INDICE fallas

INDICE

RECONOCER CAUSAS Y QUITAR FALLAS EN LAS PIEZAS

1.LINEA DE FLUJO 1322.REBABAS EN LAS PIEZAS 1343.LLENADO INCOMPLETO 1364.RECHUPES 1385.MARCAS DE EXPULSOR 1406.DEFORMACIÓN 1417.BURBUJAS DE GAS . 1428.EFECTO DE OPACO DETRÁS DEL BORDE 1449.EFECTO DE OPACO CERCA DEL BEBEDERO 14510. TAPONFRIO

14711. RÁFAGAS DE FIBRA DE VIDRIO 14812. RÁFAGAS DE COLOR 15013. RÁFAGAS QUEMADAS 15214. RÁFAGAS DE HUMEDAD 154

Reconocer causas y quitar fallas en las piezas15. MARCA DE FLUJO EN FORMA DE CULEBRA 15616. EFECTO DE DISCO 15817. EFECTO DE DIESEL CERCA DEL BEBEDERO 16018. EFECTO DE DIESEL LEJOS DEL BEBEDERO 16119. FORMACION DE HUECOS AL VACIO 16320. NUBES GRISES O NEGRAS 16621 GRANULADO NO BIEN PLASTIFICADO 16822. VARI EDAD DE BRILLO EN LA SUPERFICIE 170

Linea de Flujo

Defecto de moldeo:La pieza inyectada tiene un costura muy fuerte,en esta parte la pieza es muy débil.En la mayoría de los casos la costura de unión se encuentra del lado opuesto del punto de inyección.

Causa física:La causa puede ser un insuficiente flujo de la masa en al cavidad y la masa se enfria durante la inyección.En la mayoría de los casos esa falla se puede eliminar con el proceso.Si no es posiblecon esto entonces hay que corregir la geometría o los ángulos en el molde.También es posible inyectar en otros puntos o colocar varios puntos de inyección.Los moldes con un pulido de espejo en la linea de flujo se pueden ver como rechupes ouna rayaen la superficie.

Problemas en el moldeo

Velocidad de inyección muy lenta.Temperatura en el molde muy baja. Presión de sostenimiento muy baja Temperatura del moldeo muy baja.

Ajuste

Aumentar velocidad de inyección. Aumentar temperatura del molde. Aumentar presión de sostenimiento. Aumentar contrapresión o temperatura en el cilindro.

Fallas en la construcción

Salida de aire insuficiente.

Entrada del material en la pieza no esta correcta(bebedero).

Ajuste

Aumentar salida de aire.ABS 0.02mm PA 0,01mm.Cambiar bebedero en otro lugar.

En esta pieza puedes ver A el punto de inyección y B la costura de unión.

Reconocer causas y quitar fallas en las piezas

Rebabas en las piezas (Flash)

Defecto de moldeoLa pieza tiene rebabas al bordo o entre el punto de unión o en partes que tienenHuecos.

-

Causa física:En la mayoría de los casos la fuerza de cierre no es suficiente.En caso de mucha presión interna del molde también puede causar rebabas en sitios donde aparece altas presiones.Con temperaturas altas y con alta velocidad de inyección puede ser que la masa es todavía liquida al final y puede entrar en puntos potenciales de salidas del molde. (Salida de aire o expulsor).Si la pieza tiene rebabas en toda la superficie posiblemente la fuerza de cierre no es suficiente. Pero no siempre el aumentar automáticamente la fuerza de cierre funciona ya que una fuerza de cierre muy alta puede lastimar el molde.Si la pieza tiene solamente rebabas en algunas partes se tiene que revisar el molde o la maquina.

Problemas en el moldeo Ajuste

Fuerza de cierre insuficiente. Velocidad de inyección muy alta.

Cambio a sostenimiento muy tarde Temperatura de la masa muy alta.

Temperatura del molde muy alta. Presión de sostenimiento muy alto.Aumentar la fuerza de cierre. Bajar velocidad de inyección mejor inyectar lento-rapido-lento. Cambio antes a sostenimiento. Bajar temperatura en el cilindro Bajar temperatura del molde. Bajar presión de sostenimiento.

Fallas en la construcción Ajuste

La construcción del molde es muy débil. Mejorar construcción del molde

Rebabas en las piezas


Las piezas tiene rebabas en algunas partes.

La pieza tiene rebabas en toda la linea de seperación.Llenado incompleto

Defecto de moldeo:En la mayoría de los casos lejos del bebedero o en las paredes delgadas existe un llenado insuficiente.

Causa física:La presión de inyección o la velociadad no es suficiente por esta razón el material se enfría antes de llegar al final.Básicamente este problema se puede encontrar en materiales de alta viscosidad que se trabajan con bajas temperaturas de moldeo o en el molde.

Por ejemplo:Se necesita una presión alta de inyección para llenar la pieza y la presión de sostenimiento es muy bajo-Normalmente la presión de sostenimiento es aprox.50% de presión de inyección,pero si se necesita alta presión para llenar la pieza,etonces la presión de sostenimiento puede ser 70-80% de inyección.

Problemas en el moldeoPresión de inyección muy bajo. Velocidad de

inyección muy lento. Presión de sostenimiento muy bajo. Cambio a sostenimiento temprano. Temperatura de moldeo muy bajo.

Temperatura en el molde muy baja. Tiempo de sostenimiento muy corto

AjusteAumentar presión de inyección. Aumentar velocidad de inyección. Aumentar presión de sostenimiento. Cambio mas tarde a sostenimiento. Aumentar temperatura en el cilindro o contrapresión.Aumentar temperatura del molde. Aumentar tiempo

de sostenimiento.

Fallas en la construcciónBebedero o punte de inyección muy peq

Salida de aire insuficiente.Diámetro en la boquilla muy pequeño

(molde o máquina).Ajuste

. Aumentar diámetro del bebedero o Punto de inyección. Aumentar salida de aire. Aumentar diámetro.

Espesor en la parte delgada es muy poco. Aumentar espesor.

Llenado incompleto

Llenado insuficiente.

Llenado insuficiente.

Reconocer causas y quitar fallas en las piezasRechupes

Defecto de moldeo:La superficie muestra rechupes.en la mayoría de los casos en las piezas gruesos o en las piezas con diferentes espesores.

Causa física:Cuando se presenta una contracción térmica durante el enfriamiento en consecuencia se congela el material en la zona final de llenado y puede resultar una tensión interna en laspiezas.Si la tensión esta muy grande puede contraerse el material cuando el interior no recibe suficiente material durante el sostenimiento si la pared extema no tiene enfriamiento suficiente puede causar rechupes entre la pared del molde y el borde de la pieza.

En piezas gruesos puedes encontrar esta falla también después det desmoldeo. Con la fuerza de tracción en la pieza, las paredes exteriores pueden atraer el materia» del interior.

Problemas en el moldeoPresión de sostenimiento muy bajo.

Temperatura de la masa muy alta. Temperatura en el molde muy alta. Tiempo de sostenimiento muy corto.

AjusteAumentar presión de sostenimiento.

Bajar temperatura en el cilindro o masa. Bajar temperatura del molde. Aumentar tiempo de sostenimiento.

Fallas en la construcciónSección transversal del bebedero opunto de inyección es muypequeño, (diámetro)Diámetro de la boquilla (máquina omolde) es pequeño.Pieza inyectada en la pared delgada.Relación espesor-nervio es irregular.

Ajuste

Aumentar sección transversal del bebedero o punto de inyección(diámetro). Aumentar diámetro en la boquilla.

Inyectar pieza en la pared gruesa. Revisar relación espesor-nervio.

Rechupes

En esta foto se puede ver claramente Rechupes en una pieza gruesa(Material ABS).

La pieza de material PS tiene rechupes atrás de un pie grueso y una superficie delgada.


Marcas de expulsor (Bortador)

Defecto de moldeo:

En la pieza puedes encontrar unas marcas fuertes de los pernos de expulsor. Causa física:La presión de desmoldeo es mucha y las superficies de los pernos del expulsor son muy pequeños y por esta razón en esta área las piezas pueden deformarse o tener puntos fuertes o los pernos de expulsor y podría romperse la superficie.


Presión de sostenimiento muy alto. Tiempo de sostenimiento muy largo. El cambio a sostenimiento muy tarde. Tiempo de enfriamiento muy corto.

Ajuste

Bajar presión de sostenimiento. Bajar tiempo de sostenimiento. Cambiar antes a sostenimiento. Aumentar tiempo de enfriamiento.


Angulo de desmolde muy cerrado.La superficie en la dirección de desmolde.

Vacio en el lado del expulsor.

Ajuste

Aumentar ángulo de desmolde. Mejorar el pulido en el corazón.

Conectar válvula de aire en el corazón.

La pieza tiene marcas fuertes de expulsor.Defecto de moldeo:

Las piezas se deforman después que salieron del molde o más tarde. Causa física:

Por los movimientos moleculares es posible que las piezas salgan con tensión interna Esto se puede evitar durante el proceso de inyección. Las causas pueden ser:Mucha presión de inyección,sostenimiento o velocidad de inyección,con Materiales de alto grado de cristalinidad como PE,PP,POM hay mas peligrode deformación de materiales amorfos como PS.ABS.PMMA Y PC.

Problemas en el moldeoPresión interna de la pieza muy alto

Temperatura en el molde muy baja. Velocidad de inyección muy baja. Temperatura de la masa muy baja.

AjusteBajar presión de sostenimiento, cambiar antes a sostenimiento. Aumentar temperatura en el molde. Aumentar velocidad de inyección. Aumentar temperatura en el cilindro; Aumentar contrapresión.


La temperatura en el molde varia Espesor en la

pieza es diferente.

Ajuste

Revisar las temperaturas en el molde. Calculo

geometría de la pieza.

Falla: Temperatura en el molde diferente

-ih50

Reconocer causas y quitar fallas en las piezasBurbujas de gas

Defecto de moldeo:En la superficie y el interior aparecen burbujas de aire.cerca o lejos del bebedero ademas no solamente en paredes gruesos.Los burbujas pueden ser diferentes diámetros y con diferente geometría.

Causa física:Burbujas puedes encontrar en la mayoría de las veces en materiales que están termosensibles,y se necesita trabajar con altas temperaturas.Si la temperatura de moldeo esmuy alta puede causar el efecto de descomposición térmica.Ademas puede causar burbujas un tiempo de ciclo largo si el material estamucho tiempo en el cilindro o tiene poca plastificacion del husillo.También es posibleque la temperatura de moldeo se sobrepase.


Temperatura del moldeo muy alta.

Material está mucho tiempo en el cilindro


Desfavorable L/D del husillo.

Afuste

Bajar la temperatura en el cilindro. Bajar velocidad de inyección. Bajar velocidad de plastificacion. Bajar contrapresión. Usar un diámetro del cilindro menor

Ajuste

Usar husillo con zona de compresión menor.

Burbujas de gas

PC-Burbujas diferentes

fBurbujas de gas en piezas delgadas puede también encontrar en la superficie (por ejemplo PA).

PET-Preforma para botellas de PET con diferentes burbujas


Efecto de opaco detrás del borde

Defecto de moldeo:Hasta el borde de la superficie es brillante pero atrás es opaco.Con altas velocidades de inyección especialmente con materiales de alta viscosidad, persiste el peligro de que la capa superficial después del borde se arrastre.

Causa física

Con altas velocidades de inyección especialmente con materiales de alta viscosidad, persiste el peligro de que la capa superficial se arrastre después del borde.

Problemas en el moldeoVelocidad de inyección muy alta.Ajuste

Bajar velocidad de inyección.Por ejemplo: Inyecta primero rapido-lento.Antes de llegar al borde bajar la velocidad.


Angulos agudos en la pieza. Diseñar pieza con un radio sobre los ángulos.

En esta pieza puedes ver claramente el efecto de opaco después del borde.

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Efecto de opaco cerca del bebedero

Defecto de moldeo:Con una inyección central cerca del bebedero céntrico o con una inyección lateral Concéntrico se tiene un efecto de anillo. Este efecto se presenta en la mayoría de los casos con materiales de alta viscosidad(PC,PMMA, y ABS).

Causa física

Con altas velocidades de inyección especialmente con materiales de alta viscosidad, persiste el peligro que la capa superficial se arrastre después del borde. Para evitar este problema se tiene que inyectar con varias velocidades de inyección por ejemplo: lento-mas rapido-rapido, lo importante es el cilindro de inyección no se pare durante de proceso y debe ser continuo.Muchas veces se creen este efecto es del sostenimiento,pero no es asi.

Problemas en el moldeoVelocidad de inyección muy alta.

Temperatura de la masa muy baja.

Temperatura del molde muy bajo. Fallas en la

construcción

Angulos agudos en la pieza.

Diámetro del bebedro o punto de inyección muy pequeño.

Punto de inyección no esta correcta.AjusteBajar velocidad de inyección.Por ejemplo: Inyecta primero lento-mas rapido-rapido.

Aumentar temperatura del cilindro. Aumentar contrapresión.

Aumentar temperatura del molde. Ajuste

Diseñar pieza con un radio sobre los ángulos.

Aumentar diámetro del bebedero o punto de inyección.

Inyecta pieza en otra lugar.

Reconocer causas y quitar fallas en las piezasEfecto de opaco cerca del bebedero en una pieza de PC.con una inyección céntrico.

Este pieza puede mostrar que el efecto de opaco esta siempre durante la la primera fase de inyección y no en la fase de sostenimiento.

El efecto de opaco en una pieza transparente (PC) se obtiene de una inyección lateral.

Tapón frío

Defecto de moldeo:Cerca del bebedero puede encontrar un tapón frío, esta falla se puede ver en la superficie o en el interior.

Causa física:El tapón frío forma en consecuencia de un masa fría en la boquilla.(molde o maquina). Este problema se puede encontrar siempre cerca del bebedero a consecuencia de la baja temperatura en la boquilla.


Temperatura en el molde muy baja. Temperatura en la boquilla muy baja.

Ajuste

Aumentar temperatura del molde. Aumentar temperatura de la boquilla, (molde-máquina). Disminuir tiempo del contacto de la boquilla con la máquina.

Fallas en la construcciónDiámetro en la boquilla muy pequeño (molde o máquina). Diámetro del bebedero incorrecto. Geometría de la boquilla incorrecta.

Ajuste

Aumentar diámetro.

Revisar diámetro del bebedero. Revisar diámetro de la boquilla (molde).

Foto izquierda:La resistencia de la boquilla

esta muy lejos.(molde-máquina).Foto deracha: La resistencia esta correctamente instalada.

Tapón fría cerca del bebedero

Ráfagas de fibra de vidrio


Defecto de moldeo:Piezas con vibra de vidrio muestran una superficie opaca (mate,opaco o metal brillante en el sitio).

Causa física

Con una velocidad y una temperatura baja en el molde la masa se solidifica mas rápidamente.

Si se inyecta la pieza con dos flujos se tiene un punto de unión muy fuerte. Este problema puede ser mas

grave cuando la temperatura de la masa no esta correcta o el trayecto de plastificación es muy grande.

Problemas en el moldeoTemperatura de la masa muy baja.

Contrapresión muy bajo. Velocidad del

husillo alta. La masa no esta homogénea.

Temperatura del molde muy baja.

Velocidad de inyección muy bajo.

Ajuste

Aumentar temperatura de la masa.

Aumentar contrapresión.

Bajar velocidad del husillo.

Reducir velocidad del husillo,

aumentar temperatura del cilindro,

aumentar contrapresión.

Aumentar temperatura del molde. Aumentar

velocidad de inyección,

inyectar con un perfil(lento-rapido).

Una pieza de PA.cerca del bebedero tiene buena calidad y lejos del bebedero tiene ráfagas de fibra de vidrio.


Ráfagas de color

Defecto de moldeo:Las ráfagas de color se encuentran en la pieza como un cambio de color cerca o lejos del bebedero,alguna vez también atrás de borde.

Causa física

Ráfagas de color se forman de una mezcla irregular de color en forma de polvo o granulado, o liquido.La causar también puede ser una temperatura alta en la masa o el material está mucho tiempo en el cilindro.Si la temperatura esta correcta, pero se inyecta con una alta velocidad enpuntos pequeños, puede resultar una fricción y el colorante se descompone y el color cambia.


Temperatura de la masa muy baja Contrapresión muy baja. Velocidad del husillo alta. La masa no esta homogénea.Ajuste

Aumentar temperatura de la masa. Aumentar contrapresión.Bajar velocidad del husillo.Reducir velocidad del husillo,aumentar temperatura del cilindro,aumentar contrapresión.

Fallas en la construcción Ajust*

Zona de compresión del husillo es largo.

La relación de LVD es muy corta.

Zona de compresión corto.

Tiempo que el material es en el cilindro es muy corto.

Usar husillo con una compresión menor. Usar cilindro con

una relación LVD mas grande Usar husillo con una

compresión mayor. Usar cilindro con un diámetro mayor.

Trayecto de plastificación muy largo. Usar cilindro con un diámetro mayor.

La falla es consecuencia de que el material está poco tiempo en el cilindro.


Ráfagas quemadas(estrías).

Defecto de moldeo:La pieza muestra ráfagas o estrías de color plata,café claro o ráfagas obscuras.

■

Causa física

Los puntos quemados se forman en consecuencia de un daño térmico.Las ráfagas café claro hasta ráfagas obscuras muestran una oxidación o descompresión de la masa.Las ráfagas de color plata pueden mostrar una fricción en la zona del husillo o en la válvula de no retorno.boquilla o punto de la boquilla(molde)cuando el corte transversal es angosto o el molde tiene ángulos muy rectos.También se puede destruir el material térmicamente.si esta mucho tiempo en el cilindro,la viscosidad del material aumenta en consecuencia de una terminación de cadena en las moléculas, este efecto también puede causar rebabas en las piezas.


Temperatura de la masa. Temperatura del molde. La masa esta mucho tiempo en el cilindro Velocidad de inyección muy rápida. Velocidad de inyección muy alta.Ajuste

Bajar temperatura de la masa. Bajar temperatura del canal caliente. Usar husillo con un diámetro menor. Bajar velocidad de inyección. Bajar velocidad de inyección.


Zona de compresión del husillo es largo. La relación de

L/D es muy grande.

Ajuste

Usar husillo con una compresión menor. Usar cilindro

con menor L/D.

Izquierda: Piezas sin defectoDerecha: Piezas que tienen daños térmicos.

Material PET: El material inyectado primero se presenta sin ningún defecto, en la segunda fase el material presenta daños térmicos. En la ultima fase el material se encuentro sin daños. Primero hay que controlar la temperatura en el distribuidor.


Material PP:La pieza tiene estrias por el sobrecalentamiento del canal caliente.

Ráfagas de humedad.

Defecto de moldeo:Las ráfagas de humedad son de color plata brillante y van en dirección del sentido longitudinalen la superficie.contra el flujo del material.Si la pieza no esta completamente llena la superficie esta opaca.

Causa física

Materiales como PA.ABS^A.PMMA.SAN.PBT absorben agua.Cuando tienen un desfavorablealamacenamiento el granulado tiene humedad ya sea adentro o afuera.Esta humedad durante el calentamiento tiene un efecto como vapor de agua.

Durante la inyección llegan burbujas de gas en la fluidez en su superficie estallan (rompen)y tienen un efecto como ráfagas de U.En la pieza terminada las ráfagas de humedad o ráfagas quemadas es muy difícil diferenciarlas por eso recomendamos el control de calidad.Cuando se purga el material con una velocidad muy baja y se encuentran burbujas es una señal de que el material tiene humedad.

Problemas AjusteHumedad en el material. Controlar almacenimiento del material,

el material es mucho tiempo en la tolva, secar material suficientemente.

Material purgado PMMA.El material adentro y afuera tienehumedad.

Reconocer causas y quitar fallas en las piezasMaterial ABS .En la izquierda el material es secoY en la derecha el material tiene humedad

Ráfagas de humedad en una pieza con material ABS.

Marcas de flujo en forma de culebra.

Defecto de moldeo:Un masa inyectada es visible gris o opaca entre en el molde con poco contacto en la pared y se inyectan alrededor con la masa que llega mas tarde.En la pieza este efecto se puede ver en su totalidad o nada mas unas partes.

Causa física

La causa es un insuficiente flujo de la masa en la cavidad.En la mayoría de los casoseste problema se puede encontrar cuando la masa no se inyecta directamente contra la pared(molde con gran espacio) La masa caliente pasando el bebedero y el distribuidor toca unasuperficie fria entonces la masa se enfria y no se puede mezclar con la masahomogénea que llega mas tarde.Aparte con problemas en la superficie también se puede encontrar tensión y deformación en las piezas.En la mayoría de los casos no es posible solamente corregir estas fallas con el proceso, sino también corregir geometría o ángulos del molde.

ProblemasVelocidad de inyección muy alto. Solamente una velocidad. Temperatura de la masa baja.

Temperatura del molde bajo.

AjusteBajar velocidad de inyección.Inyectar rapido-lento.Subir temperatura en el cilindro.(Solamente en la zona de plastificación)Subir contrapresión.Subir temperatura del molde.

Fallas en la construcciónLa forma de transición es muy recta, (bebedero).

Bebedero o punto de inyección pequeño. Bebedero en

el centro de la pared.

Ajuste

Pone radio entre bebedero y pieza. Aumentar diámetro del bebedero o punto de inyección.Cambiar punto de inyección, inyectar contra una resistencia o núcleo.

Marcas de flujo en forma de culebra cerca del bebedero en una pieza gruesa.


Efecto de disco

Defecto de moldeo:En la parte la final de llenado se pueden ver estrias finas transversal en la dirección del flujo.Con frecuencia se puede encontrar esta falla en piezas gruesas y en materiales de alta viscosidad.Las estrias se presentan concéntricamente como un en disco.En piezas con material PC son finas y en piezas con ABS son gris o opaco.

Causa física

Cuando la masa enfria muy rápido durante la inyección especialmente con una baja velocidad de inyección,la resistencia al flujo es mas grande y el flujo de hinchamiento tiene pertubación.Este falla no se pueden corregir con el sostenimiento.

Problemas en el moldeoTemperatura de la masa muy baja. Contrapresión muy baja.

AjusteAumentar temperatura de la masa. Aumentar contrapresión.

Temperatura del molde muy baja. Velocidad de inyección muy baja. Presión de sostenimiento muy baja

Aumentar temperatura del molde. Aumentar velocidad de inyección, Aumentar presión de sostenimiento.


Diámetro de la boquilla pequeño. Aumentar diámetro de la boquilla, (máquina o molde).

Punto de inyección o diámetro del bebedero pequeño.

Aumentar diámetro del bebedero o punto de inyección.

Pieza redonda con un efecto de disco en consecuencia de una velocidad de inyección baja.

Poco efecto de disco en una pieza de PET .La velocidad de inyección estuvo lento por un momento.

Reconocer causas y quitar fallas en las piezasEfecto de diesel cerca del bebedero

Defecto de moldeo:Estrias de color plata o negro en la superficie de la pieza cerca del bebedero.En materiales de baja viscosidad con una temperatura alta de moldeo los estrías aparecende color negro,y en materiales de alta viscosidad las estrias son de color plata.

Causa física

Se trata de aire comprimido en la masa en consecuencia de mucho trayecto de descompresión o una velocidad alta.La masa descarga antes de la válvula de no retorno y se forma depresión en la masa. Con temperaturas altas de la masa puede provocar burbujas. Estas burbujas durante la inyección se comprimen y provocan un efecto de diesel(estrías negras o plata).Con una inyección de canal frió este efecto se puede ver cerca del bebedero,con una inyección de colada caliente las estrias están retiradas del bebedero porque la masa en el canal caliente no tiene burbujas y esta libre de estrías, solamente si la masa llega mas tarde puede crear estrías.


Trayecto de descompresión es grande.

Velocidad de descompresión alta. Temperatura

de la masa alta.

Ajuste

Disminuir trayecto de descompresión. Bajar

velocidad de descompresión. Bajar

temperatura de la masa.

1.La masa comprimida antes de la válvula de no retorno al final de la plastificación. 2.Si la descompresión esta ajustada

correctamente entonces la masa puede aflojar. 3.Si el trayecto de descompresión es muy grandeo la velocidad es muy rápida, entonces puedecausar burbujas en la masa.

Efecto de diesel en una pieza de PP. Cerca del bebedero la masa esta limpia pero lejos del bebedero puede encontrar el efecto de diesel en consecuencia de un largo trayecto o mucho velocidad de descompresión


La superficie en una pieza gruesa de PE-LD. La masa cerca del bebedero es limpia porque viene del canal caliente y el volumen es menor que en el cilindro.

Efecto de diesel lejos del bebedero

Defecto de moldeo:En la superficie de la pieza, lejos del bebedero o en la linea del flujo, muestra una mancha de color negro.

Algunas veces en este punto la pieza presenta rechupes. Causa

física

El aire encerrado en el molde en consecuencia de una alta velocidad se comprime y calienta no puede escapar en consecuencia en la linea del flujo o después de un corazón se puede encontrar el efecto de diesel.(Mancha color negro). En la mayoría de los casos en moldes de electroerosión.


Velocidad de inyección alta. Temperatura

de la masa alta. Fuerza de cierre alta.

Problemas en la construcción

Salida de aire.

Geometría de la pieza.Ajuste

Bajar velocidad de inyección-Mejor inyecta rápido -lento. Bajar temperatura de la masa.

Bajar fuerza de cierre.

Ajuste

Colocar salidas del aire. ABS-0.02mm,PA-0,01 mm. Poner expulsor en zonas criticas. Cambia punto de inyección.

Efecto de diesel en una pieza de PA.

Reconocer causas y quitar fallas en las piezasEn una pieza de inyección lateral.se puede evitarel efecto de diesel cambiando el bebedero a otro lugar.

Formación de huecos al vació

Defecto de moldeo:En el interior de la pieza hay huecos al vació en forma redonda a largada.En piezas transparentes este vació se puede ver de afuera, en piezas no transparentesesta efecto no se puede ver y están adentro.Huecos al vació puedes encontrar en la mayoría en piezas gruesas o en las partes con paredes mas gruesas.

Causa física:Cuando encuentran huecos al vació en el interior de una pieza en la mayoríade los casos se creen son burbujas de aire, pero no es asi.La pieza inyectada obtiene primero una piel dura dependiendo el enfriamientodel molde,si se enfría mas rápido o lento hacia al corazón de la pieza.En las piezas gruesas la masa es más tiempo tenaz-elástica,la piel es suficientemente fuerte para recibir la contracción de la pieza,la masa en el interior se atrae hacia fuera, por este efecto en el corazónelástico de la pieza se hacen huecos al vacío.


Temperatura del moldeo muy alta.

Temperatura del molde muy baja. Tiempo de sostenimiento corto. Presión de sostenimiento muy bajo.

Ajuste

Bajar la temperatura en el cilindro. Bajar contrapresión. Aumentar temperatura del molde. Aumentar tiempo de sostenimiento. Aumentar presión de sostenimiento

Fallas en la construcciónDiámetro de la boquilla (máquina) pequeño.

Bebedero o punto de inyección pequeño.Inyección en la pared delgada,

http://lateral.se/

AjusteAumentar diámetro en la boquilla.

Aumentar diámetro del bebedero o punto de inyección. Inyectar en la pared mas gruesa.

En este pieza de material PMMA se puede ver el efecto de huecos al vacio.

En este pieza de material PMMA se puede ver claramente que los huecos al vacío están en las partes mas gruesas. (Bebedero tiene 15mm de espesor y en la parte donde se pueden encontrar huecos al vacío tiene 28 mm.

Una pieza de material PMMA que tiene huecos al vacío en la parte lejana del punto de inyección.

Reconocer causas y quitar fallas en las piezasNubes grises o negras

Defecto de moldeo:Nubes grises o negras se pueden encontrar cerca de! bebedero, en la mitad del flujo o lejos del bebedero. Ese efecto se puede ver solo en materiales transparentes (PMMA.PC.PS).

Causa físicaEn la entrada del husillo el aire entre en el granulado no puede escapar cuandose calienta el material muy temprano en esta zona tiene el estado sólido muy temprano.La presión en esta zona es poco para poder empujar el aire hacia atrás.Si hay aire comprimido en el cilindro la pieza muestra nubes grises o negras.(También se hablan de efecto de diesel-dieselefect.)Hay que empezar la fusión del plástico en la zona de compresión del husillo y en consecuencia la presión de la masa es mas grande y el aire puede escapar entre el granulado en la dirección de la entrada del material.

Problemas en el moldeoTemperatura en la zona de entrada muy alta Contrapresión muy baja. Velocidad del husillo alta.Ajuste

Bajar temperatura en la zona de la entrada Aumentar contrapresión. Bajar velocidad del husillo.


Geometria del husillo Usar husillo con una zona mayor de alimentación y usar mayor profundidad en esta zona.

Pieza de PC con nubes grises.

Un pieza gruesa de material PMMA. Tiene nubes grises en el interior.

Granulado no muy bien plastificado

Defecto de moldeo:Cerca del bebedero se puede ver granulado no muy bien plastificado.En consecuencia las piezas delgadas reciben una superficie no muy plana.

Causa física

En la producción de piezas delgadas con un tiempo de ciclo corto se tiene que plastificar con alta velocidad en consecuencia la masa esta poco tiempo en el cilindro. Las piezas delgadas en la mayoría con materiales de PP.PE se requiere trabajar con una temperatura muy baja para recibir un tiempo de ciclo más corto,pero el peligro.es que el material no esta en su estado solido (moldeo) y se inyecta esta masa.

Problemas en el moldeoTemperatura de la masa muy baja. Velocidad del husillo muy alta. Contrapresión muy baja. Ciclo muy corto la masa esta poco tiempo en el cilindro.

AjusteAumentar temperatura de la masa. Bajar velocidad del husillo. Aumentar contrapresión. Aumentar tiempo de ciclo.


La relación de L/D es muy corta.

Tiempo que el material esta en el cilindro es muy corto.

Trayecto de plastificación muy largo.

Geometría del husillo.

Ajuste

Usar cilindro con una relación L/D mas grande. Por ejemplo 23:1 hacia 25:1

Usar cilindro con un diámetro mayor.

Usar cilindro con un diámetro mayor.

Usar husillo especial para alta velocidad o mezclar.

http://peligro.es/


Pieza de material PP,cerca del bebedero se puede ver material no muy bien plastificado en consecuencia de una temperatura baja en el cilindro y poca contrapresión.

Una caja de material PE,en el fondo se pueden ver material no muy bien plastificada.

Diferente brillo en la superficie.

Defecto de moldeo:En la superficie aparecen problemas como opaco o mucho brillo aunque el molde tenga una estructura regular.

Causa física

La superficie de una pieza inyectada debe ser igual a la superficie de la cavidad del molde. Depende de muchos valores: Material,viscosidad del material,tiempo de inyección, sostenimiento y temperatura del molde.Si al principio se tiene la misma devolución de una superficie de electroerosión que las luces caen contra la superficie entonces se tiene una reflexión de difusión. Por esta razón la superficie aparece opaca.Con un molde con menos brillo la luz cae contra la superficie que tiene una difusión reductora y la superficie aparece con brillo.

ProblemasAjusteAumentar presión de sostenimiento. Aumentar tiempo de sostenimiento. Aumentar temperatura del molde. Aumentar temperatura de la masa.

Reconocer causas y quitar fallas en las piezasPresión de sostenimiento muy baja. Tiempo de sostenimiento muy corto. Temperatura del molde muy baja. Temperatura de la masa muy baja.Fallas en la construcción

Diferencia de la pared muy grande. Falta salida del aire en la linea del flujo.

Mucho acumulación de la masa.

Ajuste

Diseñar pared mas continua. Revisar salida del aire en la linea del flujo.Evitar mucho acumulación del la masa.

Defensa de material PP,en algunas partes en ia superficie se puede

ver mucho brillo.


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