LT110C Instruction Manual 140675 English

LOKOTRACK LT110C INSTRUCTION MANUAL140675-EN

02/2011 EN LT110C INSTRUCTION MANUAL 0-1

LOKOTRACK LT110C CHAPTER 0 This Instruction Manual is valid for Lokotrack LT110C primary crushing unit manufactured by Metso Minerals beginning from the year of 2008. Lokotrack LT110C is a track-mounted, self-propelled diesel engine powered primary crushing unit.For additional screen module information, refer to separate manual.

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0-2 LT110C INSTRUCTION MANUAL EN 02/2011

CHAPTER 0 - LOKOTRACK LT110C

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LOKOTRACK LT110C

1 PREFACE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1

2 SAFETY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-12.1 GENERAL. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-12.2 FIRE-EXTINGUISHING EQUIPMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-12.3 WARNING SIGNS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-22.4 WARNING SIGNS (ANSI). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-62.5 EMERGENCY & REMOTE STOP BUTTONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-102.6 SAFETY AREAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-12

2.6.1 Restricted area during crushing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-12

3 TECHNICAL SPECIFICATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-13.1 GENERAL. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-13.2 MAIN DIMENSIONS WITH STANDARD ACCESSORIES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-23.3 MAIN COMPONENTS AND OPTIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-53.4 ADDITIONAL EQUIPMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-63.5 HYDRAULICS AND ELECTRIFICATION. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-73.6 CONTROLS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-8

Engine - Caterpillar C13 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-9

Feeder - Nordberg TK11-42-2V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-11

Jaw crusher - Nordberg C110 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-13

Main conveyor - Nordberg H12-11R . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-15

Main conveyor - Nordberg H12-14R . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-17

Side conveyor - Nordberg H5-5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-19

Side conveyor - Nordberg H6.5-5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-21

4 COMPONENT LOCATIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-14.1 MAIN COMPONENTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-14.2 ENGINE MODULE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-34.3 HYDRAULIC PUMPS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-54.4 CONTROL CENTER. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-64.5 DRIVE CONTROL BOX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-74.6 RADIO CONTROL BOX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-84.7 HYDRAULIC CENTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-9

TABLE OF CONTENTS

4.8 CONTROL PANEL ON THE WORKING PLATFORM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-104.9 HYDRAULIC CABIN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-11

4.9.1 Hydraulic setting control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-124.10 CONTROL BOX BLOCK IN THE REAR BEAM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-134.11 FUSES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-14

5 OPERATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-15.1 DRIVING-IN PERIOD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-25.2 BEFORE STARTUP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-2

5.2.1 Refueling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-25.2.1.1 Refueling with an electric refueling pump . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-35.2.1.2 Refueling through the filler cap . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-3

5.2.2 Daily checks . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-45.2.3 Preparing the equipment for use . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-6

5.3 STARTING THE ENGINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-75.4 CRUSHING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-8

5.4.1 Before crushing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-85.4.2 Restricted area during crushing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-85.4.3 Preparing the crushing site. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-85.4.4 Driving to the crushing site . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-85.4.5 Measures before crushing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-95.4.6 By-pass chute. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-135.4.7 Crusher speed selection. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-14

5.4.7.1 Target speed. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-145.4.7.2 Stabile fixed speed . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-14

5.4.8 Feed control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-145.4.8.1 Feeder Automatic Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-155.4.8.2 Feed Material . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-15

5.4.9 Crusher setting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-155.4.10 Clearing of the jammed main conveyor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-155.4.11 Removal of the steel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-155.4.12 Crushing site. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-165.4.13 Feeding measures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-18

5.4.13.1 Loading Equipment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-185.4.14 Recycling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-19

5.5 STARTING THE CRUSHING PROCESS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-205.6 DURING RUNNING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-205.7 MOVING ON THE CRUSHING SITE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-215.8 STOPPING THE CRUSHING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-215.9 SHUTTING DOWN THE ENGINE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-215.10 CONNECTING LOKOTRACK UNITS (INTERLOCK) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-225.11 USING THE PROCESS CONTROL SYSTEM (IC). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-235.12 LEVEL DETECTOR AMPLIFIER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-245.13 ENGINE PREHEATER (OPTIONAL) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-25

5.13.1 Setting the day of the week and the time . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-255.13.2 Timer use . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-255.13.3 Forced start (manual run) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-26

6 MOVING AND TRANSPORTING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-16.1 GENERAL. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-16.2 MOVING ON THE SITE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-2

6.2.1 Some hints for turning the LT: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-36.3 TRANSPORT FROM ONE SITE TO ANOTHER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-4

6.3.1 Transport equipment needed . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-46.3.2 Preparing for a transport. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-4

6.4 DRIVING ONTO/OFF A TRAILER TRUCK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-6

7 PERIODIC MAINTENANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-17.1 GENERAL. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-17.2 MAINTENANCE ITEMS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-17.3 DAILY MAINTENANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-2

7.3.1 Crushers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-27.3.2 Feeder/grizzly/vibrating chute. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-27.3.3 Conveyors . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-37.3.4 Diesel engine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-37.3.5 Contactors, switches, etc.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-37.3.6 Frame . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-37.3.7 Track system . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-4

7.4 RUNNING-IN MEASURES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-57.5 MAINTENANCE CHART . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-6

8 MAINTENANCE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-18.1 GENERAL. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-1

8.1.1 Welding. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-28.2 HYDRAULIC SYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-3

8.2.1 Changing the hydraulic oil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-48.2.2 Replacing the hydraulic oil filters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-5

8.2.2.1 Device pump circuit pressure filter change . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-58.2.2.2 Device pump circuit return oil filter change . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-68.2.2.3 Crusher Drive Pump Filter Change. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-7

8.3 DIESEL ENGINE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-88.3.1 Engine oil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-8

8.3.1.1 Checking the oil level . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-88.3.1.2 Changing the oil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-88.3.1.3 Replacing the engine oil filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-8

8.3.2 Engine coolant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-88.3.3 Air filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-98.3.4 Fuel system . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-12

8.3.4.1 Draining the fuel water separator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-128.3.4.2 Replacing the pre-fuel filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-128.3.4.3 Replacing the fine fuel filter. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-138.3.4.4 Pre-filling the fuel system (bleeding). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-138.3.4.5 Fuel tank breather change. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-13

8.4 REPLACING CRUSHER V-BELTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-14

8.5 BATTERIES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-158.5.1 Checking the electrolyte level. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-158.5.2 Checking the charge level . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-158.5.3 Cleaning the batteries, terminals and cable shoes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-15

8.6 OTHER ELECTRICAL DEVICES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-168.6.1 Charging circuit: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-168.6.2 Starting circuit: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-16

8.7 CONVEYORS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-178.8 TRACKS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-18

8.8.1 Track gears of the tracks . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-188.8.2 Track shoe tightening screws. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-18

9 TROUBLESHOOTING. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-19.1 TROUBLESHOOTING CHART . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-1

ADDITIONAL INFORMATION

SYMBOL IDENTIFICATION

RECYCLING

NOISE LEVELS

08/2006 LOKOTRACK INSTRUCTION MANUAL 1-1

PREFACE CHAPTER 1 The purpose of this manual is to help the users familiarize themselves with the equipment and use it properly.It includes important references to safe, proper and economic operation of the equipment. Following these instructions will help avoid possible danger, reduce repair costs and breakdowns and increase the reliability and operating life of the equipment.This manual must be complemented by instructions necessary because of existing national mandatory rules relating to accident prevention and environmental protection.A copy of this manual must always be kept at the equipment’s location and made available to the operators as required.In addition to this manual and accident prevention regulations mandatory in the country of use and at the equipment’s place of operation, generally recognized rules for safe and professional operation must be observed.

This instruction manual must be read and used by each person who works with the equipment, typically:

– operating the machine, including preparatory work, repairing the malfunctions, cleaning the equipment, handling materials and accessories

– maintaining the equipment (service, inspection, repair)

– transporting the equipment.

This instruction manual also contains information and instructions on alternative and optional equipment. Normally the machine only has some of them. Before maintaining and servicing, find out which alternative and optional equipment your machine has.When servicing the main components, note that the instructions for their use and service are included in separate instruction manuals.There may be optional equipment which has separate instruction manuals. Those manuals must be read and used by each person who works with this equipment.

1-2 LOKOTRACK INSTRUCTION MANUAL 08/2006

CHAPTER 1 - PREFACE

This page left intentionally blank.


SAFETY CHAPTER 2 2.1 GENERALThe instructions of the safety guide, these safety instructions and other manuals for the equipment must be read and used by each person who works with this equipment.Most functions are controlled by the process control system, which indicates faults or malfunctioning of the equipment. Therefore, it is crucial to observe the control system display panel during startup and operation.

2.2 FIRE-EXTINGUISHING EQUIPMENTThe operator or the owner of this machine must equip it with an approved dry powder fire extinguisher with a minimum weight of 6 kg or with another, corresponding extinguisher. The extinguisher must be placed in a location where it is easily accessible even when the covers and lids are locked. The recommended location is in the vicinity of the main control panel and the refueling pump at a height that can easily be reached from the ground. In that case, the emergency stop button and on/off switch are also easily accessible. The extinguisher must be kept in the machine at all times.

NOTE!In addition to these unit-specific safety instructions, the operators of this equipment must also read the safety guide with instructions for general operational safety.


CHAPTER 2 - SAFETY

2.3 WARNING SIGNSThe warning signs attached to the equipment must always be kept readable and clean. Damaged or loose signs must be replaced at once.

Figure 2-1 The locations of the warning signs

NOTE: Refer to separate instruction manual for warning sign locations in screen module.

101

181514

610

5 12 8 8 1

16717 8 15 19 18

1415 1993

11142 34

2 3165 13


CHAPTER 2 - SAFETY

Figure 2-2 Warning signs

2 3 4 5 6 7

8 9 10 11 12 13

14 15

16 17 18

19

1


CHAPTER 2 - SAFETY

Figure 2-3 The locations of the instruction signs

27

23 242534

41

30303231222133262842

3638

3537

20

29 3127

312743


CHAPTER 2 - SAFETY

Figure 2-4 Instruction signs

20 21 22

23 24 25

26 30

27

31

32

28

29

35

36

37

38

33

34

41

42

43


CHAPTER 2 - SAFETY

2.4 WARNING SIGNS (ANSI)The warning signs attached to the equipment must always be kept readable and clean. Damaged or loose signs must be replaced at once.

Figure 2-5 The locations of the warning signs (ANSI)

NOTE: Refer to separate instruction manual for warning sign locations in screen module and in return conveyor.

101

181514

610

12 8 8 1167

17 8 15 19 18

1415 1993

11142 34

2 316

5 13

3638

3537

17


CHAPTER 2 - SAFETY

Figure 2-6 Warning signs (ANSI)

10

41

11

16

7 9

19

14

15

32

8

18

35 36 37 38

5

6

1312

17


CHAPTER 2 - SAFETY

Figure 2-7 The locations of the instruction signs (ANSI)

NOTE: Refer to separate instruction manual for instruction sign locations in screen module and in return conveyor.

27

23 242534

41

30303231222133

2842

20

29

27

3127 31

27

26


CHAPTER 2 - SAFETY

Figure 2-8 Instruction signs (ANSI)

20 21 2223 24

25

30

27 28

33

29

31

26

4134

4232


CHAPTER 2 - SAFETY

2.5 EMERGENCY & REMOTE STOP BUTTONSThe emergency stop buttons connected to the process control system stop the engine and the crushing process after the safety function has been triggered by pressing the buttons or pulling the safety wires. The buttons and safety wires in the conveyors only stop the conveyor in question.

Figure 2-9 Emergency stop buttons

The emergency stop buttons 1,2,3 and 4 as well as the remote stops 5 and 6 stop the engine. The safety switches 7 and 8 stop immediately the device in question, and the process will be stopped according to the sequence. See figures 2-9 and 2-10.

CAUTION!The operation of the emergency stop buttons must be checked weekly.

Reference Description / location Reference Description / location

1 In the control center 3 In the control panel of the working platform

2 In the hydraulic center 4 On the side of the engine center

31

24


CHAPTER 2 - SAFETY

Figure 2-10 Remote stops & safety switches

NOTE: To stop the engine with the remote stop button of the drive control box, the box must be connected.

NOTE: To stop the engine with the radio control remote stop, the function requires following:

– Radio control is selected on

– Radio transmitter is on and in the operating range

Reference Description / location Reference Description / location5 In the drive control box 7 On the side of the side conveyor *

6 In the radio control box (optional) 8 On both sides of the main frame structure (2 pcs) * (main conveyor)

5 6

87

7

8

WARNING!* The buttons and safety wires on the sides of the conveyors only stop the conveyor in question.


CHAPTER 2 - SAFETY

2.6 SAFETY AREAS

2.6.1 Restricted area during crushingBefore starting the crushing, make sure that nobody is inside the machine, on top of it or in the restricted area. Everyone in the vicinity must be warned before the crusher is started.

Figure 2-11 Restricted area during crushing

WARNING!Do not climb on top of the crusher when it is operating!

23000

1700

0

4800

5700

R3500R4500

R3000


TECHNICAL SPECIFICATION CHAPTER 3 3.1 GENERALDiesel operated Lokotrack LT110C is a track- mounted primary crushing unit (Lokotrack = LT).

The directions right and left are defined from the direction of travel of the material from the feeder side perspective.

The Lokotrack LT110C has been designed for safe operation when used by professional staff in the operating situations included in this instruction manual. All other service and repair procedures must be performed by specially trained personnel or authorized Metso service staff.

WARNING!This equipment must not be used in explosive duties or premises. It is highly forbidden to crush explosive or flammable materials.

IMPORTANT!The LT110C primary crushing unit must not be used for any other purpose than those intended by the manufacturer. In particular, you must not:

– Transport or haul persons or loads.

– Pull or push the equipment with another machine

– Use the hydraulic hammer as lifting gear.


CHAPTER 3 - TECHNICAL SPECIFICATION

3.2 MAIN DIMENSIONS WITH STANDARD ACCESSORIES

Figure 3-1 LT110C in operating position

Table 3-1 Main dimensions in operating position

* With optional side conveyor (H6,5-5)**With additional side walls (option)

LT110C Note

Length A 15 585 mm(51’ - 2”)

Width B 2 980 mm(9’ - 9”)

5 820 mm *(19’ - 1”)

Height C 3 930 mm(12’ - 11”)

4 690 mm **(15’ - 5”)

Weight 58 000+ kg(127 900+ lbs)

Weight = The weight of the base unit without any optional/additional equipment



Figure 3-2 LT110C in transport position

Table 3-2 Main dimensions in transport position

LT110C

Length A 15 600 mm(51’ - 2”)

Width B 3 000 mm(9’ - 10”)

Height C 3 850 mm(12’ - 8”)

Weight 58 000+ kg(127 900+ lbs)



Figure 3-3 LT110C + TK13-30S in operating position

Table 3-3 Main dimensions

LT110C + TK13-30S Note

Length A 18 070 mm(59’ - 3”)

Width B 11 460 mm *(37’ - 7”)

* With optional side conveyor (H6,5-5)

Height C 4 690 mm **(15’ - 5”)

** With additional side walls (optional)

Weight 63 000+ kg(138 900+ lbs)



3.3 MAIN COMPONENTS AND OPTIONS

MAIN COMPONENT ALTERNATIVE COMPONENT

FeederThe feeder ensures even and continuous material flow into the crusher. The feed material smaller than the opening of the feeder grizzly goes through the grizzlies passing the crusher. This increases the capacity and prevents material packing in the crusher.

TK11-42-2V

CrusherThe Nordberg C jaw is the heart of the Lokotrack. The crusher crushes the feed material into smaller pieces.

C110

TracksThe Lokotrack moves with the tracks. The tracks ensure the movement of the machine.

D57-LONG

EngineThe operating power of the Lokotrack is generated from the Caterpillar diesel engine. The engine runs the hydraulic pumps.

C13

Main conveyorThe main conveyor transfers the crushed material from the crusher to the stock pile or to the next process.

H12-11 (std) H12-14



3.4 ADDITIONAL EQUIPMENT• Side conveyor

The optional side conveyor transfers the material that has passed the feeder grizzlies to the stock pile beside the machine.

• Magnetic separator

The optional magnetic separator is installed above the main conveyor. It separates magnetic objects from the crushed material and transfers those to a separate pile beside the machine.

• Screen module

The screen unit is connected to the unit’s frame structure with locking pins. The screen module requires own hydraulic connections and it is driven by the unit’s hydraulics and controlled by the Lokotrack IC system.

• Dust protection by high pressure water injection

The high pressure water pump is installed into the unit's hydraulic PTO and located under the hydraulic cabin.

• Hydraulic outlet

The hydraulic PTO (Power Take Off) connectors are installed to the bottom of the hydraulic cabinet. The outlet has quick couplings.

• Engine preheater

In cold climates the engine pre-heater (WEBASTO) can be engaged to heat the engine block and coolant water.

• Radio control for feeder and track drive

The radio controller can be mainly used for driving the unit and adjust the feeding device.

• High voltage generator (400/460VAC)

The generator is installed to the end of the hydraulic cabinet and its driven by the hydraulic PTO.

• Feed hopper extensions

The extension wings, which can be installed into the side walls increase the feed hopper size from 6m3 to 9m3.

• Automatic lubrication of the C-jaw crusher bearings

The centralized and automated lubrication device greases the crusher bearings according to the set intervals.

• Breaker for C-jaw crushers

The impact breaker can be installed to break oversize material in cavity.

• Fuel filling pump

The fuel filling pump is electrically (24VDC) driven and can be controlled from separate control switch in the hydraulic cabin’s electrical box. The fuel filling pump has a protection for the overfilling.

• Intake air pre-cleaner

This system is recommended for extremely dusty conditions.Pre-cleaning takes place in the special tubes. In the tubes the dust particles are separated from the intake air. Pre-cleaned air goes to primary filter and the dust goes through the scavenge hose to the exhaust ejector and is ejected with the engine exhaust.



3.5 HYDRAULICS AND ELECTRIFICATIONThe main hydraulic power is produced by variable-displacement axial piston pumps installed directly into the engine. Hydraulic operations are controlled electronically by IC-system or/and by manual valves. The IC-system controls the engine revs, which create the power to the pumps. The hydraulic pressure created by the pumps is then delivered through hydraulic valves to the drive device in question.The hydraulic circuit also includes a thermostat-controlled cooler, a hydraulic main suction valve, a pressure filter and a return filter.

The 24-VDC electrical system is used for the functions of the engine and the IC-system to control the hydraulic valves, for working lighting and for the functions of the possible accessories.The optional high voltage electrical system is used for the functions of possible accessories. The electric power is generated by the generator connected to the hydraulic system.



3.6 CONTROLS• The control center (1) is located on the right

side of the LT.

• The hydraulic center (2) (on the left side of the machine) has controls to the main functions of the hydraulic system.

• A portable drive control box equipped with a 6-meter connection cable functions as a drive controlling device. A radio control is available as an option. The cable connection plug (3) is located below the control center and under the feeder. The drive control box is stored in the

equipment cabin next to the main control center (5).

• Under the feeder in the rear beam, there is a hydraulic valve set (6) for controlling the side walls of the feedhopper.

• The control panel (7) on the working platform next to the crusher can be used to control the feeder and to crusher operations.

A more detailed description of the controls is in chapter 4 “Component locations”.

Figure 3-4 Control locations

NOTE: For controls of the screen module refer to screen module instruction manual

2

7

1

3 6 5 3

NOTE!The flow of the material is considered as the main direction of the crushing unit, in order to define the left and the right side of the unit


CHAPTER 3 - ENGINE - CATERPILLAR C13

Engine - Caterpillar C13

• 6-cylinder-in-line block

• Two-phase air filtering; ejector, dry main filter and safety filter


CHAPTER 3 - ENGINE - CATERPILLAR C13



3 - FEEDER - NORDBERG TK11-42-2V

Feeder - Nordberg TK11-42-2V 3

Nordberg TK11-42-2V feeder• Main dimensions: 1.1 m x 4.2 m

(3’ 7” x 13’ 9”)

• Weight: 2800 kg (6200 lbs)

• Type: solid bottom

• Inclination: 0 °

• Vibrating machinery type: V175

• Hydraulic motor drive

• Grizzly type: two stage grizzly

• Grid interval: 38...90 mm (11/2...3 1/2”)


3 - FEEDER - NORDBERG TK11-42-2V



CHAPTER 3 - JAW CRUSHER - NORDBERG C110

Jaw crusher - Nordberg C110 CHAPTER 3

Nordberg C110 jaw crusher• Width of the feed opening: 1 100 mm (3’ 71/3”)

• Depth of the feed opening: 850 mm (2’ 91/2”)

• Maximum feed diameter: 680 mm (2’ 23/4”)(Lokotrack)

• Crusher speed: 210 - 240 r/min


CHAPTER 3 - JAW CRUSHER - NORDBERG C110



CHAPTER 3 - MAIN CONVEYOR - NORDBERG H12-11R

Main conveyor - Nordberg H12-11R CHAPTER 3

Nordberg H12-11R main conveyor• Discharge height: 3250 mm (10’ - 8”)

• Length: 11 m (36’ - 4”)

• Weight: 2500 kg (5500 lbs)

• Belt width: 1200 mm (47”)

• Belt speed: 2 m/s (6,6 ft/s)


Other main conveyor options• Nordberg H12-14R

NOTE: Automatic tail end lifting / lowering in tracking mode.






Main conveyor - Nordberg H12-14R CHAPTER 3

Nordberg H12-14R foldable main conveyor• Discharge height 3700 (12' - 2'')

• Length: 14 m (45’ - 11”)

• Belt widith 1200 mm (47' )

• Belt speed 2 m/s (6,6''/sec)



CHAPTER 3 -



CHAPTER 3 - SIDE CONVEYOR - NORDBERG H5-5

Side conveyor - Nordberg H5-5 CHAPTER 3

Nordberg H5-5 side conveyor• Discharge height: 2150 mm (7’)

• Length: 5 m (16’ - 5”)

• Weight: 620 kg (1370 lbs)


• Belt speed: 1,8 m/s (5,9 ft/s)


Other side conveyor options• Nordberg H6.5-5


CHAPTER 3 - SIDE CONVEYOR - NORDBERG H5-5



CHAPTER 3 - SIDE CONVEYOR - NORDBERG H6.5-5

Side conveyor - Nordberg H6.5-5 CHAPTER 3

Nordberg H6.5-5 side conveyor• Discharge height: 2150 mm (7’ 1”)

• Length: 5 m (16’ 5”)

• Weight: 625 kg (1380 lbs)


• Belt speed: 1,8 m/s (5,9 ft/s)


Other side conveyor options• Nordberg H5-5


CHAPTER 3 - SIDE CONVEYOR - NORDBERG H6.5-5



COMPONENT LOCATIONS CHAPTER 4 4.1 MAIN COMPONENTS

Figure 4-1 Main components

feed end

right side*

5 1

7

discharge end

3

46

2* The directions right and left are defined from the direction of travel of the material from the feederside perspective.

Reference Description Reference Description1 Crusher 5 Feeder2 Grizzly 6 Main control center3 Main conveyor 7 Engine module4 Tracks


CHAPTER 4 - COMPONENT LOCATIONS

Figure 4-2 Other essential components

9

22

10 15 14 24 2326

2520

27

1311

8

Reference Description Reference Description8 Fuel tank 22 Hydraulic oil cooler9 Hydraulic oil tank 23 Working light pole

10 Hydraulic oil shut-off valves 24 Refueling pump (optional)11 Equipment cabin 25 Exhaust pipe13 Storage place for the drive control box 26 Generator center (optional)

14 Hydraulic control valves 27 Mounting holes for screen moduleinstallation (8 pcs)*

20 Magnetic separator (optional)



4.2 ENGINE MODULE

Figure 4-3 Engine module parts

Caterpillar C13 diesel engine

3 89 11

10 95

2

1

4

7

6

Reference Description Reference Description1 Diesel engine 6 Intake air filter2 Engine cradle 7 Engine oil filling hole3 Engine control center 8 Fuel pre-filter and water separator4 Emergency stop button 9 Fine fuel filter5 Cooler and fan 10 Engine oil dipstick



Figure 4-4 The parts of the engine module, 2

For further information on diesel engine component locations, see the Operating and Servicing Manual of the Caterpillar C13 engine.

Caterpillar C13 diesel engine11

13 14 15

12

12

Reference Description Reference Description11 Alternator 14 Main fuse, the engine fuses12 Engine oil filter 15 Main power switch13 Battery case and batteries



4.3 HYDRAULIC PUMPS

Figure 4-5 Maintenance access for hydraulic pumps

1

25

4

3

6

Reference Description Reference Description1 Hydraulic pressure filter (device pump) 4 Device pump2 Fuel pre-filter and water separator 5 Battery case and batteries3 Crusher pump 6 Device pump 2



4.4 CONTROL CENTER

Figure 4-6 Control center

7

9

82

4

6

1

3

5

10

11

12

in the equipment cabin,on the right

LOCATION:

13

Reference Description Reference Description

1 Engine ignition and main power key switch 8 Switch for the water injection (optional)

2 Sound signal button 9 Switch for centralized lubrication (optional)

3 Crushing process start button 10 (reserve)4 Crushing process stop button 11 Emergency stop button5 Switch for the working light (light pole) 12 IC control display

6 Additional working light switch (Option) 13 Receiver and recharger for the remote control box

7 Radio control selecting switch (optional)



4.5 DRIVE CONTROL BOX

Figure 4-7 Drive control box

2

3

1

4

* The directions right and left are defined from the direction of travel of the material from the feederside perspective.


1 Drive control, left track * 3 Engine speed controller

2 Drive control, right track * 4 Remote stop button

NOTE!The cable drive control box cannot be used with the radio control mode (optional) switched on.

WARNING!When the drive control box is not used, it must to be unplugged from the unit!



4.6 RADIO CONTROL BOX

Figure 4-8 Drive control box

**When changing the frequency, hold the horn button (4) down and press the radio frequency button (8) to find a correct channel.(Push the button as many times as many channels you need to change to)

NOTE: If the remote stop switch is turned to the remote stop position, all functions are available. If the switch is at first switched OFF, and then back ON, all functions will be stopped.

2

4

1

6 7 85 9

(OPTIONAL)

10a)

b)

3

11

* The directions right and left are defined from the direction of travel of the material from the feederside perspective.

Reference Description Reference Description1 Drive control, left track * (function a) 7 Adjusting the feeder speed +/-2 Drive control, right track * 8 Changing the radio frequency **

3 Main switch for the radio control box(on/off) (not shown in the picture) 9 Radio control on (green signal light)

4 Sound signal button 10 Weak battery power (red signal light)

5Control box mode selectiona) track drive (orange symbols)b) conveyor control (white symbols)

11Remote stop (crushing, hydraulic operations and the engine are stopped)

6- Adjusting the engine speed +/- (function a)- Feeder on/off (function b)



4.7 HYDRAULIC CENTER

Figure 4-9 Hydraulic center


1 Refueling pump switch 3

Switch for the hand valves - lifting/lowering the feedhopper side walls, side conveyor folding and extension

2 Safety switch for the conveyors 4 Emergency stop button

2 31

4

in hydraulic cabin,on the left, front side

LOCATION:

NOTE: Track drive is not available when selector switch 3 is switched for hydraulic functions.

NOTE: If the selector switch 3 is switched ON for a long time and the valves has not been touched, the switch 3 must be turned back to 0-position and again to ON position, after which the valves start to work normally.



4.8 CONTROL PANEL ON THE WORKING PLATFORM

Figure 4-10 Control panel on the working platform

on the right side of the upper working platformof the crusher

LOCATION:

Reference Description Reference Description1 Emergency stop 7 Crusher start2 Feeder stop 8 Crusher, counter-clockwise swing3 Feeder start 9 Crusher, clockwise swing4 Feeder speed - 10 Crusher setting - increase5 Feeder speed + 11 Crusher setting - decrease6 Crusher stop

NOTE: If the optional radio is turned ON, the working platform and the IC display feeder START actions are disabled.



4.9 HYDRAULIC CABIN

Figure 4-11 Equipment cabin


1 Hand valve - Long main conveyor folding (option) 10 C-jaw hydraulic setting adjustment

valves

2 Not in use 11 High pressure water spraying pump (optional)

3 Not in use 12 Main conveyor - Control valve

4 Hand valve - Side conveyor folding up/down 13 Hydraulic Power Take Off - Control

valve and output socket

5 Hand valve - Side conveyor folding in/out 14

Fast drive - Control valve (A -side)Magnetic separator - Control valve (B-Side)

6 Pressure gauge - device pump 15 Left track - Control valve

7 Screen module connector - Electrical connection point 16 Right track - Control valve

8 Socket for service light 17 Not in use

9 Fuel filling pump (optional) 18 Side conveyor - Control valve (A -side)Hand valves - Control valve (B-Side)

on the left front side ofLOCATION:

the machine

41 2 3 5 6

7 8

9 12

13

14 15 18

16 17

10 11



4.9.1 Hydraulic setting control

Figure 4.12 C-jaw setting control

For additional information, refer to separate C-jaw instruction manual.

Reference Description1 Manual valve2 Adjustment wedge movement3 Return rod pressurizing4 Return rod pressure sensor

WARNING!Only authorized personnel can adjust relief valves and refill the accumulator.

1

3

4

2



4.10 CONTROL BOX BLOCK IN THE REAR BEAM

Figure 4-13 Controls in the rear beam

under the feederon the inner surface of the rear beam

LOCATION: Lowers

Raises

1 2 3 4 5

1 2 3 4 5

Locks

Opens Opens

Locks

Reference Description Reference Description1 Safety wedges, left 4 Feed hopper side wall, right2 Feed hopper side wall, left 5 Safety wedges, right3 Rear panel

NOTE: When lifting the walls up, first raise the back wall and then the side walls.

NOTE: Before operating the side walls, make sure that the side conveyor is erected to the operating position.



4.11 FUSES

Figure 4-14 Fuses 1

Control center

Hydraulic center

1F01 - 10A1F02 - 20A1F03 - 10A1F04 - 10A1F05 - 15A1F06 - 10A1F07 - 10A1F08 - 7.5A

3F01 - 10A3F02 - 20A3F03 - 7.5A



Reference Description Reference Description1F01 - 10 A Control key, hub-module 1F07 - 10 A Belt scale1F02 - 20 A Control system, main 1F08 - 7,5A DCM I/O supply1F03 - 10 A Light control, level sensor, autolube 3F01 - 10A Not in use1F04 - 10 A IC PLC system 3F02 - 20A Fuel transfer pump1F05 - 15 A 24VDC water pump 3F03 - 7.5A HCM I/O supply1F06 - 10 A Radio control



Figure 4-15 Fuses 2

2F01 - 30A2F03 - 10A2F04 - 10A2F05 - 10A2F06 - 15A2F07 - 10A2F08 - 15A2F09 - 15A2F010 - 15A2F11 - 15A2F12 - 7.5A2F13 - 7.5A2F14 - 7.5A2F15 - 10A2F16 - 7.5A

Engine center

Additional fuses2F22 - 20A2F23 - 10A

2F20 - 100A

Main fuse

F2 - 5A

Enginepreheater



Reference Description Reference Description2F01 - 30 A Control system, main 2F10 - 15A Additional hydraulic cooler2F03 - 10 A Driving lights 2F11 - 15A Free2F04 - 10 A Engine allowed to run 2F12 - 8A Free2F05 - 10 A Driving lights, secondary 2F13 - 8A Free2F06 - 15 A Working lightning 2F14 - 8A Free2F07 - 10 A Engine control 2F15 - 10A Free

2F08 - 15A Service light socket & engine preheater 2F22 - 20A Unswitched power for engine &

service light2F09 - 15A Fuel cooler 2F23 - 10A Main switch





OPERATION CHAPTER 5 Daily procedure before startup

Figure 5.1 Before start up


CHAPTER 5 - OPERATION

5.1 DRIVING-IN PERIODNote the special service procedures that must be performed during the first 200 operating hours of the LT. Instructions for those measures are included in the service instructions chapter of the manual.

5.2 BEFORE STARTUP

5.2.1 Refueling

IMPORTANT!

– Shut down the engine or set it to idle while refueling.

– Use only clean diesel fuel or engine fuel oil. Check the quality requirements for fuel from the instruction manual of the Caterpillar engine.

– In cold operating conditions, note the low temperature properties of the fuel.

– The fuel must be stored so that the it cannot be contaminated by water or impurities.

– Replace the fuel filter frequently enough (see the servicing instructions). A clogged or damaged filter may reduce the engine capacity or damage the injection pump or injector nozzles.

WARNING!Diesel fuel and engine fuel oil are flammable fuels. Do not smoke, light an open fire or generate sparks when fuel is being handled nearby.



5.2.1.1 Refueling with an electric refueling pump

1. Switch the ignition on2. Open the protective plug of the pipe fitting

(1), clean the filling hose and the pipe fittings carefully and connect the charging pipe to the shut-off valve

3. Open the shut-off valve (2). The refueling pump does not tolerate running dry!

4. Turn the switch (3) to the right and turn on the refueling pump from the control switch (5). The pump stops automatically when the tank is full.

5. Turn the switch of the refueling pump (5) and the switch (3) to the “OFF” position.

6. Close the shut-off valve, remove the filling hose and install the shield plug of the pipe fitting.

If the fuel flows poorly when refueling, the pressure filter (4) may be clogged. Replace the filter, if necessary.

Figure 5.2 Filling connections of the electric refueling pump

Figure 5.3 Refueling pump switch on the auxiliary control panel

5.2.1.2 Refueling through the filler capWhen adding fuel through the filler cap (6), be careful not to let any dirt enter the fuel tank through the opened cap. Clean around the cap before opening it.

Figure 5.4 Fuel filler cap

NOTE: If the selector switch (3) is switched ON for the hydraulic operation, the process is not able to start.

14

2

5 3

6



5.2.2 Daily checks1. Check the condition of the engine air filter

and the sealing of the housing. The outer filter element must be replaced every 40...50 hours or weekly, depending on the operating conditions.

The clogging indicator (1) of the air filter warns, if the filter is clogged, and the filter element (2) must be replaced. The safety element of the filter (3) must be replaced in conjunction with every third replacement. When replacing the elements, take extra precautions not to let any dust enter the intake channel.

2. Check that the oil level of the engine is between the ADD and FULL marks on the dipstick. Add oil, if necessary.

3. Check that the coolant level is approximately 50 mm (2 in) below the sealing face of the refiller cap. Open the cap carefully if the engine is warm.

4. Check the fuel level from the process control system (IC) screen.

5. Check that the hydraulic shut-off valves (4) are opened. The engine will not start if a shut-off valve is closed.

Continued on the following page...

Figure 5.5 Intake air filter of the engine

Figure 5.6 Engine oil dipstick

Figure 5.7 Hydraulic shut-off valves

IMPORTANT!Check that the clamps on the pipe of the intake air filter are properly tightened. If the tightening is loosen or insufficient, the engine takes air through the intake filter, which might damage the engine.

WARNING!Do not open the cooler cap when the engine is hot.

32

1

ADD

FULL

4



6. Check the hydraulic oil level from the sight glass. Add hydraulic oil, if necessary.

7. Check that the emergency stop button has not been pushed. If any of the buttons are in the down position, the engine cannot be started.

8. Check the possible alarm devices.

Figure 5.8 Sight glass for hydraulic oil

IMPORTANT!Make sure that there are no leaks in the hydraulic system.

NOTE: When checking the hydraulic oil level, make sure that all hydraulic cylinder functions are in.



5.2.3 Preparing the equipment for use1. Lower the ladders of the working platforms

to the down position.2. Lift up the light pole.3. Lower the side conveyor, and drive it into

the operating position.

Figure 5.9 Do not switch the side conveyor on while it is in a transport position.

4. Lift the side walls up.5. Make sure that the unit is on even ground.6. Make sure that the cavity is empty.

Figure 5.10 Side conveyor location

IMPORTANT!The side conveyor must not be switched on if it is in transport position



5.3 STARTING THE ENGINE

Read the previous paragraph first Before startup on page 5-2.

1. Make sure that the hydraulic shut-off valves are fully open. If the shut-off valves are not fully open, the position switch of the shut-off valves will cause an emergency stop function. See figure 5.12.

2. Switch the power on from the key switch (1) on the control panel by turning the key on position 1. Wait until the process control system starts up and the display panel (4) reports that it is ready to start (fig. 5.11).

3. Start the engine by turning the key switch (1): keep the key turned clockwise in position 2 for a couple of seconds. Release the key when the engine has started(fig. 5.11).

4. Monitor the display panel (4) after starting the engine. Observe the running of the engine and the pumps, and pay attention to any unusual noise, smoke or similar, and determine the cause (fig. 5.11).

Figure 5.11 The startup buttons on the control panel

Figure 5.12 Hydraulic shut-off valve

WARNING!Never use startup spray or similar to help the engine start, because it might cause a destructive explosion in the induction manifold.

WARNING!Make sure that there is nobody on top of or near the LT. Alert everyone in the vicinity before starting the machine.

NOTE: In cold weather (below +5 °C) (41 °F) use of the engine preheater (optional) is recommended before starting the engine. See the preheater instructions, page 5-24.

NOTE: The machine gives a sound signal before starting the engine as a part of the startup sequence.

1

2 34



5.4 CRUSHING

5.4.1 Before crushingBefore starting the crushing, prepare the working site for crushing and perform the necessary inspections described in the next paragraps.

5.4.2 Restricted area during crushing

Figure 5-13 Restricted area during crushing

5.4.3 Preparing the crushing siteIn order to ensure the efficient and safe operation of the LT, the crushing must be performed on as steady and as level a platform as possible. Apply a layer of crushed material on the crushing site and level the surface.

5.4.4 Driving to the crushing siteDrive the equipment as instructed in section 6.2.

WARNING!Before starting the crushing process and during the crushing, make sure that the restricted area is clear of people.

23000

1700

0

4800

5700

R3500R4500

R3000

WARNING!If the crusher is equipped with the hydraulic hammer, make sure that there is no one at the danger area, when using the hammer.Beware, that the hydraulic hammer or the boom does not hit the hydraulic hoses, or the hydraulic hoses of the hammer or the boom do not hit the other parts of the machine.



IMPORTANT!Before starting the machine, make sure that there are no personnel in the vicinity of the machine, whose safety may be endangered! Walk around the machine and make sure that there is no-one on, next to or under it. Before starting the machine, caution everybody in its vicinity that you are about to start the machine.

IMPORTANT!Do not initiate the process before the feeder side panels have been raised in order not to damage the rubber rams!

5.4.5 Measures before crushing1. Check the tension of the crusher belts. The

belt deflection must be 25 mm (D) when pressed with a force of 60-80 N (F) in the middle of the belt pulleys.

2. Check the condition of the crusher wear parts.3. Check the oil level of the vibrator. The oil

level of the vibrator is checked by opening the check nipple, located in the vibrating equipment. Make sure that a drop of oil comes out when opening the nipple. When checking the oil level make sure that the unit is on an even surface. Refer to a separate vibrating equipment manual.

4. Make sure that the bearings are lubricated in accordance with the instructions.

5. If the unit is equipped with a side conveyor, lower the side conveyor by the means of hand valves located in the hydraulic cabin (Refer to figure 4.11).– Turn the side conveyor down

– Erect the conveyor to it’s full lenght

– Secure the side conveyor with swinging locks

See figure 6.4.

NOTE: If the side conveyor is not used in process, disable it from the IC control panel.

NOTE: Make sure that the machine is always operated in a safe manner, and that it is in good mechanical condition. Make sure that the machine is firmly positioned and that there is no risk of its inclination.

Operation of the machine is permitted only when all necessary protective and safety devices, e.g. guards, emergency stop devices, silencers, aspirators etc. are in place and in full operating condition.

Figure 5.14 Checking the tension of the crusher V-belts

Figure 5.15 Check the oil level of the vibrator

NOTE: Ensure that all inspection and service hatches are on their places, closed and locked.

F

D



6. Lift the feedhopper walls up, if they have been lowered to the transport position.a. Lift the back wall to the up position.b. Lift the side walls to the up position.c. Lower the safety wedges to the locking

position.d. With the walls up and locked, carefully

pull the side walls slightly downwards against the wedges and the end wall against the stoppers in order to eliminate gaps.

Figure 5.16 Feedhopper wall control valves

Figure 5.17 Lifting the feedhopper walls to the up position

NOTE: You can not use manual valve functions unless manual valve selector switch is not in active state. Manual valve selector switch is located in the hydraulic module center.

Lowers

Raises

1 2 3 4 5

Locks

Opens Opens

Locks

1 2 3 4 5

BA B

C

D

D



7. If the unit is equipped with an extended dicharge conveyor, proceed as follows.a. Activate the hand valves from the

hydraulic cabin’s electric control box.b. Release the transport lockings. Lift the

conveyor slightly to allow the removal of the locking pins.

c. Turn the drive end of the conveyor into the crushing position.

d. Reinstall the locking pins. e. Reset the trip wire switches. Adjust

tightness if necessary.f. Secure the side rubber position at both

joints.g. Deactivate the hand valve selector

switch.

When preparing the conveyor for transport,a. Activate the hand valves from the

hydraulic cabin’s electric control box.b. Remove the locking pins (crushing

position). Lift the conveyor slightly to ease the removal of the locking pins.

c. Lower the conveyor drive head into the transport position.

d. Mount the transport lockings.e. Deactivate the hand valve selector

switch.

Figure 5.18 Transport position

Figure 5.19 Crushing postion

IMPORTANT!Observe great care when driving the unit onto the low bed due to the reduced ground clearance at the conveyor end.

IMPORTANT!The LT must be on an even ground, before the discharge conveyor can be folded.



8. Check that there is no uncrushed material left in the crusher.

9. Make sure that the whole length of the tracks is consistently on the ground in order to avoid excess vibration and swinging.

10. Check the spirit levels in the inner walls of equipment cabin to ensure that the LT is in the horizontal position.

NOTE: If the unit is equipped with a screen module, lower the screen module support legs down. Refer to screen module instruction manual.

Figure 5.20 Make sure that the crushing site is steady enough.

Figure 5.21 The spirit levels in equipment cabin

WARNING!Hydraulic support legs may be lowered automatically when the process is started.Risk for severe injury if person gets under the moving support legs.To prevent this, lower the support legs manually close to the ground before starting the process.



5.4.6 By-pass chuteLocation of the by-pass chute hatch.The material flow that passes below the feeder grizzlies can be directed towards the main conveyor (fig. 5.22) or towards the optional side conveyor (fig. 5.23). With the optional screen deck, materials larger than the mesh openings can be directed towards the main conveyor (fig. 5.24). Turn the lever to change the direction of the material flow. When using the centre position, lock the lever in place using a bolt.

Figure 5.22 The chute has been directed towards the main conveyor.

Figure 5.23 The chute has been directed towards the side conveyor.

Figure 5.24 The flow of materials has been screened and directed either to the side conveyor (pass-through) or to the main

conveyor.

WARNING!Make sure that the machine is stopped (feeder, crusher, conveyors and engine) before entering to chute. Ensure that it can not be started during cleaning operation.



5.4.7 Crusher speed selectionThe IC system of the Lokotrack controls the crusher speed. The crusher can run either on target speed or with a stabile fixed speed.

5.4.7.1 Target speedWhen the target speed is set on the IC system, the crusher tries to maintain the desired speed value by adjusting the control current to the crusher pump. Refer to the IC system manual for more details.

5.4.7.2 Stabile fixed speedWhen the target speed function is disabled the fixed control current can be used to drive the crusher. With this way of control, the IC system keeps the control current stabile all the time. Therefore it does not effect to the increasing and decreasing loads, which alter the speed of the crusher.

5.4.8 Feed controlThe feeder can be stopped and restarted again during the crushing process. The “feeder start” and “stop” buttons are located in the remote control box on the service platform. If the machine is equipped with a radio control feature (optional), the feeder can be started and stopped using the radio control feature.To stop and restart the feeder do the following:

1. Stop the feeder during the crushing process by pressing the "feeder stop" button.

2. Restart the feeder after it has stopped completely by pressing the "feeder start" button.

NOTE: The feeder starts automatically when the process is started and stops when the process is stopped. If the hydraulic temperature of the unit is extremely cold (-5oC/23oF), the system will ask to carry out a cold start of the process. The feeder will not start until the temperature of the oil has reached a certain temperature.When the process is running and the feeder is in automatic mode, the IC controller adjusts the feeder speed according to the crusher and other device operations in the LT. The IC controller tries to keep the best and equal material flow to the crusher to prevent overfilling.In order to stabilise the feed rate, the feeder always starts at minimum speed regardless of the speed setting. After a while the speed changes to the set value.In order to control the capacity, the feeder speed can be adjusted using the feeder speed +/- switch, but only in feeder manual mode. The switch is located in the control box on the service platform. The speed can also be adjusted by using the optional radio controller.

NOTE: When the process is running, the automatic control controls the stopping of the feeder. The feeder will stop if the speed of the crusher decreases or the level indicator (optional) of the crusher indicates an alarm.

NOTE: If the feeder speed is too high, stones may fall over the flanks of the hopper.

NOTE: Radio control will by-pass the feeder controls located in the remote control box on the service platform.The best capacity can be reached by having the feeder remain running for as long as possible. An overfilled feeder will reduce the capacity and cause unnecessary wear.



5.4.8.1 Feeder Automatic ControlThe feeder control mode can be either manual or automatic. The selection is done in the feeder parameter F5. Refer to the IC Instruction Manual for the parameter change.If manual speed is selected, feeder speed is controlled by a remote control housing or radio control. If the crusher operation pressure or speed exceeds the preset alarm values, feeder speed will automatically be reduced in prior to stop. It is recommended to use manual speed when the unit is followed with a secondary stage crushing or a screen. Feed rate does not fluctuate as much as with automatic feeder speed.It is recommended to use automatic feeder speed when material throughput fluctuation does not interfere the following process, eg. recycling. With automatic feeder speed the throughput of the crusher can be maximized.

5.4.8.2 Feed MaterialRefer to the C-Jaw instruction manual for the feed material.

5.4.9 Crusher settingThe crusher setting is the most important crusher parameter since it determines the crusher's capacity as well as the top size of the crusher product. It is therefore indispensable for everyone to understand how the crusher setting is measured.

Refer to the C-Jaw instruction manual for setting measurement

5.4.10 Clearing of the jammed main conveyorNOTE: Never try to clear the blockage with excavator.

If the conveyor stops, follow these instructions:– Stop the process immediately.

– Clear the jammed main conveyor as well as possible. When most of the material is removed, the main conveyor can be started by using a manual lever in the hydraulic valve manifold.

NOTE: Do NOT use this method if the rock is too big to pass under the magnetic separator!

5.4.11 Removal of the steelAlways stop the machine (feeder, crusher, conveyors and engine) before removing metal from it. Make sure that the machine can not be started when removing metal from it.

WARNING!Risk of falling if the crusher setting is measured from above the crusher.Use safety harnesses!



5.4.12 Crushing siteThe unit should be located near the material pile to make loading easy and quick. Shape the feed material pile with a wheel loader or excavator so that it is distributed over a small area and piled high enough for easy loading (fig. 5.25).

Figure 5.25 First shape the material pile

The location of the discharge pile must be chosen so that it doesn't cause any danger to workers or passers-by. Make sure that there is enough space for the discharge pile, the discharge machinery (wheel loader or excavator) and the lorry (fig. 5.26).

Figure 5.26 General measures taken on the site.

The place where the crusher is to be located must be even. The machine must not be allowed to sway. The surface below the crusher must be levelled and evened out. Spread some fine-grained material on the ground, distributing it evenly (fig. 5.27). Next, harden the underlying ground by driving the unit back and forth over the site (fig. 5.28).

Figure 5.27 Spread some fine-grained material on the ground and even it out.

Figure 5.28 Strengthen the underlying ground by driving the unit back and forth over it.



During the crushing process, make sure that the unit is in horizontal position. The maximum inclination allowance is 1 degree in lateral direction and 2 degrees in longitudinal direction (fig. 5.29 and fig. 5.30).

Figure 5.29 The maximum lateral inclination permitted during the crushing process is 1

degree.

Figure 5.30 The maximum longitudinal inclination permitted during the crushing

process is 2 degrees.



5.4.13 Feeding measures

5.4.13.1 Loading EquipmentThe unit can be loaded with the help of either an excavator or a wheel loader.

• LOADING USING AN EXCAVATOR

The unit can be loaded from the side or the rear.Find a suitable loading site and move the excavator bucket to its loading position. Then drive the unit into a suitable position below the excavator bucket.The operator of the excavator must have full visibility to the upper part of the feeder (fig. 5.31).

Figure 5.31 The operator of the excavator must have full visibility to the upper part of the feeder.

Load the material into the back wall of the feeder, on top of the solid base (fig. 5.32).

Figure 5.32 Load the material into the rear of the feeder, on top of the solid base.

If the feed material contains metals, someone should stand next to the feeder and remove the metal pieces before they are able to enter the crusher.

• LOADING USING A WHEEL LOADER

The unit can only be loaded from the rear. The maximum bucket width is 2400 mm (95") for standard-size hoppers. In the case of 6 m3 hoppers, the maximum bucket width is 3200 mm (126").If required, use the feed material to make a loading ramp to ease access to the feeder.Drive the unit as close to the pile as possible to make loading quick and easy. NOTE: The feeder has two basic applications:

a. stabilising the feed rate b. separating the fine material before it

enters the jaw crusher.If the feeder is too full, it will not separate the fine material, which in turn will result in decreased operating capacity.NOTE: Do not drive the excavator bucket into the material or try to force the material into the jaw cavity.NOTE: Keep feed gate closed during operation.



5.4.14 RecyclingIn recycling applications the metal objects should be removed from the feed before entering the crusher.Maximum alloved diameter of the steel Ø16 mm. Maximum allowed length of the steel in the feed 1,0 m.The most efficient way is to prepare the feed material and remove all the metal from it before loading it to the LT110C.The optional magnetic separator can be used for the removal of small metal objects.

Figure 5.33 Removal of metal objects during the crushing of recyclable materials.



5.5 STARTING THE CRUSHING PROCESS1. After a cold start, let the engine idle for a

few minutes or until it has warmed up. 2. Make sure that there is nobody on top of or

near the LT. Warn everyone in the vicinity.3. Start the process with the button (2) on the

control panel. Monitor the messages appearing on the display screen of the process control system (4).

4. When the equipment has started up, proceed with the crushing.

The crushing parameters are adjusted via the process control system. Further instructions are provided in the separate instruction manual for IC-system.

5.6 DURING RUNNING

When the LT is running, observe the normal function of the machine parts. If abnormalities occur (loud noises, strong odors, components that heat up intensively, etc.), the equipment must be shut down and the cause determined immediately. Any error messages concerning the operation of the machine will appear on the process control system screen. If the machine gives an alarm or shuts down, check the messages on the display screen first.

Figure 5.34 Starting from the control center

WARNING!Shut down the crusher before climbing on top of the machine. Blockages, etc. must be cleared with the engine shut down.

1

2 3

4



5.7 MOVING ON THE CRUSHING SITE1. Stop feeding the material and let the fed

material pass through the crusher and the conveyors.

2. Stop the process by pressing the button (3) on the control panel.

3. Wait for the crusher and the conveyors to stop (If the unit is equipped with a screen module, lift the module support legs up before moving. Refer to screen module instruction manual).

4. Drive the equipment as instructed in section 6.2.

5.8 STOPPING THE CRUSHINGStop the crushing process by pressing the button (3) on the control panel.

5.9 SHUTTING DOWN THE ENGINE

Let the engine idle without load for a few minutes before shut-down to allow the temperature to settle. It helps avoid ‘after-boiling’ of the coolant and cool the supercharger, which extends the operating life of the engine and reduces operating failures.Shut down the engine by turning the key switch (1) to the “0” position.

Figure 5.35 Shut-down from the control center.

WARNING!The crusher may rotate for several minutes after the crushing process has been stopped.

IMPORTANT!Do not shut down the engine before the crusher has stopped completely.

WARNING!After the engine has been shut down, some pressure remains in the hydraulic system and in the cooling system of the engine. Let the machine cool down sufficiently before opening the pressurized components, and always make sure that the system is pressure-free before performing any servicing or checks.

1

3



5.10 CONNECTING LOKOTRACK UNITS (INTERLOCK)Consecutively operating LT crushing units can be interlocked with connection cables. In that case the interlocked Lokotracks are transmitting information between units. E.g. an overload, a material level alarm or a mulfunction stops the feeder of the previous LT.The connection box for the primary unit is located under the feeder, and the connection box for the secondary unit under the main control box. See figure 5.36.

Figure 5.36 The Interlock connections of the LT

1

1

1



5.11 USING THE PROCESS CONTROL SYSTEM (IC)The LT is equipped with an IC process control system which controls and monitors the functions of the unit. The display screen of the system has been installed in the control center located in the equipment cabin, on the right side of the LT.Use your fingertips to operate the panel.

(1) The LCD screen displays information and settings relevant to the current mode of the machine.(2) The function keys 1-5 are used to control the system, to select information for display and to change settings. These keys have different functions in different operating modes. (3) The key icons indicate the key functions available at the moment.(4) The status bar of the system displays general information, such as the fuel level and time.(5) The main display shows information on the function that has been selected.

Further information about using the system is provided in the IC instruction manual.

Figure 5.37 Control panel of the process control system (UCD), main menu

Figure 5.38 The most important key icons of the process control system

NOTE:Do not use a screwdriver or other pointed objects to press the buttons or the display. It might damage the surface of the display or the buttons.Do not use protective gloves when pressing the buttons, for you might accidentally press several buttons at the same time.

The INFORMATION key gives you more information about the current mode of the LTThe HELP key gives you more instructions for using the functions displayed on the screen

The OPTIONS key allows you to customize the settings of the functions

The SETTINGS key allows you to set crushing parameters and to control the manual drive functionsThe DIAGNOSTICS key allows you to view diagnostics, troubleshooting and log information

3

2

5

4

1



5.12 LEVEL DETECTOR AMPLIFIERThe amplifier is located inside the control panel.

Factory default settings:Telco on: 2 secTelco off: 1 secSensitivity: 45%

Switch positions:Long/short operation: Short (right position)Dark/light function: Dark (left position)

Indicator/diagnostic lights:Green led - Power onYellow led - Relay output activatedRed led (LT or LR) - Sensor fault indicator

NOTE: If LT or LR is lit, the level sensor wire harness must be replaced.

Figure 5-39 Level detector amplifier

Reference Description Reference Description1 Telco on: 0 - 10 sec 5 Dark/light function2 Telco off: 0 - 10 sec 6 Sensor diagnostic light3 Sensitivity: 0 - 100% 7 Sensor diagnostic light4 Long/short operation

6

7

1

2

3

4

5



5.13 ENGINE PREHEATER (OPTIONAL)The LT can be equipped with a fuel-operated engine preheater. The preheater facilitates the startup of the engine and reduces wear. When the outside temperature is below +5 °C (+41 °F), the preheater should be used for at least 20 minutes, and if the temperature is below –10 °C (14 °F), the period should be at least 40 minutes.The preheater control panel is located in the equipment cabin on the right side of the machine, next to the main control panel.

5.13.1 Setting the day of the week and the timePress the time setting key (3) for 3 seconds (the time will start to flash) and set the correct time using the arrow keys. Wait a moment for the day of the week to start flashing on the screen. Set the time of the week using the arrow keys.

5.13.2 Timer useThe timer allows you to program the daily start of the heating in seven-day periods. You can program three different starting times for every day of the week, one of which is displayed at a time. The selector switch (2) must be turned to the left position when using the timer.Activating the timer useTurn the selector switch (2) to the left position. Press the program selecting key (4) until the memory location of the desired starting time appears on the screen.Disabling the timerPress the clock key (3) briefly (the time disappears from the screen).Setting the heating periodKeep the left arrow key (6) pressed for 3 seconds (the numeric value will flash). Set the heating period with the arrow keys, between 10 - 120 minutes. During the heating, it is only possible to change the duration of the current period with the arrow keys (the time is not saved in the memory), with the final time being between 1 - 120 minutes. The heating period cannot be set when the preheater is in ignition mode (immediately after the heater has started).

Figure 5.40 Preheater control panel

2

1

Setting the

Program

Forced start

Arrow keys

Day of the week

Alarm indicator

Memory location number

Heater on

/ stop

Time display

3 4 5 6

time

selection



Setting the starting timePress the program selecting key (4) once; the memory location number will appear on screen. Set the starting time for heating using the arrow keys (6). Wait a moment for the day of the week to appear on the screen. Set the correct time of the week using the arrow keys. You can change the starting times saved in other memory locations by pressing the program selecting key again.Deleting a starting timePress the program selecting key (4) until the memory location of the desired starting time appears on the screen. Wait a moment. Press the program selecting key until only the time is displayed on the screen.

5.13.3 Forced start (manual run)When using forced start, the preheater starts immediately. Turn the selecting switch (2) to the right and keep the key for forced start (5) pressed for a while until the heater starts. Shut down the heater by pressing the key again.

If the preheater will not start, check the battery charge level and the fuel level in the tank.Further instructions on using the preheater are provided in the instruction manual of the heater.

NOTE:Preheater use consumes battery power. If the preheater is used for long periods consecutively, battery charge level may weaken to such an extent that the charge is not sufficient for starting the engine.

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Setting the

Program

Forced start

Arrow keys

Day of the week

Alarm indicator

Memory location number

Heater on

/ stop

Time display

3 4 5 6

selection

time


MOVING AND TRANSPORTING CHAPTER 6 6.1 GENERALBecause of the size and weight of the equipment, special attention must be paid when moving the LT. Always make sure that nobody is on top of or near the LT.Use always approved lifting equipment with adequate capacity when preparing for a transport.

WARNING!Ensure that there is nobody in the range of hydraulic devices when operating.

WARNING!Make sure that the lighting is appropriate at the site or near the LT.

MAXIMUM INCLINATIONSSideways 5 °

Lengthwise 15 °

WARNING!Make sure that there is nobody on top of or near the LT.

IMPORTANT!Make sure that

– the driving route is smooth enough

– differences in altitude or inclinations do not prevent driving

WARNING!In case the surface is slippery or icy, make sure that the sanding is sufficient enough to prevent the unpredictable movement of the LT.

IMPORTANT!The hydraulic oil temperature must be observed during longer moves. The temperature may be a maximum of 90 °C. Oil that is too hot might damage the sealings.

NOTE!Longer moves (more than 100 m) must be driven with the feeder end of the machine first, when the driving gear comes after the track. In that case, the lower end of the track remains tight, because the ground supports the track and it does not bend down. This helps to prevent the chain from jumping over the driving wheel teeth.

NOTE!When driving on a sloping surface or onto a trailer truck, the automation may stop the LT if the hydraulic fluid or the coolant level is too low. If the machine stops unexpectedly, check the fluid levels.

NOTE!The track drive does not function if the selector switch of the hand valves in the hydraulic cabinet (Look picture 5.4) has been switched ON.


CHAPTER 6 - MOVING AND TRANSPORTING

6.2 MOVING ON THE SITE

Internal moves on the work site can usually be performed by track drive.

1. Make sure that the load bearing capacity of the ground is at least 30000 kg/m2.

2. Start the engine as instructed in section 5.3.3. Connect the drive control box to one of the

alternative cable connectors (1). If the machine is equipped with an optional radio remote control box, switch on the radio control preselection from the main control board (2), when driving with the radio control.

4. Adjust the engine speed with the switch in the drive control box to the desired speed of 850 - 2100 1/min.

5. Drive the machine to the desired area using the manual levers on the drive control box, or by the radio control (if equipped).

Figure 6.1 Connecting the drive control box

Figure 6.2 Radio control preselection on the main control board

Figure 6.3 Driving the equipment with the help of the manual levers on the drive control box

WARNING!When moving the machine, pay attention to the fact that the light pole exceeds the height of the other parts of the machine. Avoid power lines, bridges, branches and other work site obstacles.

WARNING!The drive control box must be disconnected from the unit immediately after driving. The drive control box is allowed to be lifted and held only from its handles. Do not pull the box from the cable or drag or move it otherwise.

1

2



6. The driving speed can be changed by adjusting the engine speed with a switch located in the drive control box. Note: In bad terrain the machine might not move if the engine speed is too low.

7. In the case the ground is soft , drive the tracks backwards and forwards few times in order to make the ground more compact before placing the LT on a new crushing site.

8. If you do not proceed with crushing after moving the machine, shut down the engine as instructed in section 5.8.

6.2.1 Some hints for turning the LT:– the LT turns easier when driven forward

with the minimum power required.

– the LT turns easier on hard than soft ground.

– If the LT cannot be turned when driving uphill, drive a short way downhill and turn the unit at the same time.

– By driving the center of one of the track onto a small rise, rock, or similar, it becomes easier to turn towards the lifted side.

– Always select an appropriate surface for turning the LT. Only attempt to turn the LT in a location where the turning is easiest.

– When turning on soft ground, change the direction gradually.

– Avoid turning the unit completely at one time, so that material does not accumulate on the sides of the tracks.

Driving speed range Engine speedSlow driving 850...1200

Normal driving 1200...1550Fast driving 1550...

NOTE!When the radio control use is switched on, you cannot use the cable drive control box. IMPORTANT!

If driving on uneven ground, always note the ground clearance of the machine and the irregularities of the ground.

IMPORTANT!Avoid turning the machine in situations when the traction force is on the upper section of the chain track. The chain track may loosen as the tension spring inside the track frame cannot hold the pressure any longer, which might cause the track chain to jump over the sprocket.



6.3 TRANSPORT FROM ONE SITE TO ANOTHERWhen the LT is transported on public roads, note that it is a special transport which may need transportation permits. Check the local regulations, for they vary in each country.The feedhopper side walls, conveyors, light mast, stairs etc. must be placed in transport position.

6.3.1 Transport equipment needed– a truck for transporting the unit

6.3.2 Preparing for a transport

• Unlock the safety wedges of the feed hopper walls and lower the walls to the down position.

IMPORTANT!PRIOR TO TRANSPORT MAKE SURE THAT• THE COMPONENTS THAT EXCEED THE

FREE TRANSPORT HEIGHT AND WIDTH HAVE BEEN REMOVED

• THE LOAD IS APPROPRIATELY FASTENED

• ALL THE LATCHES OF THE HATCHES AND THE ENGINE COVER ARE LOCKED

WARNING!Make sure that the process has stopped, and there has not been left material into the LT.

WARNING!Stay out of the turning feed hopper wall.Check visually from the ground, that the hinge pins of the feed hopper walls are properly positioned and there are no damage in the lugs of the cylinders.Make sure the condition of the feed hopper extensions. Check also that the extensions are properly fastened.

WARNING!Do not extend the feed hopper extension, or mount any additional extensions.

WARNING!Make sure that there has not been left material or loose parts into the feed hopper.



• Drive the side conveyor/-conveyors in to the transport position. See figure 6.4

NOTE: First drive the feed hopper walls in to the transport position and then the side conveyor/-s..

Figure 6.4 Side conveyor in to transport position

• Lower the upper part of the main conveyor to the down position, if there is a risk of exceeding the transportation height.

• Fasten the conveyor locking (if equipped).

• Lower the light pole.

• Drive the hydraulic hammer(if equipped) into the transport position. Lock the hammer with a locking bar.

• Lift the ladders to the service platform and secure them.

• Disassemble the dust removal unit, if the transport height is exceeded.

WARNING!Make sure that there has not been left material on to the conveyor.Do not go under the conveyor.

WARNING!If the machine is equipped with a hoist of the impact crusher, make always sure that the hoist is locked into the transport position.

WARNING!Make sure that the LT is not located underneath the electric power lines when preparing for a transport.

WARNING!Make sure that there is no one at the danger area, when the hammer is prepared for a transport.Beware, that the hydraulic hammer or the boom don’t hit the hydraulic hoses, or the hydraulic hoses of the hammer or the boom don’t hit the other parts of the machine.

WARNING!The machines equipped with discharge hopper, dust encapsulation or other device exceeding transport height must be disassembled safely.

WARNING!Always use approved lifting equipment with adequate capacity.Stay away under the lifted load.



6.4 DRIVING ONTO/OFF A TRAILER TRUCKThe LT must be driven onto and off the truck trailer with extreme precaution. Slow down the driving speed from the driving panel by decreasing the engine speed.

When driving the unit onto/off the truck trailer, always make sure that no component of the Lokotrack hits the truck tractor. Also make sure, that the load is not on top of the truck tractor’s cabin and does not cause any danger to the trailer truck’s driver especially if the conveyor end is in front.

The ramp must have as low a gradiant as possible (rise max.1:10), when the LT is driven onto the truck trailer. Refer to the picture below, but remember that the picture is princibled, and not necessary from your machine.

Shut down the engine as instructed in section 5.9.

Figure 6.5 Driving the unit onto a truck trailer

WARNING!Drive the unit onto/off the truck trailer with great care.Make sure that there is nobody in the danger area.

WARNING!Make sure that the ramp is properly positioned and in perfect technical order.

NOTE! The actual weight of the unit can be calculated by adding the weight of the optional equipment to the weight of the basic unit. Check the actual weight of the unit from the transport drawing.

NOTE! The weights are indicative. Actual weights may vary due to manufacturing tolerances.



Make sure that the load is properly fastened. Refer to the figure below.

Figure 6.6 Fastening the LT

Make sure that the truck trailer is wide enough for the Lokotrack, and most of the track’s width is on the truck trailer on both sides. Refer to the figure below, but remember that the figure is for reference only, and not necessary from your machine.

Figure 6.7 LT on the trailer truck

Discharge end Loading end





PERIODIC MAINTENANCE CHAPTER 7 7.1 GENERAL

Continuous and regular maintenance is one of the prerequisites for profitable crushing.With that in mind, the maintenance instructions have been grouped into different categories:

– preventive, daily maintenance and checking procedures,

– running-in maintenance, and

– periodically performed servicing and inspection procedures.

If any deviation from the recommendations is detected during the check, necessary measures must be taken immediately. In the long run, this kind of procedure will produce the best results for all parties.This chapter also contains information and instructions on alternative and optional equipment. Normally the machine only has some of them. Before servicing, find out which alternative and optional equipment your machine has.

7.2 MAINTENANCE ITEMS

Crushing equipment– crusher

– feeder/screen/vibrating chute

– conveyors

Hydraulics– pumps and motors

– cylinders and valves

– pipes, hoses and connectors

Actuators– diesel engine

– gears and belts

Electrics– generator (optional)

– motors, contactors and switches

– display and cables

Other structures– track system and frame

– additional equipment (optional equipment)


CHAPTER 7 - PERIODIC MAINTENANCE

7.3 DAILY MAINTENANCE

7.3.1 Crushers– Check the crusher V-belt for tightness

(fig. 7-1). If necessary, make adjustments in accordance with the values shown in chart 7-1.

Figure 7-1 Check the V-belt tensions.

Chart 7-1 V-belt tension

Further instructions are provided in the operating manual of the crusher.

7.3.2 Feeder/grizzly/vibrating chute– Check the oil level of the vibrator

(fig. 7-2).

– Check the tensions of the screws and nuts of the feeder, grids, the vibrating machinery, screen nets and abrasion resistant plates.

Refer to vibrating equipment instruction manuals for more details.

Figure 7-2 Check the oil level of the vibrator.

LT F D110C 60-80 N 25 mm



7.3.3 Conveyors– Check that all the rolls are running.

– Check that the side conveyor rolls are functioning.

– Check the conveyor belt tension (fig. 7-3) and centering. Adjust if necessary.

– Check the functioning of wipers, plow belts and hoppers. Adjust if necessary.

– Check that there is no crushed material in locations where it might prevent the conveyor from running properly.

Figure 7-3 Check the conveyor belt tension

For further information about conveyors, see separate conveyor manual.

7.3.4 Diesel engine– If the engine is used continuously, check

oil and coolant levels every 8 hours.

– The clogging indicator (1) of the air filter indicates if the filter is clogged. If the clogging indicator indicates that filter is clogged, replace the filter element. The safety element of the filter (3) must be replaced when every third replacement takes place.

– Observe the engine running temperature, oil pressure and speed. If the values differ from the recommendations, determine the cause and repair the fault.

– Check the tensions of the alternator V-belts. Tighten the belts, if necessary. Do not tighten the belts too much, for it causes the parts to wear excessively.

Figure 7-4 Intake air filter of the engine

7.3.5 Contactors, switches, etc.– Check that the connectors are properly

connected.

– Check that the control center doors are properly closed.

– Check the condition of the cables. Replace or repair worn or damaged cables.

7.3.6 Frame– Visually check that there are no cracks in

the frame beams or in the weld joints.

– Repair any cracks immediately.

WARNING!Do not touch the rolls, belt or drum when the conveyor is running.

3

2

1



7.3.7 Track system– Check the track tensions. Adjust, if

necessary. The correct track deflection is shown in figure 7-5.

Measure at the midpoint between the upper track supports.

Track tension can be increased by pumping more grease into the control cylinder with a grease gun. The tension is loosened by removing grease from the control cylinder and by moving the equipment, if needed.

– Check that the track shoes and their tightening screws are undamaged, and that the screws remain tightened.

Figure 7-5 Check the track tension. The correct deflection (X) is 25 mm.

X



7.4 RUNNING-IN MEASURES

8-16 hJaw crusher

– lubricate the bearings

25 h – Check the tension of the V-belts. Tighten

if necessary.

40-50 h (all the Lokotrack models)– Check and tighten the screws and nuts of

the feeders/screens.

– Check and tighten the tightening screws of the grizzly.

– Check the tightening of the track shoe fastening screws.

100 h – Change the engine oil (Note the warranty

policy of the CAT engine!).

– Replace the engine oil filters.

– Check the valve clearances of the diesel engine. (This procedure must be done by authorized CAT service.)

– Check the fastening of the hydraulic pumps and motors.

– Replace the filters of the hydraulic oil.


– Lubricate the bearings of the drive drums and tail pulleys of the conveyors.

200 h – Change the oils of the track drive


– Change the oil of the feeder/scalper and of the vibrator in the vibrating chute.

– Change all filters of the unit

– Check the tightening of all nuts and bolts

NOTE: Visually check the tightness of all nuts and bolts daily to prevent premature stops.

Further instructions are included in chapter 8 Maintenance.



7.5 MAINTENANCE CHART

The following chart presents the schedule for periodic maintenance of the machine. If more than one time limit is indicated, the maintenance must be carried out when the first limit is reached (such as 2,000 h / once a year).The time limits for maintenance procedures must be specified according to the operating conditions. For example, in extremely dusty operating conditions (or if the dust is very fine), special attention must be paid to the maintenance of air filters and breathers, and they must be replaced as soon as the minimum limit for operating hours is reached. In cold conditions and in case of continuous temperature changes, it is important to drain any condensate waters.

CrusherSee the operating manual of the crusher for further maintenance instructions.Feeder/grizzly/vibrating chuteSee the instruction manual of the feeder/grizzly/vibrating chute for detailed maintenance instructions.Diesel engineSee the instruction manual of the engine for further maintenance instructions.Vibrating machinerySee the instruction manual of the vibrating machine for further maintenance instructions.



SCHEDULED MAINTENANCE

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ENGINE MODULE

Check the V-belt tensions x Check the engine oil level x Check the coolant level x Drain the water separator of the fuel x Check the air filter indicator x Replace the outer air filter element (replace the inner safety element in conjunction with every third replacement) x x Inspect the primary air filter vacuum hose cleanness and operation x Check/clean/replace the generator (optional) air filter (every 1-2 days) x Check the fluid level and cleanliness of the batteries x Replace the fuel pre-filter and the fine fuel filter x Change the engine oil x Replace the engine oil filter x Clean the generator (optional) with compressed air x



JAW CRUSHER (C-CRUSHER) Check the operating temperature of the main bearings (max. 75 °C/167 F) x Check the tightening of the jaw bolts (weekly after 40 h of use) x (x) Check the tightening of the cheek plate x Check the tension cylinder and it’s operation x Check the wear on the crushing jaws x Check that the sideguide plates of the toggle plate are firmly attached x Check the V-belt tension x Check the locking of the flywheel fastening screws and the gib key tension x Check the tension of the fastening screws of the labyrinth rings x Check the toggle plate (correct installation, alignment, straightness, cracks) x Grease the eccentric shaft bearings x Check the tightning of the nuts of the frame tie rods x Check the installation of the crusher bracket dampers x Grease the screw threads and thrust bearing of the setting adjustment x Check the functioning of the lubricating device (optional) and add grease x Check the tightening of the frame bolts/nuts x Check the condition of the main bearings (with the shock pulse tester, and measure the operating temperature) x Grease the jack shaft bearings (12 g) x


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CONVEYORS Check the run and tension of the conveyor belt x Check the trouble-free operation of the tail- and drive drums x Check the operation of the supporting and return rolls (rotation of rolls) x Lubricate the tail- and drive drum bearings and the magnetic separator x Check the safety and control devices x Check the condition of scrapers, guiders and brushes x Lubricate the threads of the belt tightening screws x

FEEDER Check the grizzly tightening visually x Check the tightening of the TK screen mesh and/or the tightening of the VG mesh x Check the condition of the hoses and wear liners x Check the vibrating machinery oil level andgrease the vibrating bearings x Check the feeder rubbers x Tighten all loose bolts xClean the outer surfaces of the vibrating machinery (cooling) x Check the breather x Change the vibrating machinery oil and replace the breather x

VIBRATING CHUTE (TK-CHUTE) Check the condition of the hoses and wear liners x Check the vibrating machinery oil level x Check the rubbers x Check the dust protection rubbers x


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Clean the outer surfaces of the vibrating machinery (cooling) x Check the breather x Change the vibrating machinery oil and replace the breather x

TK SCREEN (TK-SCREEN) Check the condition of the hoses and wear liners x Check the screen mesh tension x Grease the vibrating machinery bearings (machinery at running temperature) x Check the spring rubbers x Change the vibrating machinery oil and replace the breather x


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HYDRAULICS Check the hydraulic oil level x Check the hydraulic system for leaks and condition x Check the condition of the pipes and hoses x Check the fastening of the components x Check the breather of the hydraulic oil tank x Check/tighten the fastening bolts of the main hydraulic pumps x Clean the hydraulic oil tank xChange the hydraulic oil xReplace the hydraulic oil filters xReplace the breather of the hydraulic oil tank x

TRACKS Check the sealing of the track drive x Check the track tension x Tighten the track shoe bolts x Check the tightening of the screw joints x Check the track gear oil level x Change the track gear oil x

FRAME Check the functioning of the emergency stop device x Lubricate the hinges of the doors and lids. x Lubricate the moving joints. x Check the cleanness and condition of warning signs and labels x Check the condition of working platforms, ladders, rails and other protective elements x Check the frame condition (fractures, distortion, corrosion) x


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PROCESS Check/adjust the setting adjustment for the crusher x Check that the fuel level is sufficient to carry out the work at hand x


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MAINTENANCE CHAPTER 8 8.1 GENERALThe equipment must be serviced and repaired by professional personnel that is adequately acquainted with the equipment.The safety manual instructions, the startup and shut-down instructions in the instruction manual and all possible servicing instructions must be followed in all proceedings concerning the operations of the equipment and its safety devices, as well as inspecting, servicing and repairing the equipment.

Figure 8-1 Lock the safety switch to the “0” position

WARNING!

• Always shut down the engine when inspecting, servicing and repairing, unless otherwise instructed by the signs or the instruction manual.

• Reserve a large security zone around the equipment for maintenance!

• When the LT has been shut down for servicing or repair, make sure that it cannot restart unintentionally. Remove the ignition key. Attach a warning sign to a visible place, switch the safety switch of the conveyors to the “0” position and lock it with a padlock. (Figure 8-1)

WARNING!

• Do not smoke or light an open fire when refueling or when the fuel system is opened.

• Diesel fuel is a flammable liquid. It must not be used as a cleaning agent. Use approved solvents instead.

• Check that the electric wires are free of abrasion damage, which might cause a short circuit and fire.

IMPORTANT!If you detect any signs of fire, proceed as follows, if possible:

– Drive the machine away from the dangerous zone.

– Shut down the engine with the ignition switch.

– Shut down the current with the main switch.

– Start extinguishing the fire and call the fire department, if needed.


CHAPTER 8 - MAINTENANCE

8.1.1 Welding

When arc welding:– Shut down the engine.

– Turn the on-off switch to the “0” position.

– Remove the earth cable of the batteries.

– Connect the earth cable of the welding power source to the part to be welded, if possible, and make sure that the current does not flow through bearings, joints or electrical devices.

WARNING!

• When checking a possible leak, use paper or a suitable rigid plate. Do not use your hand.

• If you start the engine when the LT is inside, make sure that the ventilation is adequate for removing the exhaust gas.

• Keep in mind that some solvents may cause a rash and some are highly flammable. Avoid inhaling the solvent vapors.

• Keep the servicing site clean. Oil and water make the floor slippery and they are a risk when servicing electrical system or using electric tools. Clothes stained by oil or grease catch fire easily.

• Always keep the LT and its equipment free of dirt and oil. Apart from reducing the risk of fire, it facilitates the detection of damaged or loosened parts.

• Check that the hydraulic hoses are free of abrasion damage.

WARNING!Welding and grinding must only be conducted in parts of the machine that has been cleaned for that particular purpose. Never weld or grind parts that contain flammable fluids (tanks, fluid pressure pipes or similar). Take special precautions when welding or grinding near such parts.

WARNING!The fire extinguisher must be easily accessible at all times!



8.2 HYDRAULIC SYSTEM

General instructions on servicing hydraulic equipment:

– Observe absolute cleanliness.

– Avoid using open containers.

– Use lint-free cleaning cloths.

– Check the hydraulic oil level.

– Observe the hydraulic oil temperature.

– Observe the operating temperature and noise of the hydraulic pumps and engines. If you detect abnormalities, determine the cause.

– Observe the hydraulic components, pipes, hoses and joints. Repair potential leaks immediately.

– Keep the coolers clean.

– Check the fastening of the pumps and tighten periodically

– The hydraulic oil change interval can be extended if sufficient quality has been verified with a generally accepted inspection method. However, filters and the breather must be replaced according to the intervals given in the maintenance table.



8.2.1 Changing the hydraulic oilOil quantities and qualities are provided in the separate appendix on Lubricant recommendations.Hydraulic oil must be changed every 2,000...2,200 hours or once a year.

1. Start the engine and drive all the hydraulic cylinders to the closed position (pistons retracted).

2. Shut down the engine and make sure that the hydraulic system is pressure-free.

3. Collect the used oil in a suitable receiver. Pump the oil from the tank through the filler opening or empty it by opening the drain valve (figure 8.2). Dispose of the used oil following the local instructions, laws and regulations, and pay attention to environmental protection.

4. Replace the filters, see paragraph 8.2.2.5. Refill the tank with new oil through the

filler opening until the oil level reaches the midpoint of the sight glass (with the cylinder pistons retracted).

If the operating conditions are favorable, oil can be used for longer than 2,000 hours. In that case, the appropriate oil quality must be verified using a generally accepted method of analysis.

Figure 8-2 Hydraulic oil tank

Figure 8-3 Drain the hydraulic oil

NOTE: It is advisable to fill the hydraulic oil tank through the return filter.

Reference Description1 Breather2 Return filter

12



8.2.2 Replacing the hydraulic oil filtersHydraulic oil filters must be replaced in conjunction with the hydraulic oil change every 2,000...2,200 hours, once a year or when the filter clogging indicator gives an alarm.

8.2.2.1 Device pump circuit pressure filter change

1. Stop the engine and let the machine cool down. Make sure that the hydraulic system is pressure-free.

2. Drain the hydraulic oil tank (or, if you don't change the hydraulic oil at the same time, close the hydraulic shut-off valves).

3. Make sure the collector tray (1) is underneath while replacing the filter (fig.8.3).

4. Unscrew the filter cover (2) (fig 8.3).5. Remove the filter element.6. Clean the filter cover and all the sealings

and mating surfaces.7. Install a new filter element. Moisten the

sealing faces with clean oil (fig. 8.4).8. Fasten the filter cover (fig. 8.5).9. Empty the collector tray to the waste oil

receiver. Place the tray back to its position.10. Fill the hydraulic oil tank (or if you have not

emptied the tank, open the hydraulic shut-off valves).

11. Start the engine and check that the filters do not leak and that the hydraulics operate normally.

Figure 8-4 Pressure hydraulic oil filter

Figure 8-5 Install new filter element

Figure 8-6 Fasten the filter cover

1

2



8.2.2.2 Device pump circuit return oil filter changeThe filter is mounted to the hydraulic tank. The filter is a replaceable element, under a cover.

Figure 8-7 Return oil filter

Proceed as follows1. Stop the engine and let the machine cool

down. Make sure that the hydraulic system is pressure-free.

2. Drain the hydraulic oil tank (or, if you don't change the hydraulic oil at the same time, close the hydraulic shut-off valves).

3. Undo the cover of the return filter. Open the four nuts ( 13 mm wrench ) and remove the cover (fig. 8.7).

Figure 8-8 Undo the cover.

4. Pull the filter assembly out from the filter housing (fig. 8.8).

Figure 8-9 Remove the filter

5. Open the filter assembly by opening the 36 mm lock nut. Remove the filter element (fig. 8-9).

Figure 8-10 Open the filter assembly

NOTE: Be careful when removing the cover, as there is a spring under the cover.



6. Clean the magnets before installing a new filter element (fig. 8-10). Use 20 - 25 Nm torque when securing the filter element. Insert the filter assembly on its place and close the cover.

Figure 8-11 Clean the magnets

7. Observe the O-ring condition and lubricate it before installation. Use 15 Nm torque for the cover mounting nuts (fig. 8-11).

Figure 8-12 Observe the O-ring condition

NOTE: Hydraulic oil filters must be replaced in conjunction with the hydraulic oil change every 2,000...2,200 hours, once a year or when the filter clogging indicator gives an alarm.

If the device pump pressure filter must be replaced due to alarm, the return filter must be replaced at the same time.

8.2.2.3 Crusher Drive Pump Filter ChangeFilter location: The filter locates on the pump itself. Filter is a spin-on-type replaceable filter. The crusher drive pump is the hydraulic pump closer the engine.

Figure 8-13

Replacement information:Work must be carried out when the engine is stopped and main switch in off position. Close the suction valves under the hydraulic tank. Undo the filter by turning the filter in counter clock wise. Disposel the used hydraulic filter according to the country legislation. Lubricate the O-ring of the new filter. Spin the new filter to the hand tightness and turn 30 ° (1/12 of the round ) to secure filter installation. Filter must be replaced every 2000 h of engine operation or whenever the filter condition indicator is alarming.



8.3 DIESEL ENGINESee the appended instruction manual of the Caterpillar engine for further engine maintenance instructions.

8.3.1 Engine oilOil quantities and qualities are provided in the separate Lubricant recommendations.

8.3.1.1 Checking the oil levelThe oil level is checked from the dipstick on the side of the engine. The level must be checked daily. The oil level must be between the marks ADD and FULL.

8.3.1.2 Changing the oilChange the engine oil every 200-250 operating hours. Oil must be drained immediately after driving, when the engine is hot. The drain valve location is indicated in the figure 8-14 (pos. 1). Add new oil from the filler opening on the side of the engine.

8.3.1.3 Replacing the engine oil filterThe filter must be replaced in conjunction with every oil change:

1. Before removing the filter, clean it carefully from the outside.

2. Remove the filter with a wrench.3. Use oil to lubricate the rubber seal of the

new filter. Screw the filter element in place by hand until the seal touches the sealing face. Then tighten the filter again 1/2 - 3/4 turns. Be careful not to overtighten the filter.

4. Add new oil to the engine. Start the engine and check that there are no oil leaks.

8.3.2 Engine coolantChange the engine coolant when needed. The drain valve location is indicated in the figure 8-14(pos. 2).

Figure 8-14 Checking the oil level

Figure 8-15 Drain the engine oil

Figure 8-16 Replace the oil filter

ADD

FULL

12



8.3.3 Air filter

The operating life of the engine air filter depends significantly on the operating conditions. In extremely dusty conditions, you may need to replace the filter element as often as several times a week. If the conditions are less dusty, the filter element may remain operational for a significantly longer period.Metso recommends that the filter element (1) is replaced every time the filter clogging indicator indicates the filter is clogged. The safety element of the filter (2) must be replaced when every third replacement takes place. When opening the filter, check the cleanliness of the seals and their mating surfaces.If the filter element (1) is cleaned instead of replaced, notice the following:• Filter element may be cleaned extremely

carefully maximum of three times, after which it must be replaced.

• Cleaned filter element will never be as good as the new one.

• The safety filter can not be cleaned. Safety element is replaced when every third cleaning or replacement of the filter element takes place.

• When cleaning the filter, do not knock the filter anywhere or hit it with anything. Just shake it in the air.

• If the compressed air is used for the cleaning, the pressure must not be more than 3 bars. Keep the cleaning pistol at least 50 mm off the filter element when blowing.

• Be careful not to let any dust enter the clean side of the filter element.

• Damaged filter element may cause a engine breakdown. Replace the damaged filter element immediately.

• Do not use any water or solvent to clean the filter element.

If there is a vacuator valve in the filter element, check the operation of the valve regularly (4; Figure 8-17). Replace if necessary.Condition of the intake channels and connections must be checked regularly. Faultless condition of these ensures the purity of the intake air.If the machine is equipped with the pre-cleaning system it must be inspected regularly. Visually check that the vanes in the tubes and the protective screen on hood assembly are free of dust. Use the compressed air to remove the dust. Do not aim the airstream directly into tubes.Check the condition of the exhaust ejector scavenge hose. Replace if necessary.

NOTE: Do not open the air filter housing when the engine is running!

NOTE: A clogged air filter reduces the engine capacity, increases fuel consumption and harmful exhaust gases.

NOTE: In very dusty conditions, observe the condition of the filter more often than usual.

NOTE: When checking, cleaning or replacing the elements, take extra precautions not to let any dust enter the intake channel.



The clogging indicator (3) is located in the filter housing.

Figure 8-17 Engine intake air filter

The condition of the indicator must be observed every 8h of operation.

When replacing the air filter, proceed as follows1. Undo the filter housing latches to remove

the cover (fig. 8.17)

Figure 8-18 Remove the cover

2. Draw the primary cartridge out from it's place (fig. 8.18). If needed draw the safety cartridge out from it's place .

Figure 8-19 Undo the primary cartridge

3

12

4



3. Install the new cartridges on their place (fig. 8.19).

Figure 8-20 Install the new cartridges

4. Close the air filter housing cover correctly on it's place and make sure that all latches are properly closed (fig. 8.20).

Figure 8-21 Close the housing cover

NOTE: Always check that the replacement filter size is correct. If the replacement filter is shorter than the original one, it might cause a serious engine damage.



8.3.4 Fuel system

8.3.4.1 Draining the fuel water separator1. Open the drain valve (1). The drain valve is

a self-bleeding valve. Collect the draining water in a suitable container. Dispose of the drained water in accordance with the local laws and regulations.

2. Close the drain valve.

8.3.4.2 Replacing the pre-fuel filterThe pre-filter must be replaced every 200-250 hours, or monthly.

1. Shut down the engine2. Close the feed valve of the fuel tank3. Clean the pre-filter unit (2) from the outside.4. Open the drain valve (1) of the pre-filter and

drain the fuel from the filter cover into a suitable container. Close the drain valve.

5. Remove the water separator bowl (3) of the filter, and wash it with a suitable solvent detergent.

6. Remove the preliminary filter element.7. Clean the sealing face of the filter base.

Make sure that the base is clear of old seal residues.

8. Install the new filter element by twisting it until the sealing touches the base. Then tighten the filter again by 3/4 of a turn. Be careful not to overtighten the filter.

9. Install a clean water separator bowl to the new fuel filter.

10. Open the fuel valve.11. Start the engine and check that there are no

leaks.

Figure 8-22 Replacing the pre-fuel filter

1

2

3



8.3.4.3 Replacing the fine fuel filterThe fine filter must be replaced every 200-250 hours or monthly.

1. Close the feed valve of the fuel tank.2. Clean the filter unit (1) from the outside.3. Open the bleed plug (2) slightly in order to

bleed the residual pressure from the system.4. Remove the used fine filter element.5. Clean the sealing face of the filter base.

Make sure that the base is clear of old seal residues.

6. Apply clean fuel to the seal of the new filter.7. Install the new filter element by twisting it

until the seal touches the base. Then tighten the filter again by 3/4 of a turn. Be careful not to overtighten the filter.

8. Open the feed valve of the fuel tank and pre-fill the fuel system.

8.3.4.4 Pre-filling the fuel system (bleeding)1. Open the air bleeding plug (2) of the fuel

filter by two complete turns. Open the pre-filling pump (3) of the fuel system and pump until there is no air visible in the fuel bleeding from the plug foot. Let the fuel drain onto a cleaning cloth or into a container.

2. Tighten the air bleeding plug of the fuel filter. Pump with the pre-filling pump until you can feel strong resistance (the pump makes a screeching sound). Insert the piston of the pre-filling pump and lock the piston by twisting it.

3. Rotate the engine with the starter motor. If the engine does not start, let the starter motor cool down for two minutes and repeat steps 2 and 3.

4. Let the engine idle slowly until it runs smoothly.

Figure 8-23 Replacing the fine fuel filter

8.3.4.5 Fuel tank breather change.Breather is located side by the engine cover. Breather is a spin on type and must be replaced every 2000 hours or once a year.

1

2

3



8.4 REPLACING CRUSHER V-BELTS

Crusher V-belts must be replaced every 1000 hours or if the belts are damaged. Replace all belts at the same time.

1. Loosen the belts.2. Open the belt guards.3. Remove used v-belts.4. Inspect the wear of the v-belt pulley.

Slipping v-belts might be a symptom of worn grooves in the v-belt pulley. Replace the v-belt pulley if necessary.

5. Install new v-belts.6. Close the belt guards.7. Tighten the belts.

Correct v-belt tension is determined as a deflection of the v-belt (D) when pressed with a force (F) in the middle of the belt pulleys. (Figure 8-24)

Figure 8-24

The force (F) is depending on the v-belt section as shown in the table below.

The belt deflection (D) should be 0.016 times millimeters (inches) of span length (L).

Figure 8-25

For more information refer to the installation manual of the jaw crushers.

NOTE: Retighten /adjust the V-belt tightness after two hours of operation.

WARNING!Before performing any maintenance operations make sure that there is no energy remaining in the system.With jaw crusher ensure that the crusher has stopped to the “rest position”. Refer to the instruction manual of the jaw crusher.

WARNING!Severe injury may cause, if fingers get between the pulley and v-belts.

WARNING!Risk of falling when replacing the v-belts.Work must be done from the safe working platform.

Belt Section

Min.TensionN (lbf)

Max.TensionN (lbf)

SPB 50 (11.2) 65 (14.6)SPC 60 (13.5) 100 (22.5)

F

D

L



8.5 BATTERIES

Batteries that function properly are a prerequisite for the operation of electrical devices. That is why they must be kept fully charged. The battery terminals must be cleaned frequently enough and lubricated with a suitable protective agent. The cable shoes must be kept well tightened and the liquid level must be monitored. Add distilled water, if necessary.

8.5.1 Checking the electrolyte levelThe electrolyte levels of the batteries must be checked every 100 operating hours (Figure 8-23). The electrolyte surface must be approximately 10 mm above the plates. Add clean distilled water if necessary. By observing the water consumption you can determine whether the battery charging voltage is within the right limits. If no water is consumed, it implies that the charging limit is too low and that there is continuous undercharge of the batteries. If water is consumed excessively, the alternator is charging with overvoltage, which decreases the operating life of the batteries and lamps.

Figure 8-26 The fluid levels of the batteries must be checked every 100 operating hours

8.5.2 Checking the charge levelThe charge level must be checked periodically with a hydrometer. Measuring must not take place immediately after water has been added, because water does not mix with the electrolyte until the batteries have been slightly charged. The specific weight of the electrolyte in a fully charged battery is approximately 1.28, and 1.20 if the state of charge is 50 %. These values apply only at the temperature of +20 ºC. The batteries must always be kept fully charged. A continuous undercharge condition causes the plates to sulphate, which decreases the charging capacity and power of the battery.In addition, note that a battery freezes at the temperature of –25 ºC if the state of charge is 50 %, and a depleted battery freezes at the temperature of –10 ºC.

8.5.3 Cleaning the batteries, terminals and cable shoesYou must clean these parts at least once a year. Battery terminals and cable shoes should be cleaned with special tools suitable for the job, which helps to keep their shape and contact area sufficiently wide. After the cleaning, battery terminals and cable clips must be protected from oxidation with a thin layer of Vaseline. Also check the fastening of the grounding wire to the frame, the fastening of the starting motor cables and the fastening of the generator and the voltage regulator wires. Clean and tighten any loosened connectors. Keep the outer surface of the batteries clean and dry.

WARNING!You must not use open fire when checking the electrolyte level, for the gas that is generated during charging is highly flammable.Electrolyte consists of diluted sulfuric acid, which is extremely corrosive. Therefore you must handle the batteries with care in order to avoid spilling the electrolyte on your skin or clothes.



8.6 OTHER ELECTRICAL DEVICES

8.6.1 Charging circuit:The wire connections must be checked and tightened at regular intervals.The generator and regulator only need periodic checking.In terms of an alternator, you must follow these instructions carefully:

– The battery cables or any other charging circuit connections must not be removed when the engine is running.

– The engine must not be used when the charging circuit wires are disconnected.

– When charging the batteries externally, disconnect the ground cable; verify the correct polarity before connecting the batteries, additional batteries and the charger.

– When repairing electrical devices, disconnect the coupling cables of the batteries.

– You must not use the charging system with batteries disconnected from the circuit or with loose generator or battery connections.

– It is absolutely forbidden to polarize the alternator.

– Do not short any part of the circuit or do any measuring with equipment of small inner resistance.

When starting with the help of additional batteries, ensure that

– The battery voltages are similar.

– The terminals with the same name are connected to one another.

8.6.2 Starting circuit:Normally the starting circuit does not require much servicing. The engine must be kept clean and the wire connections tightened. The most important factors for the operation of the starting circuit are the condition and the charge level of the batteries.



8.7 CONVEYORSLubricate the bearings of the drive- and tail drums of the conveyors every 40-50 hours or weekly.

Figure 8-27 Lubricate the bearings of the drawing and folding drums of the conveyors

Figure 8-28 Lubrication point

A tail drum lubrication point is indicated with an arrow in the figure 8-25.



8.8 TRACKS

8.8.1 Track gears of the tracksCheck the track gear oil level every 1,000 hours or a minimum of twice a year. When the drain plug (1) is in the down position ‘at 6 o’clock’, the oil level must be on the level of the check plug (2).Change the track gear oil every 2,000 hours or a minimum of once a year. The drain plug (1) must be in the down position. Open the drain plug and let the oil flow into the receiver. Clean and close the drain plug. Add new oil through the check plug (2), until the oil level reaches the level of the plug. Close the check plug. Check that there is no oil leaking from the plugs or the rotary oil seal.

Figure 8-29 Check the oils in the track gears of the tracks

8.8.2 Track shoe tightening screwsThe tension of the track shoe tightening screws must be checked carefully using a torque wrench right at the beginning of operation (the torques are displayed in chart 10.1).Check the tension of the fastening screws for the first time after 8-16 operating hours, and the second time after 200 operating hours.After that, check the tension every 200 operating hours.If the track shoes are bent or appear to be almost broken, they may be too wide for the ground in question.If the track shoes are bent or broken, the track system may get overloaded. This can damage the track shoes beyond repair.The track shes do not require any other service.

Chart 8-1 Tightening torques of the track shoes

LT Tightening torqueDry (Nm)

Tightening torqueLubricated (Nm)

LT110C 747-877 622-731


TROUBLESHOOTING CHAPTER 9 9.1 TROUBLESHOOTING CHARTIf failures or problems occur, check the messages on the process control system display screen first.

Item Problem Action

Diesel engine

If you have problems with the engine, contact the Caterpillar service

Does not start

Check• that the main switch and ignition key are in the on

position• that the ignition key is functioning• the condition of the batteries• the condition of the electric system• the diagnostic functions of the engine• that there is sufficient fuel in the tank• that the emergency stop buttons are in the up

positionFollow display alarms!

Starts, but shuts down immediately or does not start

Check• that the emergency buttons have not been pressed• the functioning of the shutdown guards of the engine• fuel system• that the engine oil pressure is normal and that the

sensors are functioning• that the start button / starting switch has not been

released too quickly• that there is no air in the fuel system and that the

preliminary fuel pressure is adequate (a minimum of approximately 500 kPa)

The engine does not produce full power

Check• the air filters, replace if necessary• the fuel filters, replace if necessary• the fuel system (leak, air enters the system)• the condition of the engine• that the process is functioning properly• that the charge air temperature is low enough

(below 75 °)• that the engine parameters are set correctly

CHAPTER 9 - TROUBLESHOOTING


Crushing process Does not start

Check• that the emergency stop buttons on the conveyors

have been reset• that the process startup button is functioning• for the absence of material and clogs in the crusher• that the idling speed of the engine is low enough• the release clutch pressure• the functioning of the switch control valve (control

current)• the condition and tension of the V-belts• that the machine is not operating below minimum

adjustments• the condition of the bearingsFollow display alarms!

Does not operate with normal output

Check• the condition of the wear parts of the crusher.• the applicability of the setting adjustment for the

feed/material• for sufficient feed homogeneity• the condition and the tension of the V-belts• the crusher speed

Feeder / Screen

Starts, but shuts down immediately after the star button has been released

Follow display alarms!

If the machine is equipped with a level sensor, check• the fastening and alignment• the functioning• the adjustments of the time relay

The conveyor

Does not start or stops immediately after the start button has been released

Check• that the safety wires of the conveyors have not been

triggered• that the safety valve is not closed• that the conveyor is not mechanically blocked (stuck

stone)• the functioning of the conveyor control valve• for sufficient hydraulic pressure• the functioning of the speed sensor• the functioning of the speed sensor of the impactor• that the conveyor is not stuck• the belt tension (drum is functioning properly)

Item Problem Action



Starts, but stops after approximately 5 seconds

Check• the functioning of the speed sensor• conveyor speed. If the conveyor speed is too low,

increase speed from the process control system

Track drive Not moving

Check• that you have selected the correct driving mode

(cable / radio control box)• the function of the track drive or the radio from the

automation system diagnostic windows• that the lower end of the conveyor has been lifted to

the up position (does not apply to all the machines)• that the safety switch for the conveyors in the

hydraulic center is not switched on• that valve selector switch 3 in the hydraulic center is

not switched on

Slow movement

Check• the hydraulic pressure• the engine rpm• the functioning of the track brakes• whether any obstacles are blocking the tracks

Illogical operation

Check• the connections of the control cables• the condition and functioning of the control box

levers• the functioning of the control relays• the fuses• the possible moisture after high pressure washing =>

disconnect the plug and socket arrangement and dry the connectors

Hydraulics Heats up

Check• the functioning of the blower thermostat• the cooler sealing between the cooler and the engine

cover• the cleanness of the oil cooler• the functioning of the hydraulic motor of the fan

Item Problem Action




02/08 12-00-EN

ADDITIONAL INFORMATION CHAPTER

GUARDS AND PROTECTION DEVICES– Belt drives are guarded.

– Conveyor head and tail drum nip points are guarded.

– Conveyors are equipped with emergency stop cables and safety switches or valves.

– Emergency stop buttons are provided on the remote control box and service platform and in the electrical centre and cabin.

EMERGENCY STOPIf a dangerous situation occurs, pull the nearest emergency stop cable or push an emergency stop button. After pulling an emergency stop cable, the trip switch will remain engaged and a signal light will show. To reset, push the button in the switch. To reset an emergency stop button, pull the red button to its outer position. Before restarting the machine ensure the area is clear around the unit and that no one will be endangered by your action. Start the machine according to the instruction manual.

DISPOSAL OF WASTEWaste materials, such as oil, battery acids and cleaning fluids etc. must be removed carefully using suitable containers to prevent any hazard to people, animals or environment. The hazardous material must be removed to a suitable waste collection plant for disposal or recycling.

FIREThe Manufacturer has not provided this machine with a fire extinguisher, and recommends that the user equips the machine with an extinguisher of a type approved by his local authorities. Inflammable materials used in the construction and use of this machine include: diesel and lubricating oils, conveyor belting and skirts, electrical cables and fittings, etc.

STORAGE OF THE MACHINESThe machine must be stored in a dry and covered area.

DISPOSAL OF THE MACHINEWhenever a machine is taken out of use, being dismantled or disposed of, all hazardous materials, such as oils, battery acids, fuels etc. must be carefully removed first to eliminate any danger to life and the environment. The hazardous materials must be removed to a suitable waste collection plant for disposal or recycling. Dispose of the machine so that there is no danger to life or the environment.

12-00-EN 02/08

ADDITIONAL INFORMATION


07/00 APPENDIX A

SYMBOL IDENTIFICATION APPENDIX A

1.General symbols

1. On/Start 2. Off/Stop 3. Connecting 4. Disconnecting

5. Increase 6. Decrease 7. Stepless adjustable movement 8. Warning

9. Warning: pressurized 10. Warning: electric danger

11. Grease lubrication point 12. Oil lubrication point

13. Running hours 14. Lifting point 15. Horn 16. Level

-2 APPENDIX A 07/00

APPENDIX A - SYMBOL IDENTIFICATION

17. Belt conveyor 18. Feeding 20. Check 21. Max. temperature

1.General symbols

2. Electric symbols

1. Remote control 2. Battery charging indicator

3. Lights

1. Work light 2. Driving lights

4. Engine

1. Engine emergency stop 2. Stopping of engine 3. Engine running speed 4. Combustion engine

07/00 APPENDIX A


5. Starting of engine

4. Engine

5. Fuel

1. Fuel volume 2. Fuel pressure 3. Fuel filter 4. Fuel shut-off

5. Fuel refill

-4 APPENDIX A 07/00


6. Engine oil

1. Oil level 2. Oil refill 3. Oil pressure 4. Oil temperature

5. Oil filter

7. Cooler system

1. Coolant refill 2. Coolant level indicator 3. Coolant pressure 4. Coolant temperature

07/00 APPENDIX A


8. Transmission oil

1. Oil refill 2. Oil level indicator 3. Oil pressure 4. Oil temperature

5. Oil filter 6. Testing point: oil pressure

9. Hydraulic oil

1. Hydraulic oil refill 2. Hydraulic oil level 3. Hydraulic oil pressure 4. Hydraulic oil temperature

-6 APPENDIX A 07/00


5. Hydraulic oil filter 6. Pressure testing 7. Shut-off valve

9. Hydraulic oil

10. Air

1. Air intake 2. Air pressure 3. Air filter

11. Symbols not included in the ISO standard

1. Tensioning of power transmission belt

2. Tightening of nuts and bolts

3. Remove / install transport locking

02/2010

RECYCLING CHAPTER 0 If the machine is used for recycling, pay attention to the following:

1. Preprocessing of the feed material

Break the feed material small enough and cut the feed material with reinforcement bars to the max length of 1 m (3 ft). Too long bars may damage the conveyor belt.

2. Feeding the material

Remove the metal objects from the feed, before loading material to the feeder, if possible. At least remove the loose metal. The metal objects larger than the crusher setting must not enter the crusher. Observe the feed material.

3. Block removal

Be very careful when clearing the blocking. Stop the machine and use safe working methods to remove blockage.

WARNING!Never go to the vicinity of the feeder or crusher when the machine is running.

0-2 02/2010

CHAPTER 0 - RECYCLING


03/03 LOKOTRACK LT INSTRUCTION MANUAL 0-1

NOISE LEVELS SECTION 0 Noise levels in excess of 85 dBA around the LT unit while running are shown in the diagram below. Ear protection must be worn in this area.

0-2 LOKOTRACK LT INSTRUCTION MANUAL 03/03

SECTION 0 - NOISE LEVELS


LOKOTRACK LT110C MANUAL DE INSTRUCCIONES140675-ES

04/2010 ES MANUAL DE INSTRUCCIONES DE LA LOKOTRACK LT110C 0-1

LOKOTRACK LT110C CAPÍTULO 0 Este manual de instrucciones es válido para la unidad de trituración primaria Lokotrack LT110C fabricada por Metso Minerals a inicios del año 2008. Lokotrack LT110C es una unidad de trituración primaria accionada por motor diesel, autopropulsada y montada sobre orugas.Para obtener información adicional sobre el módulo de criba, consulte el manual correspondiente.

Debido al desarrollo continuo del producto, el fabricante se reserva el derecho de alterar las especificaciones técnicas recogidas en este manual sin previo aviso. En caso de contradicción entre las versiones en distintos idiomas, la versión en inglés de este manual es la original y prevalece sobre el resto.

Copyright © 2009 Metso. Impreso en Tampere, Finlandia.

Fabricante:

Metso Minerals, Inc., Tampere WorksLokomonkatu 3, P.O. Box 306

33101 Tampere

Finlandia

Teléfono: +358 204 84 142

Fax: +358-204-84 143

E-mail: [email protected]

0-2 MANUAL DE INSTRUCCIONES DE LA LOKOTRACK LT110C ES 04/2010

CAPÍTULO 0 - LOKOTRACK LT110C

Esta página se ha dejado en blanco de forma intencionada.

LOKOTRACK LT110C

1 INTRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1

2 SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-12.1 INDICACIONES GENERALES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-12.2 EQUIPAMIENTO DE EXTINCIÓN DE INCENDIOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-12.3 SEÑALES DE ADVERTENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-22.4 SEÑALES DE ADVERTENCIA (ANSI) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-62.5 BOTONES DE PARADA DE EMERGENCIA Y PARADA REMOTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-102.6 ÁREAS DE SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-12

2.6.1 Área restringida durante la trituración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-12

3 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-13.1 INDICACIONES GENERALES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-13.2 DIMENSIONES PRINCIPALES CON ACCESORIOS ESTÁNDAR. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-23.3 PRINCIPALES COMPONENTES Y OPCIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-53.4 EQUIPAMIENTO ADICIONAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-63.5 SISTEMA HIDRÁULICO Y ELECTRIFICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-73.6 CONTROLES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-8

Motor - Caterpillar C13 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-9

Alimentador: Nordberg TK11-42-2V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-11

Trituradora de mordazas - Nordberg C110 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-13

Cintra transportadora principal - Nordberg H12-11R . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-15

Cintra transportadora principal - Nordberg H12-14R . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-17

Cinta transportadora lateral Nordberg H5-5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-19

Cinta transportadora lateral Nordberg H6.5-5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-21

4 UBICACIÓN DE LOS COMPONENTES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-14.1 COMPONENTES PRINCIPALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-14.2 MÓDULO DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-34.3 BOMBAS HIDRÁULICAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-54.4 CENTRO DE CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-64.5 CAJA DE CONTROL DE ACCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-74.6 CAJA DE CONTROL POR RADIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-84.7 CENTRO HIDRÁULICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-9

CONTENIDO

4.8 PANEL DE CONTROL DE LA PLATAFORMA DE TRABAJO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-104.9 CABINA HIDRÁULICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-11

4.9.1 Control de la configuración hidráulica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-124.10 BLOQUE DE LA CAJA DE CONTROL EN LA VIGA TRASERA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-134.11 FUSIBLES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-14

5 OPERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-15.1 PERÍODO DE ACTIVACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-25.2 ANTES DEL ARRANQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-2

5.2.1 Repostaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-25.2.1.1 Repostaje con una bomba de repostaje eléctrica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-35.2.1.2 Repostaje a través del tapón de llenado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-3

5.2.2 Comprobaciones diarias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-45.2.3 Preparación del equipo para el funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-6

5.3 ARRANQUE DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-75.4 TRITURACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-8

5.4.1 Antes de la trituración. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-85.4.2 Área restringida durante la trituración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-85.4.3 Preparación del lugar de trituración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-85.4.4 Desplazamiento hasta el lugar de trituración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-85.4.5 Medidas antes de la trituración. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-95.4.6 BCanal de descarga de derivación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-135.4.7 Selección de la velocidad de la trituradora. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-14

5.4.7.1 Velocidad meta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-145.4.7.2 Velocidad fija y estable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-14

5.4.8 Control del alimentador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-145.4.8.1 Control automático del alimentador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-155.4.8.2 Material del alimentador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-15

5.4.9 Ajuste de la trituradora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-155.4.10 Eliminación de un atasco en la cinta transportadora principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-155.4.11 Cómo retirar el acero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-155.4.12 Ubicación de la trituradora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-165.4.13 Medidas de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-18

5.4.13.1 Equipo de carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-185.4.14 Reciclaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-19

5.5 INICIO DEL PROCESO DE TRITURACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-205.6 DURANTE EL FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-205.7 DESPLAZAMIENTO DENTRO DEL LUGAR DE TRABAJO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-215.8 DETENCIÓN DE LA TRITURACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-215.9 PARADA DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-215.10 CONEXIÓN DE LAS UNIDADES LOKOTRACK (INTERBLOQUEO). . . . . . . . . . . . . . . . . 5-225.11 UTILIZACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL DE PROCESOS (IC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-235.12 AMPLIFICADOR DETECTOR DE NIVEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-245.13 PRECALENTADOR DEL MOTOR (OPCIONAL). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-25

5.13.1 Ajuste de la hora y el día de la semana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-255.13.2 Utilización del temporizador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-255.13.3 Arranque forzado (funcionamiento manual) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-26

6 DESPLAZAMIENTO Y TRANSPORTE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-16.1 INDICACIONES GENERALES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-16.2 DESPLAZAMIENTO DENTRO DEL LUGAR DE TRABAJO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-2

6.2.1 Indicaciones para girar el LT: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-36.3 TRANSPORTE DE UN LUGAR A OTRO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-4

6.3.1 Equipamiento necesario para el transporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-46.3.2 Preparación para el transporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-4

6.4 SUBIR / BAJAR EL EQUIPO DE UN CAMIÓN CON REMOLQUE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-6

7 MANTENIMIENTO PERIÓDICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-17.1 INDICACIONES GENERALES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-17.2 ELEMENTOS DE MANTENIMIENTO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-17.3 MANTENIMIENTO DIARIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-2

7.3.1 Trituradoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-27.3.2 Alimentador / criba de barrotes / canal de descarga vibratorio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-27.3.3 Cintas transportadoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-37.3.4 Motor diesel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-37.3.5 Contactores, interruptores, etc. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-37.3.6 Bastidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-37.3.7 Sistema de orugas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-4

7.4 MEDIDAS DE FUNCIONAMIENTO DE PRUEBA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-57.5 CUADRO DE MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-6

8 MANTENIMIENTO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-18.1 INDICACIONES GENERALES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-1

8.1.1 Trabajos de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-28.2 SISTEMA HIDRÁULICO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-3

8.2.1 Cambio del aceite hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-48.2.2 Sustitución de los filtros de aceite hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-5

8.2.2.1 Cambio del filtro de presión del circuito de la bomba del dispositivo . . . . . . . . . . . . . 8-58.2.2.2 Cambio del filtro de aceite de retorno del circuito de la bomba del dispositivo . . . . . 8-68.2.2.3 Cambio del filtro de la bomba de impulsión de la trituradora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-7

8.3 MOTOR DIESEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-88.3.1 Aceite del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-8

8.3.1.1 Comprobación del nivel de aceite. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-88.3.1.2 Cambio del aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-88.3.1.3 Sustitución del filtro de aceite del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-8

8.3.2 Refrigerante del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-88.3.3 Filtro de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-98.3.4 Sistema de combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-12

8.3.4.1 Drenaje del separador de agua del combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-128.3.4.2 Sustitución del prefiltro de combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-128.3.4.3 Sustitución del filtro fino de combustible. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-138.3.4.4 Prellenado del sistema de combustible (purgado) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-138.3.4.5 Cambio del respiradero del depósito de combustible. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-13

8.4 SUSTITUCIÓN DE LAS CORREAS TRAPEZOIDALES DE LA TRITURADORA . . . . . . . . 8-14

8.5 BATERÍAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-158.5.1 Comprobación del nivel de electrolito. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-158.5.2 Comprobación del nivel de carga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-158.5.3 Limpieza de las baterías, los terminales y los manguitos del cable . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-15

8.6 OTROS DISPOSITIVOS ELÉCTRICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-168.6.1 Circuito de carga: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-168.6.2 Circuito de arranque: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-16

8.7 CINTAS TRANSPORTADORAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-178.8 ORUGAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-18

8.8.1 Engranajes de vías de las orugas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-188.8.2 Tornillos de apriete de la zapata de oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-18

9 IDENTIFICACIÓN Y RESOLUCIÓN DE AVERÍAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-19.1 TABLA DE IDENTIFICACIÓN Y SOLUCIÓN DE AVERÍAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-1

INFORMACION ADICIONAL

IDENTIFICACIÓN DE SÍMBOLOS

RECICLADO

NIVEL DEL RUIDO

08/2006 MANUAL DE INSTRUCCIONES DE LA LOKOTRACK 1-1

INTRODUCCIÓN CAPÍTULO 1 El objetivo de este manual es el de ayudar a los usuarios a familiarizarse con el equipo y su correcta utilización.En este manual se incluyen referencias importantes para el funcionamiento seguro, adecuado y económico del equipo. El seguimiento de estas instrucciones ayudará a evitar posibles situaciones de peligro y a reducir los costes de reparación y las paradas en la producción, así como a incrementar la fiabilidad y la vida útil del equipo.Este manual deberá completarse con las instrucciones necesarias indicadas por las regulaciones nacionales en materia de seguridad laboral y protección del medio ambiente.Mantenga siempre una copia de este manual en el lugar de funcionamiento del equipo para que el operario pueda acceder a él en todo momento.Además de las instrucciones indicadas en este manual, deberán respetarse siempre todas las normativas relacionadas con la prevención de accidentes laborales vigentes en la ubicación del equipo, normativas reconocidas a nivel general para un funcionamiento profesional y seguro del equipo.

El manual de instrucciones debe leerse y utilizarse por todas y cada una de las personas que trabajen con el equipo, normalmente en las siguientes situaciones:

– funcionamiento de la máquina, incluyendo el trabajo preparatorio, la reparación de fallos de funcionamiento, la limpieza del equipo y la manipulación de materiales y accesorios

– mantenimiento del equipo (mantenimiento, inspección y reparación)

– transporte del equipo.

Este manual de instrucciones contiene también información e instrucciones acerca del equipamiento opcional y alternativo. Normalmente la máquina sólo cuenta con algunos de estos equipamientos. Antes de realizar las operaciones de mantenimiento y reparación, averigüe con qué tipo de equipamiento opcional y alternativo está equipada su máquina.Cuando realice las tareas de mantenimiento, asegúrese de que las instrucciones para su utilización y mantenimiento están incluidas en manuales de instrucciones independientes.Puede que el equipamiento opcional tenga sus propios manuales de instrucciones. Dichos manuales deberán leerse y utilizarse por todas y cada una de las personas que trabajen con este equipo.

1-2 MANUAL DE INSTRUCCIONES DE LA LOKOTRACK 08/2006

CAPÍTULO 1 - INTRODUCCIÓN


04/2010 ES MANUAL DE INSTRUCCIONES DE LA LT110C 2-1

SEGURIDAD CAPÍTULO 2 2.1 INDICACIONES GENERALESTodas las personas que vayan a trabajar con esta máquina deberán leer y utilizar las instrucciones de la guía de seguridad, estas instrucciones y otros manuales del equipo.La mayoría de las funciones están controladas por el sistema de control de procesos, que indica las averías o los fallos de funcionamiento del equipo. Por ello, es de vital importancia observar la pantalla del panel del sistema de control durante el arranque y el funcionamiento del equipo.

2.2 EQUIPAMIENTO DE EXTINCIÓN DE INCENDIOSEl operario o el propietario de esta máquina deben equiparla con un extintor de incendios de polvo químico seco homologado con un peso mínimo de 6 kilos o con otro extintor equivalente. El extintor deberá colocarse en un lugar accesible incluso si las tapas y las cubiertas están cerradas. Se recomienda colocarlo junto al panel de control principal y la bomba de repostaje a una altura fácilmente accesible desde el suelo. En ese caso, el botón de parada de emergencia y el interruptor de encendido / apagado son también fácilmente accesibles. El extintor deberá permanecer en la máquina en todo momento.

NOTA:Además de estas instrucciones de seguridad específicas de la unidad, los operarios de este equipo deberán leer la guía de seguridad con las instrucciones para la seguridad general en el funcionamiento.

2-2 LT110C MANUAL DE INSTRUCCIONES ES 04/2010

CAPÍTULO 2 - SEGURIDAD

2.3 SEÑALES DE ADVERTENCIALas señales de advertencia fijadas al equipo deberán mantenerse limpias y en buen estado de legibilidad. Sustituya inmediatamente las señales deterioradas o sueltas.

Figura 2-1 Ubicación de las señales de advertencia

NOTA: Consulte el manual de instrucciones correspondiente para ver las ubicaciones de las señales de advertencia en el módulo de criba.

101

181514

610

5 12 8 8 1167

17 8 15 19 18

1415 1993

11142 34

2 316

5 13



Figura 2-2 Señales de advertencia

2 3 4 5 6 7

8 9 10 11 12 13

14 15

16 17 18

19

1



Figura 2-3 Ubicación de las señales que contienen instrucciones

27

23 242534

41

30303231222133262842

3638

3537

20

29 31

27

312743



Figura 2-4 Señales que contienen instrucciones

20 21 22

23 24 25

26 30

27

31

32

28

29

35

36

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38

33

34

41

42

43



2.4 SEÑALES DE ADVERTENCIA (ANSI)Las señales de advertencia fijadas al equipo deberán mantenerse limpias y en buen estado de legibilidad. Sustituya inmediatamente las señales deterioradas o sueltas.

Figura 2-5 Ubicación de las señales de advertencia (ANSI)

NOTA: Consulte el manual de instrucciones correspondiente para ver las ubicaciones de las señales de advertencia en el módulo de criba y en la cinta transportadora.

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181514

610

12 8 8 1167

17 8 15 19 18

1415 1993

11142 34

2 316

5 13

3638

3537

17



Figura 2-6 Señales de advertencia (ANSI)

10

41

11

16

7 9

19

14

15

32

8

18

35 36 37 38

5

6

1312

17



Figura 2-7 Ubicación de las señales instructivas (ANSI)

NOTA: Consulte el manual de instrucciones correspondiente para ver las ubicaciones de las señales de instrucciones en el módulo de criba y en la cinta transportadora.

27

23 242534

41

303032312221332842

20

29

27

31

27 31

27

26



Figura 2-8 Señales instructivas (ANSI)

20 21 2223 24

25

30

27 28

33

29

31

26

4134

4232



2.5 BOTONES DE PARADA DE EMERGENCIA Y PARADA REMOTALos botones de parada de emergencia conectados al sistema de control de procesos detienen el motor y la trituración una vez accionada la función de seguridad presionando los botones o tirando de los cables de seguridad. Los botones y cables de seguridad de las cintas transportadoras sólo detienen el funcionamiento de la cinta en cuestión.

Figura 2-9 Botones de parada de emergencia

Los botones de parada de emergencia 1, 2, 3 y 4, así como las paradas por control remoto 5 y 6 detienen el motor. Los interruptores de seguridad 7 y 8 detienen inmediatamente el dispositivo en cuestión y el proceso se detendrá según la secuencia. Véanse las figuras 2-9 y 2-10.

PRECAUCIÓNCompruebe semanalmente el funcionamiento de los botones de parada de emergencia.

Referencia Descripción / ubicación Referencia Descripción / ubicación

1 En el centro de control 3 En el panel de control de la plataforma de trabajo

2 En el centro hidráulico 4 En el lateral del centro del motor

3 1

2

4



Figura 2-10 Interruptores de parada remota e interruptores de seguridad

NOTA: Para detener el motor con el botón de parada remota de la caja de control de engranajes, la caja debe estar conectada.

NOTA: Para detener el motor con el botón de parada remota, es necesario que se cumplan las siguientes condiciones:

– Que el control por radio esté seleccionado

– Que el radiotransmisor esté activado y dentro del rango operacional

Referencia Descripción / ubicación Referencia Descripción / ubicación

5 En la caja de control de conducción 7 En el lateral de la cinta transportadora lateral *

6 En el sistema de control por radio (opcional) 8

A ambos lados de la estructura del bastidor principal (2 pcs) * (cinta transportadora principal)

5 6

8

77

8

ADVERTENCIA:* Los botones y cables de seguridad de los laterales de las cintas transportadoras sólo detienen el funcionamiento de la cinta en cuestión.



2.6 ÁREAS DE SEGURIDAD

2.6.1 Área restringida durante la trituraciónAntes de iniciar la trituración, asegúrese de que no haya nadie dentro de la máquina, encima de ella o dentro del área restringida. Avise a todo el personal cercano de que la trituradora está en funcionamiento.

Figura 2-11 Área restringida durante la trituración

ADVERTENCIA:No suba a la parte superior de la trituradora cuando esté en funcionamiento.

23000

1700

0

4800

5700

R3500R4500

R3000


ESPECIFICACIONES TÉCNICAS CAPÍTULO 3 3.1 INDICACIONES GENERALESLa Lokotrack LT110C accionada por diesel es una unidad de trituración primaria montada sobre orugas (Lokotrack = LT).

Las direcciones derecha e izquierda se definen desde la dirección de desplazamiento del material desde la perspectiva del lado del alimentador.

La Lokotrack LT110C ha sido diseñada para un funcionamiento seguro cuando se utilice por parte de personal profesional en las situaciones de funcionamiento indicadas en este manual de instrucciones. Todas las tareas de mantenimiento y reparación deben realizarse por parte de personal especializado o autorizado por Metso.

ADVERTENCIA:Este equipamiento no debe utilizarse para trabajos explosivos o en lugares relacionados con dichos trabajos. Está terminantemente prohibido triturar explosivos o materiales inflamables.

¡IMPORTANTE!La unidad de trituración primaria LT110C sólo debe utilizarse para las funciones especificadas por el fabricante. Especialmente, nunca se deberá:

– Cargar o transportar personas o cargas.

– Tirar o empujar el equipo con otra máquina

– Usar el martillo hidráulico como mecanismo elevador.

3-2 MANUAL DE INSTRUCCIONES DE LA LT110C ES 04/2010

CAPÍTULO 3 - ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

3.2 DIMENSIONES PRINCIPALES CON ACCESORIOS ESTÁNDAR

Figura 3-1 LT110C en posición de funcionamiento

Tabla3-1 Dimensiones principales en la posición de funcionamiento

* Con cinta transportadora lateral opcional (H6,5-5)**Con paredes laterales adicionales (opcional)

LT110C Nota:

Longitud A 15.585 mm(51’ - 2”)

Ancho B 2.980 mm(9’ - 9”)

5.820 mm *(19’ - 1”)

Altura C 3.930 mm(12’ - 11”)

4 690 mm **(15’ - 5”)

Peso 58.000+ kg(127.900+ libras)

Peso = El peso de la unidad básica sin ningún equipamiento opcional o adicional



Figura 3-2 LT110C en posición de transporte

Tabla3-2 Dimensiones principales en la posición de transporte

LT110C

Longitud A 15.600 mm(51’ - 2”)

Ancho B 3.000 mm(9’ - 10”)

Altura C 3.850 mm(12’ - 8”)

Peso 58.000+ kg(127.900+ libras)



Figura 3-3 LT110C + TK13-30S en posición de transporte

Tabla3-3 Dimensiones principales

LT110C + TK13-30S Nota:

Longitud A 18.070 mm(59’ - 3”)

Ancho B 11.460 mm *(37’ - 7”)

* Con cinta transportadora lateral opcional (H6,5-5)

Altura C 4 690 mm **(15’ - 5”)

** Con paredes laterales adicionales (opcionales)

Peso 63.000+ kg(138.900+ libras)



3.3 PRINCIPALES COMPONENTES Y OPCIONES

COMPONENTES PRINCIPALES

COMPONENTES OPCIONALES

AlimentadorEl alimentador garantiza que el flujo de material suministrado a la trituradora sea uniforme y constante. El material suministrado de un tamaño inferior a la apertura de la criba de barrotes del alimentador entrará en la trituradora a través de las barras. De este modo se aumenta la capacidad y se evita que el material se atasque en la trituradora.

TK11-42-2V

TrituradoraLa mordaza Nordberg C es la base de la Lokotrack. La trituradora tritura el material suministrado en trozos más pequeños.

C110

OrugasLa Lokotrack se desplaza con las orugas; éstas permiten el movimiento de la máquina.

D57-LONG

MotorLa potencia de funcionamiento de la Lokotrack se genera desde el motor diesel Caterpillar. El motor hace funcionar las bombas hidráulicas.

C13

Cinta transportadora principalLa cinta transportadora principal transfiere el material triturado desde la trituradora hasta la pila de material o hasta el siguiente proceso.

H12-11 (estándar) H12-14



3.4 EQUIPAMIENTO ADICIONAL• Cinta transportadora lateral

La cinta transportadora lateral opcional transfiere el material que ha atravesado la criba de barrotes del alimentador hasta la pila de material situado al lado de la máquina.

• Separador magnético

El separador magnético opcional está colocado encima de la cinta transportadora principal. Separa los objetos magnéticos del material triturado y los transfiere a una pila aparte situada al lado de la máquina.

• Módulo de criba

La unidad de criba está conectada a la estructura del bastidor de la unidad mediante pasadores de bloqueo. El módulo de criba necesita conexiones hidráulicas propias, se acciona mediante el sistema hidráulico de la unidad y es controlado por el sistema de IC de la Lokotrack.

• Protección contra el polvo mediante inyección de agua a alta presión

La bomba de agua a alta presión está colocada en la toma de fuerza hidráulica de la unidad y se ubica debajo de la cabina hidráulica.

• Salida hidráulica

Los conectores de la toma de fuerza hidráulica están instalados en la parte inferior del armario hidráulico. La salida tiene acoplamientos rápidos.

• Precalentador del motor

En climas fríos, puede acoplarse el precalentador del motor (WEBASTO) para calentar el bloque del motor y el agua refrigerante.

• Control por radio para el alimentador y accionamiento de la oruga

El radiocontrolador puede utilizarse principalmente para conducir la unidad y ajustar el dispositivo de alimentación.

• Generador de alto voltaje (400/460VAC)

El generador está instalado en el extremo del armario hidráulico y es accionado mediante la toma de fuerza hidráulica.

• Extensiones de la tolva del alimentador

Las alas de extensión, que pueden estar instaladas en las paredes laterales, incrementan el tamaño de la tolva del alimentador de 6m3 a 9m3.

• Lubricación automática de los cojinetes de la trituradora de mordaza C

El dispositivo de lubricación centralizado y automatizado engrasa los cojinetes de la trituradora de acuerdo con los intervalos configurados.

• Trituradora para las trituradoras de mordaza C

La trituradora de impacto puede instalarse para romper material de desecho de cribado en la cavidad.

• Bomba de llenado de combustible

La bomba de llenado de combustible está accionada (24VCC) eléctricamente y puede controlarse mediante un interruptor de control independiente en la caja eléctrica de la cabina hidráulica. La bomba de llenado de combustible incluye una protección para evitar que se llene en exceso.

• Prelimpiador de aire de entrada

Este sistema está recomendado para condiciones de trabajo con cantidades de polvo extremadamente altas.La prelimpieza se realiza en los conductos especiales. En los tubos se separan las partículas de polvo del resto de aire de entrada. El aire prelimpio se dirige al filtro primario y el polvo pasa a través de la manguera de barrido hasta el eyector de escape, y se expulsa con el gas de escape del motor.



3.5 SISTEMA HIDRÁULICO Y ELECTRIFICACIÓNLa potencia del sistema hidráulico principal se genera mediante bombas de pistón axiales de caudal variable instaladas en el motor. Las funciones del sistema hidráulico están controladas electrónicamente por un sistema de IC y/o válvulas manuales. El sistema de IC controla las revoluciones del motor, que generan la alimentación hacia las bombas. A continuación, la presión hidráulica generada por las bombas se transmite a través de las válvulas hidráulicas hacia el dispositivo de accionamiento correspondiente.El circuito hidráulico también incluye un refrigerador controlado mediante termostato, una válvula de aspiración hidráulica principal, un filtro de presión y un filtro de retorno.

El sistema eléctrico de 24 VCC se utiliza para las funciones del motor y el sistema de IC, para controlar las válvulas hidráulicas, para las luces de trabajo y para las funciones de los posibles accesorios.El sistema eléctrico de alto voltaje opcional se utiliza para las funciones de los posibles accesorios. La potencia eléctrica se genera mediante el generador conectado al sistema hidráulico.



3.6 CONTROLES• El centro de control (1) está ubicado en el

lateral derecho de la LT.

• El centro hidráulico (2) (en la parte izquierda de la máquina) controla las principales funciones del sistema hidráulico.

• La caja de control de conducción portátil equipada con un cable de conexión de 6 metros funciona como dispositivo de control de conducción. También puede adquirirse un control por radio como equipamiento opcional. El enchufe de conexión del cable (3) está situado debajo del centro de control, debajo del alimentador. La caja de control de engranajes está situada en la cabina del equipo junto al centro de control principal (5).

• Bajo el alimentador de la viga trasera, hay un conjunto de válvulas hidráulicas (6) para controlar las paredes laterales de la tolva del alimentador.

• El panel de control (7) de la plataforma de trabajo situado junto a la trituradora puede utilizarse para controlar el alimentador y las funciones de la trituradora.

Para una descripción más detallada de los controles, consulte el capítulo 4 “Ubicación de los componentes”.

Figura 3-4 Ubicación de los controles

NOTA: Para obtener información sobre los controles del módulo de criba, consulte el manual de instrucciones del módulo de criba.

2

7

1

3 6 5 3

NOTA:El flujo de material se considera la dirección principal de la unidad trituradora, para definir el lado derecho y el lado izquierdo de la unidad.


CAPÍTULO 3 - MOTOR - CATERPILLAR C13

Motor - Caterpillar C13

• bloque en línea de 6 cilindros

• Filtrado de aire en dos fases; eyector, filtro principal seco y filtro de seguridad


CAPÍTULO 3 - MOTOR - CATERPILLAR C13



3 - ALIMENTADOR: NORDBERG TK11-42-2V

Alimentador: Nordberg TK11-42-2V 3

Alimentador Nordberg TK11-42-2V• Dimensiones principales: 1,1 m * 4,2 m

(43 1/3“ * 165 2/5“)

• Peso: 2.800 kg (6200 libras)

• Tipo: parte inferior sólida

• Inclinación: 0 °

• Tipo de maquinaria de vibración: V175

• Accionamiento del motor hidráulico

• Tipo de criba de barrotes: criba de barrotes de dos etapas

• Intervalo de rejilla: 38...90 mm (11/2...3 1/2“)

Otras opciones de alimentador• TK11-22+TK11-20-2V


3 - ALIMENTADOR: NORDBERG TK11-42-2V



CAPÍTULO 3 - TRITURADORA DE MORDAZAS - NORDBERG C110

Trituradora de mordazas - Nordberg C110 CAPÍTULO3

Trituradora de mordazas Nordberg C110• Ancho de apertura de avance: 1.100 mm (43

1/3“)

• Profundidad de apertura de avance: 850 mm (33 1/2“)

• Diámetro de avance máximo: 680 mm (23 3/4“)(Lokotrack)

• Velocidad del rotor: 230 r/min


CAPÍTULO 3 - TRITURADORA DE MORDAZAS - NORDBERG C110


04/2010 MANUAL DE INSTRUCCIONES DE LA LOKOTRACK LT110C 3-15

CAPÍTULO 3 - CINTRA TRANSPORTADORA PRINCIPAL - NORDBERG H12-11R

Cintra transportadora principal - Nordberg H12-11R CAPÍTULO3

Cinta transportadora principal Nordberg H12-11R• Altura de descarga: 3250 mm (10’ - 8”)

• Longitud: 11 m (36’ - 4”)

• Peso: 2.500 kg (5500 libras)

• Ancho de correa: 1.200 mm (47”)

• Velocidad de correa: 2 m/s (201,17 cm/s)


Otras opciones de cinta transportadora principal• Nordberg H12-14R


3-16 MANUAL DE INSTRUCCIONES DE LA LOKOTRACK LT110C 04/2010




Cintra transportadora principal - Nordberg H12-14R CAPÍTULO3

Cinta transportadora principal plegable Nordberg H12-14R• Altura de descarga 3700 (12' - 2'')

• Longitud: 14 m (45’ - 11”)

• Ancho de la cinta 1200 mm (47")

• Velocidad de la cinta 2 m/s ( 6,6''/seg)

• Motor hidráulico de accionamiento


CAPÍTULO 3 -



CAPÍTULO 3 - CINTA TRANSPORTADORA LATERAL NORDBERG H5-5

Cinta transportadora lateral Nordberg H5-5 CAPÍTULO3

Cinta transportadora lateral Nordberg H5-5• Altura de descarga: 2150 mm (7’)

• Longitud: 5 m (16’ - 5”)

• Peso: 620 kg (1370 libras)

• Ancho de correa: 500 mm (20”)

• Velocidad de correa: 1,8 m/s (179,83 cm/s)


Otras opciones de cinta transportadora lateral• Nordberg H6.5-5


CAPÍTULO 3 - CINTA TRANSPORTADORA LATERAL NORDBERG H5-5



CAPÍTULO 3 - CINTA TRANSPORTADORA LATERAL NORDBERG H6.5-5

Cinta transportadora lateral Nordberg H6.5-5 CAPÍTULO3

Cinta transportadora lateral Nordberg H6.5-5• Altura de descarga: 2150 mm (7’ 1”)

• Longitud: 5 m (16’ 5”)

• Peso: 625 kg (1380 libras)

• Ancho de correa: 650 mm (26”)

• Velocidad de correa: 1,8 m/s (179,83 cm/s)


Otras opciones de cinta transportadora lateral• Nordberg H5-5


CAPÍTULO 3 - CINTA TRANSPORTADORA LATERAL NORDBERG H6.5-5



UBICACIÓN DE LOS COMPONENTES CAPÍTULO 4 4.1 COMPONENTES PRINCIPALES

Figura 4-1 Componentes principales

extremo de

lado derecho*

* Las direcciones de derecha e izquierda se definen desde la dirección de desplazamiento

5 1

7

extremo de

3

46

2

alimentación descarga

del material, desde la perspectiva del lado del alimentador.

Referencia Descripción Referencia Descripción1 Trituradora 5 Alimentador2 Criba de barrotes 6 Centro de control principal3 Cinta transportadora principal 7 Módulo del motor4 Orugas


CAPÍTULO 4 - UBICACIÓN DE LOS COMPONENTES

Figura 4-2 Otros componentes importantes

9

22

10 15 14 24 2326

2520

27

1311

8

Referencia Descripción Referencia Descripción8 Depósito de combustible 22 Refrigerador del aceite hidráulico9 Depósito de aceite hidráulico 23 Indicador luminoso de trabajo

10 Válvulas de retención de aceite hidráulico 24 Bomba de repostaje (opcional)

11 Cabina del equipo 25 Conducto de escape de gases

13 Lugar de almacenamiento para la caja de control de conducción 26 Centro de generador (opcional)

14 Válvulas de control hidráulico 27 Orificios de montaje para la instalacióndel módulo de criba (8 uds.)*

20 Separador magnético (opcional)



4.2 MÓDULO DEL MOTOR

Figura 4-3 Piezas del módulo motor

Motor diesel Caterpillar C13

3 89 11

10 95

2

1

4

7

6

Referencia Descripción Referencia Descripción1 Motor diesel 6 Filtro de aire de admisión2 Soporte del motor 7 Orificio de llenado de aceite del motor

3 Centro de control del motor 8 Separador de agua y prefiltro de combustible

4 Botón de parada de emergencia 9 Filtro fino de combustible

5 Refrigerador y ventilador 10 Varilla de medición del aceite del motor



Figura 4-4 Las piezas del módulo motor, 2

Para más información acerca de las ubicaciones de los componentes del motor diesel, consulte el manual de funcionamiento y mantenimiento del motor Caterpillar C13.

Motor diesel Caterpillar C1311

13 14 15

12

12

Referencia Descripción Referencia Descripción11 Alternador 14 Fusible principal, los fusibles del motor12 Filtro de aceite del motor 15 Interruptor de alimentación principal13 Carcasa de la batería y baterías



4.3 BOMBAS HIDRÁULICAS

Figura 4-5 Acceso para realizar las tareas de mantenimiento de las bombas hidráulicas

1

25

4

3

6

Referencia Descripción Referencia Descripción

1 Filtro de presión hidráulica (bomba del dispositivo) 4 Bomba del dispositivo

2 Separador de agua y prefiltro de combustible 5 Carcasa de la batería y baterías

3 Bomba de la trituradora 6 Bomba del dispositivo 2



4.4 CENTRO DE CONTROL

Figura 4-6 Centro de control

7

9

82

4

6

1

3

5

10

11

12

en la cabina del equipo,a la derecha

UBICACIÓN:

13


1Interruptor de arranque del motor y de la llave de contacto de alimentación principal

8 Interruptor para la inyección de agua (opcional)

2 Botón de señal acústica 9 Interruptor de lubricación centralizada (opcional)

3 Botón de inicio del proceso de trituración 10 (reserva)

4 Botón de parada del proceso de trituración 11 Botón de parada de emergencia

5 Interruptor de la luz de trabajo (indicador luminoso) 12 Pantalla de control de IC

6 Interruptor de la luz de trabajo adicional (opcional) 13 Receptor y dispositivo de recarga de la

caja de control remoto

7 Interruptor de selección del control por radio (opcional)



4.5 CAJA DE CONTROL DE ACCIONAMIENTO

Figura 4-7 Caja de control de accionamiento

2

3

1

4

* Las direcciones de derecha e izquierda se definen desde la dirección de desplazamiento del material, desde la perspectiva del lado del alimentador.


1 Control de conducción, oruga izquierda * 3 Controlador de velocidad del motor

2 Control de conducción, oruga derecha * 4 Botón de parada por control remoto

NOTA:La caja de control de conducción de cable no puede utilizarse con el modo de control por radio (opcional) activado.

ADVERTENCIA:Cuando la caja de control de conducción no se utiliza, debe desenchufarse de la unidad.



4.6 CAJA DE CONTROL POR RADIO

Figura 4-8 Caja de control de accionamiento

**Al cambiar la frecuencia, mantenga presionado el botón de la bocina (4) y pulse el botón de frecuencia de la radio (8) para encontrar el canal deseado.(Pulse el botón tantas veces como canales necesite cambiar)

NOTA: Si el interruptor de parada remota se coloca en la posición de parada remota, todas las funciones estarán disponibles. Si el interruptor primero se apaga y luego se vuelve a encender, se detendrán todas las funciones.

2

4

1

6 7 85 9

(OPCIONAL)

10

* Las direcciones de derecha e izquierda se definen desde la dirección de desplazamiento

a)

b)

3

11

del material, desde la perspectiva del lado del alimentador.


1 Control de conducción, oruga izquierda * (función a) 7 Ajuste de la velocidad del alimentador +/-

2 Control de conducción, oruga derecha * 8 Cambio de la frecuencia de radio **

3Interruptor principal para la caja de control por radio (on / off) (no se muestra en la ilustración)

9 Control por radio encendido (on) (indicador luminoso verde)

4 Botón de señal acústica 10 Potencia de batería insuficiente (indicador luminoso rojo)

5

Selección de modo de la caja de controla) accionamiento de la oruga (símbolos naranja)b) control de la cinta transportadora (símbolos blancos)

11Parada por control remoto (se detienen la trituración, las operaciones hidráulicas y el motor)

6- Ajuste de la velocidad del motor +/- (función a)- Alimentador on / off (función b)



4.7 CENTRO HIDRÁULICO

Figura 4-9 Centro hidráulico


1 Interruptor de la bomba de repostaje 3

El interruptor de las válvulas manuales - elevación / descenso de las paredes laterales de la tolva del alimentador, plegado y extensión de la cinta transportadora lateral

2 Interruptor de seguridad para las cintas transportadoras 4 Botón de parada de emergencia

2 31

4

en la cabina hidráulica,a la izquierda, parte frontal

UBICACIÓN:

NOTA: El accionamiento de la oruga no estará habilitado cuando el conmutador selector 3 esté activado para las funciones hidráulicas.

NOTA: Si el conmutador selector 3 está conectado (ON) durante un largo período de tiempo y las válvulas no se han tocado, el conmutador selector 3 deberá volver a colocarse en posición 0 y de nuevo en posición ON, tras lo cual las válvulas empezarán a funcionar normalmente.



4.8 PANEL DE CONTROL DE LA PLATAFORMA DE TRABAJO

Figura 4-10 Panel de control de la plataforma de trabajo

en la parte derecha de la plataforma de

de la trituradora

UBICACIÓN:

trabajo superior

Referencia Descripción Referencia Descripción1 Parada de emergencia 7 Arranque de la trituradora

2 Parada del alimentador 8 Trituradora, oscilación de la trituradora en sentido antihorario

3 Arranque del alimentador 9 Trituradora, oscilación de la trituradora en sentido horario

4 Velocidad del alimentador: 10 Ajuste de la trituradora: incremento5 Velocidad del alimentador + 11 Ajuste de la trituradora: reducción6 Parada de la trituradora

NOTA: Si la radio opcional está activada, las funciones de activación (START) de la plataforma de trabajo y la pantalla del IC del alimentador se deshabilitarán.



4.9 CABINA HIDRÁULICA

Figura 4-11 Cabina del equipo


1 Válvula manual - Plegado de la cinta transportadora principal larga (opcional) 10 Válvulas de ajuste de la configuración

hidráulica de la mordaza C

2 fuera de uso 11 Bomba de aspersión de agua a alta presión (opcional)

3 fuera de uso 12 Cinta transportadora principal - Válvula de control

4Válvula manual - Plegado hacia arriba o hacia debajo de la cinta transportadora lateral

13 Toma de fuerza hidráulica - Válvula de control y enchufe de salida

5Válvula manual - Plegado hacia el interior o el exterior de la cinta transportadora lateral

14

Accionamiento rápido - Válvula de control (lado A)Separador magnético - Válvula de control (lado B)

6 Manómetro - bomba del dispositivo 15 Oruga izquierda - Válvula de control

7 Conector del módulo de criba - Punto de conexión eléctrica 16 Oruga derecha - Válvula de control

8 Enchufe para la luz de servicio 17 fuera de uso

9 Bomba de llenado de combustible (opcional) 18

Cinta transportadora lateral - Válvula de control (lado A)Válvulas manuales - Válvula de control (lado B)

en la parte frontal izquierda deUBICACIÓN:

la máquina

41 2 3 5 6

7 8

9 12

13

14 15 18

16 17

10 11



4.9.1 Control de la configuración hidráulica

Figura4.12 Control de configuración de la mordaza C

Para obtener información adicional, consulte el manual de instrucciones de la mordaza C.

Referencia Descripción1 Válvula manual2 Movimiento de la cuña de ajuste3 Presurización de la varilla de retorno

4 Sensor de presión de la varilla de retorno

ADVERTENCIA:Sólo el personal autorizado puede ajustar las válvulas de descarga y rellenar el acumulador.

1

3

4

2



4.10 BLOQUE DE LA CAJA DE CONTROL EN LA VIGA TRASERA

Figura 4-13 Controles en la viga trasera

bajo el alimentadoren el interior de la viga trasera

UBICACIÓN: Desciende

Se eleva

1 2 3 4 5

1 2 3 4 5

Se bloquea

Se abre Se abre

Se bloquea


1 Cuñas de seguridad, izquierda 4 Pared lateral de la tolva del alimentador, derecha

2 Pared lateral de la tolva del alimentador, izquierda 5 Cuñas de seguridad, derecha

3 Panel trasero

NOTA: Al subir las paredes, suba en primer lugar la pared trasera y a continuación, las paredes laterales.

NOTA: Antes de utilizar las paredes laterales, compruebe que la cinta transportadora lateral se haya subido hasta la posición de funcionamiento.



4.11 FUSIBLES

Figura 4-14 Fusibles 1

Centro de control

Centro hidráulico

1F01 - 10 A1F02 - 20 A1F03 - 10A1F04 - 10A1F05 - 15A1F06 - 10A1F07 - 10 A1F08 - 7,5 A

3F01 - 10 A3F02 - 20 A3F03 – 7,5 A



Referencia Descripción Referencia Descripción1F01 - 10 A Tecla de control, módulo Hub 1F07 - 10 A Balanza de correa1F02 - 20 A Sistema de control principal 1F08 - 7,5 A Suministro de E/S DCM

1F03 - 10 A Control de luz, sensor de nivel, lubricación automática 3F01 - 10 A fuera de uso

1F04 - 10 A Sistema PLC IC 3F02 - 20A Bomba de transferencia de combustible

1F05 - 15 A Bomba de agua de 24VCC 3F03 – 7,5 A Suministro de E/S HCM1F06 - 10 A Radiocontrol



Figura 4-15 Fusibles 2

2F01 - 30 A2F03 - 10 A2F04 - 10 A2F05 - 10A2F06 - 15 A2F07 - 10 A2F08 - 15 A2F09 - 15 A2F010 - 15 A2F11 - 15 A2F12 - 7,5A2F13 - 7,5 A2F14 - 7,5 A2F15 - 10 A2F16 - 7,5 A

Centro motor

Fusibles adicionales

2F22 - 20 A2F23 - 10 A

2F20 - 100 A

Fusible principal

F2 - 5 A

Precalentador del motor



Referencia Descripción Referencia Descripción2F01 - 30 A Sistema de control principal 2F10 - 15A Refrigerador hidráulico adicional2F03 - 10 A Faros de conducción 2F11 - 15A Libre2F04 - 10 A Se permite funcionar al motor 2F12 - 8A Libre2F05 - 10 A Faros de conducción, secundarios 2F13 - 8A Libre2F06 - 15 A Iluminación de trabajo 2F14 - 8A Libre2F07 - 10 A Control del motor 2F15 - 10A Libre

2F08 - 15A Enchufe para la luz de servicio y precalentador del motor 2F22 - 20A Potencia no conmutada para el

motor y la luz de servicio2F09 - 15A Refrigerador de combustible 2F23 - 10A Interruptor principal





OPERACIÓN CAPÍTULO 5 Procedimiento diario antes del arranque

Figura5.1 Antes del arranque


CAPÍTULO 5 - OPERACIÓN

5.1 PERÍODO DE ACTIVACIÓNTenga en cuenta los procedimientos de mantenimiento que deben realizarse durante las primeras 200 horas de funcionamiento de la LT. Para más información acerca de las instrucciones para estos procedimientos, consulte el capítulo de instrucciones de mantenimiento del manual.

5.2 ANTES DEL ARRANQUE

5.2.1 Repostaje

¡IMPORTANTE!

– Apague el motor o póngalo a ralentí durante el repostaje.

– Utilice siempre combustible diesel limpio o aceite de combustible para motor. Consulte los requisitos de calidad para el combustible en el manual de instrucciones del motor Caterpillar.

– En condiciones atmosféricas frías, tenga en cuenta las propiedades a bajas temperaturas del combustible.

– Almacene el combustible en un lugar donde no se contamine por agua o impurezas.

– Sustituya el filtro de combustible de forma regular (consulte las instrucciones de mantenimiento). Si el filtro se deteriora o se atasca, puede reducir el rendimiento del motor o dañar la bomba de inyección o las boquillas del inyector.

ADVERTENCIA:El combustible diesel y el aceite de combustible para motor son sustancias inflamables. No fume, exponga llamas abiertas o genere chispas cerca del lugar de manipulación del combustible.



5.2.1.1 Repostaje con una bomba de repostaje eléctrica

1. Conecte el arranque2. Abra el tapón protector del conector del

conducto (1), limpie la manguera de llenado y los conectores del conducto cuidadosamente y conecte el conducto de carga a la válvula de retención

3. Abra la válvula de retención (2). La bomba de repostaje no puede funcionar en seco.

4. Gire el interruptor (3) hacia la derecha y active la bomba de repostaje con el interruptor de control (5). La bomba se detendrá automáticamente cuando se llene el depósito.

5. Coloque el interruptor de la bomba de repostaje (5) y el interruptor (3) en la posición “OFF”.

6. Cierre la válvula de retención, extraiga la manguera de llenado e instale el enchufe de blindaje del conector del conducto.

Si el flujo de combustible es insuficiente durante el repostaje, puede que el filtro de presión (4) esté atascado. En caso necesario, sustituya el filtro.

Figura5.2 Conexiones de llenado de la bomba de repostaje eléctrica

Figura5.3 Interruptor de la bomba de repostaje del panel de control auxiliar

5.2.1.2 Repostaje a través del tapón de llenadoCuando añada combustible a través del tapón de llenado (6), asegúrese de que no se introduzcan impurezas en el depósito de combustible por el tapón abierto. Limpie alrededor del tapón antes de abrirlo.

Figura5.4 Tapón de llenado de combustible

NOTA: Si el conmutador selector (3) está en posición ON (encendido) para el funcionamiento hidráulico, el proceso no podrá iniciarse.

14

2

5 3

6



5.2.2 Comprobaciones diarias1. Compruebe el estado del filtro de aire del

motor y la estanqueidad de la carcasa. El elemento del filtro exterior deberá sustituirse cada 40...50 horas de funcionamiento o una vez por semana, dependiendo de las condiciones de funcionamiento.

El indicador de atascos (1) del filtro de aire advierte si el filtro está atascado y es necesario cambiar el elemento del filtro (2). El elemento de seguridad del filtro (3) debe reemplazarse cada tres sustituciones. Cuando sustituya los elementos, extreme las medidas de precaución para que no entre ningún tipo de impureza en el canal de entrada.

2. Compruebe que el nivel de aceite del motor se encuentre entre las marcas "ADD" (añadir) y "FULL" (lleno) de la varilla de medición. Añada aceite si fuera necesario.

3. Compruebe que el nivel de refrigerante está aproximadamente 50 mm (2 pulg.) por debajo de la cara de sellado del tapón de llenado. Tenga cuidado al abrir el tapón cuando el motor esté caliente.

4. Compruebe el nivel de combustible en la pantalla del sistema de control de procesos (IC).

5. Compruebe que las válvulas de retención hidráulicas (4) estén abiertas. El motor no arrancará si una de las válvulas de retención está cerrada.

Continúa en la siguiente página...

Figura5.5 Filtro de aire de admisión del motor

Figura5.6 Varilla de medición del aceite del motor

Figura5.7 Válvulas de retención hidráulicas

¡IMPORTANTE!Compruebe que las abrazaderas del conducto del filtro de aire de admisión estén correctamente ajustadas. Si el apriete es incorrecto o insuficiente, el motor tomará aire a través del filtro de aspiración, lo que podría provocarle deterioros.

ADVERTENCIA:No abra el tapón del refrigerador cuando el motor esté caliente.

32

1

ADD

FULL

4



6. Compruebe el nivel de aceite hidráulico por la mirilla. Añada aceite hidráulico si es necesario.

7. Compruebe que el botón de parada de emergencia no esté presionado. Si alguno de los botones está presionado, el motor no podrá arrancar.

8. Compruebe los posibles dispositivos de alarma.

Figura5.8 Mirilla para aceite hidráulico

¡IMPORTANTE!Asegúrese de que no haya fugas en el sistema hidráulico.

NOTA: Cuando compruebe el nivel de aceite hidráulico, asegúrese de que el cilindro hidráulico funcione.



5.2.3 Preparación del equipo para el funcionamiento

1. Baje las escaleras de las plataformas de trabajo hasta su posición inferior.

2. Eleve el indicador luminoso.3. Baje la cinta transportadora lateral y

colóquela en la posición de funcionamiento.

Figura5.9 No active la cinta transportadora lateral mientras esté en posición de transporte.

4. Suba las paredes laterales.5. Compruebe que la unidad esté sobre una

superficie plana.6. Asegúrese de que la cavidad esté vacía.

Figura5.10 Ubicación de la cinta transportadora lateral

¡IMPORTANTE!La cinta transportadora lateral no debe activarse si está en la posición de transporte



5.3 ARRANQUE DEL MOTOR

Lea antes el párrafo anterior Antes del arranque en la página 5-2.

1. Compruebe que las válvulas de retención hidráulicas estén totalmente abiertas. Si no lo están, el interruptor de posición de las válvulas de retención provocará una parada de emergencia. Véase la Figura 5.12.

2. Realice la conexión con la llave de contacto (1) en el panel de control, colocándola en posición 1. Espere hasta que arranque el sistema de control de procesos y el panel de la pantalla (4) indique la habilitación para el arranque (fig. 5.11).

3. Arranque el motor girando la llave de contacto (1): mantenga la llave girada en sentido horario en posición 2 durante un par de segundos. Suelte la llave en cuanto arranque el motor.(fig. 5.11).

4. Revise el panel de la pantalla (4) tras arrancar el motor. Observe el

funcionamiento del motor y las bombas y preste atención a cualquier ruido, humo, etc. fuera de lo normal y determine la causa (fig. 5.11).

Figura5.11 Los botones de inicio del panel de control

Figura5.12 Válvula de retención hidráulica

ADVERTENCIA:Nunca utilice un spray de arranque ni productos similares como ayuda para el arranque del motor, ya que puede provocar una explosión en el colector de inducción.

ADVERTENCIA:Asegúrese de que no hay nadie encima o junto a la LT. Avise a todo el personal cercano antes de arrancar la máquina.

NOTA: En condiciones atmosféricas frías (por debajo de +5 °C) (41 °F), se recomienda el uso del precalentador del motor (opcional) antes del arranque. Consulte las instrucciones del precalentador, página 5-24.

NOTA: La máquina emite una señal sonora antes del arranque del motor como parte de la secuencia de arranque.

1

2 34



5.4 TRITURACIÓN

5.4.1 Antes de la trituraciónAntes de iniciar la trituración, prepare adecuadamente el lugar de trabajo y realice las inspecciones necesarias descritas en los siguientes párrafos.

5.4.2 Área restringida durante la trituración

Figura 5-13 Área restringida durante la trituración

5.4.3 Preparación del lugar de trituraciónPara garantizar el funcionamiento eficaz y seguro de la LT, la trituración deberá realizarse en una plataforma estable y lo más nivelada posible. Extienda una capa de material triturado en la ubicación de la trituración y allane la superficie.

5.4.4 Desplazamiento hasta el lugar de trituraciónDesplace el equipo tal y como se indica en la sección 6,2.

ADVERTENCIA:Antes y durante el proceso de trituración, asegúrese de que no haya nadie en el área restringida.

23000

1700

0

4800

5700

R3500R4500

R3000

ADVERTENCIA:Si la trituradora dispone de un martillo hidráulico, compruebe que no haya nadie presente en el área de peligro cuando utilice el martillo.Asegúrese de que ni el martillo hidráulico ni el brazo golpeen las mangueras hidráulicas, así como de que las mangueras hidráulicas del martillo no golpeen otras partes de la máquina.



¡IMPORTANTE!Antes de poner en marcha la máquina, compruebe que no haya personal en las proximidades de la máquina, ya que su seguridad pudiera verse en peligro. Realice un paseo de inspección alrededor de la máquina y asegúrese de que no haya nadie sobre, al lado de o debajo de la máquina. Antes de poner en marcha la máquina, advierta a todo el personal que se dispone a ponerla en marcha.

¡IMPORTANTE!No inicie el proceso antes de que los paneles laterales del alimentador se hayan subido para no dañar los pistones de caucho.

5.4.5 Medidas antes de la trituración1. Compruebe la tensión de las correas de la

trituradora. La curvatura de la correa debe ser de 20 mm (D) bajo una fuerza de 35-50 N (F) en la parte central de las poleas de correa.

2. Compruebe el estado de las piezas de desgaste de la trituradora.

3. Compruebe el nivel de aceite de los vibradores. El nivel de aceite de los vibradores se comprueba abriendo la boquilla de retención, ubicada en el equipo vibrador. Compruebe que salga una gota de aceite al abrir la boquilla. Al comprobar el nivel de aceite, compruebe que la unidad esté sobre una superficie plana. Consulte el manual del equipo vibrador.

4. Asegúrese de que los cojinetes estén lubricados como indican las instrucciones.

5. Si la unidad está equipada con una cinta transportadora lateral, baje la cinta mediante las válvulas manuales ubicadas en la cabina hidráulica. (Consulte la figura 4.11).– Gire la cinta transportadora hacia abajo.

– Levante la cinta hasta su longitud máxima.

– Fije la cinta transportadora lateral con cierres oscilantes.

Véase la Fig. 6.4.

NOTA: Si la cinta transportadora lateral no se utiliza en el proceso, deshabilítela en el panel de control IC.

NOTA: Compruebe que la máquina sólo se utilice de forma segura y en buen estado de funcionamiento. Asegúrese de que la máquina esté firmemente colocada y que no exista ningún riesgo de que se incline.

El funcionamiento de la máquina sólo está autorizado si todos los dispositivos de protección y seguridad, por ejemplo los dispositivos protectores, los de parada de emergencia, los silenciadores, los aspiradores, etc. están colocados correctamente y en buen estado de funcionamiento.

Figura5.14 Compruebe la tensión de las correas trapezoidales de la trituradora

Figura5.15 Compruebe el nivel de aceite de los vibradores

NOTA: Compruebe que todas las cubiertas de servicio e inspección están colocadas correctamente, cerradas y bloqueadas.

F

D



6. Levante las paredes de la tolva dalimentador hasta su posición superior, si las había bajado para colocarlas en posición de transporte.a. Eleve la pared trasera hasta su posición

superior.b. Eleve las paredes laterales hasta su

posición superior.c. Baje las cuñas de seguridad a su posición

de bloqueo.d. Con las paredes levantadas y bloqueadas,

empuje suavemente las paredes laterales hacia abajo contra las cuñas y la pared del extremo contra los topes para eliminar los huecos.

Continúa en la siguiente página...

Figura5.16 Válvulas de control de la pared de la tolva del alimentador

Figura5.17 Elevando las paredes de la tolva del alimentador hasta su posición superior

NOTA: No podrá utilizar las funciones de la válvula manual si el interruptor selector de la válvula manual no está en estado activo. El interruptor selector de la válvula manual está situado en el centro del módulo hidráulico.

Desciende

Se eleva

1 2 3 4 5

Se bloquea

Se abre Se abre

Se bloquea

1 2 3 4 5

BA B

C

D

D



7. Si la unidad está equipada con una cinta transportadora de descarga, realice el siguiente procedimiento.a. Active las válvulas manuales desde la

caja de control eléctrica de la cabina hidráulica.

b. Suelte los cierres de transporte. Suba un poco la cinta transportadora para poder extraer los pasadores de bloqueo más fácilmente.

c. Gire el extremo de accionamiento de la cinta transportadora en la posición de trituración.

d. Instale de nuevo los pasadores de bloqueo.

e. Reajuste los interruptores del cable de disparo. Ajuste el apriete en caso necesario.

f. Fije la posición del caucho lateral en las dos juntas.

g. Desactive el interruptor selector de la válvula manual.

Al preparar la cinta transportadora para el transporte,

a. Active las válvulas manuales desde la caja de control eléctrica de la cabina hidráulica.

b. Retire los pasadores de bloqueo (posición de trituración). Suba un poco la cinta transportadora para poder extraer los pasadores de bloqueo más fácilmente.

c. Baje el cabezal de accionamiento de la cinta transportadora hasta la posición de transporte.

d. Monte los cierres de transporte.e. Desactive el interruptor selector de la

válvula manual.

Figura5.18 Posición de transporte

Figura5.19 Posición de triturado

¡IMPORTANTE!Extreme las medidas de precaución cuando conduzca la unidad sobre el banco de trabajo inferior, ya que la distancia entre la cinta transportadora y el suelo es reducida en el extremo de la cinta.

¡IMPORTANTE!Antes de plegar la cinta transportadora de descarga, la LT debe estar situada sobre una superficie plana.



8. Compruebe que no haya material sin triturar en la trituradora.

9. Para evitar vibraciones u oscilaciones excesivas, asegúrese de que la longitud total de la oruga se sostenida con consistencia sobre el suelo.

10. Compruebe los niveles de burbuja de aire en las paredes interiores de la cabina del equipo para garantizar que la LT esté en posición horizontal.

NOTA: Si la unidad dispone de un módulo de criba, baje las patas del soporte de éste. Consulte el manual de instrucciones del módulo de criba.

Figura5.20 Asegúrese de que la ubicación de trituración es suficientemente estable.

Figura5.21 Los niveles de burbuja de aire en la cabina del equipo

ADVERTENCIA:Las patas de soporte hidráulicas pueden bajarse automáticamente cuando se inicia el proceso.Riesgo de lesiones graves si alguien se coloca debajo de las patas de soporte en movimiento.Para evitar esto, baje manualmente las patas de soporte cerca del suelo antes de iniciar el proceso.



5.4.6 Bcanal de descarga de derivaciónUbicación de la compuerta del canal de descarga de derivación.El caudal de material que pasa por debajo de la criba de barrotes del alimentador puede dirigirse hacia la cinta transportadora principal (fig. 5.22) o hacia la cinta transportadora lateral opcional (fig. 5.23). Con la cubierta de la criba opcional, los materiales de mayor tamaño que las aperturas de la malla pueden dirigirse hacia la cinta transportadora principal (fig. 5.24). Gire la palanca para cambiar la dirección del caudal de material. Al utilizar la posición central, bloquee la palanca en su posición con un perno.

Figura5.22 El canal se ha dirigido hacia la cinta transportadora principal.

Figura5.23 El canal se ha dirigido hacia la cinta transportadora lateral.

Figura5.24 El caudal de materiales se ha cribado y dirigido hacia la cinta transportadora lateral (de paso) o la cinta transportadora principal.

ADVERTENCIA:Asegúrese de que la máquina está detenida (alimentador, trituradora, cintas transportadoras y motor) antes de acceder al canal de descarga. Compruebe que está asegurada contra arranques accidentales durante las tareas de limpieza.



5.4.7 Selección de la velocidad de la trituradoraEl sistema de IC de la Lokotrack controla la velocidad de la trituradora. La trituradora puede funcionar a una velocidad especificada o a una velocidad fija y estable.

5.4.7.1 Velocidad metaCuando la velocidad especificada se configura en el sistema de IC, la trituradora intenta mantener el valor de la velocidad deseada ajustando la corriente de control a la bomba de la trituradora. Para más información, consulte el manual del sistema IC.

5.4.7.2 Velocidad fija y estableCuando la función de velocidad especificada se deshabilita, la corriente de control fija puede utilizarse para activar la trituradora. Con esta forma de control, el sistema de IC mantiene la corriente de control estable de forma constante. Por lo tanto, no afecta a las cargas en aumento y en disminución, que alteran la velocidad de la trituradora.

5.4.8 Control del alimentadorEl alimentador puede detenerse y reiniciarse de nuevo durante el proceso de trituración. Los botones "inicio del alimentador" y "parada" están situados en la caja de control remoto de la plataforma de servicio. Si la máquina está equipada con una función de control por radio (opcional), el alimentador puede activarse y detenerse con esta función.Para detener y reiniciar el alimentador, realice el siguiente procedimiento:

1. Detenga el alimentador durante el proceso de trituración pulsando el botón de "parada del alimentador".

2. Reinicie el alimentador después de que se haya detenido por completo pulsando el botón "inicio del alimentador".

NOTA: El alimentador se iniciará automáticamente cuando se inicie el proceso y se parará cuando este proceso se detenga. Si la temperatura hidráulica de la unidad es sumamente fría (-5oC/23oF), el sistema solicitará realizar un arranque en frío del proceso. El alimentador no se iniciará hasta que la temperatura del aceite haya llegado a un cierto valor.Cuando el proceso esté en curso y el alimentador esté en modo automático, el controlador de IC ajustará la velocidad del alimentador de acuerdo con el funcionamiento de la trituradora y otros dispositivos de la LT. El controlador de IC intentará mantener un caudal óptimo y uniforme hacia la trituradora para impedir que se llene en exceso.Para estabilizar la tasa de alimentación, el alimentador siempre se inicia con la velocidad mínima independientemente de la velocidad configurada. Transcurridos unos momentos, la velocidad pasará al valor configurado.Para controlar la capacidad, es posible ajustar la velocidad del alimentador con el interruptor +/- de velocidad del alimentador, pero solo en el modo manual del alimentador. El interruptor está ubicado en la caja de control de la plataforma de servicio. La velocidad también puede ajustarse con el controlador de radio opcional.

NOTA: Cuando el proceso esté en curso, el control automático controla la parada del alimentador. El alimentador se detendrá si la velocidad de la trituradora disminuye o si el indicador del nivel (opcional) de la trituradora indica una alarma.

NOTA: Si la velocidad del alimentador es demasiado alta, pueden caer piedras sobre los flancos de la tolva.

NOTA: El control por radio control obviará los controles del alimentador ubicados en la caja de control remoto de la plataforma de servicio.Es posible lograr una capacidad óptima dejando en funcionamiento el alimentador durante el máximo tiempo posible. Un alimentador sobrellenado reducirá la capacidad y provocará un desgaste innecesario.



5.4.8.1 Control automático del alimentadorEl modo de control del alimentador puede ser manual o automático. La selección se realiza en el parámetro del alimentador F5. Consulte el manual de instrucciones de IC para ver cómo cambiar el parámetro.Si se selecciona la velocidad manual, la velocidad del alimentador se controlará mediante un alojamiento de control o un control por radio. Si la presión o velocidad de funcionamiento de la trituradora sobrepasa los valores de alarma predeterminados, la velocidad del alimentador se reducirá automáticamente antes de detenerse. Se recomienda utilizar la velocidad manual cuando después de utilizar la unidad se aplique una fase secundaria de triturado o una criba. La tasa de alimentación del alimentador no fluctúa tanto como con la velocidad automática.Se recomienda utilizar la velocidad automática en el alimentador cuando la fluctuación del rendimiento total del material no interfiera con el siguiente proceso; por ejemplo, el reciclaje. Si se utiliza la velocidad automática del alimentador se puede maximizar el rendimiento total de la trituradora.

5.4.8.2 Material del alimentadorConsulte el manual de instrucciones de la mordaza C para ver el material del alimentador.

5.4.9 Ajuste de la trituradoraLa configuración de la trituradora es el parámetro más importante de la trituradora, ya que determina la capacidad de ésta, así como el tamaño máximo del material triturado. Por lo tanto, es imprescindible que todo el personal entienda cómo se mide el ajuste de la trituradora.

Consulte el manual de instrucciones de la mordaza C para ver la medición del ajuste.

5.4.10 Eliminación de un atasco en la cinta transportadora principalNOTA: Nunca intente eliminar un bloqueo con una excavadora.

Si la cinta transportadora se detiene, siga estas instrucciones:

– Detenga el proceso inmediatamente.

– Elimine lo mejor posible el atasco en la cinta transportadora principal. Cuando se elimina la mayor parte del material, puede activarse la cinta transportadora principal con una palanca manual desde el colector de la válvula hidráulica.

NOTA: NO use este método si la roca es demasiado grande como para pasar por debajo del separador magnético.

5.4.11 Cómo retirar el aceroDetenga siempre la máquina (alimentador, trituradora, cintas transportadoras y motor) antes de retirar el metal de ésta. Compruebe que la máquina no pueda ponerse en marcha mientras retira el metal.

ADVERTENCIA:Riesgo de sufrir caídas si el ajuste de la trituradora se mide desde encima de la trituradora.Use arneses de seguridad.



5.4.12 Ubicación de la trituradoraLa unidad deberá situarse cerca de la pila de material para facilitar y acelerar el proceso de carga. Dé forma a la pila de material con un cargador de ruedas o una excavadora de modo que esté distribuido sobre un área reducida y se apile con la altura necesaria para realizar la carga fácilmente (fig. 5.25).

Figura5.25 En primer lugar, dé forma a la pila de material

La pila de descarga deberá situarse en un lugar que no constituya ningún peligro para los trabajadores o las personas que pasen cerca de la zona. Compruebe que haya suficiente espacio para la pila de descarga, la maquinaria de descarga (cargador de ruedas o excavadora) y el camión. (fig. 5.26).

Figura5.26 Medidas generales que deben tomarse en el lugar de trabajo.

La trituradora debe situarse sobre una superficie plana. La máquina no debe poder balancearse. La superficie debajo de la trituradora debe estar nivelada e igualada. Esparza material de grano fino sobre el suelo, distribuyéndolo de manera uniforme (fig. 5.27). A continuación, endurezca el suelo subyacente desplazando la unidad hacia delante y hacia atrás por el área (fig. 5.28).

Figura5.27 Esparza material de grano fino sobre el suelo, y distribúyalo de manera uniforme.

Figura5.28 Endurezca el suelo subyacente desplazando la unidad hacia delante y hacia

atrás por el área.



Figura5.29 La inclinación lateral máxima permitida durante el proceso de trituración es

de 1 grado.

Figura5.30 La inclinación longitudinal máxima permitida durante el proceso de trituración es

de 2 grados.

Figura5.31 Cave un agujero debajo de la unidad para poder realizar tareas de mantenimiento.

Durante el proceso de trituración, compruebe que la unidad esté en posición horizontal. La inclinación máxima permitida es de 1 grado en sentido lateral y de 2 grados en sentido longitudinal (fig. 5.29 y fig. 5.30).Para poder realizar tareas de mantenimiento, es recomendable cavar un agujero debajo de la unidad (fig. 5.31).



5.4.13 Medidas de alimentación

5.4.13.1 Equipo de cargaLa unidad puede cargarse con ayuda de una excavadora o un cargador de ruedas.

• REALIZAR LA CARGA CON UNA EXCAVADORA

La unidad puede cargarse desde la parte lateral o la parte posterior.Encuentre un lugar adecuado para realizar la carga y coloque el balde de la excavadora en su posición de carga. Conduzca la unidad hasta una posición adecuada debajo del balde de la excavadora.El operario de la excavadora debe tener una visibilidad completa hasta la parte superior del alimentador (fig. 5.32).

Figura5.32 El operario de la excavadora debe tener una visibilidad completa hasta la parte

superior del alimentador.

Cargue el material en la pared posterior del alimentador, en la parte superior de la base sólida (fig. 5.33).

Figura5.33 Cargue el material en la parte posterior del alimentador, en la parte superior

de la base sólida.

Si el material de suministro contiene metales, alguien debería permanecer junto al alimentador y retirar las piezas metálicas antes de que puedan introducirse en la trituradora.

• REALIZAR LA CARGA CON UN CARGADOR DE RUEDAS

La unidad solo puede cargarse desde la parte posterior. La anchura máxima del balde es de 2400 mm (95") en las tolvas de tamaño estándar. En el caso de las tolvas de 6 m3, la anchura máxima del balde es 3200 mm (126").Si es necesario, utilice el material de alimentación para crear una rampa de carga y poder acceder fácilmente al alimentador.Conduzca la unidad tan cerca de la pila como sea posible para facilitar y acelerar el proceso de carga. NOTA: El alimentador tiene dos aplicaciones básicas:

a. estabilizar la tasa de alimentación b. separar el material fino ante de que se

introduzca en la trituradora de mordazas.Si el alimentador está demasiado lleno, no separará el material fino, lo que a su vez reducirá la capacidad de funcionamiento.NOTA: No introduzca el balde de la excavadora en el interior del material ni intente introducir por la fuerza el material en la cavidad de la mordaza.NOTA: Mantenga la puerta de alimentación cerrada durante el funcionamiento.

ADVERTENCIA:Cuando la trituradora de impactos se alimenta desde la parte posterior, el rotor de la trituradora podría lanzar el material suministrado directamente hacia atrás si las cadenas o los cauchos de protección están desgastados.



5.4.14 ReciclajeEn las aplicaciones de reciclaje, los objetos metálicos deberán retirarse del material antes de introducirlo en la trituradora.El diámetro máximo permitido del acero es Ø16 mm. La longitud máxima permitida del acero en el material es de 1,0 m.El método más efectivo es preparar el material del alimentador y retirar todo el metal que contenga antes de cargarlo en la LT110C.El separador magnético opcional puede utilizarse para eliminar objetos metálicos pequeños.

Figura5.34 Eliminación de objetos metálicos durante la trituración de materiales reciclables.

ADVERTENCIA:El rotor de la trituradora podría lanzar el material hacia atrás si las cortinas protectoras están desgastadas. Mantenga las cortinas protectoras en buen estado.



5.5 INICIO DEL PROCESO DE TRITURACIÓN

1. Tras un arranque en frío, deje el motor en ralentí durante unos minutos o hasta que se haya calentado.

2. Asegúrese de que no hay nadie encima o junto a la LT. Avise a todo el personal cercano.

3. Inicie el proceso con el botón (2) en el panel de control. Esté atento a los mensajes que aparecen en la pantalla de visualización del sistema de control de procesos (4).

4. Proceda con la trituración una vez arrancado el equipo.

Los parámetros de trituración se ajustan mediante el sistema de control de proceso. Para más información, consulte el manual de instrucciones del sistema IC.

5.6 DURANTE EL FUNCIONAMIENTO

Durante el funcionamiento de la LT, observe el funcionamiento normal de las piezas de la máquina. Si se producen anomalías (ruidos altos, fuertes olores, componentes que se calientan demasiado, etc.), detenga el equipo y averigüe la causa de inmediato. Cualquier mensaje de error relacionado con el funcionamiento de la máquina aparecerá en la pantalla del sistema de control de procesos. Si la máquina emite una alarma o se apaga, compruebe los mensajes de la pantalla de visualización.

Figura5.35 Inicio desde el centro de control

ADVERTENCIA:Apague la trituradora antes de subir a la parte superior de la máquina. Los bloqueos, etc. deberán desactivarse con el motor apagado.

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5.7 DESPLAZAMIENTO DENTRO DEL LUGAR DE TRABAJO

1. Detenga la alimentación de material y deje que el material que ya ha entrado pase a través de la trituradora y las cintas transportadoras.

2. Inicie el proceso presionando el botón (3) en el panel de control.

3. Espere hasta que la trituradora y las cintas transportadoras se detengan (si la unidad está equipada con un módulo de criba, suba las patas del soporte de éste antes de desplazarla. Consulte el manual de instrucciones del módulo de criba).

4. Desplace el equipo tal y como se indica en la sección 6.2.

5.8 DETENCIÓN DE LA TRITURACIÓNDetenga el proceso de trituración presionando el botón (3) en el panel de control.

5.9 PARADA DEL MOTOR

Deje el motor en ralentí sin carga durante unos minutos antes de la parada para permitir que la temperatura de estabilice. Esto sirve para evitar una “post-ebullición” del refrigerante y enfriar el sobrealimentador, que incrementará la vida útil del motor y reducirá el número de fallos de funcionamiento.Apague el motor girando la llave de contacto (1) hasta la posición “0”.

Figura5.36 Parada desde el centro de control.

ADVERTENCIA:Puede que la trituradora gire durante varios minutos una vez detenido el proceso de trituración.

¡IMPORTANTE!No apague el motor antes de que la trituradora se haya detenido por completo.

ADVERTENCIA:Tras haber apagado el motor, queda una pequeña cantidad de presión en el sistema hidráulico y el sistema de refrigeración del motor. Deje que la máquina se enfríe suficientemente antes de abrir los componentes presurizados y asegúrese de que el sistema está totalmente despresurizado antes de realizar cualquier tipo de tarea de mantenimiento o comprobación.

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5.10 CONEXIÓN DE LAS UNIDADES LOKOTRACK (INTERBLOQUEO)Sucesivamente, las unidades de trituración de la LT pueden interbloquearse mediante cables de conexión. En ese caso, las Lokotrack interbloqueadas transmiten información entre las unidades; por ejemplo, una sobrecarga, una alarma de nivel de material o un fallo en el funcionamiento, detendrán el alimentador de la LT anterior.La caja de conexión de la unidad principal está ubicada debajo del alimentador, y la caja de conexión de la unidad secundaria está situada debajo de la caja de control principal. Véase la Figura 5.37.

Figura5.37 Las conexiones de interbloqueo de la LT

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5.11 UTILIZACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL DE PROCESOS (IC)La LT está equipada con un sistema de control de procesos IC que controla y supervisa las funciones de la unidad. La pantalla de visualización del sistema se ha instalado en el centro de control ubicado en la cabina del equipo, en el lateral derecho de la LT.Utilice las yemas de los dedos para trabajar en el panel.

(1) La pantalla LCD muestra información y ajustes importantes para el modo actual de la máquina.(2) Las teclas de función 1-5 se utilizan para controlar el sistema, para seleccionar la información a visualizar o para cambiar ajustes. Estas teclas adquieren diferentes funciones dependiendo de los modos de funcionamiento. (3) Los iconos de candado indican las funciones disponibles actualmente.(4) La barra de estado odel sistema muestra información de carácter general, como el nivel de combustible y la hora.(5) La pantalla principal muestra información acerca de la función seleccionada.

Para obtener más información acerca de la utilización del sistema, consulte el manual de instrucciones IC.

Figura5.38 Panel de control para el sistema de control de procesos (UCD), menú principal

Figura5.39 Los iconos de candado más importantes del sistema de control de procesos

NOTA:No utilice el destornillador ni ningún otro objeto punzante para pulsar los botones o la pantalla. De hacerlo, podría dañar la superficie de la pantalla o los botones.No utilice los guantes de protección cuando presione los botones, ya que podría presionar accidentalmente varios botones al mismo tiempo.

La tecla INFORMATION le proporciona información adicional acerca del modo actual de la LTLa tecla HELP le ofrece instrucciones adicionales sobre la utilización de las funciones que aparecen en la pantalla

La tecla OPTIONS le permite personalizar los ajustes de las funciones

La tecla SETTINGS le permite ajustar los parámetros de trituración y controlar las funciones manuales de conducciónLa teclaDIAGNÓSTICOS le proporciona información relacionada con el registro, la identificación y solución de averías y el diagnóstico

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5.12 AMPLIFICADOR DETECTOR DE NIVELEl amplificador está situado dentro del panel de control.

Ajustes de fábrica:Telco on: 2 seg.Telco off: 1 seg.Sensibilidad: 45%

Posiciones del interruptor:Funcionamiento largo / corto: Corto (posición a la derecha)Función oscuridad / luz: Oscuridad (posición a la izquierda)

Indicadores luminosos de indicación / diagnóstico:LED verde: alimentación conectadaLED amarillo: salida del relé activadaLED rojo (LT o LR): indicador de fallo del sensor

NOTA: Si se ilumina LT o LR, deberá sustituirse el mazo de cables del sensor.

Figura 5-40 Amplificador detector de nivel

Referencia Descripción Referencia Descripción1 Telco on: 0 - 10 seg. 5 Función oscuridad / luz

2 Telco off: 0 - 10 seg. 6 Indicador luminoso de diagnóstico del sensor

3 Sensibilidad: 0 - 100% 7 Indicador luminoso de diagnóstico del sensor

4 Funcionamiento largo / corto

6

7

1

2

3

4

5



5.13 PRECALENTADOR DEL MOTOR (OPCIONAL)La LT puede estar equipada con un precalentador de motor accionado por combustible. El precalentador facilita el arranque del motor y reduce el desgaste. Cuando la temperatura exterior es inferior a +5 °C (+41 °F), el precalentador debe utilizarse durante al menos 20 minutos y si la temperatura está por debajo de –10 °C (14 °F), el período de precalentamiento debe ser de al menos 40 minutos.El panel de control del precalentador está situado en la cabina del equipo en la parte derecha de la máquina, junto al panel de control principal.

5.13.1 Ajuste de la hora y el día de la semanaPresione la tecla de ajuste de la hora (3) durante 3 segundos (la hora parpadeará) y use las teclas de flecha para ajustar la hora. Espere hasta que el día de la semana empiece a parpadear en la pantalla. Ajuste el día de la semana usando las teclas de flecha.

5.13.2 Utilización del temporizadorEl temporizador le permite programar el arranque diario de la función de calentamiento en períodos de siete días. Puede programar tres momentos de arranque diferentes para cada día de la semana, que aparecerán de uno en uno en la pantalla. El conmutador selector (2) debe girarse a la izquierda cuando se utilice el temporizador.Activación de la utilización del temporizadorGire el conmutador selector (2) hacia la izquierda. Presione la tecla de selección del programa (4) hasta que aparezca en pantalla la ubicación de memoria del momento de arranque deseado.Desactivación del temporizadorPresione brevemente la tecla de reloj (3) (la hora desaparece de la pantalla).Ajuste del período de calentamientoMantenga presionada la tecla de flecha izquierda (6) durante 3 segundos (el valor numérico parpadeará). Ajuste el período de calentamiento con las teclas de flecha, entre 10 y 120 minutos. Durante el calentamiento, sólo se puede cambiar la duración del período actual con las teclas de flecha (la hora no se almacena en memoria), con el tiempo

final entre 1 y 120 minutos. El período de calentamiento no se puede ajustar cuando el precalentador está en modo de encendido (justo tras haber arrancado el calentador).

Figura5.41 Panel de control del precalentador

2

1

Ajuste de

Programa

Arranque / parada

Teclas de flecha

Día de la semana

Indicador de alarma

Número de posición de memoria

Calentador encendido

/ forzado

Indicación de la hora

3 4 5 6

la hora

de programa



Ajuste de la hora de arranquePresione la tecla de selección de programa (4) una vez. En la pantalla aparecerá el número de posición de memoria. Use las teclas de flecha para ajustar el momento de inicio del calentamiento (6). Espere un momento hasta que el día de la semana aparezca en la pantalla. Ajuste el día de la semana usando las teclas de flecha. Para modificar los momentos de inicio almacenados en otras posiciones de memoria, vuelva a presionar la tecla de selección de programa.Borrar un momento de arranque establecidoPresione la tecla de selección del programa (4) hasta que aparezca en pantalla la posición de memoria del momento de arranque deseado. Espere un momento. Presione la tecla de selección del programa hasta que en pantalla sólo aparezca la hora.

5.13.3 Arranque forzado (funcionamiento manual)Cuando se hace uso del arranque forzado, el precalentador se inicia inmediatamente. Gire el conmutador selector (2) hacia la derecha y mantenga presionada la tecla de arranque forzado (5) hasta que arranque el calentador. Para apagar el calentador, vuelva a presionar la tecla.

Si no arranca el precalentador, compruebe el nivel de carga de la batería y el nivel de combustible del depósito.Para más información acerca de la utilización del precalentador, consulte el manual de instrucciones del calentador.

NOTA:El precalentador consume energía de la batería. Si se utiliza el precalentador repetidamente durante largos períodos de tiempo, el nivel de la batería se reducirá tanto que puede que no quede carga suficiente para arrancar el motor.

2

1

Ajuste de

Programa

Arranque / parada

Teclas de flecha

Día de la semana

Indicador de alarma

Número de posición de memoria

Calentador encendido

/ forzado

Indicación de la hora

3 4 5 6

de programa

la hora


DESPLAZAMIENTO Y TRANSPORTE CAPÍTULO 6 6.1 INDICACIONES GENERALESDado el peso y el tamaño del equipo, se deberán extremar las medidas de precaución cuando se desplace el LT. Asegúrese siempre de que no hay nadie encima del equipo o junto a él.Use siempre un equipo de elevación homologado con una capacidad suficiente durante la preparación para el transporte.

ADVERTENCIA:Compruebe que no haya nadie presente en la zona de alcance de los dispositivos hidráulicos durante el funcionamiento.

ADVERTENCIA:Asegúrese de que haya suficiente iluminación en el correspondiente emplazamiento o cerca del LT.

VALORES MÁXIMOS DE INCLINACIÓNHacia los lados 5 °

Longitudinalmente 15 °

ADVERTENCIA:Asegúrese de que no hay nadie encima o junto a la LT.

¡IMPORTANTE!Asegúrese de que:

– la ruta de conducción es suficientemente uniforme

– las diferencias en altura o inclinaciones no obstaculizan la conducción

ADVERTENCIA:Si la superficie está helada o resbaladiza, asegúrese de que el engravillado es suficiente para evitar que el LT se mueva accidentalmente.

¡IMPORTANTE!En desplazamientos largos, tenga en cuenta la temperatura del aceite hidráulico. La temperatura debe ser de 90º C como máximo. El aceite demasiado caliente podría dañar las juntas.

NOTA:Los desplazamientos largos (más de 100 m) deberán realizarse con el extremo del alimentador de la máquina en primer lugar, por lo que el engranaje de la transmisión se coloca por detrás de la oruga. En ese caso, el extremo inferior de la oruga permanece tirante, dado que el suelo actúa como soporte para la oruga y no se dobla. De esta forma, se evita que la cadena salte por encima del diente de engranaje de transmisión.

NOTA:Durante la conducción en superficies inclinadas o en un camión con remolque, el sistema automatizado puede detener el LT si el nivel de líquido hidráulico o de refrigerante es demasiado bajo. Si la máquina se detiene repentinamente, compruebe los niveles de líquido.

NOTA:El accionamiento de la oruga no funcionará si está en funcionamiento el conmutador selector de las válvulas manuales en el armario hidráulico (véase la imagen 5.4).


CAPÍTULO 6 - DESPLAZAMIENTO Y TRANSPORTE

6.2 DESPLAZAMIENTO DENTRO DEL LUGAR DE TRABAJO

Los desplazamientos en el lugar de trabajo suelen realizarse mediante el accionamiento de la oruga.

1. Asegúrese de que la capacidad de carga del suelo es de al menos 30.000 kg/m2.

2. Arranque el motor tal y como se indica en la sección 5.3.

3. Conecte la caja de control de conducción a uno de los conectores de cable alterno (1). Si la máquina está equipada con una caja de control remoto por radio opcional, active la preselección de control por radio desde el panel de control principal (2), durante la conducción con el control por radio.

4. Ajuste la velocidad del motor con el interruptor situado en la caja de control de conducción al nivel deseado de 850 - 2100 1/min.

5. Desplace la máquina al área deseada utilizando las palancas manuales de la caja de control de conducción o mediante el control por radio (si la máquina está equipada con este tipo de control).

Figura6.1 Conexión de la caja de control de conducción

Figura6.2 Preselección de control por radio en el panel de control principal

Figura6.3 Desplazamiento del equipo con la ayuda de las palancas manuales de la caja de

control de conducción

ADVERTENCIA:Cuando desplace la máquina, asegúrese de que el indicador luminoso no exceda la altura del resto de piezas de la máquina. Evite las líneas de alta tensión, los puentes, las ramas y el resto de obstáculos presentes en el lugar de trabajo.

ADVERTENCIA:La caja de control de conducción debe desconectarse inmediatamente de la unidad después de la conducción. La caja de control de conducción solo debe subirse y sostenerse por las asas. No tire del cable de la caja ni la arrastre o la mueva de cualquier otra manera.

1

2



6. La velocidad de conducción se puede cambiar ajustando la velocidad del motor con el interruptor situado en la caja de control de conducción. Nota: en terrenos con desniveles, la máquina no se moverá si la velocidad del motor es demasiado baja.

7. Si el suelo es blando, desplace las orugas hacia delante y hacia atrás varias veces para compactar el suelo antes de ubicar el LT en un nuevo emplazamiento de trituración.

8. Si no inicia el proceso de trituración tras desplazar la máquina, detenga el motor tal y como se indica en la sección 5.8.

6.2.1 Indicaciones para girar el LT:– el LT gira más fácilmente en el

desplazamiento hacia delante con la mínima potencia requerida.

– el LT gira más fácilmente en suelo endurecido que en suelo blando.

– Si el LT no puede girar cuando se desplace cuesta arriba, conduzca un breve tramo hacia abajo y gire la unidad al mismo tiempo.

– Desplazando el centro de una de las orugas sobre un pequeño montículo, roca o similar, resultará más fácil girar el equipo hacia el lado elevado.

– Seleccione siempre una superficie adecuada para girar el LT. Realice los intentos de giro del LT en aquellas superficies donde la operación sea más fácil.

– Cuando realice el giro del equipo sobre suelo blando, cambie la dirección gradualmente.

– Evite girar la unidad completamente en una sola maniobra, para que el material no se acumule en los laterales de las orugas.

Rango de velocidades de conducción Velocidad del motor

Conducción lenta 850...1200Conducción normal 1200...1900Conducción rápida 1900...

NOTA:Cuando está conectado el control por radio, no podrá usar la caja de control de conducción por cable.

¡IMPORTANTE!Si conduce en una superficie desnivelada, tenga siempre en cuenta la distancia hasta el suelo de la máquina y las irregularidades del terreno.

¡IMPORTANTE!Evite girar la máquina cuando la fuerza de tracción esté en la sección superior de la cadena de oruga. La cadena de oruga puede aflojarse a medida que el muelle de tensión del bastidor de la oruga no pueda soportar la presión, lo que puede hacer que la cadena de oruga salte de la rueda dentada.



6.3 TRANSPORTE DE UN LUGAR A OTROCuando el LT se transporta por carreteras públicas, tenga en cuenta que se trata de una operación especial que requiere permisos de transporte específicos. Infórmese acerca de las normativas locales, que pueden variar de un país a otro.Coloque las paredes laterales de la tolva del alimentador, las cintas transportadoras, la torre de iluminación, escaleras, etc. en posición de transporte.

6.3.1 Equipamiento necesario para el transporte

– un camión para el transporte de la unidad.

6.3.2 Preparación para el transporte

• Desbloquee las cuñas de seguridad de las paredes de la tolva del alimentador y baje las paredes hasta su posición inferior.

¡IMPORTANTE!ANTES DEL TRANSPORTE ASEGÚRESE DE QUE• SE HAN RETIRADO LOS

COMPONENTES QUE SUPERAN EL ANCHO Y LA ALTURA LIBRE DE TRANSPORTE

• LA CARGA ESTÁ SUJETA DE FORMA SEGURA

• SE HAN BLOQUEADO TODOS LOS CIERRES DE LAS COMPUERTAS Y LA CUBIERTA DEL MOTOR

ADVERTENCIA:Asegúrese de que el proceso se ha detenido por completo y que no queda material dentro del LT.

ADVERTENCIA:Manténgase alejado de la pared de la tolva del alimentador, que está realizando un movimiento de giro.Compruebe visualmente desde el suelo, que los pasadores de bisagra de las paredes de la tolva del alimentador están correctamente colocados y que las orejetas de los cilindros están en buen estado.Compruebe que las extensiones de la tolva de alimentación están en buen estado de funcionamiento. Compruebe también que las extensiones están bien apretadas.

ADVERTENCIA:No despliegue la extensión de la tolva del alimentador ni monte extensiones adicionales.

ADVERTENCIA:Asegúrese de que no han quedado restos de material ni partes sueltas en la tolva del alimentador.



• Conduzca las cintas transportadoras laterales hasta la posición de transporte. Véase la fig. 6.4.

NOTA: En primer lugar, conduzca las paredes de la tolva del alimentador hasta la posición de transporte, y en segundo lugar, siga el mismo procedimiento con las cintas transportadoras..

Figura6.4 Cinta transportadora lateral en posición de transporte.

• Baje la parte superior de la cinta transportadora principal hasta su posición inferior si existe riesgo de sobrepasar la altura de transporte.

• Apriete el bloqueo de la cinta transportadora (si existe).

• Descienda el indicador luminoso.

• Coloque el martillo hidráulico (si dispone de uno) en posición de transporte. Bloquee el martillo con una barra de bloqueo.

• Suba las escaleras a la plataforma de trabajo y fíjelas.

• Si se supera la altura de transporte, puede desmontar la unidad de eliminación de polvo.

ADVERTENCIA:Asegúrese de que no han quedado restos de material en la cinta transportadora.No permanezca debajo de la cinta transportadora.

ADVERTENCIA:Si la máquina dispone de un gancho de la trituradora de impacto, no olvide comprobar que el gancho está bloqueado en la posición de transporte.

ADVERTENCIA:Compruebe que el LT no está situado debajo de líneas de alta tensión cuando se disponga al transporte.

ADVERTENCIA:Compruebe que no hay nadie en el área de peligro mientras se esté preparando el martillo para el transporte.Asegúrese de que ni el martillo hidráulico ni el brazo golpeen las mangueras hidráulicas, así como de que las mangueras hidráulicas del martillo no golpeen otras partes de la máquina.

ADVERTENCIA:En las máquinas equipadas con tolva de descarga, la unidad de encapsulación de polvo u otros dispositivos que hagan que se exceda la altura de transporte deben desmontarse con cuidado.

ADVERTENCIA:Utilice siempre equipo de elevación homologado con una capacidad adecuada.Manténgase alejado de las cargas suspendidas.



6.4 SUBIR / BAJAR EL EQUIPO DE UN CAMIÓN CON REMOLQUEExtreme las medidas de precaución cuando suba / baje el LT de un camión con remolque. Reduzca la velocidad desde el panel de conducción reduciendo la velocidad del motor.

Cuando suba / baje el LT de un camión con remolque, asegúrese de que ninguno de los componentes del Lokotrack golpee el camión con remolque. Asegúrese también de que la carga no está en la parte superior de la cabina del camión con remolque y que no ponga en peligro al camión con remolque, especialmente si la cinta transportadora está en la parte delantera.

La rampa debe estar lo menos elevada posible (pendiente máxima 1:10), cuando desplace el LT a un camión con remolque. Consulte la ilustración más abajo, pero recuerde que la imagen es meramente ilustrativa y que puede no corresponder necesariamente a su máquina.

Apague el motor tal y como se indica en la sección 5.9.

Figura6.5 Colocación de la unidad en un camión con remolque

ADVERTENCIA:Extreme las medidas de precaución cuando suba / baje la unidad de un camión con remolque.Asegúrese de que no hay nadie en el área de peligro.

ADVERTENCIA:Asegúrese de que la rampa está correctamente posicionada y en perfecto estado técnico.

NOTA: Calcule el peso real de la unidad añadiendo el peso del equipamiento opcional al peso de la unidad básica. Compruebe el peso real de la unidad en el diagrama de transporte.

NOTA: Los pesos son indicativos. Los pesos reales pueden varia dependiendo de las diferentes tolerancias de fabricación.



Asegúrese de que la carga está bien sujeta y ajustada. Consulte la figura inferior.

Figura6.6 Sujeción del LT

Asegúrese de que el camión con remolque sea suficientemente ancho para la Lokotrack y que la mayor parte del ancho de la oruga está dentro del camión con remolque, en ambos laterales. Consulte la figura más abajo, pero recuerde que la figura es meramente ilustrativa y que puede no corresponder necesariamente a su máquina.

Figura6.7 LT en el camión con remolque

Extremo de descarga Extremo de carga





MANTENIMIENTO PERIÓDICO CAPÍTULO 7 7.1 INDICACIONES GENERALES

El mantenimiento regular y continuo es uno de los requisitos más importantes para que la trituración resulte rentable.Teniendo eso en cuenta, las instrucciones de mantenimiento se han agrupado en diferentes categorías:

– preventivas, mantenimiento diario y procedimientos de comprobación,

– mantenimiento de puesta en marcha y

– procedimientos de inspección y mantenimiento periódicos.

Si se detecta cualquier desviación de las recomendaciones durante la comprobación, deberán tomarse inmediatamente las medidas necesarias. A largo plazo, este proceso favorecerá los intereses de todas las partes.Este capítulo contiene información e instrucciones acerca del equipamiento opcional y alternativo. Normalmente la máquina sólo cuenta con algunos de estos equipamientos. Antes de realizar las tareas de mantenimiento, averigüe con qué tipo de equipamiento opcional y alternativo está equipada su máquina.

7.2 ELEMENTOS DE MANTENIMIENTO

Equipamiento de trituración– trituradora

– alimentador / criba / canal de descarga vibratorio

– cintas transportadoras

Sistema hidráulico– bombas y motores

– cilindros y válvulas

– conductos, mangueras y conectores

Accionadores– motor diesel

– engranajes y correas

Sistema eléctrico– generador (opcional)

– motores, contactores e interruptores

– pantalla y cables

Otras estructuras– sistema de orugas y bastidor

– equipamiento adicional (equipamiento opcional)


CAPÍTULO 7 - MANTENIMIENTO PERIÓDICO

7.3 MANTENIMIENTO DIARIO

7.3.1 Trituradoras– Compruebe la tensión de la correa

trapezoidal de la trituradora. ( fig. 7-1). En caso necesario, realice ajustes en concordancia con los valores que se muestran en la figura 7-1.

Figura 7-1 Compruebe la tensión de la correa trapezoidal.

Tabla7-1 Tensión de la correa trapezoidal

Para más información, consulte el manual de funcionamiento de la trituradora.

7.3.2 Alimentador / criba de barrotes / canal de descarga vibratorio

– Compruebe el nivel de aceite de los vibradores(fig. 7-2).

– Compruebe el apriete de los tornillos y las tuercas del alimentador, las rejillas, la maquinaria de vibración, las redes de la criba y las placas resistentes a la abrasión.

Consulte el manual de instrucciones del equipo vibratorio para obtener más información.

Figura 7-2 Compruebe el nivel de aceite de los vibradores.

LT F D110C 60-80 N 25 mm



7.3.3 Cintas transportadoras– Compruebe que todos los cilindros están

en funcionamiento.

– Compruebe que los cilindros de la cinta transportadora lateral estén en funcionamiento.

– Compruebe la tensión de la correa de la cinta transportadora (fig. 7-3) y que esté centrada. Ajústelos en caso necesario.

– Compruebe el funcionamiento de los rascadores, las cintas de ranurar y las tolvas. Ajústelos en caso necesario.

– Compruebe que no hay restos de material triturado en lugares en los que podrían obstaculizar el funcionamiento adecuado de la cinta transportadora.

Figura 7-3 Compruebe la tensión de la correa de la cinta transportadora

Para obtener más información acerca de las cintas transportadoras, consulte el manual de cintas transportadoras.

7.3.4 Motor diesel– Si el motor se utiliza de forma continuada,

compruebe los niveles de aceite y refrigerante cada 8 horas.

– El indicador de atascamiento (1) del filtro de aire indica si el filtro está atascado. Si el indicador de atascamiento indica que el filtro está atascado, sustituya el elemento del filtro. El elemento de seguridad del filtro (3) debe reemplazarse cada tres sustituciones.

– Compruebe la temperatura de funcionamiento, la presión del aceite y la velocidad del motor. Si los valores difieren de los recomendados, determine la causa y repare la avería.

– Compruebe la tensión de las correas trapezoidales del alternador. En caso necesario, apriete las correas. No exceda el límite de apriete de las correas, ya que podría incrementar el desgaste de las piezas.

Figura 7-4 Filtro de aire de admisión del motor

7.3.5 Contactores, interruptores, etc.– Asegúrese de que los conectores están

debidamente conectados.

– Compruebe que las puertas del centro de control están adecuadamente cerradas.

– Compruebe el estado de los cables. Sustituya o repare los cables desgastados o deteriorados.

7.3.6 Bastidor– Compruebe visualmente que no existen

roturas en las vigas del bastidor ni en las juntas soldadas.

– Si detecta roturas, repárelas inmediatamente.

ADVERTENCIA:No toque los cilindros, la correa ni el tambor cuando la cinta transportadora esté en funcionamiento.

3

2

1



7.3.7 Sistema de orugas– Revise la tensión de las orugas. Ajústelas

en caso necesario. La curvatura adecuada de la oruga se muestra en la figura 7-5.

Mida el punto medio entre los soportes superiores de la oruga.

La tensión de la oruga puede incrementarse bombeando más grasa en el cilindro de control con una pistola engrasadora. Para reducir la tensión, retire grasa del cilindro de control y desplace el equipo en caso necesario.

– Compruebe que las zapatas de oruga y los tornillos de apriete no presentan deterioros y que los tornillos están apretados.

Figura 7-5 Revise la tensión de la oruga. La curvatura adecuada (X) es 25 mm.

X



7.4 MEDIDAS DE FUNCIONAMIENTO DE PRUEBA

8-16 hTrituradora de mordazas

– lubrique los cojinetes

25 h – Comprobar la tensión de las correas

trapezoidales. Si fuese necesario, apriételas.

40-50 h (todos los modelos Lokotrack)– Compruebe y apriete los tornillos y

tuercas de los alimentadores / cribas.

– Compruebe y apriete los tornillos de apriete de la criba de barrotes.

– Compruebe que los tornillos de fijación de la zapata de oruga estén bien apretados.

100 h – Cambiar el aceite del motor (tenga en

cuenta la política de garantía del motor CAT).

– Sustituya los filtros de aceite del motor.

– Compruebe las holguras de la válvula del motor diesel. (este proceso debe realizarse por personal de mantenimiento autorizado por CAT).

– Compruebe el apriete de los motores y bombas hidráulicos.

– Sustituir los filtros de aceite hidráulico.


– Lubrique los cojinetes de los tambores del motor y las poleas de la parte trasera de las cintas transportadoras.

200 h – Cambie los aceites del accionamiento de

la oruga


– Compruebe el aceite del alimentador / clasificador y el vibrador en el canal de descarga vibratorio.

– Cambie todos los filtros de la unidad

– Compruebe el apriete de todas las tuercas y pernos.

NOTA: Compruebe visualmente el apriete de todas las tuercas y pernos diariamente para evitar paradas prematuras.

Para más información, consulte el capítulo 8 Mantenimiento.



7.5 CUADRO DE MANTENIMIENTO

El siguiente cuadro muestra el plan de mantenimiento periódico de la máquina. Si se indica más de un límite temporal, la tarea de mantenimiento correspondiente deberá realizarse al alcanzar el primer límite (por ejemplo, 2.000 h / una vez al año).Los límites temporales para las tareas de mantenimiento deben especificarse según las condiciones de funcionamiento. Por ejemplo, en condiciones de funcionamiento con mucho polvo (o si el polvo es muy fino), deberá prestarse especial atención al mantenimiento de los filtros y respiraderos de aire, que deberán sustituirse al alcanzar el límite mínimo de horas de funcionamiento. En condiciones atmosféricas frías o si se producen continuos cambios de temperatura, es importante drenar el agua de condensación.

TrituradoraPara más información acerca del mantenimiento, consulte el manual de instrucciones de la trituradora.Alimentador / criba de barrotes / canal de descarga vibratorioPara más información acerca del mantenimiento, consulte el manual de instrucciones del alimentador / criba de barrotes / canal de descarga vibratorio.Motor dieselPara más información acerca del mantenimiento, consulte el manual de instrucciones del motor.Maquinaria de vibraciónPara más información acerca del mantenimiento, consulte el manual de instrucciones de la maquinaria de vibración.



MANTENIMIENTO PROGRAMADO

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h

MÓDULO MOTOR

Compruebe la tensión de las correas trapezoidales x Comprobar el nivel de aceite del motor x Compruebe el nivel de refrigerante x Drene el separador de agua del combustible x Compruebe el indicador del filtro de aire x Sustituya el elemento del filtro de aire exterior (sustituya el elemento de seguridad interior cada tres cambios) x x Inspeccione la limpieza y el funcionamiento de la manguera de vacío del filtro de aire primario x Compruebe / limpie / sustituya el filtro de aire del generador (opcional) (cada 1-2 días) x Compruebe el nivel de líquido y la limpieza de las baterías x Sustitúyale prefiltro de combustible y el filtro fino de combustible x Cambiar el aceite del motor. x Sustituya el filtro de aceite del motor x Limpie el generador (opcional) con aire comprimido x



TRITURADORA DE MORDAZAS (TRITURADORA C) Compruebe la temperatura de funcionamiento de los cojinetes principales (tanteando con la mano, máx. 75 °C / 167 F) x Compruebe el apriete de los pernos de la mordaza (semanalmente tras 40 h de utilización) x (x) Compruebe el apriete de la placa de la parte central x

Compruebe la tensión del cilindro y su funcionamiento x Compruebe el desgaste de las mordazas de trituración x Asegúrese de que las chapas protectoras laterales de la placa basculante están bien ajustadas x Compruebe la tensión de la correa trapezoidal x Compruebe el bloqueo de los tornillos de fijación del volante y la tensión de la chaveta x Compruebe la tensión de los tornillos de fijación de los anillos laberínticos x Compruebe la placa basculante (instalación correcta, centralización, rectilineidad, roturas) x Engrase los cojinetes del eje excéntrico x Compruebe la tensión de las tuercas en las barras de acoplamiento del bastidor x Compruebe la instalación de los amortiguadores de puntal x Engrase las roscas de tornillo y el cojinete de empuje del ajuste de calibración x Compruebe el funcionamiento del dispositivo de lubricación (opcional) y añada grasa x Compruebe el apriete de los pernos / tuercas del bastidor x Compruebe el estado de los cojinetes principales (con el dispositivo de comprobación de impulso de choque y mida la temperatura de funcionamiento) x


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CINTAS TRANSPORTADORAS Compruebe el funcionamiento y la tensión de la correa de la cinta transportadora x Compruebe que el tambor motriz y el tambor del extremo no presenten fallos de funcionamiento x Compruebe el funcionamiento de los cilindros de soporte y de retorno (rotación de los cilindros) x Lubrique los cojinetes del tambor motriz, el tambor del extremo y el separador magnético x Compruebe los dispositivos de control y de seguridad x Compruebe el estado de los rascadores, los dispositivos de guía y las escobillas x Lubrique las roscas de los tornillos de apriete de la correa x

ALIMENTADOR Compruebe visualmente el apriete de la criba de barrotes x Compruebe el apriete de la malla de la criba TK y / o el apriete de la malla VG x Compruebe el estado de las mangueras y los revestimientos de desgaste x Compruebe el nivel de aceite de la maquinaria de vibración y engrase los cojinetes de vibración x Compruebe las gomas del alimentador x Apriete todos los tornillos flojos xLimpie las superficies exteriores de la maquinaria de vibración (refrigeración) x Compruebe el respiradero x Compruebe el aceite de la maquinaria de vibración y sustituya el respiradero x


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CLASIFICADOR (CLASIFICADOR – CRIBA DE BARROTES)

Compruebe visualmente el apriete de la criba de barrotes x Compruebe el apriete de la malla de la criba x Compruebe el estado de las mangueras y los revestimientos de desgaste x Compruebe el nivel de aceite de la maquinaria de vibración x Compruebe las gomas de la criba de barrotes x Limpie las superficies exteriores de la maquinaria de vibración (refrigeración) x Compruebe el respiradero x Compruebe el aceite de la maquinaria de vibración y sustituya el respiradero x

CANAL DE DESCARGA VIBRATORIO (CANAL DE DESCARGA TK)

Compruebe el estado de las mangueras y los revestimientos de desgaste x Compruebe el nivel de aceite de la maquinaria de vibración x Compruebe las gomas x Compruebe las gomas de protección contra el polvo x Limpie las superficies exteriores de la maquinaria de vibración (refrigeración) x Compruebe el respiradero x Compruebe el aceite de la maquinaria de vibración y sustituya el respiradero x

CRIBA TK (CRIBA TK) Compruebe el estado de las mangueras y los revestimientos de desgaste x Compruebe la tensión de la malla del tamiz x Engrase los cojinetes de la maquinaria de vibración(maquinaria a temperatura de funcionamiento) x Compruebe las gomas del muelle x Compruebe el aceite de la maquinaria de vibración y sustituya el respiradero x


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SISTEMA HIDRÁULICO Compruebe el nivel de aceite hidráulico x Asegúrese de que el sistema hidráulico se encuentre en buen estado de funcionamiento y no presente fugas x Compruebe el estado de las mangueras y los conductos x Compruebe el apriete de los componentes x Compruebe el respiradero del depósito de aceite hidráulico x Compruebe / apriete los pernos de apriete de las bombas hidráulicas principales x Limpie el depósito de aceite hidráulico xCambiar el aceite hidráulico xSustituya los filtros de aceite hidráulico xSustituya el respiradero del depósito de aceite hidráulico x

ORUGAS Cambie el sellado del accionamiento de la oruga x Revise la tensión de la oruga x Ajuste los tornillos de la zapata de oruga x Compruebe el apriete de las conexiones roscadas x Compruebe el nivel de aceite del engranaje de vías x Cambie el aceite del engranaje de vías x

BASTIDOR Compruebe el funcionamiento del dispositivo de parada de emergencia x Lubrique las bisagras de las puertas y tapas. x Lubrique las juntas articuladas. x Compruebe la limpieza y el estado de las señales y carteles de advertencia x Compruebe el estado de las plataformas de trabajo, escaleras, raíles y otros elementos de protección x Compruebe el estado del bastidor (roturas, deformaciones, signos de corrosión, etc.) x


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PROCESO

Compruebe / ajuste el ajuste de calibración para la trituradora x Asegúrese de que el nivel de aceite sea suficiente para llevar a cabo el trabajo x


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MANTENIMIENTO CAPÍTULO 8 8.1 INDICACIONES GENERALESLas tareas de mantenimiento en el equipamiento deberán realizarse sólo por personal profesional que cuente con la formación adecuada y que esté completamente familiarizado con el equipo.Tanto el manual de instrucciones, como las instrucciones de arranque y parada incluidas en el manual de instrucciones y el resto de posibles instrucciones de funcionamiento deberán seguirse detalladamente en todas las tareas relacionadas con el funcionamiento del equipo y de sus sistemas de seguridad, así como con los trabajos de inspección, mantenimiento y reparación del equipo.

Figura 8-1 Bloquee el interruptor de seguridad en la posición "0".

ADVERTENCIA:

• Apague siempre el motor durante las tareas de inspección, mantenimiento y reparación, salvo que se indique lo contrario en el manual de instrucciones.

• Reserve una zona amplia de seguridad alrededor del equipo para las tareas de mantenimiento.

• Tras desconectar la LT para las tareas de mantenimiento o reparación, asegúrela para que no se produzcan arranques accidentales. Retire la llave de contacto. Coloque un símbolo de advertencia en un lugar visible y coloque el interruptor de seguridad de las cintas transportadoras en la posición "0" y bloquéelo con un candado. (Figura 8-1)

ADVERTENCIA:

• No fume ni encienda una llama abierta cuando realice el repostaje o cuando el sistema de combustible esté abierto.

• El combustible diesel es inflamable. No lo utilice nunca como agente limpiador. Utilice sólo disolventes homologados para las tareas de limpieza.

• Compruebe que los cables eléctricos no presentan deterioros por abrasión, ya que podrían provocar cortocircuitos e incendios.

¡IMPORTANTE!Si detecta signos de incendio, proceda tal y como se indica (si es posible):

– Desplace la máquina y aléjela de la zona de peligro.

– Apague el motor con la llave de contacto.

– Corte la corriente con el interruptor principal.

– Empiece a extinguir el incendio y, en caso necesario, póngase en contacto con el departamento correspondiente.


CAPÍTULO 8 - MANTENIMIENTO

8.1.1 Trabajos de soldadura

En soldaduras por arco:– Apague el motor.

– Coloque el interruptor de encendido-apagado en la posición “0”.

– Extraiga el cable de toma a tierra de las baterías.

– Conecte el cable de toma a tierra de la fuente de alimentación de soldadura a la pieza a soldar y asegúrese de que la corriente no fluya a través de cojinetes, juntas o dispositivos eléctricos.

ADVERTENCIA:

• Para comprobar la existencia de fugas, utilice un papel o una placa rígida adecuada. Nunca compruebe las fugas manualmente.

• Si arranca el motor cuando la LT está dentro, asegúrese de que la ventilación es adecuada para la extracción del gas de escape.

• Tenga en cuenta que algunos disolventes pueden provocar erupciones cutáneas y algunos son muy inflamables. Evite inhalar los vapores generados por los disolventes.

• Mantenga limpio el lugar asignado a las tareas de mantenimiento. El aceite y el agua hacen que el suelo sea resbaladizo y constituyen un riesgo en las tareas de mantenimiento del sistema eléctrico y en la utilización de herramientas eléctricas. Las prendas de ropa manchadas de aceite o grasa pueden inflamarse rápidamente.

• Mantenga siempre la LT y su equipamiento limpios de impurezas y manchas de aceite. Además de reducir el riesgo de incendio, esta medida facilitará la detección de las piezas sueltas o deterioradas.

• Asegúrese de que las mangueras hidráulicas no presentan signos de deterioro por abrasión.

ADVERTENCIA:Las tareas de soldadura y abrasión sólo deberán realizarse en piezas de la máquina limpiadas específicamente para dichas tareas. Nunca realice tareas de soldadura o abrasión en piezas que contengan líquidos inflamables (depósitos, conductos de presión de líquidos, etc.). Extreme las medidas de precaución cuando realice tareas de soldadura o abrasión cerca de dichas piezas.

ADVERTENCIA:El extintor de incendios debe permanecer accesible en todo momento.



8.2 SISTEMA HIDRÁULICO

Instrucciones generales de mantenimiento para el equipo hidráulico:

– Mantenga una limpieza completa.

– Evite la utilización de contenedores abiertos.

– Use paños de limpieza que no dejen hilos.

– Compruebe el nivel de aceite hidráulico.

– Compruebe la temperatura del aceite hidráulico.

– Observe la temperatura de funcionamiento y el ruido de las bombas y motores hidráulicos. Si detecta anomalías, determine la causa.

– Observe las juntas, mangueras, conductos y componentes hidráulicos. Repare inmediatamente las posibles fugas.

– Mantenga limpios los refrigeradores.

– Compruebe el apriete de las bombas y ajústelas periódicamente.

– El intervalo de cambio de aceite hidráulico puede ampliarse si se ha verificado que la cantidad es suficiente con un método de inspección aceptado a nivel general. Sin embargo, los filtros y el respiradero deben sustituirse siguiendo los intervalos especificados en la tabla de mantenimiento.



8.2.1 Cambio del aceite hidráulicoPara más información acerca de las cantidades y calidades del aceite, consulte el apéndice correspondiente en las recomendaciones sobre el lubricante.El aceite hidráulico debe sustituirse cada 2000 ó 2200 horas o una vez al año.

1. Arranque el motor y desplace todos los cilindros hidráulicos a la posición de cierre (pistones plegados).

2. Apague el motor y asegúrese de que el sistema hidráulico esté despresurizado.

3. Recoja el aceite usado en un recipiente adecuado. Bombee el aceite desde el depósito a través del orificio de llenado o vacíelo abriendo la válvula de drenaje (figura 8.2). Deseche el aceite usado siguiendo las regulaciones, leyes e instrucciones locales y preste especial atención a las medidas de protección del medio ambiente.

4. Sustituya los filtros; para ello, consulte el párrafo 8.2.2.

5. Llene el depósito con aceite nuevo a través del orificio de llenado hasta que el nivel de aceite alcance el punto intermedio de la mirilla de medición (con los pistones del cilindro plegados).

Si las condiciones de funcionamiento son favorables, el aceite puede utilizarse durante más de 2000 horas. En ese caso, verifique la calidad del aceite usando un método de análisis aceptado a nivel general.

Figura 8-2 Depósito de aceite hidráulico

Figura 8-3 Drene el aceite hidráulico

NOTA: Es recomendable llenar el depósito de aceite hidráulico a través del filtro de retorno.

Referencia Descripción1 Respiradero2 Filtro de retorno

12



8.2.2 Sustitución de los filtros de aceite hidráulicoLos filtros de aceite hidráulico deben sustituirse junto con el aceite hidráulico cada 2000 ó 2200 horas, una vez al año o cuando se active la alarma del indicador de atascamiento del filtro.

8.2.2.1 Cambio del filtro de presión del circuito de la bomba del dispositivo

1. Detenga el motor y deje que la máquina se enfríe. Asegúrese de que el sistema hidráulico esté despresurizado.

2. Drene el depósito de aceite hidráulico (o, si no cambia el aceite hidráulico al mismo tiempo, cierre las válvulas de retención hidráulicas).

3. Compruebe que la bandeja del colector (1) esté debajo mientras sustituye el filtro (fig. 8.3).

4. Desenrosque la cubierta del filtro (2) (fig. 8.3).

5. Extraiga el elemento del filtro.6. Limpie la cubierta del filtro y todas las

superficies de sellado y acoplamiento.7. Instale un nuevo elemento de filtrado.

Humedezca las caras de sellado con aceite limpio (fig. 8.4).

8. Apriete la cubierta del filtro (fig. 8.5).9. Vacíe la bandeja del colector en el recipiente

de aceite de desecho. Coloque la bandeja de nuevo en su lugar.

10. Llene el depósito de aceite hidráulico (o, si no ha vaciado el depósito, abra las válvulas de retención hidráulicas).

11. Arranque el motor y compruebe que los filtros no presenten fugas y que el sistema hidráulico funcione normalmente.

Figura 8-4 Filtro de presión del aceite hidráulico

Figura 8-5 Coloque un nuevo elemento del filtro.

Figura 8-6 Apriete la cubierta del filtro.

1

2



8.2.2.2 Cambio del filtro de aceite de retorno del circuito de la bomba del dispositivoEl filtro está montado en el depósito hidráulico. El filtro es un elemento sustituible, debajo de una cubierta.

Figura 8-7 Filtro de aceite de retorno

Proceda del siguiente modo:1. Detenga el motor y deje que la máquina se

enfríe. Asegúrese de que el sistema hidráulico esté despresurizado.

2. Drene el depósito de aceite hidráulico (o, si no cambia el aceite hidráulico al mismo tiempo, cierre las válvulas de retención hidráulicas).

3. Desmonte la cubierta del filtro de retorno. Desenrosque las cuatro tuercas (con una llave de tuercas de 13 mm) y retire la cubierta (fig. 8.7).

Figura 8-8 Desmonte la cubierta.

4. Extraiga el conjunto del filtro del alojamiento del filtro tirando de él (fig. 8.8).

Figura 8-9 Retire el filtro

5. Abra el conjunto del filtro abriendo la contratuerca de 36 mm. Extraiga el elemento del filtro. (fig. 8-9).

Figura 8-10 Abra el conjunto del filtro

NOTA: Tenga cuidado al retirarla, ya que debajo de la cubierta hay un muelle.



6. Limpie los imanes antes de colocar un nuevo elemento del filtro (fig. 8-10). Utilice un par de apriete de 20 - 25 Nm al fijar el elemento del filtro. Inserte el conjunto del filtro en su lugar y cierre la cubierta.

Figura 8-11 Limpie los imanes

7. Observe el estado de la junta tórica y lubríquela antes de la instalación. Utilice un par de apriete de 15 Nm para las tuercas de montaje de la cubierta (fig. 8-11).

Figura 8-12 Observe el estado de la junta tórica

NOTA: Los filtros de aceite hidráulico deben sustituirse junto con el aceite hidráulico cada 2000 ó 2200 horas, una vez al año o cuando se active la alarma del indicador de atascamiento del filtro.

Si el filtro de presión de la bomba del dispositivo debe cambiarse debido a una alarma, el filtro de retorno deberá cambiarse al mismo tiempo.

8.2.2.3 Cambio del filtro de la bomba de impulsión de la trituradoraUbicación del filtro: El filtro está situado en la propia bomba. El filtro es un filtro sustituible de tipo roscado. La bomba de impulsión de la trituradora es la bomba hidráulica que está cerca del motor.

Figura 8-13

Información sobre la sustitución:el trabajo deberá realizarse con el motor detenido y el interruptor principal en posición Off. Cierre las válvulas de aspiración situadas debajo del depósito hidráulico. Desmonte el filtro girándolo en sentido antihorario. Deseche el filtro hidráulico usado de acuerdo con la legislación nacional. Lubrique la junta tórica del nuevo filtro. Gire el nuevo filtro hasta que note que está firmemente apretado con la mano y gírelo 30 ° (1/12 de vuelta) para fijar la instalación del filtro. El filtro deberá cambiarse cada 2000 h de funcionamiento del motor o siempre que el indicador del estado del filtro muestre una alarma.



8.3 MOTOR DIESELPara más información acerca del mantenimiento del motor, consulte el manual de instrucciones del motor Caterpillar.

8.3.1 Aceite del motorPara más información acerca de las cantidades y calidades del aceite, consulte el apéndice correspondiente en las recomendaciones sobre el lubricante.

8.3.1.1 Comprobación del nivel de aceitePara comprobar el nivel de aceite, utilice la varilla de medición del lateral del motor. El nivel debe comprobarse diariamente. El nivel de aceite debe estar entre las marcas de "lleno" (FULL) y "añadir" (ADD).

8.3.1.2 Cambio del aceiteCambie el aceite del motor cada 200-250 horas de funcionamiento. El aceite debe drenarse inmediatamente tras la conducción, cuando el motor está caliente. La ubicación de la válvula de drenaje se indica en la figura 8-14 (pos. 1). Añada aceite nuevo mediante el orificio de llenado en el lateral del motor.

8.3.1.3 Sustitución del filtro de aceite del motorEl filtro debe sustituirse en cada cambio de aceite:

1. Antes de extraer el filtro, límpielo con cuidado desde fuera.

2. Extraiga el filtro con una llave de tuercas.3. Use aceite para lubricar la junta de caucho

del filtro nuevo. Atornille el elemento del filtro en su lugar de forma manual hasta que la junta entre en contacto con la cara de sellado. Vuelva a apretar el filtro 1/2 - 3/4 vueltas. Tenga cuidado de no apretar excesivamente los tornillos.

4. Añada aceite nuevo al motor. Arranque el motor y asegúrese de que no existan fugas de aceite.

8.3.2 Refrigerante del motorCambie el refrigerante del motor si es necesario. La ubicación de la válvula de drenaje se indica en la figura 8-14. (pos. 2).

Figura 8-14 Comprobación del nivel de aceite

Figura 8-15 Drene el aceite del motor

Figura 8-16 Sustituya el filtro de aceite.

ADD

FULL

12



8.3.3 Filtro de aire

La vida útil del filtro de aire del motor depende en gran medida de las condiciones de funcionamiento. En condiciones de funcionamiento con cantidades sumamente altas de polvo, puede que tenga que sustituir el filtro incluso varias veces a la semana. En condiciones con niveles de polvo relativamente normales, el elemento del filtro puede permanecer operativo durante un período de tiempo significativamente más largo.Metso recomienda sustituir el elemento del filtro (1) cada vez que el indicador de atascamiento del filtro indique que el filtro está atascado. El elemento de seguridad del filtro (2) debe reemplazarse cada tres sustituciones. Cuando abra el filtro, compruebe la limpieza de las juntas y sus superficies de acoplamiento.Si el elemento del filtro (1) se limpia en lugar de sustituirse, tenga en cuenta lo siguiente:• El elemento del filtro puede limpiarse con

extremo cuidado como máx. 3 veces, tras lo cual debe sustituirse.

• Un elemento del filtro que se ha limpiado nunca será tan bueno como uno nuevo.

• El filtro de seguridad no puede limpiarse. El elemento de seguridad se sustituye con cada tres sustituciones o limpiezas del elemento del filtro.

• Cuando limpie el filtro, no lo golpee contra nada. Sólo sacúdalo en el aire.

• Si se usa aire comprimido para la limpieza, la presión no debe superar los 3 bares. Mantenga la pistola de limpieza a una distancia mín. de 50 mm del elemento del filtro durante el soplado.

• Tenga cuidado para no dejar entrar el polvo en el lado limpio del elemento del filtro.

• Un elemento del filtro dañado puede provocar averías en el motor. Si el elemento del filtro está dañado, sustitúyalo inmediatamente.

• No use agua ni disolventes para limpiar el elemento del filtro.

Si existe una válvula de evacuación en el elemento del filtro, compruebe regularmente el funcionamiento de la misma (4; Figura 8-17). Sustituir en caso necesario.Compruebe regularmente el estado de las conexiones y los canales de entrada. El estado adecuado de los mismos garantiza la pureza del aire de entrada.Si la máquina está equipada con el sistema de prelimpieza, inspecciónelo regularmente. Compruebe visualmente que las aspas en los conductos y la criba protectora en el ensamblaje de la campana están limpias de polvo. Use aire comprimido para eliminar el polvo. No oriente el chorro de aire directamente a los conductos.Compruebe el estado de la manguera de barrido del eyector de escape. Sustituir en caso necesario.

NOTA: No abra la carcasa del filtro de aire cuando el motor esté en funcionamiento.

NOTA: Si el filtro de aire se atasca, se reducirá la capacidad del motor y se incrementará el consumo de combustible y la producción de gases de escape nocivos.

NOTA: En condiciones de funcionamiento con mucho polvo, compruebe más a menudo el estado del filtro.

NOTA: Cuando compruebe, limpie o sustituya los elementos, extreme las medidas de precaución para que no entre ningún tipo de impureza en el canal de entrada.



El indicador de atascos (3) está situado en la carcasa del filtro.

Figura 8-17 Filtro de aire de admisión del motor

Compruebe el estado del indicador cada 8 horas de funcionamiento.

Al cambiar el filtro de aire, proceda como se indica a continuación.

1. Abra los cierres del filtro para retirar la cubierta (fig. 8.17)

Figura 8-18 Retire la cubierta

2. Retire el cartucho principal de su lugar (fig. 8.18). Si es necesario, retire el cartucho de seguridad.

Figura 8-19 Retire el cartucho principal

3

12

4



3. Coloque los nuevos cartuchos en su lugar (fig. 8.19).

Figura 8-20 Coloque los nuevos cartuchos

4. Cierre la cubierta del alojamiento del filtro en su lugar y compruebe que todos los cierres estén bien cerrados (fig. 8.20).

Figura 8-21 Cierre la cubierta del alojamiento

NOTA: Compruebe siempre que el tamaño del filtro de sustitución sea correcto. Si el filtro es más corto que el original, podría dañar gravemente el motor.



8.3.4 Sistema de combustible

8.3.4.1 Drenaje del separador de agua del combustible

1. Abra la válvula de drenaje (1). La válvula de drenaje cuenta la función de purga automática. Recoja el agua de drenaje en un contenedor adecuado. Deseche el agua drenada cumpliendo con las regulaciones y leyes locales.

2. Cierre la válvula de drenaje.

8.3.4.2 Sustitución del prefiltro de combustibleEl prefiltro de combustible debe sustituirse cada 200-250 horas o una vez al mes.

1. Detenga el motor.2. Cierre la válvula de alimentación del

depósito de combustible3. Limpie la unidad de prefiltro (2) desde

fuera.4. Abra la válvula de drenaje (1) del prefiltro y

drene el combustible desde la cubierta del filtro en un contenedor adecuado. Cierre la válvula de drenaje.

5. Extraiga el recipiente del separador de agua (3) del filtro y lávelo con un detergente disolvente adecuado.

6. Extraiga el elemento del filtro preliminar.7. Limpie la cara de sellado de la base del

filtro. Compruebe que la base está limpia de residuos de selladores anteriores.

8. Coloque el nuevo elemento del filtro girándolo hasta que el sellado entre en contacto con la base. A continuación, vuelva a apretar el filtro 3/4 de vuelta. Tenga cuidado de no apretar excesivamente los tornillos.

9. Instale un nuevo recipiente del separador de agua en el nuevo filtro de combustible.

10. Abra la válvula de combustible.11. Arranque el motor y asegúrese de que no

existan fugas.

Figura 8-22 Sustitución del prefiltro de combustible

1

2

3



8.3.4.3 Sustitución del filtro fino de combustibleEl filtro fino debe sustituirse cada 200-250 horas o una vez al mes.

1. Cierre la válvula de alimentación del depósito de combustible

2. Limpie la unidad de filtro (1) desde fuera.3. Abra el tapón de drenaje (2) lentamente para

purgar la presión residual del sistema.4. Extraiga el elemento del filtro fino usado.5. Limpie la cara de sellado de la base del

filtro. Compruebe que la base está limpia de residuos de selladores anteriores.

6. Aplique combustible limpio en la junta del filtro nuevo.

7. Instale el nuevo elemento del filtro girándolo hasta que la junta entre en contacto con la base. A continuación, vuelva a apretar el filtro 3/4 de vuelta. Tenga cuidado de no apretar excesivamente los tornillos.

8. Abra la válvula de alimentación del depósito de combustible y realice un prellenado del sistema de combustible.

8.3.4.4 Prellenado del sistema de combustible (purgado)

1. Abra el tapón de purga de aire (2) del filtro de combustible dos vueltas completas. Abra la bomba de prellenado (3) del sistema de combustible y bombee hasta que no detecte aire en el combustible que se está purgando desde la base de la conexión. Drene el combustible en un paño de limpieza o un recipiente.

2. Apriete el tapón de purga de aire del filtro de combustible. Bombee con la bomba de prellenado hasta que perciba una resistencia firme (la bomba genera un pitido). Introduzca el pistón de la bomba de prellenado y bloquee el pistón girándolo.

3. Gire el motor con el motor de arranque. Si el motor no arranca, espere dos minutos hasta que el motor de arranque se enfríe y repita los pasos 2 y 3.

4. Deje que el motor funcione en ralentí hasta que funcione de forma homogénea.

Figura 8-23 Sustitución del filtro fino de combustible

8.3.4.5 Cambio del respiradero del depósito de combustible.El respiradero está situado al lado de la cubierta del motor. El respiradero es de tipo roscado y debe sustituirse cada 2000 horas una vez al año.

1

2

3



8.4 SUSTITUCIÓN DE LAS CORREAS TRAPEZOIDALES DE LA TRITURADORA

Las correas trapezoidales deben sustituirse cada 1000 horas o si las correas están dañadas. Sustituya todas las correas al mismo tiempo.

1. Afloje las correas.2. Abra las protecciones de las correas.3. Extraiga las correas usadas.4. Inspeccione el desgaste de la polea de la

correa trapezoidal. Si las correas trapezoidales patinan, puede ser una señal de desgaste de las ranuras de la polea de la correa trapezoidal. Sustituya la polea de la correa trapezoidal en caso necesario.

5. Instale correas trapezoidales nuevas.6. Cierre las protecciones de las correas.7. Apriete las correas.

La tensión correcta de la correa trapezoidal se determina como la deflexión de la correa trapezoidal (D) cuando se presiona con una fuerza (F) en el centro de las poleas de la correa. (Figura 8-24)

Figura 8-24

La fuerza (F) depende de la sección de la correa trapezoidal, como se indica en la siguiente tabla.

La deflexión de la correa (D) debe ser 0,016 veces los milímetros (pulgadas) de la longitud del intervalo de medida (L).

Figura 8-25

Para más información, consulte el manual de instalación de las trituradoras de mordazas.

NOTA: Vuelva a apretar / reajuste la tensión de la correa trapezoidal tras 2 horas de funcionamiento.

ADVERTENCIA:Antes de realizar las tareas de mantenimiento, compruebe que el sistema está completamente desenergizado.En el caso de trituradoras de mordazas, compruebe que la trituradora está “en reposo”. Consulte el manual de instrucciones de la trituradora de mordazas.

ADVERTENCIA:Puede sufrir graves lesiones si mete los dedos entre la polea y las correas trapezoidales.

ADVERTENCIA:Riesgo de sufrir caídas al sustituir las correas trapezoidales.Las tareas deben realizarse desde la plataforma de trabajo.

Sección de correa

Tensión mín.N (lbf)

Tensión máx.N (lbf)

SUB 50 (11.2) 65 (14.6)SPC 60 (13.5) 100 (22.5)

F

D

L



8.5 BATERÍAS

Unas baterías en perfecto estado de funcionamiento son un requisito imprescindible para el funcionamiento adecuado de los dispositivos eléctricos. Por ello, las baterías deben mantenerse siempre totalmente cargadas. Los terminales de la batería deben limpiarse frecuentemente y lubricarse con un agente de protección adecuado. Los manguitos del cable deben permanecer bien ajustados y el nivel de líquido deberá controlarse. Añada agua destilada, si es necesario.

8.5.1 Comprobación del nivel de electrolitoLos niveles de electrolito de las baterías deben comprobarse cada 100 horas de funcionamiento (figura 8-23). La superficie del electrolito debe estar aproximadamente 10 mm por encima de las placas. Añada agua destilada limpia, si es necesario. Observando el consumo de agua, podrá determinar si el voltaje de carga de la batería está dentro de los límites adecuados. Si el consumo de agua es nulo, significa que el límite de carga es demasiado bajo y que las baterías permanecen casi descargadas continuamente. Si se consume demasiada agua, el alternador está cargando con sobretensión, lo que reducirá la vida útil de las baterías y los indicadores luminosos.

Figura 8-26 Los niveles de líquido de las baterías deben comprobarse cada 100 horas de

funcionamiento

8.5.2 Comprobación del nivel de cargaEl nivel de carga debe comprobarse periódicamente con un hidrómetro. La medición no debe realizarse inmediatamente después de haber añadido el agua, ya que el agua no se mezclará con el electrolito hasta que las baterías se hayan cargado ligeramente. El peso específico del electrolito en una batería totalmente cargada es de aproximadamente 1,28 y 1,20 si la batería está cargada al 50%. Estos valores se aplican sólo a una temperatura de +20 ºC. Las baterías deben permanecer totalmente cargadas. Un estado continuado de carga insuficiente implica una sulfatación de las placas, lo que reducirá la capacidad de carga y la potencia de la batería.Tenga siempre en cuenta que una batería se congela a –25 ºC si el estado de carga es del 50 % y una batería descargada se congela a una temperatura de –10 ºC.

8.5.3 Limpieza de las baterías, los terminales y los manguitos del cableLimpie estas piezas al menos una vez al año. Los terminales de la batería y los manguitos del cable deben limpiarse con una herramienta adecuada para dicha tarea, que ayudará a mantener la forma y el ancho del área de contacto. Tras la limpieza, los terminales de la batería y las grapas de cable deben protegerse contra la oxidación con una fina capa de vaselina. Compruebe también que el cable de conexión a tierra está bien ajustado al bastidor, así como el apriete adecuado de los cables del motor de arranque, los del regulador de tensión y los del generador. Limpie y apriete los conectores que se hayan aflojado. Mantenga limpia y seca la superficie exterior de las baterías.

ADVERTENCIA:No encienda una llama abierta cuando compruebe el nivel de electrolito, dado que el gas generado durante la carga es altamente inflamable.El electrolito está compuesto por ácido sulfúrico, que es extremadamente corrosivo. Por ello, manipule las baterías con mucho cuidado para evitar que el electrolito le salpique en la piel o la ropa.



8.6 OTROS DISPOSITIVOS ELÉCTRICOS

8.6.1 Circuito de carga:Compruebe y ajuste regularmente las conexiones de cable.El generador y el regulador sólo necesitan comprobaciones periódicas.En cuanto al alternador, siga detalladamente las siguientes instrucciones:

– Ni los cables de la batería ni cualquier otro tipo de conexión del circuito de carga deberán extraerse mientras el motor está en funcionamiento.

– El motor no debe utilizarse cuando los cables del circuito de carga estén desconectados.

– Si carga las baterías externamente, desconecte el cable de conexión a tierra; verifique que la polaridad es correcta antes de conectar las baterías, las baterías adicionales y el cargador.

– Cuando repare dispositivos eléctricos, desconecte los cables de acoplamiento de las baterías.

– No utilice el sistema de carga con baterías desconectadas del circuito o con las conexiones de la batería o el generador aflojadas.

– Queda terminantemente prohibido polarizar el alternador.

– No interrumpa ninguna parte del circuito ni realice mediciones con un equipo de resistencia interna baja.

Cuando arranque con la ayuda de baterías adicionales, asegúrese de que

– Los voltajes de las baterías son similares.

– Los terminales con el mismo nombre están conectados entre sí.

8.6.2 Circuito de arranque:Normalmente el circuito de arranque no requiere demasiadas tareas de mantenimiento. Mantenga el motor limpio y las conexiones de los cables apretadas. Los factores más importantes para el funcionamiento del circuito de arranque son el estado y el nivel de carga de las baterías.



8.7 CINTAS TRANSPORTADORASLubrique los cojinetes de los tambores motrices y del extremo de las cintas transportadoras cada 40-50 horas o semanalmente.

Figura 8-27 Lubrique los cojinetes de los tambores de arranque y los tambores de plegado de las cintas transportadoras

Figura 8-28 Punto de lubricación

El punto de lubricación del tambor del extremo se indica con una flecha en la figura 8-25.



8.8 ORUGAS

8.8.1 Engranajes de vías de las orugasCompruebe el nivel de aceite cada 1.000 horas o como mínimo dos veces al año. Cuando el tapón de drenaje (1) está bajado "a las 6 en punto", el nivel de aceite debe estar al nivel del tapón de comprobación (2).Compruebe el nivel de aceite del engranaje de vías cada 2.000 horas o como mínimo una vez al año. El tapón de drenaje (1) debe estar bajado. Abra el tapón de drenaje y deje que el caudal de aceite entre en el receptor. Limpie y cierre el tapón de drenaje. Añada aceite nuevo a través del tapón de comprobación (2) hasta que el nivel de aceite alcance el nivel del aceite. Cierre el tapón de comprobación. Compruebe que no existen fugas de aceite en los tapones ni en la junta de aceite giratoria.

Figura 8-29 Compruebe el aceite de los engranajes de vías de las orugas

8.8.2 Tornillos de apriete de la zapata de orugaLa tensión de los tornillos de apriete de la zapata de oruga debe comprobarse con cuidado usando una llave dinamométrica justo al principio del trabajo (los pares de apriete se indican en el cuadro 10.1).Compruebe la tensión de los tornillos de fijación por primera vez tras 8-16 horas de funcionamiento y, a partir de entonces, cada 200 horas de funcionamiento.A partir de entonces, compruebe la tensión cada 200 horas de funcionamiento.Si las zapatas de oruga están dobladas o parecen estar a punto de romperse, puede que sean demasiado anchas para el terreno en cuestión.Si las zapatas de oruga se doblan o se rompen, el sistema de orugas podría sobrecargarse. Esto podría deteriorar las zapatas de oruga de forma permanente.Las zapatas de oruga no necesitan otro tipo de tareas de mantenimiento.

Tabla8-1 Pares de apriete de las zapatas de oruga

LT Par de aprieteSeco (Nm)

Par de aprieteLubricado (Nm)

LT110C 747-877 622-731


IDENTIFICACIÓN Y RESOLUCIÓN DE AVERÍAS CAPÍTULO 9 9.1 TABLA DE IDENTIFICACIÓN Y SOLUCIÓN DE AVERÍASSi se producen fallos o averías, en primer lugar compruebe los mensajes de la pantalla de visualización del sistema de control de procesos.

Elemento Problema Medida

Motor diesel

Si detecta fallos de funcionamiento del motor, póngase en contacto con Caterpillar

No arranca

Compruebe• que el interruptor principal y la llave de contacto están en

posición de encendido• que la llave de contacto está en funcionamiento• que el relé del circuito de arranque está en funcionamiento

y correctamente ajustado• el estado de las baterías• el estado del sistema eléctrico• las funciones de diagnóstico del motor• que el nivel de combustible del depósito es suficiente• que el nivel de aceite hidráulico es suficiente• que las válvulas de cierre hidráulicas están abiertas• que el aceite hidráulico no se ha sobrecalentado• que el nivel de refrigerante no es demasiado bajo• que los botones de parada de emergencia no están

presionados

Arranca, pero se detiene inmediatamente o no arranca

Compruebe• que los botones de emergencia no están presionados• el funcionamiento de las protecciones de parada del motor• el sistema de combustible• que la presión del aceite del motor está a un nivel normal y

que los sensores están en funcionamiento• que el botón de inicio / interruptor de arranque no se han

soltado demasiado rápido• que no hay aire en el sistema de combustible y que la

presión de combustible preliminar es adecuada (un mínimo aproximado de 500 kPa)


CAPÍTULO 9 - IDENTIFICACIÓN Y RESOLUCIÓN DE AVERÍAS

El motor no genera la máxima potencia

Compruebe• los filtros de aire, sustituir en caso necesario• los filtros de combustible, sustituir en caso necesario• el sistema de combustible (fuga, el aire entra en el sistema)• el estado del motor• que el proceso no presenta fallos de funcionamiento• que la presión de carga sea lo bastante alta (al menos 175

kPa)• que la temperatura del aire de carga es suficientemente

baja (inferior a 75 °)• que los parámetros del motor están correctamente

ajustados

Proceso de trituración No arranca

Compruebe• que los botones de parada de emergencia de las cintas

transportadoras se han reiniciado• que el botón de inicio del proceso está en funcionamiento• que no hay restos de material ni impurezas en la trituradora,

ya que podrían atascarla• que la cubierta de la trituradora está cerrada y que el

interruptor de seguridad no está activado• que la velocidad de ralentí del motor es suficientemente

baja• que el motor no se ha sobrecalentado• que el aceite hidráulico no se ha sobrecalentado• que la conexión bus CAN está en funcionamiento• la presión del embrague (liberación)• el funcionamiento de la válvula de control del interruptor

(corriente de control)• el estado y la tensión de las correas trapezoidales• que la máquina no está funcionando por debajo de los

ajuste mínimos establecidos• el estado de los cojinetes

No funciona con una potencia normal

Compruebe• el estado de las piezas de desgaste de la trituradora.• la aplicabilidad del ajuste de calibración para el avance /

material• que el avance es suficientemente homogéneo• el estado y la tensión de las correas trapezoidales• la velocidad de la trituradora




Alimentador / Criba

Arranca, pero se detiene justo tras haber liberado el botón de arranque

Compruebe• si la trituradora y la cinta transportadora están en

funcionamiento• la presión hidráulica• el ajuste del dispositivo de protección de la rotación• que la válvula hidráulica (opcional) está cerrada durante el

funcionamiento (trituradora de impacto)• que la válvula de regulación de la tolva del alimentador está

cerrada durante el funcionamientoSi la máquina está equipada con un dispositivo de protección de superficie, compruebe• el apriete y la alineación• el funcionamiento• los ajustes del relé de tiempo

La cinta transportadora

No arranca o se detiene inmediatamente tras haber soltado el botón de inicio

Compruebe• que los cables de seguridad de las cintas transportadoras

no se han activado• que la válvula de seguridad no está cerrada• que la cinta transportadora no se ha bloqueado

mecánicamente (piedra atascada)• el funcionamiento de la válvula de control de la cinta

transportadora• que el nivel de presión hidráulica es suficiente• el funcionamiento del dispositivo de protección de la

rotación• el funcionamiento del dispositivo de protección de la

rotación del impactor• que la cinta transportadora no está atascada• la tensión de la correa (el tambor funciona adecuadamente)

Arranca, pero se detiene transcurridos aprox. 5 segundos

Compruebe• el funcionamiento del dispositivo de protección de la

rotación• la velocidad de la cinta transportadora. Si la velocidad de la

cinta transportadora es demasiado baja, incremente la velocidad desde el sistema de control de procesos




Accionamiento de la oruga No se mueve

Compruebe• que ha seleccionado el modo de conducción adecuado

(cable / caja de control por radio)• que la caja de control está conectada• que el extremo inferior de la cinta transportadora se ha

elevado a la posición superior (no se aplica a todas las máquinas)

• que el interruptor de seguridad para las cintas transportadoras en el centro hidráulico no está activado

• que el conmutador selector de la válvula 3 en el centro hidráulico no está activado

Movimiento lento

Compruebe• la presión hidráulica• el funcionamiento de los frenos de la oruga• que no hay obstáculos que bloqueen las orugas

Fallos en la lógica de funcionamiento

Compruebe• las conexiones de cables de control• el estado y el funcionamiento de las palancas de la caja de

control• el funcionamiento de los relés de control• los fusibles• los ajustes de la válvula de la transmisión

Sistema hidráulico Se calienta

Compruebe• el funcionamiento del termostato del ventilador• la limpieza del refrigerador de aceite• el funcionamiento del motor hidráulico del ventilador


06/98 12-00-ES -1

INFORMACION ADICIONAL

Equipos de protección y seguridad

-Correas de transmisión estan protegidas-La abertura de alimentación de la trituradora esta protegida-los tambores ubicados en los extremos del tranpostador estan protegidos-Los transportadores estan equipados con cuerdas para paro de emergencia y válvulas o interruptores de seguridad.-Los botones para paro de emergencia estan provisionados en el control remoto, en la plataforma de servicio, en el centro eléctrico y en la cabina.

Emergencia de paro

Si ocurre una situación peligrosa, tire de la emergencia de paro o presione el boton emergencia de paro más cercano, luego se mostrará una señal de luz. Para volver a lo normal, presione el boton en el interruptor. Para volver a la posición inicial el boton de la emergencia de paro tire éste hacia afuera. Antes de reempezar la máquina asegurese de que el área este despejada para evitar algun accidente. Empezar a funcionar la máquina deacuerdo con el manual de instrucciones.

Disposición de residuos

Residuos tales como aceite, ácido de baterias ó liquidos de limpieza etc. deben ser removidos cuidadosamente usando contenedores adecuados para evitar perjuicios a personas, animals o al medio ambiente. Materiales peligrosos deben ser removidos a una adecuada planta de residuos para su posterior disposición ó reciclaje.

Fuego

El productor no ha proporcionado estas máquinas con extinguidores, por lo tanto se recomienda al usuario tener este tipo de equipo y deacuerdo a las autorizadas por la autoridad local. Material inflamable usado en la construcción y usado por

estas máquinas son: aceite diesel y lubricante, cables eléctricos, transportadores de correa y accesorios.

Almacenamiento de la máquina

El almacén donde se va a guardar temporamente la máquina debe ser seco y cubierto.

Disposición de la máquina

Una vez que la máquina este fuera de uso, los materials peligrosos que contenga ésta tales como aceites, ácido de bateria, combustible etc deben ser cuidadosamente removidos, primero para evitar accidente a personas o daños al medio ambiente. Los materials peligrosos deben ser removidos a una adecuada planta colectora de residuos para disposición ó reciclaje. Coloque la máquina en un lugar donde no vaya a causar accidente a personas o contamine el ambiente.

-2 12-00-ES 06/98

- INFORMACION ADICIONAL

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07/00 ANEXO A

IDENTIFICACIÓN DE SÍMBOLOS ANEXO A

1. Símbolos generales

1. Encendido/Arranque 2. Apagado/Parada 3. Conexión 4. Desconexión

5. Aumento 6. Descenso 7. Movimiento ajustable sin pasos 8. Advertencia

9. Advertencia: presurizado

10. Advertencia: peligro eléctrico

11. Punto de lubricación de grasa

12. Punto de lubricación de aceite

13. Horas de funcionamiento 14. Punto de elevación 15. Bocina 16. Nivel

ANEXO A 07/00

ANEXO A - IDENTIFICACIÓN DE SÍMBOLOS

17. Cinta transportadora 18. Alimentación 20. Comprobación 21. Temperatura máx.

1. Símbolos generales

2. Símbolos eléctricos

1. Control remoto 2. Indicador de carga de batería

3. Luces

1. Luz de trabajo 2. Luces de conducción

4. Motor

1. Parada de emergencia del motor 2. Parada del motor

3. Velocidad funcionamiento del

motor4. Motor de combustión

07/00 ANEXO A


5. Arranque del motor

4. Motor

5. Combustible

1. Volumen de combustible

2. Presión del combustible 3. Filtro del combustible 4. Corte de combustible

5. Llenado de combustible

ANEXO A 07/00


6. Aceite del motor

1. Nivel de aceite 2. Llenado de aceite 3. Presión del aceite 4. Temperatura del aceite

5. Filtro de aceite

7. Sistema refrigerador

1. Llenado de refrigerante

2. Indicador de nivel de refrigerante

3. Presión del refrigerante

4. Temperatura del refrigerante

07/00 ANEXO A


8. Aceite de transmisión

1. Llenado de aceite 2. Indicador de nivel de aceite 3. Presión del aceite 4. Temperatura del

aceite

5. Filtro de aceite 6. Punto de prueba: presión del aceite

9. Aceite hidráulico

1. Llenado de aceite hidráulico

2. Nivel de aceite hidráulico

3. Presión del aceite hidráulico

4. Temperatura del aceite hidráulico

ANEXO A 07/00


5. Filtro de aceite hidráulico 6. Prueba de presión 7. Válvula de cierre

9. Aceite hidráulico

10. Aire

1. Admisión de aire 2. Presión del aire 3. Filtro de aire

11. Símbolos no incluidos en la norma ISO

1. Tensión de la correa de transmisión de

energía

2. Apriete de tuercas y pernos

3. Retirada / instalación del bloqueo de

transporte

02/2010

RECICLADO CAPÍTULO 0 Si la máquina se utiliza para reciclar, preste atención a los siguientes puntos:

1. Preprocesado del material de suministro

Rompa el material de suministro a un tamaño lo suficientemente pequeño y corte el material de suministro con barras reforzadas a una longitud máx. de 1 m (3 pies). Si las barras son demasiado largas, podrían dañar la cinta transportadora.

2. Cómo suministrar el material

Si es posible, retire los objetos de metal del material que se va a suministrar, antes de cargar el material en el alimentador. Como mínimo, retire el metal suelto. No deben introducirse en la trituradora objetos metálicos que tengan un tamaño más grande que el ajuste de la trituradora. Observe el material suministrado.

3. Extracción de bloqueos

Extreme siempre las medidas de precaución a la hora de retirar posibles bloqueos. Detenga la máquina y aplique métodos de trabajo seguros para retirar un bloqueo.

ADVERTENCIA:Manténgase alejado del alimentador y la trituradora cuando la máquina esté en funcionamiento.

0-2 02/2010

CAPÍTULO 0 - RECICLADO


03/03 LOKOTRACK LT MANUAL DE INSTRUCCIONES 0-1

NIVEL DEL RUIDO SECTION 0 En la figura de abajo se muestra el nivel del ruido de más de 85 dBA alrededor del LT durante su operación. La protección para los oidos deben ser utilizados in esta area.

0-2 LOKOTRACK LT MANUAL DE INSTRUCCIONES 03/03

SECTION 0 - NIVEL DEL RUIDO

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Documents

LT110C Instruction Manual 140675 English