LAPORAN PKL PT SERMANI STEEL MAKASSAR

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kerja Praktek (KP) merupakan salah satu kurikulum yang wajib harus ditempuh oleh

mahasiswa program D-3 Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Ujung Pandang. Selain

untuk memenuhi kewajiban akademik, diharapkan kegiatan tersebut dapat menambah

pengetahuan tentang dunia industri sehingga mahasiswa mempunyai pandangan tentang arah

dan tujuan perkembangan teknologi dan mampu memupuk kreativitas sehingga dapat

memahami permasalahan yang terjadi didunia industri dan mampu menumbuhkan ide-ide

baru yang nantinya berguna bagi kemajuan perkembangan IPTEK di Indonesia yang akan

menunjang perkembangan dunia industri.

Mahasiswa sebagai insan akademis yang mempelajari ilmu-ilmu dasar dan

perekayasaan sebatas pada teori saja sangat kurang memahami dan mengetahui secara

mendalam aktualitas dilapangan. Sedangkan dalam dunia kerja memerlukan pengalaman dan

pengetahuan yang menyeluruh dan kompleks.

Praktek Kerja Lapangan (PKL) merupakan kegiatan yang bertujuan untuk

memperkenalkan secara nyata akan dunia kerja, sesuai dengan bidang yang ditekuni,

sehingga diharapkan mampu meningkatkan wawasan dan pengetahuan. Hal ini dapat dicapai

dengan dikenalkannya segala kelengkapan pada dunia kerja disertai dengan permasalahan

yang ada di dalamnya. Oleh karena itu kemampuan akademis yang dimiliki oleh penulis

diharap mampu merespon secara akurat setiap objek permasalahan yang ada pada ruang

lingkup pekerjaan yang dijalaninya dengan mendapatkan bimbingan dari pembimbing.

Dengan adanya pemikiran tersebut maka, kami memilih PT. SERMANI STELL

MAKASSAR untuk melaksanakan kerja Praktek, dikarenakan perusahaan ini merupakan

salah satu perusahaan produksi terkenal dimana pemeliharaan/perawatan alat- alat produksi

sangat dibutuhkan demi kelancaran proses produksi.

1.2 Rumusan Masalah

Sesuai dengan judul laporan, maka penulis dapat mengemukakan rumusan

masalah sebagai berikut:

         Bagaimana Perawatan mesin mesin produksi pada PT. Sermani Steel Makassar.

1.3. Tujuan dan Manfaat Kerja Praktek

1.3.1 Tujuan Kerja Praktek

a. Tujuan Instruksional Umum

Tujuan kami melaksanakan Kerja Praktek ini pada dasarnya adalah:

1.      Sebagai masukan bagi mahasiswa dalam mempelajari kaidah-kaidah yang berlaku menurut

teori di bangku kuliah dan praktek di lapangan.

2.      Membentuk sikap professional sebagai calon sarjana untuk dapat menghadapi dunia kerja.

3.      Untuk memenuhi tuntutan kurikulum yang berlaku di Jurusan Teknik Mesin Politeknik

Negeri Ujung Pandang.

b. Tujuan Instruksional Khusus

1.      Mahasiswa mengetahui proses pemeliharaan, perawatan dan pemeriksaan-pemeriksaan pada

alat produksi

2.      Mahasiswa mampu menerapkan metode-metode penyelesaian masalah untuk memperoleh

solusi secara optimal.

3.      Mahasiswa memperkenalkan diri kepada perusahaan-perusahaaan.

1.3.2 Manfaat Kerja Praktek

a. Bagi Mahasiswa:

1.      Sebagai latihan bagi mahasiswa sebelum memasuki dunia kerja.

2.      Membentuk pribadi yang mandiri dan mampu mengaktualisasikan diri dalam sejumlah

aktifitasnya dengan dunia kerja.

3.      Mengembangkan pola pikir yang progresif dan berkualitas dalam mengambil setiap

keputusan yang menyangkut dalam menyelesaikan masalah.

4.      Membentuk diri sendiri untuk menjadi seorang pemimpin yang bijak dalam menanggapi

suatu permasalahan serta mampu mencari cara terbaik untuk menyelesaikan masalah yang

dihadapi.

5.      Membina keahlian tidak di salah satu bidang kerja tetapi lebih fleksibel terhadap sejumlah

keahlian yang menuntut kita untuk dapat belajar dan mampu mengaplikasikannya.

b. Bagi Perusahaan:

1.      Memperoleh sejumlah pengalaman dalam menggali potensi di bidang perindustrian sehingga

terjamin kelanjutan upaya pembangunan dan pengembangan perindustrian.

2.      Dapat memanfaatkan bantuan tenaga mahasiswa selama pelaksanaan Kerja Praktek.

3.      Memperkenalkan perusahaan pada masyarakat umum melalui kerjasama antara pihak

perusahaan dengan perguruan-perguruan tinggi.

4.      Memperoleh Sumber Daya Manusia (SDM) yang potensial untuk perusahaan.

5.      Merupakan perwujudan nyata peran perusahaan dalam mengembangkan bidang pendidikan

1.4. Tempat dan Waktu

1.4.1. Tempat

Adapun tempat pelaksanaan praktek lapangan yaitu di PT. SERMANI STEEL

MAKASSAR, pada Service Departement

1.4.2. Waktu

Adapun waktu kerja praktek yaitu dari tanggal 2 April 2012 sampai dengan 2 Mei

2012

1.5. Metode Penulisan

Adapun metodologi yang digunakan penulis dalam mencari dan memperoleh data yang

diperlukan dalam menyusun laporan ini adalah :

1.      Observasi

Yaitu dengan metode penulis menyelami dan terlibat langsung dengan kegiatan di lingkungan

kerja tersebut. Metode ini dilakukan dengan alasan dapat memahami langsung permasalahan

yang nampak di lapangan sehingga memudahkan dalam penulisan laporan.

2.      Wawancara

Yaitu dengan metode bertanya. Wawancara dilakukan terhadap pimpinan dan karyawan yang

ada di lingkungan kerja dimana penulis melakukan Kerja Praktek. Metode ini dilakukan

dengan alasan karena tidak semua apa yang di lakukan dalam Kerja Praktek dapat dikuasai

oleh penulis. Maka sebagai tambahan informasi di dalam melakukan Kerja Praktek tersebut

penulis perlu bertanya dan mendapatkan penjelasan dari pihak-pihak yang mengetahui

permasalahan tersebut. Penulis dapat mengajukan pertanyaan secara terperinci serta meminta

penjelasan mengenai apa saja yang berhubungan dengan bahan untuk menyusun laporan ini.

3.      Studi kepustakaan

Yaitu metode yang digunakan dengan cara mencari dan membaca literatur yang ada

kaitannya dengan pokok bahasan. Metode ini dilakukan dengan alasan untuk memperjelas

metode pertama dan kedua.

1.6 Sistematika Penulisan

Untuk memudahkan penulisan laporan Kerja Praktek, penulis menyusun sistematika penulisan sebagai berikut:

Bab I. Pendahulan, membahas mengenai latar belakang masalah, tujuan dan manfaat KERJA PRAKTEK, rumusan masalah, metode penulisan laporan dan sistematika penulisan.

 Bab II. Bab ini berisi Pengenalan Perusahaan, membahas sejarah singkat dan struktur organisasi, serta proses Produksi seng PT. SERMANI STEEL MAKASSAR.        Bab III. Kegiatan Praktek Kerja Lapangan Bab IV. Kesimpulan dan Saran

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Singkat Pabrik Seng PT. Sermani Steel

Perusahaan pabrik seng ini didirikan di Makassar daerah tingkat I Sulawesi Selatan,

dengan surat persetujuan Bapak Presiden Republik Indonesia No. B 47/Pres/5/1969 Tanggal

22 Mei 1969 Tanggal 10 Juni 1969 sebagai suatu perusahaan patungan dalam rangka undang-

undang No. 1 tahun 1969 Junto No. 11 tahun 1970 (Penanaman Modal Asing), antara lain:

1.      Tuan H. Sjamsuddin Dg. Mangawing (Indonesia)

2.      Nippon Kokan Kabushiki Kaisha Corporation (Jepang)

3.      Marubeni Corporation (Jepang)

Yang sesudah melalui prosedur yang ditentukan mendapat pengesahan hukum dengan surat

Keputusan Menteri Kehakiman tanggal 12 Januari 1970 No. J.A.5/4/12.

Data-data selanjutnya adalah sebagai berikut:

         Nama perusahaan (pabrik seng) : PT. Sermani Steel

         Alamat : Jl. Jenderal Urip Sumoharjo Km. 7

Tello Baru, Makassar (Sulawes Selatan)

         Mulai dibangun : Peletakan batu pertama dilakukan

pada tanggal 1 November 1969.

         Selesai dibangun : 12 Agustus 1970

         Luas tanah (Plant site) : 20.790 M2

         Pabrik No. 1 : 1.710 M2 (termasuk bengkel,

boiler, generator)

         Pabrik No. 2 : 1.710 M2 (termasuk Shearing Line)

         Gedung bahan baku : 810 M2 (ruangan bawah Shearing

Line)

         Gedung bahan jadi : 168 M2

         Tempat sholat : 209 M2

         Tempat gergaji : 144 M2

        Dapur masak air minum : 30 M2

        Kantor : 415 M2

        Tempat parkir : 340 M2

        Rumah jaga : 36 M2

        Ruang istirahat : 409 M2

        Kantor pabrik : 80 M2

        Kapasitas tangki minyak hitam : No. 1 = 50 Ton

No. 2 = 50 Ton

        Kapasitas tangki solar : 20 Ton

        Pengadaan air dari sumur : 250 Ton/hari

        Kapasitas tangki air : 10 Ton, 40 Ton, & 50 Ton

        Kapasitas tangki air menara : 10 Ton & 20 Ton

        Pemakaian air perhari : 50 Ton

        Galvanizing No. 1 : 55 Ton

        Galvanizing No. 2 : 60 Ton

        Kamar mandi karyawan : 16 Ton

        Waste Water Treatmen : 2 Ton

        Bengkel/pencucian : 2 Ton

        Kantor : 1 Ton

        Cerobong Api Galvanizing : 18,9 meter

        Kapasitas produksi : Max 1500 Ton G.I Sheet sebulan

        Mulai trial operation : 24 Agustus 1970

        Mulai commercial operation : 1 September 1970

        Peresmian pembukaan : 24 Oktober 1970

        Modal disahkan dan disetor : U$$ 700.000,-

Dengan modal tersebut terbagi atas:

1.      Tuan H. Sjamsuddin Dg. Mangawing : 22,86%

2.      Nippon Kokan Kabushiki Kaisha Corporation : 38,57%

3.      Marubeni Corporation : 38,57%

Total 100%

Dengan surat keputusan Menteri Perindustrian No. 476/M/SK/12/1976 tanggal 31

Desember 1976 modal insvetasi perusahaan ini telah ditingkatkan menjadi US$ 1.130.000,-

yang sahamnya dimiliki masing-masing oleh:

  Tuan H. Sjamsuddin Dg. Mangawing : 34,52%

  Nippon Kokan Kabushiki Kaisha Corporation :32,74%

  Marubeni Corporation :32,74%

Total 100%

Cap yang digunakan untuk hasil produksi kami ialah “Menjangan” (Rusa) yang

melambangkan perdamaian dan ketangkasan, suatu lembaga yang terkenal dan tak asing lagi

di daerah ini dan untuk sekian lama merupakan Lambang Pekan Olahraga Nasional dari

produksi Sulawesi Selatan. Pada dewasa ini meliputi seluruh wilayah Indonesia termasuk

Irian Jaya dan disamping itu dari pengusaha-pengusaha di beberapa daerah yang lainpun

kami dapat permintaan untuk menunjuk mereka sebagai distributor dari hasil produksi pabrik

seng kami.

Berhubung dengan kenyataan bahwa kebutuhan seng dalam negeri terus meningkat

secara konstan maka kami talah memasukan permohonan dan memperoleh persetujuan tetap

dari pemerintah dengan surat keputusan Ketua Badan Koordinasi Penanaman Modal No.

15/VI/PMA/1978 Tanggal 10 Mei 1978 Junoto No. 11/VI/PMA/1979 dengan tanggal 24

Januari 1979 untuk menambahkan pabrik seng kami dengan satu galvanizing line lagi.

Penambahan galvanizing line yang kedua itu telah direalisir pada permulaan triwulan kedua

tahun 1979.

Dengan SPT DKPM No.287/A:2/1985 Tanggal 26 Maret 1965 modal perusahaan

ditingkatkan lagi dengan tambahan Rp.194.609.597,- (US$ 596)

Terakhir jumlah modal dan pembagiannya sesuai SPT BKPM No.425/III/PMA/1991

Tanggal 09 Juli 1991 adalah sbb:

  Tuan H. Sjamssudin Dg. Mangawing :US$ 1.688.000

  Nippon Kokan Kabushiki Kaisha Corporation :US$ 810.000

  Marubeni Corporation :US$ 810.000

Total US$ 3.308.000

Pihak PT. Sermani berharap untuk mengambil bagian aktif dalam pembangunan

wilayah Indonesia Bagian Timur khususnya dan di Indonesia pada umumnya dan turut serta

memberikan sumbangan sekedarnya bagi kemakmuran dan kesejahteraan wilayah Indonesia.

2.2 Struktur Organisasi PT. Sermani Steel

Dalam setiap organisasi atau suatu perusahaan baik kecil maupun basar mutlak

diperlukan struktur organisasi yang mantap akan dapat memperlancar jalannya suatu

perusahaan terutama dalam pembagian dan penetapan pekerjaan yang akan dilakukan serta

tanggung jawab dan wewenangan.

Dalam suatu badan atau lembaga perlu adanya suatu gambaran secara sistematik agar

bagian itu jelas hubungannya terutama dalam pembagian tugas dan tanggung jawab, dengan

adanya anggapan pembagian fungsi aktivitas dan perusahaan yang tepat. Langkah-langkah

selanjutnya adalah menetapkan tanggung jawab bagian-bagian tersebut. Dengan tujuan

operasi yang efisien sesuai dengan syarat-syarat yang ditetapkan oleh kebijakan manajemen

yang tertinggi.

1.      General Affairs/ personal manager

Bagian ini mempunyai 3 asisten, yaitu:

         Personal And Statistic

         Phone Operation

         Telex Operator

2.      Financial/Accounting Manager

Bagian ini di bantu oleh 3 asisten yaitu:

         Accounting assistant (2 orang)

         Financial Assistant (1 orang)

3.      Sales manager

Pimpinan ini bertanggung jawab untuk pemasaran hasil produksi dan dibantu oleh 2 sales staf

4.      Furchassing Manager

Pimpinan ini mengurus masalah yang menyangkut pembelian bahan baku untuk produksi,

serta dibantu oleh orser dan payment administration.

5.      Factory manager

Manager produksi ini dibantu oleh production consultant, juga dibantu oleh 3 supervisor

pada bagian-bagian :

a)      Production

b)     Finish production control

c)      Maintenance

2.3 Peraturan kerja pada PT Sermani Steel

1.      Sistem kerja

Sistem kerja pada PT Sermani Steel dari hari senin – sabtu adalah sebagai berikut:

Shift I : 08.00 – 16.00

: 12.00 – 13.00 Istirahat

Shift II : 16.00 – 24.00

: 18.00 – 08.00

Shift III : 24.00 – 08.00

Jam kerja untuk pegawai kantor sebagai berikut :

Senin – jumat : 08.00 – 16.30

: 12.00 – 13.30

Sabtu : Libur khusus untuk karyawan di kantor

Minggu : Libur

2.      Sistem Upah

Sistem pengupahan yang berlaku pada PT Sermani Steel menjadi 2 Bagian Yaitu :

a)      Upah Bulanan

Upah ini diberikan kepada karyawan tetap dan besarnya tergantung pada tingkat

kepegawaian. Upah ini ditetapkan dengan peraturan yang dikeluarkan oleh perusahaan.

b)     Upah lembur

Upah ini diberikan kepada karyawan yang bekerja dalam satu hari diluar jam kerja

sebenarnya.

2.4. Keselamatan Kerja

Keselamatan dan kesehatan kerja merupakan spesialisasi tersendiri, karena

sebagaimana diketahui didalam pelaksanaanya disamping dilandasi oleh peraturan undang-

undang yang berlaku, juga dilandasi oleh ilmu medik dan ilmu teknik.

Tujuan dari keselamatan dan kesehatan kerja (K3) adalah untuk mencegah dan

mengurangi resiko akibat terjadinya kecelakaan serta menjamin bahwa :

  Setiap orang yang terlibat dalam perusahaan dalam keadaan selamat dan sehat

  Setiap sumber produksi dipergunakan secara aman dan efisien

  Proses produksi dapat berjalan dengan lancar

Semua kondisi di atas dapat terwujut apabila kecelakaan seperti kebakaran ledakan,

kebakaran , dan sebagainya dapat dicegah atau ditanggulangi dengan memperhatikan

petunjuk dalam mempergunakan alat dan bahan serta mengunakan safety atau alat pengaman.

Oleh sebab itu pencegahan dan penanggulangan kecelakaan kerja haruslah bertujuan untuk

mengenal dan menemukan sebab-sebab dari kecelakaan itu sendiri dan sedapat mungkin

menghilangkan dan meminimalisirnya

2.5 Proses Produksi Atap Seng Pada PT.Sermani Steel.

2.5.1 Data Ukuran Lembaran Baja Berlapis Timah Yang Diproduksi

Sesuai dengan ukuran-ukuran yang sesuai dengan standar SNI 07-2435- 1995, PT

Sermani Steel memproduksi lembaran baja berlapis timah dengan data sebagai berikut:

1. Hasil Produksi I

a) Ketebalan lembaran baja : 0,20 mm

b) Iebar lembaran baja : 762 mm

c) Panjang lembaran baja : 1829, 2134, 2438, 2734, 3048,

3658, 4267 (mm)

2. Hasil Produksi II

a) Ketebalan lembaran baja : 0.20, 0.25, 0.30, 0.40, 0.50 (mm)

b) Lebar lembaran baja : 914 mm

c) Panjang lembaran baja : 1829, 2134, 2438, 2734, 3048, 658, 4267 (mm)

Kedua hasil produksi tersebut digolongkan dalam dua bentuk gelombang yaitu

gelombang kecil dan gelombang besar.

Tabel 1. Spesifikasi produk seng (Bj.L.S) sesuai standar SNI-07-2053-2006

JENIS LOGAM DASAR :Menurut Standar Industri Indonesia

(SII), JIS G 3141, ASTM British Std,

Australian Std, atau menurut Standar

International lainnya

- Jenis Lunak (Soft/annealed)

- Jeais Keras (hard/unannealed

TEBAL LOGAM DASAR : 0,20 mm sampai dengan 0,50 nm.

(SPCC)

LEBAR LOGAM DASAR : 762 mm,914 mm.

STANDAR LAPISAN SENG : Menurut standar : SII 0137 - 8O, SII

0884 - 83. JIS G.3302, ASTM A.525

A.526 A.527 A,528 British std.

BERAT LAPISAN SENG :75 Gram/M2 sampai dengan 540

Grarn/M2

TEBAL LAPISAN SENG : 15 Micron sampai dengan 90 Micron

SIFAT MEKANIS Bj.L.S DENGAN

LOGAM DASAR SPCC

: Sesuai Standard SNI, JIS, ASTM, Dll.

atau sesuai permintaan

DAYA LEKAT LAPISAN SENG : Uji Lockseam = Bagus

TERHADAP LOGAM DASAR SPCC : Uji Lipat = bagus

KOMPOSISI LAPISAN SENG Fe = 1,50%

Pb =0,90%

Al =0,35%

Zn =97,25%

TITIK LELEH : Logam Dasar 2760OF (1515OC).

: Lapisan Seng : 786OF (419OC).

KONDISI PERMUKAAN LAPISAN

SENG

: Diberi lapisan Chormate

: Tidak diberi Lapisan Chormate

SIFAT-SIFAT KHAS SENG LOKFOM : Berkwalitas LOK-FORMING artinya

walaupun ditekuk, dilipat atau di bentuk

bagaimanapun juga lapisan sengnya tidak

akan mengelupas (pecah)

2.5.2 Proses Produksi Lembaran Baja Lapis Timah

1.      Lembaran baja yang sudah dipotong oleh shering line didorong lembar demi lembar secara

teratur dari Feeding Table (meja pengatur) melalui roll-roll karet. Pertama, lembaran baja

masuk ke bak air bersih untuk membersihkan kotoran yang melengket pada lembaran baja.

2.      Lembaran baja tersebut masuk ke bak HCL pertama untuk menghilangkan adanya sisa-sisa

pembersih dan minyak yang masih melekat pada permukaan lembaran baja tersebut.

3.      Lembaran baja tersebut masuk ke bak HCL kedua untuk menghilangkan karatan-karatan

yang mungkin ada melekat dipermukaan lembaran baja tersebut.

4.      Lembaran baja tersebut masuk ke bak yang berisi air panas pada temperatur + 80oC untuk

pembilasan dan menghilangkan kemungkinan masih adanya endapan-endapan air keras pada

permukaan lembaran baja tersebut.

Gambar 2.2 Lembaran Baja Didorong Oleh Roller pada Proses 1-4

5.      Lembaran baja yang sudah melalui feeding table tersebut kemudian masuk kedalam

galvanizing pot melalui zinc roll guide dan mendapatkan proses perlakuan panas agar bisa

tercampur dengan timah sehingga menjadi seng. Setelah itu, melalui spangle drum atau

pembentukan kembang-kembang pada permukaan lembaran seng dan terus diantar oleh

cooling conveyor.

Gambur 2.3 Zinc Roll

6.      Lembaran baja berlapis timah yang sudah diantar oleh cooling conveyor tersebut masuk

kedalam bak air untuk membekukan lapisan timah yang masih mencair pada lembaran

tersebut.

Gambar 2.4 Lembaran Seng Masuk Ke Bak Air Pendingin

7.      Lembaran seng masuk dalam bak yang berisi cromic acid sebagai langkah awal dalam

meminimalisasi proses korosi pada material atau lembaran seng itu sendiri.

8.      Setelah itu, melalui lembaran tersebut dikeringkan dengan menggunakan lampu sorot 500

watt untuk satu lampu pada permukaan atas dan bawah.

Gambar 2.5 Lembaran Seng Dipanasi Oleh Lampu 6000 Watt

9.      Selanjutnya lembaran tersebut diperiksa kembali apakah lembaran tersebut ada cacatnya atau

tidak. Kalau terdapat cacat pada permukaan lembaran-lembaran tersebut, maka harus

dilakukan regalvanizing atau pelapisan kembali sampai betul-betul permukaannya tiak

bercacat. Bahan yang setengah jadi ini kemudian diCap sesuai dengan SNI-07-20 3 5 -199 5

Gambar 2.6 Proses Pengecapan

10.  Bahan yang setengah jadi ini kemudian dimasukkan kedalam corrugation line agar berbentuk

gelombang. Namun ada juga yang tidak dibuat bergelombang. Corrugation line memiliki

sepasang rol yang memiliki permukaan berbentuk gelombang. cara kerjanya seperti

pengerolan lainnya, namun ketika lembaran seng masuk kedalam rol bergelombang ini, maka

benda kerja tersebut ikut berbentuk gelombang pula.

Gambar 2.7 Corrugation Line

2.5.3 Unit-Unit Produksi

a) Shearing Line

Pada unit ini, gulungan lembaran baja (Colld Rolled Steel Sheting Coil) dipotong sesuai

dengan ukuran yang telah ditetapkan oleh SNI yaitu l892 mm sampai dengan 3048 mm.

Maksimum speed dari alat ini adalah 60 m/mnt sedangkan maksimum produksi adalah 270

ton baja/bulan.

b) Galvanizing Line

Bagian ini berfungsi untuk melapisi lembaran baja yang telah dipotong oleh shearing

line dengan timah panas agar menjadi seng. Kapasitas terpasang 3.000 ton lapis seng (Bj.L.s)

per bulan untuk dua unit galvanizing line.

c) Corrrgation Line

Unit ini membentuk lembaran seng menjadi berbentuk gelombang sehingga menjadi

sebuah atap dimana gelombang-gelombang tersebut akan menjadi saluran air di atas sebuah

bangunan. Pada unit ini lembaran seng dibagi menjadi gelombang besar dan gelombang kecil.

2.5.4 Unit Pendukung

a) Machinery Maintenence

Unit ini bertugas untuk memelihara dan mengadakan perbaikan pada unit-unit

produksi atau peralatan mekanis lainnya yang ada dalam pabrik. Adapun peralatan-peralatan

tersebut adalah sebagai berikut:

  Auto Cut (1 unit)

  Gerinda tangan / disc grinder (3 unit)

  Gerinda dukungan / grinding machine (2 unit)

  Mesin bubut 3 meter (2 unit)

  Mesin bubut 1,5 meter (1 unit)

  Mesin las 450 Armpere (2 unit)

  Mesin las 400 Armpere (1 unit)

  Mesin bor dukungan (1 unit)

  Catok tangan (3 unit)

  Catok meja (4 unit)

  Brender pemotong / cutting torch (2 unit)

  Brender bakar /wenlding trip (2 umit)

  Mesin bor magnet (1 unit)

  Takel katrol (3 unit)

b) Electricity Maintenance

Unit ini bertugas menjaga merawat, memperbaiki, menginstalasi arus listrik seperti untuk

keperluan pengoperasian machinery maintenance, pengoperasian mesin-mesin produksi,

penerangan, dan sebagainya.

Gambur 2. 8 Genset

c) Forklift

Unit ini berfungsi untuk memenuhi keperluan transportasi bahan maupun hasil

produksi serta barang lainnya dalam lingkungan pabrik sehingga menghemat tenaga

karyawan dalam hal pengangkutan barang-barang dalam pabrik.

Gambar 2.9 Forklift

d) Waste-WaterTreatment

Unit ini bertugas dalam menangani atau memproses air buangan (air limbah) industri

agar air ini betul-betul memenuhi syarat sebagai air yang tidak mengandung zat-zat

berbahaya yang berpotensi mencemari lingkungan di sekitar pabrik dan masyarakat yang

membutuhkan air di sekitar pabrik tersebut

Gambar 2.10 WasteWater Treatment

e) Warehouse Raw Material

Unit ini bertugas untuk menginvestarisasi bahan-bahan keperluan produksi

dan peralatan-peralatan lainnya.

Gambar 2.11 ware house raw Materil

F) warehouse Finished Product

Unit ini bertugas untuk memeriksa dan mempersiapkan hasil produksi yaitu seng agar dapat

dipasarkan melalui distributor.

Gambar 2.12 Ware House Finished Product

BAB III

PERAWATAN MESIN PRODUKSI PADA

PT. SERMANI STEEL

3.1 Kedudukan dan Koordinasi

Selama pelaksanaan kerja praktek, penulis melaksanakan tugas-tugas dibagian

bengkel perawatan (Workshop). Tujuannya agar penulis dapat mengetahui secara khusus

tugas-tugas yang bergerak dibidang perawatan mesin. Sebelumnya itu oleh kepala bengkel,

para mekanik dan operator mesin PT. Sermani Steel memberikan arahan dan bimbingan

kepada penulis, sehingga penulis dapat mengerti betul tentang mekanisme perawatan mesin

serta tindakan-tindakan yang diambil jika terjadi kerusakan pada mesin.

3.2 Mesin-mesin Bantu Maintenance

A.    Mesin Bubut

1.      Pengertian Dan Prinsip Kerja Mesin Bubut

Mesin bubut mencakup segala mesin pekakas yang memproduksi bentuk silindris.

Mesin bubut selalu ditemukan pada bengkel-bengkel pengerjaan logam pada umumnya dan

khususnya pada tiap mesin konstraksi. Mesin ini banyak digunakan dalam pembuatan dan

perbaikan peralatan mesin yang bergarak. Mesin ini juga berfungsi sebagai pengubah bentuk

dan ukuran dengan jalan menyayat benda kerja yang dibubut dalam keadaan berputar sambil

alat penyayatnya juga bergerak mendekat atau melintang secara perlahan-lahan. Benda kerja

tersebut dipasang pada pencekam dan pencekam ini dipasang pada kepala tetap mesin bubut

dan ujung yang satu dari benda kerja tersebut, dipasang pada kepala lepas mesin bubut.

Perputaran mesin ini berasal dari sebuah motor listrik yang dipasang dibawah atau disamping

mesin. Kemudian motor tersebut dihubungkan pada center kepala lepas tadi dengan sebuah

atau beberapa buah pully. Dengan demikian, bila motor berputar, maka pencekam inipun

berputar pula yang kemudian akan memutar benda kerja. Ukuran dan bentuk mesin bubut

sangat bervariasi, dan ukuran kecil yang terpasang sederhana pada bangku/meja kerja sampai

pada ukuran besar dangan perlengkapannya yang lengkap, namun pada dasamya semua

prinsip kerjanya hampir sama.

2.      Bagian-Bagian Utama Mesin Bubut

a)      Alas Mesin

Yaitu kerangka utama mesin bubut, yang diatas kerangka tersebut eretan serta kepala

lepas bertumpu serta bergerak. Adapunalur alas mesin (bed) berbentuk V : datar atau rata.

Biasanya konstruksi rangka alas ini terbuat dari besi tuang.

b)     Kepala Tetap

Didalam kepala tetap, Spindel utama terpasang pada bantalan, fungsinya untuk

memindahkan putaran kebenda kerja. Spindel harus terpasang kuat dan tebuat dari baja yang

kuat, pada umumnya bagian dalam spindel dibuat berlubang. Komponen yang terpasang pada

kepala tetap diantaranya ; Mekanisme kecepatan penggerak, saklar tenaga, saklar motor,

kopling, sumbu utama mesin bubut,dll.

c)      Kepala lepas

Kepala lepas dipakai sebagai penyangga benda kerja yang panjang, mengebor dan

meluaskan lubang (reamer). Kepala lepas dilengkapi dengan kerucut morse, gunanya untuk

memasang alat-alat yang akan dipasang pada kepala lepas seperti ; bor, reamer, senter

jalan,dll.

d)     Eretan

Eretan ini terdiri dari sadel/pelana, eretan melintang, eretan kombinasi, pemegang

pahat, kotak apron. Eretan adalah penopang utama dan pembawa pahat bubut yang dapat

distel.

e)      Mekanik Percepatan

Dengan sebuah lengan ayun (tuas pengubah posisi/ pengatur kecepatan) roda gigi

perantara dapat dihubungkan dengan roda-roda gigi yang berbeda-beda ukurannya. Biasanya

disusun didalam kotak yang kuat berbentuk tirus, oleh sebab itu putaran dari poros percepatan

dapat diubah dalam waktu yang sangat singkat.

3.      Menjepit Benda Kerja

Alat yang dipakai u disebut ntuk menjepit benda kerja disebut pencekam ini memiliki

rahang cekam. Jumlah rahang cekam mesin bubut yang dipakai pada PT. SERMANI STEEL

ada yang berjumlah tiga dan ada yang berjumlah empat. Alat pencekan bentuknya bundar dan

untuk pencekam yang berahang tiga merupakan pencekam otomatis yaitu, jika salah satu

rahangny diputar maka rahang yang lain juga juga secara otomatis ikut berputarsehingga

dapat menjepit dengan cepat dan tidak perlu lagi menyetel letak/posisi benda kerja di titik

tengahnya. Sedangkan untuk cekam berahang empat rahangnya harus diputar satu persatu

agar posisi benda kerja benar- benar berada di tengah senter kepala tetap. Semua alat

pencekam diatas dapat menjepit benda kerja yang yang penampangnya berbentuk bulat,

segitiga, segi empat, segi lima, dan dan bahkan yang tidak beraturan sekalipun

B.     Membuat Zinc Roll

mesin bubut yang diguanakan adalah mesin bubut yang memiliki pencekam yang

jumlah rahang penjepitnya berjumlah empat. Prosedurnya adalah sebagai berikut:

a)      Alat yang digunakan

         Mistar geser (vernir caliver)

         Crane

         Dial indikator

         Alat pengukur diameter

         Mesin bubut

         Minyak pelumas

         Kunci chuck

b)      Bahan yang digunakan

         Benda kerja

c)      Prosedur kerja

1.      Siapkan semua peralatan dan bahan yang akan digunakan

2.      Lumasi mesin bubut terlebih dahulu

3.      Pasang benda kerja pada mesin bubut dengan menggunakan crane setelah itu pertemukan

titik tengah benda kerja di ujung sebelah kanan pada center kepala lepas kemudian cekam

ujung sebelah kiri benda kerja kedalam pencekam. Kemudian kencangkan rahangnya dengan

menggunakan kunci chuck.

4.      Setel kelurusan center pada kepala tetap dan kepala lepas dengan menggunakan dial indikator

dengan toleransi sebesar 0,01 mm

5.      Hidupkan mesin bubut

6.      Putar tuas eretan lintang untuk memberi ketebalan pemakanan pisau sesuai dengan ukuran

yang diinginkan

7.      Buat eretan tersebut bergerak maju secara otomatis dengan memposisikan dengan

memposisikan tuas kendali dalam posisi otomatis

8.      Buat tirus pada benda kerja tersebut dengan menggunakan eretan atas

9.      Lumasi bagian yang akan digerakkan oleh tangan kita sendiri jika bagian yang digerakkan

keras digerakkan

10.  Karena pekerjaan semuanya telah selesai maka semua alat-alat yang dipergunakan

dikembalikan pada tempatnya masing-masing

Gambar 3.1 Pembubutan Zinc Roll

C.    Aturan-aturan untuk perawatan dan pemeliharaan Mesin Bubut

Pada mesin bubut terdapat bagian –bagian yang bergesekan baik itu pada roda gigi

penggerak, maupun bagian-bagian yang bergerak lainnya. Oleh karena itu bagian-bagian

tersebut perlu dilumasi dengan minyak pelumas agar meminimalisir terjadinya aus dan

korosi.

a.       Sebelum pengoperasian harus diketahui dengan jelas dan tanpa keraguan, fungsi segala

macam unsur pelayanan (pengkajian penuntut pengoperasian).

b.      Pengujian fungsi seluruh unsure pelayanan

c.       Penghentian mesin dangan segera jika timbul hambatan kecil bagaimanapun atau jika

terdengar bunyi yang mencurigakan

d.      Pemberian pelumas harus dilakukan sesuai danagan jadwal pelumasan mesin. Pegujian

fungsi peralatan pelumas otomatis(ketinggian pelumasan minyak). Pelumasan tangan hanya

boleh pada saat mesin berhenti.

e.       Setelah jangka waktu yang ditentukan berlalu, minyak pelumas harus diganti dan minyak

pembersih diedarkan. Filter-filter pasangan dibersihkan pada waktunya.

f.       Kecepatan sayat, laju dan penampang serpih harus di pilih sedemikian rupa sehingga mesin

tidak dibebani secara berlebihan tetapi nilai ekonomis harus tetap diperhitungkan.

g.      Penyingkiran serpihan yang baik harus di usahakan dengan jalan mengasah pahat dengan

benar dengan menggunakan mata gerinda khusus.

h.      Perkakas- perkakas tidak boleh berserakan di atas mesin supaya tidak terseret bagian-bagian

mesin yang bergerak. Perkakas-perkakas tidak boleh di letakkan diatas jalur licin pada

bangku mesin, melainkan diatas papan kayu.

i.        Sebuah mesin tidak boleh dijalakan tanpa pengawasan

j.        Jalur lintasan harus dilindungi pada waktu pegikiran diatas mesin, karna serpihan-serpihan

halus sangat berbahaya.

k.      Harus diperiksa apakah spindle utama berputar tanpa goyahan. Jika kelonggaran terlalu

besar, maka harus dilakukan penyetelan kembali sesuai dengan penuntun pengoperasian.

l.        Jalur penuntun eretan dengan lis-lis penuntunnya harus disetel sedamikian rupa sehingga

eretan dapat bergeser sepanjang tanpa kelonggaran.

m.    Penggandeng dan rem harus menurut penuntun pengoperasian (fungsi harus benar, kerna jika

tidak demikian akan terjadi pemanasan dan keausan)

n.      Jika ada pendingin dengan pompa, pompa tidak boleh bekerja dalam keadaan kering (banyak

media pendingin dan bahan pelumas harus memadai, filter-filter harus dibersihkan, saluran

tidak boleh di tekuk)

o.      Perlengkapan listrik harus terlindungi dari kelembapan, serpihan-serpihan logam (benda

kerja yang berat atau panas) agar tidak terjadi hubungan singkat.

3.3 Mekanisme Perawatan Mesin-Mesin Produksi PT. Sermani Steel

Prosedur perawatan instalasi PT. Sermani Steel adalah sebagai berikut :

A.    Perencanaan Perawatan

Perencanaan perawatan setiap mesin secara berkala dibuat oleh bagian maintenance

dengan berpedoman pada ?

a.       Buku manual operasi

b.      Manual instruksi perawatan

c.       Daftar perawatan suku cadang

d.      Kartu inspeksi

e.       Catatan kegiatan harian

f.       Catatan kerusakan setiap komponen mesin

Setiap pelaksanaan kegiatan perawatan harus dengan sepengetahuan asisten Factory

manajer. Bagian maintenance, senantiasa perawatan berupa pengecekan dan pemberian atau

penambahan oli/grease dengan berpedoman pada maintenance schedule atau daftar

kebutuhan dan pemakaian pelumas. Dengan diketahui dan disetujui oleh kepala pabrik yang

bersangkutan maka mesin dapat diperbaiki atau mengganti bagian-bagian yang rusak serta

mengadakan pengaturan sesuai dengan perencanaan perawatan. Penggantian oli yang

dilakukan oleh bagian maintenance sifatnya berkala sesuai dengan Form Annual

Maintenance Schedule, yang mengacu pada petunjuk yang ada pada mesin tersebut, namun

sebelum itu bagian maintenance akan mengisi aktifitas tiap bulannya pada Form Program

Maintenance yang mengacu pada data form mesin untuk mengetahui nantinya apakah

mesin-mesin itu perlu perbaikan atau hanya diadakan perawatan.

B.     Jadwal Perawatan

Perawatan/perbaikan mesin yang berlaku pada PT. Sermani Steel ialah :

1.      Sesuai prosedur,sesuai dengan petunjuk/manual book.

2.      Tanpa prosedur sifatya emergency atau secara tiba-tiba dan tanpa manual book.

Adapun jadwal perawatan mesin pabrik yang dilakukan oleh para mekanik dan

teknisi bagian bengkel pemwatan (workshop) ialah :

a.       Perawatan Harian

Pekerjaan yang dilakukan ialah membensihkan pabrik dari pasir dan debu, melakukan

pelumasan dan penambahan grease tiap mesin.

b.      Perawatan Mingguan

Pekerjaan yang dilakukan ialah mengontrol atau check up komponen seperti rol-rol

besi, rantai penerus, kelistrikan, pelumas, grease dan lain-lain.

c.       Perawatan Bulanan

Pekerjaan yang dilakukan ialah penggantian spare part (jika dianggap perlu) yang

telah aus dan melakukan pengecekan umum.

d.      Perawatan 6 bulanan

Pekerjaan yang dilakukan ialah penggantian spare part (jika dianggap perlu) yang

telah aus dan melakukan pengecekan umum.

e.       Perawaran Tahunan

Pekerjaan yang dilakukan ialah check up dan overhaul mesin (penggantian bila

dianggap perlu)

f.       Perawaran Lima Tahunan

Pekerjaan yang dilakukan ialah check up dan overhaul mesin dengan persetujuan

kepala pabrik.

Perawatan pada mesin produksi pada PT. Sermani Steel memang telah terjadwal.

Guna menjamin kelancaran dan efesiensi kerja industri. Tapi pada PT. Sermani Steel

perawatan paling inti terdapat pada kebersihan Pabrik, dengan alasan bahwa kerusakan pada

mesin produksi lebih banyak disehabkan karena ruang lingkup yang tidak bersih. Sebagai

contoh kasus kerusakan pada roda gigi sebagai penerus daya ke rantai-rantai penerus. Pasir,

debu yang melekat pada mesin.

3.4  Perawatan Mesin-mesin Produksi

3.4.1        Shearing Line

Gambar.3.2 Shearing Line

a.       Fungsi shearing line

Shearing line berfungsi sebagai tempat pemotongan CRC (Steel Sheat In Coil) sesuai

dengan ukuran dan ketebalan yang diinginkan.

b.      Cara kerja

-          Bahan baku utama yang berbentuk gulungan (CRC) dibuka dengan cara diletakkan pada

mesin uncoiler dengan menggunakan crane .

-          Kemudian ditarik oleh pinch roll 1 lembaran plat baja dilewatkan pada shearing yaitu suatu

alat pemotong yang menyerupai gunting besar kemudian dipotong sesuai ukuran di up cut

shear’

-          Kemudian ditarik seam welding dan entry bridle.

-          Setelah itu lembaran plat baja dilewatkan pada accumulator ke pinch roll 2 dan lalu tension

bridle , untuk masuk ke proses selanjutnya.

c.       Kegiatan perawatan

Proses Perawatan yang dilakukan pada Shearing Line hanya terbatas pada

pemeliharaan pada bagian-bagian yang berputar dengan memberikan pelumas untuk

mengurangi panas akibat perputaran yang terjadi. Ada dua macam pelumas yang digunakan

untuk shearing line :

-          Pelumas padat (grease)

-          Pelumas cair (oli)

Pemberian grease peda shearing line dilakukan dengan cara grease dimasukkan

kedalam pompa grease kemudian dipompakan ke bagian-bagian yang diberi pelumas grease.

Sedangkan pemberian oli dilakukan dengan menggunakan oil camp. Proses ini dapat

dilakukan selama proses produksi berlangsung oleh operator langsung. Dan apabila terjadi

kerusakan yang cukup parah maka alat yang bersangkutan akan dibawa kebagian

maintenance untuk diperbaiki atau diganti. Seperti Rol-Rol yang digunakan pada proses ini

kadang-kadang rusak/tergores akibat karena benturan baja lembaran apabila rusak ringan

akan dibubut dibagian maintenance untuk meratakan kembali permukan rol- rol tersebutdan

apa bila rusak berat akan diganti dengan yang baru.

3.4.2        Galvanizing Line

Gambar.3.3 Galvanising line

a.       Fungsi Galvanising line

Proses dalam galvanizing line ini bertujuan untuk memberikan lapisan anti karat pada

plat-plat baja dengan lapisan hasil peleburan zinc ingot.

b.      Cara kerja

-          CRC yang telah dpotong di siapkan di black sheet feeding table.

-          Dengan feeder automatics plat-plat baja dijalankan melalui conveyor.

-          Plat-plat baja dibersihkan di cleaning tank dengan air.

-          Plat-plat baja di masukan ke HCl tank yang berisi larutan HCl

-          Plat-plat baja kemudian melewati rinsing tank dan melewati feeding conveyor menuju proses

pelapisan zinc.

-          Setelah keluar dari ruang pelapisan zinc, plat baja dimasukan ke cooling tank untuk proses

pendinginan.

-          Setelah proses pendinginan lalu proses chrome di chromate tank.

-          Kemudian ke proses pengeringan di drying conveyor.

c.       Poses perawatan

Pada proses ini, mekanisme perawatan yang dilakukan oleh petugas pada bagian

Galvanizing memberikan pelumasan pada rantai dan metal untuk menjaga terjadinya

keausan. Pelumasan juga dilakukan pada bagian-bagian yang berputar untuk mengurangi

kerusakan yang bisa timbul akibat panas yang tinggi karena gesekan benda·benda yang

berputar. Proses perawatan ini dapat dilakukan selama proses produksi berlangsung dan

apabila terjadi kerusakan seperti bocornya zinc box atau fluk box maka proses produksi

harus dihentikan untuk penggantian kerusakan alat tesebut. Terlebih apabila kerusakan terjadi

pada Inner Guide terletak maka proses produksi dihentikan kurang lebih 8 sampai 10 jam. Ini

karena semua komponen yang ada pada Coating Pot (dapur produksi) harus diangkat karena

Inner Guide terletak pada dibawah bagian dalam dari Coating Pot. Dan selanjutnya dibawah

kebagian maintenance pabrik untuk dibersihkan apabila tidak bisa perbaiki maka harus

diganti agar proses produksi dapat berjalan sesuai dengan yang dinginkan.

3.4.3        Corrugation Line

Gambar.3.4 Corrugation line

a.       Fungsi corrugation line

Pada line ini BjLS flat hasil dari stemping diproses dengan mesin corrugation untuk

membentuk BJLS menjadi bentuk gelombang sesuai dengan ukuran pesanan.

Tabel 3. Variasi ukura Type and produk baja lembaran PT. Sermani steel

No Type Size (mm)

1 Type 1 0,20 x 762 x 1524

2 Type 2 0,20 x 762 x 1829

3 Type 3 0,20 x 762 x 2134

4 Type 4 0,20 x 762 x 2438

5 Type 5 0,20 x 762 x 2743

6 Type6 0,20 x 762 x 1529

7 Type 7 O,20 x 762 x 3048

8 Type 8 O,20 x 914 x 1829

9 Type 9 0,20 x 914 x 2134

10 Type 10 0,20 x 914 x 2438

11 Type 11 0,20 x 914 x 2743

12 Type 12 0,25 x 914 x 1829

13 Type 13 0,30 x 914 x 1829

14 Type 14 0,55 x 914 x 1829

15 Type15 0,40 x 914 x 1829

16 Type 16 0,50 x 914 x 1829

b.      Proses perawatan

Pada proses ini mekanisme perawatan yang dilakukan antara lain dengan memberikan

pelumasan pada roda-roda gigi yang memutar rol-rol yang dipakai untuk membentuk

gelombang pada lembaran-lembaran seng. Hal ini juga dapat dilakukan selama proses

produksi berlangsung oleh operator pada Corrugation Line. Seminggu sekali diadakan

pemeriksaan seperti Roll karet, bila mana terdapat kerusakan diadakan penggantian. Alat

yang rusak dibawa ke bagian maintenance untuk diperbaiki

3.4.4        Stamping Line

Gambar 3.5 Stamping Line

a.       Fungsi stamping line

Stamping line berfungsi untuk membubuhkan cap/kode produksi pada lembaran-lembaran

seng yang telah diproses.

b.      Cera kerja

proses penstempelan terjadi melalui rotasi rol stempel sambil lembaran seng bergerak

secara lateral.

c.       Proses perawatan

Perawatan pengantian oli dan spare part dengan menggunakan form data penggantian

dan pengisian oli/grase. Pada bagian ini mengganti proses perawatan dengan memberikan

pelumasan pada bearing dan mengganti V belt yang aus karena gesekan. Dan juga peggantian

alat stamping.

3.4.5 Crane (Alat Angkat)

Gambar 3.7 Crane

a.       Fungsi crane

Crane berfungsi untuk mengangkat bahan-bahan yang akan diproduksi maupun hasil

produksi. Dan juga digunakan untuk mengangkat peralatan-peralatan mesin yang berat.

b.      Cara kerja

Cara kerja crane adalah dengan mengangkat material yang akan dipindahkan,

memindahkan secara horizontal, kemudian menurunkan material di tempat yang diinginkan.

c.       Proses perawatan

Perawatan pada bagian ini dapat dilakukan dengan melakukan :

-          Penggantian roda gigi yang sudah aus

-          Penggantian roda penghantar yang aus karna gesekan/putaran

-          Penggantian roda listrik

-          Penambahan pelumas/grease

3.5 Kegiatan Praktek Kerja Lapangan

1.      Senin, 2 April

Pengarahan dan pengenalan tempat kerja.

2.      Selasa, 3 April

  Pembubutan zinc roll.

  Tambah oli pelumas variator dan gear box line II

3.      Rabu, 4 April

  Pembubutan zinc roll.

  las plat sendok forklift 15 ton

4.      Kamis, 6 April

  Bubut zinc roll

  Pengelasan sendok timah

5.      Sabtu, 7 April

  Pembongkaran dan perawatan metal bushing crane.

  Bubut zinc roll

6.      Senin, 9 April

Buka/ Angkat mesin motor line 1

7.      Selasa, 10 April

Pemindahan motor dan meja hidrolik dengan memakai crane.

8.      Rabu, 11 April

Cat gudang penampungan limbah sementara.

9.      Kamis, 12 April

  Pengelasan dudukan kompor.

  Bubut zinc roll

10.  Jumat, 13 April

  Pembongkaran komponen pada mesin pembuat gelombang atap seng.

11.  Sabtu, 14 April

  Pemasangan komponen mesin gelombang line1

12.  Senin,16 April

  Ganti spider joint line II

13.  Selasa, 17 April

  Pengelasan engsel pada pintu penampungan limbah.

  Setting join yang baru untuk line II

14.  Rabu, 18 April

  Potong Pipa T Blower Line I  Potong Pipa Heiter Bak Air Panas Line II

15.  Kamis, 19 April

Penggerindaan spider joint.

Pembuatan ulir pada spider joint.

16.  Jumat, 20 April

  Beri pelumas crane 15 ton, 5 ton, dan 3 ton

17.  Sabtu, 21 April

  Las Baut Mesin Gelombang Line I  Ganti Pipa Kran Air Dingin Line I

18.  Senin, 23 April

  Pembuatan Ulir Pada Spider joint  Rakit Joint Zink Roll line II

19.  Selasa, 24 April

  Perbaiki Crane 3 Ton AS Patah

20.  Rabu, 25 April

  Angkat / Atur Material Pabrik Baru

21.  Kamis, 26 April

  Angkat Atur Material Pabrik Baru  Tambah Oli Pelumas Variator Line II

22.  Jumat, 27 April

  Angkat / Atur Material Pabrik Baru

23.  Sabtu, 28 April

  Angkat / Atur Material Pabrik Baru

24.  Senin, 30 April

  Pembersihan Dan penataan Alat-alat pada bengkel perawatan

BAB IV

KESIMPULAN DAN SARAN

4.1 Kesimpulan

Setelah mengikuti praktek kerja lapangan dan melakukan perawatan mesin-mesin

produksi pada PT. SERMANI STEEL maka hal-hal yang dapat disimpulkan adalah:

a)      Perawatan mesin-mesin produksi pada PT. Sermani Steel sangat penting untuk dilakukan

demi kelancaran dan efisiensi proses produksi.

b)      Prosedur perawatan mesin-mesin produksi PT Sermani Steel dilakukan berdasarkan jadwal

yang sudah di tentukan yaitu perawatan harian, perawatan mingguan, perawatan bulanan,

perawatan 6 bulanan, perawatan tahunan dan perawatan 5 tahunan.

c)      Untuk penggantian komponen dilakukan berdasarkan waktu kerja dari mesin tersebut yaitu :

         Setiap hari

         Pertama kali, yaitu start pertama dan setiap 400 jam

         Setiap : 100 jam, 300 jam, 600 jam, 1200 jam, 2400 jam, 4800 jam.

         Minimum, yaitu setiap tahun dan setiap 5 tahunan.

d)     Kegiatan perawatan pada mesin-mesin produksi yang dilakukan PT Sermani Steel Makassar

meliputi :

         Shearing line

         Galvanizing line

         Corrugation line

         Stamping line

         crane

e)      kegiatan perawatan mesin-mesin produksi yang sering dilakukan adalah :

         pemeriksaan level/ketinggian oli mesin

         control/check up komponen

         pemeriksaan kelistrikan

         pemberian pelumas

         penambahan oli

4.2 Saran

Setelah menikuti Praktek kerja lapangan di PT. Sermani Steel, maka saran penulis

adalah :

a)      Dalam hal pemeliharaan diharapkan ada pemeliharaan pencegahan, dimana hal ini akan

mempengaruhi tools yang lain dan akan menambah masalah.

b)      Seharusnya keryawan memakai alat-alat safety pada saat bekerja untuk menghindari

kecelakan kerja

c)      Mengelas dan menggerinda di senmbarang tempat dapat mengakibatkan kebakaran apabila

percikan bunga api mengenai benda yang mudah terbakar seperti minyak atau gas

d)     Sebaiknya alat-alat perkakas (tools) dikembalikan pada tempatnya setelah selesai digunakan

agar mudah untuk mengambilnya jika ingin di pakai lagi.

e)      Penggunaan kunci-kunci harus sesuai dengan fungsinya masing-masing

Oleh karena itu pentingnya perawatan dan penjagaan tools bagi suatu perusahaan.

Demikian juga menganai pentingnya keselamatan kerja bagi karyawan. Dalam pengamatan

kami selama kegiatan kerja praktek kami melihat bahwa kesadaran akan pentingnya

keselamatan kerja dari sebagian karyawan yang bekerja tanpa dilengkapi dengan peralatan

yang safety separti kacamata, helm, baju kerja dan yang paling sering terjadi adalah bekerja

tanpa menggunakan sarung tangan.

Hal-hal seperti ini sering terjadi oleh karena kurangnya pengawasan safety dari

supervisor. Untuk itu kami mengusulkan pemanfaatan bagian safety yang ada diefisienkan.