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I gas medicinali negli ospedali: la sicurezza impiantistica.

Principali requisiti per la progettazione degli impianti di distribuzione dei gas medicali compressi e per

vuoto, gas compressi:

Norma UNI EN ISO 7396-1 e DM 18 Settembre 2002.

Progettazione e verifiche degli impianti di distribuzione dei gas

medicinali e per il vuoto

ORDINE DEGLI INGEGNERI DELLA PROVINCIA DI CATANIA

Commissione Energia e Impianti

Catania, 05 Novembre 2010

Ing. Giuseppe Patanè


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Principali riferimenti legislativi e normativi

• D.M. 18 settembre 2002. “Approvazione della regola tecnica di prevenzione incendi per la progettazione, la costruzione e l'esercizio delle strutture sanitarie pubbliche e private.”

• Decreto 22 gennaio 2008 , n. 37 “Regolamento concernente l'attuazione dell'articolo 11‐quaterdecies, comma 13, lettera a) della legge n. 248 del 2 dicembre 2005, recante riordino delle disposizioni in materia di attività di installazione degli impianti all'interno degli edifici. “

• Decreto Legislativo 24 febbraio 1997, n. 46 (Pubblicato nella Gazzetta Ufficiale 6 marzo 1997, n. 54, Supplemento Ordinario) “Attuazione della direttiva 93/42/CEE, concernente i dispositivi medici.”

• UNI EN ISO 7396-1:2010 ”Impianti di distribuzione dei gas medicali Parte 1: Impianti di distribuzione dei gas medicali compressi e per vuoto”

• UNI EN ISO 7396-2:2007 ”Impianti di distribuzione dei gas medicali - Parte 2: Impianti di evacuazione dei gas anestetici”

• UNI EN ISO 9170-1:2008 “Unità terminali per impianti di distribuzione dei gas medicali - Parte 1: Unità terminali per l'utilizzo con gas medicali compressi e vuoto”

• UNI EN ISO 9170-2:2008 “Unità terminali per impianti di distribuzione dei gas medicali - Parte 2: Unità terminali per impianti di evacuazione dei gas anestetici”


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• UNI ENV 737-6:2005 “ Impianti di distribuzione di gas medicali - Parte 6: Dimensioni ed assegnazione degli innesti per unità terminali per gas medicali compressi e per vuoto”

• UNI EN 13348:2008 “ Rame e leghe di rame - Tubi di rame tondi senza saldatura per gas medicali o per vuoto”

• UNI EN ISO 10524-1:2006 ”Riduttori di pressione per l'utilizzo con i gas medicali - Parte 1: Riduttori di pressione e riduttori di pressione con flussometro”

• UNI EN ISO 10524-2:2006 Riduttori di pressione per l'utilizzo con i gas medicali - Parte 2: Riduttori di pressione di centrale e di linea

• UNI EN ISO 10524-3:2006 Riduttori di pressione per l'utilizzo con i gas medicali - Parte 3: Riduttori di pressione incorporati nella valvola della bombola

• UNI EN ISO 10524-4:2008 Riduttori di pressione per l'utilizzo con i gas medicali - Parte 4: Riduttori per bassa pressione

• UNI EN ISO 21969:2010 Collegamenti flessibili per alta pressione per l'utilizzo con gli impianti per gas medicali

Principali riferimenti legislativi e normativi


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Scopo e campo di applicazione.

� Il presente decreto ha per scopo l'emanazione di disposizioni di prevenzione incendi riguardanti la progettazione, la costruzione e l'esercizio delle strutture sanitarie….

� 5.3.2 - Distribuzione dei gas medicali.

La distribuzione dei gas medicali all'interno delle strutture sanitarie deve avvenire mediante impianti centralizzati rispondenti ai seguenti criteri:

• Disposizione geometrica e rispetto dei compartimenti – Rete ad anello;

• Alimentazione del compartimento direttamente dalla rete primaria e non da altro compartimento;

• Dispositivi di intercettazione posti all’esterno di ogni compartimento in posizione accessibile e segnalata; idonei cartelli, inoltre, devono indicare i tratti di impianto sezionabili a seguito delle manovre di intercettazione;

• Le reti di distribuzione dei gas medicali devono essere disposte in modo tale da non entrare in contatto con reti di altri impianti tecnologici ed elettrici.

• Protezioni meccaniche e distanze da possibili surriscaldamenti;

• I cavedi attraversati dagli impianti di gas medicali devono essere ventilati con aperture la cui posizione è individuata in funzione della densità dei gas utilizzati;

• Interventi periodici di controllo e manutenzione;

• 10.3 Centro di gestione delle emergenze

D.M. 18 settembre 2002.


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Definizioni• Impianti di distribuzione:

Impianti di distribuzione gas medicinali compressi e vuoto, intesi come sistema completo che comprende la centrale, la rete di distribuzione e le unità terminali dove i gas sono richiesti, oltre ad un sistema di monitoraggio ed allarme.

• Gas Medicinali:

Gas per uso medico descritti nella Farmacopea Ufficiale Europea ed Italiana.

I GAS MEDICALI SONO UN FARMACO

• Caratteristiche dei gas medicali

Aria Medicale


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Ossigeno medicale:

contiene non meno del 99,5% V/V di O2. Tra i rischi principali: alimenta la combustione, compressione adiabatica (aumento repentino della temperatura), se inalato con concentrazioni superiori al 75% può causare nausea, vertigini, difficoltàrespiratorie e convulsioni. In fase di progettazione evitare bruschi restringimenti della tubazione o repentini cambi di direzione associate a velocità eccessive del gas.

Limiti dei componenti:

Carbonio diossido 300 ppm

Carbonio monossido 5 ppm

Vapore acqueo 67 ml/m3


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Protossido d’azoto N2O:

incolore e d’odore dolciastro, tende a stratificare al suolo. Comburente, è utilizzato comunemente per mantenere l’anestesia, mentre in fase liquida può essere utilizzato per applicazioni criochirurgiche. L’aumento di concentrazione dell’aria può dare asfissia, mentre le difese si allentano per i suoi effetti esilaranti.

Limiti dei componenti:

Carbonio diossido 300 ppm

Azoto protossido ed azoto diossido 2 ppm

Carbonio monossido 5 ppm

Vapore acqueo 67 ml/m3

Compressione adiabatica dell’ossigeno


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Materiali

• Il Costruttore deve dare evidenza della resistenza alla corrosione dei materiali utilizzati.

• Il Costruttore deve dare evidenza della compatibilità dei materiali utilizzati con i gas ed in particolare con l’ossigeno sia in condizioni normali che di singolo guasto.

• I lubrificanti se utilizzati, eccetto quelli per le centrali di aria compressa o vuoto, devono essere compatibili con l’ossigeno sia in condizioni normali che di singolo guasto. Tali lubrificanti non devono, in condizioni di combustione o decomposizione, generare sostanze tossiche. (Consultare le ISO 15001:2003 e considerare i test nella valutazione dei rischi)

• Le parti dell’impianto che possono essere soggette alla pressionedelle bombole, in condizioni di utilizzo normale o di singolo guasto, devono resistere a 1,5 volte la pressione delle bombole per 5 minuti.

• Il materiale da preferire per la rete di distribuzione è il rame. Se utilizzato con diametri inferiori o uguali a 108 mm. deve rispettare tutte le prescrizioni imposte dalle UNI EN 13348:2008, altrimenti deve rispettare i soli requisiti di pulizia imposti dalla stessa Norma. Per il vuoto le tubazioni utilizzate, se non metalliche, devono essere compatibili con i potenziali contaminanti presenti nel sistema di vuoto.

• Le tubazioni devono essere mantenute in condizioni di pulizia sia prima che durante l’installazione.

• Sia le tubazioni che le parti di impianto installate in prossimità di NMR o RMI devono essere compatibili con questo tipo di applicazioni.


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Centrali di alimentazione

• Le centrali di alimentazione, eccetto quelle per aria o azoto per strumenti chirurgici, devono comprendere almeno tre sorgenti di alimentazione indipendenti (primaria, secondaria, riserva), scelte fra le seguenti:

– Gas in bombole;– Liquido non criogenico in bombole;– Liquido criogenico o non criogenico in contenitori mobili;– Liquido criogenico o non criogenico in contenitori fissi;– Compressore d’aria;– Miscelatore d’aria;– Sistema a concentrazione d’ossigeno;

• Le centrali di alimentazione per aria o azoto per strumenti chirurgici, devono comprendere almeno due sorgenti di alimentazione;

• La centrale di alimentazione per il vuoto deve essere composta da almeno tre pompe per il vuoto;

• Le bombole di gas e di liquido non criogenico non possono essere posizionate nello stesso locale dei compressori per aria medicale, concentratori di ossigeno e sistemi per il vuoto;

• I locali devono essere provvisti di sistemi per smaltire gli scarichi di liquidi, e la temperatura ambiente deve essere compresa tra i 10 °C e i 40 °C .


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Continuità dell’alimentazione dei gas

• La mancanza di alimentazione elettrica, di acqua o un guasto agli apparecchi di controllo è una condizione di primo guasto. Sulle apparecchiature di controllo deve essere possibile effettuare una manutenzione senza interrompere l’erogazione dei gas;

• Caratteristiche delle sorgenti di alimentazione primarie, secondarie e di riserva;

• Valvole di sicurezza automatiche per gas medicali e tubazioni di scarico. Posizionamento e caratteristiche;

• Punto di alimentazione per manutenzione (connettore gas specifico, dispositivo che limita la pressione, valvola di non ritorno e valvola di sezionamento) e posizionamento;

• Regolatori di pressione per sistemi di distribuzione in singolo stadio – limiti di pressione:


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Centrali di alimentazione in bombole o gruppi di bomboleLe centrali di alimentazione in bombole devono comprendere:

• Una sorgente primaria di alimentazione;

• Una sorgente secondaria con intervento automatico in caso di guasto o esaurimento gas della prima fonte;

• Una sorgente di riserva (tranne per aria o azoto per strumentazione chirurgica);

• Quando una rampa o gruppo di bombole esaurite vengono sostituite, l’inversore automatico può essere riattivato sia manualmente che automaticamente;

• Ogni bombola o gruppo di bombole devono essere collegate al collettore con un proprio regolatore di pressione, deve inoltre essere installata una valvola di non ritorno tra bombola o gruppi di bombole e collettore, tranne nel caso di singola bombola o singolo gruppo;

• Si deve prevedere l’installazione di un filtro aventi pori di dimensioni minori di 100 µm tra bombole o gruppi di bombole ed il primo riduttore di pressione;

• I collegamenti flessibili al collettore devono rispondere alle caratteristiche dalla Norma ISO 21969, non devono essere utilizzate tubazioni di collegamento non metalliche;

• Le centrali devono essere posizionate in locali ben ventilati e resistenti al fuoco, se collocati all’aperto si devono prevedere delle coperture per la protezione dalle intemperie. Si devono inoltre prevedere una protezione per evitare l’accesso a persone non autorizzate, ed un accesso adeguato a veicoli per la movimentazione delle bombole.


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Ad eccezione dell’azoto per strumenti chirurgici una centrale fissa con serbatoio criogenico o non criogenico deve essere realizzata in una delle seguenti combinazioni:

• Un serbatoio C o NC fisso con apparecchiature associate e due gruppi di bombole;

• Due serbatoi C o NC fissi con apparecchiature associate e un gruppo di bombole;

• Tre serbatoi C o NC fissi con apparecchiature associate;

Centrali di alimentazione con serbatoi criogenici o non criogenico fissi o mobili

• I serbatoi fissi contenenti liquidi criogenici e non criogenici non devono essere installati in strutture sotterrane, quali bunker, scantinati.., devono essere ad una distanza maggiore di 5 m da aperture che portano a strutture sotterrane, gallerie, passi d’uomo, fognature, scarichi, e a non meno di 5 metri da strade con accesso pubblico.

• I serbatoi devono essere installati al suolo ed all’aperto e non sul tetto dell’edificio, le apparecchiature di controllo devono essere protette dalle intemperie e l’area deve essere protetta dall’accesso non autorizzato di persone;

• Deve essere previsto un accesso carrabile per poter ricaricare i serbatoi con mezzi adeguati, la piattaforma nelle immediate vicinanze nel punto di carico deve essere in cemento o altro materiale non infiammabile;

• I punti di possibile fuoriuscita di gas dai mezzi di protezione da sovrapressioni devono essere ad almeno 5 m da aree accessibili al pubblico.


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Centrali di alimentazione aria

La centrale di alimentazione per aria medicale o aria per strumenti chirurgici deve essere cosìcome di seguito elencato:

• Una centrale di alimentazione in bombole o gruppi di bombole;

• Una centrale d’aria con compressori;

• Una centrale con unità di miscelazione.

• Se l’aria medicale o l’aria per strumenti chirurgici viene usata per altri scopi quali: l’azionamento di pensili, evacuazione di gas anestetici, fornitura di aria respirabile per personale medico, prova di apparecchiature elettromedicali, si devono prevedere mezzi per prevenire il riflusso nell’impianto. In fase di progettazione si deve tener conto delle portate richieste;

• L’aria medicale o l’aria per strumenti chirurgici non deve essere utilizzata per i seguenti scopi: sistemi di sterilizzazione, controllo pneumatico dell’impianto di condizionamento dell’aria, uso di officina, verniciatura a spruzzo, gonfiaggio pneumatici, pressurizzazione di serbatoi per fluidi idraulici;

• Se l’aria medicale viene usata per pressurizzare una camera iperbarica, si deve chiaramente valutare se il sistema di distribuzione può supportare le portate richieste.

• Sia i compressori per aria che le unità di miscelazione devono essere connesse elettricamente alla linea di emergenza.


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Centrale d’aria con compressori

• Una centrale d’aria con compressori deve essere composta da tre sorgenti delle quali una un compressore e le altre due a scelta tra bombole o gruppi di bombole e compressore;

• Il sistema deve essere progettato in maniera tale che la portata di progetto sia garantita anche in condizioni di fuori servizio di due qualsiasi tra le sorgenti;

• Un gruppo compressore per aria medicale deve essere composta da un compressore, un serbatoio e una unità di trattamento dell’aria;

• Se il sistema prevede due o più compressori, devono essere presenti almeno due unità di trattamento aria;

• Una centrale d’aria medicale con compressori è tipicamente composta da:

– Un compressore con serbatoio e unità di trattamento aria, due gruppi di bombole;

– Due compressori con due serbatoi due unità di trattamento aria e un gruppo bombole;

– Tre compressori con due serbatoi e due unità di trattamento aria.

• Dove il sistema di alimentazione di aria medicale è composto da tre o più compressori, nel caso di manutenzione su di un compressore o componente del sistema e successiva condizione di singolo guasto su qualsiasi parte del sistema, il rimanente compressore e relativi componenti devono garantire la portata di progetto per assicurare la continuità di esercizio;


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• Se è previsto un sistema indipendente di alimentazione per aria per strumentazione chirurgica, esso deve essere composto da due differenti sorgenti di alimentazione delle quali una deve essere un compressore;

• Tipicamente la composizione di una centrale per aria per strumentazione chirurgica è la seguente:

– Un compressore, un serbatoio, una unità di trattamento dell’aria ed un gruppo di bombole;

– Due compressori con uno o più serbatoi con dispositivi per il bypass e due unità di trattamento dell’aria.

• I serbatoi devono essere conformi alla EN 286-1, essere equipaggiati di valvola di intercettazione, di scarico automatico, manometro e valvola di sovrappressione;

• Ciascun gruppo di serbatoi deve essere realizzato in maniera tale da poter effettuare la manutenzione su ogni singolo serbatoio senza interruzione di alimentazione del sistema;

• Se due o più unità di trattamento dell’aria sono collegate, deve essere possibile effettuare la manutenzione su ciascuna delle parti separatamente;

• Si deve prevedere una presa di campionamento con valvola di intercettazione immediatamente a valle del sistema di trattamento dell’aria.

• La presa di aspirazione dei compressori deve essere posizionata in un luogo dove è minima la possibilità di contaminazione sia da agenti chimici, batterici che da insetti o particelle;

• Se la centrale d’aria deve alimentare una distribuzione a singolo stadio, devono essere previsti due regolatori di pressione permanentemente collegati capaci di sopportare singolarmente le portate di progetto;

• Un collegamento flessibile deve essere installato tra i compressori e la rete di distribuzione.


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• Centrale d’aria con miscelatore

• Una centrale d’aria medicale con miscelatore è tipicamente composta da:

– Sorgenti di ossigeno e di azoto, un gruppo di miscelazione e due gruppi di bombole;

– Sorgenti di ossigeno e di azoto, due gruppi di miscelazione e un gruppo di bombole;

• Un gruppo di miscelazione è normalmente composto da:

– Un miscelatore con analizzatore di processo;

– Una valvola automatica di intercettazione, controllata dalla pressione del gas di alimentazione, un regolatore di pressione ed una valvola di non ritorno per ciascuno dei gas di alimentazione;

– Un serbatoio per aria medicale con manometro e valvola di sovrappressione;

– Un analizzatore di controllo della qualità connesso al serbatoio;

– Una valvola automatica di intercettazione a valle del serbatoio.

• Devono essere previsti mezzi per prevenire la contaminazione incrociata tra i gas che alimentano il miscelatore, ed inoltre il miscelatore deve funzionare automaticamente;

• La concentrazione di ossigeno della miscela deve essere continuamente analizzata da due analizzatori, dei quali almeno uno installato sul serbatoio o a valle dello stesso;

• In caso di problemi sulla concentrazione di ossigeno della miscela o sulla pressione di alimentazione sul sistema di distribuzione, le valvole automatiche dovranno chiudersi e la seconda sorgente dovràentrare automaticamente in funzione;

• Il miscelatore dovrà fornire la miscela della composizione richiesta, sull’intera gamma delle portate specificate;

• La centrale con miscelatore deve includere mezzi per effettuare la calibrazione dei sistemi di analisi.


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• Una centrale per il vuoto deve essere costituita da:

– Tre sorgenti di alimentazione di cui una di riserva;

– Due filtri batterici paralleli;

– Uno scarico di condensa.

• Dove la centrale è composta da tre pompe separate, ciascuna delle pompe, deve soddisfare le portate previste in fase di progettazione, al fine di garantire la continuità di esercizio;

Centrali del vuoto

• Nel caso in cui la centrale del vuoto sia composta da più di tre pompe, ed in condizioni di manutenzione e successivo primo guasto, il sistema deve continuare ad erogare le portate di progetto con le pompe rimanenti;

• Ciascuna pompa deve avere un proprio circuito di comando e controllo, in maniera tale da non influenzare il funzionamento delle altre in caso di guasto, e deve essere collegata alla rete di distribuzione con mezzi antivibranti;

• L’alimentazione elettrica delle pompe deve essere presa dal circuito di emergenza;

• Il serbatoio/i devono essere equipaggiati con valvole di intercettazione, valvole di scarico e vacuometri;

• Gli scarichi delle pompe del vuoto devono essere convogliati all’esterno del locale, devono essere provvisti di mezzi atti ad impedire l’ingresso di insetti o particelle, la posizione degli scarichi deve minimizzare la contaminazione degli ambienti circostanti;

• La linea di scarico deve essere provvista di drenaggio nel punto più basso.


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I sistemi di monitoraggio ed allarme hanno quattro funzioni principali con differenti scopi, cioè allarmi operativi, allarmi operativi di emergenza, allarmi clinici di emergenza e segnali informativi.

• Allarmi operativi: notificare al personale tecnico che una o piùsorgenti all’interno delle centrali non sono più utilizzabili;

Sistemi di monitoraggio ed allarme

• Allarmi operativi di emergenza: indicano una pressione anomala nella rete di distribuzione e potrebbero richiedere un intervento di emergenza da parte del personale tecnico;

• Allarmi clinici di emergenza: indicano una pressione anomala nella rete di distribuzione e potrebbero richiedere un intervento di emergenza sia da parte del personale tecnico che clinico;

• Segnali informativi: indicano il normale stato di tutto il sistema.

Requisiti per l’installazione• Tutte le centraline d’allarme devono essere posizionate in zone presidiate:

– gli allarmi operativi in zone presidiate da staff tecnico;

– gli allarmi d’emergenza operativa in zona presidiata da staff tecnico;

– gli allarmi d’emergenza clinica in zona presidiata da personale sanitario sul piano interessato e un pannello indicatore vicino il sezionamento d’area;

– Manometri ed indicatori, se previsti dovranno indicare la pressione di distribuzione e dovranno chiaramente indicare l’area servita;

– I sensori per gli allarmi clinici dovranno essere installati a valle delle valvole di sezionamento di area;


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• Devono essere previsti mezzi per testare gli allarmi visivi e sonori installati;

• Non deve essere possibile isolare i sensori di pressione con valvole di sezionamento. Se si installano i sensori con valvole per effettuare la manutenzione del dispositivo stesso devono essere tenute in posizione di aperto;

• La tolleranza operativa sulla taratura di ogni sensore non deve superare +/- 4%;

• I sistemi di monitoraggio ed allarme devono essere elettricamente alimentati sia dalla linea normale che da quella di emergenza;

• I sistemi di allarme devono essere alimentati elettricamente in modo tale che l’allarme venga attivato in caso di guasto elettrico tra sensore ed indicatore;

Segnali sonori ed indicazioni visive


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Tutte le reti di distribuzione per gas compressi, devono resistere alla pressione di 1,2 volte la pressione massima che può essere applicata ad ogni sezione in condizione di singolo guasto.

La pressione nominale di distribuzione dei gas deve essere entro i limiti stabiliti nella tabella seguente. All’interno della stessa struttura gas differenti possono essere distribuiti ad una pressione differente, in maniera tale da evitare contaminazione,se collegati allo stesso apparecchio (N2O e O2).

Reti di distribuzione

La pressione alle unità terminali per gas compressi, tranne aria e azoto strumentali, deve essere non superiore al 110% della pressione nominale a portata zero e non inferiore al 90% alla portata di progetto e con flusso alle unità terminali di 40 l/min. Per il vuoto la pressione alle unità terminali deve essere non superiore a 60 kPa assoluti alla portata di progetto e flusso di 25 l/min alle unità terminali.

La pressione, in condizioni di singolo guasto a qualsiasi regolatore di pressione, alle unitàterminali non deve superare i 1000 kPa per i gas compressi e i 2000 kPa per aria ed azoto strumentali. Si devono prevedere mezzi per garantire quanto richiesto. E’ vietato l’utilizzo di dischi di rottura.


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• I collegamenti flessibili, se previsti devono essere conformi alla Norma ISO 5359;

• Utilizzo dei collegamenti flessibili (vicinanza a NMR, vibrazioni, collegamenti di emergenza, collegamento a pensili, etc..);

• Se per i collegamenti flessibili, non è prevista la sostituzione durante la loro vita, non è necessario che abbiano raccordi gas-specifici;

• Se i collegamenti fanno parte della rete di distribuzione devono essere testati come specificato in accordo alla parte 12;

• Se i collegamenti fanno parte della rete di distribuzione, essi devono essere accessibili per controlli e manutenzione. Si deve comunque limitare l’uso di questo tipo di collegamenti;

Collegamenti flessibili

• Ciascun posto letto deve essere alimentato da due regolatori di pressione paralleli di linea, in maniera tale da garantire la continuità di esercizio;

• Ciascun regolatore di pressione deve soddisfare i requisiti di portata definiti in progetto, per la parte di rete servita;

• Per emergenza o manutenzione ciascun regolatore di pressione, deve essere sezionato a monte ed a valle da valvole di intercettazione.

Sistemi di distribuzione a doppio stadio


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Le valvole di intercettazione sono previste per isolare sezioni del sistema di distribuzione, manutenzione, riparazioni, futuri ampliamenti, testing della rete.

La tipologia di valvole di intercettazione è la seguente:

• per sorgenti di alimentazione

• principali

• di montante

• di diramazione

• di area

• di anello

• di manutenzione

• di ingresso (per manutenzione)

Valvole di intercettazione

• Il posizionamento delle valvole deve essere preso in accordo con il Responsabile della Struttura ed in ottemperanza alla ISO 14971 (analisi dl rischio);

• In caso di utilizzo di collegamenti flessibili devono essere utilizzate valvole per limitarne gli effetti in caso di rottura della tubazione;

• Tutte le valvole devono indicare con il nome o il simbolo il gas o vuoto servito;

• Devono indicare la montante, la diramazione o l’area servita;

• Tale identificazione deve essere solidale con la valvola, con il quadro valvole o con la rete di distribuzione e deve essere chiaramente visibile. Deve inoltre essere possibile bloccare in posizione di on/off le valvole interessate.

• Si devono prevedere valvole di sezionamento atte ad isolare le sorgenti di alimentazione.


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Le valvole di servizio hanno i seguenti utilizzi e non devono essere accessibili a persone non autorizzate:

• Valvole di montante;

• Valvole di diramazione;

• Valvole di manutenzione;

• Valvole di anello.

• La valvola di montante deve essere posta in prossimità della linea principale;

• La valvola di diramazione deve essere posta in prossimità della montante o della linea principale;

Valvole di servizio

• Le valvole d’area devono essere accessibili e montate in cassetta non ermetica e devono essere usate solo in caso di manutenzione o d’emergenza;

• Devono essere previste per ogni reparto o piano o zona compartimentata;

• Devono essere identificate riportando il nome del gas e l’area servita. A valle di ciascuna valvola deve essere previsto un mezzo agevole di distacco della valvola stessa dalle tubazioni con possibilità di chiusura delle tubazioni;

• Per tutti i gas, con l’eccezione dell’aria e dell’azoto per strumentazione, deve essere prevista una connessione gas-specifica. Vanno sempre installate nei filtri a prova di fumo, a ridosso d’ogni area compartimentata. Gli stati di servizio dei gas medicali vanno ripetuti nell’area filtro;

• Le valvole d’intercettazione d’area, devono essere collocate in un quadro con pannello con chiusura trasparente. Il quadro deve essere ventilato, con esalazione eventualmente convogliata, per prevenire l’accumulo di gas;

• Il quadro deve essere installato ad altezza d’uomo e permettere l’immediato riconoscimento dei gas, delle valvole e della loro posizione e dei reparti o aree che vanno a sezionare.

Valvole di area


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• Le unità terminali devono essere conformi alla ISO 9170-1;

• I raccordi gas-specifici devono essere, per la parte presa, conforme alla ISO 9170-1, ed il corpo alla ISO 5359;

• Le unità medicali di alimentazione, quali testa letto, pensili …, devono essere conformi alla ISO 11197;

• I collettori ed i regolatori di pressione di linea devono essere conformi alla ISO 10524-2;

• I misuratori di pressione devono essere conformi alla ISO 10524-2

Unità terminali, raccordi gas specifici, unità medicali di alimentazione, regolatori di pressione, misuratori di pressione.

Marcatura e colori distintivi

• Etichetta – altezza, colore, frecce di flusso e posizionamento – Norma ISO 5359;


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Installazione delle reti di distribuzione

• Le tubazioni di gas medicali devono essere messe elettricamente a terra il più vicino possibile all’ingresso di ciascun edificio secondo CEI 64-8;

• Eventuali depositi di materiali combustibili non devono essere attraversate da tubazioni di gas medicali, se non eccezionalmente e protette REI 120, né devono esservi posizionati riduttori o valvole di sezionamento;

• Tubazioni di altra natura e linee elettriche devono correre ad una distanza minima di 50 mm dalle tubazioni dei gas medicali. In caso di incroci bisogna fissare rigidamente le 2 famiglie di tubazioni per evitare contatti. Devono essere opportunamente protette da azioni meccaniche e poste a distanza adeguata da possibili surriscaldamenti;

• Se le tubazioni sono installate sotto suolo devono essere poste in canali o tunnel che siano drenati da eventuale accumulo d’acqua, devono essere segnalate con appositi nastri segnalatori, e se sono installate con tubazioni di altri impianti, gas di altra natura, tubazioni di fluidi, linee elettriche, il rischio deve essere valutato secondo ISO 14971. Una fuga non rilevata è condizione normale e non di singolo guasto;

• le tubazioni di gas medicali non devono correre nei vani ascensore e deve essere evitato il contatto con materiali corrosivi;

• Devono essere previsti mezzi per compensare le dilatazioni o le contrazioni delle tubazioni;

• Tutte le tubazioni non devono essere esposte a temperature minori di 5°C rispetto al punto di rugiada del gas alla pressione di distribuzione;


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Supporti delle tubazioni

Caratteristiche generali dei supporti:

• Devono essere costituiti da materiali resistenti alla corrosione o trattati per prevenirla;

• Devono essere previsti mezzi per prevenire la corrosione elettrolitica tra le tubazioni e la superficie di contatto del supporto stesso;

• Dove le reti di distribuzione incrociano conduttori elettrici le tubazioni devono essere sostenute in prossimità dei conduttori;

• Le tubazioni non devono essere usate come supporto per altre tubazioni o condotte né devono essere sostenute da esse;

• Ad eccezione di alcune giunzioni usate per certi componenti, le tubazioni devono essere saldate o brasate. Tali metodi devono permettere di mantenere le caratteristiche meccaniche delle giunzioni fino ad una temperatura ambiente di 600°C.

• I metalli d’apporto per la brasatura non devono contenere più dello 0,025% (g/g) di cadmio;

• Durante la saldatura o la brasatura all’interno della tubazione si deve far flussare del gas inerte.


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Criteri di progettazione

� Definizione tipologia e numero punti di utilizzo� Definizione pressioni richieste ai punti di utilizzo

Secondo stadio (Aria med., Ossigeno, Protossido)

• Pressione nominale di distribuzione 4.5 bar• Pressione max. di distribuzione 5.0 bar• Pressione min. di distribuzione 4.0 bar • Pressione massima a valle della presa terminale Vuoto

0.6 bar (a)

� Definizione portate necessarie ai punti di utilizzo

� Correzione portate con opportuni coefficientiFD S 90-155 tabelle

ii

i

itot cQnSQ ⋅⋅= ∑Qtot è la portata globale progettuale [Nm3/h]ni è il numero delle prese terminali di tipo i-esimoQi è la portata della singola presa di tipo i-esimo [Nm3/h]ci è il fattore di contemporaneità della prese di tipo i-esimoS è il coefficiente di sicurezza (si suggerisce S =1,2)


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� Dimensionamento sezioni della rete di distribuzione;

d = diametro interno del tubo [mm]

Q = portata del gas [m3/h in condizioni standard]

v = velocità del gas all’interno del tubo [m/s]

p = pressione del gas [bar(a)]

� Scelta componenti adeguati;

� Scelta tipologia e potenzialità centrale di alimentazione;

Criteri di progettazione

pv

Qd

⋅⋅= 8,18


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Criteri di progettazione• Validazione finale;

– Verifica delle perdite di carico per il rispetto della pressione minima di distribuzione;– Perdite di carico distribuite:

formula di Darcy-Weisbach

nel caso di moto laminare

– hL = perdite di carico distribuite per un condotto lungo L [m di colonna di liquido]– fd = coefficiente d’attrito di Darcy– D = diametro interno tubazione [m]– v = velocità del fluido all’interno della tubazione [m/s]– g = accelerazione di gravità– L = lunghezza del tratto di tubazione in esame [m]– ρ = densità del fluido [Kg/m3]– µ = viscosità dinamica del fluido [Pa*m]

– Perdite di carico localizzate:

– hc = perdite di carico concentrate [metri di colonna di liquido]– k = coefficiente di resistenza (reperibili dai costruttori di tubi di rame)

Verifica della pressione di distribuzione minima:

Pdist_min = Pdist_nom – ∆Prid - ∆PL - ∆PC – ∆Ppresa

gD

Lvfh d

L⋅⋅

⋅⋅=

2

2

g

vkhc

⋅⋅=2

2

e

dR

f64

=µ

ρ dvRe

++=


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Grazie per l’attenzione

I gas medicinali negli ospedali: la sicurezza impiantistica.


Catania, 05 Novembre 2010

Commissione Energia e Impianti


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