8/18/2019 jurnal_rekayasa_1389182661

1/7

  70

MODEL PARAMETER MESIN EDM

UNTUK MENGETAHUI KEKASARAN PERMUKAAN

MENGGUNAKAN METODE RESPONSE SURFACE 

Pranowo Sidi1)

, Rini Indarti2)

 

1)Jurusan Teknik Permesinan Kapal, 2)Jurusan Teknik Kelistrikan Kapal,

Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya-ITS

Jl. Teknik Kimia, Kampus ITS, Keputih, Sukolilo, Surabaya 60111Telp: (62) (31) 594 7186 ext , Fax: (62) (31) 592 5524

Pransidi03@gmail.com 

Abstrak

 Dalam penelitian ini metodologi response surface digunakan untuk mencari hubungan dan interaksi

 parameter antara tiga variabel terkendali pada kekasaran permukaan (Ra) proses EDM. Percobaan

dilakukan pada baja karbon rendah St. 42 dan elektrodenya dibuat dari tembaga. Sebagai variabel

terkendali (variabel proses) ada tiga yakni: pulse current (I  p), on-time (T on) dan off-time (T off ). Untuk

mempelajari model orde polinomial kekasaran permukaan, kami menggunakan desain eksperimen

composite central design (CCD) guna estimasi koefisien model dari tiga variabel proses yang diyakinimempengaruhi kekasaran permukaan dalam proses EDM. Berdasarkan hasil eksperimen kemudian hasil

kekasaran permukaan di modelkan. Koefisien yang signifikan diperoleh dengan melakukan analisis

varians (ANOVA) pada tingkat signifikan 5%. Diperoleh bahwa pulse current (I  p), on-time (T on) dan off-

time (T off ) berpengaruh secara signifikan terhadap kekasaran (Ra). Metodologi ini sangat efektif karena,

hanya membutuhkan 20 kali percobaan dengan 3 kali replikasi untuk menilai kondisi, dan kecukupan

model yang sangat memuaskan. Kekasaran permukaan dari hasil model adalah sebesar 3.80 µm dan

hasil dari eksperimen konfirmasi nilai Ra = 0.57 µm.

Kata Kunci: “response surface”, “EDM”, “kekasaran permukaan”, “CCD”, “ANOVA”

1.  Pendahuluan

 Electric Disrcharge Machine  adalah

merupakan proses pemesinan non-

konvensional dengan komputer sebagai

pengendali utama. EDM merupakan proses

pemesinan di mana pahat yang berupa

elektrode akan meng-erosi/mengikis benda

kerja sesuai dengan bentuk pahatnya. Proses

EDM didasarkan pada sejumlah loncatan

bunga api listrik (spark ) yang terjadi di

antara benda kerja dan elektrode, loncatan

bunga api tidak terjadi secara terus-menerus

tetapi terjadi secara periodik terhadap waktu.Berbagai jenis produk, seperti dies and

 punch, cetakan plastik dan alat potong bisa

dihasilkan/dikerjakan oleh EDM yang

menuntut kualitas kekasaran permukaan

(Ra) kehalusan tinggi. Beberapa keunggulan

EDM, sehingga banyak digunakan dalam

dunia industri manufaktur diantaranya:

mampu mengerjakan bentuk-bentuk yang

rumit, dapat mengerjakan benda kerja yang

keras atau telah dikeraskan, mempunyai

tingkat kebisingan yang rendah. Pada prosesEDM terjadi pengikisan akibat adanya

loncatan bunga api antara benda kerja dan

elektroda, bagian yang terkikis ini akan

membentuk profil tertentu pada benda kerjasesuai dengan bentuk pahat (elektrode).

Namun proses pengikisin terhadap benda

kerja atau material removal rate (MRR) pada

EDM, lebih lambat dibanding dengan proses

pemesinan lain. Tetapi pengikisan tidak

hanya terjadi pada benda kerja saja namun

 juga terjadi pada elektrode, hal ini disebut

keausan elektrode (pahat). Dalam

pengerjaan dengan menggunakan EDM

perlu diperhatikan parameter-parameter

yang berpengaruh kekasaran permukaan dankecepatan keauasan elektroda

Beberapa orang telah melakukan penelitian

yang berhubungan dengan EDM antara lain,

yakni, Kiyak dan O. Cakir (2007) tentang

“ Examination of machining parameters on

surface roughness in EDM of tool steel”,

dengan hasil bahwa kombinasi pengaturan

parameter yang diberikan tetap sulit untuk

dapat menghasilkan kualitas permukaan

yang optimum. Suhardjono (2010), menelititentang pengaruh  Arc On dan  Arc Off  Time

8/18/2019 jurnal_rekayasa_1389182661

2/7

 71

terhadap kekasaran permukaan dan laju

pembuangan geram, hasilnya adalah bahwa

on time naik maka nilai kekasaran

permukaan semakin membesar dan nilai

MRR semakin baik. Patna Partono (2008)

dkk, dalam kesimpulan hasil penelitiannyamenyatakan bahwa naiknya arus maka laju

pemakanan material juga bertambah. Salem,

S. Ben, dkk, 2011, menunjukkan bahwa

faktor intensitas memiliki pengaruh yang

paling penting pada kekasaran permukaan.

Dilapangan para operator EDM dalam

memilih parameter proses pemesinan hanya

berdasarkan pengalaman atau hanya

melakukan coba-coba (trial and error ),

dalam hal ini pemilihan  pulse current   (A),arc on time  (ton), arc off time  (toff ). Dari

uraian di atas maka peneliti melakukan

penelitian tentang pengaruh parameter

proses pemesinan EDM terhadap kekasaran

permukaan (Ra). Mesin EDM yang

digunakan adalah ARISTECH ZNC E.D.M.

LS. 550.

Gambar 1.  Mesin EDM

1.1.  Prinsip Kerja EDM

Pahat (Elektrode) didekatkan ke benda kerja

yang keduanya dicelupkan dalam suatucairan dinamakan dielektrik (tidak

menghantarkan listrik), sehingga pada jarak

tertentu terjadi loncatan bunga api listrik

yang ber-frekuensi tinggi, dan mempunyai

kecepatan tertentu. Karena adanya loncatan

bunga api tersebut terjadilah suatu zona

plasma yang menyebabkan temperatur

menjadi tinggi dan mengakibatkan

terjadinya proses pencairan/pengikisan

terhadap sebagian material pada permukaan

benda kerja dan elektroda, proses tersebutterjadi didalam suatu cairan dielektrik. Pada

saat terjadinya proses pengikisan material

benda kerja, sebagian permukaan elektroda

 juga terkikis oleh panas akibat dari loncatan

bunga api, walaupun hanya sedikit

pengurangan yang terjadi pada permukaan

elektroda, namun juga akan berpengaruhterhadap kepresisian produk yang

dihasilkan. Alat pemotong EDM diarahkan

sepanjang jalur yang diinginkan dan sangat

dekat dengan tempat pemotongan, namun

tidak sampai menyentuh lembaran yang

akan dipotong. Percikan listrik yang

berurutan memproduksi serangkaian ledakan

yang sangat kecil (microcraters) pada

lembaran logam yang diproses dan

memindahkan materi sepanjang jalur

pemotongan dengan cara pelelehan danpenguapan. Partikel-partikel akan tersapu

dan terbuang oleh cairan yang mengandung

aliran listrik.

Gambar 2.  Prinsip Kerjan EDM

(Sumber, Kuldeep Ohja, dkk  , 2010) 

1.2.  Kekasaran permukaan (Ra)

Topografi permukaan diperoleh EDM

langsung hasil dari proses pengikisan logam.

Ionisasi dan pembentukan bunga api di

daerah lokal dan dalam waktu singkat terjadi

peningkatan tinggi suhu (3.500-10.000 °C)

dan fluks termal yang tinggi. Fluks inimenyebabkan penguapan sesaat pada

elektrode dan mencairnya sebagian dari

benda kerja di bawah titik penguapan.

Dengan proses ini menyebabkan terjadinya

kawah permukaan dengan beberapa bentuk

dan dimensi diciptakan, dan bola partikel

logam meleleh. Karakteristik suatu

permukaan merupakan parameter penting

pada hasil proses EDM. Salah satu metode

untuk menentukan besar-kecilnya tingkat

kekasaran permukaan (Ra) yang seringdipakai industri adalah dengan parameter

8/18/2019 jurnal_rekayasa_1389182661

3/7

  72

kekasaran rata-rata aritmatik Ra (µm) yaitu

harga rata-rata aritmatik dari harga absolut

 jarak antara profil terukur dengan profil

tengah

Gambar 3.  Parameter dalam profil

permukaan

(Sumber: Rochim, 1993)

Rt = kekasaran total, yaitu jarak antara profil

referensi ke profil dasar

Ra = kekasaran rata-rata aritmatik, yaitu

 jarak rata-rata absolut profil tengah

antara profil terukur dengan profil

tengah.

Rp = kekasaran perataan, yaitu jarak rata-rata

antara profil referensi dengan profil

terukur.

Rq = kekasaran rata-rata kuadratik (root

mean square height ), yaitu akar bagi jarak kuadrat rata-rata antara profil

terukur dengan profil tengah

Rz = kekasaran total, yaitu jarak rata-rata

profil alas ke profil terukur pada lima

puncak tertinggi dikurangi jarak rata-

rata profil alas ke profil terukur pada

lima lembah rendah.

Penelitian ini menjelaskan tentang proses

pemesinan EDM pada baja St. 42, dengan

pemodelan menggunakan metodologi

response surface. Dalam tulisan inipendekatan response surface dengan Central

Composite Design (CCD) digunakan untuk

pengembangan model dan analisis kekasaran

permukaan (Ra), dengan  pulse current , on

time  dan off time  sebagai parameter

percobaan (faktor). Kondisi parameter

percobaan digambarkan dalam Tabel 1.

Untuk mendapatkan hasil yang lebih akurat,

setiap kombinasi percobaan (20 kali) diulang

tiga kali (dibuat replikasi tiga kali).

2.  Rancangan Percobaan

Metode response surface  adalah suatu

kumpulan dari teknik-teknik statistika dan

matematika yang berguna untuk

menganalisa permasalahan tentang beberapa

variabel bebas yang mempengaruhi variabeltak bebas atau respon, serta bertujuan

mengoptimumkan respon tersebut.

Ada beberapa hal yang perlu diperhatikan

 jika melakukan teknik analisa response

surface. Hal pertama yang perlu dilihat

adalah bentuk persamaannya apakah

merupakan fungsi berorde satu atau fungsi

berorde dua. Untuk fungsi yang berorde

satu, rancangan percobaannya menggunakan

3

k 

  faktorial dimana setiap perlakuanmemiliki tiga level perlakuan. Jika

dibandingkan dengan rancangan response

surface  yang berorde dua, maka rancangan

response surface berorde satu membutuhkan

lebih banyak unit percobaan, yaitu sebanyak

3k   unit percobaan dimana k menyatakan

banyaknya faktor perlakuan.

Untuk percobaan response surface yang

berorde dua, dalam penelitian ini digunakan

rancangan percobaan Central Composite

 Design  (CCD) yang memerlukan jumlahunit percobaan minimal 20 kali percobaan,

 jumlah ini lebih sedikit daripada rancangan

3k  faktorial (response surface berorde satu).

Bahan benda kerja yang dipilih adalah baja

St. 42, baja karbon rendah (low carbon).

Baja St.42 dipilih karena sering digunakan

untuk latihan para mahasiswa. Bahan

elektrode untuk percobaan ini adalah

tembaga.

Percobaan dilakukan pada mesin  Electric

 Discharge Machine (EDM) tipe ARISTECHZNC E.D.M. LS.550. Sebuah tembaga segi

empat dengan dimensi 10x10x200 mm

kemudian dibuat untk membuat percobaan

bagian depannya dengan dimensi 8x8x10

mm (lihat Gambar 4).5010

        1        0

8

10

 Gambar 4.  Dimensi electrode 

8/18/2019 jurnal_rekayasa_1389182661

4/7

 73

3.  Metodologi

Metodologi Response Surface (RSM) adalah

suatu kumpulan matematika dan statistik

yang berguna untuk pemodelan dan analisis

dimana luaran atau respon dipengaruhi oleh

beberapa variabel parameter dan tujuannyauntuk mencari hubungan antara respon dan

variabel. Hal ini dapat digunakan untuk

mengoptimalkan respon (Montgomery,

1990). Ini adalah teknik pemodelan secara

empiris yang dikhususkan untuk

mengevaluasi hubungan yang ada antara

kelompok yang terkontrol yakni faktor

percobaan dan hasil yang diamati dari satu

atau lebih kriteria yang dipilih. Penulis

hanya memilih tiga faktor percobaan yangmampu mempengaruhi hasil proses

penelitian, tiga faktor tersebut yakni,  pulse

current  (Ip), on time (Ton) dan off time (Tof ).

Model matematika ini kemudian

dikembangkan yang menggambarkan

hubungan antara variabel proses dan respon.

Perilaku sistem ini dijelaskan oleh model

empiris berikut orde kedua polinomial.

( )   ∑ ∑∑∑−

= ===

+++=1

1 21

2

1

0

k 

i

k 

 j

 jiij

k 

i

iii

k 

i

ii  X  X  X  X Y    β  β  β  β 

Langkah pertama dari RSM adalah untukmenentukan batas-batas dari domain

percobaan untuk diekplorasi. Batasan dibuat

selebar mungkin untuk mendapatkan respon

yang jelas dari model. Pulse Current (A), On

Time (B) dan Off Time (C) adalah variabel

mesin, dipilih untuk penelitian ini.

Perbedaan level parameter dalam penelitian

digambarkan pada Tabel 1.

Langkah selanjutnya adalah perancangan

percobaan dengan cara metodhologi

response surface  (RSM), menggunakanCentral Composite Design  (CCD) dengan

tiga variabel, 20 percobaan dan 3 replikasi.

Jumlah total percobaan yang dilakukan dan

hasil percobaan dengan kombinasi parameter

pemesinan diperlihatkan pada Tabel 2. CCD

digunakan karena memberikan prediksi yang

relatif akurat dari semua variabel rata-rata

respon yang berkaitan dengan kuantitas yang

diukur selama percobaan. CCD menawarkan

keuntungan bahwa penyesuain tingkat

tertentu yang diperbolehkan dan dapat

digunakan dalam kronologis metode

permukaan respon dua langkah.

Tabel 1. Variabel Parameter

Parameter KodeLevel

1 2 3

Pulse Curent (Ip ) dalam A A 3 6 9On Time (Ton) dalam µs B 100 125 150

Off Time (Toff ) dalam µs C 20 40 60

Tabel 2. Data hasil percobaan dengan matrik

yang telah dirancang.

No.A B C Ra

Ip on A (Ton in us) Toff  in us) µm

1 6 125 40 6.682 6 125 6.364 6.58

3 6 82.955 40 7.39

4 9 150 20 8.505 9 100 60 8.62

6 3 150 60 4.59

7 6 167.045 40 5.848 9 100 20 7.39

9 6 125 40 7.72

10 6 125 40 7.64

11 3 100 60 3.29

12 11.045 125 40 9.46

13 6 125 73.636 6.7914 0.955 125 40 1.51

15 6 125 40 7.67

16 3 100 20 3.6417 6 125 40 8.12

18 6 125 40 7.04

19 9 150 60 9.0020 3 150 20 2.62

Dalam metode ini, ada kemungkinan bahwapercobaan bekerja secara perlahan dan pada

akhirnya memutuskan bahwa model prediksi

yang memuaskan. Percobaan telah dilakukan

pada mesin EDM (Gambar. 1), dan data

kemudian dikumpulkan untuk mengetahui

pengaruh parameter proses dominan pada

kekasaran permukaan (Ra). Ada 20 kali

percobaan yang dilakukan sesuai kondisi

CCD, ini diperlihatkan dalam Tabel 2.

Untuk mendapatkan hasil yang lebih tepat,setiap kombinasi percobaan diulang tiga

kali.

Analisis varians (ANOVA) yang fungsinya

untuk mengetahui kecukupan model. Rasio

F dihitung untuk tingkat kepercayaan 95%.

Apabila nilai F kurang dari 0,05 maka nilai

kecukupan model dianggap signifikan dan

bila nilai F lebih besar dari 0,05 maka tidak

signifikan, dan model cukup untuk mewakili

hubungan antara respon mesin danparameter pemesinan. Pada dalam penelitian

8/18/2019 jurnal_rekayasa_1389182661

5/7

  74

ini menggunakan metode non-linier ini

disebabkan polinomial linier tidak dapat

menprediksi respon secara tepat maka

digunakan second-order (orde kedua). 

Untuk mengetahui pengaruh masing-masing

parameter proses terhadap respon kekasaranpermukaan, maka data pada Tabel 2 perlu

diolah.  Model yang menyatakan hubungan

antara parameter proses dengan karakteristik

kualitas dibentuk oleh nilai koefisien

penduga yang dihasilkan.

Dari hasil pengolahan menggunakan

software MINITAB 14, didapatkan bahwa

beberapa faktor tidak berpengaruh terhadap

nilai kekasaran. Karena tidak berpengaruh

maka lima faktor tersebut dihilangkan kemudiandi analisa lagi, dan hasilnya terlihat pada Tabel 4.

Persamaan respon akhir untuk kekasaran

permukaan setelah menghilangkan faktor-faktor yangtidak berpengaruh menjadi seperti berikut:

207448.000990.0

00048.066841.177280.0

 Ip xT  x

T  x Ip x Ra

off 

on

−+

++−=

 

Tabel 3. Koefisien Regresi Kekasaran

Permukaan (setelah di eliminasi)

Estimated Regressiopn Coefificients for Kekasaran Permukaan

Coefisien SE Coef. T P Remaks

-0.77280 1.232 -0.!27 0.5"0 not significant

1.!!8"1 0.2"720 !.7" 0.000 most significant

0.000"8 0.007"" 0.0!" 0.50 not significant

0.000 0.0030 1.0!" 0.30" not significant

-0.07""8 0.01" -3.735 0.002 significant

S = 0.687521 R-Sq = 91.94% R-sq (!e"# = 85$5% R-Sq (a" = 89.79%

Sumber: Hasil olahan perangkat lunak MINITAB 14

Te!m

#p $ #p

 Constant

#p

%on

%off 

 

Tabel 4. ANOVA

&na'(sis of )arians for Kekasaran P ermukaan

'( S eq S S )"& S S )"& *S ( P

" 80.882 80.882 2 0.22"55 "2.7 0.000

3 7".305" 22.0!80 7.35!01 15.5! 0.000

1 !.52 !.52 !.528! 13.5 0.002

15 7.003 7.003 0."72!

10 5.7278 5.7278 5.7278 2.10 0.213

5 1.3!25 1.3!25 0.27250

1 87.885

'+!,in -ason S aisi/ = 1 .048%8

* um+er, -as i' o'aan perangkat 'unak /##%& 1"

So+!/e

%ota'

  Regression

  inear

 R esidua' Error

  ack of it

  *4uare

  Pure E rror

 Untuk mengetahui asumsi kenormalan data dilakukan

dengan menggunakan uji Kolmogorov-Smirnov yang

hasilnya dapat dilihat pada gambar 5, bahwa titik pada

plot yang normal mendekati dan membentuk garis lurus.

Demikian juga dari hasil uji Kolmogorov-Smirnov =

0.205, ini masih lebih kecil dari tabel yang besarnya

adalah 0.294 Ini berarti menunjukkan bahwa data

tersebut cukup normal dan tidak ada penyimpangan darikenormalan.

Gambar 5.  Probabiltas Kenormalan 

4.  Hasil dan Pembahasan

Pengaruh parameter pemesinan (Ip, Ton  dan

Toff ) pada variabel respon Ra telah

dievaluasi dengan melakukan percobaan

seperti yang dijelaskan dalam bagian 2.

Hasil datanya dimasukkan ke dalam

perangkat lunak Minitab untuk dianalisis

lebih lanjut dengan mengikuti langkah-

langkah yang diringkas telah dalam bagian

3. Model empiris polinimial orde kedua

diusulkan untuk menemukan korelasi antara

Ra dan variabel proses yang diperhitungkan.

Analisis varians (ANOVA) digunakan untuk

memeriksa kecukupan model orde kedua.

Hasil yang diperoleh dari percobaan

dibandingkan dengan nilai prediksi dihitung

dari model pada gambar 6. Hal ini dapat

dilihat bahwa model regresi cukup baik

dilengkapi dengan nilai-nilai yang diamati.

Residual, yang dihitung sebagai perbedaan

antara nilai prediksi dan diamati terletak

pada kisaran -1.19229 menjadi 1.10781.

Gambar 6.  Plot residual vs Fitted Value 

Gambar 7 menunjukkan nilai taksiran

response surface  Ra dalam kaitannya

dengan parameter proses Ip dan Toff . Hal ini

dapat dilihat dari gambar, Ra cenderung

meningkat, secara signifikan denganpeningkatan arus puncak ( peak current )

8/18/2019 jurnal_rekayasa_1389182661

6/7

 75

untuk setiap nilai Ton. Oleh karena itu nilai

maksimum Ra akan diperoleh pada saat

pulse current mencapai puncak (Ip  = 9 A)

dan on time juga tinggi (Ton = 125 µs.).

Gambar 7.  Effect dari Ip  dan Toff   terhadap

Ra 

Gambar 8 menunjukkan nilai taksiranresponse surface  Ra dalam kaitannyadengan parameter proses Ip dan Ton. Hal inidapat dilihat dari gambar, Ra cenderungmeningkat, secara signifikan denganpeningkatan arus puncak ( peak current )untuk setiap nilai Toff . Oleh karena itu nilaimaksimum Ra akan diperoleh pada saatpulse current mencapai puncak (Ip  = 9 A)dan on time juga tinggi (Ton = 150 µs.).

Gambar 8.  Effect dari Ip  dan Ton  terhadap

Ra 

Dimana nilai maksimum Ra diperoleh pada

puncak tertinggi pada saat Ip (6 A), Ton 

tertinggi (125 µs) dan Toff  = 40 µs. Hal ini

disebabkan dominasi kontrol mereka atas

yaitu energi input dengan peningkatan arus

pulsa menghasilkan percikan yang kuat yangmenciptakan suhu yang lebih tinggi

menyebabkan lebih banyak bahan mencair

dan mengikis dari benda kerja.

Gambar 9.  Effect dari Ton dan Toff  terhadap Ra 

5.  Kesimpulan

Penelitian ini mengembangkan model Ra

dengan tiga parameter proses yaitu: Pulse

current  (Ip), On time (Ton) dan Off time (Toff )

untuk proses EDM pada baja St. 42

menggunakan metodologi response surface.Model orde kedua telah dilakukan kemudian

divalidasi menggunakan analysis of Varian

(ANOVA). Dari hasil pengolahan ditemukan

bahwa semua parameter proses dan beberapa

memiliki pengaruh yang signifikan terhadap

Ra. Model parameter untuk Ra adalah:

207448.000990.0

00048.066841.177280.0

 Ip xT  x

T  x Ip x Ra

off 

on

−+

++−=

Dengan menggunakan software LINGO,

didapatkan hasil kekasaran permukaan 3.80µm, pada kombinasi parameter Ip = 3 A,

Ton = 100 µs dan Toff = 20 µs.

Usaha untuk mendapatkan optimasi yang

menghasilkan Ra terbaik sesuai dengan

batasan eksperimental. Kombinasi parameter

proses yang optimal untuk Ra, juga diuji

melalui eksperimen konfirmasi yang

menunjukkan hasil = 3.57 µm yang tidak

 jauh berbeda dengan prediksi metode

surface response.

6. Daftar Pustaka

•  Bisono, Rahayu Mekar, 2012, “Optimasi

Parameter Pemesinan untuk

Kekasaran Permukaan dan

Kepresisian pada Proses EDM

(Electrical Discharge Machining)

menggunakan Metode Response

Surface”, Tugas akhir yang tidak

dipublikasikan, PPNS.

• 

Boothroyd,Geoffrey, 1975, Fundamentalof Metal Machining and Machine

Tools, Scripta Book Company,

Washington D.C.

•  Khan, Dilshad Ahmad, dan Mohammed

Hameedullah, 2011, “ Effect of Tool

Polarity on the Machining

Charactheristic in EDM of Silver

Steel and Statistical Modelling of the

Process” International Journal of

Engineering

8/18/2019 jurnal_rekayasa_1389182661

7/7

  76

•  Kuldeep Ojha, dkk, 2010, “ MRR

 Improvement in Sinking Electrical

 Discharge Machining: A Review”,

Journal of Minerals & Materials

Characterization & Engineering,

Vol. 9, No.8, pp.709-739.

•  Kiyak, M., O. Cakir, (2007), Eaminationof machining parameters on surface

roughness in EDM of Tool Steel,

Journal of Materials rocessing

Technology, hal 141 – 144

•  Montgomery, D.C., 1997,  Design And

 Analysis Of Experiment , Jhon

Willey and Sons Inc., New York.

•  Partono, Patna, dkk, 2008, “Studi Proses

 Electrical Discharge Machining

dengan Elektrode Tembaga”,

Media Mesin, Vol 9, No.1, Januari

2008, Hal. 13 – 19, ISSN 1411-

4348.

•  Pradhan, Mohan Kumar dan ChandannKumar Biswas, 2008, “ Modelling of

 Machining Parameters for MRR in

 Electrical Discharge Machining

using Response Surface

 Methodology”, Proceedings of

NCMSTA’08 Conference,

November 13-14, National Institute

of Technology, Hamirpu. 

•  Rochim, Taufiq, 1993, Teori & Teknologi

Proses Pemesinan, Laboratorium

Teknik Produksi, Jurusan Teknik

Mesin, FTI–ITB, Bandung.

•  Salem, S. Ben, 2011, Prediction of

surface roughness by experimental

design methodology in Electrical

 Discharge Machining (EDM),

Journal of Achievements in

Materials and Manufacturing

Engineering, Volume 49, Issue 2,December 2011

•  Suhardjono, dkk, 2010, “Studi

 Eksperimen Pengaruh variasi

Tegangan Terhadap Spark Gap

Pada Proses EDM Shinking”,

Seminar Nasional Tahunan Teknik

Mesin (SNTTM) ke 9, 2010, ISBN:

978-602-97742-0-7.