GUIA DE MEJORA 1

APRENDIZ:

JESMELY DAVIANA DIAZ ANGARITA

PRESENTADO A:

ING. HERNANDO GOMEZ PALENCIA

MANTENIMIENTO ELECTRONICO E INSTRUMENTAL INDUSTRIAL

N° FICHA:28409

SAN JOSE DE CUCUTA 2011

ACTIVIDADES Y EVIDENCIAS DE APRENDIZAJE

ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE 1 1. Realice en grupo los siguientes proyectos y socialícelos con sus compañeros. En una fábrica de hilos la hiladora empezó a enredar las fibras por lo cual tuvo que ser detenida, ocasionando pérdidas por la producción no realizada. La máquina tiene un control con base en compuertas digitales que ya no se consiguen en el mercado. El gerente de la fábrica le pide que realice un estudio para determinar si la hiladora debe ser remplazada o re potenciada. Seleccione las variables que usted considera afectan la decisión y los criterios para tomarla, presente las recomendaciones del caso. Comparta sus reflexiones primero. RECOMENDACIONES PARA REVISIÓN DE MAQUINARIA INDUSTRIAL: a. Observar el estado en que se encuentra la maquina (hiladora). b. Revisar si la maquina cuenta con una ficha de técnica y una hoja de vida, dado no cuente con ellas, se procede a realizarlas para lograr obtener conocimiento del funcionamiento de la maquina y poder hacerle su respectivo mantenimiento. c. Revisar si la maquina cuenta con un protocolo de seguridad, mantenimiento y funcionamiento. Estos permiten conocer a fondo la maquina y hacer que la labor para el operario sea más confiable y segura. d. Se desarrolla una orden de trabajo donde quede identificada la maquina a trabajar y las revisiones que se efectúen en dicha maquina. e. se procede a realizar una revisión detallada de dicha maquina. f. Realizando un estudio detallado, se identifica la posible falla de la maquina. g. Al identificar la falla, se investiga cual puede ser la posible fuente de generación de esta. h. Una vez encontrado el dispositivo que genera una interrupción o mal funcionamiento, se procede a realizar el reporte de los dispositivos o elementos que se deben sustituir. i. finalmente se entrega un reporte de servicios, en donde se especifica que dispositivos o tarjetas se cambiaron.

PROTOCOLO DE VERIFICACIÓN DE UNA MAQUINARIA INDUSTRIAL

a. Procedemos a realizarle a la maquina una limpieza b. Comunicarse o dirigirse con el operario de la máquina para que este informe sobre la falencias que ha tenido la maquina y si tales falencias han sido diarias o periódicamente. c. Revisar y tomar en cuenta el protocolo que establece la empresa d. Optar por tener en cuenta las respectivas precauciones al momento de iniciar la reparación de la maquina. e. Inspeccionar u observar detalladamente la maquina ya que se pueden encontrar daños o falencias q simple vista los se deben apuntar o tomar nota de ellos. f. Procedemos a verificar si la alimentación eléctrica de la maquina es la establecida en ella. g. Verificar las conexiones de la máquina de no ser la correcta puede ocasionar daños. h. Revisar la hoja de vida de la maquina ya que allí obtenemos mas información detallada sobre ella. i. Realizamos el protocolo de seguridad y mantenimiento de la máquina si esta los tiene, de lo contrario se procede a realizarlo y apuntarlo. j. Procedemos revisar las normas de seguridad y así poder destapar o abrir la maquina. k. Para poder ubicar fallas analizamos y examinamos cada una de las tarjetas de la maquina tarjeta de la fuente, tarjeta de control y tarjeta de potencia. l. En el ámbito industrial se recomienda revisar la maquinaria que opere allí para evitar fallas o interrupciones a largo plazo. m. El operario debe tener una buena interpretación de los tableros de control de la máquina para evitar accidentes de trabajos o fallas e interrupciones de la maquina. n. Es importante aplicarle a la maquina un mantenimiento preventivo y i es necesario un mantenimiento correctivo. ñ. Se recomienda entregar al final un reporte de servicio de la maquina q se estuvo trabajando.

o. Se realizan a la maquina unas últimas pruebas de funcionamiento. p. Estando seguros de que la maquina se encuentra en optimas condiciones se procede a entregarla. Basado en las consultas: 1. Establezca un procedimiento que permita recoger la información necesaria para detectar si una máquina presenta fallas o ha bajado su rendimiento. El procedimiento debe consultar el historial de mantenimiento y aplicar herramientas estadísticas para obtener un diagnóstico más acertado. Se recomienda no esperar a que la maquinaria presente una falla y así corregirla, es importante y se debe realizar un seguimiento periódicamente. Cuando hay una falla. · Cuando el equipo no enciende. · Cuando a pesar de que funciona no cumple su función satisfactoriamente. · Cuando su funcionamiento es poco confiable debido a las fallas esporádicas y presenta riesgos Causas · Que haya presentado una imperfección en alguna de sus tarjetas, afectando el funcionamiento de estas. . · Errores en el control de Calidad, mantenimiento y reparación. · Factores ambientales, sobrecargas. Generalmente una falla es el resultado de uno o más de los anteriores factores. Para verificar como hacer seguimiento a una maquina se debe tener en cuenta el protocolo de verificación de maquinaria, descrito anteriormente. FACTORES DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO POR AVERÍAS O FALLAS: Los factores más importantes a considerar son los siguientes. · Organización técnico-administrativa · Suministro de repuestos a través del almacén de recambios y el taller auxiliar · Herramientas y útiles para efectuar los trabajos · Formación y calidad del personal profesional para la detección de averías.

Organización técnico-administrativa Para llevar a efecto un mantenimiento por averías y relacionarle con la fabricación, así como para informar de los trabajos efectuados y calcular un coste de reparación y de repercusión en la parada de los sistemas de producción, formando todo ello un banco de datos e históricos de las maquinas, es necesario ayudarnos de una serie de documentos que vamos a comentar a continuación. Hemos de hacer constar que cada responsable de mantenimiento sabrá aprovechar al máximo estos documentos, incluyendo otros auxiliares o bien eliminando algunos de ellos, según las dimensiones del servicio de mantenimiento y los objetivos a alcanzar. a) Parte de fallas Este documento debe diligenciarse por el operador de la maquina cubriendo los datos de: · Maquina y línea o taller de implantación. · Tipo de avería o diagnostico. · Fecha y hora de emisión. · Datos de la intervención (mano de obra-recambios-costes, etc.). Si se trata de un servicio de mantenimiento descentralizado, será el responsable del equipo de mantenimiento de la línea afectada el que recepcione el parte entregándole al profesional asignado para llevar a cabo el trabajo, el cual una vez finalizado, cubrirá los correspondientes apartados del parte de averías relacionados con su intervención, así como emitirá un informe resumido de los trabajos realizados en la reparación, incluyendo en dicho informe la identificación de los materiales y recambios utilizados. A continuación, dicho responsable de mantenimiento efectuara un control de la intervención y recabara de la fabricación el visto bueno a la misma indicando la fecha y hora en que se finalizo la reparación. Realizado esto, el parte de averías será entregado en la sección técnico-administrativa del mantenimiento para cubrir los siguientes datos: · valoración en costes de mano de obra empleada en la reparación. · valoración de material y recambios empleados. · valoración total de la reparación. Ni que decir tiene que disponiendo de un Sistema de Gestión del Mantenimiento por Ordenador, todos estos datos se introducirán en el mismo en cada intervención, eliminando los documentos citados.

b) Ficha de historial de averías En esta ficha figuraran los datos técnicos y económicos de las diferentes intervenciones realizadas para reparar averías de cada máquina o equipo, así como los recambios que se han ido utilizando en todas las intervenciones. En la oficina de mantenimiento se abrirá un fichero conteniendo una ficha por maquina, sobre la cual se irán cubriendo los siguientes datos recogidos de los diferentes partes de averías: · Fecha y numero del parte de averías. · Ubicación donde estuvo localizada la avería. · Detalle de los trabajos realizados, · Horas de parada de maquina o instalación. · Horas de intervención. · Importe de la mano de obra empleada. · Importe de los materiales y recambios empleados. · Importe total de cada reparación.

No obstante, con un sistema informatizado de la gestión del mantenimiento (GMAO), podemos centralizar toda esta información como señalaremos en su capítulo correspondiente. c) Suministro de repuestos Hay casos en que la reparación puede consistir en un simple ajuste o puesta a punto de algún componente o conjunto de la maquina o equipo afectado, sin necesidad de sustituir dicho elemento. Pero en la mayoría de los casos, tanto si la reparación es por rotura o desgaste como si es preventiva-predictiva, ha de reemplazarse el elemento averiado por uno nuevo, aunque el primero pueda ser recuperado o reconstruido. Para documentar esta utilización del elemento de recambio podemos utilizar un vale de materiales similar al de la figura III-5, presentándole en el almacén de recambios. d) Taller auxiliar de apoyo logístico Es evidente que la disponibilidad inmediata de la pieza de recambio para sustituir en buen estado a la averiada, reducirá el tiempo de reparación de la avería y, como consecuencia, el tiempo de parada del equipo afectado. La máxima previsión contra las paradas por averías seria, teóricamente, la existencia de un almacén con todos y cada uno de los elementos existentes en la maquinaria que se encuentra en producción. No cabe duda que conseguir este optimo grado de seguridad es imposible y antieconómico, ya que representarla tener invertido un capital inmovilizado muy fuerte y corresponde a una teoría enfrentada a las tendencias actuales. Debido a esto, el almacén ha de disponer de los repuestos tanto estándares como específicos de los diferentes equipos productivos sujetos a posibles desgastes o roturas, mientras que para los desgastes o roturas no previstas, un servicio de mantenimiento ha de disponer de un taller auxiliar propio o contratado que ayude a la construcción de los repuestos solicitados y sin existencias en almacén. Los talleres auxiliares de mantenimiento son una de las bases para lograr una reparación organizada o un mantenimiento preventivo bien planificado. Los factores a considerar para la creación de un taller auxiliar propio son los siguientes: · El conjunto del taller debe producir con costes mínimos dentro de la máxima calidad. · La maquinaria debe limitarse al mínimo necesario para una adecuada atención a los problemas de mantenimiento y ha de ser de la máxima calidad para garantizar los trabajos solicitados. · No ha de intentarse fabricar repuestos específicos de maquinas e instalaciones, los cuales pueden ser suministrados por los propios fabricantes de dicha maquinaria.

· Los talleres auxiliares de mantenimiento deben estar ubicados junto al almacén de piezas de recambio y de materiales en bruto, debiendo ser esta situación en posición geográfica lo mas coincidente con el centro de gravedad de la maquinaria productiva. · Deben estar preparados para efectuar grandes revisiones en los sistemas productivos.

2. Consulte sobre las herramientas de solución de problemas: 5w, lluvia de ideas, análisis de Pareto, diagrama causa efecto, análisis de correlación.

METODO SOLUCION DE FALLAS 5W

El método 5 W's y 1 H es una herramienta de análisis que apoya la identificación de los factores y condiciones que provocan problemas en los procesos de trabajo o la vida cotidiana. Las 5 w's vienen del inglés, y son Who, What, Where, When, Why (quién, qué, dónde, cuándo, por qué), ésta última (why, por qué), tantas veces como sea necesario (al menos 5 veces como sugería el Dr. Edwards Deming) y se incluye la H, "How" (cómo). | | Cuando identificamos un problema y preguntamos varias veces ¿por qué?, las respuestas nos muestran una jerarquía vertical de problemas, en donde la primera respuesta es "el gran problema" a partir del cual se pueden identificar una serie de condiciones que lo crean, y que se relacionan entre sí. Esta serie de condiciones "problema" muestran un esquema más claro de lo que es el "verdadero problema". 1. What / QUE? Escriba una breve descripción del problema (2 líneas) 2. When / CUANDO? ¿Cuándo está Ud. viendo los problemas? ¿En qué momento del día y/o del proceso? 3. Where / DONDE? ¿Dónde está viendo los problemas? (Línea / Máquina / Lugar) ¿En qué parte/lugar del producto/proceso está viendo los problemas? 4. Who / QUIEN? ¿A quién le sucede? ¿El problema está relacionado con las habilidades de la/s personas? 5. How / COMO? ¿Cómo se diferencia del estado normal (óptimo)? ¿La tendencia es aleatoria o tiene un patrón de recurrencia? 6. How Much / CUANTO? ¿Cuántos en un dia? ¿En una semana? ¿En un mes? ¿Cuánta plata implica? 7. Why / POR QUE? ¿Por qué sucede el problema?

METODO LLUVIA DE IDEAS

La lluvia de ideas (en inglés brainstorming), también denominada tormenta de ideas, es una herramienta de trabajo grupal que facilita el surgimiento de nuevas ideas sobre un tema o problema determinado. La lluvia de ideas es una técnica de grupo para generar ideas originales en un ambiente relajado.

Esta herramienta fue ideada en el año 1938 por Alex Faickney Osborn, cuando su búsqueda de ideas creativas resultó en un proceso interactivo de grupo no estructurado que generaba más y mejores ideas que las que los individuos podían producir trabajando de forma independiente; dando oportunidad de hacer sugerencias sobre un determinado asunto y aprovechando la capacidad creativa de los participantes.

La principal regla del método es aplazar el juicio, ya que en un principio toda idea es válida y ninguna debe ser rechazada. Habitualmente, en una reunión para resolución de problemas, muchas ideas tal vez aprovechables mueren precozmente ante una observación "juiciosa" sobre su inutilidad o carácter disparatado. De ese modo se impide que las ideas generen, por analogía, más ideas, y además se inhibe la creatividad de los participantes. En un brainstorming se busca tácticamente la cantidad sin pretensiones de

calidad y se valora la originalidad. Cualquier persona del grupo puede aportar cualquier idea de cualquier índole, la cual crea conveniente para el caso tratado. Un análisis ulterior explota estratégicamente la validez cualitativa de lo producido con esta técnica. En la sesión se debe aportar una ídea por ronda.

ANALISIS DE PARETO

El diagrama de Pareto, también llamado curva 80-20 o Distribución A-B-C, es una gráfica para organizar datos de forma que estos queden en orden descendente, de izquierda a derecha y separados por barras. Permite, pues, asignar un orden de prioridades.

El diagrama permite mostrar gráficamente el principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales), es decir, que hay muchos problemas sin importancia frente a unos pocos graves. Mediante la gráfica colocamos los "pocos vitales" a la izquierda y los "muchos triviales" a la derecha.

El diagrama facilita el estudio comparativo de numerosos procesos dentro de las industrias o empresas comerciales, así como fenómenos sociales o naturales, como se puede ver en el ejemplo de la gráfica al principio del artículo.

Hay que tener en cuenta que tanto la distribución de los efectos como sus posibles causas no es un proceso lineal sino que el 20% de las causas totales hace que sean originados el 80% de los efectos.

DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO

El Diagrama de causa y Efecto (o Espina de Pescado) es una técnica gráfica ampliamente utilizada, que permite apreciar con claridad las relaciones entre un tema o problema y las posibles causas que pueden estar contribuyendo para que él ocurra.

Construido con la apariencia de una espina de pescado, esta herramienta fue aplicada por primera vez en 1953, en el Japón, por el profesor de la Universidad de Tokio, Kaoru Ishikawa, para sintetizar las opiniones de los ingenieros de una fábrica, cuando discutían problemas de calidad.

SE USA PARA:

� Visualizar, en equipo, las causas principales y secundarias de un problema. � Ampliar la visión de las posibles causas de un problema, enriqueciendo su análisis y

la identificación de soluciones. � Analizar procesos en búsqueda de mejoras. � Conduce a modificar procedimientos, métodos, costumbres, actitudes o hábitos,

con soluciones - muchas veces - sencillas y baratas. � Educa sobre la comprensión de un problema. � Sirve de guía objetiva para la discusión y la motiva. � Muestra el nivel de conocimientos técnicos que existe en la empresa sobre un

determinado problema. � Prevé los problemas y ayuda a controlarlos, no sólo al final, sino durante cada

etapa del proceso. � No basta con decir "trabajen más", "esfuércense!!!" Hay que señalar pasos, y

valorar las causas de los problemas. Ordenarlas para poder tratarlas.

¿CÓMO CONSTRUIRLA?

� Establezca claramente el problema (efecto) que va a ser analizado. � Diseñe una flecha horizontal apuntando a la derecha y escriba el problema al

interior de un rectángulo localizado en la punta de la flecha.

Haga una "Lluvia de ideas" para identificar el mayor número posible de causas que pueda estar contribuyendo para generar el problema, preguntando "¿Por qué está sucediendo?".

Agrupe las causas en categorías.

Una forma muy utilizada de agrupamiento es la 4M: máquina, mano de obra, método y

materiales.

Para comprender mejor el problema, busque las subcausas o haga otros diagramas de causa y efecto para cada una de las causas encontradas.

Escriba cada categoría dentro de los rectángulos paralelos a la flecha principal. Los rectángulos quedarán entonces, unidos por líneas inclinadas que convergen hacia la flecha principal.

Se pueden añadir la causas y subcausas de cada categoría a lo largo de su línea inclinada, si es necesario.

ANALISIS DE LA CORRELACION

El análisis de correlación canónica es un método de análisis multivariante desarrollado por Harold Hotelling. Su objetivo es buscar las relaciones que pueda haber entre dos grupos de variables y la validez de las mismas. Se diferencia del análisis de correlación múltiple en que éste sólo predice una variable dependiente a partir de múltiples independientes, mientras que la correlación canónica predice múltiples variables dependientes a partir de múltiples independientes. La correlación canónica es una correlación lineal y, por tanto, sólo busca relaciones lineales entre las variables.

Al diseñar el experimento hay que considerar el tamaño de la muestra ya que son necesarias un mínimo de observaciones por variable, para que el análisis pueda representar las correlaciones adecuadamente.

Finalmente, hay que interpretar las cargas canónicas para determinar la importancia de cada variable en la función canónica. Las cargas canónicas reflejan la varianza que la variable observada comparte con el valor teórico canónico.

3. Con ayuda de su orientador seleccionen una máquina sobre la cual trabajar (Es bueno recoger la información sobre la operación de la máquina desde el principio porque va a ser útil en varias subactividades). Con base en ella aplique el procedimiento desarrollado en el primer punto. TORNO CNC

PROTOCOLO DE MANTENIMIENTO

ETA0001

PÁGINA 1_DE_2

EDICIÓN: 01 ELABORÓ: M.E.I.I FECHA: 18/06/2011

NOMBRE DEL EQUIPO: TORNO CNC N° INVENTARIO: 62584

FABRICANTE: EMCO CAPACIDAD: 755Kg PRESIÓN DE TRABAJO:

TIPO DE

MODELO:EM17D LINEA:INDUSTRIAL

PROCEDIMIENTO RESPONSABLES

*Procedemos a realizarle a la maquina una limpieza *Comunicarse o dirigirse con el operario de la máquina para que este informe sobre la falencias que ha tenido la maquina y si tales falencias han sido diarias o periódicamente. *Revisar y tomar en cuenta el protocolo que establece la empresa *Optar por tener en cuenta las respectivas precauciones al momento de iniciar la reparación de la maquina. *Inspeccionar u observar detalladamente la maquina ya que se pueden encontrar daños o falencias q simple vista los se deben apuntar o tomar nota de ellos. *Procedemos a verificar si la alimentación eléctrica de la maquina es la establecida en ella. *Verificar las conexiones de la máquina de no ser la correcta puede ocasionar daños. *Revisar la hoja de vida de la maquina ya que allí obtenemos mas información detallada sobre ella. *Realizamos el protocolo de seguridad y mantenimiento de

Instructor

Aprendiz autorizado

la máquina si esta los tiene, de lo contrario se procede a realizarlo y apuntarlo. *Procedemos revisar las normas de seguridad y así poder destapar o abrir la maquina. *Para poder ubicar fallas analizamos y examinamos cada una de las tarjetas de la maquina tarjeta de la fuente, tarjeta de control y tarjeta de potencia. *En el ámbito industrial se recomienda revisar la maquinaria que opere allí para evitar fallas o interrupciones a largo plazo. *El operario debe tener una buena interpretación de los tableros de control de la máquina para evitar accidentes de trabajos o fallas e interrupciones de la maquina. *Es importante aplicarle a la maquina un mantenimiento preventivo y i es necesario un mantenimiento correctivo. *Se recomienda entregar al final un reporte de servicio de la maquina q se estuvo trabajando. *Se realizan a la maquina unas últimas pruebas de funcionamiento. *Estando seguros de que la maquina se encuentra en optimas condiciones se procede a entregarla.

FECHA

18-06-

2011

REALIZÓ

M.E.I.I

REVISÓ

Ing.

Hernand

o

Gómez

OBSERVACIONES:

4. Seleccione una herramienta de solución de problemas y proponga una Metodología de solución para el estado de la máquina. Lleve a plenaria su propuesta. El método a emplear es causa-efecto a raíz del problema que presenta el torno cnc en el que su motor principal no funciona o enciende.

Con base en la máquina del punto anterior elabore: 1. Un informe con el análisis de los resultados estadísticos de problemas de la Maquinaría en la producción. En la siguiente grafica se puede observar el periodo de los parámetros como anomalías que se presentaron durante el tiempo de uso, su trabajo y los mantenimientos que se le hicieron.

Además, de haberse realizado el estudio anterior, se analizaron las posibles fallas las cuales puede afectar el funcionamiento de la maquina, durante los primeros cuatro trimestres:

TABLA DE FALLA EN LA MAQUINA

2. Un informe sobre el análisis de daños crónicos o esporádicos encontrados en una máquina de acuerdo con los procedimientos establecidos. En esta tabla podemos ver algunas fallas que ocurrieron en el torno cnc, aparte de un plan de mantenimiento que aplicaremos a esta maquina:

BITACORA FORMATO BTSA9030

3. Un registro del seguimiento periódico de funcionamiento a 2 componentes electrónicos. Parte: Tarjeta de potencia Fecha: 20 de agosto de 2010 Observaciones: tarjeta en buen funcionamiento. Comentarios: dejamos la tarjeta y la maquina en buen funcionamiento. Parte: tarjeta de potencia Fecha: 20 de septiembre 2010 Observaciones: realizamos mantenimiento preventivo (limpieza-puesta a punto) Comentarios: dejamos la tarjeta y la maquina en buen funcionamiento. Parte: tarjeta de potencia Fecha: 20 de diciembre 2010 Observaciones: realizamos mantenimiento correctivo (cambio de diodos en fuga y condensadores en mal estado “reventado”) Comentarios: dejamos la tarjeta y la maquina en buen funcionamiento y los

materiales dañados depositados en su lugar correspondiente.

Parte: tarjeta de alimentación Fecha: 15 de enero 2011 Observaciones: encontramos fallas en la red eléctrica por ausencia de energía. Comentarios: encendimos la planta eléctrica para colocar en funcionamiento la maquina, mientras regresaba la energía eléctrica. Parte: tarjeta de alimentación Fecha: 30 de abrir 2011 Observaciones: encontramos una sobre corriente y un sobre voltaje la cual hizo que se abrieran los fusibles y los varistorés la cual paro la maquina. Comentarios: realizando un manteniendo correctivo el cual dejamos la maquina en buen estado y un perfecto funcionamiento. Parte: tarjeta de alimentación Fecha: 18 de junio 2011 Observaciones: encontramos el transformador dañado. Comentarios: realizamos el cambio del transformador que sus causas fueron oxidación por húmeda en el entorno. 4. Dos piezas analizadas en su vida útil de su diseño contra el tiempo real de trabajo. Los Leds Los LED son dispositivos semiconductores de estado sólido lo cual los hace robustos, fiables, de larga duración y a prueba de vibraciones, que pueden convertir la energía eléctrica directamente en luz. El interior de un LED es un pequeño semiconductor encapsulado en un recinto de resina de epoxi.

Se considera que a aproximadamente a las 50.000 horas, es cuando su flujo decae por debajo del 70% de la inicial, eso significa aproximadamente 6 años en una aplicación de 24 horas diarias 365 días/año. Esto permite una reducción enorme de costes de mantenimiento ya que no se necesita reemplazarlas, por lo que el Coste de Iluminación es mucho menor. Asimismo, por su naturaleza el encendido se produce instantáneamente al 100% de su intensidad sin parpadeos ni periodos de arranque, e independientemente de la temperatura. A diferencia de otros sistemas no se degrada por el número de encendidos. El futuro del ser humano será más brillante ya que el empleo común de los LED supondrá ahorro en energía, costes y tiempo. Rasgos y ventajas de los LED Los rasgos inherentes de los LED lo definen para ser la mejor alternativa a fuentes de iluminación convencionales, y proporcionar una más amplia gama de uso. Pequeño tamaño Un LED puede ser sumamente pequeño y proporcionar un haz de luz de altas prestaciones lumínicas. Consumo de electricidad bajo Los LED tienen un consumo de electricidad muy bajo. Generalmente, un LED está diseñado para funcionar en la corriente 2-3.6V, 0.02-0.03A, esto significa que no necesita más de 0.1w para funcionar. Vida larga Con funcionamiento a una tensión nominal, la corriente y el ambiente adecuados los LED disfrutan de una larga vida aproximadamente 100,000 horas. Alta eficacia luminosa y baja emisión de calor Los LED puede convertir casi toda la energía usada en luz, y por lo tanto el rendimiento de los mimos se traduce en una muy alta eficacia luminosa y baja emisión de calor. Uno de los mejores LED en el mercado actual emite 321m/w, que es casi dos veces tan eficiente como una bombilla de filamento de tungsteno equivalente.

Protección de medio ambiente Los LED están fabricados con materiales no tóxicos a diferencia de las lámparas fluorescentes con el mercurio que contienen y que plantean un peligro de contaminación. Los LED pueden ser totalmente reciclados. Irrompible El dispositivo electro luminiscente de los LED esta completamente encajado en un recinto de resina epoxi, lo hace mucho más robusto que la lámpara de filamentos convencional y el tubo fluorescente; no hay ninguna parte móvil dentro del recinto de epoxi sólido, es más resistente a vibraciones o impactos. Esto hace que los LED sean altamente resistentes. 5. Un proyecto identificando problemas de una máquina y proponiendo soluciones. Maquina a analizar: Torno CnC PROBLEMAS: Motor No enciende: falta de mantenimiento y malas conexiones. Nivelación: Se refiere a nivelar la bancada y para ello se utilizará un nivel de precisión. Concentricidad del cabezal: Se realiza con un reloj comparador y haciendo girar el plato a mano, se verifica la concentricidad del cabezal y si falla se ajusta y corrige adecuadamente.

Comprobación de redondez de las piezas: Se mecaniza un cilindro a un diámetro aproximado de 100 mm y con un reloj comparador de precisión se verifica la redondez del cilindro. Alineación del eje principal: Se fija en el plato un mandril de unos 300 mm de longitud, se monta un reloj en el carro longitudinal y se verifica si el eje está alineado o desviado. Alineación del contrapunto: Se consigue mecanizando un eje de 300 mm sujeto entre puntos y verificando con un micrómetro de precisión si el eje ha salido cilíndrico o tiene conicidad. Soluciones: · buen uso de la maquina no someterla a sobreesfuerzo por ejemplo colocarla a trabajar con un material que sea muy duro y que la maquina no sea capaz de trabajarla. · cada vez de un trabajo terminado realizar limpieza de partes sobrantes. · realizar los mantenimientos adecuados despues de ciertas horas de trabajo. · verificar las conexiones correctar de tarjetas y motores. · personal capacitado para el buen funcionamiento y trabajo del torno cnc. CONCLUSIONES: Es muy importante, tener un procedimiento de mantenimiento, funcionamiento de una maquina ya que seguir estos protocolos, hace la tarea ma fácil a la hora de aplicarlos a un equipo, pues brinda seguridad y confianza al encargado de ejecutarlos.