AMÉ RICA L ATIN A

AutomationToday

NOVEDADESLanzamiento del servicio My Equipment, Servovariadores Kinetix 5100®, Sensia, PowerFlex®

6000 y pre-lanzamiento del Sistema PlantPAx® 5.0

INDUSTRIAS• Automotriz • Alimentos y bebidas • Farmacéutica • Minería • Petróleo y gas • Química

HISTORIAS DE ÉXITOEmpresas comparten sus logros gracias a la tecnología.

ED.54

INNOVATIONSUITEUna poderosa herramienta que aporta innovación y productividad al sector industrial.

AUTOMATION FAIR® 2019Superó los 19,000 asistentes en Chicago.

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EN ESTAEDICIÓN

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Mauricio Azevedo AffonsoDirector de Marketing para Latinoamérica, Rockwell Automation

12 PORTADARockwell Automation presenta InnovationSuite, una plataforma que ofrece grandes beneficios para aumentar la eficiencia del proceso, reducir los costos de mantenimiento o disminuir el tiempo de reparo.

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Hace tan solo unos años se pen-saba en el futuro como un mundo hipertecnológico con máquinas capaces de reemplazar, en mu-chos casos, a los humanos. Esta fantasía que parecía solo habitar en el cine ya es realidad y viene ge-nerando cambios sorprendentes.El siglo XXI está siendo marcado por la denominada cuarta revolu-ción industrial, lo que significa una nueva etapa en la cual la automa-tización y digitalización estarán en casi todos los procesos de produc-ción, modificando totalmente la manera en que vivimos.La etapa tecnológica previa donde existían fábricas que em-pleaban a miles de trabajadores directamente en las líneas de producción y las actividades eran lentas, repetitivas e ineficientes, ha llegado a su fin. Surgió entonces el nuevo modelo de producción que es la “fábrica inteligente” donde todo es auto-mático y digital. Este cambio ya es una realidad y viene avanzando rápidamente. Tal como apunta el Foro Económico Mundial: “La ve-locidad, el alcance y el impacto en los sistemas no tiene precedentes en la historia… Y está interfiriendo en casi todas las industrias de to-dos los países”.Este nuevo paradigma tecnológico trae como principales ventajas que haya menos errores, los procesos tengan mayor control, aumente la producción, se reduzcan las ac-tividades pesadas y se eviten los riesgos.Un ejemplo de esto es la incursión de Rockwell Automation y Schlum-berger en la industria del petróleo y gas al desarrollar una plataforma que permite medir variables del campo y controlar las operaciones en aplicaciones en la industria de petróleo y gas.

Entre los beneficios obtenidos se incluyen: mejor capacidad, análi-sis de datos, control de procesos, además de resolver problemas específicos sin necesidad de inte-rrumpir las operaciones en la fábri-ca. Así, se reducen los errores y la producción no se detiene nunca, algo extremadamente importante para una actividad como la extrac-ción de hidrocarburos.Así, quedó atrás la idea de un ope-rario que inspecciona el equipo y hace anotaciones en una hoja de papel y luego se comunica con su central en caso de que surja alguna irregularidad, pues con las solucio-nes tecnológicas actuales en un panel tendrá todos los sistemas e información disponibles. De esta manera, se podrán tomar decisio-nes más certeras y rápidas.Con toda esta tecnología de van-guardia, las empresas logran re-ducir el tiempo de producción y obtienen mayores ganancias. Este es un indicio claro de que la inver-sión en alta tecnología contribuye de forma positiva con el desarrollo económico de cualquier compa-ñía. No hacerlo, sería como seguir utilizando carretas en un mundo con autos autónomos.Y si hablamos de la importancia en la actualidad de la tecnología en el mundo empresarial, tenemos que mencionar el gran éxito y acogida que logramos en la 27.a edición anual de Automation Fair®, cele-brada en Chicago, con la asistencia récord de más de 19,000 personas entre fabricantes, constructores e innovadores de todo el mundo. Los asistentes mostraron total in-terés en los foros de las diferentes industrias, eventos de networking, y conocieron las últimas innova-ciones en automatización, incen-tivados por la idea de hacer crecer sus negocios, para reducir costos y riesgos.

HACIA LA CUARTA REVOLUCIÓN INDUSTRIAL

EDICIÓN 54 • AMÉRICA LATINA • ABRIL 2020

AUTOMATION TODAY™Es una publicación semestral de Rockwell Automation. Todos los derechos reservados. El contenido de esta publicación no puede ser reproducido, total o parcialmente, sin la autorización explícita de Rockwell Automation.

DESTACADOSVersaVirtual™, My Equipment, EtherNet/IP, Studio 5000® y el nuevo Digital Partner Program de Rockwell Automation.

TECH TIPSLa importancia de la virtualización y la tecnología digital.

INDUSTRIASIntegrador de sistemas reconocido por Rockwell Automation le cambió el rostro a una de las firmas cerveceras más importantes de Canadá. Nuevo DCS para mayor eficiencia de los operadores de petróleo y gas. Seguridad para las CMO farmacéuticas. Ensamblaje de la carrocería. Cómo soportar los desafíos de manejo de agua y gestión de relaves en minería. Todo lo que tiene que saber de los sistemas Batch modernos.

HISTORIAS DE ÉXITOKimberly-Clark y Magna IV Engineering cuentan sus resultados gracias a los trabajos en conjunto con Rockwell Automation.

NOVEDADESLanzamiento del servicio My Equipment, Servovariadores Kinetix 5100®, Sensia, PowerFlex 6000® y pre-lanzamiento de la nueva versión del Sistema PlantPAx®

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COORDINACIÓN GENERAL• Analía Kelhoffer (Gerente de Field Marketing para Latinoamérica)

E-mail: akelhoffer@ra.rockwell.com Tel.: (+5411) 5554.4001• Cecilia Cárdenas (Especialista de Marketing, región Cono Sur)

E-mail: ccarden3@ra.rockwell.com Tel.: (+51 1) 211-4900EQUIPO EDITORIAL• Agencia de Prensa y Comunicaciones en Perú: Comunica & Punto FOTOGRAFÍA• Archivo Rockwell Automation• Shutterstock.com• Coordinación general: Cecilia Cárdenas

(Especialista Marketing, región Cono Sur)TRADUCCIÓN Y PUBLICIDAD• Rafael Mendoza (Especialista de Marketing Latinoamérica)EDICIÓN WEB• Rafael Mendoza (Especialista de Marketing Latinoamérica)DISEÑO Y PRODUCCIÓN• Proyecto y diagramación:

Agencia de Comunicaciones en Perú: Comunica & Punto• Milvia Arista• Alejandra Riveros• Luis Neyra• Renzo Manriquewww.comunicaypunto.comadministracion@comunicaypunto.com

• Circulación: 15,000 ejemplaresOFICINAS REGIONALESOficina principal para América Latina: 1-954-306.7900•Argentina: 54-11-5554-4000 • Brasil: 55-11-5189-9500 • Región del Caribe: 1-787-300-6200 • Chile: 56-2-290-0700 • Colombia: 57-1-649-9600 • Costa Rica: 506-2201-1500 • México: 52-55-5246-2000 • Perú: 51-1-2114900 • Venezuela: 58-212-949-0611Todos los productos y tecnologías mencionados en Automation Today son marcas registradas y propiedad industrial de sus respectivas empresas.

Los fabricantes que buscan virtualizar aplicaciones pequeñas ahora tienen una solución diseñada para ellos.

El nuevo dispositivo VersaVirtual™ de Rockwell Automation ofrece todas las capacidades informáticas, de redes y almacenamiento necesarias para implementar y mantener hasta 15 máquinas virtuales en un dispositivo listo para usar.

El VersaVirtual™ appliance ayuda a ahorrar tiempo y dinero al virtualizar aplicaciones de dos maneras clave. Sus principales beneficios son:

• Evita las posibles trampas de una arquitectura virtualizada a modo “hágalo usted mismo”. Las soluciones locales pueden tardar semanas en implementarse y requieren trabajar con múltiples proveedores. El VersaVirtual™ appliance prediseñado llega preconfigurado a la ubicación del usuario, donde se puede implementar en pocas horas. Y en lugar de tratar con múltiples proveedores, los usuarios de dispositivos VersaVirtual™ appliance tienen un número al que llamar para solicitar asistencia.

• Proporciona capacidades similares a las de un Centro de Datos Industrial, pero con costos y complejidad reducidos para aplicaciones más pequeñas. Esto puede romper las barreras a la virtualización para las empresas que se enfrentan a la complejidad de la solución, la falta de habilidades o recursos, y los costos de infraestructura.

• Cuenta con un año de monitoreo y administración remotos incluidos que los usuarios pueden recibir las 24 horas del día para ayudar a prevenir el tiempo de inactividad. Los clientes también recibirán soporte de profesionales certificados de TI/TO que tienen un tiempo de respuesta promedio de tres minutos para ayudar a resolver problemas técnicos.

• Disponible en la región América Latina a partir de septiembre de 2020.

Para mayor información consulte:

My Equipment ofrece visibilidad completa del ciclo de vidaRockwell Automation presenta My Equipment, una gran alternativa para las empresas industriales que en varias ocasiones se encuentran con dificultades para mantenerse al tanto de la obsolescencia de los equipos, la escasez de repuestos y otros riesgos del ciclo de vida. El nuevo servicio ofrece una visibilidad completa para ayudar a gestionar estos riesgos, todo en un solo entorno digital.

Se puede acceder al servicio My Equipment desde una computadora o dispositivo móvil y desde cualquier lugar con una conexión a Internet disponible. Los clientes pueden comprar el servicio My Equipment a través de las propuestas de Servicios de Evaluación de Base Instalada (Installed Base Evaluation™ - IBE®).

Como parte del servicio, el personal de Rockwell Automation visita los sitios de producción para recopilar un inventario de los activos instalados y los repuestos existentes. Estos datos y análisis luego se ponen a disposición en informes digitales y visuales interactivos para ayudar a los equipos de producción a rastrear el estado de sus activos y los riesgos del ciclo de vida.

Por ejemplo, los trabajadores pueden obtener una vista casi en tiempo real de su base instalada, incluida la cantidad de activos y el riesgo de obsolescencia a medida que maduran a lo largo de su ciclo de vida. También pueden confirmar la disponibilidad de repuestos críticos en su almacén e identificar dónde reducir los costos al eliminar el exceso de inventario. Tienen la opción de compartir esta información con otros equipos de trabajo e instalaciones para impulsar una mejor colaboración y ayudar a tomar decisiones más informadas y basadas en datos.

https://ab.rockwellautomation.com/es/Computers/Integrated-Display-Computers/VersaVirtual-Appliance, o contacte a su representante de ventas local.

Nuevo dispositivo para virtualización proporciona un punto de entrada para pequeñas implementaciones

EtherNet/IP: Minimización de costos en integración de plataformas eléctricas y de automatización

Modbus TCP EtherNet/IP Profibus DP

Configuración de tablas Configuración de tablas de mapeo de datos entre de mapeo de datos entre Sistema de Control y Sistema de Control y equipos eléctricos, que equipos eléctricos, que deben ser mantenidas en deben ser mantenidas en el tiempo.el tiempo.

En el sistema de control, En el sistema de control, una vez seleccionado una vez seleccionado un dispositivo, todos un dispositivo, todos sus datos relevantes sus datos relevantes quedan inmediatamente quedan inmediatamente disponibles y los disponibles y los cambios se actualizan cambios se actualizan automáticamente.automáticamente.

Configuración de tablas Configuración de tablas de mapeo de datos entre de mapeo de datos entre Sistema de Control y Sistema de Control y equipos eléctricos, que equipos eléctricos, que deben ser mantenidas en deben ser mantenidas en el tiempo.el tiempo.

Es la misma cantidad Es la misma cantidad de datos de E/S entre de datos de E/S entre dispositivos Modbus dispositivos Modbus Serial encapsulado en Serial encapsulado en una trama TCP/IP, por una trama TCP/IP, por tanto la mayoría de los tanto la mayoría de los octetos de datos están octetos de datos están vacíos.vacíos.

Es un protocolo que logra Es un protocolo que logra sacar la máxima ventaja sacar la máxima ventaja de Ethernet TCP/IP con de Ethernet TCP/IP con objetos pre-configurados objetos pre-configurados y máxima utilización y máxima utilización del ancho de banda del ancho de banda disponible.disponible.

Es un protocolo serial, Es un protocolo serial, limitando manejo de limitando manejo de grandes volúmenes de grandes volúmenes de información.información.

Un protocolo que quedó Un protocolo que quedó con un diseño congelado con un diseño congelado en el tiempo (Modbus en el tiempo (Modbus Serial) .Serial) .

Diseño que permite Diseño que permite enfrentar crecimiento enfrentar crecimiento futuro y agregar futuro y agregar nuevas características nuevas características y funcionalidades en y funcionalidades en desarrollo (desarrollo (www.odva.www.odva.orgorg) tipo LTE, 5G, entre ) tipo LTE, 5G, entre otras.otras.

Un protocolo que quedó Un protocolo que quedó con un diseño congelado con un diseño congelado en el tiempo.en el tiempo.

Principio de Principio de funcionamiento del tipo funcionamiento del tipo master/slave.master/slave.

Tolerante a fallas y Tolerante a fallas y determinística por diseño determinística por diseño del tipo productor/del tipo productor/consumidor.consumidor.

Principio de Principio de funcionamiento del tipo funcionamiento del tipo master/slave.master/slave.

No se requieren No se requieren conversores en la conversores en la arquitectura con arquitectura con velocidades de entre velocidades de entre 100 MBs hasta 1 GBs.100 MBs hasta 1 GBs.

Ancho de banda limitado Ancho de banda limitado desde 9,6 kbs hasta desde 9,6 kbs hasta 12 Mbs serial. 12 Mbs serial. Dependiendo de la Dependiendo de la distancia y cantidad de distancia y cantidad de nodos disminuye ancho nodos disminuye ancho de banda.de banda.

Es un protocolo que Es un protocolo que puede trabajar con puede trabajar con diversos fabricantes de diversos fabricantes de equipos de redes (Cisco, equipos de redes (Cisco, Hirshmann, Ruggedcom Hirshmann, Ruggedcom y Stratix por mencionar y Stratix por mencionar algunos).algunos).

La Red EtherNet/IP es tolerante a fallas y determinística por diseño, tiene capacidad de expansión en múltiples medios físicos y muy diversas topologías. Esta red permite altos niveles de integración con Accionamientos Eléctricos tales como Centros de Control de Motores, Variadores de Velocidad y Arrancadores Suaves para Media y Baja Tensión que dispongan del estándar abierto EtherNet/IP. Su alta velocidad aporta anchos de bandas que facilitan elevar el nivel de comunicación entre los componentes de la red de control de forma que, a la vez que se transmite entre esos componentes datos propios del control del proceso, se incluye información de configuración, diagnósticos y consumos eléctricos útiles para la operación de la planta.

Conoce los beneficios de EtherNet/IP• Acceso en tiempo real a sistemas de

control eléctrico.

• Visibilidad de las condiciones y los eventos de los equipos: dónde, cuándo y por qué, para identificar y reparar problemas más rápidamente.

• Operación más segura: gracias al acceso a la información, se retira al personal de situaciones de peligro.

• Solución flexible y escalable.

• Resultados inmediatos, con visibilidad y análisis de las condiciones operativas desde cualquier lugar.

Con este planteamiento tecnológico estamos entregando la mejor propuesta costo beneficio en términos del mejor uso de la tecnología disponible en el mercado cuyo diseño será soportado por muchos años (www.odva.org).

Comparación de protocolos indutriales usados en integración de sistemas de control y potencia

Existe una tendencia en las ingenierías de los proyectos a reutilizar conocimiento generado en el pasado, en tiempos

donde hablamos de Transformación Digital y de las posibilidades que ofrece la información certera y de calidad en la gestión operativa, esto tiene un alto riesgo en términos de perder oportunidades que tecnologías actuales pueden ofrecer.

Comparamos tecnologías y llegamos a la conclusión que diseños basados en EtherNet/IP permiten una minimización en el costo total de propiedad del ciclo de vida de un proyecto, entre algunas otras ventajas.

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destacados

Studio 5000®: Reduce tiempo de diseño de la máquina y mejora la seguridad industrial

Rockwell Automation se une con Accenture, Microsoft, PTC, ANSYS y EPLAN para simplificar la Transformación Digital

La última versión del entorno de desarrollo integrado de Studio 5000®

de Rockwell Automation contribuye a que las máquinas inteligentes puedan producir más rápido con una seguridad mejorada.

El software incluye nuevas capacidades de diseño digital para reducir los tiempos de diseño, prueba y puesta en marcha de las máquinas. También es compatible con el protocolo de seguridad CIP para integrar tecnologías de seguridad certificadas en la industria de la automatización.

Para acelerar el desarrollo de proyectos, la aplicación Studio 5000 Logix Designer® ahora utiliza un intercambio de datos abiertos AutomationML, esto permite que la aplicación intercambie datos con herramientas de ingeniería, como EPLAN Electric P8. En la actualidad, los ingenieros pueden diseñar

su sistema una vez e importar esos datos entre herramientas, ahorrando horas de reescritura y reasignación de trabajo por proyecto.

Además, una nueva función de interfaz de simulación utiliza el estándar de Functional MockUp Interface (FMI) para permitir el intercambio de datos con softwares de modelado, como MATLAB y Simulink. Los ingenieros pueden usar esto para probar virtualmente sus máquinas y resolver problemas antes de ponerlos en marcha, lo que puede reducir los tiempos de entrega de semanas a días. La última versión de Studio 5000® permite a las empresas utilizar CIP Security para proteger mejor sus comunicaciones industriales con autenticidad, integridad y confidencialidad.

Las empresas que están transformando digitalmente sus operaciones necesitan un ecosistema de

socios que las ayude a simplificar la implementación de tecnología y a alcanzar rápidamente objetivos, tales como una mayor productividad. El nuevo Digital Partner Program de Rockwell Automation conecta a las empresas con la experiencia y las soluciones de los líderes del mercado como Accenture, Microsoft, PTC, ANSYS y EPLAN para optimizar la implementación y mejorar la calidad de las iniciativas digitales.

A través del Digital Partner Program, las empresas pueden consultar con asesores de la industria para crear hojas de ruta para sus iniciativas digitales y aprender cómo los conceptos de IoT industrial como gemelo digital (digital twin), la fábrica del futuro y una fuerza laboral conectada pueden mejorar su tiempo de actividad y eficiencia.

Durante la implementación, las empresas tendrán acceso a hardware integrado, proyectos de software y sistemas completos (llave en mano) de los líderes de la industria que mejoran el rendimiento empresarial aprovechando sus activos existentes.

“Conectar a la perfección todos los niveles de una empresa y convertir los datos sin procesar en información valiosa ocurre cuando los dispositivos están integrados y los datos están estandarizados”, señaló Blake Moret, CEO y presidente de Rockwell Automation. “Ningún proveedor puede hacer esto solo. Las empresas necesitan un ecosistema de socios fiables con la combinación adecuada de experiencia y tecnologías para expandir lo que es humanamente posible. Estamos orgullosos de ampliar nuestro trabajo con socios de alianzas estratégicas existentes como Microsoft y PTC, y agregar nuevos socios como Accenture, ANSYS y EPLAN en este esfuerzo “.

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destacados

Rockwell Automation y los miembros de su programa global PartnerNetwork™

inauguraron la 27.a edición anual de Automation Fair® celebrada en Chicago. El evento contó con la asistencia récord de más de 19,000 fabricantes, constructores e innovadores de todo el mundo, quienes acudieron a foros de la industria, eventos de networking y conocieron las últimas innovaciones en automatización.

Blake Moret, presidente y CEO de Rockwell Automation, anunció desde el escenario la formación del Digital Partner Program. Este nuevo programa incluye importantes colaboraciones con Accenture, una alianza estratégica con ANSYS y un trabajo acelerado con Microsoft.

 “Este año presentamos nuestra mejor y más grande Automation Fair®. Tuvimos la presencia de más de 19,000 participantes de todo el mundo. Fundamentalmente, Automation Fair® es un evento de aprendizaje. Con más de 150 exhibiciones y decenas de sesiones de capacitación y foros, mostramos cómo ayudamos a nuestros clientes a ser más productivos y sustentables”, señaló Blake Moret.

El evento más importante de tendencias tecnológicas en el mundo convocó a representantes de industrias claves como la minería, manufactura, petróleo y energía, automotriz, consumo y otros sectores, quienes conocieron durante estos días del evento las innovaciones más importantes de los rubros en mención. Se desarrollaron más de 150 exhibiciones, 400 horas de sesiones técnicas, laboratorios prácticos y más de 10,000 expertos de todo el mundo reunidos en un solo lugar.

Durante el evento, se nombró al ganador del gran premio de You Make It Challenge, el último concurso de la compañía para jóvenes inventores y fabricantes.

Como antesala al Automation Fair®, se desarrolló el Process Solutions User Group (PSUG), que reunió a profesionales de la industria de procesos del mundo, quienes intercambiaron experiencias sobre casos de éxito y desafíos para la industria. Como parte de las presentaciones, seis clientes de la región Latinoamérica se destacaron con los siguientes casos de éxito:

Control de Procesos (y UE: Transclor) (Argentina): Mediante el uso de PlantPAx®, pudieron integrar varios dispositivos de diferentes proveedores y lograr una plataforma de red sólida, segura y confiable para respaldar esta integración.

ISI Mustang Servicios de Ingeniería de México SA de RL (Wood) (México): Gracias a una alianza entre Wood y Rockwell Automation, se proporcionó a la empresa una integración perfecta, eficiencia y confiabilidad, brindando monitoreo, control y gestión de todo el proceso de manejo del producto, desde la recepción hasta el almacenamiento y la distribución.

Alicorp SAA (y UE: Vitapro) (Chile): La planta de producción de pescado de Vitapro se sometió a un importante proceso de modernización de control de lote y proceso utilizando DCS PlantPAx®, lo cual fue crucial para reducir los tiempos de migración y de arranque de la planta con interrupciones mínimas en los cronogramas de producción, reducir el aprendizaje del operador y mejorar la precisión de la dosificación.

Minera Chinalco (Perú): Gracias al uso de PlantPAx® en su transportador terrestre (Overland Conveyor), la empresa obtuvo una mayor integración y confiabilidad, contando un inicio inmediato del sistema sin demoras y una reducción en el diagnóstico de fallas.

Proensi (México): DCS PlantPAx® ayudó a mantener el sistema y a facilitar la capacitación, generando un aumento de la recuperación de relaves de plata del 15 al 70 por ciento.

LCTech (Argentina): Mondelez logró una fabricación flexible con DCS PlantPAx® y FactoryTalk® Batch, que les permitió que el sistema de lotes se mueva a casi cien puntos de dosificación en lugar de combinar todos los materiales en un recipiente de mezcla estacionario. Ahora están equipados para automatizar este proceso manual y garantizar el cumplimiento de las regulaciones alimentarias, así como reducir costos y garantizar una calidad de producto constante, al tiempo que proporcionan una flexibilidad excepcional para sus operaciones.

AUTOMATION FAIR® 2019SUPERÓ LOS 19,000 ASISTENTES EN CHICAGO

INDUSTRIA MINERAEn este foro se desarrollaron temas para adoptar la tecnología y preparar a la próxima generación de trabajadores de minería y metales. Los líderes presentaron las formas innovadoras para aprovechar la tecnología y crear un lugar de trabajo preparado para el futuro. También se compartieron los aspectos más destacados del estudio realizado por Rockwell Automation conjuntamente con Manpower para comprender mejor cómo diseñar el lugar de trabajo y la fuerza laboral del futuro.

INDUSTRIA AUTOMOTRIZ Y NEUMÁTICOS El foro abordó los desafíos que enfrentan los fabricantes, analizando los riesgos críticos que deben evitarse y determinar los pasos para hacer que su operación sea más inteligente, segura y productiva.

INDUSTRIA DE ALIMENTOS Y BEBIDAS Expertos de la industria discutieron y analizaron sobre cómo están aumentando el rendimiento y la OEE, cómo superar las preocupaciones de seguridad y mejorar la flexibilidad con la fabricación inteligente a nivel empresarial.

INDUSTRIA QUÍMICA El clima de negocios globales de hoy nos enfrenta a una multitud de desafíos: control de costos, regulaciones, disponibilidad de mano de obra calificada, seguridad cibernética y demandas cambiantes del mercado. Los asistentes se unieron a los expertos de la industria para aprender cómo manejar mejor estos desafíos mediante el uso de soluciones de información y estrategias de automatización para mantenerse competitivos.

INDUSTRIA DEL PETRÓLEO Y GAS El foro presentó a las empresas que utilizan la automatización avanzada y la tecnología de la información para aprender a enfrentar los desafíos operativos mientras nos enfocamos en mejorar la eficiencia de la producción y lograr la excelencia operativa.

INDUSTRIA FARMACÉUTICA Las operaciones flexibles y conectadas pueden aumentar la eficiencia, admitir lotes más pequeños y llevar sus productos al mercado más rápido. En este foro, se explicó cómo las mejores empresas de la industria enfrentan estos desafíos con equipos de un solo uso, movilidad, análisis avanzado y activos conectados inteligentes.

Foros

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destacados

LA VIRTUALIZACIÓN ELIMINA LA DEPENDENCIA ENTRE EL SISTEMA OPERATIVO Y EL HARDWARE FÍSICO

Algunas de las preguntas que no dejan dormir a los ingenieros de control o a

los expertos en Tecnología Informática (IT) es qué pasará si la computadora falla, si el software deja de funcionar o si ocurre una avería en la planta.

En ese momento habrá planes que solucionen los inconvenientes, pero el tiempo que demandaría ejecutarlos para arreglar el problema significará una parada en la producción que se traduce en miles o millones de dólares en pérdidas. Y es eso lo que ninguna empresa desea que ocurra.

Ante estos posibles escenarios existen procedimientos que asegurarán soluciones a futuros problemas y, además, sería menos costoso. Esto a través de la virtualización o digitalización de la fabricación.

¿Qué implican estos cambios? Rockwell Automation, proveedor estadounidense de automatización industrial y de soluciones de información, explica que la virtualización esencialmente elimina la dependencia entre el sistema operativo y el hardware físico.

Aquí le explicamos las ventajas:

Reduce los costos. Para funcionar en una máquina física es necesario comprar y utilizar diversas computadoras de escritorio y servidores. La virtualización ofrece un menor costo de propiedad, ya que permite usar de manera compartida los recursos de un menor número de servidores y lo ayuda a reducir el espacio que se ocupa en las instalaciones. De hecho, puede conseguir una reducción de hasta el 74% del costo de propiedad.Ofrece una mayor potencia de computación. Lo que le permite ejecutar varias aplicaciones en un solo servidor.Ayuda a evitar el tiempo improductivo con su alta disponibilidad y tolerancia a fallos, además de poder implementarse y reemplazarse con rapidez.Es escalable. Puede ampliarla o reducirla con facilidad según sea necesario.Es más fácil de gestionar. Tanto si es usted y su departamento de IT quienes la gestionan, o si se encargan de ello los expertos en IT/OT de Rockwell Automation, los ambientes virtualizados son intrínsecamente más fáciles de gestionar que las alternativas. ¿Qué prefiere: gestionar 50 aplicaciones en 50

servidores o en tres servidores? Además, la virtualización le permite crear plantillas con las que ejecutar nuevos sistemas operativos.

Otra ventaja de la virtualización es la posibilidad de añadir redundancia, o ejecutar la misma aplicación en varios servidores como medida de seguridad por si falla un servidor. En un ambiente virtualizado, la redundancia se puede implementar mediante diferentes metodologías, desde hardware hasta hipervisores, para mitigar el riesgo de que fallen los distintos componentes.

Más espacio físicoAdemás de las ventajas señaladas, la migración a ambientes virtuales permite recuperar los espacios físicos ocupados por computadoras y servidores, cuyo costo de mantenimiento es elevado. Si siempre ha soñado con controlar desde un solo punto todos sus sistemas y aplicaciones de OT, la virtualización es una excelente manera de lograrlo. La migración es una tendencia que continuará sin duda, así que debería figurar en los planes para el futuro de todos los fabricantes.

LA TECNOLOGÍA DIGITAL: EL CAMBIO QUE FORTALECERÁ LAS OPERACIONES DE SU PLANTA

Se espera que este 2020 sea el año de las revoluciones tecnológicas

que prometen mejorar aún más la vida de millones de personas en el mundo. La implementación masiva de la red 5G, la inteligencia artificial como servicio o pagar en tiendas físicas con Apple Pay y Google Wallet, son solo algunos de los esperados lanzamientos.

En el rubro industrial, las propuestas de cambios tampoco se detienen cuando se busca, por ejemplo, aumentar la utilización de activos sin poner en riesgo la salud y la seguridad del personal.

Hace poco, el Foro Económico Mundial estimó que el tamaño de la oportunidad de la gestión del desempeño de los activos es de USD 700,000 millones. Una oportunidad como esa es difícil de ignorar.

Por eso, se han identificado dos elementos centrales de la gestión de activos industriales que son importantes mejorar para que las operaciones aprovechen su potencial:

que las prácticas de gestión de activos hablen el mismo idioma, y que haya una colaboración entre las funciones comerciales.

Con una adecuada aplicación de tecnologías digitales, los equipos industriales podrán trabajar a partir de una definición común (hablarán el mismo idioma) y serán más colaborativos, lo que permitirá tomar decisiones con base en informaciones y datos en tiempo real.

Esta colaboración compartida también admite mejores operaciones entre equipos, por ejemplo, EHS (medio ambiente, salud y seguridad) y mantenimiento, permitiendo decisiones adecuadas en torno a la gestión de activos.

¿Qué solución de gestión del rendimiento de los activos se requiere?

La respuesta está en la propuesta desarrollada por Rockwell Automation: My Equipment.

Se trata de una propuesta SaaS (Software as a Service) basada en la nube, diseñada para superar estos obstáculos y ayudar a los clientes a ser realmente impulsados por los datos.

My Equipment proporciona información sobre las operaciones de su entorno de producción, para que sea posible tomar las mejores decisiones basadas en la data. Esta solución tecnológica comienza con una evaluación de base instalada para que pueda revisar, analizar y evaluar la información.

Las vistas y el análisis detallado del tablero eléctrico le brindan un mejor acceso a la información sobre su entorno de producción para ayudarlo a evaluar y priorizar los riesgos críticos dentro de sus instalaciones.

Por eso, no dudamos que My Equipment será de suma utilidad para identificar el riesgo operativo y las oportunidades de ahorro de costos en sus instalaciones, mejorando el tiempo de actividad y el rendimiento.

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TechTips

“ROCKWELL AUTOMATION

HA LOGRADO LLEVAR LA

TECNOLOGÍA QUE USAMOS

DIARIAMENTE AL AMBIENTE INDUSTRIAL”

Hace algunos años, en el 2016 para ser más exactos,

la firma japonesa Niantic hizo que millones de personas en el mundo y de todas las edades caminen horas y horas para entretenerse. El objetivo era cazar a los animales del universo Pokémon con ayuda de la realidad aumentada.

Este tipo de tecnología y otros avances digitales pensados para el ocio y facilitarnos el día a día se están adaptando para ser una parte importante de las industrias que mueven la economía de los países, como la minería, petróleo y gas, alimentos y bebidas, automotriz, farmacéutica, entre otras.

Christian Vieira, ejecutivo experto en Transformación Digital de Rockwell Automation (RA), tiene dos palabras que engloban las soluciones digitales beneficiosas para las compañías: InnovationSuite.

Y esta plataforma ofrece cuatro grandes beneficios que explicaremos a continuación:

Visibilidad integrada de producción Suena importante y vaya

que lo es, ya que mejora la comunicación entre las islas de datos. “Muchas compañías sufren con islas de datos. Tienen una isla para hacer control de una máquina, otra para hacer manejo de productividad y así diferentes zonas que no se comunican entre sí”, indica Vieira.

El problema que suele verse, precisa el experto, es cuando el director, el gerente o las personas que están en la zona de producción necesitan la información unificada y en tiempo real y, por causa de estas islas o silos de datos, se ven obligados a utilizar papel y un bolígrafo para obtener información de una isla a otra.

Y gracias a InnovationSuite se elimina ese proceso haciendo que las personas, los procesos y la tecnología trabajen en perfecta sincronía.

Dicho de otra forma, InnovationSuite incluye la solución que recopila, integra y administra datos para que los responsables de la toma de decisiones puedan acceder a la información en tiempo real para una toma de decisiones más

Christian Vieira expone los beneficios de la plataforma InnovationSuite, una poderosa herramienta que aporta innovación y productividad al sector industrial

rápida.

La optimización de activos No es ningún misterio que las compañías estén buscando hacer más con menos. Quieren que sus activos trabajen con más eficiencia sin paradas no programadas, que tengan mayor rentabilidad, disponibilidad y sean confiables ¿Cómo lograr esto y más?

InnovationSuite cuenta con procesos analíticos y aprendizaje automático (machine learning) que suplen esas necesidades. Estas tecnologías permiten compilar informaciones sobre activos industriales y, con esa data, realizar informes, predicciones y prescripciones. ¿Qué significa eso? No solo nos indica si el motor o el generador está funcionando, también podemos conocer cuándo este motor va a tener una posible falla y lo que el operador debe hacer para evitarla.

Y los beneficios de las predicciones, destaca Vieira, permiten que la compañía tenga tiempo de reacción, ya sea para planear paros programados o tratar de evitar que la máquina no se detenga.

“La fábrica gana la velocidad, agilidad y flexibilidad que necesita para mantenerse competitiva y lograr la entrega a tiempo de productos de alta calidad que los clientes desean. La resolución de problemas basada en el aprendizaje automático ayuda a garantizar que produzca un producto de calidad sin incurrir en desperdicios y

costos innecesarios”, resaltó Vieira.

Colaboración digital y realidad aumentadaConsiste, básicamente, en que el operador que está en la línea de producción tenga la posibilidad de tener todos sus sistemas e información en sus manos con tecnología de vanguardia.

Dicho eso, lo que normalmente se hace hasta hoy es que el operador de turno de una fábrica, cuando tiene que hacer su inspección de mantenimiento en un equipo industrial, acuda al terreno con una hoja de papel, una radio de comunicaciones en la cintura y tome notas de lo que va pasando. Si necesita información durante su inspección, llama por la radio a otro operario para que le brinde lo que necesita. Se pierde tiempo, y el tiempo, como ya sabemos, es dinero.

Para cambiar esta escena, InnovationSuite utiliza la experiencia de la Realidad Aumentada que tiene en su norte mejorar la efectividad.

“De la misma manera que los niños utilizan la realidad aumentada para ver el Pokémon, nosotros también la usamos, pero aplicada a la industria”, explica Vieira al mencionar que, con ayuda de un celular o una tableta, esta tecnología proporciona formas más eficientes y eficaces de considerar la información digital en el mundo físico. Se ejecuta en 2D o 3D.

“El personal de mantenimiento puede recibir instrucciones de trabajo

digitales que contengan información de funcionamiento en tiempo real e historial de mantenimiento para que los técnicos puedan realizar un mejor diagnóstico y reparar correctamente el equipo la primera vez”, dice el experto.

Gestión de operacionesUna vez que los sistemas están conectados con InnovationSuite, se mejora la eficiencia de la planta, la calidad de la producción, la trazabilidad de la producción y la trazabilidad de los procesos.

Finalmente, ¿por qué las industrias requieren InnovationSuite? Porque, según Christian Vieira, las compañías van a tener la necesidad de mejorar algunos de los cuatro puntos señalados, ya sea para aumentar la eficiencia del proceso, reducir los costos de mantenimiento o disminuir el tiempo de reparo.

“No estamos planteando nada ajeno a las empresas. La tecnología que usamos día a día, con nuestros celulares, Internet, Facebook, Google Maps, que existe hace años, la estamos llevando a la industria con las mejoras que ofrece Rockwell Automation a través de soluciones industriales sólidas y confiables”.

Conozca más sobre

InnovationSuite.

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EL ÉXITO DE LAS CERVEZAS SLEEMAN TIENE NOMBRE: MCRAE INTEGRATIONEl integrador de sistemas reconocido por Rockwell Automation le cambió el rostro a una las firmas cerveceras más importantes de Canadá

Las historias de éxito saben mejor cuando se narran con un vaso de

cerveza en la mano.

Y es que esta bebida que se elaboró en la Edad Media por hábiles monjes se ha convertido en la fiel anfitriona de reuniones, encuentros y despedidas. Y no hay rincón en el mundo donde no se sirva esta espumante bebida.

Y a salud de eso, y como el consumidor buscaba nuevas experiencias, las empresas que se dedican a procesar los lúpulos y las cebadas se han visto en la obligación de innovar en nuevos sabores, aromas y texturas sin que este nuevo reto afecte su distribución. Y así lo entendió la canadiense Sleeman Breweries durante el boom de la cerveza artesanal.

Como al resto de productores, el aumento en la demanda de cerveza artesanal era una buena oportunidad para Sleeman. El problema era que, con su capacidad de producción, no eran capaces de satisfacerla. Su fábrica Okanagan Spring Brewery (OSB), de Vernon, en la Columbia Británica, trataba de llegar a los niveles de producción requeridos, mientras su equipo directivo buscaba maneras de aumentar las cocciones más allá de las ocho diarias.

Para concretar ese plan, la solución más práctica, por así decirlo, pero sumamente costosa, era construir una nueva fábrica o arriesgarse a elevar la producción en una fábrica que no estaba capacitada para hacerlo, con un anticuado sistema de control semiautomático.

El cambio tiene nombre: McRae Integration Las cervezas se caracterizan por su amargor, sabor y aroma a lúpulo. Este proceso no admite errores humanos ni técnicos, de lo contrario, la bebida se echaría a perder. Y no hablamos de algunos litros; sino de miles de metros cúbicos de cerveza y horas de trabajo desperdiciados.

¿Qué hizo Sleeman para superar ese obstáculo y ser una de las poderosas firmas cerveceras en Canadá? Comenzó a trabajar con McRae Integration.

Se trata de un integrador de sistemas reconocido por Rockwell Automation, que diseñó e implementó un sistema de automatización de procesos que permitió aumentar la producción, reducir el riesgo humano y ofrecer datos de producción en tiempo real para adelantarse a los errores o fallas.

Stefan Tobler, maestro cervecero en OSB, lo dijo de esta forma: “Una única plataforma nos ofrecía la posibilidad de aprender a partir de los datos tanto de una sola línea de producción, como de todas nuestras instalaciones. De ese modo, podríamos cumplir nuestros objetivos de mejora continua sin dejar por ello de seguir fabricando una gran cerveza”.

“Ya habíamos estandarizado equipos de Rockwell Automation en el resto de nuestras instalaciones y sabíamos que McRae podría ayudarnos a cumplir nuestros objetivos con una plataforma única basada en la tecnología de

Rockwell Automation”.

McRae se decidió por una implementación por fases del sistema de control distribuido (DCS, por sus siglas en inglés) PlantPAx® de Rockwell Automation y por la solución de software para cervecerías, denominada FactoryTalk® Brew™.

El sistema incluye un software de historización e informes que recoge, hace el seguimiento y registra los datos de los procesos clave para detectar tendencias en el ciclo de cocción y que permite que los operarios hagan cambios de forma proactiva cuando sea necesario.

En solo dos semanas de implementación, Sleeman aumentó su producción en un 50 por ciento, pasando de 8 a 12 cocciones al día, y las actualizaciones en el software han mantenido la repetitividad de las cocciones, lo que permitió, al mismo tiempo, aumentar la velocidad de producción y mantener la calidad y el sabor de la cerveza.

“La elaboración de cerveza artesanal implica muchos pequeños cambios en las recetas existentes –basados en el agua, la malta de entrada y otras variables– y la incorporación de nuevas recetas”, explica Tobler. “El sistema PlantPAx® con el software FactoryTalk® Brew™ nos permite mantener la calidad de las cocciones y, al mismo tiempo, nos ofrece la flexibilidad necesaria para responder con rapidez a los cambios en los gustos de los consumidores y en las tendencias del mercado”. Salud por eso.

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Alimentos y bebidas.

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Industria ALIMENTOS Y BEBIDAS

Un DCS moderno se construye con el uso de tecnologías de control en todo

el ciclo de producción, y las industrias ya pueden optar por implementarlo. Los controles de procesos ya no necesitan depender de tecnologías separadas. El uso de nuevas tecnologías permite la integración perfecta de un DCS moderno con los sistemas comerciales existentes, sistemas de soporte operativo y sistemas de servicios públicos. De esta manera, hay más posibilidades de optimizar toda la operación.

En la actualidad, se puede utilizar un sistema de control distribuido (DCS, por sus siglas en inglés) para mejorar la eficiencia de los operadores en toda la organización. Un DCS moderno, gracias a la inteligencia de producción que incorpora, simplifica el trabajo de los operadores y mejora su conocimiento de la situación, ayudándolos a tomar las

decisiones correctas de un modo más sencillo y rápido. ¿Cómo? Ofreciéndoles información práctica y clara que pueda guiarlos en tiempo real para que resuelvan los problemas.

Un sistema DCS moderno puede mitigar los problemas de toda operación, sus interfaces operador-máquina (HMI, por sus siglas en inglés) de altas prestaciones ofrecen la información necesaria para que los trabajadores tomen las decisiones correctas en diferentes escenarios de producción o de mantenimiento.

Para ello, utilizan técnicas que los hacen más conscientes de su situación y utilizan las pantallas gráficas de tal modo que aumentan la concentración del operador y reducen el tiempo de respuesta. Se trata de interfaces que evitan distracciones, pues solo muestran datos esenciales, y que también ofrecen ciertas elecciones guiadas, mejorando así la visibilidad de

NUEVO DCS: MÁS EFICIENCIA PARA LOS OPERADORES DE PETRÓLEO Y GASSimplifica el trabajo de los operadores y permite el conocimiento en tiempo real de la situación de producción, contribuyendo a tomar decisiones correctas de una forma más sencilla y rápida.

los procesos, la toma de decisiones y la seguridad de todo el sistema.

Los empresarios que usan un DCS moderno para toda la planta ayudan a disminuir su costo total de propiedad. Si considera el costo del ciclo de vida asociado con la ingeniería, el inventario, la capacitación, el mantenimiento y soporte técnico del sistema, además de las expansiones futuras, se puede obtener un ahorro importante.

¿Cómo satisfacer la demanda continua de nuevas fuentes de productividad y margen de crecimiento y, al mismo tiempo, continuar usando el mismo enfoque y estrategia de sistema de control que hemos usado hace décadas? Aquí les mostramos tres maneras de cómo un sistema de DCS moderno puede mejorar la eficiencia de los operadores:

Primero: Gestión mejorada de alarmas

Los sistemas antiguos de alarmas son uno de los puntos débiles en muchas de las operaciones de petróleo y gas. Pueden provocar molestias y distracciones, además, cuando carecen de información histórica, los trabajadores emplean mucho tiempo en determinar qué las ha provocado.

Con un DCS moderno podemos lograr todo lo contrario, por ejemplo, racionalizar las alarmas de sus operaciones reduciendo las distracciones. Contamos con el caso de una planta de procesamiento de gas que ha utilizado el DCS PlantPAx® de Rockwell Automation para eliminar las alarmas erróneas, disminuyendo así su número medio hasta llegar a diez al día, una cantidad mucho más manejable.

Un DCS de este tipo puede convertir las alarmas en algo verdaderamente práctico. Cuando se activan, los operadores saben qué deben hacer y con cuánta urgencia

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Petróleo y Gas.

“GRACIAS A LA INTELIGENCIA

DE PRODUCCIÓN QUE INCORPORA,

SIMPLIFICA EL TRABAJO DE LOS

OPERADORES Y MEJORA SU

CONOCIMIENTO DE LA SITUACIÓN...”

actuar, con lo que se reducen los costos y el tiempo de resolución de problemas, un factor que, en última instancia, también acaba reduciendo el tiempo improductivo y las pérdidas en la producción.

Segundo: Mantenimiento más proactivoA medida que las empresas digitalizan sus operaciones petrolíferas y conectan sus entornos de producción, los dispositivos inteligentes son cada vez más comunes. Estos dispositivos pueden, de forma proactiva y siempre que la empresa encuentre sentido a los datos en bruto que ofrecen, mejorar la fiabilidad de los activos y reducir los tiempos improductivos.

Un DCS moderno puede convertir esos datos en estadísticas útiles para los operadores sobre el estado y el rendimiento de los activos en todas las fases de producción. De ese modo, el DCS les indicará si los activos están próximos a fallar y también cuándo es más probable que lo hagan, con lo que podrán mejorar el mantenimiento, priorizando aquellos activos que haya que sustituir o reparar en las paradas planificadas.

Tercero: Toma de decisiones guiadaComo muchas otras industrias, el sector del petróleo y gas se enfrenta a la escasez de personal calificado. Los operadores con 20 o 30 años de experiencia están a punto de jubilarse y serán sustituidos por trabajadores de una nueva generación y con menos experiencia.

Un DCS moderno con inteligencia de producción y HMI de altas prestaciones puede mejorar significativamente el rendimiento de sus operadores e incluso conseguir que, en pocas semanas, los nuevos sean casi tan eficientes como los mejores de la empresa actual. Y, como es natural, si la empresa dispone de operadores con mejor rendimiento, el rendimiento de todo el negocio también será mayor.

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Industria PETRÓLEO Y GAS

Durante mucho tiempo, las empresas farmacéuticas han recurrido a complejas

cadenas de suministros para comercializar sus productos. Y, en años recientes, se están contratando las denominadas organizaciones de fabricación por contrato (CMO), tanto para la fabricación de los activos farmacéuticos (API) como para las formulaciones de medicamentos terminados (FDF).El uso de fabricantes por contrato permite a las empresas farmacéuticas centrarse en sus competencias clave, minimizar la inversión de capital y mejorar la agilidad de la fabricación. No obstante, en un mundo con crecientes amenazas de ciberseguridad, la externalización de parte de la fabricación introduce riesgos adicionales si no se despliega la protección apropiada.Para las empresas farmacéuticas, la pregunta principal es: si externalizo parte de la fabricación, ¿cómo puedo conservar la flexibilidad de la cadena de suministro, mitigando al mismo tiempo los riesgos de ciberseguridad?Ventaja de la infraestructura como servicio (IaaS, por sus siglas en inglés)Tal vez la elección más prudente para las empresas farmacéuticas sea mantener la propiedad de la infraestructura de información en la mayoría de las situaciones en las que se trabaje con una CMO. Sin embargo, implementar y monitorear una infraestructura segura como esa, presente en todas las instalaciones de los distintos fabricantes por contrato, puede ser todo un desafío.

Recomendaciones:

• Los departamentos internos encargados de la gestión de las CMO disponen de recursos limitados. Normalmente, recurrir al departamento de IT corporativo (que estará dedicado a los sistemas empresariales y de fabricación, claves para el negocio) no suele ser una opción. Además, las empresas no tienen los recursos internos necesarios para asumir la responsabilidad de docenas, si no cientos de centros de fabricación por contrato.

• Una opción eficiente y rentable podría ser externalizar a un tercero la implementación y la supervisión de la infraestructura. Un proveedor de infraestructuras como servicio (IaaS) puede ofrecer una arquitectura unificada (con una implementación estándar y validada con servicios comunes) a múltiples plantas de fabricación por contrato en todo el mundo.

• Entre los compromisos habituales con estos proveedores se encuentran los informes trimestrales y los contratos de nivel de servicio, con tiempos de respuesta para diferentes problemas y anomalías, desde caídas en la red o en la infraestructura hasta violaciones de la ciberseguridad.

• Obtenga más información sobre IaaS y otros servicios de red industrial que pueden simplificar la externalización de la fabricación y mitigar los riesgos de ciberseguridad.

SEGURIDAD PARA LAS CMO FARMACÉUTICAS: EL VALOR DE LA FABRICACIÓN INTELIGENTE COMIENZA CON UNA INFRAESTRUCTURA SEGURA Y FIABLEMediante una evaluación de riesgos, las empresas farmacéuticas podrán establecer el nivel de seguridad que cualquier proceso contratado externamente debe cumplir.

Las empresas farmacéuticas son conscientes de que una brecha de seguridad puede tener un gran alcance y poner en peligro la formulación de recetas, el control de calidad, la propiedad intelectual, la productividad y mucho más. Un riesgo aún mayor en caso de que los activos del fabricante por contrato estén integrados en la red principal de la empresa farmacéutica.Para cualquier compañía farmacéutica, el primer eslabón de una cadena de suministro cibersegura es su propia infraestructura y sus plantas de fabricación principales. Las empresas pueden adoptar internamente un enfoque de ciberseguridad basado en riesgos que siga las prácticas recomendadas en todo el mundo, que identifique las prioridades y que aplique las tecnologías, las políticas y los procedimientos propios de una estrategia de defensa en profundidad.El siguiente obstáculo es determinar si los CMO que se están considerando comparten la postura de la empresa farmacéutica ante la ciberseguridad y, por supuesto, si la aplican con el mismo rigor. En este caso, la evaluación de riesgos vuelve a ser el mejor modo de evaluar esta actitud por parte de la CMO y, por tanto, de cumplir este objetivo. Lo ideal sería que dicha evaluación se llevara a cabo en las instalaciones del fabricante por contrato, antes de formalizar ningún tipo de acuerdo.Esta evaluación, además de definir la actitud general sobre seguridad de la CMO, también podría identificar las lagunas que pueden poner en riesgo los activos propios. Con esa información, las empresas farmacéuticas podrían elegir las soluciones apropiadas para mitigar esos riesgos y para que el sistema de la CMO quede aislado del propio y, al mismo tiempo, mantener la visibilidad de los procesos críticos o de la información. Las soluciones apropiadas incluyen la segmentación de la red, el desarrollo de cortafuegos personalizados, acceso remoto seguro, zonas de seguridad y otras tecnologías.

En última instancia, la empresa y el fabricante del rubro farmacéutico por contrato, deben acordar los estándares de seguridad a seguir. Pero como todos sabemos, llegar a un acuerdo como ese y conseguir que estos estándares se cumplan, pueden ser dos cosas muy diferentes.La próxima transformación en la industria farmacéutica ya ha llegado. Aproveche la última tecnología para maximizar el ROI, mejorar el uso de los activos y acortar el tiempo de comercialización.

DATOSEn relación con la propiedad, las empresas farmacéuticas disponen de tres opciones, cada una con un grado diferente de riesgo asociado:

1. La CMO es propietaria de los activos de producción y de la infraestructura de información. Con este enfoque, la inversión de capital es la más baja. Pero también depende de que la CMO tenga la experiencia necesaria para mantener adecuadamente la seguridad con una supervisión limitada.

2. La CMO es propietaria de los activos de producción, mientras que la empresa farmacéutica conserva la propiedad de la infraestructura de información. Al aprovechar los activos de producción existentes, esta opción minimiza la inversión de capital. Sin embargo, la empresa farmacéutica, como propietaria de la infraestructura, también debe gestionarla, normalmente en un centro de datos industrial en una red segmentada.

3. La empresa farmacéutica mantiene la propiedad de los activos de producción y de la infraestructura de información. En este escenario, la empresa farmacéutica incurre en mayores inversiones de capital, pero, a cambio, obtiene el mayor nivel de seguridad. La CMO solo proporciona el espacio de producción y el personal para hacer funcionar el equipo.

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Farmacéutica.

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Industria FARMACÉUTICA

Renault, Nissan, Mitsubishi, Toyota, Mazda, Suzuki, Volvo, Honda,

Volkswagen... Estas y otras poderosas marcas de autos están en una incansable carrera para dominar el mercado y atraer más clientes a sus concesionarias.

Para lograr ese objetivo, cada temporada anuncian la salida de nuevos modelos de autos y destacan las mejoras realizadas en el producto, que pueden ir desde componentes (más) inteligentes, poderosos sensores para identificar obstáculos, lo último en airbags, motores menos contaminantes y de mayor rendimiento; y como todo entra por los ojos, una carrocería que impresione.

Y es en este último punto donde ponemos el freno de mano. Necesario para quienes trabajan directa o indirectamente en la industria automotriz y no sufran millonarias pérdidas y terminen desapareciendo.

Como ya lo mencionamos, cada cierto tiempo hay cambios significativos de los modelos de los autos. El modelo de la carrocería (bodyshop) que era tendencia hace 3 o 4 años, dejará de producirse, pasará de moda y se iniciará la fabricación de un nuevo diseño.

A nivel manufactura esto implica que las estaciones automatizadas de ensamblaje del bodyshop, que trabajaban hasta ese momento con la carrocería anterior, deben detener su producción. Según estimaciones realizadas por Ángel Zavala, Gerente de Industria Automotriz de Rockwell Automation para Latinoamérica, entre el 70% y 80% de la planta de ensamblaje de carrocerías parará y será reemplazada por nuevas líneas de producción que el nuevo modelo exige para su ensamblaje o soldadura. Prácticamente todo estaría en standby, a la espera de un nuevo arranque.

“Por día una armadora genera entre 15 millones a 20 millones de dólares en venta. Por cada día que se detiene la producción se deja de tener ese ingreso”, estimó Zavala.

 Proteger la rentabilidad

Y es aquí donde Rockwell Automation suelta el freno para avanzar hacia soluciones que evitarán millonarias pérdidas aplicando tecnologías que facilitan la integración de sistemas

de control de alta tecnología y rápida instalación que, además, permiten montar equipos de forma escalable que controlen las celdas de producción, con lo cual podrán ahorrar muchísimo tiempo en la parte de instalación. La solución consiste en arquitecturas de automatización de capacidad escalable y de fácil instalación y puesta en marcha que, a su vez, permiten ahorrar espacio en piso.

Otro de los beneficios es que se acorta el time to market. “El proceso de diseño de un auto puede tardar, desde la conceptualización hasta la primera unidad en venta, un tiempo entre 5 y 8 años, y ahora con los cambios que tenemos y la cambiante demanda de los consumidores así como los cambios en tecnología, se busca acortar ese tiempo lo más que se puede. Es muy importante para la industria automotriz que esta fase que existe entre conceptualización y lo que ya podemos tener a la venta sea la menor posible. Hemos visto que implementando las soluciones On-Machine™ de Rockwell Automation es posible acortar hasta seis semanas el tiempo de lanzamiento”, añade el especialista.

Cabe mencionar que las soluciones de Rockwell Automation también benefician a las armadoras y autopartistas, que en muchos casos son las empresas externas que las marcas de autos contratan para que fabriquen y/o ensamblen las piezas que necesitan autos que se van a lanzar al mercado mundial.

“Nosotros tenemos algo que lo hace diferente a Rockwell Automation respecto a otras compañías que trabajan en este medio automotriz. Contamos con un equipo que trabaja de forma coordinada y global para apoyar a nuestros clientes en los lanzamientos de sus vehículos, ya sea en Brasil, Corea o Italia, desde la conceptualización de las líneas de manufactura hasta la puesta en marcha y soporte durante producción”.

ENSAMBLAJE DE LA CARROCERÍA ¿CÓMO AFRONTAR LOS CAMBIOS

Y DISMINUIR EL IMPACTO EN LA PRODUCTIVIDAD?

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Automotriz.

Industria AUTOMOTRIZ

Output

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Output

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VFD Bus

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OLOL

La actividad minera en muchos países del mundo es uno de los principales

sectores que empuja la economía, y habitualmente está en constante vigilancia por la gestión del consumo de agua y el tratamiento de los relaves.

Sabemos que el primero es fundamental para el proceso de producción, y el segundo debe ser tratado de manera muy segura para evitar eventos críticos no deseados.

¿Se pueden lograr eficiencias en ambos procesos? ¿Permiten nuevas tecnologías habilitar mejoras operacionales?

Actualmente, un buen número de empresas mineras en diversos países están implementando análisis de fallas y revisiones de seguridad, cumpliendo protocolos y sistemas de gobernanza.

Para tener un ejemplo, la reutilización y eficiencia en la recirculación y nuevas metodologías de obtención como el uso de agua de mar, desalada y sin desalar, es un caso concreto de éxito que ya se vive en Chile.

Según informa José Beas, director regional Cono Sur de Rockwell Automation, en el manejo de los relaves nos encontramos con un proceso evolutivo interesante donde se cruzan aspectos tecnológicos, operacionales y sociales importantes. Existen posibilidades de reprocesamiento de relaves (reutilizar gran parte de esa agua tratada), manejo más eficiente para reducir el consumo de agua y tecnologías enfocadas en monitoreo de estabilidad física, entre otras iniciativas colaborativas concretas en Latinoamérica para lograr un manejo sustentable de esta parte del proceso de producción de minerales.

Tanto en el manejo de agua como la gestión de relaves, la intensidad en el consumo de energía como también la importancia en la disponibilidad de equipamiento representan un desafío concreto. Rodrigo Díaz, gerente de desarrollo de negocios EPC de Rockwell Automation, explica que Rockwell Automation posee un porfolio tecnológico avanzado para soportar

este tipo de aplicaciones, incluidas tecnológicas probadas con las cuales han desarrollado proyectos exitosos.

Díaz resalta el uso de variadores de frecuencia para el arranque de cada bomba, lo que permite una gran ventaja al ahorrar energía. El uso de estos variadores ayuda a regular el flujo de un sistema de bombeo, ya que la función de regulación puede ser ajustada con mucha precisión. Un variador puede cambiar totalmente la velocidad de una bomba, lo que permite obtener un amplio control del flujo. Estos accionamientos son unos de los mayores protagonistas de la automatización y el control en la industria minera. En estos tiempos, es posible encontrar Variadores de Frecuencia (VDF) operando en aplicaciones de correas transportadoras, motores eléctricos, chancadores, bombas, ventiladores y molinos, entre otros.

También es importante describir una solución para el arranque de sistemas de bombeo denominado “Transferencia Sincrónica Multimotor".

SOLUCIONES DE ROCKWELL AUTOMATION PARA SOPORTAR LOS DESAFÍOS DE MANEJO DE AGUA Y GESTIÓN DE RELAVES EN MINERÍALa simplicidad de esta tecnología le permite al cliente reducir los costos de instalación

sistema de bombeo, el variador aumentará la velocidad de una bomba hasta llevarla a su máxima capacidad, si así es demandado. Luego que dicha bomba alcance su máximo flujo, el sistema la transfiere a una fuente de frecuencia fija permitiendo que continúe operando en su máxima capacidad, y al mismo tiempo el variador comenzará a arrancar otra bomba para adicionar el flujo necesario que la primera no era capaz de suplir. Una secuencia muy similar se produce cuando la demanda disminuye.

La primera gran ventaja de la utilización de un sistema de este tipo está relacionada a la eficiencia energética obtenida de la aplicación de variación de velocidad en bombas centrifugas. Existen también otros beneficios derivados del uso de variación de velocidad que se vincula con la obtención de arranques controlados, lo que deriva en un mejor desempeño y más larga vida útil de todo el sistema mecánico asociado.

Es relevante considerar que a través de arranques directos normalmente un motor tipo asincrónico demandará alrededor de 6 a 7 veces la corriente nominal del mismo, lo que conlleva también a diseñar sistemas eléctricos que se encuentren listos para

manejar esos niveles de corriente. Por lo tanto, a través de arranques controlados se eliminan estos picos de corriente.

Rodrigo Díaz precisa que, para lograr un nivel de disponibilidad superior, existen variantes en el sistema de transferencia síncrona, esto se trata de incorporar un arrancador suave o bien un segundo variador de frecuencia al mismo sistema.

No cabe duda que la simplicidad de esta tecnología le permite al cliente reducir los costos de instalación, bajar los precios de operación, disminuir la inversión de mantenimiento de motores eléctricos y sistemas, acortar los tamaños de Salas Eléctricas, aminorar los costos de equipos de refrigeración (AA/CC), menos costos de repuestos y herramientas especiales para mantenimiento. Todo esto permite un menor costo total de propiedad.

Este sistema de bombeo controlado a través de transferencia síncrona multimotor, permite que un solo variador de velocidad controle por separado varias bombas en velocidad variable, de tal forma que, la salida total es continuamente variable. De acuerdo cómo la demanda aumente en el

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Minera.

Industria minera

Responder y adaptarse a los cambios no es fácil; sin embargo, es necesario.

Tampoco hay que tenerles miedo cuando se busca formas de aumentar la flexibilidad operativa de una organización, como el caso de una compañía química, que requiere satisfacer las crecientes necesidades de los consumidores, convertir las amenazas en oportunidades y hacer un uso eficaz de los conocimientos.

Y la utilización de un moderno sistema Batch es lo que se necesita. ¿Es realmente esencial? Si buscamos mejorar la calidad, aumentar la producción y optimizar los procesos, claro que lo es. Por eso, a través de esta solución, las empresas logran operaciones químicas más flexibles, productivas y eficientes. La ecuación perfecta.

La ventaja de tener un sistema que permita a los operadores controlar de manera fácil y completa estas recetas es clave para lograr la flexibilidad requerida en el entorno actual.

Por ejemplo, en casos donde se aplicaron sistemas Batch modernos se lograron impactos positivos: mayor rendimiento, disminución del tiempo de inactividad no planificado, ejecución de procedimientos, reducción de tiempos de ciclo, reprocesos mejorados, optimización en el consumo de insumos y los cambios rápidos y eficaces de producto.

Todo lo que tiene que saber de los sistemas Batch modernos Las ventajas de estas soluciones lo ayudarán a cumplir sus exigencias para una mayor producción y mejores rendimientos.

Un ejemplo reciente: el productor de especialidades químicas DuPont implementó un sistema Batch moderno para reemplazar a su sistema tradicional obsoleto. El resultado: la compañía ahora ahorra mucho tiempo y esfuerzo, ya que solo tiene que configurar una nueva fase al realizar cambios en su receta de solvente.

Control BatchA la pregunta ¿qué pasaría si se decide mantener (seguir trabajando) los sistemas Batch tradicionales? Probablemente tendríamos serios problemas de producción a futuro, disminución de la calidad y un aumento de los tiempos de ciclo de lotes, lo que reduce el desempeño general de la planta.

“Un sistema Batch moderno brinda un nuevo nivel de flexibilidad a las plantas químicas actuales. El sistema permite a los operadores cambiar fácilmente las recetas con una mínima interacción manual.

Esto permite cambios más rápidos y frecuentes, facilitando a las empresas producir lotes en una gran variedad de tamaños y de manera efectiva”, destaca Andres Sammartino, Gerente de Industria Química para Latinoamérica de Rockwell Automation.

La empresa, experta en automatización industrial y tecnología de la información, brinda soluciones de control Batch, que como hemos mencionado anteriormente, impulsan la producción y mejoran el rendimiento de los equipos.

Estos cambios, a diferencia de otras soluciones que existen en el mercado, proporcionan a los operadores datos de ejecución de lotes en tiempo real, lo que permite una evaluación continua de los parámetros del lote y proporciona información valiosa sobre el proceso para adelantarse o detectar posibles fallas.

Rockwell Automation resalta que con

un sistema moderno las partes de la secuencia Batch se ejecutan directamente en el controlador, lo que le permite realizar transiciones de sub-segundos de un paso del proceso al siguiente. Con un sistema Batch tradicional, estas secuencias se ejecutan en un servidor. Se ahorra tiempo y esfuerzo cuando estas transacciones suceden en el controlador, independientemente del servidor.

EscalabilidadEste término podría explicarse como la propiedad deseable de un sistema, una red o un proceso, que indica su habilidad para reaccionar y adaptarse sin perder calidad.

Al agregar nuevos equipos de proceso a la línea de producción, la programación adicional lo convierte en un proceso largo y desafiante, pero con un sistema Batch moderno se reduce significativamente el esfuerzo de ingeniería para implementar estos

cambios.

Al utilizar la información existente en el sistema, se pueden agregar nuevas unidades con las mismas capacidades que la unidad actual; por lo tanto, las recetas y secuencias existentes se pueden ejecutar utilizando el nuevo equipo.

Además, si existen pequeñas diferencias en el funcionamiento de las unidades, se puede ejecutar una parte de la secuencia en el controlador, lo que nuevamente permite menos cambios en las recetas y secuencias existentes. Esto no solo ahorra tiempo, sino que también reduce los costos de ingeniería.

“...A TRAVÉS DE ESTE

PROCEDIMIENTO, LAS EMPRESAS

LOGRAN OPERACIONES QUÍMICAS MÁS

FLEXIBLES, PRODUCTIVAS Y

EFICIENTES”

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Química.

Industria QUíMICA

Con oficinas centrales en Texas, EE.UU., Kimberly-Clark (KC) es una de las

empresas líderes en la fabricación de productos de higiene y cuidado personal a nivel mundial. La compañía cuenta con una filial en México y una de sus ocho plantas productivas llevó a cabo la modernización de una máquina para producción de textiles no tejidos con la migración de drives Allen-Bradley® Legacy 1336 a variadores de frecuencia PowerFlex® 755, provistos por Rockwell Automation.

El conglomerado norteamericano fue fundado en 1872 por John Kimberly, Charles Clark, Havilah Babcock y Frank Shattuck como una empresa fabricante de papel. En 1914 la firma desarrolló un algodón de pulpa de celulosa, que fue utilizado por el ejército estadounidense durante la Primera Guerra Mundial como material para el vendado. Este producto fue la base para la toalla sanitaria para mujeres Kotex, que se lanzaría al mercado en 1920, a la que seguiría en 1924 Kleenex, los primeros pañuelos desechables de papel.

Junto con estas reconocidas marcas a nivel internacional, la compañía cuenta con una serie de otros productos tales como pañales desechables Huggies, papeles higiénicos Cottonelle y Scott, ropa interior absorbente y desechable Depend y productos para incontinencia en adultos mayores Plenitud, entre muchos otros.

Su filial mexicana opera de manera

ininterrumpida desde hace más de 50 años y ha jugado un papel importante en el país azteca como fuente generadora de empleo. Con ocho plantas productivas, emplea a más de 8 mil colaboradores directos y más de 10 mil indirectos, impulsando un gran número de cadenas productivas que beneficia a miles de familias locales.

La planta de KC ubicada en la Ciudad Industrial Xicohtencatl, en el estado de Tlaxcala (al este de Ciudad de México), se dedica a la fabricación de pañales y toallas húmedas. En dicho lugar, la empresa cuenta con una máquina para producción de textiles no tejidos (Spun Bond Line N1), que lleva operando 23 años.

Según explica Jorge Valera, Superintendente de Sistemas Productivos de Kimberly-Clark México, la subsidiaria local buscaba llevar a cabo una actualización tecnológica de este equipo debido a la nueva definición de cargas de línea, lo cual incluía, específicamente, una migración desde los drives Allen-Bradley® Legacy 1336 a los variadores de frecuencia Allen-Bradley® PowerFlex® 755.

“El objetivo principal fue la actualización de los drives que tenía el equipo y poder instalar una plataforma más moderna, que incluyese variadores de velocidad. El reto era cambiar toda la línea coordinada, al igual que la parte de extrusión”, explica Varela.

Según añade el ejecutivo, más que

algún problema concreto que hubiese presentado la máquina, esencialmente la situación que “teníamos que enfrentar era la obsolescencia tecnológica de los controladores, lo cual generaba riesgos en caso de falla de algún componente. Además, la comunicación remota del sistema estaba comenzando a resultar un poco lenta, por lo cual decidimos incluir también una plataforma Ethernet”, aclara.

Cabe precisar que el equipo Spun Bond Line N1 es utilizado para la producción de una de las materias primas que permite la elaboración de los pañales.

Más datosLa implementación del sistema, que se llevó a cabo en tres fases, comenzó en junio de 2018 y terminó en abril de 2019. Mientras KC actualizó mecánicamente la línea con un proceso añadido, Rockwell Automation ayudó al cliente a completar la migración del proyecto a PowerFlex® 755, integrar el control y llegar al final de la puesta en marcha a tiempo en cada fase.

En ese sentido, la división SSB de Rockwell Automation tuvo que entregar una especificación funcional del proyecto, la arquitectura del sistema y los arreglos en el plan de diseño del CCM. A esto se sumó también el trabajo en la puesta en marcha de los variadores de velocidad PowerFlex® 755 e integrar la actualización del sistema de control que KC hizo con el nuevo sistema GuardLogix®.

“Hoy en día, la nueva plataforma nos otorga

mayor versatilidad y mejores niveles de comunicación remota, es decir, actualmente podemos obtener datos que antes no era posible tener de los drives”, explica Varela. “Con la plataforma Ethernet podemos acceder a data links (nivel de enlace de datos) que pueden ser desplegados en pantallas HMI y así monitorear variables en tiempo real que pueden resultar críticas para el proceso”, añade el ingeniero.

A juicio del Superintendente de Sistemas Electrónicos, una de las principales ventajas que ofrece el PowerFlex® 755 es que, a diferencia de otros controladores, “cuenta con módulos que comparten diferentes frames, lo que permite que disminuya el refaccionamiento requerido”; además, indica, el hecho de contar con tarjetas modulares ayuda mucho a lograr mayor versatilidad.

Varela asegura que, con esta nueva plataforma, más moderna y segura, la empresa puede sentirse más tranquila respecto a la operación de su maquinaria, evitando con ello posibles fallas o problemas inesperados. “Por más que uno cuide el equipo y trate de mantenerlo de la mejor forma posible, nunca resulta igual que contar con una aplicación que se encuentra en óptimas condiciones”, destaca.

Servicio eficiente Uno de los desafíos más difíciles del proyecto, fue hacer esta puesta en marcha en un tiempo muy limitado y en diferentes fases, lo cual se logró en el calendario requerido. Varela destaca que, en ese sentido, hubo una coordinación adecuada con los ingenieros de Rockwell Automation y, además, una preparación muy acabada de los técnicos de KC, lo cual permitió “cumplir en tiempo y forma cada una de las etapas que se asignaron en conjunto. En ese sentido, quedamos muy satisfechos con la implementación”.

El servicio técnico aportado

por Rockwell Automation, a su juicio, fue adecuado y oportuno, llevándose a cabo una serie de reuniones de coordinación, especialmente en materia de integración del software, materia donde el proveedor hizo pruebas adicionales para garantizar su óptimo funcionamiento. “Estamos muy conformes con la respuesta ofrecida por Rockwell Automation en esta materia, trabajamos muy bien en equipo”, enfatiza el profesional.

El hecho de que las otras filiales de KC en EE.UU. también cuenten con la plataforma de Rockwell Automation, basada en ControlLogix®, permite no solo manejar un sistema similar, sino que además es capaz de aportar una solución de última generación y repuestos de manera oportuna. “El conocimiento que ya tenemos sobre ControlLogix® hace más fácil la curva de aprendizaje y otorga un valor agregado para la implementación de cada uno de los demás sistemas”, señala Varela.

Respecto a la realización de las pruebas FAT (aceptación en fábrica), el ingeniero comenta que el sistema fue revisado durante varias semanas en las instalaciones de Rockwell Automation de acuerdo con una lista de verificación de parámetros de rendimiento.

“Se revisaron diagramas, cableado y datos, entre otras cosas. Luego llevamos a cabo una corrida en seco de la línea coordinada para probar que el parámetro de referencia de velocidad funcionara de manera correcta”, explica Varela. “La prueba fue muy satisfactoria y nos dio la confianza suficiente para comprender que, una vez implementada la solución en terreno, existe una alta probabilidad de que va a funcionar sin problemas y que, esencialmente, no ocurrirán sorpresas desagradables, pues todo se había revisado ya previamente”, concluye.

•Desafío: modernizar máquina de producción textil a través de la implementación de variadores de frecuencia PowerFlex® 755 en un proceso que requería un tiempo muy limitado y en diferentes fases.

•Solución: variadores de CA PowerFlex® 755; PAC ControlLogix® 1756-L73; red de comunicación Ethernet IP; software FactoryTalk® View SE; y sistema de control de seguridad GuardLogix®.

•Resultados: contar con una plataforma más moderna, eficiente y segura. Además, la solución otorga mayor versatilidad y mejores niveles de comunicación remota, lo cual permite monitorear variables en tiempo real que pueden resultar críticas para el proceso.

Kimberly-Clark actualiza equipo textil con variadores de CA PowerFlex® 755 logrando versatilidad, seguridad y una mejor comunicación remota

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Historias de éxito

Con sede principal en Canadá y filiales en Estados Unidos y Chile, Magna IV

Engineering se dedica a la implementación de proyectos de ingeniería, pruebas eléctricas y, principalmente en Chile al campo de la automatización, control y comunicación.

Con una década de presencia en el merca-do local, la firma ha participado en los pro-yectos más grandes de la minería a nivel nacional, constituyéndose además como la primera empresa en el ámbito local certifi-cada bajo el estándar NETA (InterNational Electrical Testing Association).

Uno de sus clientes más relevantes en Chile es la estatal Codelco, que actual-mente constituye la mayor compañía del planeta en explotación minera cuprífera (concentra 7% de las reservas globales de cobre). Codelco opera ocho centros mine-ros en el país, siendo uno de ellos la Divi-sión Chuquicamata, ubicada en Calama, Región de Antofagasta (1600 km al norte de Santiago).

Chuquicamata es una mina de cobre fun-dada a principios del siglo XX. Es conside-rada la más grande del mundo en su tipo y en 2018 la división produjo 320.744 tonela-das métricas de cobre fino, según datos de la propia empresa.

Las plantas de suministro de esta división dependen de la Gerencia de Manteni-miento, Servicios y Suministros, dentro de la cual funciona un área denominada Superintendencia de Automatización y Electrónica (SAE). “En los últimos seis

años, hemos trabajo constantemente en distintas mejoras de automatización tanto en plantas de suministros como en otras áreas de la división Chuquicamata, por ejemplo, en proyectos de Chancado Primario y Secundario que han incluidos una serie de equipamientos provistos por Rockwell Automation y Magna IV”, explica Nelson Sáez, ingeniero experto de SAE.

De acuerdo con lo que agrega el profe-sional, las plantas de suministro tienen como función primordial entregar abas-tecimiento de “agua desmineralizada, aire (presión PSI), vapor y generación de energía de emergencia tanto para la Gerencia Concentradora como para la Gerencia Fundición”. En este contexto, la empresa decidió llevar a cabo un proyecto de mejoramiento que buscaba potenciar el suministro de la va-riante aire en la Central Térmica Sulfuros, denominado “Upgrade Sistema de Control Compresores Planta Termoeléctrica”. Básicamente, la iniciativa se desarrolló a partir de la necesidad que tenía Codelco por actualizar los controladores de los compresores, los cuales proveen aire para el proceso de fundición y concentradora de la división. Abrir el sistema La central térmica tiene 23 compresores de diversas presiones y marcas. Este pro-yecto se centró en el suministro de aire de 90 psi, por lo que considera los principales equipos que generan este abastecimiento (13 compresores), donde cada cual posee su proprio controlador dedicado, provisto por el fabricante de la máquina. Dicha

condición generaba varias complicaciones para la operación del sistema, ya que se debía mantener un gran número de tarje-tas electrónicas de repuesto de distintos modelos, lo cual ocasionaba un alto costo y la complejidad adicional de encontrarse las tarjetas, en muchos casos, caducas.

“La planta tiene más de 50 años y casi todos los sistema de control están obso-letos. Ante eso, buscamos alternativas que nos permitiesen tener repuestos ante posibles fallas. El proveedor nos indicó, además, que ya no era capaz de darnos soporte debido a la obsolescencia del sistema de control, lo cual implicaba que nosotros mismos teníamos que hacernos cargo de solucionar los problemas”, re-cuerda Sáez.El sistema implementado consideró una etapa inicial de conversión de 13 contro-ladores a PAC Allen-Bradley® de la línea CompactLogix™ y un HMI local tipo PanelView™ por cada compresor. Junto a esto, la arquitectura planteada con-sideró un anillo Ethernet tolerante a falla entre todos los controladores convertidos y una estación de operación remota basada en FactoryTalk® View desde donde se puede controlar y monitorear de forma remota la operación de los equipos de terreno.“Otro aspecto fundamental, y que consti-tuyó un valor agregado al proyecto, tuvo que ver con el hecho de que la propuesta nos permitía abrir este sistema de control dedicado, ya que tampoco podíamos hacer modificaciones de parámetros, rescatar los programas o agregarle señales al siste-ma”, destaca el ingeniero. Hugo Aliaga, Jefe de Operaciones Auto-

Codelco Chuquicamata actualiza el sistema de control de compresores de su planta termoeléctrica con la asesoría de Magna IV Engineering

matización & Control Magna IV Engineering, agrega que el compresor viene de fábrica con un controlador propietario, que es una tarjeta electrónica, “el cual incluye un código cerrado que no permite interactuar de forma transparente con el equipo a la gente que opera en planta”. Por tal motivo, los objetivos del cliente apuntaban a estanda-rizar los controladores; contar con una solución que le per-mitiera aumentar la cantidad de instrumentos en el equipo; mejorar la disponibilidad de re-puestos; tener una herramien-ta que permitiese a sus mante-nedores revisar el programa y hacer modificaciones. “El beneficio operativo con-creto pasa por optimizar la producción de aire. Actual-mente, nos damos cuenta de inmediato si un compresor está funcionando bien o mal en base a estas variables; o si podemos sacarle mayor rendimiento”, explica Sáez. Junto con estas ventajas, des-taca el ingeniero, Codelco bus-ca hoy incorporar beneficios en materia de eficiencia ener-gética. “Por ejemplo, antes no contábamos con medición de flujos de aire para conocer la eficacia de nuestros equipos. Ahora estamos instalando una serie de flujómetros a varios de estos equipos, y como están unidos en red, existe la posibi-lidad de instalar otro controla-dor sobre este sistema, todo lo cual nos permitirá optimizar nuestros recursos”, explica. Más control y diagnósticoEn la actualidad, Codelco cuenta con 13 compresores contro-lados íntegramente por PAC CompactLogix™, lo cual facilita a sus mantenedores ingresar al programa, revisar la lógica de control, agregar nueva instru-mentación o analizar con rapidez cualquier falla en el sistema. También cuenta con un stock de repuestos que permite solucio-nar fallas en el momento.“Si teníamos problemas en el control, solo éramos capaces de llegar hasta cierto punto para revisarlo. Hoy, en cambio, hemos logrado una mayor ca-pacidad de diagnóstico”, aclara Sáez. Junto con esto, el pro-fesional destaca que al instalar una estación de operación con FactoryTalk® en la sala de con-

trol de la central, actualmente pueden monitorear los 13 com-presores, cuestión que antes había que hacer en terreno. Respecto a las principales características del PAC Com-pactLogix™, el ingeniero señala es un equipo de fácil utilización y comunicación, con buen nivel de repuestos en el mercado y muy robusto, ya que el lugar donde fue instalado resulta muy complejo para la opera-ción de equipos electrónicos. “Los compresores irradian mucha temperatura y estos PAC tienen la capacidad para soportar condiciones que no son óptimas”. Sáez destaca que la experien-cia, conocimiento técnico y atención post venta que tiene Magna IV, lo cual unido a una propuesta económica compe-titiva, fueron los factores que gatillaron que el Recognized System Integrator de Rockwell Automation se adjudicara esta licitación. “Estamos muy satis-fechos con la labor realizada. No ha habido ningún tipo de falla de índole electrónica o de programación hasta la fecha. Además, hemos tenido un gran apoyo técnico y humano de Magna IV”, remarca.“Este proyecto fue un desa-fío muy grande, que implicó además una alta demanda de tiempo. De hecho, fue una ini-ciativa muy innovadora: abrir el sistema de control y sacar el controlador dedicado no era una tarea sencilla. Fue un ries-go; podíamos dejar sin abaste-cimiento de aire a la concen-tradora. Sin los compresores o el suministro, la planta se de-tiene”, enfatiza Sáez. “Por eso, la asesoría técnica de Magna IV fue fundamental y pudimos apoyarnos en personas que manejan este tipo de equipa-miento”, agrega. Por su parte, Aliaga destaca la ventajas comparativas para su empresa de trabajar como socio comercial de Rockwell Automation, ya que a su juicio es la marca de mayor recono-cimiento del rubro minero a nivel global. “La confianza que tenemos en todos sus equi-pos y soluciones es muy alta. Además, prácticamente todos nuestros clientes operan con la marca Allen-Bradley® de Rockwell Automation”, concluye.

•Problemática: actualizar controladores de compresores de la planta termoeléctrica, que proveen aire para el proceso de fundición. El proyecto buscaba estandarizar controladores; aumentar cantidad de instrumentos; mejorar disponibilidad de repuestos; tener una herramienta capaz de revisar el programa y hacer modificaciones.

•Solución: 13 Controladores CompactLogix™ 5370 L1; 30 módulos análogos de entrada de 8 canales 1734-IE8C; 13 módulos análogos de salida 1734-OE4C; 2 Switch Stratix® 5700 1783-BMS10CGN; 13 Ethernet/IP 1783-ETAP; 13 PanelView™ Plus 7” T4W21D8S; 1 FactoryTalk® View SE Station (100 pantallas).

•Resultados: optimización de la producción de aire y aumento del stock de repuestos; eliminación del control dedicado lo cual permitió ingresar al programa, revisar lógica de control, agregar nueva instrumentación, analizar con rapidez cualquier falla en el sistema y mayor capacidad de diagnóstico.

Magna IV Engineering es una empresa de origen canadiense con más de 35 años de experiencia en el mercado global de ingeniería eléctrica y que actualmente está acreditada como Recognized System Integrator de Rockwell Automation. A fines de 2017, la firma se adjudicó una licitación de la minera estatal chilena Codelco, que consistió en la actualización de una serie de controladores de compresores que operan la planta termoeléctrica Central Térmica Sulfuros de la División Chuquicamata, que son controlados actualmente con éxito a través de PAC CompactLogix® de Allen-Bradley®.

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Historias de éxito

PLANTPAX® 5.0: LO MÁS TOP EN SISTEMAS DE CONTROL DISTRIBUIDO

El nuevo servovariador Allen-Bradley® Kinetix®

5100 que presenta Rockwell Automation tiene múltiples modos de control disponibles para admitir una gama más amplia de aplicaciones de control de movimiento de alta velocidad y baja potencia. El servovariador se puede usar con un controlador de la familia Micro800™, un controlador Logix, o incluso de manera independiente, lo que permite a los fabricantes de máquinas elegir cómo funciona mejor el producto en sus aplicaciones. El servo sistema Kinetix® 5100 funciona mejor en máquinas de embalaje pequeñas y medianas que necesitan un servo control rentable. La combinación del servovariador, el servo motor y el cable crea una ventaja competitiva a bajo costo. Igualmente, permite a los fabricantes de máquinas seleccionar los productos en función de los rangos de

potencia de una máquina, lo que habilita el ahorro de tiempo y esfuerzos, permitiendo una entrega al mercado más rápidamente.

Los servovariadores Kinetix® 5100 proporcionan una opción de control de servos escalable y rentable en una sola línea de productos. Con una mayor variedad de rango de potencia comparada con otras alternativas (hasta 15 kW), los variadores Kinetix® 5100 son compatibles con aplicaciones controladas por Micro800™, Logix o de manera independiente, satisfaciendo así una serie de requisitos relacionadas con un mejor rendimiento. El variador cuenta con entradas y salidas estándar, controles de distintos modos y EtherNet/IP de doble puerto con desconexión de par segura para múltiples topologías de red. Diseñados para ser versatiles, los variadores Kinetix® 5100

permiten seleccionar la potencia que se necesita y la capacidad para aplicarla con el fin de ajustarse a las necesidades únicas de cada aplicación.

Entre sus principales características encontramos que proporciona seguridad sin partes o cables adicionales con desconexión de par segura con cableado estándar, tiene 10 entradas digitales (se pueden utilizar 2 como funciones de entrada rápida) y 5 salidas digitales de asignación libre, añade una función de indexación (con 99 segmentos), que permite tener más comandos de movimientos que otras soluciones comparables, sin la necesidad de un sistema de control. También ayuda con la resonancia del sistema de control con características de autoajuste y accede cambios en el modo de control (como velocidad de par) en tiempo real.

CLIENTES MÁS PRODUCTIVOS CON SERVOVARIADORES KINETIX® 5100

Durante el evento Process Solutions User Group

(PSUG), Jim Winter, director de Global Process Business de Rockwell Automation, anunció el pre-lanzamiento de la nueva versión del Sistema de Control Distribuido PlantPAx® (DCS) que impulsa un enfoque moderno para resolver los desafíos de la industria en cada fase del ciclo de vida de la planta. Esta nueva versión 5.0 estará disponible en el segundo semestre del 2020.

El objetivo es obtener ganancias de productividad en todas las áreas de la planta con un enfoque simplificado para controlar las estrategias del sistema con DCS PlantPAx®5.0. En esta versión, Rockwell Automation presenta lo último en controladores de proceso que mejoran la escalabilidad y la integración de skids, además de proporcionar una arquitectura simplificada y de bajo costo debido a un mayor

rendimiento del controlador. Los objetos de proceso nativos integrados ayudan a reducir los costos de ingeniería y a impulsar la consistencia en los proyectos. Las nuevas capacidades de seguridad cibernética y las certificaciones del sistema permiten garantizar un funcionamiento más seguro y protegido.

“Hemos escuchado a una amplia gama de usuarios, incluidos los miembros de nuestra junta asesora de clientes, que identificaron los problemas claves que impulsan los costos de su ciclo de vida”, informó Jim Winter. “Con PlantPAx® 5.0, ampliamos la capacidad de nuestro enfoque de DCS moderno y agregamos capacidades innovadoras para ofrecer un sistema más inteligente, de mayor rendimiento, más rentable y preparado para el futuro”.

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novedades

LA SOLUCIÓN DIGITAL Y DE AUTOMATIZACIÓN PARA LA INDUSTRIA DE PETRÓLEO Y GAS

El variador de frecuencia de media tensión PowerFlex® 6000 de Allen-Bradley® ya

está disponible en una versión más compacta que permitirá ahorrar espacio valioso en las instalaciones industriales.

Este nuevo diseño funciona de manera óptima en cualquier oportunidad de rmodernización, donde la unidad debe caber en un espacio reducido existente. Se utiliza ampliamente en aplicaciones que incluyen ventiladores y bombas en industrias como las del petróleo y gas, minería, etc.

Esta nueva versión permite a los usuarios recibir el variador de frecuencia con bobinados de transformador de aislamiento secundario ya conectados, reduciendo el tiempo de puesta en marcha. Además, no se requiere un acceso

posterior, lo que hace que el mantenimiento sea más fácil y menos peligroso.

Al igual que todos los variadores de frecuencia PowerFlex® 6000, este nuevo modelo de tamaño tiene capacidades de transferencia síncrona. Esto permite a los usuarios operar un motor continuamente con un control de velocidad variable, o arrancar y sincronizar múltiples motores usando solo un variador.

Este nuevo modelo ofrece las mismas prestaciones que el modelo anterior, pero en tres tamaños de marco más pequeños. Ayuda a cumplir o superar las expectativas técnicas y mejorar la seguridad del personal. El variador de frecuencia está disponible en configuraciones que van desde 2.4 a 4.16 kV y de 0 a 215 A.

No es ningún misterio que el petróleo y el gas natural son elementos

fundamentales para la vida de millones de personas y que la comercialización de estos recursos es determinante para el desempeño de la economía mundial. Pero igual de importante que es producir y vender, también lo es el proteger toda la inversión que existe alrededor de un yacimiento. Y la solución tiene un nombre: Sensia.

Sensia es el primer proveedor con experiencia petrotécnica y soluciones digitales y de automatización completamente integradas para la industria del petróleo y del gas que nació del joint venture entre Rockwell Automation y Schlumberger. ¿Por qué es tan importante que una empresa piense en adoptar de esta tecnología?

Luis Gamboa, Gerente de Desarrollo del Mercado Global de Petróleo y Gas

de Sensia, destaca que Sensia provee una solución totalmente integrada que permite medir todas las variables en el campo, controlar las operaciones, mejorar el control del proceso y ayudar en la tarea de análisis de datos para poder optimizar la operación. Y si eso no basta, aumenta la vida útil de los equipos y activos de producción.

Sensia, además, está creado para conectar diversos activos y reducir los procesos manuales mediante soluciones seguras y escalables integradas en una plataforma tecnológica. Sensia ataca problemas específicos, uno a la vez, sin que esto signifique costosas paralizaciones.

“No tienes que detener todo el campo cuando implementas soluciones en un área de producción, así logramos optimizar el rendimiento y reducir el riesgo”, subraya Gamboa.

ROCKWELL AUTOMATION PRESENTA POWERFLEX® 6000, VARIADOR DE FRECUENCIA DE MEDIA TENSIÓN, EN SU NUEVA VERSIÓN COMPACTA

Automation today |américa latina | edición 5432

novedades

› Tecnología de seguridad certificada con AS-i Safety at Work: un solo cable para alimentación y transmisión de datos – flexible y fácil de usar – independiente del fabricante.

› Conexión al PLC mediante tarjetas o por EtherNet/IP o DeviceNet con diagnóstico completo de las señales, señales estándar y de seguridad en el mismo sistema.

› También disponible como CIP Safety por EtherNet/IP en combinación con un controlador seguro GuardLogix.

› Safe Link a través de Ethernet: la forma más sencilla de conectar múltiples señales seguras.

› Expandible a través de módulos de entradas y salidas seguras + módulos de entradas y salidas estándar en IP20 o IP67, además de una gran variedad de módulos que ofrecen un amplio rango de aplicaciones.

› Máximum longitud de red: 1 km.

Mayor eficiencia con una tecnología de seguridad simple

Más información sobre su aplicación de seguridad en:

www.bihl-wiedemann.com

ARGENTINACasa Central – RACKLATINA SA. – Tel.: 54-0810-122-0217 Bahía Blanca – RACKLATINA SA. – Tel: 54-0810- 220-2440 Córdoba – RACKLATINA SA. – Tel: 54-0810- 220-2440 Rosario – RACKLATINA SA. – Tel: 54-0810- 220-2440 Mendoza – RACKLATINA SA. – Tel.: 54-0810- 220-2440 Neuquén – RACKLATINA SA. – Tel.: 54-0810- 220-2440 Tucumán – RACKLATINA SA. – Tel.: 54-0810- 220-2440 BOLIVIACochabamba – LEVCORP – Tel.: 591-44140140La Paz – LEVCORP – Tel.: 591-22782126Santa Cruz – LEVCORP – Tel.: 591-33449393CHILESantiago – PRECISIÓN –Tel.: 56-2-2422-6000Antofagasta – PRECISIÓN – Tel.: 55-2-899-479Concepción – PRECISIÓN – Tel.: 56-2-422-6234Puerto Montt – PRECISIÓN – Tel.: 56-2-2422-6180COLOMBIABogotá – MELEXA – Tel.: (57 1) 587 4400 – 587 4040Barranquilla – MELEXA – Tel.: (57 5) 385 0101Bucaramanga – MELEXA – Tel.: (57 7) 615 80 26Cali – MELEXA – Tel.: (57 2) 687 0800Cartagena – MELEXA – Tel.: (57 5) 693 9884Medellín – MELEXA – Tel.: (57 4) 354 8090Neiva – MELEXA – Tel.: (57 8) 870 7843Pereira – MELEXA – Tel.: (57 6) 330 2077Ibagué – MELEXA – Tel.: (57 8) 264 64 18COSTA RICASan José, Costa Rica – ELVATRON COSTA RICA – Tel.: 506-2242-9900ECUADORGuayaquil – PRECISIÓN – Tel.: +593 4 500 1900EL SALVADORSan Salvador, El Salvador – INTEK EL SALVADOR – Tel.: +(503) 2260-8888GUATEMALAGuatemala, Guatemala – INTEK GUATEMALA – Tel.: +(502) 2507-0500HONDURASSan Pedro Sula, Honduras – INTEK HONDURAS – Tel.: +(504) 2559-4748 NICARAGUAManagua, Nicaragua – ELVATRON – Tel.: 505-2254-4913PANAMÁPanamá, Panamá – WARREN PANAMÁ – Tel.: (507) 220-0202PARAGUAYAsunción – ELECTROPAR – Tel.: 595 21616-7000PERÚArequipa – PRECISIÓN PERÚ SA – Tel.: +51 54 213300Lima – PRECISIÓN PERÚ SA – Tel.: +51 1 2656666Trujillo – PRECISIÓN PERÚ SA – Tel.: +51 4 4643129PUERTO RICOMayagüez – WARREN DEL CARIBE – Tel.: 787-652-0270Caguas – WARREN DEL CARIBE – Tel.: 787-757-8600REPÚBLICA DOMINICANASanto Domingo – WARREN DEL CARIBE – Tel.: 809-567-6086TRINIDAD Y TOBAGOChaguanas – WARREN DEL CARIBE– Tel.: +1-868-671-4326URUGUAYMontevideo – RACKLATINA S.A. – Tel.: (+598) 2711-3114 VENEZUELAValencia Casa Matriz – IMPORT IMPORT – Tel.: +58 (241) 832-5955Maracaibo – IMPORT IMPORT– Tel.: +58 0424 4624429Barcelona -IMPORT IMPORT – Tel.: +58 (0281) 5147546MÉXICOABSA: Corporativo (Guadalajara): (33) 3111-6800Guadalajara – CEDIS y Ventas: (33) 3942-8900Aguascalientes, Ags.: (449) 978-8730Chihuahua, Chih.: (614) 442-5430Cd. Juárez, Chih.: (656) 233-0474Cd. Obregón, Son.: (644) 417-7087

Culiacán. Sin.: (667) 712-4885Hermosillo, Son.: (662) 109-0170León, Gto.: (477) 711-1120Nogales, Son.: (631) 314-4968Zacatecas, Zac.: (492) 922-6411HERMOS: Oficinas Generales: 800 685 7464Guanajuato: 800 685 74 64Querétaro: (442) 196 0300San Luis Potosí: (444) 824 7102Morelia: 01 800 685 74 64Lázaro Cárdenas: 01 800 685 74 64RISOUL: Monterrey (Matriz): (81) 8158-9600Nuevo Laredo: (867)100-0802Orizaba: (272) 724-6692Puebla: 222 213-0417Reynosa: (899) 921-2700Saltillo: (844) 439-4925Tampico: (833) 228-0707Toluca: (722) 235-8510Torreón: (871) 722-1456Veracruz: (229) 981-1533Villahermosa: (993) 311-0277 Cd. Acuña: (866) 112-3422Cd. del Carmen: (938) 383-3249Coatzacoalcos: (921) 215-2157Cuautitlán: (55) 6386-3350Cuernavaca: (777) 320-5588Durango: (618) 101-9129Guerrero: (777) 135-8020Matamoros: (868) 125 2832Mérida: (999) 176-5066Ciudad de México: (55) 5354-9090Monclova: (866) 631-5182ONE SOURCE: +52-664-623-2266

OFICINAS REGIONALES ROCKWELL AUTOMATION EN AMÉRICA LATINA

) Oficina principal para América Latina:2200 N. Commerce Parkway, Suite 107 - Weston, FL 33326.Estados Unidos: 1-954-306-7900www.rockwellautomation.com

) Argentina: 54-11-5554-4000www.rockwellautomation.com.ar

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) Venezuela: 58-212-949-0752www.rockwellautomation.com.ve

Con el objetivo de mostrar las soluciones de tecnología de auto-matización y los productos más novedosos que ofrece Rockwell Automation para cada industria, se organizó un evento de capa-citación para los integradores de sistemas, socios comerciales, fabricantes de equipos originales y clientes finales. Todos los par-ticipantes fueron testigos de cómo la arquitectura integrada es la información que optimiza los recursos de las empresas globales.

Una singular e interesante velada de networking y conocimiento se desarrolló antes de cerrar el año para reunir a los expertos de las industrias más representativas de Medellín y especialistas de Rockwell Automation de Latinoamérica. El evento tuvo la particu-laridad de contar con la participación de personajes vinculados al arte del vino colombiano.

Destacados ejecutivos y especialistas internacionales se reunie-ron para conocer las últimas tecnologías y tendencias en el campo de la automatización industrial. En el evento también se demostró de manera práctica y didáctica de qué manera las empresas pue-den contribuir para realizar procesos inteligentes, seguros y sus-tentables. Se presentaron las bondades de contar con la Empresa Conectada, como parte de la transformación digital que vivimos actualmente. La jornada también contó con la participación de nuestros partners estratégicos y Recognized System Integrators.

Durante dos días de evento, con 40 sesiones, casi 500 partici-pantes distribuidos en 4 salas, se presentaron todas las pro-puestas de valor, novedades en soluciones para la industria de Rockwell Automation. Los temas principales se enfocaron en con-trol de movimiento y variadores de velocidad, así como de contro-ladores, terminales de operador (PanelView™), FactoryTalk® View, Proceso (PlantPAx®), ThinManager®, gestión de activos, soluciones de información (FactoryTalk® InnovationSuite), redes, ciberseguri-dad y seguridad de maquinaria. Entre los asistentes encontramos a clientes finales, fabricantes de máquinas, integradores de siste-mas, distribuidores y EPCs.

TechEDFecha: 14 y 15 de agosto 2019São Paulo – Brasil

TechED México 2019 Fecha: 27 al 29 de agosto 2019Ciudad de México – México

Noche con ExpertosFecha: 30 de octubre 2019Medellín – Colombia

Tendencias TecnológicasFecha: 10 de septiembre 2019Lima – Perú

Automation today |América latina | edición 54rok.auto/automationtoday-mx 35Automation today |américa latina | edición 5434

Eventos

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Conectividad hechafácil

Sincronización de tiempo

à 1588 PTP - UDP o IEEE802.3

à Network Time Protocol (NTP) maestro o esclavo

® ® ® ® CompactLogix , ControlLogix , PLC-5 , SLC 500 , Modbus-TCP

à Sincronización de hora GPS para:

Modbus RTU & TCP

à Modos maestro y esclavo

à Conecte el controlador a través de Ethernet o USB

à Enrutamiento inteligente para:

CompactLogix , ControlLogix SLC ® ® ® ®, 500 , & MicroLogix

à Compatible con RS485 & RS232

Enrutador DH485 Ã Enrutamiento inteligente para:

CompactLogix , ControlLogix SLC ® ® ® ®, 500 , & MicroLogix

à Compatible con mapeo PLC5 y SLC

à Reemplazo para 1761-NET-AIC

à Modos maestro y esclavo con RS485 aislado

Escáner PMIOÃ

® ®Interfaz de TDC3000 E / S a ControlLogix

à Enlace de E / S redundante (canales A y B)

à Compatibilidad con escáneres redundantes PMIO

à 28 IOP por módulo de escáner

à Estrategia de migración de riesgo reducido

HART a EtherNet/IP o Modbus-TCPÃ Compatible con entradas y salidas analógicas

à Agregue dispositivos analógicos a su árbol de E / S

à Se conecta directamente al dispositivo HART

à Proporciona valores medidos y diagnósticos

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