Upload
ngoliem
View
222
Download
0
Embed Size (px)
Citation preview
30
LAPORAN MAGANG
DI PT. TIGA PILAR SEJAHTERA
(PENGENDALIAN MUTU PRODUKSI MIE KERING)
Untuk Memenuhi Sebagian Persyaratan
Guna Mencapai Gelar Ahli Madya
Teknologi Hasil Pertanian di Fakultas Pertanian
Universitas Sebelas Maret Surakarta
Oleh :
WASIS ANJAR SARI
H 3107004
PROGRAM STUDI DIII TEKNOLOGI HASIL PERTANIAN
FAKULTAS PERTANIAN
UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2010
31
HALAMAN PENGESAHAN
LAPORAN MAGANG
DI PT. TIGA PILAR SEJAHTERA
(PENGENDALIAN MUTU PRODUKSI MIE KERING)
Yang Disiapkan dan Disusun Oleh:
WASIS ANJAR SARI
H 3107004
Telah dipertahankan dihadapan dosen penguji
Pada tanggal : Juni 2010
Dan dinyatakan memenuhi syarat
Menyetujui,
Mengetahui,Dekan Fakultas Pertanian
Universitas Sebelas Maret Surakarta
Prof. Dr. Ir. H. Suntoro, MSNIP. 19551217 198203 1 003
Pembimbing / Penguji I
Gusti Fauza, ST, MTNIP. 19760822 200801 2 008
Penguji II
Ir. Choirul Anam, MP, MTNIP. 19680212 200501 1 001
33
HALAMAN PERSEMBAHAN
Segala Puji bagi Allah SWT yang telah memberikan kehidupan dan petunjuk-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan Magang ini.
Karya kecil ini penulis pesembahkan untuk :
Bapak IbuQ, Ismanto-Wahyuni tercinta, adikQ Anggara, Dewata & Maulana beserta segenap keluarga besar penulis yang selalu mendoakan dan
memberikan dukungan selama ini,,,
Mz Rifie sopirQ tersayank yang setia menemani, membantu, dan Selalu memberikan motivasi, makasih y mz,,,
Ibu Odza & Bp Anam, makasih atas bimbingan dan bantuannya,,,
Temen2Q satu Genk : Dewi, Asri, Narti, Linda, LulukMakasih friend’s bantuan dan kebersamaannya,,,
Semua Temen-temen D3 THP ’07
Dan Semua pihak yang telah membantu terselesaikannya laporan Magang ini.
34
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kehadirat ALLAH SWT yang telah
memberikan rahmat, hidayah, serta inayah-Nya yang berupa kesehatan,
lindungan, serta bimbingan kepada penulis, sehingga penulis dapat menyelesaikan
Laporan Magang ini dengan baik dan lancar.
Laporan Magang ini disusun untuk memenuhi sebagian persyaratan guna
mencapai gelar Ahli Madya Program Studi Teknologi Hasil Pertanian Fakultas
Pertanian Universitas Sebelas Maret Surakarta.
Dengan diselesaikannya Laporan Magang ini, penulis mengucapkan terima
kasih kepada semua pihak yang telah memberikan bimbingan, bantuan, dan
motivasi kepada penulis. Oleh karena itu, penulis ingin mengucapkan terima kasih
kepada :
1. Prof. Dr. Ir. H. Suntoro, MS selaku Dekan Fakultas Pertanian Universitas
Sebelas Maret Surakarta.
2. Ir. Bambang Sigit Amanto, MSi selaku Ketua Program Diploma Tiga
Teknologi Hasil Pertanian Fakultas Pertanian Universitas Sebelas Maret
Surakarta.
3. Prof. Ir. Sri Handayani, Ms, PhD selaku pembimbing akademik mahasiswa
Diploma Tiga Teknologi Hasil Pertanian angkatan 2007.
4. Gusti Fauza, ST, MP selaku dosen pembimbing yang telah berkenan
membimbing penulis dalam menyusun laporan magang ini.
5. Ir. Choirul Anam, MP, MT selaku penguji ujian magang yang telah berkenan
menguji laporan magang dan memberi masukan dan saran.
6. Semua Dosen Teknologi Hasil Pertanian, Fakultas Pertanian Universitas
Sebelas Maret Surakarta yang telah banyak memberi ilmunya kepada kami.
7. Teman-teman Program Diploma III Teknologi Hasil Pertanian Fakultas
Pertanian Universitas Sebelas Maret Surakarta angkatan 2007 yang telah
banyak memberi dorongan, masukan, dan nasehatnya.
8. PT. Tiga Pilar Sejahtera yang telah bersedia sebagai tempat magang kami, dan
semua karyawan pada bagian proses yang telah banyak membantu.
35
9. Bapak dan Ibu, Mz Rifie, serta segenap keluarga yang tercinta yang telah
banyak membantu dalam hal materi maupun dalam hal dorongan.
10. Dan semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu per satu.
Namun demikian, penulis menyadari bahwa dalam penulisan Laporan
Magang ini masih banyak kekurangan. Oleh karena itu, penulis sangat mengharap
saran dan kritik yang bersifat membangun dari semua pihak untuk
penyempurnaan yang lebih lanjut. Semoga Laporan Magang ini dapat
memberikan manfaat bagi penulis pada khususnya, dan dapat menambah
wawasan pembaca pada umumnya.
Surakarta, Juni 2010
Penulis
36
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL .............................................................................. i
HALAMAN PENGESAHAN ................................................................. ii
MOTTO .................................................................................................. iii
HALAMAN PERSEMBAHAN ............................................................. iv
KATA PENGANTAR............................................................................. v
DAFTAR ISI ........................................................................................... vii
DAFTAR TABEL ................................................................................... x
DAFTAR GAMBAR.................................................................................. xi
BAB I. PENDAHULUAN ................................................................. 1
A. Latar Belakang .................................................................. 1
B. Tujuan ............................................................................... 2
BAB II. TINJAUAN PUSTAKA ........................................................ 3
A. Mie ................................................................................... 3
B. Mie Kering ...................................................................... 5
1. Pengertian ...................................................................... 5
2. Bahan Baku .................................................................... 6
3. Bahan Tambahan ........................................................... 14
4. Proses Produksi............................................................... 18
C. Pengendalian Mutu ............................................................ 22
D. Sanitasi ............................................................................. 26
BAB III. TATA PELAKSANAAN KEGIATAN ................................ 28
A. Pelaksana Kegiatan Magang .............................................. 28
B. Tempat Dan Waktu Pelaksanaan kegiatan ......................... 28
C. Metode Pelaksanaan .......................................................... 28
BAB IV. HASIL DAN PEMBAHASAN............................................... 30
A. Keadaan Umum Perusahaan .............................................. 30
1. Jenis Produk................................................................. 30
2. Lokasi Perusahaan ....................................................... 30
3. Sejarah Perusahaan ...................................................... 31
37
4. Tujuan Didirikan Perusahaan ...................................... 32
5. Visi dan Misi Perusahaan ............................................ 33
B. Manajemen Perusahaan ..................................................... 33
1. Bentuk Hukum Perusahaan ......................................... 33
2. Struktur dan Sistem Organisasi .................................... 33
3. Tanggung Jawab Dan Wewenang ................................ 34
4. Ketenagakerjaan Dan Kesejahteraan Karyawan ........... 38
5. Sistem Manajemen Mutu ............................................. 41
6. Pemasaran Produk........................................................ 41
C. Penyediaan Bahan Baku dan Bahan Pembantu................... 42
1. Bahan Baku ................................................................. 42
2. Ketersediaan Bahan Baku ........................................... 43
3. Bahan Pembantu ......................................................... 43
4. Ketersediaan Bahan Pembantu .................................... 46
D. Mesin Dan Peralatan ......................................................... 47
E. Utilitas............................................................................... 49
1. Pengadaan Air.............................................................. 49
2. Pengadaan Listrik ........................................................ 50
3. Pengadaan Bahan Bakar............................................... 50
F. Proses Produksi ................................................................. 50
1. Tahapan Proses Produksi ............................................ 50
2. Kondisi Proses dan Neraca Bahan ............................. 57
G. Pengendalian Mutu (Quality Control) ............................... 59
1. Pengendalian Mutu Bahan Baku dan Pembantu ........... 59
2. Pengendalian Mutu Proses Produksi ............................ 66
3. Penggudangan.............................................................. 83
4. Pengendalian Mutu Produk Akhir ............................... 84
H. HACCP dan Penentuan Titik Kritis (CCP) ....................... 85
1. HACCP ...................................................................... 85
2. Penentuan Titik Kritis (CCP)....................................... 88
38
I. Sanitasi Industri ................................................................ 90
1. Sanitasi Bahan Dasar ................................................... 90
2. Sanitasi Lingkungan Produksi ...................................... 90
3. Sanitasi Ruang Produksi............................................... 91
4. Sanitasi Mesin dan Peralatan Ruang Produksi .............. 92
5. Sanitasi Pekerja............................................................ 92
6. Sanitasi Penanganan Limbah ....................................... 93
BAB V. Kesimpulan dan Saran ........................................................ 94
A. Kesimpulan ....................................................................... 94
B. Saran ................................................................................. 95
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
39
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Komposisi gizi mie kering per 100 gr bahan............................ 5
Tabel 2.2 Syarat mutu mie kering ........................................................... 6
Tabel 2.3 Komposisi gizi dari tepung terigu dan tepung pensubstitusi .... 7
Tabel 2.4 Standarisasi tepung terigu dalam bahan pangan ...................... 11
Tabel 2.5 Syarat mutu tepung tapioka ..................................................... 12
Tabel 2.6 Standart mutu air berdasarkan SNI-01-3553-1994 .................. 14
Tabel 2.7 Syarat mutu garam berdasarkan SII 0104-76-1992 ................. 15
Tabel 4.1 Pembagian Jam Kerja .............................................................. 39
Tabel 4.2 Waktu proses dan ketebalan lembaran pada proses sheeting ... 52
Tabel 4.3 Standar Penerimaan Tepung Terigu ........................................ 61
Tabel 4.4 Standar Penerimaan Tepung Tapioka....................................... 63
Tabel 4.5 Standar Penerimaan Tepung Gaplek ........................................ 64
Tabel 4.6 Standar Penerimaan Tepung Mocaf ........................................ 65
Tabel 4.7 Standar Quality Manual (SQM) Hasil Mixing ......................... 67
Tabel 4.8 Standar Penilaian Hasil Mixing .............................................. 68
Tabel 4.9 Standar Quality Manual (SQM) Hasil Sheeting ...................... 70
Tabel 4.10 Standar Penilaian Hasil Sheeting ........................................... 71
Tabel 4.11 Standar Quality Manual (SQM) Hasil Forming-Cutting ........ 72
Tabel 4.12 Standar Penilaian Hasil Forming-Cutting .............................. 73
Tabel 4.13 Standar Quality Manual (SQM) Hasil Steaming ................... 75
Tabel 4.14 Standar Penilaian Hasil Steaming ......................................... 75
Tabel 4.15 Standar Quality Manual (SQM) Hasil Shapping-Folding ....... 77
Tabel 4.16 Standar Penilaian Hasil Shapping-Folding ............................ 78
Tabel 4.17 Standar Quality Manual (SQM) Hasil Drying ....................... 79
Tabel 4.18 Standar Penilaian Hasil Drying-Cooling ............................... 81
Tabel 4.19 Analisa Potensi Bahaya, Pengendalian dan Pemeriksaan
pada Produksi Mie Kering ...................................................................... 86
Tabel 4.20 Analisa Potensi Bahaya, Pengendalian dan Pemeriksaan
Proses Pengolahan Mie Kering ............................................................... 87
40
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Diagram Pohon Keputusan Penentuan HACCP ................... 25
Gambar 4.1 Struktur Organisasi PT. Tiga Pilar Sejahtera ...................... 37
Gambar 4.2 Diagram Alir Kualitatif ....................................................... 57
Gambar 4.3 Diagram Alir Kuantitatif ..................................................... 58
41
PENGENDALIAN MUTU PRODUKSI MIE KERING DI PT. TIGA PILAR SEJAHTERA
ABSTRAK
Wasis Anjar Sari1
Gusti Faudza, ST, MT2 ; Ir. Choirul Anam, MP, MT3
Dalam suatu industri aspek pengendalian mutu merupakan program yang tidak terpisahkan, karena terkait dengan kepuasan konsumen. Kegiatan magang ini bermanfaat untuk menambah wawasan mahasiswa dalam dunia industri pada umumnya dan mengetahui pengendalian mutu produksi dalam pembuatan miekering di PT. Tiga Pilar Sejahtera, serta apakah mie kering yang diproduksi PT. Tiga Pilar Sejahtera sudah sesuai dengan SNI.
Pengumpulan data dalam kegiatan magang ini dilaksanakan dengan metode wawancara, observasi, studi pustaka dan turun langsung ke lapangan untuk melakukan pengamatan dan ikut serta dalam kegiatan yang berlangsung di pabrik.
Bahan baku yang digunakan untuk memproduksi mie kering di PT. Tiga Pilar Sejahtera adalah tepung terigu yang diperolah dari Semarang, Surabaya, Trenggalek dan Tulang Bawang Lampung. Dalam pendistribusian bahan baku menggunakan truk dengan kapasitas sekali datang 2-3 ton.
Proses pengolahan mie kering dimulai dari persiapan tepung dari gudang bahan baku, mixing kering selama 2 menit dan mixing basah selama 20 menit, masuk bak feeder kemudian masuk mesin DCM, Roll sheeting dan slitting dengan mesin roll pres dan slitter sampai di dapat tebal untaian mie ± 1 mm, steaming dengan mengunakan uap panas pada suhu 97-100oC selama 2-3 menit, drying dengan udara panas selama 1 jam dengan suhu 76-80oC, colling dilakukan untuk mendinginkan mie setelah keluar dari mesin drying, sehingga pada waktu pengemasan mie benar-benar kering dan dalam keadaan tidak panas.
Pengujian mutu mie kering dilakukan mulai dari awal proses hingga produk jadi. Pengendalian mutu mie kering pada gudang finish good dengan melakukan uji shelf life untuk mengetahui kondisi miedalam gudang penyimpanan dan masa simpan meliputi ; uji kadar air, uji fisik (tekstur, warna, ada tidaknya jamur dan kutu) dan uji tingkat masak (kekenyalan, kelengketan dan bulkiness).
Kata Kunci : Pengendalian Mutu, Produksi, Mie Kering
Keterangan : 1. Mahasiswa Jurusan/Program Studi Teknologi Hasil Pertanian Fakultas Pertanian Universitas
Sebelas Maret Surakarta dengan nama Wasis Anjar Sari NIM H 31070042. Dosen Pembimbing 3. Dosen Penguji
42
BAB I
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Mie adalah salah satu produk makanan alternatif pengganti nasi yang digemari
oleh berbagai kalangan masyarakat mulai dari masyarakat perkotaan sampai masyarakat
pedesaan. Hal ini disebabkan tidak hanya karena rasanya yang enak dan harganya relatif
murah, tetapi juga cara penyajiannya yang praktis. Selain itu, mie juga mempunyai berbagai
kandungan gizi yang cukup lengkap dan bermanfaat antara lain adalah sumber energi,
karbohidrat, protein, lemak, vitamin, mineral dan kalsium.
Pada umumnya, mie dapat dibedakan menjadi dua jenis yaitu mie kering dan mie
basah. Mie kering dibuat melalui proses pengukusan kemudian dikeringkan sedangkan mie
basah dibuat melalui proses pengukusan tanpa melalui tahap pengeringan, sehingga mie
basah memiliki kandungan air yang lebih tinggi bila dibandingkan dengan mie kering.
Kadar air mie kering 8 - 10% sedangkan mie basah dapat mencapai 52% sehingga daya
simpan mie basah relatif singkat yakni 40 jam pada suhu kamar, sedangkan mie kering
karena bersifat kering maka mie ini mempunyai daya simpan relatif panjang yaitu bisa
mencapai 1 tahun dan mudah dalam penanganannya.
Dalam suatu industri, aspek pengendalian mutu merupakan suatu program yang
tidak terpisahkan. Industri berhubungan erat dengan pengendalian mutu, karena terkait
dengan kepuasan konsumen. Pengendalian mutu dalam suatu industri dilakukan mulai dari
penanganan bahan baku sampai ke penanganan produk akhir. Untuk menghasilkan produk
mie kering yang bermutu tinggi, hal yang paling berperan selain pengunaan bahan baku
yang berkualitas juga proses produksi harus dilakukan secara benar. Setiap tahapan proses
produksi diperlukan prosedur yang tepat, guna menghasilkan produk yang berkualitas dan
bermutu tinggi.
Salah satu industri pembuatan mie di daerah Surakarta adalah PT. Tiga Pilar
Sejahtera yang beralamatkan Jln. Raya Grompol - Jambangan Km 5,5 Masaran, Sragen,
Jawa Tengah. Pemilihan PT. Tiga Pilar Sejahtera sebagai tempat magang karena perusahaan
ini merupakan salah satu perusahaan yang sudah menerapkan sistem pengendalian mutu
(Quality Control) untuk mengontrol kualitas produk yang dihasilkan agar sesuai standart
yang telah ditetapkan. Selain itu perusahaan ini juga telah memiliki sertifikat ISO 9001-
2000, HACCP dan halal MUI. Disamping itu, PT. Tiga Pilar Sejahtera cukup terkenal
dengan salah satu produknya yaitu mie.
B. Tujuan
43
Tujuan dari pelaksanaan magang di PT. Tiga Pilar Sejahtera adalah sebagai berikut :
1. Mengetahui dan mempelajari bahan baku dan bahan tambahan yang digunakan dalam
pembuatan mie kering di PT. Tiga Pilar Sejahtera.
2. Mengetahui dan memahami proses produksi mie kering di PT. Tiga Pilar Sejahtera.
3. Mengetahui dan memahami pengendalian mutu bahan baku dan bahan tambahan,
pengendalian mutu proses dan juga pengendalian mutu produk akhir pada mie kering di
PT. Tiga Pilar Sejahtera.
44
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
A. Mie
Mie adalah salah satu bentuk makanan pokok yang cukup diminati oleh masyarakat
Indonesia sebagai contoh mie kering dan mie instant yang sering dikonsumsi oleh sebagian
besar masyarakat Indonesia khususnya yang tinggal di wilayah perkotaan, yang mempunyai
jadwal atau aktifitas yang padat. Mereka memilih mie kering dan mie instant karena dapat
dijadikan makanan alternatif pengganti nasi (Astawan, 2001).
Secara umum mie dapat digolongkan menjadi dua, mie kering dan mie basah. Pada
umumnya mie basah adalah mie yang mengalami proses perebusan dan kandungan airnya
cukup tinggi berkisar antara 52% sehingga cepat basi, jenis mie ini biasanya hanya tahan
sekitar ± 1 hari. Kategori kedua adalah mie kering adalah mie yang dikeringkan sampai
kadar airnya mencapai 8 - 10% sehingga memiliki daya simpan yang relative panjang
(Anonim1, 2010).
Berbagai jenis mie yang menggunakan terigu sebagai bahan baku telah dikenal
masyarakat. Selain mie instan, jenis mie yang dikenal cukup luas adalah mie segar (mie
mentah), mie basah, mie kering, dan mie telur. Meskipun tampak beragam, tahap awal
pembuatan mie ini serupa, yakni melalui tahap pengadukan, pencetakan lembaran
(sheeting), dan pemotongan (cutting). Berdasarkan komposisi bahan (ingredient), tingkat
atau cara pemasakan lanjutan dan tingkat pengeringannya, maka mie dapat dikategorikan
kedalam kelompok mie tertentu, yaitu:
a. Mie Segar
Mie Segar sering juga disebut mie mentah. Jenis ini biasanya tidak mengalami
proses tambahan setelah benang mie dipotong. Mie segar umumnya memiliki kadar air
sekitar 35%, yang oleh karenanya mie ini bersifat lebih mudah rusak. Namun jika
penyimpannya dilakukan dalam refrigerator, mie segar dapat bertahan hingga 50-60
jam dan menjadi gelap warnanya bila melebihi waktu simpan tersebut. Mie ini biasanya
dibuat dari terigu jenis keras (hard wheat), agar dapat ditangani dengan mudah dalam
keadaan basah.
b. Mie Basah
Mie Basah adalah jenis mie yang mengalami proses perebusan setelah tahap
pemotongan. Kadar air mie basah dapat mencapai 52% dan karenanya daya simpannya
relatif singkat (40 jam pada suhu kamar). Di Cina, mie basah biasa dibuat dari terigu
jenis lunak dan ditambahkan Kan-sui (larutan alkali yang tersusun oleh garam natrium
dan kalium karbonat). Garam karbonat ini membuat adonan bersifat alkali yang
45
menghasilkan mie yang kuat dengan warna kuning yang cerah. Warna tersebut muncul
akibat adanya pigmen flavonoid yang berwarna kuning pada keadaan alkali.
c. Mie Kering
Produk ini mengalami proses pemasakan lebih lanjut ketika benang mie telah
dipotong kemudian dikeringkan hingga kadar airnya mencapai 8-10% Pengeringannya
biasanya dilakukan melalui penjemuran (manual) ataupun dengan menggunakan mesin
pengering. Karena bersifat kering, daya simpannya juga relatif panjang dan mudah
penanganannya.
d. Mie Telur
Mie telur umumnya terdapat dalam keadaan kering ketika dipasarkan. Namun
demikian tidak tertutup kemungkinan memasarkan mie telur dalam keadaan basah.
Faktor komposisi bahan adalah faktor yang membedakan mie telur ini dengan mie
kering maupun mie basah. Dalam pembuatan mie telur biasanya ditambahkan telur
segar atau tepung telur pada saat pembuatan adonan.
e. Mie Instan
Mie instan seringkali disebut juga sebagai ramen atau ramyeon di luar negeri.
Mie ini dibuat dengan menambahkan beberapa proses setelah mie segar diperoleh pada
akhir tahap pemotongan. Tahap-tahap tambahan tersebut adalah pengukusan,
pembentukan (forming, per porsi), dan pengeringan. Mie instan dengan kadar air 5-8 %
biasanya dikemas bersama dengan bumbunya. Dalam keadaan seperti ini, mie instan
memiliki daya simpan yang lama (Bambang, 2010).
B. Mie Kering
1. Pengertian
Mie kering adalah mie segar yang telah dikeringkan hingga kadar airnya
mencapai 8 - 10%. Pengeringan umumnya dilakukan dengan penjemuran di bawah
sinar matahari atau dengan oven. Karena bersifat kering maka mie ini mempunyai daya
simpan yang relatif panjang dan mudah penanganannya (Astawan, 2001).
Mie merupakan bahan pangan yang cukup potensial, selain harganya relatif
murah dan praktis mengolahnya, mie juga mempunyai kandungan gizi yang cukup
baik. Dalam 100 gr mie kering terkandung 338 Kal, protein 7.6 g, lemak 11.8 g,
karbohidrat 50.0 g, mineral 1.7 mg dan kalsium 49 mg. Kandungan gizi mie merupakan
bahan pangan rendah kalori sehingga cocok untuk orang yang sedang menjalani diet
rendah kalori (Anonim2, 2010). Adapun kandungan gizi mie kering dapat dilihat pada
tabel 2.1.
Tabel 2.1 Komposisi gizi mie kering per 100 gr bahan
Zat gizi Mie keringEnergi (kal) 337Protein (g) 7,9
46
Lemak (g) 11,8Karbohidrat (g) 50,0Kalsium (mg) 49Fosfor (mg) 47Besi (mg) 2,8
Vitamin A (SI) 0Vitamin B1 (mg) 0,01
Vitamin (mg) 0Air (g) 28,6
Sumber : Direktorat Gizi, Depkes (1992)
Mie mempunyai komposisi gizi yang cukup lengkap, dengan kandungan gizi
yang paling tinggi yaitu energi sebesar 337 kal dan karbohidrat sebesar 50 gr yang
berarti mie dapat digunakan sebagai sumber energi dan tenaga juga memberikan rasa
kenyang bila telah mengkonsumsinya. Selain itu kandungan kalsium dan fosfor
mempunyai peranan penting bagi tubuh untuk memperkuat tulang.
Mie kering adalah produk makanan kering yang dibuat dari tepung terigu,
dengan penambahan bahan makanan lain dan bahan tambahan makanan yang diizinkan,
berbentuk khas mie. Syarat mutu mie kering dapat dilihat pada tabel 2.2.
Tabel 2.2 Syarat mutu mie kering
(SNI 01-2974-1996).
2. Bahan Baku
47
Dalam proses pembuatan mie diperlukan sejumlah bahan utama dan bahan
tambahan. Masing - masing bahan memiliki peranan tertentu seperti memperbaiki
mutu, cita rasa, maupun warna. Kadar pencampuran berbagai bahan tambahan tersebut
sangat bervariasi disesuaikan dengan permintaan konsumen atau perhitungan
ekonomis, misalnya kalau harga tepung terigu terlalu tinggi maka penggunaan terigu
dapat dikurangi dan disubstitusi dengan tepung lainnya (Astawan, 1990).
Bahan utama dalam pembuatan mie adalah tepung terigu, tetapi pada
kenyataannya dalam pembuatan mie juga digunakan tepung pensubstitusi sebagai
pengganti tepung terigu, sehingga penggunaan tepung terigu bisa dikurangi. Tepung
pensubstitusi yang biasa ditambahkan adalah tepung tapioka, tepung singkong dan
tepung beras. Adapun komposisi gizi dari tepung terigu dan tepung pensubstitusi dalam
pembuatan mie menurut direktorat gizi, Departemen Kesehatan 1992 dapat dilihat pada
Tabel 2.3.
Tabel 2.3 Komposisi gizi dari tepung terigu dan tepung pensubstitusi
Zat gizi Terigu Tapioka Tepung singkong
Tepung beras
Energi (kal) 365 362 363 364Protein (g) 8,9 0,5 1,1 7Lemak (g) 1,3 0,3 0,5 0,5Karbohidrat (g) 77,3 86,9 88,2 80Kalsium (mg) 16 0 84 5Fosfor (mg) 106 0 125 140Besi (mg) 1,2 0 1 0,8Vitamin B1 (mg) 0,12 0,12 0,04 0,12Air (g) 12 12 9,1 12
Sumber : Direktorat Gizi, Depkes (1992)
a. Tepung Terigu
Tepung terigu merupakan bahan dasar pembuatan mie. Tepung terigu
diperoleh dari biji gandum (Triticum Vulgare) yang digiling. Tepung ini berfungsi
untuk membentuk struktur mie, sumber protein dan karbohidrat. Kandungan
protein utama tepung terigu yang berperan dalam pembuatan mie adalah gluten.
Protein dalam tepung terigu untuk pembuatan mie harus dalam jumlah yang cukup
tinggi supaya mie menjadi elastis dan tahan terhadap penarikan sewaktu proses
produksi berlangsung. Bahan - bahan lain yang digunakan antara lain air, garam,
bahan pengembang, zat warna, bumbu dan telur (Anonim3, 2010).
Keistimewaan terigu diantara serealia lainnya adalah kemampuannya
membentuk gluten pada saat terigu dibasahi dengan air, sifat elastis gluten pada
adonan mie menyebabkan mie yang dihasilkan tidak mudah putus pada proses
pencetakan dan pemasakan. Biasanya mutu terigu yang dikehendaki adalah terigu
48
yang memiliki kadar protein 12 - 14%, kadar air 8 - 12%, kadar abu 0,25 - 0,60%
dan gluten basah 24 - 36%.
Tepung terigu adalah tepung atau bubuk halus yang berasal dari biji
gandum, dan digunakan sebagai bahan dasar pembuatan kue, mie dan roti. Tepung
terigu mengandung banyak zat pati, yaitu karbohidrat komplek yang tidak larut
dalam air. Tepung terigu juga mengandung protein dalam bentuk gluten, yang
berperan dalam menentukan kekenyalan makanan yang terbuat dari bahan terigu.
Di pasaran banyak beredar jenis tepung terigu yang masing-masing memiliki
karakteristik dan fungsi berlainan:
1. Hard Wheat (Terigu Protein Tinggi).
Dipasaran lebih dikenal dengan merk terigu Cakra Kembar. Tepung ini
diperoleh dari gandum keras (hard wheat). Kandungan proteinnya 11-13%.
Tingginya protein terkandung menjadikan sifatnya mudah dicampur,
difermentasikan, daya serap airnya tinggi, elastis dan mudah digiling.
Karakteristik ini menjadikan tepung terigu hard wheat sangat cocok untuk
bahan baku roti, mie dan pasta karena sifatnya elastis dan mudah
difermentasikan.
2. Medium Wheat (Terigu Protein Sedang).
Jenis terigu medium wheat mengandung 10%-11% protein. Sebagian
orang mengenalnya dengan sebutan all-purpose flour atau tepung serba guna,
di pasaran lebih dikenal dengan merk tepung Segitiga Biru. Dibuat dari
campuran tepung terigu hard wheat dan soft wheat sehingga karakteristiknya
diantara kedua jenis tepung tersebut. Tepung ini cocok untuk membuat adonan
fermentasi dengan tingkat pengembangan sedang, seperti donat, bakpau,
bapel, panada atau aneka cake dan muffin.
3. Soft Wheat (Terigu Protein Rendah)
Tepung ini dibuat dari gandum lunak dengan kandungan protein gluten 8%
- 9%. Sifatnya, memiliki daya serap air yang rendah sehingga akan
menghasilkan adonan yang sukar diuleni, tidak elastis, lengket dan daya
pengembangannya rendah. Cocok untuk membuat kue kering, biscuit, pastel
49
dan kue-kue yang tidak memerlukan proses fermentasi. Di pasaran tepung ini
lebih dikenal dengan nama terigu Cap Kunci (Anonim4, 2010).
Di dalam tepung terigu terdapat sejenis protein yang tidak larut di dalam
air yang disebut gluten, yang bersifat kenyal dan elastis. Pada mie, gluten
menentukan tingkat kekenyalan dan elastisitas mie. Kadar gluten membedakan
satu jenis tepung terigu dengan tepung lainnya. Pada umumnya, semakin tinggi
kadar protein maka kadar gluten yang dikandung suatu tepung terigu juga semakin
besar. Ketepatan penggunaan jenis tepung sangat penting dalam pembuatan suatu
jenis makanan. Tepung terigu berprotein 12%-14% ideal untuk pembuatan roti dan
mie, sedangkan 10,5%-11,5% biasa dipakai untuk cookies, pastry, pie dan donat.
Gorengan, cake, biscuit dan wafer dapat menggunakan terigu yang berprotein 8%-
9%.
Kualitas tepung terigu dipengaruhi oleh moisture (kadar air), ash (kadar
abu) dan beberapa parameter fisik lainnya, seperti water absortion, development
time, stability dan lain-lain. Moisture adalah jumlah kadar air pada tepung terigu
yang mempengaruhi kualitas tepung. Bila jumlah moisture melebihi standart
maksimum maka daya simpan tepung akan menurun dan membuatnya semakin
cepat rusak, berjamur dan bau apek. Ash adalah kadar abu (mineral) yang ada pada
tepung terigu yang mempengaruhi proses dan hasil akhir produk misalnya dari segi
warna produk (warna crumb pada roti, warna mie, dan sebagainya) dan tingkat
kestabilan adonan. Semakin tinggi kadar ash semakin buruk kualitas tepung dan
sebaliknya semakin rendah kadar ash semakin baik kualitas tepung. Hal ini tidak
berhubungan dengan jumlah dan kualitas protein (Anonim5, 2010).
Parameter fisik yang mempengaruhi kualitas tepung terigu antara lain
water absorbtion. Water absorbtion merupakan kemampuan tepung terigu
menyerap air. Kemampuan daya serap air tepung terigu berkurang bila kadar air
dalam tepung (moisture) terlalu tinggi atau tempat penyimpanan yang lembab.
Water absorbtion sangat bergantung dari produk yang akan dihasilkan, dalam
pembuatan roti umumnya diperlukan water absortion yang lebih tinggi dari pada
pembuatan mie dan biskuit. Kecepatan tepung terigu dalam pencapaian keadaan
develop (kalis) disebut developing time. Bila waktu pengadukan kurang disebut
under mixing berakibat adonan menjadi kurang elastis. Sedangkan bila kelebihan
pengadukan disebut over mixing berakibat merusak gluten, adonan akan menjadi
lembek.
Parameter yang lain adalah stability. Stability yaitu kemampuan tepung
terigu untuk menahan stabilitas adonan agar tetap sempurna meskipun telah
50
melewati waktu develop (kalis). Stabilitas tepung pada adonan dipengaruhi oleh
beberapa hal antara lain jumlah protein, kualitas protein dan zat additive /
tambahan (Anonim6, 2010).
Tepung terigu yang digunakan dalam pembuatan bahan pangan memiliki
beberapa persyaratan antara lain : kadar air maksimal 14,5%, kadar abu maksimal
0,6%, kandungan protein minimal 7,0% dan beberapa persyaratan lain bisa dilihat
pada Tabel 2.4 standarisasi tepung terigu dalam bahan pangan sesuai dengan
SNI 01-2974-1992.
Tabel 2.4 Standarisasi Tepung Terigu Dalam Bahan Pangan No Jenis uji Satuan Persyaratan1 Keadaan
Bentuk - Serbuk Bau - Normal (bebas dari bau asing)Rasa - Normal (bebas dari bau asing)Warna - Putih khas terigu
2 Benda asing - Tidak boleh ada3 Serangga - Tidak boleh ada4 Air %, b/b Maks 14,5%5 Abu %, b/b Maks 0,6%6 Protein %, b/b Min 7,0%7 Keasaman MgKOH/100g Maks 50/100g contoh 8 Besi (Fe) Mg/kg Min 509 Zeng (Zn) Mg/kg Min 3010 Vitamin B1
(Thiamin)Mg/kg Min 2,5
11 Vitamin B2 (Riboflavin)
Mg/kg Min 4
12 Asam folat Mg/kg Min 213 Cemaran logam
Timbal (Pb) Mg/kg Maks 1.10Raksa (Hg) Mg/kg Maks 0.05Tembaga (Cu) Mg/kg Maks 10
Sumber : SNI 01-2974-1992
Disamping tepung terigu dalam pembuatan mie juga digunakan tepung
pensubstitusi sebagai pengganti tepung terigu. Tepung pensubstitusi yang
digunakan antara lain :
Tepung Tapioka
Tepung tapioka adalah pati yang diperoleh dari ekstraksi ubi kayu
melalui proses pemarutan, pemerasan, penyaringan, pengendapan pati dan
pengeringan. Proporsi penggunaan terigu untuk industri pengolahan mie di
Indonesia relatif besar. Oleh sebab itu pemanfaatan tepung tapioka sebagai
pensubstitusi terigu dalam pembuatan mie diharapkan memberi keuntungan
yang cukup besar. Semakin banyak tapioka yang ditambahkan, semakin
51
menurun mutu mie yang dihasilkan tetapi semakin murah harga jualnya
(Anonim7, 2010).
Tepung tapioka yang dibuat dari ubi kayu mempunyai banyak
kegunaan, antara lain sebagai bahan pembantu dalam berbagai industri.
Tepung tapioka yang digunakan dalam pembuatan mie kering hanya sebagai
alternatif substitusi terigu dengan jumlah komposisi yang kecil. Bila
dibandingkan dengan tepung pensubstitusi lain, tepung tapioka memiliki
komposisi gizi yang lebih baik sehingga dapat mengurangi kerusakan tepung
dan baik sebagai bahan bantu pewarna putih. Adapun syarat mutu tepung
tapioka berdasarkan SNI 01-2905-1992 dapat dilihat pada tabel 2.5.
Tabel 2.5 Syarat mutu tepung tapioka
No Kriteria Mutu Satuan Persyaratan1 Warna Putih (khas tepung
tapioka)2 Bentuk Serbuk 3 Bau Normal 4 Benda asing Tidak ada 5 Kadar Air % 17,56 Kadar lemak dan kotoran
maksimum % 0,7
Sumber : Dewan Standarisasi Nasional 1992
Kualitas tepung tapioka sangat ditentukan beberapa faktor antara lain:
Warna tepung : tepung tapioka yang baik berwarna putih
Kandungan air : tepung harus dijemur sampai kering benar sehingga
kandungan airnya rendah.
Banyaknya serat dan kotoran : usahakan supaya banyaknya serat dan kayu
yang digunakan harus yang umurnya kurang dari 1 tahun karena serat dan
zat kayunya masih sedikit dan zat patinya masih banyak.
Tingkat kekentalan : usahakan daya rekat tapioka tetap tinggi. Untuk ini
hindari penggunaan air yang berlebihan dalam proses produksi (Radiyanti
dan Agusto, 1990).
Tepung Gaplek
Tepung Gaplek dibuat dari singkong yang dikeringkan hingga
menjadi gaplek. Kualitas tepung gaplek sebagian besar ditentukan oleh
kualitas bahan baku gaplek. Untuk itu, dalam penyediaan bahan baku, benar-
benar dipilih bahan yang berkualitas baik. Dalam pembuatan tepung gaplek,
bahan baku yang telah dikumpulkan akan dipilih lagi sesuai dengan kualitas
tepung yang akan dibuat. Tepung gaplek dibuat dari gaplek kualitas terbaik,
52
dihaluskan dan melalui dua kali penyaringan sehingga selain menghasilkan
tepung gaplek kualitas terbaik juga sangat halus.
Tepung Mocaf
Mocaf adalah singkatan dari Modified Cassava Flour yang berarti
tepung singkong termodifikasi yang diproses menggunakan prinsip
memodifikasi sel singkong secara fermentasi, dimana mikrobia BAL (Bakteri
Asam Laktat) mendominasi selama fermentasi tepung singkong ini. Hal ini
akan menyebabkan perubahan karakteristik dari tepung yang dihasilkan
berupa naiknya viskositas, daya rehidrasi, dan kemudahan melarut. Sifat fisik
tepung itu hampir sama dengan tepung terigu dengan warna putih dan
menarik. Selain itu serat lebih tinggi, kadar gula lebih rendah dan lebih sehat
dibandingkan dengan gandum. Selama ini tepung singkong digunakan secara
terbatas untuk food ingredient, seperti substitusi terigu sebesar 5% pada mie
instan yang menghasilkan produk dengan mutu rendah, atau pada kue kering
(Anonim8, 2010).
b. Air
Kadar air sangat berpengaruh terhadap mutu bahan pangan, dan hal ini
merupakan salah satu sebab mengapa di dalam pengolahan pangan air tersebut
sering dikeluarkan atau dikurangi dengan cara penguapan atau pengentalan dan
pengeringan. Pengurangan air disamping bertujuan mengawetkan juga untuk
mengurangi besar dan berat bahan pangan sehingga memudahkan dan menghemat
pengepakan.
Pada pembuatan mie, air berfungsi sebagai media reaksi antara gluten
dengan karbohidrat (akan mengembang) melarutkan garam dan membentuk sifat
kenyal gluten. Disamping itu air juga berfungsi untuk menghasilkan uap panas
dalam mesin boiler pada industri mie. Air yang digunakan sebaiknya memiliki pH
antara 6 - 9. Selain pH, air yang digunakan harus air yang memenuhi persyaratan
sebagai air minum, diantaranya tidak berwarna, tidak berbau dan tidak berasa.
Jumlah air yang ditambahkan pada umumnya sekitar 28 - 38% dari campuran
bahan yang akan digunakan. Jika lebih dari 38% adonan akan menjadi lengket dan
jika kurang dari 28% adonan akan menjadi rapuh (Winarno, 1984).
Menurut Buckle, K.A, (1985) standart mutu air antara lain bebas dari
colifrom, bebas dari cemaran polusi, bebas dari rasa dan bau. Hal ini dapat dicegah
dengan penanggulangan polusi air. Adapun standar mutu air yang lain berdasarkan
SNI-01-3553-1994 meliputi kriteria mutu bau, rasa, pH dan kekeruhan dapat
dilihat pada Tabel 2.6.
Tabel 2.6 Standart mutu air berdasarkan SNI-01-3553-1994
53
NO Kriteria Mutu Persyaratan1 Bau Tidak berbau 2 Rasa Normal 3 pH 6,5 – 94 Kekeruhan Max 5 NTU
Sumber : Dewan Standarisasi Nasional 1994
3. Bahan Tambahan
Menurut Astawan (1990) terdapat beberapa bahan tambahan dalam pembuatan
mie antara lain :
a. Garam
Garam merupakan bumbu utama dalam setiap masakan, yang berfungsi
sebagai penyedap rasa antara lain memberikan rasa asin, memberi efek rasa gurih
pada masakan dan sebagai penguat rasa. Di samping berfungsi sebagai penyedap
rasa, garam juga berfungsi sebagai sumber mineral bagi tubuh dan sebagai
pengawet makanan (Winneka dan Rinto, 2001).
Garam digunakan sebagai salah satu metode pengawetan pangan. Garam
akan berperan sebagai penghambat selektif pada mikroorganisme pencemar
tertentu. Mikroorganisme pembusuk atau proteolitik dan pembentuk spora paling
mudah terpengaruh walaupun dengan kadar garam yang rendah sekalipun (sampai
6%). Mikroorganisme pathogen termasuk Clostridium botulinum dapat dihambat
oleh konsentrasi garam 10-12 %. Garam juga mempengaruhi aktivitas air (aw) dari
bahan, jadi mengendalikan pertumbuhan mikroorganisme (Buckle, K.A, 1985).
Dalam pembuatan mie penambahan garam untuk memberi rasa,
memperkuat tekstur mie, serta untuk mengikat air. Selain itu, garam dapat
menghambat aktivitas enzim protease dan amylase sehingga pasta tidak bersifat
lengket dan tidak mengembang secara berlebihan. Kriteria mutu garam meliputi
warna, rasa, bau dan kandungan air dapat dilihat pada Tabel 2.7.
Tabel 2.7 Syarat mutu garam berdasarkan SII 0104-76-1992
No Kriteria mutu Persyaratan1 Warna Putih 2 Rasa Asin 3 Bau Tidak berbau 4 Air Max 5%
Sumber : Dewan Standarisasi Nasional 1992
b. Pengenyal (CMC dan STTP)
CMC (Carboksi Metil Celulose) memiliki sifat higroskopis, mudah larut
dalam air dan membentuk larutan koloid. Sehingga dalam penggunaannya hanya
berkisar antara 0,5 - 1,0 % dari berat tepung terigu, tergantung dari jenis terigu.
54
Penggunaan yang berlebihan akan menyebabkan tekstur mie yang terlalu keras dan
daya rehidrasi mie menjadi berkurang.
Dalam mie, CMC berfungsi sebagai pengenyal. Bahan ini dapat
mempengaruhi sifat adonan, memperbaiki ketahanan terhadap air dan
mempertahankan keempukan selama penyimpanan. Penggunaannya sebesar 0,5 %
akan dapat meningkatkan kekenyalan dan keliatan, tidak lengket dan licin. CMC
juga berfungsi agar mie menjadi lebih elastis dan tidak mudah menjadi bubur
apabila mie dimasak. Sedangkan pada mie kering berfungsi sebagai pengikat
bahan-bahan lain dan memberikan tekstur mie yang halus setelah direbus
(Anonim9, 2010).
Selain CMC, bahan pengenyal lain yang dapat digunakan yaitu STPP
(Sodium Tri Poly Phosphat), karena sifatnya yang dapat mempengaruhi
terbentuknya gluten pada mie, sehingga sangat berpengaruh terhadap tekstur mie
yang dihasilkan, dimana tekstur mie akan menjadi lebih liat. Selain itu STPP juga
dapat mengikat air dan dapat menurunkan aktivitas air sehingga kerusakan karena
faktor mikroba dapat dicegah. Penggunaan bahan ini sebesar 0,25 % dari jumlah
adonan.
c. Soda Abu (Natrium Karbonat dan Kalium Karbonat)
Soda abu merupakan campuran dari natrium karbonat (NaCO3) dan kalium
karbonat (K2CO3) dengan perbandingan 1 : 1. Termasuk jenis garam basa, karena
berasal dari Soda kuat dan Asam lemah. Kegunaannya untuk industri garam meja
(garam halus), yg tidak memiliki rasa pahit dan Hidroskopis (mudah menyerap uap
air). Natrium bikarbonat larut dalam air (Anonim10, 2010).
Soda abu merupakan kristal yang sering terdapat dalam bentuk serbuk. Soda
Abu adalah nama perdagangan, nama kimiawinya Natrium carbonat dengan rumus
molekul Na2CO3. Termasuk jenis garam basa.
Soda abu berfungsi untuk mempercepat peningkatan gluten, meningkatkan
elastisitas dan fleksibilitas mie, meningkatkan kehalusan tekstur serta
meningkatkan sifat kenyal. Soda abu berfungsi sebagai pembantu pembentukan
gluten sehingga mie tidak keras tetapi kenyal.
d. WEP (Whole Egg Powder / tepung telur)
Menurut U.S. Standart of Identity, tepung kuning telur harus mengandung
padatan minimal 43%. Tepung kuning telur biasanya merupakan campuran dari
80% kuning telur dan 20% putih telur. Tepung kuning telur umumnya tidak 100%
terbuat dari kuning telur. Dalam proses pembuatan tepung kuning telur ini
biasanya di gunakan pengeringan semprot (spray dryer). Tepung kuning telur
55
banyak digunakan dalam pembuatan roti, kue lapis, donat, kue kering, mayonnaise,
mie telur, dan lain-lain (Anonim11, 2010).
Indonesia belum memiliki standar mutu untuk tepung telur. Menurut foot
and drug administration (FDA) Amerika Serikat, parameter-parameter mutu
tepung telur yang diutamakan adalah kadar air, kadar lemak, kadar protein, warna,
aroma, dan tidak adanya salmonella. Kadar gula yang di kehendaki maksimal 0,1
%. Hal ini karena gula dapat menyebabkan reaksi pencoklatan selama
penyimpanan (Buckle et all, 1985).
e. Zat Pewarna
Zat pewarna ditambahkan ke dalam makanan bertujuan untuk menarik
selera dan keinginan konsumen. Zat - zat pewarna alam yang sering digunakan
misal karoten, kunyit dan daun pandan. Dibandingkan dengan bahan pewarna
alami maka pewarna buatan mempunyai banyak kelebihan yaitu dalam hal aneka
ragam warnanya, keseragaman warna, kestabilan warna dan penyimpanannya lebih
mudah dan lebih tahan lama (Winarno dkk, 1980).
Fungsi zat pewarna adalah memberi warna khas mie, sehingga dapat
menarik selera dan keinginan konsumen. Pewarna makanan yang biasa digunakan
dalam pembuatan mie adalah pewarna kuning seperti tartrazine yellow. Dalam
pembuatan mie, pewarna biasanya dicampur dengan garam dan dilarutkan ke
dalam air yang akan digunakan untuk pembentukan adonan. Dengan cara ini maka
adonan terigu dapat dibuat sehomogen mungkin.
f. Natrium Benzoat
Benzoat (acidum benzoicum atau flores benzoes atau benzoic acid)
merupakan bahan pengawet yang luas penggunaannya dan sering digunakan dalam
makanan yang asam. Benzoat efektif pada pH 2,5 - 4,0, karena kelarutan garamnya
lebih besar, maka biasa digunakan dalam bentuk garam Na-benzoat. Dengan ciri-
ciri berbentuk serbuk atau kristal putih, halus, sedikit berbau, berasa payau, dan
pada pemanasan yang tinggi akan meleleh lalu terbakar.
Natrium benzoat merupakan zat tambahan yang digunakan sebagai anti
bakteri atau anti jamur untuk mengawetkan makanan. Natrium benzoat digunakan
sebagai bahan pengawet karena dapat mematikan mikrobia. Natrium benzoat
memiliki ambang batas penggunaan 600 mg/l (Anonim12, 2010).
4. Proses Produksi
Proses pembuatan mie melalui beberapa tahap. Tahap pertama adalah tahap
pencampuran. Dalam proses ini semua bahan di campur menjadi satu sampai terbentuk
adonan. Tahap berikutnya adalah adonan diuleni sampai terbentuk adonan yang kalis,
licin dan transparan. Setelah itu adonan dibentuk atau dipotong sesuai dengan jenis mie
56
yang akan di buat. Sedangkan menurut Astawan (1990) terdapat delapan tahapan yang
harus dilakukan untuk memproduksi mie kering yaitu :
1. Pengadukan
Tepung terigu, tepung tapioka dan bahan tambahan lainnya dicampur dan
diaduk dalam mixer selama 2 menit. Selanjutnya ditambah bahan larutan
pengembang dan larutan telur untuk jenis mie kering tertentu. Adonan ini
dicampur hingga matang yang dicirikan dengan struktur kompak, penampakan
mengkilat, halus, elastis, tidak lengket dan tidak mudah terberai, lunak serta
lembut.
Adonan yang baik dapat dibuat dengan memperhatikan jumlah air yang
ditambahkan, lama pengadukan dan suhu adonan. Air yang ditambahkan umumnya
berjumlah 28 - 38% dari berat tepung. Jika penambahan air lebih dari 38%, adonan
menjadi basah dan lengket. Bila penambahan air kurang dari 28%, adonan menjadi
keras, rapuh dan sulit dibentuk menjadi lembaran. Waktu total pengadukan yang
baik sekitar 15 - 25 menit. Pengadukan yang lebih dari 25 menit dapat
menyebabkan adonan menjadi rapuh, keras dan kering. Sedangkan pengadukan
yang kurang dari 15 menit menyebakan adonan menjadi lunak dan lengket.
2. Penekanan dan Rolling
Adonan yang telah matang dijatuhkan dari bak penampungan (feeder)
masuk ke mesin roll press yang akan mengubah adonan menjadi lempengan -
lempengan saat pengepresan. Gluten ditarik ke satu arah sehingga seratnya
menjadi sejajar. Hal ini akan mengakibatkan meningkatnya kehalusan dan
elastisitas mie.
Tujuan proses penekanan dan rolling adalah menghaluskan serat - serat
gluten dan membuat adonan menjadi lembaran. Serat yang halus dan searah akan
menghasilkan mie yang elastis, kenyal dan halus. Tujuan tersebut dicapai dengan
jalan melewatkan adonan berulang - ulang di antara dua rol logam, jarak antar rol
dapat diatur untuk mendapatkan ketebalan lembaran yang diinginkan.
3. Pencetakan
Lembaran yang tipis selanjutnya masuk ke mesin pencetak mie (slitter) yang
berfungsi mengubah lembaran mie menjadi untaian mie yang bergelombang.
Kerapatan gelombang mie dapat ditentukan dengan mengatur kecepatan net slitter,
waving conveyor dan net steam conveyor.
4. Steaming
57
Mie yang berada di atas net steam sekaligus dipanaskan (steaming) dengan
cara pemberian uap. Proses pemasukan uap panas dilakukan melalui pipa yang
berlubang di dalam box steam dengan arah perputaran uap dari bawah ke atas.
Pemanasan ini menyebabkan gelatinisasi pati dan koagulasi gluten.
Gelatinisasi dapat menyebabkan pati meleleh dan membentuk lapisan tipis (film)
yang dapat mengurangi penyerapan minyak dan memberikan kelembutan mie.
Meningkatkan daya cerna pati dan mempengaruhi daya rehidrasi mie.
5. Pemotongan
Sebelum mie masuk mesin pemotong terlebih dahulu mie didinginkan
sementara dengan bantuan kipas angin. Hal ini dilakukan untuk menghilangkan
sisa uap air yang masih menempel pada permukaan mie. selanjutnya, mie dipotong
oleh pisau pemotong mie yang berputar. Alat pemotong mie dilengkapi dengan
pacul atau penyodok yang berfungsi melipat mie menjadi dua lipatan.
Mie yang telah terlipat menjadi dua dimasukkan ke dalam alat distributor
sehingga mie masuk ke dalam cetakan – cetakan dan menuju ke mesin drying
(oven).
6. Pengovenan
Mie yang telah dicetak selanjutnya dimasukkan dalam oven untuk
mengeringkan mie secara sempurna (kadar air 8 - 10 %) menjadikan produk kering
dan renyah serta terbentuk lapisan protein. Faktor - faktor yang mempengaruhi
proses ini adalah suhu dan tekanan. Suhu yang digunakan sekitar 90 - 100oC.
Sumber energi pengeringan berupa panas uap hasil pengubahan uap panas dari
boiler yang berlangsung dalam radiator.
Oven yang dipakai terdiri dari 8 tingkat rantai cetakan berbentuk spiral.
Proses pemasukan uap panas dimulai dari tingkat rantai teratas, selanjutnya ke
tingkat yang paling rendah. Untuk meratakan panas, oven dilengkapi dengan
blower sehingga kualitas pengeringan mie akan lebih optimal dan dapat terhindar
dari terjadinya chas hardening pada mie kering yang dihasilkan.
7. Pendinginan
Setelah matang mie tersebut dialirkan melalui cooling box (alat pendingin)
proses pendinginan ini bertujuan untuk melepaskan sisa - sisa uap panas dari
produk dan membuat tekstur mie menjadi lebih keras. Jika sisa uap panas tersebut
tidak hilang, maka uap panas tersebut akan mengalami kondensasi pada saat
dikemas sehingga sangat memungkinkan untuk ditumbuhi jamur pada mie ketika
waktu penyimpanan maupun hingga pada saat sudah berada di tangan konsumen.
8. Pengemasan
58
Tahap akhir dari proses produksi mie kering adalah pengemasan produk mie
kering. Adapun tujuan dari proses pengemasan adalah untuk melindungi produk
dan memperpanjang umur simpan produk. Bahan pengemas yang digunakan harus
bersifat kedap air, udara dan bau. Kemasan primer (sekali pakai) yang biasa
digunakan adalah plastik Polypropylene (PP) atau Polietilene (PE). Dalam
penggunaanya, kemasan ini biasanya dilapisi dengan Oriented Polypropylene
(OPP) setelah dibungkus dengan kotak karton sebagai kemasan sekunder yang
mampu melindungi produk dari guncangan, tekanan, benda tajam, dan sinar
matahari sehingga kemasan lebih maksimal melindungi mie kering.
C. Pengendalian Mutu
Pengendalian mutu adalah suatu kegiatan terpadu mulai dari pengendalian standar
mutu bahan, standar proses produksi, barang setengah jadi, barang jadi, sampai standar
pengiriman produk akhir ke kosumen, agar barang (jasa) yang dihasilkan sesuai dengan
spesifikasi mutu yang direncanakan. Berbagai tingkat pengawasan standar mutu tersebut
harus ditentukan lebih dahulu sesuai dengan standar mutu yang direncanakan. Bertolok dari
standar mutu barang, dapat ditentukan hal-hal sebagai berikut:
1. Standar mutu bahan baku yang digunakan.
2. Standar mutu proses produksi (mesin dan tenaga kerja yang melaksanakan).
3. Standar mutu barang setengah jadi.
4. Standar mutu barang jadi.
5. Standar administrasi, pengepakan, pengiriman produk akhir tersebut sampai ke tangan
konsumen.
(Prawirosentono, 2002).
Industri sendiri berusaha untuk menjaga mutu produknya dengan sistem pengawasan
selama proses pengolahan berlangsung. Usaha industri mempertahankan mutu selama
proses pengolahan disebut pengendalian proses. Misal, cara pengolahan hasil pertanian
yang sangat menonjol dan mempengaruhi mutu ialah pengeringan. Pada umumnya cara
pengeringan secara penjemuran menghasilkan mutu yang lebih rendah daripada
pengeringan secara mekanis sehingga kelas mutu akan dapat diperkirakan dari cara
pengeringannya. Penjemuran umumnya menghasilkan mutu rendah, hal ini sebenarnya
karena selama penjemuran tidak ada pengendalian proses, cara penanganan produk yang
tidak teliti, dan mudah terkena pencemaran. Sedangkan pengeringan mekanis umumnya
disertai pengendalian proses, misalnya dalam hal pengaturan secara cermat pada suhu
pengeringan, tingkat kadar air hasil kering dan kecepatan pengeringan.
Semakin meningkatnya tuntutan konsumen akan keamanan makanan yang akan
mereka santap, maka perlu dilakukan upaya untuk mengidentifikasi dan menganalisis
59
HACCP dalam proses pengolahan makanan. Oleh karena itu perlu adanya pengawasan dan
penindakan. Salah satu hal yang paling penting dilakukan dalam kaitan ini adalah
pendidikan keamanan pangan untuk konsumen guna meningkatkan kesadaran masyarakat.
Mereka harus tahu dan memahami bahwa penyakit karena pangan disebabkan oleh bahaya
fisik, bahaya kimia dan bahaya biologi.
HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) adalah suatu sistem jaminan mutu
yang mendasarkan kepada kesadaran atau perhatian bahwa hazard (bahaya) akan timbul
pada berbagai titik atau tahap produksi, tetapi pengendaliannya dapat dilakukan untuk
mengontrol bahaya-bahaya tersebut. HACCP merupakan salah satu bentuk manajemen
resiko yang dikembangkan untuk menjamin keamanan pangan dengan pendekatan
pencegahan (preventive) yang dianggap dapat memberikan jaminan dalam menghasilkan
makanan yang aman bagi konsumen. Kunci utama HACCP adalah antisipasi bahaya dan
identifikasi titik pengawasan yang mengutamakan kepada tindakan pencegahan dari pada
mengandalkan kepada pengujian produk akhir.
Tujuan dari penerapan HACCP dalam suatu industri pangan adalah untuk mencegah
terjadinya bahaya sehingga dapat dipakai sebagai jaminan mutu pangan guna memenuhi
tututan konsumen. HACCP bersifat sebagai sistem pengendalian mutu sejak bahan baku
dipersiapkan sampai produk akhir diproduksi masal dan didistribusikan. Oleh karena itu
dengan diterapkannya sistem HACCP akan mencegah resiko komplain karena adanya
bahaya pada suatu produk pangan.
CCP atau titik-titik kritis pengawasan didefinisikan sebagai setiap tahap di dalam
proses dimana apabila tidak terawasi dengan baik, kemungkinan dapat menimbulkan tidak
amannya pangan, kerusakan dan resiko kerugian ekonomi. CCP ini dideterminasikan
setelah tata alir proses yang sudah teridentifikasi potensi hazard pada setiap tahap produksi
dan tindakan pencegahannya.
CCP dapat diidentifikasi dengan menggunakan pengetahuan tentang proses produksi,
semua potensi bahaya dan signifikasi bahaya dari analisa bahaya serta tindakan pencegahan
yang ditetapkan. Namun demikian penetapan lokasi CCP hanya dengan keputusan dari
analisa signifikasi bahaya dapat menghasilkan CCP yang lebih banyak dari yang seharusnya
diperlukan. Sebaliknya juga sering terjadi negoisasi deviasi yang menyebabkan terlalu
sedikitnya CCP yang justru dapat membahayakan keamanan pangan.
Untuk membantu menemukan dimana seharusnya CCP yang benar, Codex
Alimentarius Commission GL/32 1998, telah memberikan pedoman berupa Diagram Pohon
Keputusan CCP (CCP Decision Tree). Diagram pohon keputusan adalah seri pertanyaan
logis yang menanyakan setiap bahaya. Jawaban dari setiap pertanyaan akan memfasilitasi
dan membawa tim HACCP secara logis memutuskan apakah CCP atau bukan. Diagram
Pohon Keputusan CCP dapat dilihat pada Gambar 2.1
60
Batas kritis menunjukkan perbedaan antara produk yang aman dan tidak aman
sehingga proses produksi dapat dikelola dalam tingkat yang aman. Batas kritis ini harus
selalu tidak dilanggar untuk menjamin bahwa CCP secara efektif mengendalikan bahaya
mikrobiologis, kimia dan fisik. Batas kritis harus mudah diidentifikasi dan dijaga oleh
operator proses produksi, sehingga perlu diusahakan dalam bentuk batas-batas kritis fisik,
dan jika tidak memungkinkan baru mengarah pada kimia atau mikrobiologi.
Batas kritis fisik biasanya dikaitkan dengan toleransi untuk bahaya fisik atau benda
asing, atau kendali bahaya mikrobiologis dimana hidup atau matinya dikendalikan oleh
parameter fisik. Beberapa contoh batas kritis fisik adalah tidak adanya logam, ukuran
retensi ayakan, suhu, waktu, serta unsur-unsur uji organoleptik. Batas kritis kimia biasanya
dikaitkan dengan bahaya kimia. Sebagai contoh adalah kadar maksimum yang diterima
untuk mikotoksin, pH, aw, alergen, dan sebagainya. Batas kritis mikrobiologis biasanya
tidak digunakan karena membutuhkan waktu yang relatif lama untuk memonitor.
61
Gambar 2.1 Diagram Pohon Keputusan Penentuan HACCPD. Sanitasi
Adakah Tindakan Pencegahan ?
Lakukan modifikasi tahapan dalam proses atau produk ?
Apakah tahapan dirancang spesifik untuk menghilangkan atau mengurangi bahaya yang mungkin terjadi sampai level yang
dapat diterima?
Apakah pencegah pada tahap ini perlu untuk keamanan pangan ?
Dapatkah kontaminasi dengan bahaya yang didefinisikan terjadi melebihi tingkatan yang dapat diterima atau
dapatkah ini meningkat sampai tingkatan yang tidak dapat diterima ?
Akankah tahapan berikutnya menghilangkan atau mengurangi bahaya yang teridentifikasi sampai level
yang dapat diterima ?
TidakYa
CCP
Bukan CCP Berhenti
P1.
P4.
P3.
P2.
Ya
Ya
Ya
Ya
Tidak
Tidak
Tidak Bukan CCP Berhenti
Bukan CCP Berhenti
Tidak
62
Sanitasi pangan merupakan hal yang sangat penting dalam industri pengolahan hasil
makanan karena dapat mempengaruhi produk akhir yang dihasilkan. Sanitasi diperlukan
mulai dari bahan baku sampai produk akhir atau produk siap dikonsumsi sehingga
dihasilkan produk akhir yang terjaga keamanannya. Dalam industri pangan, sanitasi
meliputi kegiatan - kegiatan secara aseptik dalam persiapan, pengolahan dan pengemasan
produk makanan, pembersihan dan sanitasi pabrik serta lingkungan pabrik dan kesehatan
pekerja (Jenie, 1988).
Menurut Winarno dan Surono (2002), bangunan yang didirikan harus berdasarkan
persyaratan teknik dan higienis. Bagian-bagian bangunan yang berhubungan dengan sanitasi
adalah sebagai berikut :
1. Sanitasi Bangunan
a. Lantai
1)Lantai yang digunakan untuk pekerjaan yang sifatnya basah, seperti pada tempat
penerimaan dan pengolahan harus cukup kemiringannya, terbuat dari bahan
yang kedap air.
2)Permukaan lantai harus halus dan tidak kasar, berpori serta bergerigi, agar
mudah dibersihkan.
b. Dinding
1) Permukaan dinding bagian dalam yang sifatnya untuk pekerjaan basah harus
kedap air, permukaan halus, serta berwarna terang.
c. Langit-langit
1)Harus dirancang untuk mencegah akumulasi kotoran dan meminimalkan
kondensasi serta mudah dibersihkan.
2)Ruang pengolahan harus mempunyai langit-langit yang tidak retak, tidak
bercelah, kedap air dan berwarna terang.
d. Ventilasi
1)Ventilasi harus cukup untuk mencegah panas yang berlebihan, kondensasi uap
dan debu serta untuk membuang udara terkontaminasi.
2. Sanitasi Proses Produksi
Sanitasi pangan dapat ditujukan untuk mencapai kebersihan yang prima dalam
tempat produksi, persiapan penyimpanan dan penyajian makanan. Prinsip dasar sanitasi
adalah membersihkan dengan menghilangkan mikrobia yang berasal dari sisa makanan
dan tanah yang mungkin dapat menjadi media yang baik bagi pertumbuhan mikrobia
(Winarno dan Surono, 2002).
3. Sanitasi Ruangan
Menurut Winarno dan Surono (2002), agar ruangan tetap bersih dan bebas dari
sumber mikroba beserta sporanya, dinding ruangan harus terbuat dari bahan yang bisa
63
dilap dan dipel dengan disinfektan. Pada pengaturan lantai, pertemuan lantai dengan
dinding harus melengkung dan kedap air. Langit-langit harus dirancang untuk
mencegah akumulasi kotoran dan meminimalkan kondensasi agar mudah dibersihkan.
4. Sanitasi Peralatan
Menurut Soekarto (1990) bahwa peralatan pengolahan, wadah atau peralatan
lain yang kontak langsung dengan makanan biasanya menjadi sumber pencemaran,
karenanya dipilih yang mudah dibersihkan dan terbuat dari bahan - bahan yang tahan
karat.
5. Kebersihan Karyawan
Kebersihan karyawan dapat mempengaruhi kwalitas produk yang dihasilkan.
Karyawan di suatu pabrik pengolahan yang terlibat langsung dalam proses pengolahan
merupakan kontaminasi bagi produk pangan, maka kebersihan karyawan harus selalu
diterapkan (Winarno dan Surono, 2002).
6. Penanganan Limbah
Limbah adalah segala sesuatu yang dihasilkan sebagai sampingan akibat proses
produksi dalam bentuk padatan, gas, bunyi, cairan dan radiasi yang tidak dapat
dimanfaatkan sebagai produk. Limbah sisa hasil pengolahan ada tiga bentuk yaitu
limbah padat, limbah cair, dan limbah gas (Jenie,1988).
64
BAB III
TATA PELAKSANAAN KEGIATAN
A. Pelaksana Kegiatan Magang
Nama : Wasis Anjar Sari
NIM : H3107004
Prodi : DIII THP
Fakultas : Pertanian Universitas Sebelas Maret Surakarta
B. Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kegiatan Magang
1. Tempat Magang
Magang Industri hasil pertanian dilaksanakan di PT. Tiga Pilar
Sejahtera Jln. Raya Grompol - Jambangan Km 5,5 Masaran, Sragen,
Jawa Tengah. Unit 1 Divisi Mie Kering.
2. Waktu Pelaksanaan
Magang Industri hasil pertanian dilaksanakan pada tanggal 1 Maret
sampai dengan 27 Maret 2010, hari Senin sampai Jumat mulai pukul
08.00 - 16.00 WIB dan hari Sabtu mulai jam 08.00 - 13.00 WIB.
C. Metode Pelaksanaan Magang
Pelaksanaan kegiatan magang mahasiswa yang dilaksanakan di PT. Tiga Pilar
Sejahtera ini menggunakan metode antara lain:
1. Pengumpulan data secara langsung
a. Wawancara
Wawancara langsung dengan pendamping praktek lapang di industri dan
karyawan yang berkaitan dengan masing-masing proses produksi.
b. Observasi
Mengadakan pengamatan langsung mengenai kondisi dan kegiatan yang
ada di lokasi magang, yang meliputi :
Observasi tentang penyediaan bahan baku dan pembantu.
Observasi pada setiap proses produksi dari bahan baku sampai produk jadi.
Observasi mengenai pengendalian mutu dari bahan baku, proses produksi
sampai produk akhir.
Observasi tentang pengolahan limbah.
65
2. Pengumpulan data secara tidak langsung
a. Studi Pustaka
Mencari dan mempelajari pustaka mengenai permasalahan-permasalahan
yang berkaitan dengan pelaksanaan magang mahasiswa dan mencari referensi dari
buku-buku maupun dari internet yang berhubungan dengan produk mie khususnya
mie kering.
b. Dokumentasi dan data-data
Mendokumentasikan dan mencatat data atau hasil-hasil yang ada pada
pelaksanaan magang mahasiswa.
3. Praktik dan aktivitas langsung
Pelaksanaan magang terlibat langsung dalam kegiatan-kegiatan proses yang
ada di PT. Tiga Pilar Sejahtera pada umumnya dan pengendalian mutu pada
khususnya.
66
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Keadaan Umum Perusahaan
1. Jenis Produk
Jenis produk yang diproduksi PT. Tiga Pilar Sejahtera Food Tbk (PT. TPS Food)
adalah Mie kering dan Mie telor (unit 1), Mie instant dan Mie snack (unit 2), Bihun
jagung, Bihun Beras, Bihun instant (unit 3), Biscuit dan Wafer stick (unit 4), dan
Candy.
Adapun produk - produk dari mie kering dibagi menjadi 3 jenis, antara lain
yaitu:
a. Premium meliputi : MA2TLK, MSEO, A2T-95, MA2T 200, A2T 200 LK,
MDSBO, BOSSMI.
b. Grade A meliputi : MSLDO LK, A2T 50, MSCO, MACO-B, MAEE,
MADD, MSAO, MRSBD, MSEO, MASLCOS,
MASLDOS, MASBAOS, MASLEOB, MSSLDO,
MSDDD, MSPDD.
c. Garde B meliputi : MADH, MFDH, MABA-M, MPSCOK, MACO-X,
MSLCO, MLBG, MLBD, MASCO, MASDO.
2. Lokasi Perusahaan
PT. Tiga Pilar Sejahtera Food Tbk terletak tepatnya di Jln. Raya Grompol -
Jambangan Km 5,5 Masaran, Sragen, Jawa Tengah. Perusahaan ini terletak tidak jauh
dari jalur solo sragen sehingga memudahkan dalam distribusi bahan baku maupun
dalam pemasaran produk. Selain itu akses menuju perusahaan dapat dijangkau oleh
angkutan umum.
Bila ditinjau dari aspek alam, PT. Tiga Pilar Sejahtera Food Tbk ini berada di
daerah perbukitan dimana keadaan sekeliling pabrik ini tergolong sepi karena berupa
lahan yang luas dengan rumah - rumah penduduk disekitarnya. Walaupun letaknya 5,5
km dari jalan raya namun berbagai keuntungan dan pertimbangan untuk memilih
tempat ini sangat banyak, antara lain:
a. Tersedianya lahan yang luas.
b. Tersedia sumber air yang berkualitas dan mampu mencukupi proses
produksi dan sanitasi.
c. Tersedianya sumber listrik yang memadai.
d. Pajak bangunan yang lebih ringan karena letaknya di tengah desa.
67
e. Tersedianya sungai sebagai sarana pembuangan limbah yang telah
melalui proses pengolahan.
f. Mudah mendapatkan tenaga kerja dari penduduk sekitar.
3. Sejarah Perusahaan
PT Tiga Pilar Sejahtera merupakan perusahaan terpadu yang berpusat di Jl.
Grompol - Jambangan Km 5,5 Masaran Sragen. Perusahaan ini mulai berdiri pada
tahun 1959, ketika Tan Pie Sioe merintis sebuah usaha wiraswasta dengan nama
perusahaan Bihun Cap Cangak Ular yang berada di Sukoharjo, Jawa Tengah untuk
memproduksi bihun jagung. Berangkat dari keberhasilan usaha tersebut dan diiringi
tingginya permintaan akan produk makanan yang praktis. Pada tahun 1992 generasi ke
tiga dari keluaraga pendiri mendirikan sebuah perusahaan baru yaitu PT Tiga Pilar
Sejahtera yang dalam waktu singkat mampu meraih posisi sebagai pemimpin pasar di
Indonesia untuk mie kering dan bihun kering.
Pada tahun 1996 PT Tiga Pilar Sejahtera Food Tbk membangun pabrik mie telor
(mie kering) di Karanganyar, Jawa Tengah sebagai antisipasi pasar yang terus
meningkat. Dengan reputasi sebagai produsen makanan yang bermutu, pada tahun 1999
PT Tiga Pilar Sejahtera Food Tbk, di tunjuk oleh International Relief and Development
(IRD) sebuah lembaga swadaya masyarakat dari Amerika yang bekerja sama dengan
Departemen Pertanian Amerika Serikat (USDA) untuk berpartisipasi dalam penyediaan
mie telur yang bersubsidi untuk masyarakat kelas bawah. Dengan fase baru menjadi
perusahaan yang dikelola lebih profesional dengan karyawan yang mempunyai ikatan
persaudaraan dengan keluarga pendiri. Pada tahun 2000 PT Tiga Pilar Sejahtera Food
Tbk membangun industri makanan terpadu seluas 25 hektar di Sragen, Jawa Tengah.
Pada tahun 2001 PT Tiga Pilar Sejahtera Food Tbk mulai memasuki bisnis
konsumer food products dengan membangun unit produksi mie instan yang produksi
dan pemasarannya mulai tahun 2002. Pada tahun 2002 PT Tiga Pilar Sejahtera Food
Tbk menerapkan sistem manajemen modern untuk mencapai peningkatan yang
berkelanjutan dalam produktivitas dan efisiensi. Pada tahun 2004 menambah jenis
produk baru yaitu biscuit. Kemudian pada tahun 2006 mengadakan ekspansi pabrik dari
Karanganyar ke Sragen. Selain itu PT Tiga Pilar Sejahtera Food Tbk mendapatkan
sertifikat ISO 9001:2000 dari BISQA Assesment untuk pabrik mie kering.
TPS-Food selalu menekankan pentingnya produk yang berkualitas dan
memberikan nilai tambah kepada konsumen. Berbekal pengalaman yang panjang,
tradisi, serta loyalitas konsumen, TPS-Food berhasil meraih posisi sebagai produsen
mie kering dan bihun terdepan di pasar Indonesia. Komitmen TPS Food untuk
menghasilkan produk yang terbaik, diterima oleh pasar, dan berkualitas tinggi
dibuktikan dengan diperolehnya sertifikat ISO 9001 : 2000, HACCP, dan sertifikasi
68
Halal.
Standar produksi yang tinggi dan jaringan distribusi yang luas memperkuat PT. Tiga
Pilar Sejahtera Food Tbk sebagai salah satu pilihan konsumen.
4. Tujuan Didirikan Perusahaan
Tujuan didirikannya PT. Tiga Pilar Sejahtera adalah memenuhi permintaan pasar
akan produk - produk makanan yang terus tumbuh dan mendapatkan keuntungan yang
sebesar - besarnya dengan menghasilkan produk yang terbaik, diterima oleh pasar, dan
berkualitas.
5. Visi dan Misi Perusahaan
a. Visi
Menjadi perusahaan makanan dan minuman lima besar di kawasan Asia Tenggara
selambat - lambatnya tahun 2020.
b. Misi
Menyajikan produk makanan dan minuman bermutu dengan citra merk yang kuat
dan harga lebih bersaing dibanding produk kompetitor.
Dengan senantiasa berlandaskan falsafah dan nilai – nilai perusahaan, PT. Tiga
Pilar Sejahtera Food Tbk mengabdi dalam membangun sebuah organisasi kelas
satu yang secara konsisten memberikan nilai tambah kepada konsumen, pelanggan,
pemegang saham, dan karyawan Tiga Pilar Sejahtera Food Tbk.
B. Manajemen Perusahaan
1. Bentuk Hukum Perusahaan
Bentuk hukum perusahaan ini adalah Perseroan Terbatas (PT) yang bentuk
modalnya berupa saham. Saham perusahaan ini telah ditawarkan kepada masyarakat
sehingga sahamnya dapat dimiliki oleh masyarakat umum bersifat terbuka.
2. Struktur dan Sistem Organisasi
Struktur organisasi adalah mekanisme formal untuk mengelola organisasi yang
menunjukan kerangka dan pola hubungan antar fungsi dan, bagian, posisi dan orang
serta menjelaskan kedudukan, tugas, wewenang, dan tangung jawab yang berbeda
dalam spesifikasi kerja, standar, koordinasi, pengambilan keputusan dan besarnya
satuan kerja.
Dalam suatu perusahaan perlu adanya suatu struktur organisasi yang bertujuan
agar perusahaan atau organisasi yang bersangkutan tidak hanya mampu
mempertahankan eksistensinya, tetapi juga tangguh dalam penyesuaian dan perubahan
yang diperlukan, sehingga organisasi semakin meningkat efektifitas dan
produktifitasnya. Adapun struktur organisasi PT. Tiga Pilar Sejahtera dapat dilihat pada
Gambar 4.1
3. Tanggung Jawab dan Wewenang
69
PT. Tiga Pilar Sejahtera dipimpin oleh dewan komisaris yang membawahi
dewan direksi. Dewan direksi bertanggung jawab atas beberapa kepala divisi antara lain :
kadiv finansial, kadiv manufacturing, kadiv HRD dan kadiv marketing. Masing - masing
kadiv memiliki tugas dan tanggung jawab sendiri - sendiri. Dalam menjalankan tugasnya
Dewan direksi membawahi empat devisi yang saling terkait satu dengan yang lainnya
yaitu:
a. Devisi Finance dan Accounting
Devisi Finance dan Accounting membawahi departemen accounting, departemen
finance.
b. Devisi Manufacturing
Devisi manuafacturing membawahi departemen produksi, departemen logistik,
departemen QC / QA, departemen teknik, dan departemen R & D.
c. Devisi HRD (Human Resord and Development)
Devisi HRD membawahi departemen HRD, departemen produksi, dan departemen
security.
d. Devisi Sales dan Marketing
Devisi Sales dan Marketing membawahi departemen seles dan departemen
marketing.
Untuk menjalankan tugasnya, kepala divisi manufakturing membawahi beberapa
departemen antara lain : departemen produksi, departemen logistik, departemen PDQC,
departemen teknik dan departemen R & D. Masing - masing departemen dipimpin oleh
kepala departeman. Adapun tugas dan tanggung jawab masing - masing departemen
dari divisi manufacturing adalah sebagai berikut :
a. Kepala departemen produksi
Kepala departemen produksi bertugas merencanakan, mengkoordinasi
dan mengendalikan aktifitas produksi sesuai persyaratan (standart) yang telah
ditetapkan. Kepala departemen produksi ini membawahi empat bagian.
1)Production Planning and Inventory Control (PPIC)
Production Planning and Inventory Control bertugas sebagai perencana
jadwal produksi berdasarkan confirmed weekly order yang diterima dan
mengendalikan tingkat ketersediaan row material dan finish good sehingga
standart buffer stock terjaga.
2)Kepala seksi produksi
Kepala seksi produksi bertugas mengontrol pelaksanaan rencana
produksi serta pencapaiannya dan mencari solusi bila ada keterlambatan
jumlah produksi maupun waktu pencapaian.
3)Kepala regu produksi
70
Kepala regu produksi bertugas sebagai pelaksana rencana produksi
serta mencari solusi bila ada keterlambatan jumlah maupun waktu pencapaian.
4)Operator
Operator produksi bertugas melaksanakan proses produksi sesuai
dengan tanggung jawabnya.
b. Kepala departemen logistik
Departemen logistik memiliki tugas diantaranya adalah merencanakan,
mengendalikan dan mengkoordinasi kegiatan penggudangan mulai dari material,
barang setengah jadi dan hasil produk.
c. Kepala departemen QCQA (Quality Control dan Quality Assurance)
Departemen QCQA bertugas mengontrol pelaksanaan, pengembangan
produk (Product Development) dan pengukuran kualitas (Quality Control)
terhadap incoming quality control, proses quallity control, out going control sesuai
dengan standar yang telah ditetapkan. Kepala departemen QCQA membawahi tiga
bagian antara lain :
1) Kepala seksi QC field
Kepala seksi QC field bertugas monitoring kualitas dan mencari solusi
bila terjadi penyimpangan. Kepala seksi QC field membawahi karu QC field
dan operator.
Karu QC field bertugas mengontrol pelaksanaan control kualitas pada
persiapan bahan, proses produksi sampai produk akhir, serta mencari
solusi bila terjadi penyimpangan.
Operator bertugas sebagai pelaksana Quality Control pada persiapan
bahan, proses produksi sampai produk akhir sesuai dengan tanggung
jawabnya.
2) Kepala seksi QC Row Material
Kepala seksi QC Row Material bertugas monitoring kualitas bahan
baku dan bahan pengemas serta mencari solusi bila terjadi penyimpangan.
Kepala seksi QC Row Material membawahi operator sebagai pelaksana
monitoring kualitas bahan baku dan bahan kemas.
3) Quality Assurance
Quality Assurance bertugas monitoring, pendokumentasiaan serta
jaminan mutu produk dan bahan, apakah sudah sesuai dengan standar yang
telah ditetapkan.
d. Kepala departemen teknik
71
Merencanakan, mengkoordinasi dan mengendalikan kegiatan perawatan
maupun perbaikan bagian teknik dalam mesin produksi dan sarana penunjang
produksi.
e. Kepala departemen R & D
Memonitor pelaksanaan pengembangan produk baru dan produk yang sudah
berjalan serta menjamin kesesuaian produk bila terjadi perubahan formula,
penggantian bahan dan pengembangan produk.
72
Gambar 4.1 Struktur Organisasi PT. Tiga Pilar Sejahtera
Dewan Direksi
K.Div. Manufacturing
K.Dep Sales
K.Dep. HRD
K.Div. HRDK.Div. Finansial K.Div. Marketing
K.Dep. Marketing
K.Dep. Pembelian
K.Dep. Finansial
K.Dep. Akunting
K.Dep. LP
K.Dep. Teknik
K.Dep. QCQA
K.Dep. Logistik
K.Dep. Produksi
K.Dep. R & D
K.Dep. security
K.Dep. Prod
K.Dep. GA
Kasie. Produksi
K.Ru Produksi
Operator
Dewan Komisaris
Kasie. QC Field
QAKasie. QC RM
Karu QC Field
Operator Operator
PPIC
4. Ketenagakerjaan dan Kesejahteraan Karyawan
a. Ketenagakerjaan
1) Jumlah Tenaga kerja
Jumlah tenaga kerja suatu perusahaan mencerminkan seberapa besar
kemampuan produksi suatu perusahaan. Semakin besar jumlah tenaga kerja
semakin besar pula kemampuan produksi perusahaan tersebut. Jumlah pekerja
saat ini di PT. Tiga Pilar Sejahtera Jl. Raya Grompol - Jambangan Km 5,5
Desa Sepat, Masaran, Sragen sebanyak 1817 orang, yang terdiri dari laki - laki
717 orang dan wanita 1100 orang.
2) Jam Kerja
Jam kerja adalah jam pekerja melakukan pekerjaan, jam kerja biasa di
PT. Tiga Pilar Sejahtera adalah selama 7 jam sehari dan 40 jam dalam
seminggu selama 6 hari kerja. Untuk para tenaga kerja dan karyawan bagian
QC field pembagian jam kerja sesuai dengan shift, yang dibagi menjadi 3 shift
yaitu shift I, II, dan III sedangkan untuk para karyawan kantor dan staf
pembagian jam kerja sesuai dengan day shift. Perusahaan akan
memberlakukan libur resmi di Indonesia sebagaimana setiap tahun ditetapkan
dan diumumkan oleh pemerintah dan hari - hari libur yang ditentukan oleh
perusahaan.
Apabila order pekerjaan yang dikerjakan oleh perusahaan terlalu sedikit
maka perusahaan dapat memberi perintah untuk masuk kerja secara bergantian
kepada pekerja. Apabila order pekerja yang dikerjakan oleh perusahaan terlalu
banyak sehingga perlu adanya penambahan kapasitas, perusahaan berhak
memerintahkan untuk kerja lembur. Adapun pembagian jam kerja di PT. Tiga
Pilar Sejahtera dapat dilihat pada Tabel 4.1
Tabel 4.1 Pembagian Jam Kerja
Shift Hari Jam Kerja Istirahat
ISenin – Kamis 07.00 – 15.00 12.00 – 13.00Jumat 07.00 – 15.00 11.30 – 13.00Sabtu 07.00 – 12.00 –
IISenin – Jumat 15.00 – 23.00 18.00 – 19.00Sabtu 12.00 – 17.00 –
IIISenin – Jumat 23.00 – 07.00 03.00 – 04.00Sabtu 17.00 – 22.00 –
Day ShiftSenin – Kamis 08.00 – 16.00 12.00 – 13.00Jumat 08.00 – 16.00 11.30 – 13.00Sabtu 08.00 – 14.00 12.00 – 13.00
lxxiv
lxxiv
Jam kerja yang berlaku telah diatur berdasarkan Peraturan Pemerintah
(PP) yang berlaku mengenai tenaga kerjaan. Khususnya pada hari Minggu
terdapat karyawan bagian teknik maintenance tidak libur karena melakukan
kegiatan sanitasi dan perawatan mesin yang dilakukan secara rutin. Dan pada
hari jumat bila ada pemadaman listrik maka proses produksi diliburkan dan
diganti hari Minggu untuk karyawan non kantor.
b. Kesejahteraan Karyawan
1) Peningkatan ketrampilan
Di dalam usaha meningkatkan ketrampilan pekerja untuk mencapai
produktivitas optimum, perusahaan akan memberikan pelatihan kerja yang
optimal sesuai dengan kebutuhan pekerjaan. Usaha - usaha pendidikan atau
pelatihan kerja, baik di dalam atau di luar negeri yang dilaksanakan oleh
perusahaan dilakukan secara sistematis dan berencana sesuai dengan
kebutuhan pekerja.
2) Fasilitas karyawan
Sebagai wujud kepedulian perusahaan terhadap karyawannya,
perusahaan memberikan tunjangan sosial dan kesejahteraan bagi karyawannya
berupa fasilitas - fasilitas yang dapat dipergunakan dengan sebaik - baiknya
oleh para karyawan. Adapun fasilitas yang diberikan antar lain : bus
karyawan, tunjangan keselamatan kerja, tunjangan kematian, bantuan terhadap
kelahiran, pernikahan, perawatan dan pengobatan, kantin, ibadah dan
prasarana ibadah, pakaian seragam, koperasi pekerja, pendidikan pelatihan,
dsb.
c. Hak dan Kewajiban Karyawan
Setiap pekerja PT. Tiga Pilar Sejahtera Food Tbk memiliki hak dan
kewajiban. Adapun hak dan kewajiban masing-masing karyawan adalah sebagai
berikut:
Hak karyawan di PT. Tiga Pilar Sejahtera adalah sebagai berikut:
Mendapatkan gaji pokok dan berhak mendapatkan kenaikan gaji.
Mendapatkan tunjangan hari raya (THR) dan hari tua.
Mendapatkan bantuan duka cita.
Mendapatkan sebesar satu kali gaji satu bulan untuk karyawan yang cuti hamil
dan kelahiran.
Sedangkan kewajiban karyawan adalah sebagai berikut:
Melaksanakan dan tunduk pada perjanjian kerja yang disepakati.
Melaksanakan tugas pekerjaan yang diberikan sebaik- baiknya.
lxxv
lxxv
Memberitahukan kepada pihak yang berwenang dalam hal tidak dapat
melaksanakan tugas pekerjaannya .
Memelihara dan menjaga dengan sebaik-baiknya semua peralatan dan
perlengkapan kerja yang dipercayakan.
d. Perekrutan Karyawan
PT. Tiga Pilar Sejahtera Food Tbk mengadakan perekrutan karyawan tidak
dilakukan secara berkala. Hanya saat diperlukan tambahan tenaga pada bagian
tertentu, sesuai dengan kebijakan pemimpin perusahaan yaitu atas usulan bagian
Man Power Planing yang kemudian dilaksanakan seleksi oleh bagian HRD.
Tenaga kerja tersebut terbagi menjadi karyawan sendiri dan karyawan
TAKETAMA (karyawan tidak tetap yang berasal dari suatu badan yang
menyalurkan tenaga kerja yang sewaktu - waktu dibutuhkan oleh suatu industri
apabila kekurangan karyawan).
Syarat penerimaan tenaga kerja adalah pendidikan minimal SLTA atau
sederajat dan menandatangani ikatan kerja sebagai karyawan kontrak selama satu
tahun dengan 3 bulan pertama adalah sebagai masa training.
5. Sistem Manajemen Mutu
PT. Tiga Pilar Sejahtera memberikan jaminan bagi pelanggan bahwa perusahaan
mempunyai tanggung jawab tentang mutu dan mampu menyediakan produk dan jasa
yang sesuai dengan kebutuhan mereka. Manajemen mutu yang diterapkan di PT. Tiga
Pilar Sejahtera sesuai dengan ISO 9001 : 2000 dan HACCP yaitu dengan melakukan
pencegahan untuk permasalahan yang timbul pada tiap tahap produksi mulai dari bahan
baku dan penggudangannya, proses produksi sampai finish good sehingga tidak
menghambat proses produksi. Tindakan pencegahan untuk permasalahan yang timbul
antara lain karena tindakan perbaikan yang hanya dilakukan jika terjadi masalah akan
mengakibatkan terhambatnya proses produksi. HACCP mendasarkan suatu sistem
jaminan mutu yang mendasarkan kepada kesadaran atau perhatian bahwa hazard
(bahaya) akan timbul pada berbagai titik atau tahap produksi, tetapi pengendaliannya
dapat dilakukan untuk mengontrol bahaya-bahaya tersebut.
6. Pemasaran Produk
Pemasaran produk PT. Tiga Pilar Sejahtera dilakukan dengan cara tidak
langsung yaitu produk didistribusikan melalui distributor, oleh para distributor
dipasarkan ke pedagang, kemudian dari pedagang dijual kepada konsumen untuk
dikonsumsi.
Dalam melakukan distribusi produk PT. Tiga Pilar Sejahtera Food Tbk
mempunyai lebih dari 60 multi distributor yang terbesar di area Sumatra, Jawa,
Madura, Bali, Kalimantan, dan Sulawesi. Adapun area pendistribusian produk meliputi:
lxxvi
lxxvi
Sumatera bagian selatan, Jawa, Bali, Kalimantan, Sulawesi, dan Luar Negeri (eksport)
seperti : Amerika Serikat dan Hongkong.
C. Penyediaan Bahan Baku dan Bahan Pembantu
1. Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan pada pembuatan mie kering adalah tepung terigu
dan air. Tepung terigu yang digunakan antara lain : Naga Hijau dan Manildra.
a. Tepung Terigu
Tepung terigu yang digunakan PT. Tiga Pilar Sejahtera bermacam - macam
merk dengan kwalitas yang berbeda-beda sehingga dalam pemakaiannya
disesuaikan dengan stock yang ada dan kwalitas dari tepung tersebut. Untuk saat
ini PT. Tiga Pilar Sejahtera menggunakan tepung terigu jenis soft flour dengan
kandungan gluten 7 - 8,5 %.
b. Air
Air berfungsi untuk membuat larutan kanzui (Chemical) atau untuk
melarutkan obat yang merupakan campuran ingredient. Larutan kanzui kemudian
dicampur dengan tepung sehingga terbentuk adonan. Larutan kanzui yang
digunakan PT. Tiga Pilar Sejahtera menggunakan pH antara 10,5 - 11,5. Air juga
berfungsi mengikat protein membentuk gluten. Menurut F.G Winarno, 1984, air
yang digunakan sebaiknya memiliki pH antara 6 - 9. Makin tinggi pH air maka mie
yang dihasilkan tidak mudah patah karena absorbsi air meningkat dengan
meningkatnya pH. Bila pH kurang dari 6 adonan akan menjadi lunak dan lengket,
sebab tidak adanya mineral yang memperkuat gluten, akibatnya absorpsi air akan
berkurang. pH lebih dari 9 tidak baik digunakan dalam pembuatan mie karena
penguatan gluten yang berlebihan mengakibatkan adonan menjadi keras. Standart
mutu air berdasarkan SNI-01-3553-1994 kriteria mutu untuk pH adalah 6,5 - 9.
Selain pH, air yang digunakan harus air yang memenuhi persyaratan sebagai air
minum, diantaranya tidak berwarna, tidak berbau dan tidak berasa. Jumlah air yang
ditambahkan pada umumnya sekitar 28 - 38 % dari campuran bahan yang akan
digunakan. Jika lebih dari 38 %, adonan akan menjadi sangat lengket dan jika
kurang dari 28 % adonan akan menjadi rapuh sehingga sulit dicetak.
Standar mutu air yang digunakan untuk proses produksi mie PT. Tiga Pilar
Sejahtera sesuai dengan SNI 01-3553-1994 diperoleh dari sumber mata air dalam
tanah. Standar air menurut PT. Tiga Pilar Sejahtera dengan rasa tawar, warna
bening kenampakan jernih dan secara fisik tidak terdapat kotoran.
2. Ketersediaan Bahan Baku
lxxvii
lxxvii
Bahan baku yang digunakan PT. Tiga Pilar Sejahtera didatangkan dari daerah
Semarang dan ada juga bahan baku yang diimpor dari Australia, tergantung kualitas
bahan dan harga yang ditawarkan oleh supplier. Bila harga yang ditawarkan suplier
lokal lebih rendah dengan kualitas bahan yang sudah memenuhi standart maka bahan
didatangkan dari lokal. Tetapi bila bahan baku yang ditawarkan oleh suplier luar lebih
rendah dari pada lokal dengan kualitas yang sudah memenuhi standart maka bahan
baku diimport dari luar negeri. Untuk bahan baku tepung terigu Naga Hijau dipasok
dari PT. Sriboga Raturaya, Tanjung Emas Semarang, sedangkan tepung terigu Manildra
dipasok dari Australia.
Penanganan bahan baku yang datang dari suplier terlebih dahulu di cek untuk uji
apakah bahan baku yang datang memenuhi standar yang ditetapkan. Apabila bahan
tidak memenuhi standar maka bahan baku ditolak dan dikembalikan ke supplier. Bahan
baku yang memenuhi standar selanjutnya disimpan di dalam gudang bahan baku untuk
selanjutnya digunakan untuk produksi sesuai dengan jadwal produksi.
3. Bahan Pembantu
PT. Tiga Pilar Sejahtera menggunakan tepung substitusi dan bahan pembantu
dalam pembuatan mie kering meliputi :
a. Tepung substitusi
1) Tepung Tapioka
Tepung tapioka yang digunakan di PT. Tiga Pilar Sejahtera adalah
jenis tapioka halus yang tidak mengandung gumpalan dan butiran ubi kayu,
sehingga tidak merusak tekstur mie. Tepung tapioka yang digunakan hanya
sebagai alternatif substitusi tepung terigu. Penggunaan tapioka dalam
pembuatan mie akan berpengaruh terhadap kekenyalan dan tekstur mie,
karena pasta dan gel pati dari tapioka yang tidak dimodifikasi lebih terang.
Disamping itu kandungan amilosa dan amilopektin dari tapioka yang cukup
tinggi yaitu amilosa 18% dan amilopektin 82% akan sangat menentukan sifat
pati tersebut sebelum mengalami pemanasan.
2) Tepung Gaplek
Tepung gaplek yang digunakan PT. Tiga Pilar Sejahtera memiliki
tekstur yang agak kasar dan memiliki warna yang lebih gelap bila
dibandingkan dengan tepung tapioka, sehingga mi yang dihasilkan lebih keras
dan lebih cenderung ke warna kuning coklat bila dimasak. Sama seperti
dengan tepung tapioka, tepung gaplek berfungsi sebagai pensubstitusi tepung
terigu sehingga dapat mengurangi penggunaan tepung terigu yang akan
berpengaruh terhadap harga jual mie dipasaran.
3) Tepung Mocaf
lxxviii
lxxviii
Tepung mocaf berfungsi sebagai pensubstitusi tepung terigu selain
tepung tapioka dan tepung gaplek, sehingga kebutuhannyapun sedikit. PT Tiga
Pilar Sejahtera mendatangkan tepung mocaf hanya dari satu suplier dari
Trenggalek. Tepung mocaf yang digunakan oleh PT. Tiga Pilar Sejahtera
berwarna lebih putih dan halus bila dibandingkan dengan tepung gaplek.
Penambahan tepung mocaf dan tepung pensubstitusi lain dilakukan untuk
mendapatkan hasil mie yang lebih baik dengan harga jual yang terjangkau.
b. Bahan tambahan
Bahan tambahan (BTM) yang digunakan PT. Tiga Pilar Sejahtera antara lain
:
1) Garam
Garam berfungsi memberi rasa, memperkuat tekstur mie, serta untuk
mengikat air. Selain itu, garam dapat menghambat aktivitas enzim protease
dan amylase sehingga pasta tidak bersifat lengket dan tidak mengembang
secara berlebihan. Standar garam yang digunakan PT. Tiga Pilar sejahtera
dengan warna putih rasa asin dan kadar air maksimal 3 %.
2) CMC (Carboksi Metil Celulose)
Dalam pembutan mie, CMC berfungsi sebagai pengembang. Bahan ini
dapat mempengaruhi sifat adonan, memperbaiki ketahanan terhadap air dan
mempertahankan keempukan selama penyimpanan.
Jumlah bahan pengembang yang digunakan berkisar antara 0,5 - 1,0 %
dari berat tepung terigu, tergantung dari jenis terigu. Penggunaan yang
berlebihan akan menyebabkan tekstur mie yang terlalu keras dan daya
rehidrasi mie menjadi berkurang. Pada penerapannya, penambahan CMC PT.
Tiga Pilar Sejahtera sudah dalam bentuk paketan - paketan obat yang siap
untuk dicampur sesuai dengan formula, sehingga tidak bisa diketahui berapa
penggunaan CMC karena penimbangan obat dilakukan di tempat yang
berbeda yaitu di daerah Kebalen Solo.
3) Soda Abu (Natrium Karbonat dan Kalium Karbonat)
Soda Abu berfungsi untuk mempercepat peningkatan gluten,
meningkatkan elastisitas dan fleksibilitas mie, meningkatkan kehalusan tekstur
serta meningkatkan sifat kenyal. Soda abu merupakan campuran dari natrium
karbonat dan kalium karbonat (perbandingan 1 : 1).
lxxix
lxxix
Sama dengan CMC dan bahan pengawet lainnya, penambahan soda abu
PT. Tiga Pilar Sejahtera tidak bisa diketahui berapa penggunaannya, karena
penimbangan dilakukan di tempat yang berbeda yaitu didaerah Kebalen Solo.
Soda abu dan bahan-bahan tambahan makanan lain yang digunakan PT. Tiga
Pilar Sejahtera sesuai dengan standar mutu bahan untuk industri pangan.
4) Zat Pewarna
Fungsi zat pewarna adalah memberi warna khas mie. Pewarna makanan
yang biasa digunakan adalah tartrazin, quinolin, dan PM blue. Menurut
Astawan 1990, penggunaan pewarna biasanya dicampur dengan garam dan
dilarutkan ke dalam air yang akan digunakan untuk pembentukan adonan.
Tetapi pada kenyataannya di PT. Tiga Pilar Sejahtera penambahan Tartrazine,
Quinolin, dan PM blue ke dalam larutan kansui tidak dicampur dengan garam
terlebih dahulu melainkan langsung di campurkan dengan larutan kansui
dalam tabung CM (Chemical).
4. Ketersediaan Bahan Pembantu
Bahan pembantu yang digunakan didatangkan dari para pemasok di berbagai
daerah. PT Tiga Pilar Sejahtera mendatangkan tepung tapioka (pati) dari PT. Sinar
Pematang Mulia, Lampung Indonesia. Khusus untuk tepung gaplek dan tepung mocaf
karena kebutuhannya yang sedikit cukup di datangkan dari satu suplayer di daerah
Trenggalek, Jawa Timur.
Untuk ingredient dalam larutan kanzui dilakukan penimbangan di tempat
tersendiri sebelum di bawa ke PT. Tiga Pilar Sejahtera yaitu di daerah Kebalen Solo,
kemudian dikirim ke PT. Tiga Pilar sudah dalam bentuk paketan-paketan ingredient,
dua kali dalam satu minggu paketan dikirim sesuai permintaan.
Ketersediaan bahan pembantu baik berupa tepung substitusi maupun obat
disesuaikan dengan stok bahan di gudang bahan baku maupun gudang obat dan jumlah
produksi yang akan dilakukan. Sehingga kemungkinan bahan pembantu tersebut
tercemar sangatlah kecil.
D. Mesin dan Peralatan yang digunakan
Mesin dan peralatan yang digunakan dalam proses pengolahan mie kering antara
lain :
1. Mesin screw
Fungsi : Memindahkan atau mengalirkan berbagai komposisi tepung dari
hopper atau bak screw yang berada di gudang harian lantai dasar
ke mesin mixer di lantai atas.
Prinsip Kerja : Motor menggerakkan as yang dapat memutar baling-baling ulir
yang mendorong tepung menuju ke dalam bak mixer.
lxxx
lxxx
2. Mesin mixer
Fungsi : Mencampur semua tepung dengan kansui dalam batas waktu yang
ditentukan agar di dapat campuran yang homogen.
Prinsip kerja : Motor menggerakkan dua buah as yang berbaling-baling dengan
arah yang berlawanan, yang mengakibatkan terjadinya tekanan
antara bahan, dinding mixer dan baling-baling sehingga
terbentuk adonan yang homogen.
3. Tangki air alkali (CM)
Fungsi : Mencampur bahan - bahan kansui sehingga menjadi cairan
kansui (chemical).
Prinsip Kerja : Motor mengerakkan baling-baling mengaduk air dan bahan baku
tambahan sehingga menjadi campuran yang homogen.
4. Tabung feeder dan DCM (Dough Compound Machine)
Fungsi : Tabung feeder berfungsi menampung adonan dan sebagai alat
untuk mengalirkan adonan yang telah di mixing sebelum masuk
ke tabung DCM untuk di padatkan menjadi lembaran-lembaran
mie.
Prinsip Kerja : Motor menggerakkan baling-baling dalam tabung feeder
sehingga adonan bisa turun ke mesin DCM secara perlahan -
lahan, kemudian mesin DCM menggerakkan stick (pacul) ke atas
dan ke bawah seperti gerakan menekan - nekan sehingga adonan
menjadi padat.
5. Roll Press
Fungsi : Merubah lembaran adonan yang padat dan tebal menjadi
lembaran adonan yang lebih tipis sesuai dengan ukuran yang
ditentukan.
Prinsip kerja : Motor menggerakkan speed belt sehingga roll press continous
akan berputar dengan kecepatan semakin besar ke roll press
selanjutnya dan membentuk lembaran yang lebih tipis.
6. Roll Slitting (RC)
Fungsi : Memotong lembaran adonan menjadi untaian mie secara
memanjang dan bergelombang.
Prinsip kerja : Motor menggerakkan belt sehingga slitter akan memotong
lembaran adonan dan membentuknya menjadi untaian mie yang
memanjang dan bergelombang dengan diameter yang telah
ditetapkan.
7. Steam
lxxxi
lxxxi
Fungsi : Memasak mie secara kontinue dengan uap panas basah sehingga
mie akan menjadi masak (1/3) barang jadi.
Prinsip kerja : Uap air masuk melewati dua pipa kedalam box steamer dan
disemprotkan pada untaian mie.
8. Cutting & folding
Fungsi : Memotong untaian mie menjadi ukuran yang telah ditentukan dan
melipat menjadi dua bagian dimensional.
Prinsip kerja : Merupakan rangkaian dari beberapa penggerak yang digerakkan
oleh satu motor sehingga dapat menggerakkan as utama
shapping folding dan komponen as lainnya.
9. Driying
Fungsi : Mengeringkan mie dari steamer (basah) 1/3 barang jadi, menjadi
½ barang jadi dan sudah kering.
Prinsip kerja : Melalui angsang driyer yang bergerak 8 susunan naik turun, uap
masuk ke heater dan panas disebarkan oleh tiupan blower,
sehingga mie mencapai tingkat kering yang diinginkan.
10. Cooling
Fungsi : Mendinginkan mie ½ kering dan panas menjadi kering dan
dingin sesuai dengan toleransi suhu yang ditetapkan.
Prinsip kerja : Mie melewati cooling kemudian didinginkan dengan 6 kipas
angin sesuai standar yang telah ditentukan.
11. Packing
Fungsi : Mengemas mie yang telah keluar dari mesin cooling sehingga
mie dapat terjaga kualitasnya.
Prinsip kerja : Mie dimasukkan dalam mesin packing yang bekerja secara
otomatis dengan pengesetan suhu pengemas.
E. Utilitas
1. Pengadaan Air
Air yang digunakan oleh PT Tiga Pilar Sejahtera Food Tbk berasal dari sumur
bor dalam (SBD) yang berada dalam kawasan pabrik itu sendiri. Penyediaan air sebagai
salah satu bahan baku pembuatan mie kering dari segi kualitas dan kuantitas telah
mencukupi kriteria produksi PT. Tiga Pilar Sejahtera. Air yang digunakan dalam proses
produksi telah memiliki daya uji tersendiri yang dilakukan oleh PT. Fuji Lestari. Proses
identifikasi ini dilakukan setiap satu bulan sekali yang dikontrol melalui adanya
kandungan mikroba, unsur kimia yang berbahaya maupun unsur kimia yang dibutuhkan
lxxxii
lxxxii
tubuh agar air yang digunakan oleh PT Tiga Pilar Sejahtera dapat secara layak
digunakan dalam proses pembuatan mie kering.
2. Pengadaan Listrik
Sumber daya listrik yang digunakan berasal dari PLN dengan travo berkapasitas
2100 KVA. Sumber daya yang lain adalah 4 mesin genset berkapasitas total 2175
KVA, dengan 3 mesin diantaranya berkapasitas 625 KVA dan 1 mesin berkapasitas
300 KVA. Mesin genset berfungsi sebagai cadangan pengadaan listrik bila terjadi
emergenci (pemadaman listrik tanpa pemberitahuan terlebih dahulu, hujan deras
dengan petir).
3. Pengadaan Bahan Bakar
Bahan bakar pada PT. Tiga Pilar Sejahtera dikelompokkan menjadi 3 bagian.
Bahan bakar berupa solar untuk mesin genset dan kendaraan, bahan bakar elpiji untuk
pengadaan uap dan gas di unit 2 karena kebutuhan uap di unit 2 lebih besar, serta bahan
bakar berupa batu bara untuk pengadaan uap di boiler.
F. Proses Produksi
1. Tahapan Proses Produksi
a. Penuangan bahan mentah dalam screw
Tahap awal pembuatan mie kering adalah penuangan berbagai campuran
tepung ke dalam bak hopper yang nantinya akan ditarik dengan menggunakan
mesin screw. Hal ini dilakukan untuk tujuan mempermudah para pekerja untuk
melakukan proses dan mesin screw yang telah dilengkapi dengan penyaringan,
sehingga dapat menghilangkan kotoran - kotoran dan benda asing yang tidak
diinginkan. Fungsi dari screw konveyor atau mesin screw adalah untuk
memindahkan tepung dari gudang raw material yang berada di lantai dasar ke
dalam mesin mixing yang terdapat di lantai atas.
b. Pencampuran (Mixing)
Sebelum dilakukan proses mixing tepung dengan substitusi lain, maka
dilakukan pembuatan larutan kansui. Larutan kansui adalah larutan yang terdiri
dari air, garam, pengenyal, dan pewarna dengan ukuran masing - masing yang
telah ditentukan.
Mixing adalah proses pencampuran dan pengadukan bahan baku dan bahan
tambahan, bahan baku dari mesin screw di mixer dalam bak mixing dengan larutan
kanzui yang ditampung dalan tangki alkali (VT) sesuai ukuran yang telah
ditetapkan. Mixer dilakukan sampai homogen dan cukup kadar airnya untuk
membentuk struktur gluten.
lxxxiii
lxxxiii
Proses mixing ini terbagi menjadi dua tahap yaitu mixing kering dan mixing
basah. Pertama mixing kering selama 2 menit, proses ini adalah pencampuran
tepung dari mesin screw agar bisa homogen. Mixing yang kedua adalah mixing
basah yaitu pencampuran bahan baku dengan larutan kanzui. Mixing basah dibagi
menjadi 2 berdasarkan kecepatannya, yang pertama fast mixing yang kemudian
dilanjutkan dengan slow mixing. Mixing basah ini dilakukan selama 20 menit.
Total waktu dari mixing adalah 22 menit. Setelah 22 menit mesin mati secara
otomatis kemudian dilakukan pengujian tehadap adonan sebelum adonan
diturunkan ke tabung feeder dan DCM.
Sebanyak 210 kg tepung terigu dan tepung pensubstitusi dimasukkan ke
dalam mixer dan dilakukan mixing kering dalam waktu 2 menit. Kemudian mulai
dilakukan penambahan larutan kasui sebanyak 78,5 liter (ukuran ini dapat berubah
- ubah sesuai kondisi yang terjadi saat itu) selama 20 menit sehingga terbentuk
adonan yang homogen. Dengan penambahan air sebanyak 37 % artinya telah
memenuhi standar yaitu penambahan air yang baik untuk adonan 28-38%,
karena jika air yang ditambahkan terlalu sedikit, maka adonan akan menjadi kaku
dan keras. Namun jika terlalu banyak maka adonan akan lembek sehingga sukar
untuk dicetak. Jumlah air yang digunakan harus sesuai dengan formula yang
ditetapkan karena semakin banyak air yang terpenetrasi hingga mendekati titik
maksimal kapasitas penyerapan air maka akan semakin baik kualitas adonan. Hal
tersebut akan membantu mempersiapkan proses gelatinisasi yang optimal pada
partikel pati.
c. Pembentukan Lembaran Adonan (Sheeting)
Tujuan dari proses ini adalah untuk membentuk struktur net gluten dengan
arah yang sama secara merata sehingga lembaran adonan menjadi lembut dan
elastis. Sehingga akan menghaluskan serat-serat gluten. Dalam roll press, serat-
serat gluten yang tidak beraturan segera ditarik memanjang dan searah dengan
tekanan dua roll press. Dalam mesin DCM yang berupa roll press, adonan akan
dipadatkan/dipress menjadi lembaran - lembaran dimana pada proses ini adonan
menjadi halus sesuai dengan ketebalan yang diinginkan.
Pada awalnya adonan keluar dari mesin DCM bersifat rapuh dan kasar,
namun dengan proses melalui 6 roll yang memiliki ketebalan berbeda-beda. Proses
roll sheeting adalah proses dimana adonan mie mulai dibentuk menjadi lembaran
mie melalui beberapa unit roller press sampai tercapai ketebalan standar yang
ditentukan (± 1 mm).
Tabel 4.2 Waktu proses dan ketebalan lembaran pada proses sheeting
lxxxiv
lxxxiv
Roll Waktu Ketebalan
I 30,70 detik 8,5 mm
II 19,62 detik 4,6 mm
III 9,78 detik 2,5 mm
IV 8,49 detik 1,7 mm
V 5,44 detik 1,5 mm
VI 4,22 detik 1,0 mm
Sumber : Unit 1 Mie Kering PT. TPS
Tekanan roller diatur sedemikian rupa sehingga mula-mula ringan
(ketebalan 8,5 mm) sampai kuat (ketebalan 1,0 mm). Ketebalan lembaran dapat
ditentukan dengan pengaturan handle (tuas), jika handle diputar berhadapan maka
ketebalan lembaran akan semakin kecil, begitu pula jika diputar berlawanan arah
maka ketebalan lembaran semakin besar. Pengoperasian alat ini harus sesuai
dengan jarak antara roll press yang satu dengan roll press yang lain artinya tingkat
ketegangan adonan tidak boleh terlalu kendor dan tidak boleh terlalu tegang
sehingga mie yang dihasilkan sesuai dengan standar.
d. Pembentukan Gelombang (Forming-Cutting)
Mie yang telah melewati tahap pembentukan lembaran-lembaran tersebut
kemudian melalui tahap slitter (forming-cutting) dimana akan mengubah
lembaran-lembaran mie tersebut akan menjadi untaian mie yang bergelombang.
Tahap selanjutnya mie dibuat membentuk gelombang, yang bukan hanya pemberi
struktur yang menarik bagi tekstur mie namun juga untuk mempercepat proses
pengukusan maupun pengeringan pada mie sehingga pembuatan mie lebih efisien.
Dengan membuat mie keriting, senar-senar mie dicegah agar tidak menjadi lengket
satu dengan yang lain. Khususnya bila nantinya pada proses pengukusan.
Selanjutnya mie melewati tahap slitting dimana mie akan membagi untaian mie
menjadi 4 bagian. Dimana ukuran untuk masing-masing jenis mie berbeda-beda.
Pembentukan gelombang untaian mie dilakukan dengan cara melewatkan
untaian mie sesudah slitter ke atas waving conveyor yang kecepatannya lebih
rendah dari slitter, sehingga untaian mie melengkung dan membentuk gelombang
yang rapat. Kerapatan gelombang mie dapat ditentukan dengan mengatur
kecepatan bed RC atau net steam conveyor. Pada saat untaian mie berpindah ke net
steam conveyor yang kecepatannya lebih tinggi dari pada waving conveyor maka
gelombang untaian mie menjadi lebih renggang. Lebar dan tebal untaian mie telah
ditentukan dan diperhitungkan dengan mengacu pada standart perusahaan dan jenis
mie yang akan dibuat. Untaian mie yang bergelombang kemudian masuk ke dalam
steam box.
e. Pengukusan (Steaming)
lxxxv
lxxxv
Steaming adalah proses pengukusan untaian mie secara kontinyu dengan
menggunakan steam (uap air panas). Steam yang ada dalam steam box
dihembuskan melalui pipa steam yang dihasilkan dari steam boiler.
Dalam perlakuan steaming (pengukusan) ini bertujuan untuk memasak mie
mentah menjadi mie setengah matang dengan sifat semi solid (setengah matang).
Mie mentah sebelum masuk kedalam steam box terlebih dahulu disemprot dengan
air dari sprayer yang berfungsi sebagai penambah kematangan sehingga mie yang
dihasilkan benar - benar masak. Pada proses ini terjadi gelatinisasi pati dan
koagulasi gluten sehingga dengan terjadinya dehidrasi air dari gluten akan
menyebabkan timbulnya kekenyalan mie. Pada waktu sebelum dikukus, bersifat
lunak dan fleksibel, tetapi setelah dikukus menjadi keras dan kuat. Sehingga mie
menjadi kenyal dan matang.
Untaian mie yang bergelombang menuju ke steam box dengan berjalan
diatas conveyor yang berjalan. Dalam mesin steam box, mie mengalami perlakuan
panas yang berasal dari uap air yang bersuhu tinggi 97 - 100oC dengan tekanan 0,7
bar - 1,0 bar dan waktu yang diperlukan sebanyak kurang lebih 2 - 3 menit.
Mie yang keluar dar box steam masih mempunyai kadar air dan panas yang
masih tersisa, maka sepanjang konveyor menuju ke shapping - folding dipasang
sejumlah kipas angin yang berfungsi untuk membantu mempercepat proses
penirisan air yang terbawa dalam untaian mie. Karena apabila mie masih dalam
kondisi basah, maka akan menyulitkan pada proses drying. Selain itu juga
mempercepat proses pendinginan sehingga mempermudah para pekerja ketika
proses shapping - folding.
f. Pemotongan dan Pelipatan (Shapping - Folding)
Shapping atau pemotongan adalah suatu proses memotong lajur mie pada
ukuran tertentu. Sedangkan folding adalah melipat mie menjadi dua bagian
berbentuk kotak dan simetris, yang selanjutnya disebut dengan blok mie (noodle
block). Mie yang berbentuk blok akan memudahkan dalam penanganan
selanjutnya, termasuk pengemasan, penyimpanan dan pendistribusian.
Proses ini bertujuan untuk menghasilkan produk mie yang sesuai standar
berat, bentuk, dan kondisi kemasan yang akan digunakan. Proses pemotongan ini
dilakukan setelah proses steaming dikarenakan sifat mie setelah proses pengukusan
mie bersifat semi solid sehingga dapat memudahkan untuk pemotongan karena
memiliki tingkat elastisitas yang tinggi.
Proses shapping-folding dengan prinsip pemotongan dan pelipatan mie hasil
steaming menjadi dua susun / lapisan mie dengan panjang, lebar, dan bobot sesuai
dengan standar yang telah ditentukan oleh PT TPS Food Tbk. Setelah itu, mie akan
lxxxvi
lxxxvi
digerakkan menuju dua distributor yang berbeda sehingga dapat memudahkan
untuk mengisi penuh konveyor yang akan masuk ke dalam tahap selanjutnya.
Untaian mie dari conveyor steam box melewati roller kecil melintang yang
lebih menonjol dibanding conveyor steam box yang berfungsi untuk melepaskan
atau mengelupaskan untaian mie dari conveyor steam box kemudian untaian mie
dipotong oleh mesin pemotong. Pemotong dilengkapi dengan sebuah roller
memanjang dengan pisau panjang (cutter). Setelah mengalami pemotongan, mie
dilipat menjadi dua lapis dengan bantuan cangkul (folder). Gerakan cangkulan
menekan potongan mie sehingga melipat simetris berbentuk kotak, yang disebut
noodle block atau blok mie. Selanjutnya blok mie menempati distributor conveyor
yang mengantarkan mie masuk ke proses pengeringan (driying).
g. Pengeringan (Driying)
Drying atau pengeringan adalah suatu proses mengeringkan mie yang telah
dipotong dan dilipat dengan uap panas yang dihasilkan oleh hitter dalam box
drying. Mie yang telah dipotong dan dilipat di atur dalam angsang kemudian
diangkut menuju drying.
Proses ini bertujuan mengurangi kadar air dengan standar maksimal 10 %.
Proses ini juga berfungsi untuk pemantapan pati tergelatinisasi dalam adonan
sehingga menjadi kaku, matang dan awet.
Pengeringan pada mesin drying ini menggunakan metode pemanasan uap
kering. Pada tahap ini terjadi transfer panas dan masa yang menyebabkan berbagai
perubahan yang sifatnya fisikawi yang ditandai dengan terjadinya perubahan
untaian mie menjadi mengembang.
Suhu yang digunakan sekali proses berbeda yaitu pada tahap awal suhu 76oC, tahap tengah 80 oC dan tahap akhir 76 oC dengan tekanan 5,3 bar. Hal ini
dilakukan untuk menghindari mie agar tidak terjadi case hardening. Mesin ini
menghembuskan uap kering dan dirancang dengan melewati 8 tingkat aliran yang
bertujuan agar mendapatkan mie yang mempunyai tingkat matang dan kering
sempurna (±1 jam). Uap panas yang dihasilkan oleh hitter dalam box driying
kemudian disebarkan ke seluruh box driying dengan bantuan blower sehingga
semua mie dalam box driying bisa kering merata.
h. Pendinginan (Cooling)
Mie yang telah melalui proses pengeringan masih bersifat panas. Agar
mendapat produk mie yang baik maka perlu dilakukan proses pendinginan. Proses
tersebut bertujuan membuat tekstur mie menjadi keras. Blok mie yang keluar dari
drying kemudian dikeringkan kembali dengan cooling box yang memiliki blower.
Mesin pendingin ini bekerja dengan menghembus udara dari blower kearah blok
lxxxvii
lxxxvii
mie panas yang berada diatas cooling conveyor. Proses pendinginan mie
berlangsung selama 63 detik sebelum dikemas dengan etiket. Pendinginan mie
mencapai suhu kurang lebih 30 - 32oC. Proses penurunan suhu blok mie yang
rendah sebelum dikemas membuat mie menjadi lebih tahan simpan dalam kemasan
etiket selama kurang lebih 8 bulan.
Apabila proses pendinginan tidak sempurna, uap air yang tersisa akan
mengembun dan menempel pada permukaan mie sehingga memicu tumbuhnya
jamur. Dengan mie yang ditumbuhi jamur atau mikroba akan menjadi rusak
sehingga umur simpan mie menjadi lebih pendek. Faktor - faktor yang
mempengaruhi proses pendinginan adalah: temperatur udara yang masuk,
temperatur udara yang masuk ke arah mie harus lebih rendah atau sama dengan
suhu kamar (<32oC), jumlah produk, dan kondisi gelombang mie.
2. Kondisi Proses dan Neraca Bahan
Tepung terigu Bahan tambahan Air alkali
lxxxviii
lxxxviii
Gambar 4.2 Diagram Alir Kualitatif
Uap air basah (steam)
Air
Adonan mie
Untaian mie
Forming & Cutting
Steaming T 97-100oC P = 1,0 bar, t = 2 - 3 menit
Air
Untaian mie basah
Shapping & Folding
Keping mie basah (blok mie)
Driying T = 76 – 80oCP = 5,3 bar, t = ± 1 Jam
Packing
Cooling T = < 32oC, t = 63 detik
Uap panaskering
Feeder & DCM
Sheeting
Lembaran adonan
Mixing 22 menit, mixing kering 2’ dan mixing basah 20’
2
8
3
4
5
6
7
1
Mie Kering
lxxxix
lxxxix
Gambar 4.3 Diagram Alir Kuantitatif
Tepung terigu 200 kg Bahan tambahan 65 kg Kansui 81,606 kgTotal 346,606 kg
Mixing 22 menitKA 30,8%
Air(- 5,861)
Adonan mie ± 336 kg
Untaian mie ± 339,494 kg
SheetingForming & Cutting
Steaming T 97-100oC P = 1,0 bar, t = 2 - 3 menit
Air(- 70,771 kg)
Untaian mie basah 333,633 kg
Shapping & Folding KA 30,1%
Keping mie basah 333,633 kg
Driying T = 76 – 80oCP = 5,3 bar, t = ± 1 jam
Cooling T = < 32oC, t = 63 detik
Uap panaskering
Sprayer (+ Air 3,494)
KA 31,8%
KA 8,9 %
Packing
Feeder & DCM
Mie Kering 262,862 kg
xc
xc
G. Pengendalian Mutu (Quality Control)
1. Pengendalian Mutu Bahan Baku dan Bahan Pembantu
a. Pengendalian mutu bahan baku
Dalam suatu proses produksi yang paling penting adalah penyediaan bahan
baku, tanpa bahan baku suatu proses produksi tidak akan berjalan, bahan baku juga
mempengaruhi kualitas dari produk yang dihasilkan, bila bahan baku yang
digunakan berkualitas baik maka produk yang dihasilkan juga memiliki kualitas
yang baik pula. Bahan baku utama yang digunakan dalam pembuatan mie kering
adalah tepung. Tepung substitusi yang digunakan dalam pembuatan mie kering
antara lain : tepung tapioka, tepung gaplek dan tepung mocaf dengan standart
kualitas yang telah ditentukan oleh perusahaan.
b. Pengujian mutu bahan baku dan tepung pensubstitusi
1)Pengujian Tepung Terigu
Pengendalian mutu tepung terigu meliputi pengujian warna tepung,
warna lempengan, adanya kotoran/serangga, bau tepung, sifat dan kadar
gluten, dan kadar air. Adapun standar penerimaan tepung terigu dapat dilihat
pada Tabel 4.3.
a) Pengujian warna tepung
Siapkan congkongan dan kertas putih polos.
Ambil 100 gr sampel dengan congkongan.
Letakkan sampel pada kertas putih polos.
Amati warna secara visual.
b) Pengujian warna lempengan
Siapkan congkongan, timbangan, press roller, penggaris, box steamer
dan dryer.
Ambil 20 gr sampel tepung dengan congkongan.
Tambah 8 ml air.
Buat adonan dari sampel yang diambil hingga kalis (homogen).
Lewatkan adonan pada press roller hingga membentuk lempengan
berukuran 4 x 4 dan tebal 1,3 mm dengan tahapan sebagai berikut:
Pada roll ukuran no. 1 dilewatkan sampai homogen
Pada roll ukuran no. 2 dilewatkan 1 x
Pada roll ukuran no. 3 dilewatkan 1 x
Pada roll ukuran no. 4 dilewatkan 1 x
Pada roll ukuran no. 5 dilewatkan 1 x
Lewatkan lempengan pada box steamer dan dryer.
Amati warna lempengan.
xci
xci
c) Pengujian adanya kotoran dan serangga.
Siapkan congkongan dan ayakan 80 mesh.
Ambil 100 g sampel tepung.
Ayak sampel tepung dan amati ada tidaknya kotoran/serangga di
dalamnya.
d) Pengujian bau tepung
Siapkan congkongan.
Ambil sampel dengan congkongan.
Uji bau tepung secara sensoris.
e) Pengujian sifat dan kadar gluten
Siapkan congkongan, timbangan, saringan, gelas ukur dan gelas beker.
Ambil 50 gr sampel dengan congkongan.
Campur sampel dengan 25 ml air garam (NaCl 2 %).
Uleni adonan hingga kalis dan bentuk menjadi bulatan.
Rendam sampel dalam air dingin selama 20 menit.
Cuci sampel dengan air mengalir sampai bekas air cucian berwarna
bening / jernih.
Timbang sampel hasil pencucian sebagai berat gluten sampel.
Hitung kadar gluten dengan menggunakan rumus:
Wet gluten = berat gluten sampel
berat sampel terigu
Dry gluten = berat gluten sampel
1,515
standart minimal untuk dry gluten adalah 8 %.
f) Pengujian kadar air
Siapkan moisture analyzer, congkongan, dan timbangan.
Ambil 5 gr sampel dengan congkongan.
Siapkan moisture analyzer, hidupkan pada posisi nol.
Letakkan sampel pada cawan pengujian KA dan ratakan.
Atur suhu hingga mencapai 120ºC selama 15 menit.
Setelah 15 menit, moisture analyzer akan menunjukkan angka kadar air
sampel yang teruji.
Baca angka yang tertera pada moisture analyzer.
Tabel 4.3 Standar Penerimaan Tepung Terigu
No ParameterStandar Penerimaan
Diterima Ditolak1. Warna tepung 4 = putih krem cerah 1 = putih kecoklatan
x 100%
xcii
xcii
3 = putih krem kekuningan2 = putih krem pucat
2. Warna lempengan4 = krem cerah3 = krem kekuningan2 = krem pucat
1 = krem kecoklatan
3.Adanya
kotoran/serangga4 = tidak ada kotoran/ serangga
1 = ada kotoran/ serangga
4. Bau 4 = bau khas terigu1 = selain bau khas
terigu/apek
5. Kadar gluten4 = kadar gluten > 10,6 %3 = kadar gluten 9,6-10,5%2 = kadar gluten 8,0-9,5 %
1 = kadar gluten < 8,0 %
6. Sifat gluten
4 = kenyal dan elastis3 = agak kenyal, agak elastis3 = kurang kenyal, kurang
elastis
1 = tidak kenyal, tidak elastis
7. Kadar air 4 = kadar air < 14 % 1 = kadar air ≥14 %Sumber : Kontol Kualitas Tepung Terigu PT. TPS Food Tbk
2)Pengujian Tepung Tapioka
Pengendalian mutu tepung tapioka meliputi pengujian warna tepung,
adanya kotoran/serangga, bau tepung, kadar air, suhu gelatinisasi, serta warna
dan sifat gel. Untuk pengujian warna, adanya kotoran/serangga, bau, kadar air
dilakukan seperti pengujian pada tepung terigu. Adapun standar penerimaan
tepung tapioka dapat dilihat pada Tabel 4.4.
a) Pengujian warna tepung
b) Pengujian adanya kotoran dan serangga.
c) Pengujian bau tepung
d) Pengujian kadar air
e) Pengujian suhu gelatinisasi
Siapkan congkongan, alat gelas, panci, dan kompor.
Didihkan 500 ml air.
Ambil 50 gr sampel dengan congkongan.
Campur sampel dengan 60 ml air bersuhu kamar hingga homogen.
Tambahkan air panas pada sampel yang telah homogen hingga
terbentuk gel.
Amati suhu saat sampel mulai mengental dengan alat thermometer.
f) Pengujian warna dan sifat gel
Siapkan congkongan, alat gelas, panci, dan kompor.
Didihkan 500 ml air.
Ambil 50 gr sampel dengan congkongan.
Campur sampel dengan 60 ml air bersuhu kamar hingga homogen.
xciii
xciii
Tambahkan air panas pada sampel yang telah homogen hingga
terbentuk gel.
Amati warna dan sifat gel yang terbentuk secara sensoris.
Tabel 4.4 Standar Penerimaan Tepung Tapioka
No ParameterStandar Penerimaan
Diterima Ditolak
1. Warna tepung
4 = putih bersih3 = putih agak kuning2 = putih agak
kemerahan/coklat/kusam
1 = putih kemerahan
2.Adanya
kotoran/serangga4 = tidak ada kotoran/
serangga1 = ada kotoran/
serangga
3. Bau4 = bau khas tapioka, tidak
apek dan tidak bau asam1 = apek, bau asam
4. Kadar air 4 = kadar air 11 - 14 % 1 = kadar air >14 %
5. Suhu gelatinisasi4 = suhu gelatinisasi 58 - 78 oC
1 = suhu gelatinisasi > 78 oC
6. Warna gel
4 = putih susu dan mengkilap3 = putih agak kuning dan
megkilap2 = putih agak kemerahan
/coklat/kusam dan mengkilat
1 = putih kemerahan dan kotor
7. Sifat gel
4 = elastis, kenyal, dan tidak lengket
3 = agak elastis, agak kenyal, dan sedikit lengket
2 = sedikit elastis, sedikit kenyal, dan lengket
1 = lembek dan tidak elastis
Sumber : Kontol Kualitas Tepung Tapioka PT. TPS Food Tbk
3)Pengujian Tepung Gaplek
Pengendalian mutu tepung gaplek meliputi pengujian warna tepung,
warna lempengan, bau tepung, adanya kotoran/serangga, dan kadar air. Untuk
pengujian warna, bau, dan kadar air dilakukan seperti pengujian pada tepung
terigu. Adapun standar penerimaan tepung gaplek dapat dilihat pada Tabel 4.5.
a) Pengujian warna tepung
b) Pengujian warna lempengan
Siapkan congkongan dan timbangan.
Ambil 5 gr sampel dengan congkongan.
Campur sampel dengan 4 ml air, buat adonan hingga kalis (homogen).
Buat adonan yang telah kalis menjadi lempengan dengan ukuran 8 x 4
cm dan tebal 1,3 mm agar mempunyai tingkat terang atau kepadatan
yang sama.
xciv
xciv
Lewatkan lempengan pada box steamer dan dryer.
Amati warna lempengan.
c) Pengujian bau tepung
d) Pengujian adanya kotoran dan serangga.
Siapkan congkongan, timbangan, kertas putih polos dan ayakan 60
mesh.
Ayak sampel tepung dan amati ada tidaknya kotoran/ serangga di
dalamnya.
e) Pengujian kadar air
Tabel 4.5 Standar Penerimaan Tepung Gaplek
No ParameterStandar Penerimaan
Diterima Ditolak
1. Warna tepung4 = putih krem cerah3 = putih krem 2 = putih krem kecoklatan
1 = putih krem kelabu
2. Warna lempengan4 = kuning cerah3 = kuning agak kecoklatan
2 = kuning coklat tua 1 = coklat tua/ kelabu
3. Bau 4 = bau khas tepung gaplek1 = selain bau khas
tepung gaplek
4.Adanya kotoran/
serangga4 = tidak ada kotoran / serangga
1 = ada kotoran / serangga
5. Kadar air 4 = kadar air < 14 % 1 = kadar air ≥14 %Sumber : Kontol Kualitas Tepung Terigu PT. TPS Food Tbk
4)Pengujian Tepung Mocaf
Pengendalian mutu tepung mocaf meliputi pengujian
warna tepung, bau tepung, adanya kotoran/serangga, kadar air,
suhu gelatinisasi, serta warna dan sifat gel. Untuk pengujian
warna, bau, adanya kotoran/serangga, dan kadar air dilakukan
seperti pengujian pada tepung terigu. Untuk pengujian suhu
gelatinisasi, warna dan sifat gel dilakukan seperti pengujian pada
tepung tapioca. Adapun standar penerimaan tepung tapioka dapat
dilihat pada Tabel 4.6.
a) Pengujian warna
b) Pengujian bau tepung
c) Pengujian adanya kotoran dan serangga.
d) Pengujian kadar air
e) Pengujian suhu gelatinisasi
f) Pengujian warna dan sifat gel
Tabel 4.6 Standar Penerimaan Tepung Mocaf
xcv
xcv
No ParameterStandar Penerimaan
Diterima Ditolak
1. Warna tepung4 = putih krem3 = putih krem kuning
2 = putih krem kusam1 = putih kusam / kelabu
2. Bau 4 = bau khas mocaf 1 = apek, bau asam
3.Adanya kotoran /
serangga4 = tidak ada kotoran /
serangga1 = ada kotoran / serangga
4. Kadar air 4 = kadar air 10 - 14 % 1 = kadar air >14 %
5. Suhu gelatinisasi4 = suhu gelatinisasi 65 - 72 oC
1 = suhu gelatinisasi < 65oC
6. Warna gel4 = krem cerah3 = krem cerah agak kuning
2 = krem kusam1 = kusam / kelabu
7. Sifat gel4 = agak elastis, agak
kenyal, dan tidak lengket
1 = sedikit elastis, sedikit kenyal dan lengket
Sumber : Kontol Kualitas Tepung Mocaf PT. TPS Food Tbk
Pengujian untuk tepung terigu dan tepung pensubstitusi dilakukan setiap kali
tepung datang dari suplier. Apabila tepung tersebut sesuai dengan standart maka tepung
diterima, akan tetapi apabila tepung tidak sesuai dengan standart maka suplier tepung
langsung ditolak dan bagian QC memberikan memo kepada R&D, kemudian bagian
R&D bisa mengatur komposisi tepung yang harus digunakan agar adonan sesuai
dengan standart. Setelah dilakukan pengujian tepung terigu segera disimpan digudang
bahan baku sesuai dengan ketentuan SOP (Standart Operation Procedure) PT. Tiga
Pilar Sejahtera.
c. Pengendalian mutu bahan pembantu
Bahan pembantu yang digunakan di PT. Tiga Pilar Sejahtera meliputi
garam, CMC, soda abu dan zat pewarna. Kendali mutu untuk masing-masing
bahan dilakukan oleh suplier dan pihak PT. Tiga Pilar Sejahtera yang berada di
daerah Kebalen Solo sesuai dengan standar yang ditetapkan.
2. Pengendalian Mutu Proses Produksi
Pengendalian mutu proses pembuatan mie kering dilakukan pada akhir tahapan
setiap proses, meliputi:
a. Pengadukan dan Pencampuran (Mixing)
Mixing adalah proses pencampuran dan pengadukan bahan baku dan bahan
tambahan, bahan baku dari mesin screw di mixer dalam bak mixing dengan larutan
kanzui yang ditampung dalam tangki alkali (VT) sesuai ukuran yang telah
ditetapkan. Mixing dilakukan dua tahap yaitu mixing kering (pencampuran tepung)
dan mixing basah (pencampuran bahan baku dengan larutan kanzui).
1) Pengendalian mutu hasil mixing
Pengendalian mutu pada proses mixing dapat berupa pengecekan
komposisi dan pengujian warna, tingkat kering dan homogenitas. Pengecekan
warna dan homogenitas hanya secara visual saja. Pengujian untuk tingkat
xcvi
xcvi
kering dengan cara dikepal tetapi tidak dapat segera hancur bila ditekan lagi
(kalis), selain itu juga dengan mengukur kadar air dalam adonan. PT Tiga
Pilar Sejahtera mempunyai standar kualitas pada setiap prosesnya, adapun
Standart Quality Manual dapat dilihat pada Tabel 4.7
Kadar air adonan diukur dengan mengunakan alat moisture analist.
Kadar air standart adalah 28 sampai 32 %. Selama pembentukan adonan
terjadi reaksi - reaksi antara garam alkali dengan air yang menghasilkan CO2
yang menyebabkan adanya rongga antar granula pati sehingga adonan menjadi
lebih ringan dan lunak. Setelah kondisi adonan kalis maka dilanjutkan pada
tahapan roll sheeting dan slitting.
Waktu pencampuran yang baik adalah 15 - 25 menit. Dengan waktu
yang digunakan PT Tiga Pilar selama 22 menit, maka waktu tersebut telah
sesuai standar untuk pengadukan yang baik. Dimana jika pengadukan > 25
menit dapat menyebabkan adonan menjadi rapuh, keras dan kering, sedangkan
pengadukan yang < 15 menit menyebabkan adonan menjadi lunak dan
lengket. Suhu yang baik adalah 25 - 40oC. Pencampuran adonan dengan suhu
< 25oC menyebabkan adonan menjadi rapuh dan keras. Sebaliknya jika
pencampuran adonan menggunakan suhu > 40oC menyebabkan adonan
menjadi lengket dan keelastisan mie menjadi rendah.
Apabila pada tahap mixing, adonan yang dihasilkan tidak sesuai dengan
standart (lembek atau keras) maka adonan tersebut tidak diturunkan ke tabung
feeder untuk proses berikutnya, tetapi adonan tersebut diambil dan sedikit
demi sedikit ditambahkan pada proses mixing adonan mie berikutnya.
Tabel 4.7 Standar Quality Manual (SQM) Hasil Mixing
No. Jenis Pemeriksaan Standar1. a. Warna Kuning cerah, rata, tidak ada bercak-bercak putih
b. Homogenitas Homogen, tidak ada bagian yang menggumpal, secara visual permukaan tidak belang-belang dan dapat dibuat lembaran
c. Tingkat kering Normal
2) Pengujian kualitas hasil mixing
Pengujian kualitas hasil mixing dilakukan dengan mencatat
komposisi dan kondisi operasional proses mixing yang meliputi ukuran VT,
waktu mixing kering, waktu mixing basah, dan total waktu mixing. Adapun
standar penilaian hasil mixing dapat dilihat pada Tabel 4.8
Pengambilan sampel dilakukan dua kali dalam 1 shift dengan
pengujian, antara lain:
a) Pengujian warna
xcvii
xcvii
Amati warna hasil mixing secara visual.
Amati rata tidaknya warna hasil mixing.
Amati ada tidaknya bercak - bercak putih.
b) Pengujian tingkat kering
Amati hasil mixing secara visual.
Jika tingkat kering tidak sesuai, pastikan dengan mengukur
kadar airnya.
c) Pengujian homogenitas
Amati homogenitas secara visual meliputi :
Ada tidaknya bagian yang menggumpal
Kondisi permukaan hasil mixing
Meratanya tingkat kering
d) Pengujian suhu adonan
Memasukkan thermometer pada adonan
Menunggu beberapa saat sampai alat tersebut memunculkan
angka yang menunjukkan suhu adonan mie
Tabel 4.8 Standar Penilaian Hasil Mixing
No ParameterStandar Penilaian
Standar Tidak Standar
1. Warna4 = kuning cerah, rata, dan tidak ada bercak -
bercak putih
1 = warna tidak cerah, tidak rata / belang, dan ada bercak - bercak putih
2. Tingkat kering 4 = normal 1 = tidak normal
3. Homogenitas
4 = homogen, tidak ada bagian yang menggumpal, secara visual permukaan tidak belang, dan dapat dibentuk lembaran
3 = kurang homogen, secara visual permukaannya belang, dan masih dapat dibentuk lembaran
2 = ada bagian yang hancur, tidak merata, ada bagian yang terlalu basah, ada bagian yang terlalu kering, secara visual ada bagian yang belang
1 = tidak homogen, tidak dapat dibentuk lembaran, hancur
4. Kadar air 4 = 28 – 32 % 1 = < 30 atau > 32 %5. Suhu 4 = 34 – 36 oC 1 = < 34 atau > 36 oC
Sumber : Inspeksi dan Pengujian Proses Produksi PT. TPS Food Tbk
b. Pembentukan Lembaran (Sheeting)
Proses roll sheeting adalah proses dimana adonan mie mulai dibentuk
menjadi lembaran mie melalui beberapa unit roller press sampai tercapai ketebalan
standar yang ditentukan (± 1 mm). Dalam roll press, serat-serat gluten yang tidak
beraturan segera ditarik memanjang dan searah dengan tekanan dua roll press.
Dalam mesin DCM yang berupa roll press, adonan akan dipadatkan/dipress
xcviii
xcviii
menjadi lembaran - lembaran dimana pada proses ini adonan menjadi halus sesuai
dengan ketebalan yang diinginkan.
1) Pengendalian mutu hasil sheeting
Pengendalian mutu pada proses sheeting dapat berupa penilaian warna,
kehalusan, tingkat kering dan pengukuran ketebalan mie. Pengecekan warna
hanya secara visual saja. Pengujian kehalusan dengan meraba lembaran hasil
sheeting. Sedangkan untuk pengujian untuk tingkat kering dengan cara
mengamati kondisi lembaran (ada tidaknya lembaran yang patah atau sobek)
dan tingkat kelengketannya. Penilaian pengukuran ketebalan lembaran adonan
setiap 2 jam dalam setiap shift sesuai dengan ukuran yang telah ditentukan. PT
Tiga Pilar Sejahtera mempunyai standar kualitas pada setiap prosesnya,
adapun Standart Quality Manual proses sheeting dapat dilihat pada Tabel 4.9
Ketebalan adonan pada saat roller ini akan mempengaruhi berat pada
produk akhir mie. Ketebalan lembaran dapat ditentukan dengan pengaturan
handle (tuas), jika handle diputar berhadapan maka ketebalan lembaran akan
semakin kecil, begitu pula jika diputar berlawanan arah maka ketebalan
lembaran semakin besar. Pengaturan ini tergantung berat mie yang diinginkan
dan kondisi adonan yang terjadi pada saat itu. Pengoperasian alat ini harus
sesuai dengan jarak antara roll press yang satu dengan roll press yang lain
artinya tingkat ketegangan adonan tidak boleh terlalu kendor dan tidak boleh
terlalu tegang sehingga mie yang dihasilkan sesuai dengan standar yang
diinginkan. Selain itu kondisi adonan tidak boleh menumpuk dan tidak boleh
berlubang karena akan mempegaruhi kualitas mie yang dihasilkan.
Dalam pengujian proses sheeting juga terdapat kondisi operasional
meliputi speed DCM, speed roll press, dan speed belt yang dapat diatur pada
control panel yang berada tidak jauh dari roll press sehingga pengendalian
kecepatan pada proses sheeting dapat berjalan dengan otomatis, selain itu juga
dilakukan pengawasan oleh operator roll press sehingga jika diperlukan
pengecilan maupun pembesaran ukuran ketebalan adonan dapat langsung
dilakukan.
Tabel 4.9 Standar Quality Manual (SQM) Hasil Sheeting
No Jenis Pemeriksaan Standar1. a. Warna Krem tua dan rata
b. Tingkat kering Tidak patah, lembaran tidak sobek, dan ditangan tidak lengket
c. Tingkat kehalusan Ditangan terasa halus
2) Pengujian kualitas hasil sheeting
xcix
xcix
Pengujian kualitas hasil sheeting dilakukan dengan mencatat kondisi
operasional proses sheeting yang meliputi speed DCM, speed roll press, dan
speed belt yang tertera pada masing - masing control panel. Adapun standar
penilaian hasil sheeting dapat dilihat pada Tabel 4. 10
Pengujian kualitas hasil sheeting meliputi:
a. Pengujian warna
Amati warna hasil sheeting secara visual.
Amati rata tidaknya warna hasil sheeting.
b. Pengujian kehalusan
Raba lembaran hasil sheeting.
c. Pengujian tingkat kering
Ambil lembaran hasil sheeting.
Satukan kedua ujungnya.
Amati kondisi lembaran (ada tidaknya lembaran yang patah
atau sobek).
Amati tingkat kelengketannya.
Tabel 4.10 Standar Penilaian Hasil Sheeting
No ParameterStandar Penilaian
Standar Tidak Standar
1. Warna4 = krem tua, rata3 = kuning gading, rata2 = kuning keputihan, rata
1 = kuning kecoklatan, tidak rata
2. Kehalusan 4 = ditangan terasa halus, tidak
berpasir1 = kasar
3. Tingkat kering4 = tidak patah, lembaran tidak
sobek, ditangan tidak lengket
1 = patah, lembaran mudah sobek, ditangan terasa lengket
Sumber : Inspeksi dan Pengujian Proses Produksi PT. TPS Food Tbk
c. Pembentukan Gelombang (Forming-Cutting)
Mie yang telah melewati tahap sheeting tersebut kemudian melalui tahap
forming-cutting dimana akan mengubah lembaran-lembaran mie menjadi untaian
mie yang bergelombang.
1) Pengendalian mutu hasil forming-cutting
Pengendalian mutu proses forming-cutting yang dilakukan berupa
penilaian diameter puller, lebar per jalur dan kerapian gelombang. Pengujian
diameter puller dan lebar per jalur dengan menggunakan jangka sorong 8 kali
pengukuran sebanyak dua kali dalam satu shift oleh bagian QC field dan
pengujian kerapian gelombang dengan mengamati kerapian gelombang hasil
forming-cutting secara visual. Penilaian kerapatan gelombang mie, lebar
c
c
pilinan mie dan kecepatan konveyor dapat dilakukan dengan cara kesesuaian
terhadap mesin yang digunakan dalam pembuatan mie kering. Pengendalian
mutu tingkat kerapian gelombang mie dapat dilakukan dengan tidak
ditemukannya bentuk mie yang menyimpang dalam standart. Adapun Standart
Quality Manual proses forming-cutting dapat dilihat pada Tabel 4.11
Ukuran diameter puller ini sangat berpengaruh terhadap berat basah
maupun mie kering sehingga perlu dikendalikan agar sesuai standar berat
maupun dimensional mie. Akan tetapi untuk masing-masing proses pada
pembuatan mie kering terdapat operator yang bertugas mengoperasikan dan
mengontrol proses sehingga kemungkinan untuk ketebalan mie yang tidak
sesuai dengan standart dapat diminimalkan sehingga apabila pada tahap
cutting mie tidak sesuai dengan standar maka diameter puller pada roll press
akan diatur kembali dan mie yang sudah dalam bentuk untaian akan diambil
kemudian dicampur sedikit demi sedikit pada proses mixing.
Tabel 4.11 Standar Quality Manual (SQM) Hasil Forming-Cutting
No. Jenis Pemeriksaan Standar1. a. Diameter puller Sesuai standar produk
b. Kerapian gelombang
Bagian pinggir mie tidak terurai-urai, gelombang rata dan dapat membentuk bagian-bagian yang teratur, naik turun gelombang rata, jarak antar gelombang sama
c. Lebar setiap jalur Sesuai standar produk
2) Pengujian kualitas hasil forming-cutting
Pengujian kualitas hasil sheeting meliputi:
a. Pengujian diameter puller
Siapkan jangka sorong
Ukur diameter puller dengan menggunakn jangka sorong
b. Pengujian lebar per jalur
Siapkan jangka sorong
Ukur lebar mie ditiap julurnya dengan menggunakan jangka
sorong
c. Pengujian kerapian gelombang
Amati kerapian gelombang secara visual.
Tabel 4.12 Standar Penilaian Hasil Forming-Cutting
No ParameterStandar Penilaian
Standar Tidak Standar
1.Diameter
puller4 = sesuai standar
1 = tidak sesuai standar
2.Lebar per
jalur4 = sesuai standar
1 = tidak sesuai standar
ci
ci
3.Kerapian
gelombang
4 = bagian pinggir mie tidak terurai, gelombang rata dan dapat membentuk bagian yang teratur, naik turun gelombang rata dan jarak antar gelombang sama
3 = bagian pinggir mie terurai, gelombang mie merata dan dapat membentuk bagian yang teratur, naik turun gelombang rata dan jarak antar gelombang sama
2 = bagian pinggir mie terurai, gelombang mie tidak merata, ada yang besar ada yang kecil dan jarak antar gelombang tidak sama
1 = bagian pinggir mie terurai, gelombang mie tidak rapi, acak dan jatuh
Sumber : Inspeksi dan Pengujian Proses Produksi PT. TPS Food Tbk
d. Pengukusan (Steaming)
Steaming adalah proses pengukusan untaian mie secara
kontinyu dengan menggunakan steam (uap panas). Steam yang ada
dalam steam box dihembuskan melalui pipa steam yang dihasilkan
dari steam boiler. Tujuan proses steaming adalah untuk memasak
mie mentah menjadi mie setengah matang dengan sifat semi solid
(setengah matang). Mi mentah sebelum masuk kedalam steam box
terlebih dahulu disemprot dengan air dari sprayer yang berfungsi
sebagai penambah kematangan.
1) Pengendalian mutu hasil steaming
Pengendalian mutu yang dilakukan pada proses tahap steaming ini
adalah pengendalian mutu kondisi operasional meliputi suhu yang digunakan,
waktu steaming, speed (kecepatan), tekanan yang digunakan, mutu steam,
serta warna, kematangan, dan kekenyalan mie dari hasil perlakuan steaming.
Penilaian suhu dan tekanan dapat dilakukan dengan penggunaan suhu
yang konstan 97 - 100º C dengan tekanan 0,7 - 1,0 bar oleh mesin yang
digunakan. Pengaturan speed steaming terdapat pada control panel. Penilaian
waktu yang digunakan dalam proses steaming dapat berupa pemberian sampel
lempengan adonan mie diatas mie yang siap disteam dan dilakukan pencatatan
waktu yang digunakan. Parameter waktu yang digukan dalam proses steaming
cii
cii
adalah 2 - 3 menit. Penilaian mutu steam dapat dilakukan dengan penggunaan
steam basah sebab dapat mempercepat proses pengukusan dan proses
gelatinisasi pati lebih sempurna yang dipengaruhi oleh penyerapan molekul
uap panas sehingga pematangan adonan mie lebih sempurna.
Faktor - faktor yang juga mempengaruhi mutu steam adalah mutu
uap yang berkaitan dengan banyaknya uap basah yang berada didalam box
steaming. Jumlah uap ini berkaitan dengan panas yang diterima oleh mie.
Proses steaming ini juga dapat menghambat proses pertumbuhan
mikroorganisme pada mie kering.
Pengujian warna hasil steaming dengan pengamatan secara visual
dan rata tidaknya warna hasil steaming, pada pengujian tingkat kematangan
dengan pengamatan secara visual yaitu memotong melintang sampel mie hasil
steaming. Sedangkan pengujian kekenyalan mie secara sensoris dengan
menekan sampel mie dengan menggunakan jari. Adapun Standart Quality
Manual proses forming-cutting dapat dilihat pada Tabel 4.13
Tabel 4.13 Standar Quality Manual (SQM) Hasil Steaming
No. Jenis Pemeriksaan Standar1. a. Warna Warna kuning gading muda
b. Tingkat kematangan Tidak ada titik putih bila dipotong melintang
c. Kekenyalan Jika ditekan dengan jari tidak keras atau lembek, ada hambatan saat ditekan
2) Pengujian kualitas hasil steaming
Pengujian kualitas hasil steaming dilakukan dengan mencatat kondisi
operasional proses steaming yang meliputi suhu, tekanan, speed, dan waktu.
Pengujian kualitas hasil steaming meliputi:
a. Pengujian warna
Amati warna hasil steaming secara visual.
Amati rata tidaknya warna hasil steaming.
b. Pengujian kematangan
Amati tingkat kematangan mie secara visual.
Potong melintang sampel mie hasil steaming, amati ada tidaknya titik
putih.
c. Pengujian kekenyalan
Tekan sampel mie dengan menggunakan jari.
Amati kekenyalan mie secara sensoris
Tabel 4.14 Standar Penilaian Hasil Steaming
No Parameter Standar Penilaian
ciii
ciii
Standar Tidak Standar
1. Warna4 = kuning gading muda3 = kuning gading tua
2 = kuning kusam1 = kuning kecoklatan, kusam,
warna tidak rata atau belang
2. Kematangan4 = tidak ada titik putih bila
dipotong melintang1 = ada titik putih bila
dipotong melintang
3. Kekenyalan4 = jika ditekan dengan jari
tidak keras / lembek, ada hambatan saat ditekan
1 = jika ditekan dengan jari keras / lembek
Sumber : Inspeksi dan Pengujian Proses Produksi PT. TPS Food Tbk
e. Pemotongan dan Pelipatan (Shapping-Folding)
Proses shapping - folding dengan prinsip pemotongan dan pelipatan mie hasil
steaming menjadi dua susun / lapisan mie dengan panjang, lebar, dan bobot sesuai
dengan standar. Proses pemotongan ini dilakukan setelah proses steaming
dikarenakan sifat mie setelah proses pengukusan mie bersifat semi solid sehingga
dapat memudahkan untuk pemotongan karena memiliki tingkat elastisitas yang
tinggi.
1) Pengendalian mutu hasil shapping - folding
Pengendalian mutu pada mie hasil shapping - folding dilakukan untuk
menstabilkan kualitas produk dengan menilai kecepatan potongan mie, jumlah
potongan mie, kerapian tumpukan lipatan mie, berat mie, dimensional mie
(panjang, lebar, dan tebal) dan adanya cemaran mie.
Penilaian kecepatan potongan mie dilakukan dengan cara pengaturan
kecepatan pisau dan kecepatan koveyor yang digunakan. Dari penilaian
kecepatan pisau dapat digunakan sebagai penilaian berat mie dan panjang mie
yang dihasilkan. Jumlah potongan sesuai masing-masing jenis. Pengecekan
pada proses pemotongan dan pelipatan mie dilakukan setiap 2 jam dalam
setiap shift.
Penilaian kerapian tumpukan lipatan mie dapat dilakukan dengan
pengaturan kesuaian alat / pacul yang digunakan. Blok mie yang kurang rapi
akan segera dirapikan secara manual oleh operator bagian shapping-folding,
selain dirapikan sebelum masuk pada ruang driying blok mie ditimbang per
satu angsang untuk mengetahui berat basah mie. Penimbangan dilakukan
setiap satu adonan dalam feeder oleh para naker dan dilakukan setiap jam oleh
bagian QC field. Kendali mutu yang lain yang dilakukan adalah mengukur
kadar air mie dengan moisture analist.
Penilaian berat dapat dilakukan dengan penimbangan mie dengan
meletakkan mie beserta serok alumunium diatas timbangan. Sedangkan
civ
civ
pengukuran dimensional mie meliputi lebar dan tebal dengan menggunakan
jangka sorong sedangkan untuk panjang menggunakan penggaris.
Jika produk mie pada proses shapping-folding ini tidak sesuai dengan
standar misal berat basah kurang atau lebih dan dimensional mie yang tidak
sesuai standar maka QC field segera memberitahu pada operator steam
maupun operator roll press untuk segera membenahi / mengeset mesin agar
hasil mie sesuai standar. Adapun Standart Quality Manual proses shapping -
folding dapat dilihat pada Tabel 4.15
Tabel 4.15 Standar Quality Manual (SQM) Hasil Shapping-Folding
No. Jenis Pemeriksaan Standar1. a. Berat basah Sesuai standar produk
b. Dimensional mie (pxlxt) Sesuai standar produkc. Kerapian lipatan Rapi, bentuk mie seragam, kedua bagian
ujung mie sejajar dan ratad. Jumlah potongan Jumlah potongan sesuai masing-masing
jenis
2) Pengujian kualitas hasil shapping-folding
a. Ambil 1 lempeng mie basah (jumlah tergantung produk) secara acak
setelah melewati proses shapping-folding menggunakan serok
alumunium.
b. Cek posisi jarum pada timbangan bila kondisi normal (jarum pada angka
nol) lakukan penimbangan dengan meletakkan mie beserta serok
alumunium diatas timbangan.
c. Ambil salah satu mie basah dan ukur dimensional mie basah dengan
menggunakan jangka sorong untuk mengukur lebar dan tebal sedangkan
untuk panjang menggunakan penggaris.
d. Lakukan pengecekan kerapian lipatan dan jumlah gelombang secara
visual pada sampel.
Tabel 4.16 Standar Penilaian Hasil Shapping-Folding
No ParameterStandar Penilaian
Standar Tidak Standar1. Berat basah 4 = sesuai standar 1 = tidak sesuai standar
2.Dimensional mie
basah 4 = sesuai standar 1 = tidak sesuai standar
cv
cv
3.Kerapian lipatan
dan jumlah gelombang
4 = rapi, bentuk mie seragam, kedua bagian ujung mie sejajar dan rata, jumlah gelombang sesuai dengan masing -masing jenis
3 = kedua ujung mie tidak sejajar, jumlah gelombang sesuai dengan masing-masing jenis sesuai dengan masing-masing jenis
2 = kedua ujung mie tidak sejajar, bentuk tidak rapi, ada bagian yang menyilang
1 = kedua ujung mie tidak sejajar, mie tidak terlipat, jumlah gelombang sesuai dengan masing -masing jenis
Sumber : Inspeksi dan Pengujian Proses Produksi PT. TPS Food Tbk
f. Pengeringan (Drying)
Drying atau pengeringan adalah suatu proses mengeringkan
mie yang telah dipotong dengan menghembuskan uap panas yang
dihasilkan oleh hitter dalam box drying. Proses ini bertujuan
mengurangi kadar air pada mie kering dengan standar maksimal 10
%.
1) Pengendalian mutu hasil drying
Pengendalian mutu pada mesin drying ini adalah dengan pengaturan
kondisi operasional seperti suhu, tekanan, waktu, kecepatan konveyor mie
pada saat pengeringan, kondisi gelombang mie, dan jumlah blower yang
digunakan dalam proses pengeringan berlangsung. Penilaian suhu yang
digunakan dalam proses pengeringan ini berupa penggunaan suhu awal 76 oC,
tahap tengah 80 oC dan tahap akhir 76 oC dengan tekanan 5,3 bar. Penilaian
waktu yang digunakan berupa penggunaan parameter waktu selama 45 menit -
1 jam. Sedangkan speed dapat diatur melalui control panel. Pengawasan
dilakukan oleh by pass.
Faktor-faktor yang mempengaruhi proses ini dalah suhu (semakin
tinggi suhu maka pengeringan akan semakin cepat), kecepatan aliran udara
pengering (semakin cepat udara pengering, maka pengeringan akan semakin
cepat), kelembaban udara (semakin lembab udaranya maka pengeringannya
semakin lambat).
Untuk pengujian proses produksi meliputi penilaian tekstur, warna,
tingkat kering, dan diameter puller. Pengujian tekstur / kekokohan / kekuatan
dengan cara menekan sampel mie dan amati kekokohan dan mudah tidaknya
mie pecah. Pengujian warna dan tingkat kering dengan pengamatan mie secara
visual. Pengujian diameter puller dengan menggunakan jangka sorong.
cvi
cvi
Pengujian rasio berat basah / berat kering (BB / BK) dengan hasil
pembagian mie setelah proses shapping-folding dengan mie setelah proses
drying-cooling (BB / BK). Pengujian dimensional mie kering dengan
mengukur panjang mie dengan menggunakan penggaris, lebar dan tebal mie
dengan menggunakan jangka sorong. Adapun Standart Quality Manual proses
drying dapat dilihat pada Tabel 4.17
Tabel 4.17 Standar Quality Manual (SQM) Hasil Drying
No. Jenis Pemeriksaan Standar1. a. Kekokohan / kekuatan Sangat kokoh, tidak mudah pecah
dan hancurb. Tingkat kering Sesuai standar produkc. Diameter puller Sesuai standar produkd. Berat kering Sesuai standar produke. Rasio berat basah / kering Sesuai standar produkf. Ukuran (p x l x t) Sesuai standar produk
2) Pengujian kualitas hasil drying-cooling
Pengujian kualitas hasil drying-cooling dilakukan dengan mencatat
kondisi operasional proses drying-cooling yang meliputi suhu, tekanan, dan
speed.
Pengujian dilakukan dengan pengambilan masing - masing 7 keping
sampel mie (dua kali dalam satu shift). Pengujian kualitas hasil drying-
cooling meliputi:
a. Pengujian tekstur / kekokohan / kekuatan
Remas / tekan sampel mie
Amati kekokohan dan mudah tidaknya mie pecah
b. Pengujian warna
Amati warna hasil drying-cooling secara visual.
c. Pengujian tingkat kering
Amati tingkat kering mie secara visual.
d. Pengujian diameter puller
Siapkan jangka sorong.
Ukur diameter puller dengan menggunakan jangka sorong.
Ambil sampel pada jam ke-2 dan jam ke-6 untuk dilakukan pengujian
berikut:
a. Pengujian rasio berat basah / berat kering (BB / BK).
Siapkan timbangan, pastikan timbangan tera (jarum penunjuk
angka nol).
cvii
cvii
Ambil 10 sampel mie kering yang sudah diberi tanda saat
pengujian mie basah.
Timbang sampel mie.
Hitung rasio dengan hasil pembagian mie setelah proses
shapping-folding dengan mie setelah proses drying-cooling (BB /
BK).
b. Pengujian dimensional mie kering
Siapkan penggaris dan jangka sorong.
Ambil 2 sampel mie kering.
Ukur panjang mie dengan menggunakan penggaris.
Ukur lebar dan tebal mie dengan menggunakan jangka sorong.
Tabel 4.18 Standar Penilaian Hasil Drying-Cooling
No ParameterStandar Penilaian
Standar Tidak Standar
1.Tekstur /
kekokohan / kekuatan
5 = sangat kokoh dan sangat kuat terhadap tekanan
4 = kokoh dan kuat terhadap tekanan, tidak mudah pecah
3 = agak kokoh, kurang kuat terhadap tekanan, sebagian ada yang pecah, terdengar bunyai krek saat ditekan.
2 = tidak kokoh, sebagian getas (terdengar bunyai krek saat ditekan)
1 = getas / mrepel, mudah pecah dengan sedikit tekanan
2. Warna
8 = kuning keputihan cerah7 = kuning keputihan kurang cerah6 = kuning keputihan kusam5 = kuning kusam4 = kuning kehijauan / kuning
kecoklatan cerah
3 = kuning kehijauan / kuning kecoklatan kurang cerah
2 = kuning kehijauan / kuning kecoklatan
1 = kuning hijau kuning coklat
3. Tingkat kering 4 = rata 1 = tidak rata
4.Diameter
puller4 = sesuai standar 1 = tidak sesuai standar
5. Rasio BB / BK 4 = sesuai standar 1 = tidak sesuai standar
6.Dimensional mie kering (p x l x t)
4 = sesuai standar 1 = tidak sesuai standar
Sumber : Inspeksi dan Pengujian Proses Produksi PT. TPS Food Tbk
g. Pendinginan (Cooling)
cviii
cviii
Pengendalian mutu proses pendinginan ini dilakukan dengan penilaian suhu
pendinginan, waktu yang digunakan dalam proses pendinginan, kondisi gelombang
mie dan struktur mesin pendinginan mie kering.
Penilaian suhu yang digunakan dalam proses pendinginan mengunakan suhu
kamar yang telah disesuaikan dengan kondisi atau struktur masin pendingin yang
tidak tertutup. Proses pendinginan mie dengan kipas angin yang kuat pada ban
berjalan selama 63 detik sebelum dikemas dengan etiket. Pendinginan mie
mencapai suhu kurang lebih 30 - 32oC.
Penilaian kondisi gelombang mie yang telah terjaga mulai dari proses
pembentukan gelombang mie kering. Sehingga pengendalian mutu pada tahap
pendinginan dilakukan secara uji inderawi melalui pengamatan setiap 2 jam dalam
setiap shift.
Faktor - faktor yang mempengaruhi proses pendinginan adalah:
Temperatur udara yang masuk
Temperatur udara yang masuk ke arah mie harus lebih rendah atau
sama dengan suhu kamar (<32oC). Karena apabila temperatur lebih tinggi
maka tidak akan mampu mendinginkan mie.
Jumlah produk
Semakin banyak jumlah produk yang harus didinginkan maka
semakin besar panas yang harus dibebaskan, sehingga udara segar bersih yang
harus dihembuskan juga semakin banyak.
Kondisi gelombang mie
Dengan semakin rapatnya gelombang mie, maka semakin sulit
membebaskan panas yang ada pada mie. Hal ini menyebabkan peningkatan
jumlah udara segar bersih yang dihembuskan atau peningkatan waktu
pendingin. Sehingga proses pendinginan menjadi tidak efisien dan
memerlukan banyak energi.
h. Pengemasan (Packing)
Pengendalian mutu dalam proses mie kering pada mesin packing plastik
adalah pengecekan suhu sealer, kerapatan kemasan dan terdapat kode kadaluarsa.
Penilaian suhu yang digunakan dalam mesin pengemas adalah penggunaan suhu
yang konstan dengan parameter long sealer 184º C sedangkan untuk end sealer
bersuhu 112º C.
Penilaian tingkat kerapatan pada pengemas plastik yang dihasilkan
dilakukan secara manual dengan uji tingkat kemudahan pembukaan kemasan
dengan tangan. Penilaian kode kadaluarsa dapat dilakuakan dengan pengecekan
cix
cix
tanggal, bulan, dan tahun. Proses pengecekan tersebut dilakukan di setiap 2 jam
dalam setiap shift.
Setelah dilakukan pengemasan primer, mie dilakukan pengemasan sekunder
dengan menggunakan kertas keras (kardus/karton). Setiap karton berisikan 20 pcs
mie kering. Kardus yang berisi mie kering kemudian menuju mesin lakban dan
keluar melalui konveyor. Pengendalian mutu pengemas sekunder dilakukan
monitoring kekuatan lakban yang digunakan. Penilaian kekuatan lakban dapat
dilakukan dengan ketidaksobekan lakban pada kardus setelah dilakukan
penumpukan 7 susun kardus mie yang telah berisi produk mie kering.
3. Penggudangan
Sistem pengudangan pada gudang finish good (FG) meliputi tiga konsep
penting, yaitu menerima, mengelola, dan mengeluarkan. Konsep yang pertama yaitu
menerima maksudnya adalah penerimaan dari produksi. Konsep yang kedua adalah
mengelola keberadaan finish good dalam gudang finish good. Hal ini dimaksudkan
untuk tetap menjaga dan mengelola FG dengan baik, sehingga kualitas tetap terjaga.
Pengelolaan pada waktu penggudangan meliputi jarak antar blok sekitar 30 - 50 cm,
jarak blok dengan dinding sekitar 30 - 50 cm, tinggi palet 15 cm dan tumpukan
maksimal untuk mie kering 6 tali atau 30 bungkus. Konsep yang terakhir adalah
mengeluarkan finish good dari gudang finish good, yaitu melakukan pengeluaran untuk
didistribusikan dengan pihak transporter. Pengeluaran finish good diatur dengan sistem
yang telah diatur dengan rapi dan teliti oleh bagian PPIC, yakni mengunakan sistem
FEFO (First Expired First Out).
4. Pengendalian Mutu Produk Akhir (Out Going Quality Control)
Produk akhir yang biasa disebut finish good (FG) harus dikendalikan mutunya
sejak keluar dari proses produksi. Pengecekan yang dilakukan perusahaan terhadap
produk akhir, meliputi : pengujian mutu barang jadi / PPA (dimensional per ball, berat
per pack, kerapian bentuk / isi / las, tinggi langsiran) serta pengujian kualitas masakan
(kekenyalan, elastisitas, kelengketan dan bulkiness).
Setiap proses produksi harus dilakukan pendokumentasian sampel produk
yang dihasilkan. Jumlah sampel yang diambil sebanyak 4 bungkus setiap line per shift
per hari. Cara pengambilan sampel secara random. Pengendalian mutu untuk produk
akhir dilakukan dengan shelf life. Shelf life dilakukan tiap satu bulan untuk masing -
masing produk selama masa simpan, untuk mie kering masa simpan satu tahun. Shelf
life juga digunakan sebagai dokumen produk atau bahan pembuktian jika terjadi kasus
atau komplain dari distributor. Kasus yang biasa terjadi antara lain adalah : return
remuk, berkutu dan berjamur. Analisa yang dilakukan terhadap sampel shelf life adalah
cx
cx
: kadar air, fisik (tekstur, warna, ada tidaknya jamur dan kutu) dan kualitas masakan
(kekenyalan, elastisitas, kelengketan dan bulkiness).
Selain itu, pengendalian mutu produk akhir dilakukan sesuai dengan standart
quality manual PT. TPS. Persyaratan mutu produk akhir mie kering yang dilakukan,
meliputi kode produksi baik dikarton maupun dietiket. Pengendalian mutu pada produk
akhir pada karton berupa kebersihan karton, tidak robek, karton tidak basah atau peyok,
lakban benar-benar lengket, tertutup rapat, isi sesuai standart, etiket (kode produksi
benar dan jelas, mudah terbaca).
Contoh kode produksi dalam pengemas adalah:
a. Kode produksi; terdiri dari delapan digit angka dengan urutan:
dua angka terakhir tahun produksi, dua angka bulan produksi, dua angka tanggal
produksi, kode shift, kode line.
Contoh:
10 02 17 2 4
Kode line (line 4)
Kode shift (shift 2)
Kode tanggal (tanggal 17)
Kode bulan (bulan Februari)
Kode tahun (tahun 2010)
b. Kode kadaluarsa (expired date) berisi: tanggal, bulan (dalam teks), dan
tahun.
Contoh:
17 FEB 2011
Kode tahun (tahun 2011)
Kode bulan (bulan Februari)
Kode tanggal (tanggal 17)
H. HACCP dan Penentuan Titik Kritis (CCP) Mie Kering
1.HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point)
PT. Tiga Pilar Sejahtera memberikan jaminan bagi pelanggan bahwa perusahaan
mempunyai tanggung jawab tentang mutu dan mampu menyediakan produk dan jasa
yang sesuai dengan kebutuhan mereka. Manajemen mutu yang diterapkan di PT. Tiga
Pilar Sejahtera sesuai dengan HACCP yaitu dengan melakukan pencegahan untuk
permasalahan yang timbul pada tiap tahap produksi sehingga tidak menghambat proses
produksi. Tindakan pencegahan untuk permasalahan yang timbul antara lain karena
cxi
cxi
tindakan perbaikan yang hanya dilakukan jika terjadi masalah akan mengakibatkan
terhambatnya proses produksi.
HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) adalah suatu sistem control
dalam upaya pencegahan terjadinya masalah yang didasarkan atas identifikasi titik-titik
kritis di dalam tahap penanganan dan proses produksi. Kunci utama HACCP adalah
antisipasi bahaya dan identifikasi titik pengawasan yang mengutamakan kepada
tindakan pencegahan dari pada mengandalkan kepada pengujian produk akhir.
Analisa potensi bahaya, titik kritis, pengendalian dan pemeriksaan produksi mie
kering yaitu suatu tahap dimana potensi bahaya bisa dikurangi, dicegah atau
dihilangkan. Selain itu, berbagai tahapan bisa menimbulkan kontaminasi pada makanan
sehingga harus dikendalikan.
Tabel 4.19 Analisa Potensi Bahaya, Pengendalian dan Pemeriksaan pada Produksi Mie
Kering.
Tahapan Potensi Bahaya Pengendalian PemeriksaanPenerimaanBahan Baku
PenyimpananProduk
Penyimpanan Alat
- Bahaya fisik
- Benda asing
- Kontaminasi dari luar
- K
- Memilih pemasok/ supplier yang dipercaya.
- Memilih bahan baku yang mempunyai kualitas produk yang bermutu
- Pengecekan setelah bahan baku diterima, jika tidak sesuai standar maka bahan baku ditolak
- Kebersihan tempat penyimpanan
- Cara penyimpanan yang tepat
- Penerapan prinsip FIFO
- Memakai alat yang bersih
- Higienitas pekerja
- Lingkungan kerja yang bersih
Kondisi bahandan dilakukan pengujian kualitas oleh bagian QC
Kenampakandan pengujian shelf life oleh bagian QC
Kenampakan
cxii
cxii
ondisi fisik bahan baku berubah
- Kontaminasi dari lingkungan dan pekerja
- Kotoran sisa proses
Tabel 4.20 Analisa Potensi Bahaya, Pengendalian dan Pemeriksaan Proses Pengolahan
Mie Kering.
Tahapan Potensi Bahaya Pengendalian Pemeriksaan
cxiii
cxiii
Pencampuran tepung ke
hopper
Mixing
Sheeting
Forming-Cutting
Steaming
Shapping-Folding
Drying- Cooling
Packing
Fisika:- benang- debu- logamBiologi- kutu- seranggaFisika:- KA tinggi- Adonan lembek
Fisika:- Ketebalan
lembaran tidak sesuai standart
Fisika:- Diameter mie
tidak sesuai standart
- Mie terurai
Fisika:- Kadar air mie
terlalu tinggi
Fisika:- Olie Kimia- Pisau berkarat
Fisika:- Mie basah- Mie gosong
Fisika:- Staples - Tali rafia
- Dilakukan penyaringan tepung sebelum masuk pada proses mixing
- Pengaturan waktu, suhu, dan jumlah kansui yang ditambahkan
- Pengaturan kecepatan dan jarak antar dua buah logam
- Pengawasan pada proses sheeting
- Pengukuran diameter mie dan pengaturan kecepatan net steam
- Pengaturan suhu, waktu, dan tekanan steam
- Pengaturan sprayer
- Pengawasan pada distributor conveyor
- Penggunaan pisau yang tajam dan steril
- Pengaturan suhu, waktu, dan tekanan drying
- Penggunaan staples yang berkualitas baik
- Kenampakan
- Kenampakan
- Pengecekan kadar air
- Kenampakan
- Kenampakan
- Kenampakan
- Visual
- Kenampakan
- Visual
- Kenampakan
- Pengecekan kadar air
- Kenampakan
2.Penentuan Titik Kritis (CCP)
cxiv
cxiv
CCP atau titik-titik kritis pengawasan didefinisikan sebagai setiap tahap di dalam
proses dimana apabila tidak terawasi dengan baik, kemungkinan dapat menimbulkan
tidak amannya pangan, kerusakan dan resiko kerugian ekonomi. CCP ini
dideterminasikan setelah tata alir proses yang sudah teridentifikasi potensi hazard pada
setiap tahap produksi dan tindakan pencegahannya.
Dalam penetapan titik kritis (CCP) dilakukan beberapa tahapan proses yaitu
pencampuran tepung ke dalam hopper screw, mixing (pengadukan), sheeting
(pembentukan lembaran), forming-cutting (pembetukan untaian mie), steaming
(pengukusan), shapping-folding (pemotongan dan pelipatan), drying-cooling
(pengeringan dan pendinginan), dan packing (pengemasan). Dengan mengetahui
bahaya potensialnya, baik itu secara fisika, kimia, maupun biologi, yang selanjutnya
menjawab pertanyaan - pertanyaan untuk mengetahui apakah produk mie kering
tersebut dapat terhindar oleh batasan penetapan titik kritis (CCP). Adapun Tabel
penetapan titik kritis terdapat pada lampiran.
Tahapan proses yang pertama adalah pencampuran tepung ke hopper screw.
Dengan bahaya potensialnya fisika yaitu benang, debu dan logam serta bahaya biologi
seperti kutu dan serangga pada tepung. Tahapan proses ini termasuk titik kritis (CCP)
karena tahap selanjutnya (mixing) tidak dapat mengeliminasi kemungkinan bahaya pada
batas yang dapat diterima.
Tahapan proses yang kedua adalah mixing atau pencampuran antara tepung
dengan air kansui. Dengan bahaya potensial fisika yaitu kadar air yang terlalu tinggi
akibat terlalu banyak kansui yang digunakan sehingga adonan menjadi lembek. Tahapan
ini termasuk CCP karena tahap selanjutnya (sheeting) tidak dapat mengeliminasi
kemungkinan bahaya pada batas yang dapat diterima.
Tahapan proses yang ketiga adalah sheeting atau pembentukan lembaran. Dengan
bahaya potensial fisika yaitu ketebalan lembaran yang teralu besar maupun kecil.
Tahapan ini bukan termasuk CCP karena karena sudah dapat ditanggulangi dengan cara
pengaturan ketebalan lembaran pada roll press berikutnya.
Tahapan proses yang keempat adalah forming-cutting atau pembetukan untaian
mie. Dengan bahaya potensial fisika yaitu diameter mie yang terlalu besar maupun kecil
dan mie terurai. Tahapan ini bukan termasuk CCP karena sudah dapat dicegah dengan
cara pengaturan ketebalan lembaran pada tahap sebelumnya (sheeting).
Tahapan proses yang kelima adalah steaming atau pengukusan. Dengan bahaya
potensial fisika yaitu kadar air mie yang terlalu tinggi akibat semprotan air pada sprayer
yang terlalu deras. Tahapan ini bukan termasuk CCP karena bahaya sudah dapat
dicegah pada tahapan selanjutnya (drying).
cxv
cxv
Tahapan proses yang keenam adalah shapping-folding atau pemotongan dan
pelipatan. Dengan bahaya potensial fisika yaitu mie yang terkena olie pada distributor
conveyor dan pisau yang berkarat. Tahapan ini termasuk CCP karena tahap selanjutnya
(drying) tidak dapat mengeliminasi kemungkinan bahaya pada batas yang dapat
diterima.
Tahapan proses yang ketujuh adalah drying-cooling atau pengeringan dan
pendinginan. Dengan bahaya potensial fisika yaitu mie basah maupun mie gosong.
Tahapan ini termasuk CCP karena tahap selanjutnya (packing) tidak dapat
mengeliminasi kemungkinan bahaya pada batas yang dapat diterima. Sehingga jika mie
kering masih dalam keadaan agak basah akan menyebabkan timbulnya jamur maupun
bau apek selama penyimpanan.
Tahapan proses yang kedelapan adalah packing atau pengemasan. Dengan bahaya
potensial fisika yaitu staples yang terikut saat pengemasan. Tahapan ini termasuk CCP
karena packing adalah tahapan terakhir dalam proses pengolahan mie kering sehingga
tidak ada tahap selanjutnya yang dapat mengeliminasi kemungkinan bahaya yang
muncul pada batas yang dapat diterima.
Dari tabel penetapan titik kritis yang berupa alur pertanyaan P1 sampai P4 dan
bahaya potensial yang di identifikasi, kita dapat mengetahui proses manakah yang
termasuk dalam titik kritis (CCP).
Sehingga dapat disimpulkan bahwa ada lima tahapan proses yang termasuk dalam
penetapan titik kritis (CCP) antara lain yaitu pencampuran tepung dalam hopper screw,
mixing (pengadukan), shapping-folding (pemotongan dan pelipatan), drying
(pengeringan), dan packing (pengemasan).
I. Sanitasi Industri
1. Sanitasi Bahan Dasar
Bahan dasar untuk pembuatan mie kering adalah tepung terigu. Sanitasi bahan
dasar telah dilakukan oleh pihak supplier dan dilengkapi dengan COA (Certifikat Of
Analyst) pada saat pengiriman ke pabrik. Pihak Quality Control hanya melakukan cek
ulang terhadap data tepung terigu yang melengkapi. Ketika tepung terigu tiba di gudang
bahan baku (gudang row material) segera dilakukan pengujian kemudian disimpan
sesuai dengan ketentuan SOP (Standart Operation Procedure) PT. Tiga Pilar Sejahtera.
2. Sanitasi Lingkungan Produksi
Pembersihan secara rutin dilakukan untuk menjaga kebersihan lingkungan
produksi. Pelaksanaan sanitasi lingkungan produksi dilakukan sebanyak 2 kali sehari.
Pembersihan area tersebut meliputi lingkungan pabrik atau lokasi disekitar pabrik
termasuk taman.
cxvi
cxvi
Saluran pembuangan yang ada di ruang produksi dibersihkan sebelum dan
sesudah proses. Pembersihan saluran pembuangan juga dilakukan ketika kondisi kotor
pada saat proses produksi berlangsung.
Terdapat tempat khusus untuk parkir kendaraan bermotor dan mobil. Tempat
parkir terletak jauh dari ruang proses, sehingga memperkecil kemungkinan tercemarnya
bahaya makanan yang diolah akibat debu dan kotoran dari luar.
Permukaan ruas jalan di halaman sekitar pabrik di aspal seluruhnya sehingga
mempermudah dalam pembersihan lingkungan, disamping itu juga memperkecil
kemungkinan kontaminasi akibat debu dan tanah, serta becek pada musim hujan.
3. Sanitasi Ruang Produksi
Sanitasi ruang produksi secara umum meliputi atap, dinding, lantai, selokan,
penerangan dan ventilasi. Atap pabrik terbuat dari bahan alumunium yang bersifat
tahan lama dan tahan terhadap air. Atap dari bahan alumunium juga tahan terhadap
korosi sehingga tidak mudah bocor.
Pabrik PT. Tiga Pilar sejahtera mempunyai dinding dengan ketinggian lebih
kurang 7 meter dari permukaan lantai. Dinding dicat dengan warna putih, tujuan
pengecatan dengan warna tersebut agar pencahayaan dapat maksimal dan memudahkan
kontrol sanitasi. Permukaan dinding tesebut lurus, halus dan rata.
Persyaratan umum lantai bagunan pabrik harus kedap air, garam asam, basa dan
bahan kimia lainnya. Permukaan lantai harus halus dan rata tetapi tidak licin dan
mudah dibersihkan. Persyaratan tersebut untuk memudahkan sanitasi lantai pada ruang
produksi. Lantai pabrik PT. Tiga Pilar Sejahtera terbuat dari keramik warna putih
sehingga mudah dibersihkan dan pembersihan dilakukan secara rutin sehingga sanitasi
ruang produksi tetap terjaga.
Selokan dibuat tidak hanya di bagian pinggir dalam ruang produksi, tetapi juga
dibagian yang memerlukan pembuangan air secara cepat, misalnya dibawah alat atau
mesin produksi. Sistem pembuangan atau selokan sangat penting dalam sanitasi ruang
produksi. Selokan dalam ruang produksi berfungsi sebagai penyalur limbah cair
menuju Instalasi Penanganan Air Limbah (IPAL).
Pencahayaan ruang produksi yang utama berasal dari cahaya matahari.
pencahayaan matahari berlangsung pada siang hari dan cuaca yang cerah. Produksi
yang dilaksanakan pada malam hari atau cuaca mendung menggunkana pencahayaan
dari lampu neon dan mercury.
Ventilasi berguna sebagai sarana sirkulasi udara. Ventilasi harus menjamin
peredaran udara dengan baik. Sehingga dapat mengatur peredaran uap, gas, asap, bau,
debu dan panas yang dapat merugikan kesehatan karyawan.
4. Sanitasi Mesin dan Peralatan Produksi
cxvii
cxvii
Pembersihan mesin dan peralatan produksi secara total dilakukan oleh para
mekanik. Operator mesin dan peralatan dapat melakukan kegiatan sanitsi peralatan
pada hari minggu atau libur agar tidak mengganggu proses produksi. Sanitasi peralatan
dapat sekaligus sebagai kegiatan preventive maintenance mesin peralatan. Preventive
maintenance dilakukan untuk memeriksa kondisi mesin atau peralatan, sedangkan
pembersihan ringan pada peralatan misalnya : pembersihan box mixing setelah proses
mixing diakukan setiap hari oleh karyawan produksi.
5. Sanitasi Pekerja
Untuk mencegah kontaminasi yang disebabkan oleh pekerja, pabrik telah
menyediakan sarana-sarana berupa alat kelengkapan kerja, fasilitas kesehatan dan
fasilitas sanitasi lainnya. Sesuai dengan aturan K3 seperti pada Pasal 3 Ayat 1 UU No.
1 Tahun 1970 tentang keselamatan kerja, perlengkapan kerja yang harus digunakan
oleh para pekerja antara lain hairnet-topi, masker hidung, clemek seragam, sarung
tangan dan sepatu khusus produksi.
Sanitasi karyawan terutama bagian produksi dan laboratorium sangat penting
karena berhubungan langsung dengan proses produksi. Setiap karyawan yang bekerja
di bagian proses produksi diwajibkan untuk mengunakan pakaian kerja khusus yang
dilengkapi dengan penutup kepala masker dan celemek, sepatu kerja dan jas lab.
Pakaian kerja khusus wajib digunakan tenaga kerja untuk melindungi tenaga kerja dari
kecelakaan saat melakukan pekerjaan dan sekaligus mencegah terjadinya pencemaran
bahan yang diolah melalui aktivitas tenaga kerja.
Penyediaan sarana pencuci tangan, spray alkohol merupakan cara untuk
mencegah kontaminan pada bahan tidak diperbolehkan menggunakan cincin, jam
tangan, aksesoris - aksesoris berbahan logam lainnya karena di PT Tiga Pilar Sejahtera
bergerak di bidang pangan sehingga tidak di perbolehkan adanya cemaran logam di
dalam produknya yang akan berdampak pada konsumen.
6. Sanitasi Penanganan Limbah
a. Limbah cair
Sebagian besar limbah di PT. Tiga Pilar Sejahtera adalah limbah cair
organik. Penanganan air limbah dilakukan dengan cara sentralisasi semua limbah
dalam 1 unit IPAL. Namun untuk limbah cair pada proses produksi mie kering
tanpa penanganan lebih lanjut yaitu dengan langsung membuang limbah ke saluran
air yang berada tidak jauh dari IPAL. Karena pada proses produksi mie kering,
limbah yang dihasilkan hanya dari air yang digunakan dalam sanitasi dan tidak
menghasilkan limbah yang berbau ataupun limbah minyak hasil penggorengan
pada mie instan yang memerlukan penanganan lebih lanjut.
b. Limbah padat
cxviii
cxviii
Limbah padat PT. Tiga Pilar sejahtera berupa remukan mie yang jatuh
dalam proses maupun yang tercampur dalam limbah cair, plastik yang sudah
sobek, etiket yang sudah tidak terpakai dan ceceran tepung yang jatuh di gudang.
Remukan mie yang terjatuh pada saat proses, plastik yang sudah sobek, etiket yang
sudah tidak terpakai dan ceceran tepung yang jatuh termasuk dalam barang affal.
Penanganan barang affal PT. Tiga Pilar Sejahtera adalah dengan menjual
barang affal tersebut ke PT. Sarana di daerah Palur Solo. Remukan mie dan
ceceran tepung biasanya digunakan sebagai pakan ternak, sedangkan plastik dan
etiket dijual pada pihak ketiga untuk didaur ulang. Untuk limbah padat sisa hasil
pembakaran batu bara yang berbentuk abu untuk sementara ini disediakan tempat
penampungan dibelakang pabrik.
c. Limbah Asap
Limbah asap di PT. Tiga Pilar Sejahtera meliputi asap sisa pembakaran dari
mesin boiler. Asap tersebut dialirkan melalui cerobong asap yang tinggi dan
dilengkapi filter, sehingga asap yang keluar dari cerobong asap langsung terbuang
ke udara bebas dan tidak mencemari lingkungan.
cxix
cxix
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
A. Kesimpulan
a. Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan mie kering adalah tepung terigu dan air.
Sedangkan bahan pembantu yang digunakan antara lain tepung pensubstitusi : tepung
tapioka, tepung gaplek, tepung mocal dan larutan kansui : garam, CMC, soda abu,
pewarna.
b. Alat dan mesin yang digunakan dalam pembuatan mie kering antara lain: mesin screw,
mesin mixer, tangki air alkali (CM), tabung feeder dan DCM, roll press, roll slitting
(RC), steam, cutting & folding, driying, cooling, dan mesin packing.
c. Tahap pembuatan mie kering meliputi : penuangan bahan mentah dalam screw,
pencampuran (mixing), pembentukan lembaran adonan (sheeting), pembentukan
gelombang (forming-cutting), pengukusan (steaming), pemotongan dan pelipatan
(shapping-folding), pengeringan (driying), dan pendinginan (cooling).
d. Pengendalian mutu mie kering dilakukan pada tiap tahapan proses mulai dari persiapan
bahan baku, proses produksi, sampai ke produk akhir (finish good).
e. PT. Tiga Pilar Sejahtera Food Tbk memproduksi berbagai macam produk mie kering
dengan sistem pengendalian mutu sesuai dengan ISO 9001 : 2000 dan HACCP.
f. Tahapan proses yang termasuk dalam penetapan titik kritis (CCP) antara lain yaitu
pencampuran tepung dalam hopper screw, mixing (pengadukan), shapping-folding
(pemotongan dan pelipatan), drying (pengeringan), dan packing (pengemasan).
B. Saran
Dalam penanganan quality control pada proses produksi, sebaiknya QC field
segera menindaklanjuti apabila terjadi trouble pada setiap proses mie karena hal itu akan
sangat berpengaruh terhadap mie kering yang dihasilkan misalnya diameter puller yang
kurang, maka QC field segera memberitahukan pada operator roll untuk segera
memperbesar ketebalan lembaran sehingga mie hasil forming-cutting memiliki diameter
yang sesuai standar. Biasanya keteledoran terjadi pada QC field yang baru masa tahap
training sehingga perlu pengawasan yang lebih.
Pasal 3 Ayat 1 UU No. 1 Tahun 1970 tentang keselamatan kerja, telah
menentukan perlengkapan kerja yang harus digunakan oleh para pekerja antara lain masker,
hair-net, clemek, sarung tangan dan sepatu khusus produksi. Saat ini perlengkapan kerja
cxx
cxx
bagian produksi yang digunakan karyawan PT. Tiga pilar Sejahtera adalah hair-net, masker,
clemek dan sepatu khusus produksi, untuk sarung tangan belum digunakan oleh para
pekerja selama ini, padahal perlengkapan tersebut selain sebagai alat kelengkapan
keselamatan kerja juga digunakan untuk mencegah kontaminasi terhadap produk.
cxxi
cxxi
DAFTAR PUSTAKA
Anonim1. 2010. Produk Mie. http://id.wikipedia.org/wiki/Mie (Diakses pada tanggal 27 Januari 2010 pukul 14.00 WIB).
Anonim2. 2010. Kandungan Gizi Mie Kering. www.google.com (Diakses pada tanggal 27 Januari 2010 pukul 14.00 WIB).
Anonim3. 2010. Tepung. http://id.wikipedia.org/wiki/tepung (Diakses pada tanggal 27 Januari 2010 pukul 14.30 WIB).
Anonim4. 2010. Tepung Gandum dan Tepung Terigu. http://id.wikipedia.org/wiki/Gandum(Diakses pada tanggal 27 Januari 2010 pukul 14.30 WIB).
Anonim5. 2010. Kualitas Tepung Terigu. http://www.mandirischool.net/index.php (Diakses pada tanggal 31 Maret 2010 pukul 16.30 WIB).
Anonim6. 2010. Parameter Kualitas Tepung Terigu . www.Bogasari.Flour.com (Diakses pada tanggal 31 Maret 2010 pukul 16.30 WIB).
Anonim7. 2010. Industri Pengolahan Tepung Tapioka. www.google.com. (Diakses pada tanggal31 Maret 2010 pukul 16.40 WIB).
Anonim8. 2010. Tepung Mocal. http://ptp2007.wordpress.com/2010/01/29/mocal-atau-mocaf/(Diakses pada tanggal 31 Maret 2010 pukul 16.00 WIB).
Anonim9. 2010. Carboxymethyl Cellulose (CMC). http://www.tristarchemical.com. (Diakses pada tanggal 31 Maret 2010 pukul 17.00 WIB).
Anonim10. 2010. Pengaruh Soda Abu dalam Pembuatan Mie. http://www.tristarchemical.com. (Diakses pada tanggal 31 Maret 2010 pukul 17.00 WIB).
Anonim11. 2010. Manfaat Tepung Telur. http://www.kompas.com/kompas% (Diakses pada tangga 28 Maret 2010 pukul 11.00 WIB).
Anonim12. 2010. Fungsi Natriun Benzoat dalam Bahan Pangan. http://www.kompas.co.id/. (Diakses pada tanggal 31 Maret 2010 pukul 17.00 WIB).
Astawan, Made. 1990. Membuat Mie dan Bihun. Penebar Swadaya. Jakarta.
Astawan, Made. 2001. Membuat Mie dan Bihun. Penebar Swadaya. Jakarta.
Buckle, K.A.PA Eiwards, GH Fleet, M. Wooton. 1985. Ilmu Pangan. UI Press. Jakarta.
Direktorat Gizi. Depkes. 1992.
cxxii
cxxii
Fardiaz, S. 1997. Analisis Bahaya dan Pengendalian Titk Kritis. Pelatihan pengendalian mutu dan keamanan pangan bagi staff pengajar. Kerjasama pusat studi pangan dan gizi (CNFS) IPB dengan Dirjen Dikti. Bogor, 21 juli – 2 agustus 1997.
Haryanto, Bambang. 2010. Perkembangan Teknologi Pengolahan Mie. http://www.iptek.net.id/ind/pustaka_pangan/pdf/prosiding/poster/PTP18_Bambanghar-Pengolahan_mie_patpi.pdf (Diakses pada tanggal 31 Maret 2010 pukul 16.00 WIB).
Jennie, Betty Sri Laksmi. 1988. Sanitasi Dalam Industri Pangan. IPB Press. Bogor.
Prawirosentono, Suyadi. 2002. Manajemen Mutu Terpadu. PT Bumi Aksara. Jakarta.
SNI 01-2974-1992. Standarisasi Tepung Terigu dalam Bahan Pangan.http://websisni.bsn.go.id/index.php?/sni_main/sni/detail_sni/3347 (Diakses pada tanggal 31 Maret 2010 pukul 16.00 WIB).
SNI 01-2974-1996. SNI Mie Kering. http://foodnutrisys.com/SNI/SNI_Mie kering new.pdf.(Diakses pada tanggal 27 Januari 2010 pukul 14.30 WIB).
Soekarto, Soewarno T. 1990. Dasar - Dasar Pengawasan dan Standarisasi Mutu Pangan. IPB Press. Bogor.
Tri Radiyanti dan Agusto, W.M, 1990. Tepung Tapioka (Perbaikan). Subang: BPTTG Puslitbang Fisika Terapan - LIPI.
Winarno, dkk. 1980. Zat Pewarna Makanan. PT. Gramedia. Jakarta.
Winarno, F.G. 1984. Kimia Pangan dan Gizi. PT. Gramedia. Jakarta.
Winarno, F. G dan Surono. 2002. Cara Pengolahan Pangan yang Baik. M Brio Press. Bogor.