadający do wymiany 47 słupów. Oczywiście tam, gdzie nie było ochraniaczy. Wniosek nr 1: nie masz ochraniaczy, licz się z uszkodzeniami.

DLACZEGO?Decyzja o zastosowaniu ochraniaczy jest zdeterminowana głównie kwestią

Fot. Archiwum autora Zagęszczenie uszkodzeń w korytarzu bez ochraniaczy

59


CZYTASZ: Opłacalność stosowania ochraniaczy słupów jako podstawowych urządzeń ochronnych w magazynachbezpieczny magazyn eksploatacja

finansową. Tam, gdzie bezwzględnie dba się o bezpieczeństwo, pieniądze nie są najistotniejsze1, a ochraniacze są ob-ficie montowane. Tam, gdzie bezpieczeń-stwo jest względnie wysokie (kształtuje je szereg różnych czynników), spotykana jest częściowa rezygnacja ze stosowania ochraniaczy. Tam gdzie o bezpieczeństwo się nie dba, kwestia ochraniaczy jest spra-wą drugorzędną. Dochodzą do tego rów-nież przypadki pośrednie. Inaczej mówiąc: kwestia decyzji o zastosowaniu ochrania-czy jest decyzją sprowadzającą się do od-powiedzi na pytanie czy zakup ochra-niaczy jest inwestycją czy kosztem? Jak to sprawdzić? No cóż, bezlitosny rachu-nek ekonomiczny jest może narzędziem nie lubianym przez wielu decydentów, odpowiadających za finanse firmy, ale

1 W rachunku ostatecznym i tak wszystko sprowa-dza się do kwestii finansowej.

ma tą zaletę, że właściwie zastosowany mówi prawdę. Nie jest to trudne w obli-czeniu (co za chwilę wykażemy) i wymaga jedynie oszacowania pewnych kosztów, z którymi (być może) mieliśmy już do czy-nienia, przy okazji ostatniej usterki, prze-glądu regałów, itp. Wniosek nr 2: opła-calność zastosowania ochraniaczy da się policzyć i jest to wartość wymierna.

ARGUMENTY ZA I PRZECIWZacznijmy od argumentów przeciw: brak. Argumenty za? Tych jest wiele i całą ich gamę przedstawi zręczny handlowiec. My jednak mówimy dzisiaj o ujęciu prak-tycznym. Co to zatem jest? Prawdziwe życie w magazynie można zobaczyć na setkach filmów w serwisie youtube.com, szczególnie w filmach pochodzą-cych z sąsiednich nam krajów, usytuowa-nych na wschód od naszego. Widać tam wypadki z walącymi się regałami, wyścigi

operatorów wózków, zabawy w karuzelę na wózkach z dyszlem czy też odważną jazdę z ładunkiem przy zerowej widocz-ności. To są oczywiście przypadki skraj-ne i choć są rzeczywiste, my nie musi-my aż tak mocno demonizować całego problemu. Wystarczy, że uświadomimy sobie, że wózek widłowy z ładunkiem może ważyć 3000 kg, co przy średniej prędkości np. 6 km/h, daje nam całkiem sporą wartość pędu. Moment siły takiego duetu to blisko 9000 Nm. Czy to dużo? Z pewnością. Weźmy dla odmiany zestaw 10 razy lżejszy, tj. wózek prowadzony (ok. 80 kg masy własnej) oraz paletę ważącą 220 kg. Prędkość ta sama, a więc wynik ~10 razy mniejszy, więc 900 Nm.

No, ale co to wszystko dalej znaczy? Otóż, wg dostępnych nam badań, w kon-takcie wózka z ładunkiem o masie 2000 kg, jadącego z prędkością 6 km/h, słup regału nie ma najmniejszych szans, aby


60


móc przyjąć uderzenie, które nie skut-kowałoby deformacją elementu w skali znacznie większej niż dopuszczalne 3 czy też 5 mm (odsyłamy do PN-EN 15635). Zatem, jeżeli w magazynie pracują wóz-ki o zadanych powyżej masach i jeż-dżą z tymi „zawrotnymi” prędkościami, to argumentacja wydaje się tutaj bezdys-kusyjna. Co do niutonometrów, to jeszcze do nich wrócimy. Wniosek 3: bezwzględ-na większość magazynów jest narażona na uszkodzenia kwalifikujące elementy do natychmiastowej wymiany, a spowo-dowanie samych uszkodzeń jest bardzo łatwe w realizacji.

UŻYTKOWNICYKażdy magazyn jest specyficzny, każdy jest indywidualny i każdy posiada okre-śloną charakterystykę funkcjonowania. Mamy tu do czynienia z różną specyfiką pracy, z różnymi przepływami, z różnymi

projektami systemów składowania i in-nymi elementami kształtującymi bezpie-czeństwo pracy. Jak, stosowanie ochra-niaczy wygląda w praktyce?

Ok. 35% użytkowników stosuje pełną ochronę konstrukcji regałów, tj. ochra-niacze słupów, ochraniacze ram, kraty wypełniające w przejazdach pod regała-mi, ograniczniki palet na posadzce oraz na poziomach belkowych czy też osiat-kowania na plecach skrajnych rzędów re-gałowych, za którymi znajduje się jeszcze jakiś obszar pracy. W ok. 50% magazynów stosuje ochronę niepełną, np.: ochra-niacze ram i słupów tylko na skrajnych ramach rzędów, niestosowanie żadnych urządzeń w krótkich rzędach i regałach rzadko eksploatowanych. Ok. 5% użyt-kowników nie stosuje żadnych urządzeń ochronnych. Ok. 10% użytkowników po-siada różne cechy charakterystyczne pra-cy magazynu, które istotnie determinują

wybór o całkowitej, częściowej lub żadnej chęci stosowania urządzeń ochronnych.

Pierwsza grupa użytkowników to firmy charakteryzujące się z reguły bardzo wy-soką kulturą pracy, posiadające sprawnie funkcjonujące działy BHP, ludzi nadzoru-jących bezpieczeństwo i ogólnie dbają-cych o jakość funkcjonowania magazy-nów. Firmy te pomimo wysokiej wiedzy jaką posiadają z chęcią wykorzystują ze-wnętrznych konsultantów do podnosze-nia bezpieczeństwa w ich magazynach, np. poprzez korzystanie z doradztwa pro-duktowego czy regularne przeglądy rega-łów (zarówno te eksperckie jak i te samo-dzielne). W gronie takich użytkowników, jedynie 10–15% magazynów regularnie odnotowuje istotne uszkodzenia regałów czy wypadki, a jeśli już tak jest, to wynika to ze specyficznych warunków pracy, zdarzeń akcydentalnych lub innych mało prawdopodobnych okoliczności.

Przykłady uszkodzeń regałów spowodowanych brakiem zastosowania ochraniaczy

61



Druga grupa użytkowników to prawdzi-wa mieszanka upodobań i uwarunkowań technicznych poszczególnych magazy-nów. Częściowe stosowanie urządzeń ochronnych wynika z różnych powodów, wśród których główne to: a) chęć zaosz-czędzenia pieniędzy, b) pogląd, że tyl-ko niektóre części konstrukcji regałów są naprawdę narażone na uszkodzenia, c) część regałów jest obsługiwana rzad-ko, d) część regałów „paletowych” jest obsługiwana w sposób ręczny, e) różne czynniki organizacyjne (zaniedbania, brak wyznaczonych osób zajmujących się kwe-stią ochrony, brak wiedzy na ten temat, itd.). Szczegółowe wnikanie w powody takiego podejścia wymagałoby znacznego rozszerzenia niniejszego artykułu i nie wiadomo czy coś by to dało. Daje się jednak określić, że: » 50% użytkowników z tego grona cha-

rakteryzuje chęć troski o stan bezpie-

czeństwa i pomimo niepełnej ochro-ny regałów, liczba odnotowywanych uszkodzeń jest niewielka,

» 20% użytkowników z tej grupy odno-towuje regularne uszkodzenia rega-łów i musi ponosić koszty ich napraw (jeśli je naprawia),

» 30% użytkowników w tej grupie od-notowuje znaczną liczbę uszkodzeń elementów regałów i musi poświęcać czas i pieniądze na usuwanie skutków tych zdarzeń.Trzecia grupa użytkowników (5%)

nie stosuje żadnej ochrony mechanicz-nej i z racji małej ilości takich magazynów ciężko wyodrębnić tutaj jakieś tendencje. Można jednak ogólnie powiedzieć, że ta-kie magazyny są dosyć specyficzne, a brak ochraniaczy wypływa z reguły z braku takich potrzeb.

Ostatnia grupa użytkowników (10%), będąca w pewnym sensie połączeniem

wszystkich poprzednich (w zależno-ści od szczegółowych kryteriów można by było ją przyporządkować do drugiej gru-py użytkowników) jest bardzo różnorodna. Magazyny z tej grupy bywają często dość specyficzne, np. różnej wielkości konstruk-cje regałowe usytuowane w kilkudziesięciu miejscach zakładu produkcyjnego, które charakteryzuje różna specyfika pracy; dość stare regały wyprodukowane z profili hut-niczych będące bardzo trwałą konstrukcją, znacznie „mocniejszą” niż regały profilowa-ne na zimno; małe systemy „paletowe” ob-sługiwane w sposób ręczny, itd. Z różnych powodów, ciężko jest znaleźć dla nich ce-chy wspólne i postawić konkretne wnioski mówiące czy stosowanie ochraniaczy jest tutaj rzeczywiście uzasadnione.

TECHNOLOGIABudowa ochraniaczy nie wymaga znajomo-ści inżynierii materiałowej, ani mechaniki

Fot. Archiwum autoraRóżne rodzaje ochraniaczy

62


wyższego poziomu. Rozwiązania są róż-ne i wypisywanie zalet na temat poszczegól-nych rodzajów zostawiamy na inną okazję. Tutaj dokonamy jedynie prostego podziału ze względu na „glinę, z której ulepiono” nasze urządzenia, a także sposób montażu. Mamy więc 2 rodzaje „gliny”: stal i two-rzywa sztuczne oraz 2 sposoby montażu: na słupie oraz wokół/przed słupem. Dwa najczęstsze rozwiązania wg tych kryteriów to: ochraniacze stalowe montowane przed słupami oraz ochraniacze z tworzyw, mon-towane bezpośrednio na słupach.

Ochraniacze stalowe są względnie ta-nie (50–100 zł), mają możliwość wyboru dowolnego koloru (choć z reguły są żółte,

złotawe lub pomarańczowe), łatwo do-stępne i sprawdzone. Wymagają jednak ko-twienia do posadzki (koszt 1–2 zł za 1 szt. kotwy razem z montażem), przez co w jakiś sposób ją eksploatują, a także tracą este-tykę po przyjęciu choćby jednego mocniej-szego uderzenia. Są projektowane na przy-jęcie uderzenia o sile co najmniej 400 Nm. No właśnie. Wróćmy jeszcze na chwilę do parametrów technicznych.

Wyobraźmy sobie zwykły wózek pa-letowy (tzw. piesek lub wózek z dyszlem jak kto woli) o masie 80 kg, przewożący ładunek paletowy o masie (marnych) 200 kg, ze prędkością 6 km/h (średnia pręd-kość chodu człowieka), jadący wprost

na ochraniacz słupa. Uderzy on w słup, właśnie z energią 400 Nm. Co zatem po-wiedzieć o wózkach czołowych, których masa jest wielokrotnie większa? Z jaką prędkością i jaką masą łączną, mogły-by uderzać w ochraniacze, aby ich nie uszkodzić?

Ochraniacze z tworzyw sztucznych, są 3–4 razy droższe od poprzednich (150–250 zł), mają (jak do tej pory) ograniczoną kolorystykę i w pewnej części (wbrew zapewnieniom producentów) wymagają pewnej siły na ich montaż, bezpośrednio na słupie. Z drugiej strony nie wymagają one żadnych dodatkowych elementów, cały czas pozostają w miarę estetyczne

63



(czasami trzeba je zmyć) i można je prze-nieść z jednego słupa na drugi bez spe-cjalnych czynności dodatkowych. Jedyną kwestią pozostawiającą wątpliwość w ich stosowaniu jest to czy ich stosowanie na chronionym elemencie, w rzeczywisto-ści rozprasza energię uderzającą pomimo, że jest on stosowany na słupie. Dostawcy zapewniają, że wielkość siły (moment) jaką mogą przyjąć tego typu ochraniacze wynosi 400–500 Nm, a więc podobnie jak u poprzedników.

W obu rozwiązaniach dochodzą jeszcze inne czynniki, jak np.: miejsca kotwienia ochraniaczy (na zewnątrz lub wewnątrz ochraniacza), wysokość ochraniacza, jego kształt geometryczny (np., C, U, półprosto kąt, W, itp.), grubość materiału, możliwość sprawdzenia stanu regału podczas prze-glądu regałów, jego trwałość i możliwość stosowania na innych słupach oraz wiele innych. Prozaiczne elementy okazują się stwarzać sporo pytań w sytuacji ich za-kupu, zwłaszcza w dużej ilości.

To krótkie omówienie technologii być może przysparza niektórym jeszcze kil-ka wątpliwości. Wyznaczone wcześniej wielkości sił (900–9000 Nm), istotnie przewyższają minimalne parametry tech-niczne opisanych wyżej ochraniaczy. Czy oznacza to, że wobec takiej różnicy ich stosowanie jest bezcelowe? Otóż, nie. W praktyce, występuje wiele czynników łagodzących negatywne wpływy uderzeń. Ochraniacze mają wytrzymałość więk-szą niż „400 Nm”, uderzenia mogą przyj-mować wiele razy, a przy najczęstszych uderzeniach, wózek nie jedzie z prędko-ścią 6 km/h, ale np. wprowadza ładunek do regału na stosunkowo małej prędkości. Wniosek 3: ceny i parametry techniczne ochraniaczy są drugoplanowe w kontek-ście ich funkcjonalności.

OPŁACALNOŚĆ STOSOWANIAJak już wspomniano powyżej, eduka-cję w zakresie ochraniaczy należałoby

zrównoważyć z decyzją o ich zastosowa-niu. Sama wiedza nie jest żadnym proble-mem – są katalogi, jest Internet, są blogi… Urządzenia ochronne są proste w budo-wie i nawet te najbardziej innowacyjne nie skrywają w sobie żadnych tajemnic jeśli chodzi o ich funkcjonowanie. Decy-zja o ich zastosowaniu oznacza koniecz-ność poniesienia wydatków. Samo wyzna-czenie nakładów na urządzenie to prosta praca handlowca. Niektórzy jednak mają świadomość, że inwestycja w ochraniacze może okazać się zyskowna, jeśli zasto-sowanie ochraniaczy zmniejszy koszty eksploatacji regałów (serwis, wymiana elementów) i niepożądanych implikacji wypadków – wg statystyk PIP z 2011 roku, koszty wypadków wynoszą min. 29.000 zł i mogą sięgać nawet 230.000 zł.

Oczywiście pod statystykę można pod-piąć wszystko. No więc może warto poli-czyć w sposób praktyczny potencjalnych zysk płynący z zastosowania ochraniaczy?

Znajdujemy się w skromnym magazy-nie o pojemności 2000 miejsc paleto-wych, z regałami zawierającymi 160 ram. Zakładamy, że koszt ochraniacza wynosi 75 zł i że w magazynie nie zastosowano ochraniaczy. Dochodzi do uderzenia słu-pa, kwalifikującego go do wymiany (koszt 750 zł). W „przeciętnym” magazynie, można przyjąć jedno takie uszkodzenie na 2 tygodnie2, a więc 25 tego typu uste-rek w roku. Naprawy takiej ilości słupów pochłoną 18.750 zł. Gdyby zainstalo-wano ochraniacze, z dużym pr-stwem, zamknęlibyśmy się w kwocie 12.000 zł. Na czym oszczędzamy w momencie 1-ego (potencjalnego) uszkodzenia? Są to m.in.: oszczędności wynikające z braku ko-nieczności zakupu i transportu nowych słupów, pracy dotyczącej wymiany ele-mentów, straconego czasu pracy wynika-jącego z zatrzymania magazynu, a także

2 Podany przykład, na potrzeby obliczeń jest „uśredniony”.

uszkodzeń wózka, uszkodzeń towarów, itp. Wniosek 4: w większości przypadków, zwrot z zakupu ochraniacza następuje już podczas pierwszego uszkodzenia regału, co jest nie tylko prawdopodobne, ale wręcz nieuniknione.

DWA SŁOWA O PRAKTYCE…Nasza teza została udowodniona w prosty sposób, opłacalność jest raczej bezspor-na. Ale skoro artykuł miał mieć charakter praktyczny, przytoczymy jeszcze kilka in-nych aspektów funkcjonowania ochrania-czy. Aspekty te, mają różnych charakter: organizacyjny, techniczny, technologiczny czy też finansowy.

W okresie eksploatacji regałów, na ba-zie stanu technicznego ochraniaczy, mo-żemy ocenić kulturę pracy pracowników magazynowych, a także zlokalizować miejsca najbardziej narażone na uszkodze-nia i wypadki. Informacje takie są szcze-gólnie przydatne w obiektach o dużym natężeniu ruchu i pozwalają na określenie odpowiednich działań zapobiegawczych oraz asekuracyjnych. Sama kultura pracy jest również istotnym elementem, gdyż determinuje wiele kosztów operacyjnych. Nad nią też można pracować (instrukta-że pracy, szkolenia dla PRSES-ów3, itp.) i wielokrotnie się zdarza, że takie pod-wyższenie świadomości zagrożeń zwraca dostrzegalne korzyści.

Zakupy ochraniaczy nie zawsze by-wają proste. Pocieszające jest to, że nie trzeba ich kupować od dostawcy danej marki regałów. Ich różnorodność spra-wia często problemy w momencie ich porównywania. Ochraniacze stalowe mają różne kształty, różną grubość i róż-ny kształt. Ochraniacze elastyczne mają różną budowę, wysokość i parametry

3 Dla przykładu, szkolenie dla PRSES-ów, organizo-wane przez PSTM ma na celu zwiększenie świadomo-ści zagrożeń płynących z wypadków, których źródło ma miejsce m.in. w obiektach z niewystarczającym poziomem bezpieczeństwa.

Fot. archiwum autora

64


techniczne. Warto dobrze się zastano-wić, na co się decydujemy. Bez względu na konkretne rozwiązanie, do znudzenia powtarzamy, że ochraniacze są przy-datne. Szczególnie bolesne są bowiem uszkodzenia słupów, które dopiero co wymieniliśmy. Koszt: kilkaset złotych, a przydatność zerowa.

Planowanie bezpieczeństwa powinno mieć miejsce w momencie projektowania magazynu. Należy tu oszacować natę-żenia ruchu, zlokalizować niebezpieczne miejsca, oszacować ryzyko pracy oraz wypadków, a w końcu sprężyć to z po-zostałymi aspektami bezpieczeństwa jak np. oznakowaniem poziomym czy też zabezpieczeniami na pozostałych drogach wewnętrznych magazynu.

Ciekawy również jest aspekt eksplo-atacji oraz napraw ochraniaczy. Eksplo-atacja w przypadku ochraniaczy stalo-wych, wydaje się mieć granicę techniczną. Deformacje, zerwane mocowania, rdza,

dziury, itp. determinują kres użyteczności urządzenia. W przypadku ochraniaczy elastycznych, określenie ich zdatności jest nieporównywalnie trudniejsze, o ile możli-we. Z naprawami jest już prawdziwy hor-ror i wynika on głównie z całkowicie po-zbawionych sensu prób „wyklepywania” zniszczonych elementów, których koszt wynosi kilkadziesiąt złotych (tak, takie rzeczy się zdarzają). W wielu wypadkach ochraniacze „pracują” mając zerwane po-łączenia z posadzką, często przylegają do słupa, a ich bieżący kształt i położenie już od dawna nie spełniają swojej natu-ralnej funkcji.

W magazynach o bardzo dużych natę-żeniach przepływów, a także stosunkowo wąskich korytarzach pracy oraz z naci-skiem na szybką realizację zamówień, ochraniacze są jak tarcze na strzelnicy. Muszą przyjmować regularne, silne „strza-ły”, aż w końcu ich żywot dobiegnie końca. Co ciekawe, w kilku znanych nam wy-

padkach, zaczęto poszukiwać rozwiązań alternatywnych, gdyż koszty wymiany ochraniaczy (w okresie całego sezonu) oscylowały wokół tej samej wartości co wymiany uszkodzonych słupów (!). To jednak jest już skrajny przypadek.

PODSUMOWANIEWyznaczenie kosztów eksploatacji urzą-dzeń ochronnych można zasymulować samemu. Jak się to robi, pokazaliśmy po-wyżej. Niezależnie jednak od tego, jak zwykle sugerujemy kierować się zdro-wym rozsądkiem i nie przedkładać nad bezpieczeństwo ludzkie żadnych innych parametrów. Wszelkie próby oszczędza-nia, w tej kwestii nie są racjonalne. Oczy-wiście występują magazyny, gdzie ruch jest znikomy, palety mają bardzo małą masę i są obsługiwane „lekkimi” wózkami, jeżdżącymi z bardzo małymi prędkościa-mi, ale o takich magazynach dzisiaj tu nie pisaliśmy.

OD AUTORANazywam się Tomasz Chojnacki. Pracuję w biurze

projektowo-doradczym METROPLAN POLSKA,

a także jestem członkiem Komitetu Technicznego

Regałów przy PSTM. Przy realizacji dziesiątek au-

dytów funkcjonowania magazynów natknąłem się

na wiele sytuacji, w których pozornie nieistotne

elementy pracy, rzutują w istotny sposób na bez-

pieczeństwo pracy, a także na koszty eksploata-

cyjne. Jednym z takich elementów są urządzenia

ochronne wpływające na techniczne bezpie-

czeństwo pracy. Poruszona w artykule tematyka

obejmuje jedynie ochraniacze słupów regałowych,

a jednocześnie pokazuje jak duże jest spektrum

zagadnień z jakimi ma się stale do czynienia przy

ich zakupie oraz późniejszej eksploatacji. Podkre-

ślam w ten sposób istotność omawianego zagad-

nienia, która z racji swojej „drugoplanowej” roli,

jest często bagatelizowana, a nawet pomijana.

http://www.stowpolska.pl

Documents

ROZMOWAbmlog4.pl/wydania/pdf/Bezpieczny Magazyn 2-2017.pdf · 2018-02-26 · GNB – najlepsze ... magazynu spełniającego wysokie kryteria eko-logiczne. W Bezpiecznym Magazynie