Laporan PKL PT. Semen Tonasa

Laporan Praktek Kerja Lapangan PT. Semen

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi yang semakin pesat sekarang ini

menyebabkan pesaingan di antara perusahaan yang satu dengan yang lain semakin ketat

dan dapat menyebabkan ancaman bagi perusahaan lainnya. Oleh karena itu, diperlukan

tenaga kerja yang profesional dan berkualitas agar dapat memajukan perusahaan.

Perguruan tinggi merupakan lembaga yang bertugas mempersiapkan keluaran

sarjana yang berkualitas dan siap pakai. Namun pada kenyataannya sekarang masih

terdapat mahasiswa yang masih belum siap pakai karena kurangnya praktek dan hanya

mempelajri teori saja. Oleh karena itu, kami dari Politeknik Negeri Ujung Pandang

melaksanakan Praktek Kerja Lapangan agar mendapatkan pengalaman di dunia kerja

dan dapat menyesuiakan dengan teori yang kami dapatkan di kampus serta sebagai

sarana untuk melengkapi SKS dalam mata kuliah kami.

Teknik kimia merupakan bidang keilmuan yang menangani hal-hal yang berkatitan

dengan perencanaan, pengendalian dan proses produksi. Dengan adanya praktek kerja

lapangan diharapkan mahasiswa dapat melihat secara langsung dan memahami ilmu

yang diajarkan di Jurusan Teknik Kimia.

1.2. Tujuan Prakek Kerja Lapangan

Praktek Kerja Lapangan yang dilaksanakan pada berbagai instansi, lembaga ataupun

perusahaan selama kurang lebih satu bulan dengan tujuan yaitu :

a. Mahasiswa dapat menerapkan teori-teori dan praktek yang diperoleh selama menjalani

pendidikan di perguruan tinggi serta melihat keterkaitan antara teori dan praktek.

b. Mahasiswa dapat mengembangkan pola pikir dan kreatifitas penerapan teori dalam

melakukan anilisis terhadap mutu produksi.

c. Mahasiswa memperoleh gambaran mengenai situasi kerja pada instansi, lembaga atau

perusahaan tempat melakukan praktek.

d. Dapat memperluas pengetahuan mahasiswa tentang proses penerapan teknologi dari

lapangan kerja yang sebenarnya.

1.3. Tujuan Laporan Kerja Praktek

Teknik Kimia Politeknik Negeri Ujung Pandang1


Setelah melakukan praktek kerja lapangan, diwajibkan untuk membuat laporan

praktek kerja lapangan. Hal ini merupakan syarat yang harus dipenuhi. Adapaun tujuan

dari penulisan kerja lapangan yaitu :

a. Mahasiswa dapat mengembangkan kemampuan berfikir terutama dalam menganalisa

data.

b. Mahasiswa dapat mengembangkan kemampuannya dalam menyusun materi laporan

baik yang bersumber dari buku-buku ataupun konsultasi langsung dengan pembimbing.

c. Menambah kemampuan mahasiswa menggunakan bahasa tulisan sehingga dapat

dimengerti oleh pembaca.

d. Sebagai bahan pertanggungjawaban atas praktek kerja lapangan yang dilakukan.

e. Sebagai bahan perpustakaan sehingga kelak akan berguna bagi pembaca khususnya

jurusan teknik kimia.

1.4. Tempat dan Waktu Pelaksanaan

Pelaksanaan praktek kerja lapangan kami bertempat di PT. Semen Tonasa unit V,

pada tanggal 1-31 Juli 2014.



BAB II

TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Berdirinya PT. Semen Tonasa

PT. Semen Tonasa adalah produsen semen terbesar di kawasan timur Indonesia

yang menempati lahan seluas 1.200 hektar di Desa Biringere Kec. Bungoro Kab.

Pangkep, sekitar 60 km dari kota Makassar.

PT. Semen Tonasa (Persero) Tbk. Mulai didirikan berdasarkan TAP MPRS RI

No.II/MPRS/1960, tanggal 05 Desember 1960 tentang pola pembangunan Nasional

Semesta berencana tahapan 1961-1969.

PT. Semen Tonasa memiliki kapasitas terpasang 5.980.000 ton semen pertahun,

mempunyai 5 unit pabrik , yaitu Tonasa I, Tonasa II, Tonasa III, Tonasa IV, dan

Tonasa V.

2.1.1. Pabrik Semen Tonasa I

Pabrik Semen Tonasa I berlokasi di desa Tonasa Kec. Balocci, Kab.

Pangkep, Provinsi Sulawesi Selatan. Pabrik Semen Tonasa I didirikan

berdasarkan TAP MPRS RI No. II/MPRS/1960 tanggal 5 Desember 1960 tentang

pola pembangunan nasional semesta berencana tahapan 1961-1969.

Pabrik Tonasa unit I mulai beroperasi pada tahun 1968 dengan kapasitas

120.000 metrik ton semen per tahun dengan proses basah. Tetapi pabrik unit I ini

hanya beroperasi sampai tahun 1984 atas pertimbangan ekonomis.

2.1.2. Pabrik Semen Tonasa II

Pabrik Semen Tonasa II yang berlokasi di desa Biringere, Kecamatan

Bungoro, Kabupaten Pangkep, Provinsi Sulawesi Selatan, yang berjarak 23 km

dari Pabrik Semen Tonasa Unit I, yang didirikan berdasarkan persetujuan

Bappenas No. 023/XL-LC/B.V/76 dan No.2854/D.I/IX/76, tanggal 02 september

1976.

Proyek pembangunan pabrik semen tonasa II secara resmi dimulai tanggal 20

Oktober 1976 dan selesai pada tanggal 15 Desember 1979, yang diresmikan oleh

Bapak Presiden Soeharto pada tanggal 28 Februari 1980.



Tonasa unit II yang menggunakan proses kering yang beroperasi secara

komersial pada tahun 1980 dengan kapasitas 510.000 ton semen pertahun dan

dioptimalisasi menjadi 590.000 ton semen pertahun pada tahun 1991.

2.1.3. Pabrik Semen Tonasa III

Pabrik Semen Tonasa III yang berlokasi sama dengan pabrik Semen Tonasa

II, yang dibangun berdasarkan persetujuan Bappenas No. 32 XC-LC/B.V/1981.

Proyek pembangunan dimulai pada tanggal 09 Januari 1982 dan selesai pada

tanggal 03 April 1985, yang diresmikan oleh Bapak Presiden Soeharto

didampingi Perdana Menteri Lee Kwan Yew dari Singapura.

Kapasitas produksi pabrik Semen Tonasa III adalah 590.000 ton pertahun,

kerjamasa antara pemerintah Indonesia dengan Jerman Barat. Proses yang

digunakan yaitu proses kering.

2.1.4. Pabrik Semen Tonasa IV

Pabrik Semen Tonasa IV yang berlokasi sama dengan pabrik Semen Tonasa

II dan III yang dibangun berdasarkan Surat Menteri Muda Perindustrian No.

182/MPP-IX/1990 tanggal 02 Oktober 1990 dan Surat Menteri Keuangan RI

No.1549/MK.013/1990 tanggal 29 November 1990.

Tonasa unit IV dikerjakan secara swakelola oleh PT. Semen Tonasa dibantu

oleh PT. Rekayasa Industri sebagai konsultan. Diresmikan oleh Presiden Soeharto

pada tanggal 10 September 1996.

Proses yang digunakan adalah proses kering dengan kapasitas produksi

2.300.000 ton pertahun.

2.1.5. Pabrik Semen Tonasa V

Pabrik Semen Tonasa V yang berlokasi sama dengan pabrik Semen Tonasa

II, III dan IV yang dibangun pada tahun 2009 dan beroperasi secara komersil

sejak 01 Februari 2013, proses yang digunakan adalah proses kering dengan

kapasitas produksi 2.500.000 ton pertahun.



2.1.6. Konsolidasi dengan PT. Semen Indonesia

Sebelum PT. Semen Tonasa berkonsolidasi dengan PT. Semen Gresik

(Persero) Tbk, pemegang saham PT. Semen Tonasa adalah pemerintah RI.

Konsolidasi dengan Semen Gresik (Persero) Tbk, dilaksanakan pada tanggal 15

September 1995, dan sesuai keputusan RUPS LB pada tanggal 13 Mei 1997, 500

lembar saham portepel di jual kepada Koperasi Karyawan Semen Tonasa

(KKST), sehingga pemegang saham PT. Semen Tonasa adalah PT. Semen Gresik

(Persero) Tbk dan KKST.

Pada bulan November tahun 2013 konsolidasi dengan PT. Semen Gresik

berakhir. PT. Semen Tonasa , PT. Semen Gresik , PT. Semen Padang dan Thang

Long Cement Vietman berada dalam satu naungan PT. Semen Indonesia.

Tujuannya untuk menciptakan pos produksi semen yang sama kuat dalam industri

semen Indonesia.

2.1.7. Pembangunanan Sarana Penunjang

Pada tahun 1995 PT. Semen Tonasa mulai membangun unit pengantongan

semen yang bertujuan untuk membantu kelancaran operasi produksi dan pemasan

Semen Tonasa, yang dibangun dibeberapa daerah pelabuhan di Indonesia Bagian

Tengah dan Indonesia Bagian Timur, antara lain :

1. Packing Plant Bitung, dengan kapasitas 300.000 ton pertahun.

2. Packing Plant Banjarmasin, dengan kapasitas 300.000 ton pertahun

3. Packing Plant Ambon, dengan kapasitas 300.000 ton pertahun

4. Packing Plant Palu, dengan kapasitas 300.000 ton pertahun

5. Packing Plant Makassar, dengan kapasitas 600.000 ton pertahun

6. Packing Plant Samarinda, dengan kapasitas 600.000 ton pertahun

7. Packing Plant Bali, dengan kapasitas 600.000 ton pertahun

8. Packing Plant Pontianak, dengan kapasitas 150.000 ton pertahun

Selain itu PT. Semen Tonasa membangun pelabuhan khusus Biringkassi

yang berjarak 17 km dari lokasi pabrik. Pelabuahan ini berfungsi sebagai jaringan

distribusi antar pulau ataupun ekspor dapat disandari dengan muatan diatas

17.500 ton selain itu, pelabuhan ini digunakan untuk bongkar muat bahan-bahan

kebutuhan pabrik seperti : gypsum, batu bara, copper slag, kertas kraf, suku



cadang, dan lain-lain. Pelabuhan biringkassi ini dilengkapi 5 unit packer dengan

kapasitas masing-masing 100 ton perjam serta 7 unit shop leader, 4 unit

digunakan untuk pengisian semen zak dengan kapasitas masing-masing 100-200

ton perjam, atau sekitar 4000 ton perhari, 3 unit lainnya digunakan untuk

pengisian semen curah dengan kapasitas masing-masing 500 ton perjam atau

6000 ton perhari.

Panjang dermaga pelabuhan sekitar 2 kilometer diukur dari garis pantai

kelaut, sedangkan panjang dermaga untuk standar kapal adalah:

Dermaga I

a. Sebelah utara 429 m dengan kedalaman 10.5 m (LWL)

b. Sebelah selatan 445.50 m dengan kedalaman 7.5 m ( LWL)

Dermaga II

a. Panjang Dermaga 65 m dengan kedalaman 5 m (LWL).

Disamping itu PT. Semen Tonasa juga membangun pembangkit listrik tenaga

uapa atau Boiler Turbin Generator (BTG) di pelabuhan biringkassi dengan

kapasitas 2 x 25 MW dan 2 x 35 MW.

2.2. Visi dan Misi PT. Semen Tonasa

2.2.1. Visi PT. Semen Tonasa

Menjadi perusahaan persemenan terkemuka di Asia dengan tingkat efisiensi

tinggi.

2.2.2. Misi PT. Semen Tonasa

1. Meningkatkan nilai perusahaan sesuai keinginan stakeholders.

2. Memproduksi semen untuk memenuhi kebutuhan konsumen dengan kualitas

dan harga bersaing serta penyerahan tepat waktu.

3. Menggunakan teknologi yang lebih efisien, aman, dan ramah lingkungan.

4. Membangun lingkungan kerja yang mampu membangkitkan motivasi

karyawan untuk bekerja secara professional.



2.3. Sistem Manajemen PT. Semen Tonasa

2.3.1. Sistem Manajemen Mutu

Salah satu komitmen manajemen dalam memasuki era persaingan global

yaitu memberikan dan kepuasan pelanggan. Upaya ini dilakukan untuk memenuhi

komitmen tersebut adalah dengan memberikan mutu produk sesuai permintaan

pelanggan, penyerahan produk yang tepat waktu dan harga yang bersaing. Upaya

ini diwujudkan dengan penerapan Sistem Manajemen Mutu ISO 9002 sejak tahun

1996 dan selanjutnya di upgrade dengan Sistem manajemen Mutu ISO 9001:2000

pada tahun 2002.

2.3.2. Sistem Manajemen Mutu

Kesadaran akan pentingnya pengelolaan lingkungan telah dimulai sejak

berdirinya pabrik PT. Semen Tonasa adalah ‘Menjadi Produsen Semen yang

ramah’ yang diwujudkan melalui pemenuhan persyaratan peraturan yang berlaku,

meminimalisasi dampak negatif dari proses dan produk yang dihasilkan

pelaksanaan program efisiensi pemakaian sumber daya alam dan energi.

2.3.3. Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Mengingat pentingnya peran tenaga kerja dalam kelangsungan usaha, maka

kondisi keselamatan karyawan harus dijamin. Untuk mewujudkan komitmen

tersebut, sejak tahun 2000 PT. Semen Tonasa telah menerapkan Sistem

Manajemen Keselamatan Kerja (SMK 3) . Penerapan Sistem manajemen ini

dibuktikan dengan diberikannya PT. Semen Tonasa Sistem Manajemen

Keselamatan dan Kesehatan Kerja oleh Badan Sertifikasi Nasional pada bulan

Januari 2001.

2.4. Struktur Organisasi PT. Semen Tonasa.

Struktur organisasi merupakan hal yang penting bagi suatu perusahaan atau

suatu instansi untuk mengetahui dengan jelas wewenang dan tanggung jawab dari

suatu jabatan. Struktur organisasi PT. Semen Tonasa mengatur seluruh

tenaga/karyawan sehingga dapat dikoordinasikan dengan baik dalam suatu sistem

kerja yang efektif.




Direktur Utama

Dep. Internal Audit

Dep. CSR & Umum

Direktur Produksi

Direktur Komersial

Direktur Keuangan

Dep.Produksi bahan baku

Dep. Produksi Tonasa 2/3

Dep. Perencanaan Teknik

Dep. Produksi tonasa 5

Dep. Produksi Tonasa 4

Sekretaris Perusahaan

Dep. Pembangkit

Dep.Jaminan Mutu & Lingkungan

Biro perenc. & analisa pasar

Dep. Distribusi & transportasi

Dep. Penjualan

Dep. Pengadaan & PP

Departemen Sumber Daya Manusia

Dep. Akuntansi & keuangan

Staf Dir. Utama


Adapun struktur organisasi di PT. Semen Tonasa, meliputi:

2.4.1. Direktur Utama, membawahi :

1) Departemen Internal Audit, yang terdiri dari:

a. Biro Audit akuntansi & Keuangan

b. Biro Audit Teknik

c. Biro Audit Komersil & Lembaga Penunjang

2) Departemen CSR & Umum, yang terdiri dari:

a. Biro Pelayanan Umum

Seksi Transportasi & Keb. LP

Seksi Rumah Tangga

Seksi Protokol

Seksi Pemel. Sarana Umum

b. Biro CSR & PKBL

Seksi Program Kemitraan

Seksi CSR/Bina Lingkungan

Seksi Adm. Keu. CSR/PKBL

c. Biro Keamanan

Seksi KAM. Pabrik & Perumahan

3) Sekretaris Perusahaan

a. Biro Hukum & Govern.

Seksi Hukum

Seksi Tanah & Optimalisasi Aset

Seksi GCG

b. Biro Manajemen Risiko

c. Biro Humas

Seksi Perwakilan Jakarta

Seksi Humas

Seksi Sekretariat

4) Staf Direktur Utama



2.4.2. Direktur Produksi, membawahi:

1) Departemen Produksi Bahan Baku

a. Biro Tambang

Seksi Perencanaan & Evaluasi Tambang

Seksi Penambangan Batu Kapur

Seksi Penambangan TL & PS

b. Biro Pemel. & Pelayanan Tambang

Seksi Pemel. Alat Tambang

Seksi Pemel. Mesin Crusher

Seksi Pemel. Ellins Crusher

c. Biro Operasi Crusher

Seksi Operasi Crusher BK

Seksi Operasi Cr. TL & PS

2) Departemen Produksi Tonasa 2/3

a. Biro Operasi 2/3

Seksi Operasi Raw Mill 2/3

Seksi Operasi Kiln 2/3

Seksi Operasi Coal Mill 2/3

Seksi Operasi FM 2/3

Seksi AFR Tonasa 2/3

b. Biro Pemel. Mesin 2/3

Seksi Pemel. Mesin Raw Mill

Seksi Pemel. Mesin Kiln dan CM 2/3

Seksi Pemel. Mesin FM 2/3

c. Biro Pemel. Listrik & Instrumen 2/3

Seksi Pemel. Ellins RM & CM 2/3

Seksi Pemel. Ellins Kiln 2/3

Seksi Pemel. Ellins FM 2/3

3) Departemen Produksi Tonasa 4

a. Biro Operasi Tonasa 4

Seksi Operasi Raw Mill 4

Seksi Operasi Kiln 4

Seksi Operasi Coal Mill 4



Seksi Operasi FM 4

Seksi AFR Tonasa 4

b. Biro Pemeliharaan mesin Tonasa 4

Seksi Pemel. Mesin Raw Mill 4

Seksi Pemel. Mesin Kiln dan CM 4

Seksi Pemel. Mesin FM 4

c. Biro Pemeliharaan Listrik & Instrumen Tonasa 4

Seksi Pemel. Ellins RM & CM 4

Seksi Pemel. Ellins Kiln 4

Seksi Pemel. Ellins FM 4

4) Departemen Produksi Tonasa 5

a. Biro Produksi Tonasa 5

Seksi Operasi Raw Mill 5

Seksi Operasi Kiln & CM 5

Seksi Operasi Finish Mill 5

b. Biro Pemeliharaan Mesin Tonasa 5

Seksi Pemel. Mesin Raw Mill 5

Seksi Pemel. Mesin Kiln dan CM 5

Seksi Pemel. Mesin FM 5

c. Biro Pemeliharaan Ellins Tonasa 5

Seksi Pemel. Ellins RM & CM 5

Seksi Pemel. Ellins Kiln 5

Seksi Pemel. Ellins FM 5

d. Biro Operasi Packer & Angkutan Semen Curah

Seksi Operasi Packer 2/3

Seksi Operasi Packer 5

Seksi Angk. SC & Silo Semen

Seksi Pemeliharaan Packer PS

5) Departemen Perencanaan Teknik

a. Biro bengkel dan Perencanaan Umum

Seksi Bengkel Mesin

Seksi Bengkel Listrik

Seksi Pekerjaan Umum Pabrik



b. Biro Perencanaan & Pengendali Pemeliharaan

Seksi Perencanaan Suku Cadang

Seksi Inspeksi Pabrik

Seksi Perencanaan & Evaluasi Pemeliharaan

c. Biro Pengendalian Mutu

Seksi Pengendalian Mutu Tonasa 2/3

Seksi Pemngendalian Mutu Tonasa 4

Seksi Pengendalian Mutu Tonasa 5

d. Biro Perencanaan Pengendalian Proses

e. Biro Konstruksi

Seksi Konstruksi Mekanik

Seksi Konstruksi Ellins

Seksi Konstruksi Sipil

6) Departemen Pembangkit

a. Biro Operasi Pembangkit

Seksi PPOP I

Seksi PPOP II

Seksi Pengendalian Mutu Air & Batu Bara

b. Biro Pemeliharaan Mesin Pembangkit

Seksi Pemeliharan Mesin Pembangkit I

Seksi Pemeliharaan Mesin Pembangkit II

c. Biro Ditribusi Daya

Seksi Pengaturan Beban

Seksi Pemeliharaan Jaringan & Listrik Luar Pabrik

Seksi Pemeliharaan Jaringan & Listrik Pabrik

d. Biro Pemeliharaan Ellins Pembangkit

Seksi Pemeliharaan Listrik Pembangkit

Seksi Pemeliharaan Intrumen Pembangkit

7) Departemen Jaminan Mutu & Lingkungan/MR

a. Biro Jaminan Mutu

Seksi Pengujian Bahan

Seksi Jaminan Mutu Produk

Seksi Aplikasi Semen & Pelayanan Teknik



b. Biro Pemantauan Lingkungan & Properti

Seksi Pemantauan Lingkungan

c. Biro Pengembangan Sismen, Inovasi & TPM

d. Biro Kesel. & Kesehatan Kerja

Seksi K3 Pabrik

Seksi K3 Biringkassi & Fasilitas Lain

Seksi Kebersihan Pabrik

Seksi Pengolahan Air

2.4.3. Direktur Komersial

1) Departemen Penjualan

a. Seksi Administrasi Penjualan

b. Biro Penjualan Wilayah I

Seksi Penjualan Sulsel & Sulbar

Seksi Penjualan Sulut & Gorontalo

Seksi Penjualan Sulteng

Seksi Penjualan Sultra

c. Biro Penjualan Wilayah II

Seksi Penjualan Kaltim

Seksi Penjualan Kalsel & Kalteng

Seksi Penjualan Kalbar & Jawa

d. Biro Penjualan Wilayah III

Seksi Penjualan NTB & NTT

Seksi Penjualan Maluku & Papua

Seksi Penjualan Ekspor

2) Departemen Distribusi & Transportasi

a. Biro Distribusi

Seksi Pelabuhan Biringkassi

Seksi Pemel. Mesin Packer BKS & Coal Unloading

Seksi Pemel. Ellins Packer BKS & Coal Unloading

Seksi pelabuhan Makassar

Seksi Opersi Coal Unloading

b. Biro Transportasi

Seksi Transportasi Laut



Seksi Darat & Depot

Seksi Pengendalian Kantong

c. Biro Pengantongan I

Seksi Pengantongan Bitung

Seksi Pengantongan Palu

Seksi Pengantongan Ambon

Seksi Pengantongan Kendari

Seksi Pengantongan Mamuju

d. Biro Pengantongan II

Seksi Pengant. Samarinda

Seksi Pengant. Banjarmasin

Seksi Pengant. Celukan Bwg

3) Departemen Pengadaan

a. Biro Pengadaan Barang

Seksi SC Barang Umum & Investasi

Seksi bahan Baku Penolong

b. Biro Pengelolaan Persediaan

Seksi Pengendalian Persediaan.

Seksi Pengelolaan Suku Cadang

Seksi Pengelolaan Bahan

Seksi Pengendalian Persediaan BKS

c. Biro Pengadaan Jasa

Seksi Pengadaan Jasa Teknik

Seksi Pengadaan Jasa Umum

d. Biro Perc. Pengadaan

4) Biro Perencanaan & Analisa Proses

a. Staf perenc. & Analisa Pasar

b. Seksi Promosi

c. Seksi Pengaduan Konsumen

2.4.4. Direktur Keuangan

1) Departemen Akuntansi & Keuangan

a. Biro Pengelolaan Dana

Seksi Penerimaan & Pembayaran



Seksi Pengel. & Perencanaan Likuiditas

b. Biro Pengel. Hutang Piutang

Seksi Adm. Hutang Piutang

Seksi Penagihan

c. Biro Pajak & Asuransi

Seksi Pajak

Seksi Asuransi & Pengel. Asset

d. Biro Akuntansi Keuangan

Seksi Akuntansi Umum

Seksi Verifikasi

e. Biro Akuntansi Manajemen

Seksi Akuntansi Biaya

Staf Angg. & Eval. Kinerja

Staf Eval KPI

2) Departemen SDM

a. Biro Personalia

Seksi Adm. Karyawan

Seksi Hub. Karyawan & Outsoucing

b. Biro Diklat

Seksi Perc. & Pelaks. Diklat

Seksi Evaluasi Diklat

c. Biro Pelayanan Kesehatan

Seksi Penunjang Medis

Seksi Pelay. Medis & Keperawatan

Seksi Hyperkes

d. Biro Pengemb. Organisasi & SDM

Seksi PO & Perenc. SDM

Seksi Penilaian Kinerja Prod Karyawan

e. Staf Medis

2.5. Produk Semen PT. Semen Tonasa

Produk yang dihasilkan oleh PT. Semen Tonasa antara lain :

2.5.1. Semen OPC (Ordinary Portland Cement).



Ordinary Portland Cement adalah semen hidrolisis yang dibuat dengan

menggiling klinker semen dan gypsum. Semen Portland Jenis I produksi

perseroan memenuhi persyaratan SNI No. 12-2049-2004 Jenis 1 dan ASTM

C150-2004 tipe I dengan berat 50 kg dan semen curah. Ordinary Portland Cement

mempunyai C3S 59.3% ; C2S 17%; C3A 8%; C4AF 11.9% dan komposisi limit

sebagai berikut :

Tabel.1.1.Komposisi Limit Semen Tipe I

Oksida Komposisi % Berat

CaO 66

SiO2 21.5

Al2O3 5.5

Fe2O3 3.9

MgO 5

SO3 2.5-3

CaO Bebas 0.82

Semen jenis ini banyak digunakan untuk bangunan umum dengan kekuatan

tekanan yang tinggi (tidak memerlukan peryaratan khusus) seperti: bangunan

bertingkat tinggi, perumahan, jembatan dan jalan raya, landasan bandar udara,

beton pratekan, bendungan/saluran irigasi, elemen bangunan seperti hollow,

genteng paving block, batako, buis beton, dan roster.

2.5.2. Portland Composite Cement (PCC)

Semen Portland Composite adalah bahan pengikat hidrolisis hasil

penggilingan bersama terak semen Portland dan gypsum dengan satu atau lebih

bahan organik, atau hasil pencampuran bubuk semen Portland dengan bubuk

bahan organik, atau hasil pencampuran bubuk semen Portland dengan bubuk

bahan organik lain yang mempunyai sifat pozzoland. Bahan pozzoland yang

ditambahkan besarnya antara 15-40%. Semen Portland Composite produksi PT.

Semen Tonasa memenuhi persyaratan SNI 15-7064-2004.

Semen jenis ini banyak digunakan untuk kontruksi beton umum, pasangan

batu bata, plesteran dan acian, selokan, jalan, pagar dinding, pembuatan elemen

bangunan seperti beton pracetak, panel beton, dan sebagainya.



2.5.3. Portland Pozzolan Cement (PPC)

Semen Portland Pozzolan adalah semen hidrolisis yang terdiri dari campuran

homogen antara semen portland dan pozzoland halus, yang diproduksi dengan

menggiling klinker semen portland dan pozzoland bersama-sama atau

mencampur secara merata bubuk semen portland dan pozzoland. Kadar

Pozzoland 15%-40% massa semen Portland pozzolan.

Semen Portland Pozzoland produksi perseroan memenuhi persyaratan SNI

15-0302-2004 tipe IP-U. Semen jenis ini banyak digunakan untuk bangunan

bertingkat (2-3 lantai), kontruksi beton umum, kontruksi beton massa seperti

pondasi plat penuh dan bendungan, konstruksi bangunan di daerah pantai, tanah

berair (rawa) dan bangunan di lingkungan garam sulfat yang agresif, serta

konstruksi bangunan yang memerlukan kekedapan tinggi seperti bangunan

sanitasi, bangunan perairan dan penampungan air.



BAB III

TINJAUAN PUSTAKA

3.1. Definisi Semen

Semen adalah suatu campuran bahan-bahan kimia yang mempunyai sifat hidrolis

dan apabila dicampur dengan air akan bereaksi dan berubah menjadi bahan yang

mempunyai sifat perekat sehingga bisa mengikat bahan-bahan lain menjadi satu satuan

massa yang padat.

Karena udara mengandung uap air maka proses pengerasan semen dapat terjadi di

air maupun udara. Sifat hidrolis ini yang menjadikan semen sebagai bahan utama dalam

konstruksi bangunan, jalan, jembatan, bendungan, dan lain-lain.

3.2. Bahan Baku

3.2.1. Bahan Baku Utama

a. Batu Kapur (CaCO3)

Batu kapur merupakan batuan sedimen yang dikategorikan sebagai batuan

keras dan merupakan penghasil CaCO3 terbesar. Batu kapur murni umumnya

berupa calcite atau argonit. Kadar CaCO3 yang terdapat dalam batu kapur

murni adalah 95%. Bentuk lain dari kalsit adalah marmer (marble), tapi batuan

ini kurang menguntungkan karena sangat keras.

Di alam, batu kapur didapatkan dalam bentuk campuran dengan tanah liat

dan oksida-oksida lain sehingga warnanya menjadi abu-abu sampai kuning.

Batu kapur tersusun atas kristal halus dan kasar yang umurnya dipengaruhi

umur geologisnya. Nilai kekerasan batu kapur berkisar antara 1,8-3,0 skala

Mohs. Mineral utama dalam batuan ini adalah calsite, berbentuk kristal

heksagonal dengan specific gravity 2,7; dan aragonite yang berbentuk kristal

rhombic dengan specific gravity 2,95; dengan mineral pengotor yang

mengikutinya antara lain quartz, chalcedony, opal untuk oksida silica, domilite

(CaMg(CO3)3) dan magnesite untuk oksida murni batu kapur berwarna putih.

Pada proses pembuatan semen, senyawa domilite ini dapat berubah menjadi

kristal magnesium oksida bebas yang dapat menurunkan mutu semen yang



dihasilkan. Menurut SNI 15-2049-1994 kadar MgO bebas ini tidak boleh

melebihi 5%.

b. Tanah Liat (Al2Si2O7.XH2O)

Tanah liat pada umumnya dikenal dengan lempung atau clay. Unsur tanah

liat yang diperlukan dalam pembuatan semen adalah kadar Al2O3-nya,

sehingga apabila kadar SiO2 lebih banyak dari Al2O3, maka tanah liat tersebut

tergolong kurang baik digunakan.

Semua jenis tanah liat adalah hasil pelapukan kimia yang disebabkan

adanya pengaruh air dan gas CO2, batuan adesit, granit, dan sebagainya.

Batuan-batuan ini lapuk dan menjadi bagian-bagian yang tak larut dalam air

tetapi mengendap berlapis-lapis dan tertimbun tidak beraturan. Sifat tanah liat

jika dibakar atau dipanaskan akan berkurang sifat keliatannya dan menjadi

keras bila ditambah air. Warna tanah liat adalah putih jika tidak mengandung

zat pengotor, tetapi tanah liat akan berubah warna menjadi kekuningan jika

mengandung senyawa besi organik. Tanah liat mengalami reaksi pelepasan air

hidrat jika dipanaskan pada suhu 500oC.

3.2.2. Bahan Korektif

Bahan korektif untuk pembuatan semen digunakan jika kadar senyawa di

dalam bahan baku utama yang digunakan kurang. Bahan korektif yang

digunakan dalam pembuatan semen yaitu:

a. Pasir silika (SiO2)

Bahan pembawa oksida silika (SiO2) berwarna putih sampai kuning pada

keadaan murni yaitu sekitar 90%. Selain mengandung oksida silika, pasir

silika juga mengandung oksida lain yaitu oksida aluminium dan oksida besi.

Pasir silika ini banyak terdapat di pantai dengan derajat kemurnian sekitar 95-

99,8% SiO2. Warna pasir silika dipengaruhi oleh adanya kotoran seperti

oksida logam dan bahan organik.

b. Copper slag

Pasir besi dengan ferri oksida (Fe2O3) sebagai komposisi tertinggi (70-

80%). Pasir besi juga berfungsi sebagai penghantar panas dalam pembentukan

luluhan terak semen. Pasir besi disebut juga irronore yang depositnya terdapat

di sepanjang pantai dengan kadar Fe2O3 15% dan berwarana hitam. Bahan ini



sebagai pembawa oksida besi. Copper slag ini sebagai pengganti pasir besi,

digunakan karena mempunyai kandungan besi yang tinggi sehingga

menyebabkan material ini berdenstias tinggi dibandingkan dengan densitas

pasir alam. Material ini mempunyai sifat fisik yang sangat kuat dan porositas

optimum. Dalam proses pembuatan semen, copper slag bereaksi dengan CaO

dan Al2O3 membentuk kalsium alumina ferrit.

3.2.3. Bahan tambahan

a. Gypsum

Gypsum adalah bahan sedimen CaSO4 yang mengandung 2 molekul

hidrat yang berfungsi sebagai penghambat proses pengeringan pada semen.

Penambahan gypsum dilakukan dengan penggilingan akhir dengan

perbandingan 96:4. Gypsum mengalami reaksi pelepasan hidrat dari

CaSO4.2H2O menjadi CaSO4.1/2H2O dan 1 1/2H2O. Gypsum berbentuk kristal

dan berwarna putih. Gypsum dapat diperoleh dari alam maupun secara

sintetik. Gypsum terdapat di dalam batuan kalsium sulfat yang banyak

terdapat di kawah gunung berapi.

b. Material ke 3

Limestone (batu kapur)

Limestone adalah batu kapur murni tanpa ada pencampuran dan berfungsi

untuk memperhalus semen pada saat penggilingan. Limestone digunakan

untuk menambah jumlah produksi pada pembuatan semen namun tidak

mempengaruhi senyawa pada semen.

Trass

Trass mempunyai fungsi sama dengan limestone. Selain itu trass juga

menambah kuat tekan semen dan berfungsi sebagai strength pada cetakan

semen.

3.3. Jenis Proses Pembuatan Semen

Ditinjau dari kadar air umpan, terdapat 4 jenis proses pembuatan semen, yaitu:

a. Proses basah

b. Proses semi basah

c. Proses semi kering



d. Proses kering

a. Proses basah

Pada proses ini bahan baku dihancurkan di dalam raw mill, kemudian digiling

dengan ditambah air dalam jumlah tertentu. Hasilnya berupa slurry/buburan,

kemudian dikeringkan dalam rotary dryer sehingga terbentuk umpan tanur berupa

slurry dengan kadar air sebesar 25-40%. Pada umunya proses ini menggunakan long

rotary kiln untuk menghasilkan terak. Terak tersebut kemudian didinginkan dan

dicampur dengan gypsum untuk selanjutnya digiling di dalam finish mill.

Proses ini boros karena menggunakan panas sekitar 1500-1900 kcal/kg terak,

sehingga dibutuhkan lebih banyak bahan bakar. Panas yang cukup tinggi juga

diperlukan selama proses pembakaran karena banyaknya kandungan air yang masih

terkandung dalam umpan tanur. Dalam hal ini tentu saja panas dibutuhkan untuk

mengurangi kandungan air terlebih dahulu, baru dipakai untuk membentuk terak.

Dari proses ini biasanya suhu gas keluarnya sekitar 1500-2500oC.

Keuntungan :

Pencampuran dari komposisi slurry lebih mudah karena berupa luluhan.

Kadar alkalis tidak menimbulkan gangguan penyempitan dalam saluran preheater

atau pipa.

Debu yang dihasikan relatif sedikit.

Deposit yang tidak homogen tidak berpengaruh karena mudah mencampur dan

mengoreksinya.

Kerugian :

Pemakaian bahan bakar labih banyak, karena kebutuhan panas pembakaran

tinggi.

Tanur putar yang digunakan ukurannya lebih panjang dibandingkan dengan

proses kering.

Memerlukan air proses dalam jumlah yang banyak.

Kapasitas produksi lebih sedikit karena pada awal proses penggilingan, terjadi

proses pencampuran bahan dengan air. Akibat adanya pengurangan kadar air

pada proses penggilingan umpan tanur yang diperoleh relatif sedikit.

b. Proses semi basah



Pada proses ini umpan masuk tanur berupa granular atau pallet (cake) dengan

kadar air 15-25%. Proses penyediaan umpan tanur hampir sama dengan proses

basah, hanya saja sebelum masuk tanur umpan disaring terlebih dahulu dengan

bantuan filter press. Konsumsi panas pada proses ini cukup banyak, yaitu 1000-1200

kcal/kg terak karena umpan kiln masih mengandung air.

Keuntungan :

Umpan lebih homogen.

Debu yang dihasilkan relatif sedikit.

Kerugian :

Tanur yang digunakan lebih panjang.

Membutuhkan filter untuk menyaring umpan sebelum masuk ke kiln.

Energi yang dibutuhkan masih cukup besar.

c. Proses semi kering

Umpan tanur pada proses ini berupa tepung kering, lalu dengan alat granulator

(peeltizer) umpan disemprot dengan air untuk dibentuk menjadi granular dengan

kadar air 10-12% dan ukurannya sekitar 10-12 mm. Proses ini menggunakan tungku

tegak (shaft kiln) atau long rotary kiln, namun kapasitas rata-rata shaft kiln rendah

jika memakai long rotary kiln. Maka harus dilengkapi dengan grate prehaeter

sehingga kapasitasnya bisa lebih tinggi. Konsumsi panas pada umunya sekitar 1000

kcal/kg terak.

Keuntungan :

Tanur yang digunakan lebih pendek.

Diperoleh terak yang seragam.

Kerugian :

Menghasilkan debu.

Membutuhkan filter.

d. Proses kering (dry process)

Pada proses ini bahan baku dipecah dan digiling disertai pengeringan dengan

jalan mengalirkan udara panas ke dalam raw mill sampai diperoleh tepung baku

dengan kadar air sebesar 0,5%-1%. Selanjutnya tepung baku yang telah homogen

ini diumpan ke dalam suspension preheater sebagai pamanasan awal, disini terjadi



perpindahan panas melalui kontak langsung antara gas panas dan material dengan

arah berlawanan (counter current).

Material yang telah keluar dari suspension preheater siap menjadi umpan kiln

dan diproses menjadi terak. Dimana terak tersebut kemudian didinginkan dan

dicampur dengan gypsum dengan perbandingan 95:5 dan selanjutnya digiling dalam

finish mill sehingga menjadi semen. Adanya sistem suspension preheater akan

menghilangkan kadar air dan mengurangi beban panas di kiln.

Keuntungan :

Rotary kiln yang digunakan relatif pendek.

Heat consumsion rendah yaitu sekitar 800-1000 kcal/kg terak semen sehingga

bahan bakar yang digunakan lebih sedikit.

Kapasitas produksi besar.

Biaya operasi rendah.

Kerugian :

Kadar air sangat mengganggu operasi karena material lengket pada inlet chute.

Impuritas alkali menyebabkan penyempitan pada saluran preheater.

Campuran tepung baku kurang homogen.

Banyak debu yang dihasilkan sehingga membutuhkan alat penangkap debu.

3.4. Komposisi dan Sifat Semen

Komposisi semen terdiri atas senyawa-senyawa utama (mineral-mineral potensial)

sebagai penyusun semen yang terbentuk dari keempat oksida utama, yaitu : oksida

kapur (CaO), oksida silika (SiO2), oksida alumina (Al2O3) dan okdsida besi (Fe2O3).

Kandungan dari keempat oksida tersebut kurang lebih 95% dari berat semen, dan

biasanya disebut “major oxides”.

Keempat oksida tersebut dibakar dengan perbandingan tertentu akan menghasilkan

senyawa-senyawa penyusun semen yaitu :

1. Trikalsium silikat (3CaO.SiO2 atau C3S)

C3S terbentuk pada suhu diatas 1250oC dan mempunyai sifat bila ditambah air cepat

mengeras. C3S juga mempengaruhi pengikatan kekuatan awal, terutama kekuatan

awal sebelum 28 hari. Kandungan C3S berkisar antara 35-55% tergantung pada jenis

semen portland.



2. Dikalisum silikat (2CaO.SiO2 atau C2S)

C2S terbentuk pada suhu 800-900oC dan memberi kekuatan penyokong pada semen

selama satu hari. Kandungan C2S pada semen portland antara 15-35%.

3. Tricalsium Aluminat (3CaO.Al2O3 atau C3A)

C3A terbentuk pada suhu 900-1100oC, kandungan C3A pada semen portland

berkisar antara 7-15%. Dengan adanya kandungan C3A, dapat memberikan

kekuatan penyokong pada beton dalam periode 1-3 hari.

4. Tetracalsium alumina ferrite (4CaO.Al2O3.Fe2O3 atau C4F)

C4F terbentuk pada suhu 900-1200oC dan memberikan pengaruh pada warna semen.

Akan tetapi kurang berpengaruh pada kekuatan semen. Kandungan C3A pada semen

portland sekitar 5-10%.

Keempat senyawa ini berpengaruh terhadap sifat-sifat semen portland, umunya semen

portland mengandung komposisi :

C3S dan C2S 75% : memberikan sifat semen dalam hal kekuatan tekanan semen.

C4AF dan C3A 25% : memberikan sedikit pengaruh terhadap sifat semen, C4AF

memberikan pengaruh terhadap warna semen sedangkan C3A memberikan pengaruh

terhadap kecepatan pengerasan semen.

Komposisi Semen Portland

Semen portland adalah semen hidrolis yang dihasilkan dengan cara menggiling

terak semen portland terutama terdiri atas kalsium silikat yang bersifat hidrolis

yang digiling bersama dengan bahan tambahan berupa satu atau lebih bentuk

kristal senyawa kalsium sulfat dan boleh ditambah dengan bahan tambahan lain.

Komposisi Kimia Semen Portland :

Oksida kapur (CaO)

Oksida silika (SiO2)

Oksida alumina (Al2O3)

Oksida besi (Fe2O3)

Kandungan dari keempat oksida ini kurang lebih 95% dari berat semen dan

biasanya disebut major oxides, sedangkan sisanya terdiri dari oksida magnesium

(MgO) dan oksida lain.



Oksida Minor pada Semen Portland

Oksida-oksida minor pada semen portland mempunyai sifat-sifat sebagai berikut :

a. SO3

b. CaO bebas

c. 5MgO

d. Oksida

e. Oksida fosfor

f. Hilang Pijar (LOI)

g. Bagian tidak larut (insolube)

Sifat – Sifat Fisika Semen Portland

a. Kehalusan (fineness), disyaratkan karena akan menentukan luas permukaan

partikel- partikel semen, dan ini sangat berpengaruh pada proses hidrasi. Standar

kehalusan yang dipakai adalah sisa di atas ayakan 90 micron (170 mesh) atau 45

micron (325 mesh) atau dengan alat blaine (Air Permiability Meter).

b. Waktu pengikatan (Settling Time) : waktu pengikatan semen tidak boleh terlalu

cepat dan tidak boleh terlalu lambat. Hal ini dipersyaratkan untuk

mengendalikan sifat plastisitas dan workability dari adonan mortar dan beton.

c. Kekekalan bentuk : syarat ini untuk pengendalian agar pada beton tidak terjadi

pemuaian atau penyusutan, karena dapat mengakibatkan kerusakan pada

konstruksi.

d. Kekuatan tekan : Kekuatan tekan adalah sifat kemampuan menahan/memikul

suatu beban tekan. Kekuatan tekan merupakan sifat paling penting yang harus

dipunyai selain sifat-sifat lain yaitu kekuatan tarik dan kekuatan lentur.

3.5. Jenis-jenis semen

Dengan menyesuaikan keinginan para konsumen maka para produsen semen

senantiasa melakukan berbagai penelitian sehingga diperoleh jenis-jenis semen sebagai

berikut:

1. Semen Portland

Semen portand adalah hidraulis blender (material yang mempunyai sifat-sifat

adhesif dan kohesif) yang dihasilkan dengan cara menghaluskan tanah semen

(klinker) yang terdiri dari silikat-silikat kalsium hidrat yang bersifat hidraulis dan



digiling bersama bahan tambahan. Satu atau lebih bentuk kristal senyawa kalsium

sulfat. Klinker adalah penamaan untuk gabungan komponen produk semen yang

belum diberikan bahan tambahan lain untuk memperbaiki sifat semen. Semen

portland dibagi menjadi beberapaa jenis antara lain :

a. Semen Portland Tipe I

Yaitu semen portland dengan kadar C3S (59,3%). Lebih dikenal dengan semen

abu-abu dan dipakai untuk keperluan umum, seperti konstruksi bangunan yang

tidak memerlukan persyaratan khusus, misalnya panas hidrasi, ketahanan dsb.

Selain itu mempunyai C2S 17%, C3A 8%, C4AF 11,9%.

b. Semen Portland Tipe II

Yaitu semen porland dengan kadar C3S (51%), C4AF (11,9%) dan C3A (8%).

Semen ni digunakan dalam situasi yang memerlukan kalor hidrasi yang tidak

terlalu tinggi atau untuk bangunan beton yang dapat terkena aksi sulfat yang

sedang.

c. Semen Portland Tipe III (High Early Strength Cement)

Yaitu semen dengan kandungan C3S (35%), C2S (40%) dan C3A (15%). Dalam

satu hari, kekuatan semen ini dapat mencapai 3 kali kekuatan semen portland tipe

I dan dalam waktu tiga hari kekuatannya dapat mencapai 3 kalinya dalam waktu

yang sama. Berat jenisnya relatif besar sehingga daya tahan semen ini naik.

d. Semen portland tipe IV (low heat cement)

Yaitu semen dengan kadar C3S (35%), C2S (40%) dan C3A (7%). Karena kadar

C3A dan C3S yang rendah, maka kekuatan awalnya sangat rendah. Semen ini

biasanya digunakan untuk membuat bendungan untuk keperluan hidraulik

engineering. Semen ini tahan terhadap sulfat dan mempunyai susut yang rendah

dan pertambahan kekuatan semen lambat.

e. Semen portland tipe V (sulfate resistance cement)

Pada semen ini kandungan C3A-nya (5%) paling rendah karena itu mempunyai

kekuatan tahan sulfat yang tinggi dan panas hidrasinya rendah. Semen ini baik

digunakan untuk konstruksi pelabuhan, terowongan, konstruksi dalam tanah yang

banyak mengandung sulfat.

2. Semen Campuran

Semen campuran ini dibuat karena dibutuhkannya sifat khusus yang tidak

dimiliki oleh semen portland. Untuk memproleh sifat khusus tersebut biasanya



diperlukan bahan lain sebagai bahan tambahannya. Jenis-jenis semen campuran

antara lain.

a. Semen Portland Pozzolan

Menurut SSI, semen portland pozzolan adalah suatu bahan pengikat yang

hidrolis yang dibuat dengan menggiling terak semen portland dengan bahan yang

mempunyai sifat pozzolan atau mencampur secara merata bubuk semen portland

dan bubuk lain yang mengandung sifat pozzoland.

Sebagai bahan tambahan pada semen portland pozzolan ini digunakan bahan

tambahan yang bersifat pozzolan yang dapat berasal dari alam maupun dibuat

secara sintesis. Pozzolan alam yaitu seperti tufa, abu vulkanis dan tanah diatom.

Sedangkan pozzolan buatan yaitu hasil pembakaran batu bara.

Sifat-sifat semen portland pozzolan antara lain :

Panas hidrasinya rendah

Tahan sulfat dan air laut

Kekuatan tekan awal kurang, tekan akhir tinggi

b. Semen portland blast furnace slag

Portland blast furnace slag adalah semen portland yang dicampur dengan

kerak dapur tinggi secara homogen dengan cara mencampur bubuk halus semen

portland dengan bubuk halus slag. Aktivitas slag bertambah seiring bertambahnya

rasio CaO, MgO, SiO2, Al2O3. Kerak (slag) adalah bahan non metal hasil samping

dari pabrik pengecoran besi dalam tanur (dapur tiggi) yang mengandung silika,

alumina, atau kalsium silikat dan kalsium alumina silikat.

c. Semen masonry

Semen masonry adalah semen hidrolik untuk digunakan sebagai adukan

konstruksi, masonry mengandung semen portland, portland blast furnace slag,

semen portland pozzolan, semen alam atau semen buatan dan bahan-bahan

tambahan lain yang mengandung kapur padam, batu kapur, chalk calseous sheell,

talk, slag dan tanah liat. Semen masonry dapat menyerap air dengan baik, daya

plastisitasnya tinggi dan kekuatan tekan rendah.



d. Semen putih

Semen putih dibuat untuk tujuan dekoratif, bukan untuk tujuan konstrukstif.

Pembuatan smen ini membutuhakn persyaratan khusus seperti bahan mentahnya

menandung oksida besi dan oksida magnesia yang angat rendah (dibawah 1%).

e. Oil well cement

Oil well cement adalah semen portland yang dicampur dengan bahan retarder

khusus seperti asam borat, casein, lignin, gula atau organic hidroxid acid. Fungsi

dari retarder disni adalah untuk mengurangi kecepatan pengerasan semen

sehingga adukan dapat dipompakan sampai ke dalam sumur minyak atau gas.

f. Semen anti bakteri

Semen anti bakteri adalah campuran yang homogen antara semen portland

dan anti bakteri seperti germicide. Bahan tersebut ditambahkan untuk “self

disinfectant” beton terhadap serangan bakteri dan fungi (jamur) yang tumbuh.

Semen ini dipakai untuk kolam renang, kamar mandi dan keramik.

Selain jenis-jenis semen di atas, masih ada lagi jenis semen campuran lain

seperti :

Water profed cement

Hydrophobic cement

Coloured cement

Sorel cement

Super sulfate cement

3.6. Besaran-Besaran pada Pabrik Semen

Pada pabrik semen dikenal beberapa besaran antara lain :

1. Modulus HM

Modulus HM adalah perbandingan antara seluruh CaO yang ada dalam semen

ataupun raw meal dengan jumlah seluruh oksida silika, oksida alumina dan oksida

besi. Harga HM bervariasi dari 1,7-2,3. HM semen yang bermutu baik berkisar

antara 1,7-2,0.



HM= CaOSiO2+ Al2O3+Fe2 O3

2. Modulus Silika (SM)

Modulus silika merupakan perbandingan antara kadar oksida silika dengan jumlah

kadar oksida alumina dan oksida besi. Harga SM berkisar antara 1,9-3,2. Tetapi

dalam pembuatan semen, harga SM yang diharapkan antara 2,2-2,4.

SM=SiO2

Al2O3+Fe2 O3

3. Modulus Alumina (AM)

Alumina modulus adalah perbandingan antara kadar oksida alumina dan oksida besi.

AM=AL2O3

Fe2O3

4. Lime saturation factor (LSF)

LSF adalah perbandingan antara seluruh CaO yang terdapat dalam campuran bahan

baku dengan CaO standar yang diperlukan untuk pembentukan senyawa-senyawa

mineral potensil. Makin tinggi harga LSF raw meal, maka makin sulit raw meal

tersebut dibakar.

LSF= 100CaO2,8 SiO2+1,1 Al2 O3+0,7 Fe2O3



BAB IV

PROSES PEMBUATAN SEMEN PADA

PT. SEMEN TONASA DI UNIT V

Proses pembuatan semen di PT. Semen Tonasa secara garis besar dibagi menjadi 5 tahap

yaitu :

1. Proses penyediaan bahan baku

2. Proses penggilingan bahan baku (Raw Mill)

3. Proses pembakaran raw meal menjadi klinker (Kiln)

4. Penggilingan batubara

5. Proses di cement mill

6. Proses pengantongan semen.

4.1. Proses Penyediaan Bahan Baku

Proses penyediaan bahan baku meliputi penambangan batu kapur, tanah liat, dan pasir

silica.

4.1.1. Penambangan Batu Kapur

Sebelum melakukan kegiatan penambangan, yang harus dilakukan terlebih

dahulu adalah perintisan lokasi. Perintisan adalah pekerjaan pendahuluan yang

sebelum daerah tambang memproduksi batu kapur secara berlanjut, tujuannya

yaitu untuk membuat jalan rintisan sehingga alat-alat berat yang diperlukan dapat

dengan mudah tiba di lokasi penambangan dan siap untuk memproduksi pada

proses berikutnya. Kegiatan penambangan untuk menyiapkan bahan mentah ini

meliputi pengeboran, peledakan, dan pengangkutan.

4.1.2. Penambangan Tanah Liat

Sebelum melakukan penambangan tanah liat terlebih dahulu dilakuakan

tahap perintisan dengan alat bulldozer untuk membersihkan vegetasi yang ada.

Setealah itu, tanah liat digerus dengan alat muat back hoe dan kemudian

dimasukkan dalam drum truck kemudian diangkut ke clay crusher yaitu dua buah

silinder untuk proses pemecahan. Proses pemecahan tanah liat dilakukan dengan

roller crusher yaitu dua buah silinder yang berputar cepat dan arah putarannya

yang berlawanan, hal ini dilakukan untuk memecah batuan yang tercampur



dengan tanah liat dengan menggunakan roll crusher primer dan roll crusher

sekunder selanjutnya diangkut dengan belt conveyor menuju clay storage.

Pengambilan tanah liat didasarkan pada kadar SiO2, kualitas tanah liat yang

diambil dan kadar air.

4.1.3. Penambangan Pasir Silika

Pasir silica sebagai bahan pembantu untuk mengoreksi komposisi kimia

tanah liat selain didapatkan pada kandungan tanah liat juga diambil dari deposit

yang terdapat di Sulawesi Selatan, karena pasir silika sudah halus sehingga tidak

mengalami perlakuan awal sebelum masuk ke gudang.

4.2. Proses Penggilingan Bahan Baku (Raw Mill)

Proses penggilingan bahan baku di dalam raw mill bertujuan untuk memproduksi

tepung/bubuk bahan baku dengan kualitas yang dibutuhkan untuk umpan tanur putar

dengan ukuran yang diinginkan karena semakin kecil ukuiran material maka luas

permukaan relative besar sehingga pencampuran bahan lebih homogen dan

mempermudah reaksi dalam pembakaran.

Adapun proses yang terjadi dalam raw mill sebagai berikut :

4.2.1. Penyiapan Bahan Baku

Batu kapur yang berasal dari gudang dikeruk oleh portal scrapper dan

dinaikkan ke dalam belt conveyor dan kemudian diangkut ke dalam bin. Tanah

liat yang dari gudang diambil dengan bucket chain excapator dan diangkut

dengan belt conveyor masuk ke dalam hopper tanah liat. Sedangkan pasir silika

diangkut dari gudang dengan belt conveyor ke bucket elevator kemudian masuk

ke dalam bin pasir silika.

4.2.2. Penggilingan Bahan Baku

Di Pabrik Semen Tonasa V menggunakan vertical raw mill. Bahan baku dari

bin masing- masing kemudian dikeluarkan dengan weight feeder dan disatukan

dalam belt conveyor dan diumpankan ke dalam mill. Bahan baku dari mill akan

jatuh ke dalam table (media penggilingan) dan kemudian giling atau digerus oleh

roller. Tujuan dari penggilingan ini selain menghaluskan juga sebagai pengering.

Gas panas yang digunakan ialah gas panas dari hasil pembuangan dari kiln.

Serbuk yang dihasilkan selanjutnya dihisap oleh mill fan menuju separator.

Separator ini berfungsi untuk memisahkan material halus dan kasar, material



halus akan lolos sedangkan material kasar akan jatuh kembali ke dalam media

penggilingan . Kecepatan separator mempengaruhi kehalusan material yang lolos.

Material halus yang lolos melewati separator selanjutnya menuju ke cyclone.

Di dalam cyclone terjadi pemisahan awal antara material produk dengan gas

panas. Pada bawah bagian cyclone terdapat flow gate yang mengatur material

jatuh ke dalam air slide. Kemudian dengan alat transport air slide produk

ditransport menuju bucket elevator untuk selanjutnya ditransport lagi dengan air

slide menuju silo penampungan raw meal.

4.2.3. Penyimpanan Raw Meal

Raw meal hasil penggilingan yang masuk ke silo membentuk lapisan-lapisan

dengan ketinggian tertentu. Dibuat dalam tumpukan yang berlapis agar

mempunyai komposisi yang seragam, tetapi pada kenyataannya komposisi

keluaran silo belum seragam. Ketidakseragaman ini ditimbulkan oleh fluktuasi

produk raw meal. Untuk menekan deviasi fluktuasi maka turunnya material di

silo raw meal diatur sedemikian rupa melalui gate-gate yang beroperasi

bergantian sehingga material dalam silo membentuk lapisan-lapisan. Pada saat

pencurahan ini terjadi pusar arus material yang menarik mateial antar lapisan.

Sehingga material yang masuk ke dalam raw meal silo sudah mengalami

homogenisasi. Untuk menjaga agar tidak terjadi penggumpalan pada silo raw

meal, maka ditiupka udara aerasi ke dalam silo tersebut.

Tujuan homogenisasi dalam raw mill adalah untuk mengurangi fluktuasi

komposisi kimia dan fisika dari salah satu komponen bahan baku atau campuran.

Prahomogenisasi sebelum bahan baku digiling, digunakan reclaming scraper

pada waktu pengambilan bahan baku. Keuntungan dari reclaimer scaper sebagai

berikut :

Daya yang digunakan lebih kecil

Dapat menangani material basah

Biaya perawatan relatif rendah

Sedangkan untuk raw mill digunakan cara pneumatic homogenation.

Adapun kesulitan dalam pengoperasian yang terjadi jika raw meal tidak

homogen, antara lain :

Terbentuknya ring coating

Kebutuhan bahan bakar besar



Umur batu tahan api lebih pendek

Menurunkan hasil produksi

Menyulitkan penggilingan klinker

Hasil semen yang dihasilkan bervariasi.

4.3. Proses Pembentukan Klinker

4.3.1. Proses Pemanasan Awal (Preheater)

Pemanasan raw meal dilakukan di preheater cyclone 4 tingkat . sebagai

pemanas digunakan gas dari rotary kiln. Aliran material dari silo raw meal

dibawa oleh belt conveyor masuk ke dalam puncak preheater sedangkan gas

panas masuk ke cyclone paling bawah berlawanan arah dengan arah aliran

material masuk. Aliran gas masuk dimungkinkan karena adanya isapan fan

sedangkan material bergerak karena gaya gravitasi. Feed masuk dari bagian atas,

saat itu juga umpan terbawa aliran gas panas masuk ke cyclon dan dust maka

umpan tanur dan gas akan berputar pada bagian dalam cyclone. Dengan adanya

gaya sentrifugal maka umpan akan terpisahkan.

4.3.2. Proses Pembakaran pada Kiln

Raw meal yang siap dibakar di rotary kiln bila proses yang terjadi preheater

berjalan dengan baik, jika tidak terjadi flushing dan coating selama proses

berlangsung. Rotary kiln yang digunakan berupa silinder sepanjang 86 meter

yang terbuat dari baja yang bagian dalamnya dilapisi dengan batu tahan api.

Batu tahan api ini berfungsi untuk mengurangi kehilangan panas akibat radiasi

dan konduksi, selain itu batu tahan api juga berfungsi melindungi silinder dari

panas karena pembakaran di dalam kiln berlangsung pada suhu yang sangat

tinggi. Secara berkala batu tahan api akan diperiksa apakah masih layak untuk

dipakai. Batu tahan api ini dipasang berdasarakan suhu, tahapan pembakaran dan

reaksi kimia yang terjadi di dalam kiln. Atas dasar tersebut, maka penempatan

lapisan dan jenis refraktori pada masing-masing proses adalah :

a. Zona preheating

Rendah alumina (<35% Al2O3)

Batu yang digunakan adalah light weight firebricks untuk isolasi panas

yang baik.

b. Zona kalisnasi



Batu tahan api yang digunakan adalah fireclay bricks, mengandung

45% Al2O3 dan dipergunakan pada suhu 1200oC.

Acid fireclay bricks/light weight, digunakan untuk proses yang

mengandung banyak alkali.

c. Zona transisi

Pada zona ini digunakan refraktori yang tahan terhadap perubahan suhu

dan porositas rendah sehingga tahan terhadap infitrasi garam. Pada

zona ini biasanya digunakan refraktori dengan kandungan alumina

tinggi (50-60%).

d. Zona sintering

Di zona ini refraktori harus tahan terhadap bahan kimia.

Mengandung magnesia-spinel atau dolomite.

e. Zona pendinginan

Digunakan refraktori dengan kadar alumina yang lebih tinggi, bisa

mencapai 80%.

Kiln feed yang diumpankan berlawanan arah dengan aliran gas panas.

Pemanas yang digunakan berasal dari gun burner dan udara panas dari cooler.

Begitu batu bara dan O2 dari udara masuk maka batu bara akan langsung terbakar

dan berkontak dengan material yang masuk ke kiln. Di dalam kiln terbagi

beberapa tahapan antara lain : tahapan pengeringan, tahapan penguapan air

kristal, proses penguapan air kristal, proses penguraian kalsium dan magnesium

karbonat dan pembentukan penyusun utama klinker.

Di dalam kiln terjadi reaksi kimia, tahapan-tahapan reaksi yang terjadi di kiln

adalah sebagai berikut: (Data dari ruang kontrol)

1. Di bawah temperature 200oC terjadi penguapan air.

2. Temperatur 400-700oC terjadi penguapan air kristal

Al2O3.2SiO2.2H2O Al2O3 +2SiO2+2H2O

3. Temperatur 600-700o C terjadi dekomposisi kaolin

4. Temperatur 600-1000o C terjadi dekomposisi limestone membentuk C2S

dan C3A.

Reaksi: CaCO CaO+CO2

3CaO+2SiO2+Al2O3 2CaO.SiO2 +CaO.Al2O3



5. Temperatur 800-1300oC C2S dan C3A yang terbentuk akan bereaksi

dengan CaO membentuk C4AF.

6. Temperatur 1250-1450oC pembentukan C3S

2CaO. SiO2 + CaO 3CaO. SiO2

Pembentukan C3S akan terganggu bila temperature pembakaran tidak cukup

tinggi. Bila hal ini terjadi maka akan timbul free lime (CaO bebas). Sebab – sebab

timbulnya free lime dalam klinker sebagai berikut :

1. Kadar CaO di raw meal terlalu berlebihan.

2. Reaksi klinkerisasi tidak berlangsung sempurna karena temperatur rendah.

3. Ukuran raw meal terlalu besar.

Jadi material yang keluar dari kiln terdiri dari:

1. C2S yang akan memberikan kuat tekan awal sebelum penambahan air.

2. C3S yang memberikan kuat tekan akhir setelah dicampur air selama 28

hari.

3. C3A dan C4AF yang merupakan mineral potensial klinker.

Beberapa senyawa yang dapat menimbulkan gangguan-gangguan atau

kesulitan dalam pembakaran terak, antara lain senyawa alkali, belerang, dan

klorida.

a. Alkali

Sebagian besar senyawa alkali berasal dari bahan baku tanah liat ataupun

dari bahan bakar, khususnya batubara. Pada suhu sekitar 800–1000oC,

senyawa–senyawa alkali dalam raw mix yang masuk ke dalam tanur putar

mulai menguap. Uap alkali ini akan bereaksi dengan gas-gas SO3 (baik dari

bahan baku maupun bahan bakar). CO2 dan klorida membentuk senyawa-

senyawa alkali sulfat (Na2SO3.K2SO4), alkali karbonat (Na2CO3 dan K2CO3)

dan alkali klorida (NaCl dan KCl). Tetapi pada suhu dibawah 700oC sebagian

besar garam-garam alkali yang terbentuk akan mengembun dan cairannya akan

menempel pada butir-butir umpan tanur membentuk bahan yang bersifat

stikcly (terutama alkali sulfat dan klorida).



Bahan-bahan yang sticky dapat menempel pada dinding preheater,

sebagian turut terbawa debu meninggalkan preheater dan sebagian lagi

terbawa ke dalam tanur putar. Jika senyawa-senyawa alkali (khususnya alkali

sulfat dan klorida) jumlahnya sudah cukup banyak, maka senyawa-senyawa ini

dapat membentuk coating yang dapat menyebabkan buntunya preheater. Agar

preheater tidak buntu, maka jumlah alkali dalam pembakaran harus dikurangi.

Pengurangan dapat dilakukan dengan jalan mengelurkan sebagian gas

pembakaran dari tanur putar tanpa melalui preheater, tetapi melalui saluran

khusus (by-pass).

b. Belerang

Seperti halnya alkali, senyawa–senyawa belerang kebanyakan berasal dari

bahan baku tanah liat ataupun bahan bakar yang digunakan. Dalam bahan baku

senyawa belerang umumnya berupa senyawa pirit dan martkasit (FeS2) dengan

kadar sekitar 0,1 % dinyatakan sebagai SiO3. Bahan bakar sendiri khususnya

minyak bunker-C mengandung senyawa belerang dalam bentuk senyawa

mersaptan (RSH), tiopen (C4H4S), dan lain-lain dengan kadar antara 0,0–3,5 %

dinyatakan sebagai SO3. Jika jumlah SO3 cukup banyak, maka kelebihan gas

SO3 akan bereaksi dengan kalsium karbonat (CaCO3) umpan tanur di preheater

membentuk senyawa CaSO4. Senyawa ini masuk ke dalam tanur bersama

umpan lainnya, dan sesampainya di burning-zone sebagian akan terurai

menjadi:

CaSO4 CaO + SO3

SO3 yang terbentuk akan meningkatkan sirkulasi belerang. Sebagian

CaSO4 akan terbawa keluar bersama terak. Anhidrit CaSO4 daya larutnya lebih

kecil dibandingkan dengan daya larut gypsum, sehingga tidak dapat berfungsi

sebagai pengatur waktu pengikat semen.

Selain itu, adanya anhidrit CaSO4 menyebabkan jumlah gypsum yang

dapat ditambahkan pada penggilingan terak menjadi berkurang. Persyaratan

kadar maksimum SO3 total bukan berasal dari gypsum saja. Lebih dari

setengah jumlah belerang yang masuk ke dalam proses, keluar bersama terak

dengan kadar 0,1 – 0,5% dinyatakan sebagai SO3.



c. Klorida

Kadar senyawa klorida dalam umpan tanur bervariasi, antara 0,01 – 0,10%

sedangkan dalam debu bahan bakar batu bara berkisar 0,4 %. Seperti telah di

jelaskan di atas, senyawa klorida bereaksi dengan senyawa alkali klorida.

Senyawa ini keluar dari tanur bersama gas hasil pembakaran dan kemudian

mengembun di preheater. Embun alkali klorida bersama umpan tanur masuk

kembali ke dalam tanur, dan sesampainya di burning–zone hampir seluruhnya

teruapkan. Karena pengembunan alkali klorida di preheater cukup sempurna,

maka senyawa ini selalu bersirkulasi (naik–turun) antara burning–zone dan

preheater dengan jumlah yang makin lama makin banyak. Coating yang

terbentuk di preheater makin lama makin banyak. Untuk mencegah hal ini

sebagian gas tanur ( 10 – 25 %) di by-pass, tidak melalui preheater. Sistim by-

pass baru diperlukan bila kadar senyawa klorida dalam raw mix melebihi

0,015%. Coating adalah massa padat yang terbentuk dan menempel/melengket

pada suatu permukaan bahan atau alat karena adanya gaya tarik menarik

(adhesi) antara massa dengan bahan atau alat.

d. Kapur bebas (freelime)

Kapur bebas yang terdapat dalam terak atau semen adalah CaO yang tidak

bersenyawa atau berikatan dengan oksida-oksida lainnya seperti SiO2, Al2O3,

dan Fe2O3. Adanya kapur bebas dalam suatu semen dapat disebabkan oleh 2

hal, yaitu:

Jumlah kapur yang digunakan berlebihan dibandingkan dengan

kebutuhan untuk bereaksi dengan SiO2, Al2O3 dan Fe2O3.

Reaksi yang berlangsung dalam tanur putar kurang sempurna.

Walaupun CaO sesuai kebutuhan, tetapi tidak dapat bersenyawa dengan

oksida-oksida SiO2, Al2O3 dan Fe2O3.

Seperti telah diketahui, proses pembakaran dalam tanur putar berlangsung

pada suhu yang lebih tinggi dari suhu dissosiasi CaCO3 (896oC), lalu CaO

hasil dissosiasi dibakar keras (hardburnt). Di samping itu CaO mengkristal

dan tercampur bersama kristal-kristal mineral lainnya (intercristalisased).

Kedua kejadian ini (hardburnt dan interkristallised) menyebabkan CaO yang

dihasilkan lambat bereaksi dengan air. Pada waktu semen digunakan, selain



reaksi hidrasi senyawa-senyawa mineral potensial juga terjadi hidrasi CaO

bebas :

CaO + H2O →Ca ( OH)2

Reaksi hidrasi ini berlangsung lambat sekali, dan baru selesai pada waktu

pengikatan akhir semen sudah terlampaui. Padahal Ca(OH)2 yang terbentuk

mempunyai volume lebih besar dari CaO. Pertambahan volume ini (ekspansi)

terjadi pada saat semen sudah tidak plastis lagi. Akibatnya timbul keretakan-

keretakan yang dapat merendahkan mutu semen. Kadar freelime maksimum

2,5 %.

e. Magnesium Oksida, MgO (periclase)

Dalam tanur putar magnesium karbonat, MgCO3 yang terdapat dalam

umpan akan terdisosiasi menurut reaksi :

MgCO3 → MgO + CO2

MgO yang terbentuk tidak bereaksi dengan oksida-oksida utama seperti

SiO2, Al2O3 dan Fe2O3. Sebagian akan terlarut dalam mineral-mineral

potensial terak, sedangkan sebagian lagi membentuk kristal periclase. Seperti

halnya CaO bebas periclase yang terkena hard–burnt. Akibatnya reaksi

periclase pada saat semua dipakai berjalan sangat lambat, dan pada suhu

kamar akan berlangsung terus dalam jangka waktu pertahun. Pertambahan

volume akibat terbentuknya Mg(OH)2 seperti halnya Ca(OH)2 akan

menyebabkan timbulnya keretakan-keretakan (craking) pada semen yang

digunakan.

4.3.3. Proses Pendinginan

Klinker yang keluar dari kiln bersuhu tinggi, oleh karena itu harus

didinginkan terlebih dahulu sebelum diumpan ke dalam finish mill karena klinker

yang panas sulit untuk ditransformasikan dan dapat merusak karpet conveyor,

selain itu klinker yang panas mempunyai pengaruh yang kurang baik terhadap

proses penggilingan. Penggilingan klinker diakomodasi oleh udara yang masuk

secara berlawanan arah dengan klinker, temperature klinker masuk 1400oC dan

keluar pada 200 - 300oC. Pendinginan klinker dilakukan oleh planetary cooler



sebanyak 10 buah tabung yang dipasang melingkar pada ujung kiln yang terbuat

dari plate setebal 8 meter yang dilapisi oleh batu tahan api. Kemudian klinker

masuk ke silo pada suhu sekitar 150oC. adapun tujuan dari proses pendinginan

antara lain :

Klinker yang panas akan memberikan pengaruh negatif pada proses

penggilingan selanjutnya.

Memudahkan pengangkutan klinker.

Efek dari gypsum yang ditambahkan akan hilang jika temperatur klinker

terlalu tinggi.

Udara yang dipakai sebagai pendingin dapat dimanfaatkan kembali sebagai

udara panas untuk pengeringan sehingga menurunkan biaya produksi.

Pendinginan yang cepat (quenching) akan meningkatkan kualitas semen

yaitu dengan mencegah terurainya C3S menjadi C2S.

4.4. Penggilingan Batu Bara (Coal Mill)

Batu bara merupakan bahan bakar padat yang banyak digunakan pada industri semen.

Hal ini disebabkan karena:

1. Pertimbangan internal

Perubahan peralatan dengan menggunakan batu bara dari minyak tidak terlalu

mahal

Sebagian batu bara yang terbakar dapat menjadi abu yang dapat ikut menjadi

semen sehingga menambah produk

Harga batu bara relatif lebih murah dari bahan bakar minyak

2. Pertimbangan eksternal

Cadangan batu bara masih cukup untuk memenuhi kebutuhan tersebut. Batu

bara yang dipakai dalam operasi PT. Semen Tonasa adalah batu bara yang berasal

dari Kalimantan Selatan dan sebagian dari Sulawesi Selatan sendiri.

Sebelum batu bara digunakan sebagai bahan pembakar material dalam kiln,

perlu dikeringkan dan digiling sampai kehalusan tertentu, disamping itu harus

memenuhi syarat mutu yang telah ditetapkan seperti kadar air, kadar sulfur, kadar

abu, nilai kalor dan sebagainya.



4.4.1. Pengolahan batubara

Sebelum diumpankan ke dalam kiln batu bara harus dikeringkan dan

digiling. Adapun tujuan pengeringan dan penggilingan antara lain:

Batubara halus (fine coal) mudah dibakar

Fine coal mudah ditransport pada kadar air rendah

Pengurangan kadar air di batubara berarti meningkatkan nilai kalor batubara

Batu bara yang diangkut dengan truk ke gudang batu bara, didatangkan dari luar

dalam bentuk butiran dan bongkahan. Pengisian gudang batu bara di tonasa 5

dilakukan dengan pengaturan pile menggunakan stacker untuk mendapatkan pile

yang homogen. Selanjutnya pile digaruk dengan menggunakan reclaimer.

Penggilingan batu bara di Tonasa 5 menggunakan vertical roller mill. Di dalam

mill ini terjadi proses drying during grinding dimana gas panas yang digunakan

diambil dari exit preheater dengan kadar oksigen di bawah 5% dan suhu sekitar

280-3300C. Pengendalian kebocoran udara di coal mill penting untuk

mendapatkan produk fine coal yang sesuai standar.

4.4.2. Kualitas Batubara

Kualitas batu bara berpengaruh pada proses pembakaran dalam tanur putar.

Batubara yang akan digiling, dipilih berdasarkan parameter sebagai berikut:

Niali kalor : 5.500 – 6.500 kcal/kg

Kadar abu : 15%

Fly ash : 34-45%

Kadar sulfur : <2%

Kadar air : <18%

Ukuran partikel : <5cm

Batubara hasil gilingan disyaratkan:

Kehalusan 0,09 mm sebanyak 25%

Kadar air < 10%

Suhu dijaga tidak lebih 650C

Lama penyampaian maksimum 8 jam.

Proses di coal mill diawali dengan pengeringan batu bara. Kadar air bubuk batu bara

yang diperbolehkan adalah sekitar 3-4%. Coal mill harus dioperasikan dengan

temperatur 60-70oC. Penggilingan batubara terjadi di table kemudian batubara yang



telah halus terpisah dengan batubara yang masih kasar melalui separator. Batubara

yang halus ini selanjutnya menuju ke main bag filter agar dapat dipisahkan antara debu

dan gas panas. Debu batu bara yang tertangkap di bag filter kemudian ditransport ke

screw conveyor dan ditampung ke pfister untuk selanjutnya ditembakkan ke kiln atau

ke preheater.

4.5. Proses di Cement Mill

Tujuan penggilingan yaitu untuk memperbesar luas pertikel yaitu campuran

antara klinker dan gypsum, sehingga senyawa kimia dalam partikel semen dapat

bereaksi dengan sempurna. Disamping itu untuk mendapatkan tingkat kehalusan sesuai

dengan standar SNI No. 15-2049-1994 untuk penggilingan semen mill. Perbandingan

gypsum dan klinker yang dicampurkan dalam semen mill adalah 96% untuk klinker

dan 4% untuk gypsum (termasuk material campuran). Material dari dome (clinker silo)

ditransfer menuju ke clinker bin dengan pan conveyor begitu juga dengan gypsum,

limestone dan trass. Material-material tersebut langsung ditransfer dari gudangnya

menuju masing-masing bin. Kemudian dari bin material ditransfer dengan belt

conveyor, semua material tercampur di belt conveyor. Di mill, materil digilling oleh

roller di atas table. Material yang sudah halus akan melewati separator, sedangkan

yang masih kasar akan digiling kemballi. Dimana material tersebut menuju reject

dengan vibrating conveyor dan bucket elevator. Kemudian bercampur dengan fresh

feed menuju mill. Produk yang halus akan ditransfer ke silo dengan air slide dan

bucket elevator.

4.6. Proses Pengantongan

Proses pengantongan di PT. Semen Tonasa V menggunakan alat packer dengan 2

line yang berjumlah 2 unit. Jumlah semen yang dihasilkan adalah 2400 zak/jam.

Semen dari silo sebagian ditransfer dari silo ke pengepakan melalui air slide, bucket

elevator dan vibrating screen untuk dipisahkan jika ada semen yang menggumpal. Lalu

ditampung di feed bin, pengisian semen berlangsung secara otomatis dengan bantuan

impeller turbo packer dan dorongan udara dari kompresor. Kapasitas tiap bin adalah 35

ton untuk bin 564 dan 40 ton untuk bin 563.



BAB V

SPESIFIKASI ALAT

Spesifikasi alat pada PT. SemenTonasa unit V adalah sebagai berikut :

Unit Bahan Baku

Jaw Crusher

1650 ton / jam

Limestone Crusher

Jenis

Kapasitas

Clay Crusher

Jenis

Kapasitas

Roller Crusher

350 ton / jam

Silica Crusher

Jenis

Kapasitas

Jaw Crusher

150 ton / jam

Unit penggilingan bahan baku ( Raw

Mill )

Jenis

Kapasitas

Kecepatan putaran

Vertikal mill

750 ton / jam

29 rpm

Unit Pembakaran ( Kiln )

Jenis

Kapasitas

Panjang

Diameter

Kecepatan

Inklinasi

Cyclone suspension preheater 4 stage, two sting,

ILC Calciner

8000 ton / jam

86 m

5 m

3.1 rpm

4 %

Unit pendinginan ( cooler )

Jenis Grate Cooler ( MMC)

Unit penggilingan klinker (cement

mill )

Jenis

Kapasitas

Vertical Roller Mill

250 ton / jam



BAB VI

UTILITAS

Untuk menunjang kelancaran proses produksi dan melayani kebutuhan bagi perumahan

karyawan PT. Semen Tonasa terutama air dan listrik, PT. Semen Tonasa memiliki fasilitas

penunjang sebagai berikut :

6.1. Penyediaan Listrik

Sumber energi listrik bagi PT. Semen Tonasa disuplai oleh sebuah BTG (Boiler

Turbin Generator) yang berlokasi di pelabuhan Biringkassi. Kapasitas daya yang

dihasilkan adalah 2 x 25 MW 70 KV 3 fase dan utamanya untuk melayani Tonasa 4.

Sedangkan untuk Tonasa 5 maka dibangun pembangkit listrik dengan kapasitas 2 x 35

MW. Penambahan kapasitas daya tersebut diharapkan mampu menyuplai kebutuhan

listrik PT. Semen Tonasa. Di samping itu, PT. Semen Tonasa juga memanfaatkan

jaringan listrik dari PLN terutama untuk melayani pabrik tonasa 2 dan tonasa 3.

6.2. Penyediaan Air

Air bersih untuk keperluan proses pabrik, kebutuhan kantor maupun perumahan

disediakan oleh unit pengolahan air di PT. Semen Tonasa. Sumber air yang digunakan

adalah air dari sungai terdekat lokasi pabrik. Air ini dialirkan kedalam unit Raw Water

Basin sebagai penampungan sementara. Dalam pengelolaan air di PT. Semen Tonasa

digunakan 3 macam bahan kimia tambahan yaitu :

a. PAC (Poly Alumina Chloride)

b. Synthofloc sebagai penggumpal kotoran dalam air.

c. Gas klor sebagai pembunuh kuman

Proses penyediaan air di PT. Semen Tonasa dimulai dari air sungai yang dialirkan

ke tangki classifier. Di dalam tangki ini, tiga bahan tersebut dicampurkan ke dalam air.

Kotoran-kotoran di dalam tangki akan mengendap sehingga akan terjadi pemisahan

antara air jernih dengan sludge yang merupakan kotoran–kotoran yang mengendap.

Sludge tersebut akan dialirkan ke sludge pit untuk selanjutnya dibuang. Sedangkan air

yang sudah bebas dari endapan akan diproses lebih lanjut dalam sand filter. Air yang

sudah difilter disimpan sementara dan siap didistribusikan sesuai keperluan. Khusus

untuk kebutuhan perumahan, air dari sand filter melewati proses klorinasi sehingga

layak dipakai untuk keperluan rumah tangga.



6.3. Penyediaan Udara

Untuk kebutuhan di PT. Semen Tonasa, terdapat dua macam udara yang digunakan

yaitu :

6.3.1. Udara tekan

Udara tekan didapat dari alat compressor yang digunakan untuk berbagai

kebutuhan instrumen seperti pembersihan debu pada peralatan, pengadukan

lapisan material di blending silo dan transportasi material di air slide.

6.3.2. Udara Bebas

Digunakan untuk memenuhi kebutuhan pembakaran, pendinginan klinker

dalam grate cooler dan pendinginan peralatan. Kebutuhan udara bebas ini dapat

diperoleh dengan menggunakan fan.

6.4. Penyediaan Bahan Bakar

Untuk kebutuhan bahan bakar yang dipergunakan di PT. Semen Tonasa antara

lain:

6.4.1. Solar

Solar digunakan sebagai bahan bakar untuk pemanasan awal pada rotary kiln.

Untuk kebutuhan bahan bakar ini hanya digunakan pada tonasa unit IV dan V.

6.4.2. BCO (Bunker C Oil )

Bunker C Oil adalah salah satu jenis minyak dengan viskositas tinggi. BCO

merupakan minyak residu yang memerlukan pra pemanasan dengan suhu 220–

260o F. Residu berarti sisa minyak mentah yang telah dipakai, tetapi masih bisa

dimanfaatkan. BCO mengandung berbagai residu yang mungkin tidak diinginkan

termasuk 2% air dan 1,5 % mineral tanah. BCO juga dikenal sebagai Residual

Fuel Oil (RFO). BCO di PT. Semen Tonasa digunakan pada Tonasa unit II dan

III pada saat pemanasan awal di rotary kiln.

6.4.3. Bahan Bakar Alternative

Sejak tahun 2009 PT. Semen Tonasa telah merintis penggunaan bahan bakar

alternatif seperti sekam padi dan cangkang mente. Selain untuk subtitusi batubara,

pemakaian bahan bakar alternatif ini merupakan bentuk tanggung jawab PT.

Semen Tonasa dalam mengurangi dampak pemasan global sejalan dengan

program pemerintah untuk mengurangi CO2 dari sektor industri. Bahan bakar



alternatif sekam padi di PT. Semen Tonasa diinjeksikn di sistem preheater kiln 2,

3 dan 4. Sedangkan cangkang mente dibakar ditungku untuk menghasilkan udara

pengering di cool dryer coal mill system Tonasa 2 dan 3. Injeksi sekam padi di

kiln 4 dilakukan di kalsiner. Sedangkan untuk kiln 2 dan 3 injeksi sekam padi

sebagai bahan bakar dilakukan di riser inlet kiln (sistem preheater tanpa kalsiner).



BAB VII

LABORATORIUM

7.1. Laboratorium Quality Control

Pengendalian kualitas adalah alat kontrol terhadap kualitas pabrikasi sebelum dan

sesudah proses produksi dilakukan. Kegiatan yang sangat perlu dilakukan oleh setiap

kegiatan produksi pada sistem produksi adalah pengendalian kualitas (quality control)

di dalam pembuatan barang dan jasa yang dihasilkannya. Dengan adanya pengendalian

kualitas maka diharapkan penyimpangan-penyimpangan yang muncul dapat dikurangi

dan proses produksi dapat diarahkan pada tujuan yang ingin dicapai. Pengendalian

kualitas itu berhasil jika dapat menekan produk cacat seminimal mungkin dari apa yang

direncanakan.

Standar kualitas dari suatu produk tidak hanya ditentukan oleh perusahaan yang

bersangkutan, namun konsumen juga ikut berperan untuk menentukan kualitas dari

produk, sehingga perusahaan harus mengikuti standar. Adapun tujuan dari

pengendalian kualitas adalah:

a. Untuk mendapatkan kualitas output yang konsisten dengan spesifikasi produk yang

diinginkan dan memenuhi syarat-syarat yang ditentukan oleh konsumen sehingga

akan meningkatkan kepercayaan dan kepuasan konsumen.

b. Untuk membimbing perusahaan mendapatkan keuntungan yang lebih besar melalui

prosedur kerja yang baik, pengurangan produk cacat, penekanan biaya dan

peningkatan order yang menguntungkan.

c. Usaha menyidik dengan cepat apabila terjadi pergeseran proses produksi yang

menyebabkan penurunan kualitas, sehingga dapat diambil tindakan pencegahan.

d. Untuk membantu karyawan dalam memperbaiki kesalahan dan meningkatkan

kemampuannya sehinga tujuan dan sasaran perusahaan dapat dicapai.

Di PT Semen Tonasa unit V terdapat satu laboratorium yaitu laboratorium quality

control yang terdiri atas 3 ruangan yaitu :

Ruang Preparasi

Ruangan Mix

Ruangan X-Ray



1. Ruang preparasi

Dalam ruangan ini terdapat beberapa unit alat seperti Crusher, Oven, dan neraca

analitik.

a. Crusher merupakan alat penggilingan sampel, untuk memperkecil ukuran partikel

sebelum dilakukan analisa, seperti : batu kapur, pasir besi, tanah liat, pasir silica.

b. Oven merupakan tempat pengeringan sampel sebelum dimasukkan dalam

chusher.

c. Neraca analitik merupakan tempat penimbangan sampel sebelum dichusher.

Selain itu, dalam ruangan ini pula dilakukan analisa terhadap klinker, yang bertujuan

untuk mengetahui berat isi klinker dalam satuan gram.

2. Ruangan Mix

Penetapan yang dikerjakan di ruangan mix yaitu: analisa semen, klinker, raw mill,

kiln feed, coal mill dan batu bara. Berikut ini adalah uraian analisanya

a. Penetapan kadar air

Material yang dianalisa pada penetapan kadar air adalah batu kapur, tanah liat,

pasir besi, pasir silica, raw mill, kiln feed, semen. Tujuan penetapan kadar air

yaitu mengetahui kadar air yang terkandung pada semen.

Prosedur kerja :

Menimbang kosong wadah, kemudian catat (a)

Timbang 10 g (misalkan) sampel didalam wadah (b)

Masukkan dalam oven suhu 105oC selama ± 1 jam

Keluarkan dari oven dan dinginkan, lalu timbang (c)

Hitung kadar air dengan rumus :

% Kadar air = (a+b )−c

b× 100 %

b. Penetapan Residu

Material yang dianalisa pada penetapan residu adalah raw mill dan semen. Tujuan

penetapan residu yaitu untuk mengetahui tingkat kekerasan pada sampel.

Prosedur kerja :

Timbang sampel sebanyak 10 g.



Masukkan ke dalam ayakan, kemudian masukkan ke dalam residu analiser,

tutup dan nyalakan timernya selama tiga menit.

Angkat kemudian timbang.

% Residu = sisa residu

contoh × 100 %

c. Penetapan kehalusan dengan blaine automatic

Material yang dianalisa pada penetapan kehalusan adalah semen. Tujuannya yaitu

mengetahui kehalusan semen.

Prosedur kerja :

Timbang sampel 75 gr

Masukkan ke dalam lubang pada blaine automatic.

Lalu ON kan pada alat blaine automatic

Lihat pada minor, pilih tipe semen. Kemudian klik 2x AB800 sampai berwarna

hijau.

Tunggu beberapa menit, hingga muncul hasilnya pada monitor.

d. Penetapan kehalusan dengan alat baline manual

Tujuan penentuan kehalusan dengan manual adalah mengetahui kehalusan dari

semen portland yang dinyatakan dalam luas muka spesifik butir- butir semen

portland.

Prosedur kerja :

Menyiapkan alat dan bahan

Timbang sampel sebanyak 2,8035 gr

Masukkan saringan besi dalam torak.

Masukkan kertas saring yang berdiamer 12,7 mm.

Masukkan sampel ke dalam torak, lalu tutup lagi menggunakan kertas saring.

Tutup tube dengan plunger hingga permukaan plunger tube benar- benar rapat.

Masukkan bagian atas pada alat blaine.

Buka kran, tekan bulb karet,maka cairan akan naik pada pipa gelas yang

sebelah kanan.



Siapkan stopwatch, saat cairan berada persis pada garis tengah, lalu stopwatch

distart. Ketika cairan berada pada garis bawah stopwatch dihentikan.

Catat waktu yang digunakan.

Blaine = Vt × factor

Dimana :

Vt : waktu alir udara ( detik)

Faktor : 380,66

e. Analisa free lime

Material yang dianalisa pada free lime adalah klinker dan cement mill. Tujuannya

adalah mengetahui kadar CaO bebas yang terkandung dalam sampel.

Prosedur kerja :

Timbang sampel sebanyak ± 1 gr.

Masukkan 60 ml pelarut glycerol ethanol kedalam Erlenmeyer 250 ml yang

bersih dan kering, lalu homogenkan.

Didihkan larutan dalam erlenmeyer di atas magnetic stirrer hot plate selama 20

menit.

Lepas erlenmeyer dari kondensor, lalu titar dengan larutan ammonium asetat

(CH3COO-NH4) 0,2 N sampai berubah ke bentuk semula.

Lalu panaskan kembali sampai tidak berwarna merah muda.

Kadar CaO % = EV × 100

Dimana :

E : CaO ekivalen larutan ammonium asetat g/ml

V : ml larutan ammonium asetat yang diperlukan untuk titrasi contoh.

f. Penetapan berat isi ( Litre Weight )

Materi yang yang dianalisa pada penetapan berat isi adalah klinker. Tujuannya

adalah mengetahui berat klinker dalam satuan gram.

Prosedur kerja :

Sampel diambil dari cooler

Kemudian diayak dengan ayakan 10 mm, lalu sampel yang kasar dibuang

setelah itu sampel lainnya diayak dengan ayakan 5 mm.



Lalu timbang dengan literan yang telah diketahui berat kosongnya.

Catat hasilnya.

Analisa Batu Bara

a. Penetapan kadar Inherent Moisture (IM).

Tujuan dari analisa ini adalah mengetahui kadar batu bara sebelum pembakaran.

Prosedur kerja :

Timbang 1 gr sampel kedalam cawan aluminium yang telah diketahui

beratnya. ( a)

Masukkan dalam oven pada suhu 110oC.

Mengatur laju alir gas nitrogen.

Memanaskan selama 1 jam.

Mengeluarkan dari oven dan diginkan dalam dexikator

Menimbang dan menghitung kadar air dalam sampel.( b)

%IM = b−a

berat contoh x 100 %

b. Penetapan kadar zat terbang ( volatile matter)

Tujuannya adalah mengetahui kadar zat terbang dalam batu bara.

Prosedur Kerja :

Timbang kosong cawan (a).

Timbang 1 gr sampel kedalam cawan (b)

Masukkan dalam furnace pada suhu 950oC selama 7 menit.

Keluarkan dari furnace dan dinginkan dalam dexikator.

Timbang bobot setelah pemijaran dan catat hasilnya (c).

% VM = b−cb−a

x 100 %.

c. Penetapan kadar abu ( ash)

Tujuan dari analisa ini adalah mengetahui kadar abu pada batu bara.

Prosedur kerja :



Timbang 1 gr contoh ke dalam cawan porselin yang telah diketahui beratnya.

(a)

Masukkan ke dalam furnace pada suhu rendah dan naikkan secara bertahap

hingga 500oC selama 1 jam sampai pada suhu 750oC biarkan selama 1 jam.

Keluarkan dari furnace dan dinginkan dalam dexikator.

Timbang (b) dan hitung kadar abu:

% Abu = (b−a)contoh

x 100%

Catat hasilnya dalam from yang telah disediakan.

d. Penetapan residu batubara 90 mikron dan 200 mikron.

Tujuan dari analisa ini adalah mengetahui kekasaran pada batubara.

Prosedur kerja :

Timbang 10 gr sampel yang telah dihomogenkan.

Masukkan kedalam ayakan 90 mikron dan 200 mikron dan semprotkan dengan

aquades.

Memasang ayakan pada alat wet sieve

Keringkan ayakan berisis residu dalam oven pada suhu 110oC selama 30

menit.

Timbang residu ayakan yang telah dikeringkan (x).

% Residu = x

10 gr x 100%

e. Penetapan Air Dry Loss (ADL)

Tujuan analisa ADL yaitu mengetahui berapa banyak kadar air yang hilang pada

temperature 30–32oC.

Prosedur kerja :

Ambil sampel di gudang ± 2gr, lalu simpan dalam plastik

Timbang kosong talang, lalu ditambahkan 1 gr sampel (a).

Diamkan selama 1 jam pada suhu ± 30o C (b).

% ADL = a−b

berat contoh x 100%.



3. Ruangan X- Ray

Pada ruangan X- Ray dilakukan analisa terhadap bahan baku, bahan dalam

proses dan hasil akhir dari proses menggunakan alat X-Ray spektrofotometer. Alat

ini bekerja secara otomatis yaitu hasil akhir yang dimunculkan pada layar komputer

yang merupakan bagian dari alat X- Ray spektrofotometer. X- Ray spektrofotometer

merupakan alat yang bekerja secara kering (analisa kering). Analisa kering yaitu

cara analisa yang mempergunakan spectrum (spektro analytical methods), dimana

kadar suatu unsur atau senyawa yang terkandung dalam contoh ditentukan

berdasarkan pengukuran besaran listrik tertentu yang timbul dan ditentukan oleh

intensitas cahaya atau gelombang elektromagnetik dari senyawa pada waktu bahan

dikenakan perlakuan tertentu. Besarnya intensitas cahaya tergantung pada jenis dan

kepekaan atau konsentrasi suatu unsur atau senyawa dalam suatu contoh. Berikut ini

adalah uraian analisanya :

a. Menghaluskan sampel

Tujuannya penghalusan sampel yaitu menjadikan sampel lebih halus dari

sebelumnya.

Prosedur kerja :

Timbang sampel sebanyak 10 gr.

Masukkan pada piringan alat swing mill, lalu tambahkan 3 butir grinding aid

Kemudian masukkan alat swing mill, selama ± 3 menit pada program 6.

Keluarkan dari alat swing mill, lalu pindahkan ke atas kertas.

b. Mencetak sampel

Tujuannya yaitu mencetak sampel yang akan diperiksa di alat X-Ray.

Prosedur kerja :

Sampel yang telah dihaluskan dimasukkan kedalam alat press untuk dicetak.

Pastikan terlebih dahulu tempat yang digunakan untuk mencetak telah bersih

dan cincin press telah dipasang.

Lalu tutup dan tekan tombol start, jika setting waktu telah tercapai maka

cetakan siap untuk pemeriksaan selanjutnya.

c. Analisa X- Ray



Analisa X-Ray bertujuan mengetahui kandungan oksida–oksida yang terkandung

dalam sampel yaitu : SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO, K2O, SO3 dan oksida–

oksida lainnya.

Prosedur kerja :

Sampel yang dicetak, dipasang pada alat X-Ray.

Lihat pada computer, pilih nama sampel.

Double klik pada bagian yang tertulis WinXRF Analysis 1.

Tunggu beberapa menit, lalu klik kanan pada WinXRF maka akan terlihat

oksida–oksida yang terkandung dalam sampel tersebut



BAB VIII

PENUTUP

8.1. Kesimpulan

Adapun kesimpulan yang kami dapatkan selama kegiatan praktek kerja lapangan di

PT. Tonasa Unit V ini adalah sebagai berikut :

1. Semen adalah suatu campuran bahan-bahan kimia yang mempunyai sifat

hidrolis dan apabila dicampur dengan air akan bereaksi dan berubah menjadi

bahan yang mempunyai sifat perekat sehingga bisa mengikat bahan-bahan lain

menjadi satu satuan massa yang padat.

2. Bahan baku pembuatan semen :

Bahan baku utama terdiri dari batu kapur dan tanah liat

Bahan baku koreksi terdiri dari pasir besi dan pasir silika

Bahan baku tambahan terdiri dari gypsum dan trass

3. Komposisi semen terdiri atas senyawa-senyawa utama (mineral-mineral

potensial) sebagai penyusun semen yang terbentuk dari keempat oksida utama,

yaitu : oksida kapur (CaO), oksida silika (SiO2), oksida alumina (Al2O3) dan

okdsida besi (Fe2O3).

4. Proses pembuatan semen di PT. Semen Tonasa secara garis besar dibagi

menjadi 5 tahap yaitu :

Proses penyediaan bahan baku

Proses penggilingan bahan baku (Raw Mill)

Proses pembakaran raw meal menjadi klinker (Kiln)

Penggilingan batubara

Proses di cement mill

Proses pengantongan semen.

5. Di PT Semen Tonasa unit V terdapat satu laboratorium yaitu laboratorium

quality control yang terdiri atas 3 ruangan yaitu :

Ruangan Preparasi

Ruangan Mix

Ruangan X-Ray



8.2. Saran

Setelah melakukan praktek kerja lapangan di PT. Semen Tonasa unit V, kami

memiliki beberapa saran yang nantinya mungkin akan dapat membantu perbaikan

kinerja perusahaan, yaitu.

Meningkatkan rasa memiliki terhadap fasilitas produksi agar peralatan yang

digunakan lebih terpelihara.

Meningkatkan keterampilan kinerja karyawan melalui program pelatihan dan

pengembangan sehingga karyawan dapat bekerja lebih efektif dan efisien.



DAFTAR PUSTAKA

Taslim, Citra Metasari. 2013. Laporan Kerja Praktek. Teknik Kimia Universitas

Diponegoro

Suryanto, Soleman May. 2013. Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri Universitas

Pembangunan Nasional Veteran Yogyakarta.

Arsip data PT. Semen Tonasa

Austin, G.T. 1998. Shreeve Chemical Process Industries Handbook 5th Edition. McGraw

Hill : Singapore.


Documents

Laporan PKL PT. Semen Tonasa