BAB IITINJAUAN PUSTAKA

2.1. Sistem Produksi Produksi dalam pengertian sederhana adalah keseluruhan proses dan operasi yang dilakukan untuk menghasilkan produk atau jasa. Sistem produksi merupakan kumpulan dari sub sistem yang saling berinteraksi dengan tujuan mentransformasi input produksi menjadi output produksi. Input produksi ini dapat berupa bahan baku, mesin, tenaga kerja, modal dan informasi. Sedangkan output produksi merupakan produk yang dihasilkan berikut sampingannya seperti limbah, informasi, dan sebagainya (Ginting R, 2008). Sistem produksi tersebut dapat dilihat pada Gambar 2.1.

Gambar 2.1. Input Output Sistem Produksi

Sub sistemsub sistem dari sistem produksi tersebut antara lain adalah Perencanaan dan Pengendalian Produksi, Pengendalian Kualitas, Penentuan Standarstandar Operasi, Penentuan Fasilitas Produksi, Perawatan Fasilitas Produksi, dan Penentuan Harga Pokok Produksi. Sub sistemsub sistem dari sistem produksi tersebut akan membentuk konfigurasi sistem produksi. Keandalan dari konfigurasi sistem produksi ini akan tergantung dari produk yang dibuat serta bagaimana cara membuatnya (proses produksinya). Untuk melaksanakan fungsi-fungsi perencanaan, operasi dan pemeliharaan, perusahaan manufaktur harus memiliki organ pelaksana. Sistem produksi pada suatu perusahaan manufakturing harus memiliki bagian-bagian atau organ. Gambar 2.2 menunjukkan bahwa sistem produksi berawal dari pemahaman terhadap keinginan dan harapan para pelanggan berdasarkan temuan-temuan dari kegiatan pemasaran termasuk permintaan langsung dari para pelanggan terhadap produk-produk tertentu. Data dan informasi tentang keinginan pelanggan kemudian diterjemahkan ke dalam bentuk rancangan produk atau jasa untuk mengetahui part, komponen dan sub-assembly apa yang dibutuhkan termasuk ukuran, spesifikasi, jenis bahan, jumlah masing-masing item yang dibutuhkan untuk setiap unit produk yang diinginkan.

Gambar 2.2. Sistem Produksi PerusahaanBerdasarkan hasil rancangan ini kemudian ditentukan proses pembuatan (manufacturing) di lantai pabrik yang meliputi tahapan proses. Data dan informasi yang telah tersedia kemudian disampaikan kepada bagian cost accounting untuk menilai kelayakan pembiayaan dan penerimaan. Bila dinilai layak maka diteruskan kepada pimpinan untuk disahkan. Kemudian disusun rencana dan program pengolahan di lantai pabrik yang meliputi jadwal tentative proses operasi, jadwal dan jumlah kebutuhan bahan baku (raw material) dan bahan tambahan dari luar (bought-out items) dan jadwal operasi dan kapasitas fasilitas produksi yang akan digunakan dan lain-lain. Berdasarkan jadwal-jadwal tersebut, rencanapengadaan bahan, kapasitas stasiun kerja, tenaga operator disusun dan kemudian diimplementasikan. Monitoring dan pengendalian operasi di lantai pabrik dilakukan secara rutin untuk memastikan tidak terjadi penyimpangan termasuk penyimpangan mutu (spesifikasi) dari setiap item yang dikerjakan. Apabila penyimpangan tidak dapat dihindarkan maka tindakan perbaikan yang meliputi penjadwalan ulang sisa operasi di lantai pabrik segera dilakukan, pengadaan tambahan bahan bila diperlukan dan sebagainya. Beberapa sumber penyimpangan yang umum terjadi ialah kesalahan dalam pembuatan rancangan part dan komponen, kekeliruan dalam penentuan waktu setup dan operasi, ketidaksesuaian mutu bahan, kerusakan pada fasilitas produksi dan lain-lain. Produk yang telah selesai diangkut ke gudang penyimpanan untuk dikirimkan kepada para pelanggan sesuai dengan jadwal pengiriman yang disepakati (Sinulingg S, 2011).

2.2. Definisi KapasitasKapasitas adalah suatu ukuran kemampuan produktif suatu fasilitas per unit waktu. Beberapa definisi kapasitas secara umum dapat diperinci antara lain: a. Desaign capacity, yaitu tingkat keluaran per satuan waktu, untuk mana pabrik dirancang b. Rated Capacity, yaitu tingkat keluaran per satuan waktu yang menunjukkan bahwa fasilitas secara teoritis mempunyai kemampuan memproduksinya. c. Standart Capacity, yaitu tingkat keluaran per satuan waktu yang ditetapkan sebagai sasaran bagi manajemen, supervisi, dan para operator mesin; dapat digunakan sebagai dasar penyusunan anggaran. Kapasitas standart adalah sama dengan rated capacity dikurangi cadangan keperluan pribadi standart, tingkat sisa(scrap) standart, berhenti untuk pemeliharaan standart, cadangan untuk pengawasan kualitas standart dan sebagainya.d. Actual/Operating Capacity, yaitu tingkat keluaran rata-rata per satuan waktu selama periode-periode waktu yang telah lewat. Ini adalah kapasitas standart cadangan-cadangan, penundaan, tingkat sisa nyata dan sebagainya. e. Peak Capacity, yaitu jumlah keluaran per satuan waktu yang dapat dicapai melalui maksimasi keluaran, dan akan mungkin dilakukan dengan kerja lembur, menambah tenaga kerja, menghapuskan penundaan penundaan, mengurangi jam standart, dan sebagainya (Erlina P, 2014).Menurut Orlicky, Kapasitas mengukur kemampuan dari suatu fasilitas produksi (Work Center, Departement, atau fasilitas lainnya) untuk mencapai jumlah kerja tertentu dalam waktu tertentu dan merupakan fungsi dari banyaknya sumber daya yang tersedia, seperti: peralatan, mesin, personel atau karyawan, ruang dan fasilitas penunjang aktivitas produksi serta jam kerja. Perencanaan kapasitas menunjukkan berapa banyak orang, mesin dan sumber sumber daya fisik yang dibutuhkan untuk melengkapi atau memenuhi tugas produksi. Banyak faktor yang berdampak pada kapasitas, diantaranya adalah beberapa faktor yang berhubungan dengan pengawasan atau kebijaksanaan manajemen, antara lain : tanah atau area, tenaga kerja (Man Power), fasilitas fasilitas penunjang kegiatan produksi, mesin dan peralatan, jam kerja per hari, jam kerja per minggu, Overtime atau jam lembur, subkontrak, perawatan dan pencegahan, dan lain lain. Manager Operasi harus menghadapi masalah yang komplex yaitu efisiensi operasi pabrik, minimasi investasi Inventory dan meningkatkan layanan pelanggan. Perencanaan kapasitas adalah proses untuk menentukan jumlah kebutuhan orang (pekerja), mesin, dan sumber daya fisik untuk menentukan objek produksi dari suatu organisasi perusahaan. Kapasitas adalah kemampuan maximal rata-rata dari suatu system dalam menyelesaikan pekerjaan (Erlina P, 2014),

2.3. Definisi dan Sasaran Pengendalian ProduksiThe American Production and Inventory Control Society mendefinisikan perencanaan produksi sebagai berikut: 1. Perencanaan produksi ialah suatu kegiatan yang berkenaan dengan penentuan apa yang harus diproduksi, berapa banyak diproduksi, kapan diproduksi dan apa sumber daya yang dibutuhkan untuk mendapatkan produk yang telah ditetapkan. 2. Pengendalian produksi ialah fungsi yang mengarahkan atau mengatur pergerakan material (bahan, part/komponen/subassembly dan produk) melalui seluruh siklus manufacturing mulai dari permintaan bahan baku sampai pada pengiriman produk akhir kepada pelanggan. Ada tiga sasaran pokok yang sekaligus menjadi barometer keberhasilan perencanaan dan pengendalian produksi yaitu: a. Tercapainya kepuasan pelanggan yang diukur dari terpenuhinya order terhadap produk tepat waktu, tepat jumlah dan tepat mutu. b. Tercapainya tingkat utilitas sumber daya produksi yang maksimum melalui minimisasi waktu setup, transportasi, waktu menunggu dan waktu untuk pengerjaan ulang (rework)c. Terhindarnya acara pengadaan yang bersifat rush order dan persediaan yang berlebihan.

2.3.1. Jadwal Induk Produksi (JIP) Jadwal induk produksi ialah suatu pernyataan tentang produk akhir apa atau item apa yang direncanakan untuk diproduksi, berapa banyak produk atauitem tersebut akan diproduksi pada setiap periode sepanjang rentang waktu perencanaan. Rencana induk produksi berfungsi sebagai basis dalam penentuan jadwal proses operasi di lantai pabrik, jadwal pengadaan bahan dari luar perusahaan (boughout materials) dan jadwal alokasi sumber daya untuk mendukung jadwal pengiriman produk kepada pelanggan. Jadwal Induk Produksi (JIP) dihasilkan baik dari rencana agregat maupun langsung dari perkiraan permintaan untuk produk akhir (Soyuke dkk, 2013).

2.3.2. Perencanaan Kasar Kebutuhan Kapasitas (RCCP)Perencanaan kasar kebutuhan kapasitas (Rough Cut Capacity Planning/ RCCP) adalah pengukuran untuk menentukan secara kasar apakah jadwal induk produksi yang telah dibuat dapat dipenuhi atau tidak. Rough Cut Capacity Planning menghitung kebutuhan kapasitas secara kasar dan membandingkannya dengan kapasitas yang tersedia. Perhitungan secara kasar yang dimaksud terlihatdalam dua hal yang menjadi karakteristik RCCP yaitu: pertama, kebutuhan kapasitas masih didasarkan pada kelompok produk, bukan produk per produk dan kedua tidak memperhitungkan jumlah persediaan yang telah ada (Sinulingga S, 2011). Rumus untuk menghitung kapasitas yang dibutuhkan Produk k pada Stasiun Kerja i untuk Periode j yaitu :

Keterangan:aik : Waktu pengerjaan produk k stasiun ibjk: Jumlah produk k yang akan dijadwalkan pada periode j

Kapasitas tersedia didapat dengan rumus perhitungan yaitu:

Capacity available = Waktu kerja yang tersedia x Utilitas x Efisiensi2.4. Pengukuran waktuMenurut Niebel pengukuran Waktu kerja (Time Study) pada dasarnya merupakan suatu usaha untuk menentukan lamanya waktu kerja yang diperlukan oleh seorang operator untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Pengukuran waktu secara garis besar terdiri dari 2 jenis, yaitu pengukuran waktu langsung dan pengukuran waktu tidak langsung. (Rinawati dkk, 2012):1. Pengukuran waktu secara langsung adalah pengukuran yang dilakukan di tempat dimana pekerjaan bersangkutan dijalankan. Terdiri atas dua jenis, yaitu: a. Metode sampling pekerjaan, yaitu pengamatan dilakukan pada waktu-waktu tertentu yang telah ditentukan secara acak/random. b. Metode jam henti, yaitu dengan menggunakan instrumen stopwatch dimana metode ini baik diaplikasikan untuk pekerjaan yang berlangsung singkat dan berulang-ulang. 2. Pengukuran waktu secara tidak langsung adalah pengukuran waktu yang dilakukan tanpa harus berada di tempat pekerjaan, tetapi dengan membaca grafik atau tabel yang tersedia.

2.4.1. Waktu Siklus Waktu siklus atau cycle time adalah waktu yang diperlukan untuk membuat satu unit produk pada satu stasiun kerja. Waktu yang diperlukan untuk melaksanakan elemen-elemen kerja pada umumnya akan sedikit berbeda dari siklus ke siklus lainnya, sekalipun operator bekerja pada kecepatan normal atau uniform, tiap-tiap elemen dalam siklus yang berbeda tidak selalu akan bisa diselesaikan dalam waktu yang persis sama.

2.4.2. Waktu Normal Waktu normal untuk suatu elemen operasi kerja adalah semata-mata menunjukkan bahwa seorang operator yang berkualifikasi baik akan bekerja menyelesaikan pekerjaan pada tempo kerja yang normal.

2.4.3. Waktu Baku Penentuan waktu baku untuk menentukan target produksi ini dilakukan dengan cara pengukuran langsung dengan menggunakan jam henti. Pengukuran dilakukan dikarenakan di dalam melakukan pekerjaan dipengaruhi oleh beberapa faktor yang tidak dapat dihindari baik faktor dari dalam maupun dari luar perusahaan. Waktu baku didapatkan dengan mengalikan waktu normal dengan kelonggaran (allowance). Waktu baku ini sangat diperlukan terutama sekali untuk: 1. Perencanaan kebutuhan tenaga kerja (man power planning). 2. Estimasi biaya-biaya untuk upah karyawan atau pekerja.3. Penjadwalan produksi dan penganggaran.4. Perencanaan sistem pemberian bonus dan insentif bagi karyawan atau pekerja berprestasi.5. Indikasi keluaran (output) yang mampu dihasilkan oleh seorang pekerja.

2.5. Aliran Proses Aliran proses merupakan suatu hubungan langsung dengan transformasi prosesnya sendiri yang dapat dipandang sebagai suatu rangkaian aliran yang menghubungkan masukan kepada keluaran, atau dengan kata lain aliran proses adalah peta aliran (flow chart), yang menggambarkan dan memperbaiki proses transformasi dalam sistem produksi, mulai dari bahan baku, rancangan kerja dan tahapan proses itu sendiri. Suatu proses adalah setiap bagian dari organisasi yang mengambil input dan mentransformasikannya menjadi output, yang diharapkan akan memiliki nilai tambah bagi organisasi dibandingkan dengan input awalnya (Ishak A,2010).

2.6. Peta KerjaPeta-peta Kerja Peta kerja adalah suatu alat yang menggambarkan kegiatan kerja secara sistematis dan jelas. Lewat peta-peta ini kita bisa melihat semua langkah atau kejadian yang dialami oleh suatu benda kerja dari mulai masuk ke pabrik (berbentuk bahan baku), kemudian menggambarkan semua langkah yang dialaminya, seperti transportasi, operasi mesin, pemeriksaan dan perakitan, sampai akhirnya menjadi produk jadi, baik produk lengkap atau merupakan bagian dari suatu produk lengkap. Pemahaman yang seksama terhadap suatu peta kerja akan memudahkan memperbaiki metoda kerja dari suatu proses produksi. Pada dasarnya semua perbaikan tersebut ditujukan untuk mengurangi biaya produksi secara keseluruhan, dengan demikian, peta ini merupakan alat yang baik untuk menganalisis suatu pekerjaan sehingga mempermudah perencanaan perbaikan kerja. Peta-peta dibagi kedalam dua kelompok besar berdasarkan kegiatannya, yaitu pertama peta-peta kerja yang digunakan untuk menganalisis kegiatan kerja keseluruhan. Yang termasuk peta kerja keseluruhan adalah: 1. Peta Proses Operasi (OPC), 2. Peta Aliran Proses (FPC), 3. Peta Proses Kelompok Kerja (GPC), 4. Diagram Alir (FD) dan 5. Assembly Chart (AC). Sedangkan yang termasuk peta kerja setempat adalah: 1. Peta Pekerja dan Mesin, 2. Peta Tangan Kanan-Tangan Kiri Peta kerja keseluruhan melibatkan sebagian besar atau semua sistem kerja yang diperlukan untuk membuat produk yang bersangkutan. Sedangkan peta kerja setempat menggambarkan kegiatan kerja setempat, apabila hal itu menyangkut hanya satu sistem kerja saja yang biasanya melibatkan orang dan fasilitas dalam jumlah terbatas. Kedua peta kerja akan terlihat saling berhubungan erat apabila untuk menyelesaikan suatu produk diperlukan beberapa stasiun kerja, dimana satu sama lainnya saling berhubungan, misalnya suatu perusahaan perakitan memiliki beberapa mesin produksi atau stasiun kerja. Dalam hal ini kelancaran proses produksi secara keseluruhan akan sangat tergantung pada kelancaran setiap stasiun kerja. Maka untuk memperbaiki proses secara keseluruhan pertama-tama harus memperbaiki atau menyempurnakan setiap sistem kerja yang ada sedemikian rupa sehingga didapatkan suatu urutan kerja yang paling baik (Wayan dkk, 2013).

2.7. Lean Manufacturing Lean manufacturing sebagai suatu filosofi berlandaskan pada konsep untuk meminimasi pemborosan (waste) yang dianggap dapat mengatasi permasalahan dalam penumpukan barang setengah jadi diantara stasiun kerja dan produk cacat untuk meningkatkan kapasitas produksi. Digunakan pendekatan lean manufacturing ini guna meminimasi waktu proses produksi yang panjang dengan cara mengurangi pemborosan (Batubara S dan Kudsiah, 2013).Lean manufacturing dapat didefinisikan sebagai suatu pendekatan sistemik dan sistematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan (waste) atau aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah (non-value-adding activities) melalui peningkatan terus menerus secara radikal (radical continuous improvement) dengan cara mengalirkan produk (material, work in process, output) dan informasi menggunakan sistem tarik (pull system) dari pelanggan internal dan eksternal untuk mengejar keunggulan dan kesempurnaan dalam industri manufaktur. Tujuan dari penerapan Lean Manufacturing adalah untuk meningkatkan kinerja manufaktur lainnya. Sebagai gambaran, industri yang menerapkan Lean Manufacturing secara keseluruhan (Plant Wide) mencapai kemajuan berikut ini: a. Mengurangimanufacturing lead times, b. Meningkatkan ketersediaan tenaga kerja langsung, c. Meningkatkan keterpakaian tenaga kerja langsung, d. Pengurangan persediaan (inventory).

2.7.1. Pemborosan (Waste) Pemborosan (waste) dapat didefinisikan sebagai segala aktivitas kerja yang tidak memberi nilai tambah dalam proses transformasi input menjadi output sepanjang value stream. Terdapat tujuh pemborosan (waste) yang dikenal dalam dunia industri dan ikut mempengaruhi biaya produksi. Ketujuh jenis pemborosan tersebut yang dirumuskan oleh Ohno adalah (Jakfar A dkk, 2014). 1. Produksi yang berlebih (Overproduction) Overproduction (produksi berlebih) adalah memproduksi melebihi dari yang dibutuhkan, overproduction merupakan waste yang memberi dampak paling serius. Produksi yang berlebih mengakibatkan meningkatnya resiko menumpuknya barang lama, inventori yang berlebihan serta terganggunya aliran informasi dan material. Memproduksi sesuatu lebih awal dan dalam jumlah yang lebih besar dari pada yang dibutuhkan merupakan overproduction.

2. Menunggu (Waiting) Waiting (menunggu) adalah semua hal yang membuat aktivitas terhenti, baik pada mesin maupun pekerja sehingga menimbulkan pemborosan. Dapat berupa proses menunggu kedatangan material, informasi, peralatan dan perlengkapan sedangkan Pekerja hanya mengamati mesin yang sedang berjalan, atau material yang keluar dari satu proses dan tidak langsung dikerjakan di proses selanjutnya. 3. Transportasi yang berlebih (Transportation) Transportasi adalah perpindahan produk antar proses merupakan kegiatan yang tidak menambah nilai dapat berupa pemborosan waktu karena jarak gudang atau bahan baku dari mesin satu ke mesin lainya. Transportasi yang efisien adalah perpindahan yang dilakukan langsung menuju tempat dimana produk tersebut dapat langsung digunakan. 4. Proses yang berlebih (Overprocessing) Overprocessing (proses yang tidak tepat) adalah melakukan proses atau aktivitas yang tidak perlu dan tidak memberi nilai tambah pada produk hanya menambah biaya dan waktu produksi. Pemborosan ini sering kali ditimbulkan karena desain yang tidak tepat, alat yang tidak lengkap dan tidak tepat, serta tidak melakukan prosedur yang ada dengan baik. Pemborosan ini menyebabkan timbulnya unnecessary motion dan memproduksi produk cacat, ketidaksesuaian proses atau metode operasi produksi yang diakibatkan oleh penggunaan tool yang tidak sesuai dengan fungsinya.

5. Persedian yang tidak perlu ( Unncessary inventory) Inventory adalah simpanan cadangan yang berlebih. Inventory dapat berupa bahan baku, work in process, dan produk jadi yang berlebih, adanya inventory berlebih membutuhkan perlakuan ekstra yang seharusnya bisa diminimalkan, seperti lokasi penyimpanan, administrasi, dan biaya. Dampak lain dari inventory adalah meningkatnya lead time. 6. Gerakan yang tidak perlu (Unnecessary motion) Unnecessary Motion adalah dapat berupa gerakan-gerakan yang berlebih atau tidak diperlukan. Operator dapat terlihat sibuk padahal ia hanya mondar-mandir mengembalikan peralatan dan tidak memberi nilai tambah pada produk atau operator dalam keadaan membungkuk. 7. Produk cacat (Defect) Defect (produk cacat) adalah hasil produksi yang tidak sesuai dengan harapan, adanya proses pengerjaan ulang (rework) dan klaim dari pelanggan. Ini merupakan pemborosan, karena perusahaan harus mengeluarkan biaya, material, tenaga dan waktu ekstra untuk memperbaiki atau membuat produk pengganti.

2.7.2. Value Added (VA) dan Non Value Added Activity (NVA) Value stream mapping memetakan semua aktifitas yang terdapat dalam proses manufaktur, baik yang memberi nilai tambah maupun yang tidak memberi nilai tambah (value added and non value added activity). Berikut kategori aktivitas yang dipetakan pada Value Steam Mapping.

2.7.2.1. Value Added (VA) Activities Value added (VA) activities merupakan aktivitas atau proses yang membawa perubahan atau menambah fungsi pada produk, seperti merubah bahan baku menjadi produk jadi. Value added activities juga sering didefinisikan sebagai proses utama yang merubah bentuk produk atau jasa menjadi lebih bernilai, dimana konsumen bersedia membayar atas nilai tersebut. Misalnya proses assembly pada perusahaan koroseri, priting pada perusahaan percetakan, packing pada perusahaan farmasi, dan lain-lain.

2.7.2.2. Non Value Added (NVA) Activities Non value added (NVA) activities merupakan aktivitas atau proses yang tidak menambah fungsi atau nilai pada produk tersebut. Non value added activities sering disebut sebagai waste yang harus dieliminasi. Misalnya kegiatan menunggu material atau informasi, rework, penyampaian informasi yang tidak digunakan, transportasi yang tidak efisien, dan lain-lain (Herlina 2013).

2.7.3. Value Stream Mapping Value stream mapping adalah sebuah metode visual untuk memetakan jalur produksi dari sebuah produk yang di dalamnya termasuk material dan informasi dari masing-masing stasiun kerja. Value stream mapping ini dapat dijadikan titik awal bagi perusahaan untuk mengenali pemborosan dan mengidentifikasi penyebabnya. Menggunakan value stream mapping berarti memulai dengan gambaran besar dalam menyelesaikan permasalahan bukan hanya pada proses-proses tunggal dan melakukan peningkatan secara menyeluruh dan bukan hanya pada proses-proses tertentu saja. Dalam sistem lean, fokus dimulai dengan value stream mapping, yang mana di dalamnya digambarkan seluruh langkah-langkah proses yang berkaitan dengan perubahan permintaan pelanggan menjadi produk atau jasa yang dapat memenuhi permintaan dan mengidentifikasi berapa banyak nilai yang terdapat dalam setiap langkah ditambahkan ke produk. Segala aktivitas yang menciptakan fungsi-fungsi yang memberikan nilai tambah kepada pelanggan dinamakan dengan value-added, sedangkan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah dinamakan dengan non-value-added. Untuk melakukan penerapan lean pada suatu sistem produksi, hal pertama yang harus dilakukan adalah melakukan pengkuran metrik lean. Pengukuran metrik ini akan memberikan gambaran awal mengenai kondisi perusahaan sebelum diterapkan lean dan bila lean telah diterapkan maka akan terlihat perubahan pada nilai yang lebih baik pada metrik-metrik ini. Salah satu metrik lean yang perlu diukur antara lain Efisiensi Siklus Proses (Process Cycle Efficiency). Efisiensi siklus proses adalah suatu cara dengan melakukan pengukuran untuk melihat ke-efisiensian suatu pabrik, karena dengan menggunakan metrik ini dapat dilihat bagaimana persentasi antara waktu proses terhadap waktu keseluruhan produksi yang dilakukan oleh pabrik (Batubara S dan Kudsiah, 2013). Rumus untuk menghitung efisiensi siklus proses adalah :

2.7.3.1. Simbol-Simbol VSM Simbol-simbol yang biasa digunakan dalam penggambaran aliran proses VSM terdiri dari dua kategori, yaitu lambang-lambang yang digunakan pada kategori proses dan lambang-lambang yang digunakan pada kategori peta aliran material dan informasi keseluruhan pabrik. 1. Lambang-lambang yang digunakan pada kategori proses. Tabel 2.1 Lambang-Lambang yang Digunakan pada Peta Kategori ProsesNoNamaLambang Fungsi

1Customer/ Supplier Merepresentasikan Supplier bila diletakkan di kiri atas, yakni sebagai titik awal yang umum digunakan dalam penggambaran aliran material. Sementara gambar akan merepresentasikan Customer bila ditempatkan di kanan atas, biasanya sebagai titik akhir aliran material.

2Dedicated Process Menyatakan proses, operasi, mesin atau departemen yang melalui aliran material. Secara khusus, untuk menghindari pemetaan setiap langkah proses yang tidak diinginkan, maka lambang ini biasanya merepresentasikan satu departemen dengan aliran internal yang kontinu.

3Shared Process Menyatakan operasi proses, departemen atau stasiun kerja dengan famili-famili yang saling berbagi dalam value-stream. Perkiraan jumlah operator yang dibutuhkan dalam Value Stream dipetakan, bukan sejumlah operator yang dibutuhkan untuk memproduksi seluruh produk.

Tabel 2.1 Lambang-Lambang yang Digunakan pada Peta Kategori Proses (Lanjutan)NoNamaLambang Fungsi

4Data Box Lambang ini memiliki lambang-lambang didalamnya yang menyatakan informasi / data yang dibutuhkan unuk menganalisis dan mengamati sistem

5Work Cell Mengindikasi banyak proses yang terintegrasi dalam sel-sel kerja manufaktur, seperti sel-sel yang biasa memproses famili terbatas dari produk yang sama atau produk tunggal. Produk berpindah dari satu langkah proses ke langkah proses lain dalam berbagai batch yang kecil atau bagian-bagian tunggal.

6Inventory Menunjukkan keberadaan suatu inventory diantara dua proses. Ketika memetakan current state, jumlah inventory dapat diperkirakan dengan satu perhitungan cepat, dan jumlah tersebut dituliskan dibawah gambar segitiga. Jika terdapat lebih dari satu akumulasi inventory, gunakan satu lambang untuk masing-masing inventory. Lambang ini juga dapat digunakan untuk merepresentasikan penyimpanan bagi raw material dan finished goods.

7Operator Lambang ini merepresentasikan operator. Lambang ini menunjukkan jumlah operator yang dibutuhkan untuk melakukan suatu proses.

Sumber: Gasperz, 2011

2. Lambang-lambang yang digunakan pada kategori peta aliran material dan informasi keseluruhan pabrikValue stream mapping juga mencakup aliran material yang harus ada dalam peta. Selain aliran material, maka yang tak kalah pentingnya dalam value stream mapping adalah aliran informasi yang juga mencakup aliran yang ditunjukkan dengan ikon push arrow. Penggambaran shipments dan lead-time bar dari bahan mentah hingga produk jadi (finished good) yang telah berada di shipping-end untuk dikirim ke konsumen. Dengan demikian current state map telah lengkap. Pada tahapan ini, maka gambar yang telah dibuat pada tahap sebelumnya, disempurnakan dengan lambang-lambang yang dapat dilihat pada Tabel 2.2.

Tabel 2.2. Lambang-Lambang yang Melengkapi Peta Aliran Keseluruhan.NoNamaLambangFungsi

1Shipments Merepresentasikan pergerakan raw material dari supplier hingga menuju gudang penyimpanan akhir di pabrik. Atau pergerakan dari produk akhir di gudang penyimpanan pabrik hingga sampai ke konsumen.

2Push Arrows Merepresentasikan pergerakan material dari satu proses menuju proses berikutnya. Push (mendorong) memiliki arti bahwa proses dapat memproduksi sesuatu tanpa memandang kebutuhan cepat dari proses yang bersifat downstream.

3External Shipments Lambang ini berarti pengiriman yang dilakukan dari supplier ke konsumen atau pabrik ke konsumen dengan menggunakan pengangkutan eksternal (di luar pabrik).

Tabel 2.2. Lambang-Lambang yang Melengkapi Peta Aliran Keseluruhan (Lanjutan)NoNamaLambangFungsi

4Production Control Merepresentasikan penjadwalan produksi utama atau departemen pengontrolan, orang atau operasi.

5Manual Info Gambar anak panah yang lurus dan tipis menunjukkan aliran informasi umum yang bisa diperoleh melalui catatan, laporan ataupun percakapan. Jumlah dan jenis catatan lain bisa jadi relevan

6Electronic Info Merepresentasikan aliran elektronik seperti melalui: Electronic Data Interchange (EDI), internet, intranet, LANs (Local Area Network), WANS (Wide Area Network). Melalui anak panah ini, maka dapat diindikasikan jumlah informasi atau data yang dipertukarkan, jenis media yang digunakan seperti fax, telepon, dll dan juga jenis data yang dipertukarkan itu sendiri.

7Other Menyatakan informasi atau hal lain yang penting.

8Timeline Menunjukkan waktu yang memberikan nilai tambah (cycle times) dan waktu yang tidak memberikan nilai tambah (waktu menunggu). Gunakan lambang ini untuk menghitung Lead Time dan Total Cycle Time.

Sumber: Sumber: Gasperz, 2011

2.8. Process Mapping ActivityMerupakan tool untuk memetakan proses produksi secara detail digunakan untuk mengetahui proporsi dari aktivitas yang dikelompokkan dalam value added (VA), necessary non value added (NNVA) dan non value added (NVA). Adanya pengelompokan aktivitas sepanjang lini produksi, process activity mapping digunakan untuk mengidentifikasi waste atau non value added activity yang terjadi dari setiap proses (Nuruddin A. W. Dkk, 2013)Process Activity Mapping akan memberikan gambaran aliran fisik dan informasi, waktu yang diperlukan untuk setiap aktivitas, jarak yang ditempuh dan tingkat persediaan produk dalam setiap tahap produksi. Kemudahan identifikasi aktivitas terjadi karena adanya penggolongan aktivitas menjadi 5 jenis yaitu:1. Operasi (Operation)2. Transportasi (Transportation)3. Inspeksi (Inspection)4. Penyimpanan (Storage)5. DelayOperasi (Operation) dan inspeksi (Inspection) adalah aktivitas yang bernilai tambah (value added). Sedangkan tranportasi (transportation) dan penyimpanan (storage) berjenis penting tapi tidak bernilai tambah. Adapun delay adalah aktivitas yang dihindari untuk terjadi sehingga merupakan aktivitas berjenis tidak bernilai tambah (Fanani dan Singgih, 2011).

2.9. Penelitian Terdahulu Penelitian ini dilakukan berdasarkan beberapa penelitian yang pernah dilakukan sebelumnya yang berkaitan dengan rancangan aliran proses menggunakan lean manufacturing metode value stream mapping dan Rough cut capacity planning. Tabel 2.3 berikut adalah menunjukkan beberapa penelitian terdahulu yang dijadikan literatur dalam penelitian ini.II-25

II-24

Tabel 2.3. Penelitian TerdahuluJudulPengarangPermasalahanMetodeHasilPublikasi

Penerapan Konsep Lean Manufacturing Untuk Meningkatkan Kapasitas Produksi(Studi Kasus : Lantai Produksi Pt.Tata Bros Sejahtera)Sumiharni Batubara dan Fidiarti KudsiahTidak tercapainya target produksi sehingga pengiriman pesanan lori rak kepada konsumen sering terlambat Lean Manufacturing, Value Stream, Right Hand Left Hand Process Chart, Transfer BatchMeningkatkan kinerja pada lantai produksi, yang ditunjukkan oleh penurunan nilai Manufacturing Lead Time sebesar 4,7% dan peningkatan nilai Process Cycle Efficiency sebesar 2%.Jurnal Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Trisakti. 2013.

Implementasi lean manufacturing untuk peningkatan produktivitas peusahaan.

Zaenal fanani, Moses Laksono Singgih.

Bagaimana mengidentifikasi waste yang ada pada proses pembuatan kertas dengan mengunakan pendekatan lean manufacturing untuk mengurangi waste

Value Steam analysis Tools (VALSAT). process activity mapping dan supply chain response matrix Berdasarkan pengolahan data didapatkan nilai rata-rata untuk waiting 29,17%, Defect 21,87% ,unnecessary motion 20,83%, unnecessary inventory 16,67%. Sehingga diapatkan Tools yang dominan adalah Process activity mapping 33,31% dan supply chain- response matrix 25,64%. lead time sebesar 162 menit ,setelah usulan perbaikan lead time dapat direduksi menjadi 72 menit. Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XIII, ITS Surabaya. 2011.

Tabel 2.4. Penelitian Terdahulu (Lanjutan)JudulPengarangPermasalahanMetodeHasilPublikasi

Perencanaan Kapasitas Waktu Produksi Dengan Menggunakan MetodeRough Cut Capacity Planning (Rccp) Pada Produk Bale Cover(Studi Kasus Di PT.Wiharta Karya Agung Gresik).Budi SantosoSeringmengalami keterlambatan dalam penyelesaian pemesanan terutama pada produk Bale Cover.Master Production Schedule (MPS), Rought Cut Capacity Planning (RCCP), BillOf Labor (BOL)Proses pengatur panjang pendek karungdengan rincian yang semula 21229.68 jam/tahun setelah dilakukan perhitungan RCCP menjadi16892.01 jam/tahun artinya persediaan waktu produksi tersedia sudah optimal, pada prosespemotongan karung dengan rincian yang semula 282.76.32 jam/tahun setelah dilakukan perhitunganRCCP menjadi 13.657.35 jam/tahun artinya persediaan waktu produksi tersedia sudah optimalProsiding Seminar Nasional Aplikasi Sains & Teknologi (SNAST) Periode III, 2013